FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA PARTE Nº2

ASIGNATURA DE MATRICERIA
PROYECTO BIMESTRAL
Altamirano María de los Ángeles
Simancas Diego Realizado21 de julio de 2019
Tipán Erick Patricio Realizado22 de julio de 2019

1. TEMA
DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE UNA PIEZA
2. OBJETIVOS
 Elegir una pieza que haya sido fabricada por procesos de conformado.
 Analizar el proceso de fabricación.
 Realizar un cálculo estimado de la producción de la pieza, por unidad como en serie

3. DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD
La pieza elegida es una pieza para suspensión y fijación rápida.

Figura 1. Pieza seleccionada como referencia.

Esta pieza es usada para una fijación rápida de canaletas eléctricas a componentes estructurales,
en específico la pieza seleccionada se la utiliza cuando el componente estructural al cual hay que
fijar la canaleta no posee el espacio suficiente como para instalar el soporte de manera transversal,
dado el caso se lo debe anclar a la estructura de manera longitudinal como se muestra a
continuación.

Figura 2. Esquema de la instalación de la pieza.

 Figura 3. Esquema del uso de la pieza.
Este elemento debe ser colocado cada cierta distancia dependiendo del peso que deba soportar del
cableado de la canaleta, siendo esta distancia en promedio 1,20 metros.
Este elemento se sujeta a la estructura mediante dos pernos autoperforantes, para la colocación de
la canaleta no requiere de herramientas ni tornillos ya que esta solo se encuentra apoyada sobre el
soporte.
Debido a lo mencionado se requiere un método de fabricación que permita la producción de un
gran volumen de elementos en un tiempo mínimo ya que es un elemento de uso masivo para
instalaciones eléctricas especialmente en construcciones cuya estructura sea principalmente
metálica.
4. ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL
El elemento seleccionado es un elemento metálico que presenta las señales físicas de que fue
fabricado mediante corte y doblado en matriz.

Sus características físicas principales son: masa del material: 67 g, volumen aproximado: 9,37
cm3 (calculado mediante modelo CAD), densidad calculada: 7,15 g/cm3. Con lo cual se determinó
que el material es zinc laminado.
Tabla1. Características mecánicas del Zinc

Propiedades
Valor Unidades
mecánicas
Dureza 41 HB
Módulo de tracción 104,5 Gpa
Módulo volumétrico 69,4 GPa
Relación de Poisson 0,249 -
Densidad 7,14 gr/cm3
Resistencia última 166 MPa
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Resistencia al corte 116 MPa

Resistencia a la
28.267 KPa
tensión

5. DESCRIPCION DE LA PIEZA
Para la fabricación de esta pieza primero se funde el zinc en planchas que posteriormente son
laminadas.
Una vez obtenida la lámina se procede al trabajo en matrices que permiten realizar el corte,
perforado y doblado de este material.

Figura 4. Esquema de la pieza.

Tabla 2. Características dimensionales de la pieza

Datos del
Valor Unidad
maerial
Espesor 2 [mm]
Longitud 1 135 [mm]
Longitud 2 123 [mm]
Ancho 25 [mm]
 6. CALCULOS
De acuerdo a las siguientes ecuaciones se puede obtener el tamaño del punzón y la fuerza requerida para
el corte y perforado.
Para corte de una pieza se da las siguientes ecuaciones:
a) Espacio de holgura entre matriz y troquel
𝐴𝑐
𝐶=
𝑡
Donde
Ac tolerancia de espacio (0.06)
t espesor
C espacio de holgura
b) Diámetro de punzón y del troquel con formas
𝐷𝑝𝑓 = 𝐷𝑏 − 2𝐶

Donde
Dpf diámetro del punzón de formas
Db diámetro de la pieza

𝐷𝑡𝑓 = 𝐷𝑏

Donde
Dtf diámetro del troquel de corte de formas
c) Diámetro del troque para realizar el perforado
𝐷𝑡𝑎 = 𝐷ℎ + 2𝐶
Donde
Dta diámetro del troquel para agujero
Dh diámetro del punzón para corte de agujero
d) Fuerza para realizar el corte
𝐹 = 0.7 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑡 ∗ 𝐿
Donde
F fuerza de corte
TS resistencia a la tensión
L longitud del perímetro
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4 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑏𝑠 ∗ 𝑡 2
𝐹=
3𝐷

Sut Resistencia última a la tracción material

bs ancho del material
t espesor del material
D r_matriz + r_punzón + t
Tabla 3. Resultados Calculados

OPERACIÓN DE CORTE

Las principales operaciones son:

 Cizallado
 Punzonado
 Perforado
Parámetros importantes
 Espacio entre el punzón y el troquel.
 Espesor del material
 Material
 Longitud de corte

 Espacio correcto

𝐶 = 𝐴𝐶 𝑡
𝐴𝐶 = 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (0.06)

𝑡 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑚𝑚)

𝐶 = 0.06 ∗ 2𝑚𝑚 = 0.12𝑚𝑚

 Figura 5. Tamaño del troquel, tamaño de punzón y forma de la pieza
Fuente. Groover

 Diámetros apropiados del punzón y del troquel

Diámetro del punzón de corte de formas= Db-2c

Diámetro del troquel para corte de agujeros= Db

 Fuerza de corte

𝐹 =𝑆∗𝑡∗𝐿
S=Resistencia al corte
T=Espesor de la lamina
L=longitud del borde de corte

Ubicación S [Mpa] t [mm] L [mm] F [Kn] F [Ton]

Contorno 214 2 563,75 241,285 24,216
R12 214 2 20,4 8,7312 0,876
R38 214 2 59,6 25,5088 2,560
R5 214 2 31,41 13,44348 1,349
Riel 214 2 125 53,5 5,369
R12,5 214 2 39,2 16,7776 1,684
R3 214 2 9,42 4,03176 0,405

Tabla 3. Corte en diferente secciones

Para ver el proceso de corte de acuerdo a una cantidad de piezas se realiza el cálculo de fuerza en el
centro de gravedad y la distribución de fuerzas que se realiza en cada parte de la pieza y de la lámina.,
por lo tanto, se considera las siguientes ecuaciones.
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e) Cálculo del espacio del borde de la lámina a la pieza.

𝑏=𝑒
Donde
b espacio de separación entre piezas (b=e si es la pieza son tangentes)
e espesor de la lámina
f) Calculo de espacio entre las piezas
𝑎 = 2𝑒
a espacio de separación entre piezas y lámina (a=2e si es la pieza es paralelo al borde)
e espesor de la lámina

g) Calculo de centro de gravedad

∑ 𝑃𝑐𝑖 ∗ 𝑋𝑖
𝑋̅ =
∑ 𝑃𝑐𝑖
∑ 𝑃𝑐𝑖 ∗ 𝑌𝑖
𝑌̅ =
∑ 𝑃𝑐𝑖
Donde
Xi posición de la fuerza en el eje X
Yi posición de la fuerza en el eje Y
Pci perímetro aplicado la fuerza

Tabla 4. Posición de las fuerzas en el eje X y Y de acuerdo al perímetro de l forma a cortar

N° Fuerzas Pci Xi [mm] Yi [mm]

1 7,85 181,8 67,68
2 156,42 140,42 63,03
3 156,42 225,09 62,613
4 404,81 225,09 62,613
5 14953,90 3,18 118,08
6 404,81 266,39 84,18
7 14953,90 361,5 158,83
8 53,37 181,8 211,12
9 100,39 181,8 271,75
10 25,00 304,96 7418,39
11 25,00 304,96 7418,39
Lugar de
184,18 148,20
aplicación
Fuerza de
726,06 [kN]
aplicación
 Fuerza de
74,06 [t-f]
aplicación

𝑋̅ = 184.18 [𝑚𝑚]
𝑌̅ = 148.19 [𝑚𝑚]
h) Calculo de la fuerza aplicada en la pieza
𝐹 = 𝑃𝑐𝑖 ∗ 0.7 ∗ 𝑆𝑠𝑢 ∗ 𝑡

𝐹 =31241.86∗ 0.7 ∗ 214 ∗ 103 ∗ 0.02

𝐹 = 726.06 [𝑘𝑁]
Determinación del material desarrollado para la pieza
a. Radio neutro RN

Si:

𝑅𝑖 < 2 ∙ 𝑡 ⇒ 𝑅𝑁 = 𝑅𝑖 + 0,33 ∙ 𝑡
𝑅𝑖 ≥ 2 ∙ 𝑡 ⇒ 𝑅𝑁 = 𝑅𝑖 + 0,5 ∙ 𝑡
Si t = 2 mm y Ri = 3 mm entonces:
𝑅𝑁 = 3 + 0,33 ∙ 2
𝑅𝑁 = 3,66 𝑚𝑚
b. Longitud real L

Con el radio neutro se obtiene la longitud del arco LR:

𝐿𝑅 = 𝑅𝑁 ∙ 𝛼
𝜋
𝐿𝑅 = 3,66 ∙
2
𝐿𝑅 = 5,75 𝑚𝑚
𝐿 = 82 𝑚𝑚 + 𝐿𝑅 + 47 𝑚𝑚
𝐿 = 134,75 𝑚𝑚
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Figura 6. Esquema de la pieza previa al doblado.

c. Cálculo de la fuerza aplicada para el doblado.

Para mayor facilidad de maquinado se realizara un doblado en V ya que la fabricación de la

matriz es más sencilla y el montaje para el doblado se puede realizar de manera más rápida, para
lo cual se puede aplicar la siguiente relación. Se asume una distancia de separación de la matriz
de 25 mm:

∙ 𝑆𝑢𝑡 ∙ 𝑏𝑠 ∙ 𝑡 2
𝐹=
3∙𝐷
Donde:
Sut Resistencia última a la tracción material
bs Ancho del material
t Espesor del material
D Ancho de la matriz

4 ∙ 166𝑀𝑝𝑎 ∙ 25𝑚𝑚 ∙ (2𝑚𝑚)2

𝐹=
3 ∙ 25𝑚𝑚

𝐹 = 553.18
d. Factor de recuperación elástica KR

Las dimensiones reales del conjunto matriz con el dado no son las dimensiones de la pieza que
se desea obtener, con un factor de recuperación elástica para el zinc de 0.95, se utiliza el análisis
 de del factor de recuperación elástica, esto permite dimensionar cual es la diferencia en los
ángulos de la matriz mediante la siguiente relación:
∝2
𝐾𝑅 =
∝1
Donde:
KR Factor de recuperación elástica
α2 Ángulo final de la pieza
α1 Ángulo de la matriz para el doblado
90º
0,95 =
∝1
∝1 = 94,7º

Para dimensionar la diferencia de radios con el mismo valor del factor de recuperación elástica
se tiene la siguiente relación:
𝑟𝑖1 + 0,5 ∙ 𝑡
𝐾𝑅 =
𝑟𝑖2 + 0,5 ∙ 𝑡
Donde:
t Factor de recuperación elástica
ri2 Radio final de la pieza
ri1 Radio de la matriz para el doblado
𝑟𝑖1 + 0,5 ∙ 2
0,95 =
3 + 0,5 ∙ 2
𝑟𝑖1 = 2,8 𝑚𝑚

e. Dimensiones para el proceso de doblado

De lo calculado anteriormente se tiene que la fuerza necesaria para realizar el doblado es de 885
[N] con las dimensiones presentadas a continuación:

Figura 7. Esquema de las dimensiones de la matriz.

7. PROCESO DE FABRICACION

Para la fabricación de esta pieza primero se funde el zinc en planchas que posteriormente son
laminadas.
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Una vez obtenida la lámina se procede al trabajo en matrices que permiten realizar el corte,
perforado y doblado de este material.

7.1 Matriz simple. Es una matriz que ejecuta una sola fase de todo un proceso productivo, por
lo que si hay varias fases, como es nuestro caso, tendrá que haber tantas matrices simples
como operaciones a realizar.
Ventajas:

1. Fácil diseño
2. Baja inversión económica
3. Posibilidad de reutilización de la matriz
Desventajas
1. Difícil automatización del proceso
2. Mayor mano de obra
3. Necesidad de varias matrices simples
4. Necesidad de varias prensas
5. Coste de pieza elevado
6. Menor producción

7.2 Matriz progresiva. Matriz concebida para ejecutar automáticamente y simultáneamente

las diferentes fases de un proceso La fabricación de piezas mediante estas matrices se efectúa
a partir de una tira de material continua, que entra por un costado de la matriz y va avanzando
por el interior; y, simultáneamente, se van ejecutando las distintas fases del proceso hasta
obtener la pieza final.

Figura 8. Esquema de la matriz progresiva

Ventajas:
1. Fácil automatización del proceso de fabricación
2. Reducción de la mano de obra
3. Utilización de una sola matriz
4. Utilización de una sola prensa
5. Mayor producción
6. Coste de pieza bajo
7. Mayor aprovechamiento del material
Desventajas:
1. Mayor complejidad en el diseño
2. Coste elevado

7.3 Matriz progresiva de cortar y doblar

Las matrices progresivas de cortar y doblar llevan elementos cortantes que perfilan la pieza antes
de ser doblada, por lo que además de la dificultad propia de la operación de corte, habrá que añadir
la de doblado y los factores que de ello se deriven. En las operaciones de doblado hechas con matriz
progresiva, deberemos poner especial atención en los siguientes puntos:

1. Centrar la banda mediante punzones piloto.

2. Prever un paso en vació cuando existan doblados conflictivos.
3. Los doblados deberán tener salida para desplazarse posteriormente.
4. Cuidar que las fuerzas de doblado estén repartidas en la matriz.
5. Impedir el movimiento de la pieza durante su doblado.
6. Siempre que se pueda, hacer los doblados en sentido favorable a las fibras del material.
7. Tener siempre en cuenta el factor de retorno del material.
8. Evitar los radios de doblado inferiores al espesor de la chapa.

8. FABRICACION DE LA MATRZ PROGRESIVA

8.1 Optimización de la banda de chapa

a Calculo de separación entre piezas

𝑏 = 2∗𝑒
b Calculo de separación entre pieza y borde
𝑎=𝑒
c Calculo de paso
𝑝 =𝑎+𝑏
d Rendimiento de la banda
𝑧∗𝐴
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝐿𝑠 ∗ 𝑏𝑠
Donde
𝑧 Número de piezas
A Área de una pieza
𝐿𝑠 Longitud de la lámina
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𝑏𝑠 Ancho de la lámina

Teniendo en cuenta que la disposición de las piezas es de forma oblicua y en serie de 2.

Tabla 5. Calculo obtenido para la optimización de chapa

Termino Valor Unidad

b 4 [mm]
a 2 [mm]
p 6 [mm]
η 88,09 [mm²]
8.2 Etapas del proceso de fabricación
a La chapa al ingresar por la matriz se realiza el punzonado de posicionamiento
b Luego la chapa se centra con las bandas centradoras y se punzona la forma
rectangular con bordes circulares.
c Después se realiza el corte superior de la pieza.
d Se realiza el corte inferido de la pieza y ña separación interna entre cada pieza,
preparando el material para el doblado.
e Se realiza el doblado de cada pieza.
f Se realiza el corte de chapa que une las piezas, una al lado de otra, y separado
final, obteniendo la pieza final.
Obteniendo en total 6 etapas por las que se realiza el proceso de obtención de la pieza
 Figura 9. Secuencia que el material sigue en la matriz

8.3 Cálculos de Fuerzas de Corte general

Fuerza de corte de las piezas
𝐹𝑐 = 𝑡 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑃
Donde
𝑡 Espesor
𝑃 Perímetro de corte
𝑆𝑢𝑡 Resistencia ultima al corte

Tabla 6. Cálculos obtenidos para la fuerza de corte en cada paso

Proceso N° Fuerzas Valor Unidad

punz-cir 1 2,61 [N]
Punzonado punz-rec1 2 51,93 [N]
punz-rec2 3 51,93 [N]
corte-s2 4 134,40 [N]
Corte 1
corte-fin1 5 4964,69 [N]
corte-s1 6 134,40 [N]
Corte2
corte-fin2 7 4964,69 [N]
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Corte de
Corte 4
separación 8 17,72 [N]
Corte 5 sep-final1 9 33,33 [N]
doblado1 10 553,33 [N]
Doblado
doblado2 11 553,33 [N]

Para calcular la fuerza de extracción y la expulsión se considera las siguientes fórmulas:

𝐹𝑒𝑥𝑡 = 𝐹𝑐 ∗ 10%
𝐹𝑒𝑥𝑝 = 𝐹𝑐 ∗ 1.5%
Donde
Fexp Fuerza de expulsión
Fext Fuerza de extracción
Fc Fuerza de corte
𝐹𝑒𝑥𝑡 = 22.99 [𝑁]
𝐹𝑒𝑥𝑝 = 3.45 [𝑁]

8.4 Fuerza para el Muelle

Los muelles son aquellos elementos que soportan el esfuerzo que tenga que realizar la
placa porta punzones y la placa guía, con la finalidad de extraer los punzones o troqueles
de doblado, por lo tanto se calcula de la siguiente manera:
𝐹𝑚 = 𝑘 ∗ ∆𝑥
Donde
Fm Fuerza de los muelles
k Constante elástica del muelle
∆𝑥 Compresión del muelle
Teniendo encueta que la fuerza del muelle es igual a la fuerza de extracción es de
22.99 [𝑁] y se prevé un número de 12 muelles cada muelle recibe una fuerza de 1.92 [N]

8.5 Longitud del Punzó

Este cálculo se realiza para definir la longitud promedio que el punzón debe tener para
que no haya pandeo o daño de los punzones, en este caso se toma la forma del punzón
guía que es el más pequeño de todos los punzones a crear con la siguiente fórmula se
determina su longitud y en base a la fuerza total a aplicar.

𝐼
𝐿 = √𝜋 2 𝐸
𝐹𝑐

Donde
L longitud máxima
 E módulo de elasticidad (210 kN/mm2)
I momento de inercia (mm4)
Fc fuerza de corte del punzón
𝐿 = 120.2 [𝑚𝑚]

Figura 10. Diseño de la matriz de corte y doblado

9. Diseño y selección de prensas

Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones
específicas. La mayoría de las operaciones de Formado, Doblado, Punzonado, Embutido y
Cizallado, se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados.
Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es
solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo necesario para alimentar el
material. Por consiguiente, se pueden conservar bajos costos de producción.
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar:
El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la
operación. Para la mayoría de las operaciones de punzonado, recortado y desbarbado, se usan
generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se
puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa
de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen
una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema.
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Para la obtención de la pieza requerida se tiene un trabajo progresivo de prensado en serie con
operaciones sucesivas que transforman gradualmente al material, el objetivo es poder obtener en
un solo tiempo y con un solo troquel una serie de operaciones sucesivas, la prensa seleccionada:
Prensa mecánica excéntrica de simple efecto
Constan de un motor eléctrico que hace girar un volante de inercia que sirve de acumulador de
energía. La energía se entrega a la parte móvil de la prensa (carro) mediante un embrague o
acoplamiento. La entrega de la energía es rápida y total gastando en cada golpe una fracción de la
capacidad de trabajo acumulada. Se usan para trabajos de corte, estampación, forja y pequeñas
embuticiones. (ver figura 10)

Figura 10. Prensa Mecánica Excéntrica de simple efecto

Las fuerzas requeridas para realizar la pieza son de corte, doblado, perforado, punzonado que
tienen una fuerza para ser realizados de aproximadamente 200 T en dirección paralela al
movimiento de los punzones
Cuando la matriz se ha terminado de ensamblar, se debe de probar para verificar el correcto
funcionamiento y la calidad de las piezas. Las pruebas se han realizado en una prensa mecánica
de 200 Tn.

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La elección de la piza se basó en el acabado final, mas no en el conocimiento del proceso
de fabricación, por lo tanto, los datos obtenidos son teóricos y la referencia del material
varía por la falta de información de su composición química.
 El análisis se basa en lo buscado de internet, sobre procesos de obtención por el tipo de
material, y en este caso su origen es confuso porque hay varios datos que se pueden utilizar
debido al poco conocimiento de la pieza. Además, que se debe buscar una presa que tenga
como mínimo 2 toneladas de fuerza para realizar el trabajo si se desea hacer en serie.
  Previo a la fabricación de un elemento es necesario analizar el volumen de producción ya
que si el volumen no es lo suficientemente grande pueden existir otros métodos que
presenten menores costos de producción
 Por el tipo de forma de la pieza es preferible realizar un doblado de borde, porque fabricar
la matriz para el doblado en V resultaría muy costosa.
 El diseño de estos punzones no permite robustecer la base, por lo que este tipo de matriz
necesita un mantenimiento consecutivo y cambio de piezas.
 Que no es factible realizar ahorro de material si la matriz tiene geometría complicada,
porque la inversión no es viable, debido a que la inversión que la matriz necesita cambio
continuo de punzones y eso es recomendable para producción a gran escala.

 Se concluyó que el proceso de fabricación del soporte de canaletas es por matricería

siendo este el más adecuado por su facilidad y el ahorro de material, realizando procesos
de corte, doblado y perforado.
 Antes de realizar operaciones primero se realiza una selección de materiales y diseño de
los elementos que actúan directa e indirectamente en los procesos posteriores.
 Se recomienda que el Sy del punzón sea mayor que el Sy del material y que antes de
realizar cualquier operación se tenga en cuenta el análisis y cálculos necesarios

11. BIBLIOGRAFIA
 Euroimportadora. (2013). Peso específico de los metales. Querétaro, México. Recuperado
de: ttp://www.euroimportadora.com.mx /SYS_user/tips_tecnicos
/es/PESO_ESPECIFICO_DE_METALES.pdf
 J. A. PERO – SANZ ELORZ. “Ciencia e Ingeniería de Materiales”. 5ª Edición (2006). Editorial
CIE Dossat. pp. 75 – 81; 129 –.133; 223 - 228.
 http://marycarmenmetalurgia.blogspot.com/2013/04/zinc-y-aleaciones-fundicion-de-
zinc-y.html