UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA APLICADA

ENGRANAJES

PROFESOR:

Dr. Ingº FORTUNATO ALVA DAVILA

agosto 2014
 ENGRANAJES

Se llama engranaje o rueda dentada, al mecanismo utilizado para

transmitir potencia mecánica entre las máquinas. La transmisión está
formada por dos ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le
denomina corona o simplemente engranaje y la rueda menor piñón

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje

respecto de la transmisión por poleas es que no patinan como las
poleas, con lo se obtiene la relación de transmisión exacta e
invariable.

Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los

engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y
Damasco, mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles.

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos se dispone

es el mecanismo de Anticitera. Se trata de una calculadora
astronómica que data de entre el 150 y el 100 a. C. y compuesta por
lo menos de 30 engranajes de bronce con dientes triangulares.
Presenta características tecnológicas avanzadas como por ejemplo
trenes de engranajes epicicloidales (engranajes planetarios) que,
hasta el descubrimiento de este mecanismo, se creían inventados en
el siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue
un ejemplo aislado sino que existieron al menos otros dos
mecanismos similares en esa época, construidos por Arquímedes y
por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar
uno de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo
sin fin.

En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de

máquinas con engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que
apunta hacia el Sur" (120-250 d. C.), un ingenioso mecanismo que
mantenía el brazo de una figura humana apuntando siempre hacia el
Sur gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales.

Algo anteriores, a 50 d. C., son los engranajes helicoidales, tallados

en madera y hallados en una tumba real en la ciudad china de
Shensi.

Transmisión antigua

No se conoce cómo se transmitió la tecnología de los engranajes en

los siglos siguientes. Es posible que el conocimiento de la época del
mecanismo de Anticitera sobreviviese y, con el florecimiento de la
cultura del Islam los siglos XI-XIII y sus trabajos en astronomía, fuera
la base que permitió que volvieran a fabricarse calculadoras
astronómicas. En los inicios del Renacimiento esta tecnología se
utilizó en Europa para el desarrollo de sofisticados relojes.
Leonardo da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos
dibujos y esquemas de algunos de los mecanismos utilizados hoy
diariamente, incluido varios tipos de engranajes de tipo helicoidal.

Olaf Roemer (1644-1710), los primeros datos que existen sobre la

transmisión de rotación con velocidad angular uniforme por medio de
engranajes, corresponden al año 1674, cuando el famoso astrónomo
danés Olaf propuso la forma o perfil del diente en epicicloide.

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros

ingenieros mecánicos, fue el que obtuvo la primera aplicación
práctica de la epicicloide al emplearla en la construcción de una
serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de los
primeros matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de
círculo en el perfil del diente, pero también se deben a Willis las
realizaciones prácticas. A Willis se le debe la creación del
odontógrafo, aparato que sirve para el trazado simplificado del perfil
del diente de evolvente.

Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire el primero en

concebir el diente de perfil en evolvente en 1695, muy poco tiempo
después de que Roemer concibiera el epicicloidal.

La primera aplicación práctica del diente en evolvente fue debida al

suizo Leonhard Euler (1707).

Christian Schiele (1856), descubrió el sistema de fresado de

engranajes rectos por medio de la fresa madre, pero el procedimiento
no se llevaría a la práctica hasta 1887, a base de la patente Grant.
William Gleason (1874) norteamericano, inventó la primera fresadora
de engranajes cónicos y gracias a la acción de sus hijos,
especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933), convirtió a su
empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York,
EEUU) en una de los fabricantes de máquinas herramientas más
importantes del mundo.

Robert Hermann Pfauter (1885-1914), alemán, inventó y patentó

(1897) una máquina universal de dentar engranajes rectos y
helicoidales por fresa madre. A raíz de este invento y otros muchos
inventos y aplicaciones que realizó sobre el mecanizado de
engranajes, fundó la empresa Pfauter Company que, con el paso del
tiempo, se ha convertido en un multinacional fabricante de todo tipo
de máquinas-herramientas.

Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) ingeniero y empresario alemán se

especializó en crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en
1906 fabricó una talladora de engranajes capaz de mecanizar los dientes de una
rueda de 6 m de diámetro, módulo 100 y una longitud del dentado de 1,5 m.

Edwin R. Fellows (1846-1945) inventor y fundador de la empresa Fellows Gear

Shaper Company, inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos
sin fin glóbicos tales como los que se montaban en las cajas de dirección de los
vehículos antes de que fuesen hidráulicas.

M. Chambon (1905 (Francés), fue el creador de la máquina para el dentado de

engranajes cónicos por procedimiento de fresa madre.

André Citroën (1905) inventó los engranajes helicoidales dobles.

 Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se realiza según la disposición
de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios
existen los siguientes tipos de engranajes:

Ejes paralelos
 Cilíndricos de dientes rectos
 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Cilíndricos bi-helicoidales

Ejes perpendiculares
 Cónicos de dientes rectos
 Cónicos de dientes helicoidales
 Cónicos hipoides
 Cónicos zerol
 Helicoidales cruzados
 De rueda y tornillo sin fin

Por aplicaciones especiales

 Planetarios
 Interiores
 De cremallera
 ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS

Los engranajes cilíndricos de dientes rectos son el tipo de engranaje más

simple y corriente que existe. Los dientes son tallados, siguiendo la
generatriz de un cilindro. Se utilizan generalmente para velocidades
pequeñas y medianas; a grandes velocidades; si no son rectificados, o ha
sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad
de rotación que tengan.

RELACIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES

Paso circular (Pc).- Se define como la distancia de un punto sobre la

circunferencia de paso de un diente al correspondiente punto sobre el diente
adyacente medido a lo largo de la circunferencia de paso, tal como:
D
Pc 
Z
D 
Se tiene la siguiente relación: Pc   ; Pc   m
Z Pd

Módulo (m).- Es una característica de magnitud que se define como el

diámetro de paso por el número de dientes del engranaje. Es el índice del
tamaño de los dientes: m = D/Z

Paso diametral (Pd).- Se define como el número de dientes en el engranaje

por pulgada del diámetro de paso, tal como: Pd  Z D
Espesor del diente.- Es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro de paso.
Número de dientes (Z).- Es el número de dientes que tiene el engranaje. Es
fundamental para calcular la relación de transmisión

Distancia entre centros(C):

C 
D p D g

Z p  Zg
C

m Z p  Zg 
2 2 Pd ; 2
Dg Zg np
Relación de transmisión: mg   
Dp Zp ng

Diámetro del círculo de base: Db = D. COS 

Paso circular base: Pb = Pc . COS 

Altura total del diente: ht = a + b

Altura de Trabajo: hk  2 a

Ancho del flanco del diente (F) :

Se recomienda: 8 m  F  12.5 m

Límites : 6,3 m  F  19 m

Valor Nominal: F = 10 m

JUEGO ENTRE DIENTES (BACKLASH). Es el espacio entre dientes

menos el espesor circular. El juego es importante para prevenir los errores e
inexactitudes en la separación y en la forma del diente, para prever el
espacio destinado al lubricante en los dientes debido al incremento de la
temperatura.

ANGULO DE PRESION (  ). Es el ángulo formado por la tangente en el

punto de contacto de las ruedas y la línea de acción. Esta línea es tangente a
ambos círculos de base, pasa por el punto de paso y es normal a los dientes
que están en contacto. El ángulo de 20º y 25º están normalizados.

LONGITUD DE CONTACTO (Lc).- Es la longitud del segmento de la línea

de acción comprendido entre los puntos inicial y final de contacto, es decir el
segmento BD de la figura.
 Figura

De la figura, se tiene la longitud de la línea de acción:

Lc  BD  BC  CD  ( BE  CE )  ( AD  AC )

Siendo:

BE  ( R g  a g ) 2  R 2 bg )  ( R g  a g ) 2  ( R g cos  ) 2 y CE  R g sen

AD  ( R p  a p ) 2  R 2 bp )  ( R p  a p ) 2  ( R p cos  ) 2 y AC  R p sen

Finalmente resulta:

Lc  R p  a p    R p cos 
2 2
 R g  ag 
2
  R g cos  2
 R p  R g  sen 

RELACION DE CONTACTO (mc).

Durante la operación los dientes de los dos engranajes permanecen en
contacto entre sí durante el intervalo en que los puntos de los dos círculos del
adendo cruzan la línea de acción. Este es el intervalo BD en la figura. La
razón de la longitud de esta línea de contacto al paso base P b se conoce como
la relación de contacto. Para una operación suave y continua, la relación de
contacto se puede establecer aproximadamente de 1,25 a 1,4 para obtener las
L
mejores condiciones de funcionamiento. Se escribe como: mc  P
c

b
Ley de engrane y acción de los dientes
La ley de engrane expresa que para un par de dientes que van a transmitir
una relación de velocidad constante, las curvas de los dientes deben ser tales
que la normal común a los perfiles en el punto de contacto debe pasar
siempre por el punto de paso. La ley de engrane se refiere a las variaciones
durante el engrane de un par de dientes. Estas variaciones instantáneas en la
relación de velocidad originan aceleraciones y desaceleraciones que
manifiestan por vibración y ruido

INTERFERENCIA
Se produce cuando el contacto entre dientes ocurre por debajo del círculo de
base, dando como resultado una acción no conjugada.
La interferencia se producirá cuando: BC > AC

Para la condición límite: BC = AC ó BE - CE = AC

Reemplazando las relaciones:

( Rg  a g ) 2  ( Rg cos  ) 2  Rg Sen  R p Sen

( Rg  a g ) 2  ( Rg cos ) 2  ( R p  R g ) 2 sen 2

( R g  a g ) 2  R 2 p .sen 2  2 R p R g sen 2  R 2 g sen 2  R 2 g cos 2 

R 2 g  2 R g a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2 R p R g sen 2  R 2 g

2 R g a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2 R p R g sen 2

2 R g a g  a 2 g  ( R p .  2 R g ) R p sen 2

mZ g mZ p
Haciendo: a p  a g  a   .m , Rg  y Rp 
2 2

Reemplazando en la ecuación anterior:

( Z p  2Z g ) m 2 Z p Sen 2
 .m 2 Z g   2 m 2 
4

4 ( Z g   )  ( Z p  2 Z g ) Z p sen 2
Haciendo: Z g  mg Z p

Reemplazando en la ecuación anterior:

4 (m g Z p   )  (1  2m g ) Z 2 p .sen 2

Ordenando la ecuación:

(1  2m g ) sen 2 .Z 2 p  4 .m g Z p  4 2  0

Número mínimo de dientes por interferencia:

Se puede calcular por la expresión:


4 Z g   
Z 2p  2Z p . Z g 
Sen 2
PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION.

DIENTES GENERADOS:

CREMALLERA.-
Como una cremallera puede ser considerada como un engranaje de radio
infinito, puede construirse una herramienta de esta forma de acero
endurecido con bordes cortantes alrededor de los límites del diente. A la
herramienta se le da un movimiento alternativo paralelo al eje del engranaje.
Al mismo tiempo el material a ser generado es lentamente girado, y a la
cremallera se le da un movimiento lateral igual a la velocidad de la línea de
paso del engranaje. El material entre los dientes del engranaje es recortado y
se generan dientes de involuta.

FRESA MADRE.-
Los engranajes cilíndricos pueden fabricarse de una pieza en bruto que
remueve el material entre los dientes en una máquina fresadora, la cual usa
la fresa perfilada. Se logra engranajes de mayor exactitud.

CORTADOR FELLOW.-
Este es un proceso generador que usa un cortador que parece un engranaje
endurecido con bordes apropiadamente relevados. El cortador y el material
se montan sobre ejes paralelos y son girados lentamente, al cortador se le da
un movimiento alternativo adicional sobre su eje. Al principio, el cortador es
alimentado radialmente en el material una distancia igual a la profundidad
del diente. El cortador fellow debe usarse para cortar engranajes internos.
Los cortadores fellow están hechos para cortar engranajes de todos los
sistemas.

También tenemos engranajes:

Dientes fundidos en arena e inyectados
Dientes estampados, especialmente para engranajes pequeños.

MÉTODOS DE ACABADO DE ENGRANAJES

Para altas velocidades y cargas pesadas puede requerirse una operación de

acabado posterior al corte para darle al perfil del diente un grado suficiente
de exactitud y acabado superficial. Se usan los siguientes métodos:

RECTIFICADO.- Con esta operación se mejora la lisura de la superficie del

diente, después de un tratamiento térmico. Se obtiene dientes exactos.

ESMERILADO.- Se usa para dar la forma final a los dientes después del
tratamiento térmico. Los errores que resultan de la distorsión durante el
endurecimiento pueden ser corregidos. Al cortar, debe dejarse suficiente
materia prima sobre la superficie del diente.

PULIDO.- Aquí, el engranaje endurecido es recorrido con una herramienta

impregnada de plástico abrasivo y en forma de engranaje helicoidal que hará
correcciones menores a la forma del diente y mejorará la lisura de la
superficie.

LAPIDADO.- El engranaje es recorrido con una herramienta lapidante en

forma de engranaje en un medio rico en abrasivos. A veces, dos engranajes
casantes son igualmente recorridos. Un movimiento relativo en la dirección
axial es requerido para dientes cilíndricos y helicoidales.

BRUÑIDO.- Este es un proceso plástico de frotamiento, que consiste en

tallar a presión para aplanar y dispersar pequeñas irregularidades
superficiales. Se usa para ello una herramienta bruñidora especialmente
endurecida.

MATERIALES PARA ENGRANAJES

Los engranajes se hacen de una gran variedad de materiales, tales como:
 Aceros al carbono ( 0,2 a 0,6%C)
  Aceros aleados al Mn, Ni, Cr, Mo, Va
 Fierro fundido
 Fierro dúctil
 Bronce
 Aleación de aluminio, Zinc, Cu, Magnesio
 Materiales plásticos (termoplásticos: nylon, fenólicos, poliamidas,
policarbonatos, acetales.

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS

 En caso se requiera tratamiento térmico, se le hace un templado y

revenido. Tener presente que la dureza máxima a la cual se puede
mecanizar no debe exceder de 300 BHN y como límite 350 BHN

 Para casos que se requiera usar con mayor dureza que la indicada, se
deberá mecanizar en estado recocido o bonificado y posteriormente
hacer el tratamiento térmico y sise requiere se deberá acabar la
superficie mediante un rectificado.
 Si el requerimiento es por desgaste, basta con hacer el tratamiento
térmico superficial, tales como carburización, nitruración,
endurecimiento por inducción, templado a la llama, cementación.

ESFUERZOS EN LOS DIENTES

ECUACION DE LEWIS
Lewis fue el primero en presentar la fórmula para calcular el esfuerzo por
flexión en el diente de los engranajes, en la que interviene la forma de los
mismos.
Para deducir la ecuación, se presenta un voladizo con dimensiones de su
sección transversal F y t, longitud l y una carga Wt uniformemente
distribuida:
El módulo de sección es: I/c = Ft2 /6

M 6Wt .l
El esfuerzo de flexión es:    ……………………………….(1)
I / c F .t 2
t/2 l t2
Por semejanza de triángulos, se escribe:   x … ….(2)
x t/2 4l

6Wt .l Wt 1 1
Reordenando la ecuación (1):   2
 2 …………………(3)
F .t F t / 4l 4 / 6

Introduciendo el valor de x de la ecuación (2) en (3) y multiplicando el

numerador y el denominador por Pc, se tiene:

Wt .Pc 2x
  , haciendo: y
F (2 / 3) xPc 3Pc

Wt
resulta:  
F .Pc y

Donde: y = factor de forma de Lewis

Y = factor de forma de Lewis modificado

Pero se presenta mejor así: Pd .Pc =  y que Y=  . y

Wt .Pd
Finalmente, la ecuación de Lewis es:  
F .Y
FORMULAS DE ESFUERZO DE LA AGMA

Las fallas de los engranajes se pueden clasificar en dos categorías:

FALLA POR FATIGA POR FLEXION.- Ocurre con la rotura de los dientes
debido a la repetición de tensiones de flexión.

FALLA POR DESGASTE.- Ocurre por desgaste superficial, debido a las

numerosas aplicaciones de tensiones de contacto.

1. CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA.

La fórmula de la AGMA, para la tensión de flexión, es una modificación de la

ecuación original de Lewis, con los factores de corrección, con lo que
compensan algunas de las suposiciones erróneas establecidas en la
obtención de la misma, así como también algunos factores que no se
consideraron inicialmente.

Wt . K o . K s . K m .K B
St 
Kv .m. F . J
Siendo:

St = Esfuerzo calculado en la raíz del cliente, Kgf/mm2

Wt = Carga tangencial a transmitir en el diámetro de paso, Kgf.
Ko = Factor de sobrecarga
Kv = Factor dinámico
m = Módulo en el plano transversal, mm/diente
F = Ancho del diente, mm
Ks = Factor de tamaño
Km = Factor de distribución de carga
KB = Factor de espesor de arco
J = Factor geométrico

FACTOR DE SOBRECARGA, Ko :

Los factores de SOBRECARGA consideran la posibilidad de que las

variaciones de carga, vibraciones, el choque, los cambios de velocidad y
otras condiciones particulares en una aplicación puedan dar resultado picos
de carga que excedan a Wt cuando se aplican a los dientes de los engranajes
durante la operación. La tabla (8) proporciona algunos valores que se
sugieren y muchas industrias han establecido valores adecuados con base en
la experiencia.

Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales,

y engranajes cónicos:

- Usar la tabla (9) de acuerdo a las características de las máquinas indicadas

en la tabla (8).
- En caso de usar la tabla (10), hacer: KL = KR = KT = 1,0

FACTOR DINAMICO, Kv :
Este factor toma en cuenta las imprecisiones en la manufactura y conexión
de dientes de engranajes en acción. El error de transmisión se define como la
desviación respecto de la velocidad angular uniforme en el par de
engranajes. Algunos de los efectos que produce el error de transmisión son:

 Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente; entre

éstas se cuentan errores en el espaciamiento entre dientes, el avance de
perfil y acabado.
 Vibración de los dientes durante la conexión debida a rigidez de los
dientes.
 Magnitud de la velocidad en la línea de paso.
 Desequilibrio dinámico de los elementos giratorios.
 Desgaste y deformación permanente de partes de contacto de los
dientes.
 Desalineamiento del eje del engranaje, y deflexión lateral y angular en el
mismo.
 Rozamiento entre los dientes.

La AGMA, ha definido un conjunto de índices de control de calidad. Estos

números definen las tolerancias para engranajes de diversos tamaños,
manufacturados para una clase de calidad específica. Las clases 3 a 7
incluirán a la mayoría de los engranajes de calidad comercial. Las clases de
8 a 12 son los de Calidad de precisión.
El índice de nivel de exactitud en la transmisión, Q v, de la AGMA, se puede
considerar también como índice de calidad.

FACTORES DE TAMAÑO, Ks :
La AGMA, recomienda se utilice un factor de tamaño igual a 1,0 para la
mayoría de los engranajes, siempre que se haga una elección adecuada del
acero para el tamaño de la pieza y el tratamiento térmico y el proceso de
templado o endurecimiento. El objetivo original del factor de tamaño es
considerar cualquier falta de uniformidad de las propiedades del material.

Cuando se considere que tales efectos están presentes, se debe utilizar un

factor mayor que la unidad. Un valor de 1,25 a 1,50 en dichos casos sería
una hipótesis conservadora.

FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA, Km :

Es un factor crítico en la evaluación de la capacidad de carga de los
engranajes. Depende de:
 Desalineamiento de los ejes.
 De los errores de los perfiles del diente
 De las deflexiones elásticas de los ejes, cojinetes o ruedas.
Estos dan lugar a que el contacto entre los dientes no sea uniforme en todo el
flanco o efectúe solamente un contacto parcial.

FACTOR GEOMÉTRICO, J :
Es un factor que contempla la forma geométrica del perfil del diente, la
posición de la carga que más daño puede ocasionar al diente, la
concentración de esfuerzos y la repartición de la carga entre los dientes.

En lo que respecta a la geometría, se toma en cuenta el ángulo de presión, el

número de dientes y la altura de estos.

En engranajes tallados con precisión hermanados, existirá una posición de

engrane que produzca contacto en el extremo más alejado de un diente
(instante en que deja de engranar), el diente siguiente ya habrá entrado en
contacto, es decir, más de un diente está en contacto, por lo que la carga se
repartirá en más de un diente; pero existe una posición en la que solamente
un diente esté en contacto y que a su vez está lo más apartado del círculo de
paso. Es en esta posición que se produce el esfuerzo máximo en el diente.

FACTOR DE ESPESOR DEL ARO, KB :

Este factor recientemente fue agregado por AGMA a fin de tomar en cuenta
situaciones en las cuales un engranaje de gran diámetro, fabricado con aro y
radios en vez de diseño sólido, tiene un aro de un peralte reducido, en
comparación con la profundidad del diente. Estos diseños llegan a fallar a la
fractura radial a través del aro, en vez de a través de la raíz de un diente.

Los engranajes de disco sólido siempre tienen un KB = 1,0.

RESISTENCIA A LA FLEXION DE LOS DIENTES
Se tiene la información necesaria para calcular el esfuerzo real de flexión a
partir de la fórmula del AGMA. La ecuación del AGMA para calcular el
esfuerzo admisible máximo es:
Sat . K L
S adm 
KT . K R
Siendo:
Sat = Esfuerzo admisible del material, Kgf/mm2
KL = Factor de vida
KT = Factor de Temperatura
KR = Factor de Seguridad

Los esfuerzos admisibles de los materiales usados en el diseño de los

engranajes varían en forma considerable con el tratamiento térmico, métodos
de forjado, métodos de fundición y de la composición química de los
materiales.

FACTOR DE VIDA, KL:

Dado que los datos de prueba están preparados para una vida de 10 7 ciclos,
un ciclo de vida más breve o más largo requerirá la modificación de la
resistencia a la fatiga a flexión, con base en la razón S-N del material. En
este caso, el número de ciclos de carga se define como el número de
contactos de acoplamiento bajo carga, del diente de engranaje que se está
analizando.
FACTOR DE TEMPERATURA, KT :

La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del

engranaje. Para temperatura del aceite y del cuerpo del engranaje hasta de
120ºC, use: CT = KT = 1,0

Para temperaturas superiores se estima a CT y KT a partir de

273  T
CT = KT = 344
FACTOR DE CONFIABILIDAD, KR :

Los datos de resistencia de AGMA se basan en una probabilidad estadística

de 1 falla cada 100 muestras (es decir en una confiabilidad del 99%),
correspondiente a 107 ciclos de duración. Para otras confiabilidades
utilícese la tabla 18.
Finalmente se debe cumplir: S t  S adm
En caso que se desee calcular la potencia máxima que podrá transmitir los
dientes de los engranajes, por la expresión:

D p . n p . S at . m . F . J . K L . K v
P  6,98 x10 7 ( ) (CV)
K s . K m . K T . K R . K  .K B

2. CALCULO POR RESISTENCIA A L A FATIGA SUPERFICIAL

La segunda causa para la falla del diente, es la destrucción de la
superficie, a la que generalmente se le llama desgaste, así tenemos:

 Desgaste abrasivo.- Por la presencia del material extraño.

 Desgaste corrosivo.- Por la reacción química
 Picadura.- Por la repetición de ciclos de esfuerzo
 Rayado.- Por el contacto directo metal-metal, mala lubricación

Para obtener una expresión para el esfuerzo de contacto en la superficie, se

empleará la teoría de HERTZ.

El esfuerzo de contacto entre dos cilindros puede calcularse por la fórmula:

2F
p máx 
bl
Donde:
pmáx  Esfuerzo de compresión
F  Fuerza de compresión
l  Longitud de los cilindros
b  Se obtiene de la ecuación

2 F  (1  1 ) / E1  (1   2 ) / E 2 
b
 .l  (1 / d1 )  (1 / d 2 )



Para adaptar estas relaciones a la notación usada en los engranajes se

sustituye:
F Wt/cos  ; d  2r
l  F; pmáx   c

El esfuerzo de compresión en la superficie, se determina por la ecuación:

 Wt  (1 / r1 )  (1 / r2 ) 
Sc    ; donde:
F cos   (1  1 2 ) / E1  (1   2 2 ) / E 2 

r1, r2 son los valores instantáneos de los radios de curvatura en los perfiles
del piñón y engranaje en el punto de contacto. Los valores r 1, r2, en el
punto
D p cos  D g cos 
de paso son: r1  ; r2 
2 2

1 1 2 1 1 Dg
  (  ) , si : mg 
r1 r2 sen D p D g Dp

1 1 2 mg  1
  ( )
r1 r2 sen m g D p
 
t
 
W  1 1 
Reemplazando: Sc 
FD p 
1   2
1   2
cos  .sen  m 
 ( p

g
)
g

 E E 2 mg  1 
 p g 

1
Cp 
Coeficiente elástico: 1  2
p 1   g2
 (  )
Ep Eg
cos  .sen m g
Factor geométrico: I 
2 mg  1
LA ECUACION DE LA AGMA PARA EL DESGASTE

Wt . C o . C s . C m . C f
Sc  C p
C v . D p .F . I

Donde:

Sc = Esfuerzo de contacto calculado, Kgf / mm2

Cp = Coeficiente que depende de las propiedades elásticas del
material.
Wt = Carga tangencial transmitida, aplicado en el diámetro de paso,
Kgf.
Co = Factor de sobrecarga
Cv = Factor dinámico
Cs = Factor de tamaño
Dp = Diámetro de paso del piñón, mm
 F = Ancho del diente, mm
Cm = Factor de distribución de carga
Cf = Factor de condición superficial
I = Factor geométrico

FACTOR DE ACABADO SUPERFICIAL Cf :

Se aplica para tomar en consideración acabados superficiales anormalmente
ásperos en los dientes del engranaje. AGMA todavía no ha establecido
normas para factores de acabado superficial y recomienda:

Para engranajes cilíndricos rectos, helicoidales, bi-helicoidales y cónicos.

 Use Cf = 1,0; para engranajes con buen grado de acabado

superficial.
 Use Cf = 1,25; para engranajes con acabado deficiente o cuando existe
posibilidad de esfuerzos residuales.
 Use Cf = 1,50; para engranajes con acabado rugoso y con esfuerzo
residual.

FACTOR GEOMÉTRICO, I :
Este factor mide los efectos de las proporciones dimensionales, tales como, el
ángulo de presión, la repartición de la carga entre los dientes, la relación de
transmisión, la longitud de la línea de contacto, la longitud de acción y el
paso base.

ESFUERZO DE CONTACTO ADMISIBLE, Sc,adm

El esfuerzo de contacto admisible depende de la composición química del

material, de las propiedades mecánicas, del número de ciclos de trabajo, de
la temperatura, del tamaño de los dientes, de los esfuerzos residuales, y del
tipo de tratamiento térmico superficial. Se puede escribir como:
C L .C H
S c ,adm  S ac ( ),
CT . C R
Donde:

Sac = Esfuerzo admisible de contacto, Kgf / mm2

CR = Factor de seguridad o confiabilidad
CL = Factor de vida
CH = Factor de relación de dureza
CT = Factor de Temperatura
FACTOR DE RELACION DE DUREZA, CH :
Este factor es función de la relación de transmisión y de la dureza relativa del
piñón y del engranaje. El piñón tiene por lo común un menor número de
dientes que el engranaje y, por lo tanto, está sujeto a un mayor número de
ciclos de esfuerzo de contacto. Toma en cuenta situaciones en las cuales los
dientes del engranaje y, por lo tanto, durante el período de rodamiento
endurecen por trabajo las superficies de los dientes del engranaje. C H, sólo
se aplica a la resistencia de los dientes del engranaje y no al piñón.

Para los engranajes cilíndricos de dientes rectos y cónico: CH = 1,0

Para engranajes cilíndricos de dientes helicoidales y bi-helicoidales:
Usar la figura (23)

Se debe cumplir: S c  S c , adm

También, se puede calcular la potencia máxima que se podrá transmitir, por

la expresión:

n p . F .Cv . I S ac . D p . C L . C H
P  6,98 x10  7 ( ) ( )2 (CV)
C . C s . C m . C f CT . C R . C p

ESTIMADO DEL DIAMETRO DEL PIÑON

a.- POR RESISTENCIA A LA FATIGA

K P.K 0 0,37
Dp  0 , 013 0,3
( ) , K = 500 – 900
mg np S atp

b.- POR FATIGA SUPERFICIAL

K1 P.C 0 0,37
Dp  0 , 06 0 ,3
( )
mg np S 2 ac

MATERIALES
Piñón Engranaje K1
ACERO ACERO 6 200 – 8 300
ACER0 Fe Fddo 5 600 - 7 500
Fe Fddo Fe Fddo 5 200 – 5 600
 EJEMPLO DE APLICACIÓN

Diseñar una transmisión por engranajes cilíndricos de dientes rectos, que

debe transmitir una potencia de 15 CV, el piñón debe girar a 1 160 RPM y el
engranaje a 295 RPM. Tomar las siguientes consideraciones:
Accionamiento: Motor eléctrico.
Máquina a mover: Considerar como carga con choques moderados.
Material de las dos ruedas: Acero
Dureza de los dientes: No deberá exceder de 300 BHN
Los dientes serán tallados y acabados con fresa madre de 20º de ángulo de
presión.
Calidad de engranaje Qv = 7
Servicio: Condiciones normales.

Estimado de la distancia entre centros (C)

a).-Por resistencia a la fatiga

 1  mg K P.K 0 0 ,37
C ( ) 0 , 013 0,3
( ) , K = 500 – 900
2 mg np S atp

Seleccionando tentativamente los materiales: BHNp=300

BHNg=260

De las tablas, tenemos los esfuerzos permisibles:

Satp=25,4 – 33,1 kgf/mm2

Satg=23,1 – 30,3 kgf/mm2
Sacg= 78 – 87 kgf/mm2

Relación de transmisión: mg=1 160/295=3,932

Factor de servicio: de la tabla, K0 = 1,25

Reemplazando datos:

1  3,932 700 15 x1,25 0 ,37

C( ) 0 , 013
( )  178mm
2 (3,932) (1160 ) 0 ,3 27

b).- Por fatiga superficial

1  mg K P.C
C( ) 0, 06 1 0,3 ( 2 0 ) 0 ,37
2 mg n p S ac

1  3,932 6500 15 x1,25 0,37

C( ) ( )  205mm
2 (3,932) 0, 06 (1160) 0,3 80 2

El valor de C está alrededor de 200 mm

D p  Dg m( Z p  Z g ) mZ p (1  m g )
De: C   
2 2 2

2C
m , Zp = 17 dientes tabla 3
Z p (1  m g )
Zp = 16 dientes tabla 7

El mínimo número de dientes del piñón para evitar la interferencia es 17

 dientes.

Cálculo del módulo:

2 x 200
mmáx   4,77  pueden ser m: 4; 3;……..
17(1  3,932)

2 x 210
m máx   5,00  pueden ser m:5,4;………
17(1  3,932)

2C 2 x 200
Si: m = 4, de: Z p  Zg    100
m 4

2C 2 x 210
Si: m = 5, de: Z p  Zg    84
m 4

m Zp Zg Zp+Zg mg ng C

4 22 78 100 3,45 327 200

4 23 77 100 3,34 346 200
5 17 67 84 3,94 294 210

Una solución apropiada sería:

C =210 mm
m=5
Zp= 17 d
Zg= 67 d
mg=3,94

Diámetro de paso del piñón: Dp = m.Zp = 5 x 17 = 85 mm

Diámetro de paso del engranaje: Dg = m.Zg = 5 x 67 = 335 mm

Ancho del diente: Asumiremos: F = 10.m = 10 x 5 = 50 mm

 .D p .n p  x 85 x 1160
Velocidad tangencial: V    5,16 m / s
60 000 60 000

CÁLCULO POR FATIGA SUPERFICIAL

Factor de sobrecarga: de la tabla Nº 9, Co = 1,25 para motor eléctrico y

carga con choques moderados.
Factor dinámico: De la figura Nº 1, Cv = 0,62, para engranajes tallados y
acabados con fresa madre (calidad 6).

Factor de tamaño, Cs = 1,00, para aplicaciones generales

Factor de distribución de carga. De la tabla Nº 13, C m = 1,60, para

engranajes montados más o menos rígidos, engranajes con cierta precisión y
con 100 % de contacto.

Factor de condición superficial: Cf = 1,10, para engranajes con acabado

superficial aceptable.

Factor geométrico: De la figura Nº 15, I = 0,105

Coeficiente elástico del material: De la tabla Nº 21, Cp = 61,0; para ambas

ruedas de acero.

Factor de vida: de la figura Nº 22, CL = 1,00, para 107 ciclos.

Factor de relación de dureza: CH = 1,00, para engranajes de dientes rectos.

Factor de temperatura: CT = 1,00, para temperatura ambiental normal.

Factor de seguridad: de la tabla Nº 19, C R = 1,00 para una confiabilidad del

99%

La potencia que podrá transmitir está dada por la expresión:

2
 n p .F .Cv . I   S ac .D p . C L .C H 
P  6,98 x10 7    
 C a .C s . C m .C f   CT .C R .C P 
   

P  14,88CV  15 CV
2
 1160 x50 x0,62 x 0,105   80 x85  
P  6,98 x10 7    
 1,25 x1,60 x1,1   61,0 

Para que la potencia a transmitir alcance por lo menos los 15 CV, podemos
aumentar el ancho a:

 P '. C m '   15 x1,65 

F '  F    F '  50    52 mm
 P . C m   14,88 x1,60 
Usar: F = 55 mm, que es menor que Fmax = 19 m  F =19x5 = 95 mm

Se hace notar que se ha tomado Cm = 1,65 en razón de que F  50 mm

CALCULO POR FATIGA

Factor dinámico: De la figura Nº1, KV = 0,62, para engranajes tallados y

acabados con fresa madre (calidad del engranaje Qv = 7)

Factor geométrico de la figura Nº 4,

JP = 0,32, para el piñón
Jg = 0,41, para el engranaje.

Factor de tamaño: Ks = 1,00, para engranajes de acero adecuadamente

seleccionado.

Factor de espesor de corona: KB = 1,0 , para engranajes macizos

Factor de distribución de carga: Km = Cm = 1,65 de la tabla Nº 13

Factor de vida: De la tabla Nº18, KL = 1,00, para 107 ciclos.

Factor de temperatura: KT = CT =1,00

Factor de seguridad: De la tabla Nº 19, KR = 1,00 para una confiabilidad

del 99%

Potencia que podrá trasmitir el piñón:

D p . n p . S at . m . F. J. K L . K v
P  6,98x10  7 ( ) CV
K s . K m . K T . K R . K  .K B

85 x 1160 x 27 x 5 x55 x 0,32 x0,62

P  6,98 x10  7 ( ) CV
1,65 x1,25

Pp  46 CV  15,0 CV

Potencia que podrá transmitir el engranaje:

 S atg  J g  46 x 24 x 0,41
Pg  Pp 
S

 J


 Pg  52,4 CV  15,0 CV
 atp  p  27 x 0,32
Si analizamos las potencias, vemos que las ruedas dentadas escogidas
satisfacen las condiciones de los esfuerzos por fatiga superficial y de
resistencia a la fatiga.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA APLICADA
 ENGRANAJES CILINDRICOS DE

DIENTES HELICOIDALES

PROFESOR:

Dr. Ingº FORTUNATO ALVA DAVILA

Abril, 2014
ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES

Los engranajes cilíndricos de dientes helicoidales están caracterizados por

su dentado oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el
movimiento se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dientes
rectos, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes helicoidales
pueden ser paralelos o cruzados, generalmente a 90º. Para eliminar el
empuje axial el dentado puede hacerse bi-helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja de transmitir más potencia que

los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y
de mayor duración; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se
crucen. De sus desventajas se puede decir que se desgastan más que los
rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que
los rectos.

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que

forma, siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa
del diámetro de paso del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo  que
forma el diente con el eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos
ruedas que engranan pero de orientación contraria, o sea: uno a la derecha y
el otro a la izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la
velocidad que tenga la transmisión, los valores recomendados de este ángulo
son los siguientes:

Velocidad lenta: 5º    10º

Velocidad normal: 15º    25º
Velocidad elevada:  = 30º

Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a

las de los engranajes rectos.

Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su

proceso de tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita
de una transmisión cinemática que haga posible conseguir la hélice
requerida. Algunos datos dimensionales de estos engranajes son diferentes de
los rectos.

En este tipo de engranajes varios dientes se entrelazan al mismo tiempo y

ruedan gradualmente juntos hasta romper el contacto en el otro
extremo. Debido a esta acción los engranajes helicoidales son más
silenciosos que los engranajes rectos. Por otro lado, se produce un
empuje por el extremo, ya que un engranaje tiende a empujar al otro
axialmente.

RELACIONES FUNDAMENTALES
Paso diametral transversal: Pd t  Z D

Paso diametral normal: Pd n  Pdt cos

Módulo en el plano transversal: mt  D Z

Módulo en el plano normal: mn  mt . cos 

D 
Paso circular transversal: Pc t   ; Pc t   . mt
Z Pd t
Paso circular normal: Pc n  Pct .Cos   / Pdn

D p  Dg Z p  Zg mt  Z p  Z g 
Distancia entre centros: C  ; C
2 2 Pdt 2
Dg Zg np
Relación de transmisión: mg   
Dp Zp ng

Diámetro del círculo de base: D = D. cos  t

Paso circular base: Pb = Pc. cos  t

LONGITUD DE LA LINEA DE ACCION

La línea de contacto se extiende en forma diagonal a través de las caras de
dientes casantes. Como más dientes están en contacto, el rebaje causa pocos
problemas en los engranajes helicoidales. Esta longitud se puede calcular
con la expresión:
LC  R p  ap 
2
  R p cos  t 
2
 R g  ag 
2
  R g cos t 
2
  R p  R g  sen  t

RELACION DE CONTACTO TOTAL

En la dirección transversal la razón de contacto m p será la misma que se
definió para engranajes rectos. El hecho de que los dientes en los engranajes
helicoidales están inclinados respecto a la dirección de rotación, da lugar a
un tipo adicional de razón de contacto conocida como la razón de contacto
axial mx. La relación de contacto total será:

Lc F . tan
mc  m p  m x  
Pb Pct

INTERFERENCIA

De la expresión: 2 R g a g  a 2 g  ( R p .  2 R g ) R p sen 2t

Haciendo: a p  a g  a   .m

mZ g mZ p
Rg  y Rp 
2 sen 2 sen

Reemplazando en la ecuación anterior:

 .m 2 Z p ( Z p  2 Z g )m 2 Z p Sen 2 t
  2m2 
cos 4 cos

Número mínimo de dientes por interferencia:

Se puede calcular utilizando la expresión.-

4 cos   Z g   cos 
Z p2  2 Z p Z g 
sen 2 t
siendo:
  1, para   14,5º , 20º y 25 º

  0,8, para   20º altura recortada

Para una relación de transmisión mg   (piñón con cremallera), se

tendrá:
2 cos
Z pmín 
sen 2  t

ANCHO MINIMO DEL FLANCO DEL DIENTE

Pct  .mt  .m
Fmín    valor teórico
tg tg sen

Para que el engrane de los dientes sea uniforme y constante, se requiere que,
cuando el diente termine de entrar, recién el siguiente empiece hacer
contacto con el otro. En forma conservadora se toma el doble del ancho
mínimo.
2 .m
Fmín 
sen
ANGULO DE LA HELICE

Usualmente se adoptan los siguientes valores:

Para engranajes helicoidales: 15º    25º

Para engranajes bi-helicoidales: 30º    45º

CARGAS EN LOS DIENTES DE ENGRANAJES HELICOIDALES

 tan  n
Carga radial: - Wr  Wt tan  t  Wt
cos
Siendo: Wt = Carga Tangencial

Carga axial: Wa  Wt .tg

Relación entre los ángulos de presión transversal y normal

tan  n
tan t 
cos
PROCEDIMIENTO AGMA PARA EL CALCULO DE ENGRANAJES
CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES

La metodología que a continuación se presenta, permite el cálculo de los

dientes de los engranajes por resistencia y por fatiga superficial de
acuerdo al procedimiento recomendado por AGMA.

CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA POR FLEXION

Las expresiones básicas están dadas por las siguientes relaciones:

 Wt . K o . K s . K m .K B Sat . K L
St  St 
K v . mt . F . J KT . K R

En caso que se desee calcular la potencia máxima que podrá transmitir los
dientes de engranajes, por la expresión:
D p . n p . S at . mt . F . J . K L . K v
P  6,98 x10 7 ( )
K s . K m . K T . K R . K  .K B

Siendo los mismos factores que para engranajes rectos, salvo:

mt =: módulo en el plano transversal, mm/diente

J: factor geométrico. En este tipo de engranajes, el punto crítico de

aplicación de la carga se presenta, cuando la línea oblicua de contacto se
intersecta con el extremo del diente. Usar las figuras (6) y (7) para
determinar los factores geométricos de las ruedas que engranan con una de
75 dientes y multiplicarlos por el factor modificatorio que se obtiene de la
figura (8), cuando se trata de otros números de dientes.

CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL O DESGASTE

La durabilidad superficial mide la resistencia de los dientes de engranajes

relacionándolos al fenómeno de fatiga, conocido con el nombre de
“picaduras”.

Se puede usar una fórmula general aplicable a engranajes cilíndricos de

dientes rectos, para calcular la carga límite que prevenga el efecto
destructivo de la picadura.

La fórmula fundamental viene a ser:

Wt .Co .C s .C m . C f
Sc  C p y se deben tener :
Cv . D p .F . I
C L .C H
S c  S ac ( )
CT .C R

También, se puede calcular la potencia máxima que se podrá transmitir, por

la expresión:
 n p . F .Cv . I S ac . D p .C L . C H
P  6,98 x10  7 ( ) ( )2
C .C s .C m .C f CT .C R .C p

FACTOR GEOMÉTRICO, I
Zg
I 
Z p  Zg
K p  Kg 
Donde:
Kp: Factor del piñón que depende del tipo del perfil, número de dientes,
ángulo de la hélice

Kg: Factor del engranaje que depende del tipo del perfil, número de dientes,
ángulo de la hélice:

ESTIMADO DEL DIAMETRO DEL PIÑON

a.- POR RESISTENCIA A LA FATIGA

K P.K 0 0,36
Dp  0 , 016 0,3
( ) , K = 370 – 800
mg np S atp

b.- POR FATIGA SUPERFICIAL

K1 P.C 0 0,37
Dp  0 ,10 0,3
( )
mg np S 2 ac

MATERIALES

Piñón Engranaje K1
ACERO ACERO 3 800 – 6 000
ACER0 Fe Fddo 3 500 - 5 400
Fe Fddo Fe Fddo 3 200 – 5 000
EJEMPLO DE CÁLCULO DE ENGRANAJES CILINDRICOS DE
DIENTES HELICOIDALES

Diseñar una transmisión por engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

que deberá transmitir 125 CV-1 765 RPN en el eje de entrada y 420 RPM
en el eje de salida, operará con cargas que pueden considerarse como
choques moderados. El accionamiento se hará por medio de un motor
eléctrico. Los materiales a utilizar serán para el piñón de acero al carbono
de 300 BHN de dureza y para el engranaje, fierro fundido, AGMA grado
40. Los dientes serán tallados y acabados con fresa madre de 20º de ángulo
de presión normal (Calidad de los engranajes Qv = 8 ).
Solución:

Materiales:
BHN p  300  Sat p  27 kgf / mm 2 Tabla 15

BHN g  200  Sat g  9 kgf / mm 2 Tabla 15

Sac g  55 kgf / mm 2 Tabla16

Factor de servicio: f.s = K o  C o  1,25 Tabla 9

1765
Relación de transmisión: mg   4,202
420

Cálculo estimativo de C:

a.- Por resistencia a la fatiga

1  mg K P.K 0 0,36
C ( ) 0 , 016 0,3
( ) ; K  370  800
2 mg np S atp

Reemplazando:

1  4,202 600 125x1,25 0,36

C ( ) ( )  C  304 mm
2 4,2020, 01617650,3 27

b.- Por fatiga superficial

1  mg K P.C
C ( ) 0 ,10
0,3
( 2 0 ) 0,37 ; K  3500  5400
2 mg n p S acg
Reemplazando:

1  4,202 4500 125 x1,25 0,37

C ( ) 0 ,10 0,3
( )  360 mm
2 4,202 1765 55 2

Tomando: C = 360 mm

D p  Dg m( Z p  Z g ) mZ p (1  m g )
De: C  
2 2.Cos 2.Cos

Mínimo número de dientes:

Tabla 3, con  n  20º y   15º  Z pmín  16 dientes

Tabla 7, con m g  4,202  Z pmín  16 dientes

Estimación del módulo:

2.C.Cos 2 x360.Cos15º
mmáx    8,35
Z pmín (1  m g ) 16(1  4,202)

Posibles módulos: m: 8; 6; 5; 4;………

Probando si: C = 360 mm; m= 6 y 15º    25º

m( Z p  Z g ) 2.C.Cos
C  Z p  Zg 
2.Cos m

Zp  Zg
109  Z p  Z g  115 y Zp 
1  mg

Elaboramos una tabla

m Z p  Zg Zp Zg mg ng  C
6 109 21 88 4,190 421 24,723º 360
110 21 89 4,238 416
.
.
.
115 22 93 4,227 417,5

Resumiendo:
m=6
mt  6,605
Zp = 21 dientes
Zg = 88 dientes
m g  4,19

n p  1765 RPM
 n  20º
6 x109
Cos     24,723º
2 x360

m.Z p 6 x 21
Diámetro de paso del piñón: Dp    138,71 mm
Cos Cos 24,723º
 m.Z g 6 x88
Diámetro de paso del engranaje: Dg    581,27 mm
Cos Cos 24,723º

D p  Dg 138,71  581,27
Distancia entre centros: C    359,99 mm
2 2

Zg 88
Relación de transmisión: mg    4,190
Zp 21

π.D p .n p 138,71x1765π
Velocidad tangencial: V   12,82 m / s
60 000 60 000

2πm 2x6xπ
Ancho del diente: F   90,14 mm
Senψ Sen24,723º

Tomaremos: F = 100 mm

CÁLCULO POR FATIGA SUPERFICIAL:

Factor dinámico: De la figura Nº 1, C v = 0,72, para engranajes de uso

industrial

Factor geométrico: de la figura Nº 20,

I
Zg
 K  K   88 0,124  0,141
p g  0,214
Z p  Zg 88  21
Factor de sobrecarga: de la tabla Nº 9, C o = 1,25 para motor eléctrico y
cargas con choques moderados.

Factor de tamaño: Cs = 1,00, para aplicaciones generales.

Factor de distribución de carga: de la tabla Nº 13, C m = 1,55, para

engranajes montados más o menos rígido y con 100% de contacto.

Factor de condición superficial: Cf = 1,10, para engranajes con acabado

superficial aceptable.

Factor de vida: CL = 1,00 para una duración de por lo menos de 107 ciclos.

Relación de dureza : tabla Nº 16 se tiene, para el piñón, 300 BHN y

para el engranaje, 200 BHN, la relación de dureza será : 300/200 = 1,5

Factor de relación de dureza: de la figura Nº 23, CH = 1,025

Factor de seguridad: tabla Nº 19, CR = 1,00 para una confiabilidad del 99 %

Esfuerzo permisible de contacto, tabla Nº 16, Sac= 55, para acero – Fe Fddo.

La potencia que podrá transmitir:

2
 n p .F .C v .I   S ac .D p .C L .C H 
P  6,98 x 10 7    
 C .C .C .C 
 o s m f   CT .C R .C P 

6,98x107 x 1765 x 100 x 0,72 x 0,214 55 x 138,71 x 1,025 2

P ( )
1,25 x 1,55 x 1,1 55

P = 180 CV > 125 CV

CÁLCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA :

Factor de sobrecarga: Ko = Co = 1,25

Factor dinámico: de la figura (1), Kv = 0,72

Factor de tamaño: Ks = 1,00

Factor de distribución de carga: K m  C 0  1,55

Factor de temperatura: KT = CT = 1,00

Factor de seguridad: la tabla (19), KR = 1,00 para una confiabilidad del 99%

Factor de vida: de la tabla (18), KL = 1,00, para una duración de 10 7 ciclos

Esfuerzos permisibles de fatiga: de la tabla (15) :

Satp = 27 kgf/mm2 para acero con 300 BHN
2
Satg = 9 kgf/mm para fierro fundido AGMA grado 40 con 200 BHN
Factor geométrico de la figura (6) complementada con la figura (8 ):
Para el piñón: Jp = 0,45 x 1,01 = 0,454
Para el engranaje: Jg = 0,55 x 0,94 = 0,517

Módulo en el plano transversal: mt = m/Cosψ = 6/Cos24,723º = 6,605

Potencia que podrá transmitir el piñón:

  D p .n p .m t .F.J p .K L .K v .S atp 
Pp  6,98x10 7  CV
 K T .K R .K S. K m .K O K B 
Reemplazando valores:

6,98 x 10 -7 x138,71 x 1765 x 6,605 x 100 x 0,454 x 0,72 x 27

Pp  CV
1,55 x 1,25
Pp = 514 CV >125 CV

Potencia que podrá transmitir el engranaje:

 S atg .J g  514 x 9 x 0,517

Pg  Pp    Pg   195 CV
 S .J  27 x 0,454
 atp p 
Con lo que concluye que los datos considerados son correctos.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA APLICADA

ENGRANAJES CONICOS
 PROFESOR:

Dr. Ingº FORTUNATO ALVA DAVILA

Abril, 2014
ENGRANAJES CONICOS

Los engranajes cónicos, permiten hacer la transmisión entre dos ejes,

generalmente en ángulo recto.

 Los engranajes cónicos no son intercambiables.

 La Norma AGMA, sugiere que para reducción de velocidad, la relación
de transmisión no debe exceder de 10:1 y para aplicaciones de
multiplicación de velocidad, la relación de ser de 1:5 o menor

Existen varios tipos de engranajes cónicos:

ENGRANAJES CONICOS DE DIENTES RECTOS

 Son los tipos más simples, debido a su facilidad de su manufactura.

  El AGMA 2005-B88, recomienda que las velocidades tangenciales no
excedan de 5 m/s, por razones de suavidad de funcionamiento.

NOMENCLATURA
ag = Adendo del engranaje
ap = Adendo del piñón
bg = Dedendo del engranaje
bp = Dedendo del piñón
A0 = Longitud del cono (generatriz del cono)
 g = Angulo de paso del engranaje
 p = Angulo de paso del piñón

 = Angulo entre engranajes

 = Angulo de presión

RELACIONES GEOMETRICAS FU NDAMENTALES

Angulo entre ejes:    p g

D
Módulo: m
Z

Dg Zg np
Relación de transmisión: mg   
Dp Zp ng
Angulo de paso del piñón:
Dp Dg
Sen p  ; Sen g 
2 A0 2 A0

Relacionando ambas expresiones:

 Dp  D 
Sen p    Sen g   p  Sen   p 
D  D 
 g   g

De donde:

sen sen sen

tan  p  
Dg Zg mg  cos 
 cos  cos 
Dp Z p
1 Zp Dg
Para   90º : tan  p   
mg Zg Dp

Angulo de paso del engranaje: –

sen sen mg sen

tang   
Dp Zp 1  mg cos 
 cos   cos 
Dg Z g
 Dg Zg
Para:   90º : tan  g  m g  
Dp Zp
2D p
Generatriz del cono: Ao 
Sen p

Ancho del flanco del diente: Se limita como máximo al menor valor de:

F  A / 3 ó F  10 m

Carga tangencial.- Para los efectos de cálculo de ejes y soportes se puede

considerar que la carga transmitida (carga tangencial) actúa sobre el punto
medio del flanco del diente.
Wt  T / Rm
Siendo: T  Torque
Rm  Radio de paso medio

Carga radial .- Wr  Wt tan  . cos 

Wa  Wt tan  . sen
Carga axial . –

ESTIMADO DEL DIAMETRO DEL PIÑON

a.- POR RESISTENCIA A LA FATIGA

K P.K 0 0,39
Dp  0 , 066 0 , 30
( ) , K = 560 – 930
mg np S atg

b.- POR FATIGA SUPERFICIAL

K1 P.C 0 0,36
Dp  0 , 082 0 , 29
( )
mg np S 2 ac

MATERIALES
Piñón Engranaje K1
ACERO ACERO 6 600 – 8 000
ACER0 Fe Fddo 6 000 - 7 300
Fe Fddo Fe Fddo 5 600 – 6 800
ENGRANAJES CONICOS ESPIRALES
  Tienen los dientes curvos oblicuos, con el contacto comenzando en un
extremo de un diente y progresando suavemente hacia el otro extremo.

 Los engranajes cónicos espirales operan con mayor silencio y con

mayor suavidad.

 Con la misma capacidad de carga, los espirales pueden ser de menor

diámetro.

 El AGMA 2005-B88, sugiere que las velocidades periféricas de hasta

v  40 m / s .

ENGRANAJES CONICOS ZEROL

 Tienen los dientes curvos con la misma dirección que los engranajes
cónicos de dientes rectos. Son de tipo engranaje cónico espiral con un
ángulo espiral nulo.

 Estos engranajes generan el mismo nivel de ruido, tienen las mismas

características de operación suave que los engranajes en espiral.

 La carga axial es igual a CERO.

ENGRANAJES HIPOIDES

 Son similares a los engranajes cónicos, excepto que el eje del piñón
está situado excéntricamente arriba o abajo del eje del engranaje.

 Los engranajes hipoides tienen dientes espirales y se usan en el

diferencial o rueda impulsora trasera de vehículos, de manera que el
eje impulsor pueda colocarse debajo del piso.

 Los engranajes hipoides pueden diseñarse para relaciones de

velocidad de hasta 100:1, si se emplean acabados de precisión.
 El AGMA recomienda velocidades de hasta v  40 m / s

EJEMPLO DE CÁLCULO DE ENGRANAJES CONICOS DE DIENTES

RECTOS
 Calcular los dientes de los engranajes cónicos de dientes rectos para
transmitir 2 CV, para las siguientes condiciones:
Velocidad del piñón: 600 RPM
Velocidad del engranaje: 220 RPM
Factor de Sobrecarga: 1,25
Materiales disponibles: Fierro fundido AGMA grado 40.
Los engranajes serán de calidad: Qv=6

Solución:
f.s =Ko =Co=1,25
Relación de transmisión: mg=600/220=2,727
Materiales: Satp=Satg= 4,8 kgf/mm2
Sac = 52 kgf/mm2

Estimación del diámetro del piñón:

Asumiendo: Zp = 21 dientes, Zg = 106 dientes, m =3 ; se tendrá:

Diámetro de paso del piñón: Dp = m.Zp= 3x 21 = 63,00 mm

Diámetro de paso del engranaje: Dg = m.Zg = 3x 106 = 318,00 mm

Relación de transmisión: mg = Zg/2p = 106/21 = 5,048

Velocidad del engranaje: ng = 500/5,048 = 99,06 RPM ≈ 100 RPM

π.D p .n p 63 x 500 x π
V   1,65m/s
Velocidad tangencial: 60 000 60 000

tan   1 / m g  1 / 5,048  0,198  p  11,21º

Angulo de paso del piñón: p
;

Longitud de la generatriz del cono: Ao = Dp/2 Sen γp = 63/2 Sen 11,21º =

162,09 mm
Ancho del diente: F = A0/3 = 162,09/3 = 54,0 mm

F = 10.m = 10x3 = 30 mm  Se tomará: F = 30 mm

CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA SUPERFICIAL:

Factor de sobrecarga: C0 = 1,00 (dato)
Factor de dinámico: De la figura Nº 1, CV = 0,75, para una Calidad 5
Factor de tamaño: Cs = 1,00, para aplicaciones generales
Factor de distribución de carga: de la tabla Nº 14, C m = 1,15, para piñón en
voladizo
Factor de condición superficial: Cf = 1,10, para engranajes con acabado
superficial aceptable.

Factor geométrico: De la figura Nº 17, I = 0,102

Factor de relación de dureza: CH = 1,00
Factor de temperatura: CT = 1,00

Factor de seguridad: De la tabla Nº 19, CR= 1,00 para una confiabilidad del
99%
Esfuerzo permisible de contacto: de la tabla Nº 16, S ac = 53 Kg/mm2, para
fierro fundido AGMA grado 40
Coeficiente elástico del material: de la tabla Nº 22, CP= 59, para ambas
ruedas de fierro fundido

Potencia que podrá transmitir:

2
 n p .F.C v .I   S ac .D p .C L .C H 
P  6,98 x 10 7
    CV
 C o .C s .C m .C f   C T .C R .C P 

2
6,98x10 7 500 x 30 x 0,102  53 x 63 
P   CV
1,15 x 1,10  59 

P = 2,02 CV > 2,0 CV

CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA:

Esfuerzos permisibles: de la tabla 15:

Sat = 4,9 Kgf/mm2 para fierro fundido AGMA grado 40

Factores geométricos: de la figura 9:

Jp = 0,288, para, el piñón; Jp = 0,234, para el engranaje

Factor dinámico: de la figura 1: Kv = 0,75

Factor de distribución de carga: Km = Cm = 1,15

Factor de tamaño: de la figura 2, Ks = 0,59

Factor de vida: de la tabla 18: KL = 1,00, para una duración de 107 ciclos

Factor de seguridad: de la tabla 19: KR = 1,00 para una confiabilidad de

99%

Factor de temperatura: KT = CT = 1.00

Potencia que podrá transmitir: Sólo se calculará para el engranaje, en

razón de que ambas ruedas tienen el mismo material y el factor geométrico
del engranaje, es menor que del piñón.

 D p .n p .S at .m.F.J.K L .K v 
P  6,98x10 7  CV
 K T .K R .K S. K m .K O 

63 x 500 x 4,9 x 3 x 30 x 0,234 x 0,75

P  6,98 x 10  7 CV
0,59 x 1,15

P = 2,51 CV > 2,0 CV ok!