AF10186574.Sabritas Mezcladotecnia V1.2

Sabritas Vallejo (Mexico)
PROYECTO
“Mezcladotecnia”
Ref. De proyecto PF-10186574

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ANALYSIS FUNCIONAL
(Version1.2)
AUTOMACIÓN JEFE DE PROYECTO VALIDACIÓN CLIENTE
FREDERIC CHALONY LAURENT HUMEAU CLAUDIA COLIN

ENRIQUE ALANIS
Guerin Systems SAS ZI Le Bordage – BP 65, 49122 Le May sur Evre, France Telephone: +33 (0)2 41 63 26 26 Fax: +33 (0)2 41 63 12 15 www.tetrapak.com
www.guerinsystems.com. SAS au capital de 1 600 000 € - NAF 2893Z - SIRET 060 201 290 - TVA FR 67 060 201 290
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Fecha Versión Descripción Autor
20 Nov. 2014 1.0 Creación del documento F.CHALONY
08 Dec 2014 1.1 Puesta a dia despues de presentar la análisis funcional en Mexico F. CHALONY
Mezclador Amixon. Modificacion proceso liquidos, preparación

micros. Control de las lanzaderas. Verificacion del riesgo de
confusión al nivel descarga acido cítrico / sal. Functionamiento del
27 Aug 2015 1.2 elevador F. CHALONY
Zonas de paro de emergencia y control seguridad transportador de
totes
No Trazabilidad lotes de materia prima
28/10/15 Sabritas Vallejo - Mezcladotecnia – PF-10186574 – ANALYSIS FUNCIONAL - REV 1.2 2 / 109
RESUMEN
RESUMEN ______________________________________________________________________________ 3
1. DIAGRAMA ________________________________________________________________________ 5
2. GENERALIDADES ____________________________________________________________________ 6
2.1. OBJETO _________________________________________________________________________________ 6
2.2. REFERENCIAS ____________________________________________________________________________ 6
2.3. PROGRAMACION DE AUTOMATA Y HMI ______________________________________________________ 6
2.4. PRUEBAS EN TALLER ______________________________________________________________________ 6
2.5. PUESTA EN MARCHA ______________________________________________________________________ 7
2.6. DOCUMENTACION TECNICA ________________________________________________________________ 7
3. PRINCIPIOS GENERALES ______________________________________________________________ 8
3.1. LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO __________________________________________________________ 8
3.2. EL MODO AUTOMATICO ___________________________________________________________________ 8
3.3. EL MODO MANUAL _______________________________________________________________________ 8
3.4. FUNCIONAMIENTO DE LAS ZONAS ___________________________________________________________ 8
3.5. FALLOS ________________________________________________________________________________ 10
3.6. CONTROL DE SEGURIDAD _________________________________________________________________ 11
4. ESPECIFICACIONES _________________________________________________________________ 15
4.1. DESCRIPCION DE LA INSTALACION GUERIN SYSTEMS ___________________________________________ 15
4.2. ARQUITECTURA FUNCIONAL _______________________________________________________________ 18
4.3. ARQUITECTURA DE AUTOMACION __________________________________________________________ 22
4.4. HMI Y CONTROL DE LA INSTALACION ________________________________________________________ 23
5. VISION GENERAL DE LA PRODUCCION __________________________________________________ 26
6. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MAYORES ___________________________________________ 28
6.1. LISTA DE LAS FUNCIONES INGREDIENTES MAYORES ____________________________________________ 28
6.2. Transporte de Sal y acido cítrico hacia las tolvas pulmon ________________________________________ 28
6.3. Molino y Agitación de sal _________________________________________________________________ 31
6.4. Llenado de cajas con sal molida ____________________________________________________________ 33
7. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MICRO _____________________________________________ 34
7.1. LISTA DE LAS FUNCIONES MICRO INGREDIENTES ______________________________________________ 34
7.2. Funcionamiento general __________________________________________________________________ 34
7.3. Descarga de sacos _______________________________________________________________________ 35
7.4. Descarga de sacos y pesaje ________________________________________________________________ 37
7.5. Pesaje y llenado de totes__________________________________________________________________ 39
8. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MENORES___________________________________________ 41
8.1. LISTA DE FUNCIONES INGREDIENTES MENORES _______________________________________________ 41
8.2. Funcionamiento General __________________________________________________________________ 41
8.3. Instalar un tote pulmon de menores ________________________________________________________ 41
8.4. Quitar un tote pulmon de menores _________________________________________________________ 42
8.5. DESCARGA DE SACOS Y LLENADO DE TOTE PULMON ___________________________________________ 43
8.6. INSTALAR UN TOTE DE MICRO _____________________________________________________________ 44
8.7. QUITAR UN TOTE DE MICRO _______________________________________________________________ 45
9. LANZADERA _______________________________________________________________________ 47
9.1. Lista de funciones _______________________________________________________________________ 47
9.2. Funcionamiento general __________________________________________________________________ 47
9.3. POSICIONAR UN TOTE VACIO EN LA ENTRADA DE LA LANZADERA _________________________________ 56
9.4. CONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE AL TOTE BACHE ____________________________________________ 56
9.5. POSICIONAR Y CONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE AL TOTE PULMON ______________________________ 58
9.6. PESAR Y LLENAR EL TOTE BACHE____________________________________________________________ 59
9.7. DESCONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE DEL TOTE PULMON ______________________________________ 60
9.8. TRANSFERIR UN TOTE DE MENORES HACIA LA ESTACION DE DE DESCARGA _________________________ 60
9.9. EVACUAR Y ALMACENAR TOTES VACIOS _____________________________________________________ 62
9.10. ANADIR UN TOTE VACIO EN EL TRANSPORTADOR ____________________________________________ 63
9.11. EVACUAR UN TOTE NO CONFORME AFUERA DEL TRANSPORTADOR _____________________________ 64
9.12. EVACUAR UN TOTE VACIO AFUERA DEL TRANSPORTADOR_____________________________________ 65
9.13. MODO LIMPIEZA ______________________________________________________________________ 65
9.14. DESCARGAR UN TOTE PULMON HACIA UNA BOLSA __________________________________________ 67
10. FUNCIONAMIENTO MEZCLADOR _____________________________________________________ 68
10.1. LISTA DE FUNCIONES ZONA MEZCLADOR ___________________________________________________ 68
10.2. Funcionamiento general ________________________________________________________________ 68
10.3. Pesaje y transporte neumático hacia la tolva batch del mezclador _______________________________ 68
10.4. Descargar la tolva de mayores HACIA el mezclador ___________________________________________ 69
10.5. Llenar un tanque de liquidos _____________________________________________________________ 70
10.6. Vaciar un tanque de liquidos _____________________________________________________________ 70
10.7. Dosificar liquidos ______________________________________________________________________ 71
10.8. Descargar un tote de menores ___________________________________________________________ 72
10.9. Mezclar ______________________________________________________________________________ 73
10.10. Descargar el mezclador _________________________________________________________________ 73
10.11. Interfaz entre la torre de mezcla y el mezclador _____________________________________________ 74
10.12. Descargar la tolva pulmon _______________________________________________________________ 76
11. DOSAVISION ______________________________________________________________________ 77
11.1. VISUALIZAR EL PROCESSO _______________________________________________________________ 78
11.2. SEGUIR DE LA PRODUCCION _____________________________________________________________ 97
1. DIAGRAMA
Los equipos de color azul los suministra Sabritas.
2. GENERALIDADES
2.1. OBJETO
El objetivo del análisis funcional es suministrar las informaciones para realizar la programación del
autómata de su instalación en la planta:
Sabritas S. de R. L. de C.V.
Norte 45, 740
Industrial Vallejo
02300 México, D.F.
Mexico
Proyecto “Mezcladotecnia”
2.2. REFERENCIAS
 Referencia del proyecto PF-10186574

 Diagrama de Flujo nº PF10186574 DGG
 Zonas de Seguridad : PF-10186574_Safety Areas_V1.8
2.3. PROGRAMACION DE AUTOMATA Y HMI
La programación del autómata se hará según la norma GUERIN SYSTEMS.

La Interfaz Hombre/Máquina (IHM) se compone de 1 Scada (mas una de respaldo), 7 Panelview y 2
pantallas OP (HMI Siemens de las ConeValve). El diseno de las pantallas corresponde a la solucion
estandar de GUERIN SYSTEMS.
2.4. PRUEBAS EN TALLER
Los tableros eléctricos y el sistema de automatización se instalan en nuestro taller.

Se simula el funcionamiento de la instalación.
Luego, les proponemos de validar este funcionamiento.
Esta validación y la firma del certificado permitan reducir el tiempo de puesta en marcha
2.5. PUESTA EN MARCHA
La puesta en marcha incluye:

- Pruebas eléctricas, calibración de los sensores.
- Pruebas sin producto para validar cada secuencia de funcionamiento
- Pruebas con producto. El cliente suministrara bastante producto para limpiar las tuberías y los
equipos, y para verificar el funcionamiento de la instalación y arreglarla.
- Formación de los operadores y de los técnicos de mantenimiento.
2.6. DOCUMENTACION TECNICA
La documentación técnica se compone de:

 La documentación eléctrica (esquemas).
 El principio de funcionamiento de la instalación
 La documentación técnica de la parte automatización (PLC,…) en un CD.
Nota: La documentación estará en español.
3. PRINCIPIOS GENERALES
3.1. LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO
Los operadores tienen dos posibilidades para hacer funcionar los actuadores:
 El modo Automático
 El modo Manual
Los dos modos pueden estar seleccionados en el HMI, zona por zona.
3.2. EL MODO AUTOMATICO
Es el modo de funcionamiento normal y optimo de la instalación, totalmente accionado por el autómata
3.3. EL MODO MANUAL
El modo manual permite activar cada motor o actuador independientemente de los demás. A fin de
proteger los equipos, se puede activar un motor o actuador únicamente si las condiciones de
funcionamiento y de seguridad están adecuadas.
3.4. FUNCIONAMIENTO DE LAS ZONAS

El proceso consiste en preparar totes de ingredientes micro. Luego se preparan los totes de ingredientes
menores utilizando 2 lanzaderas de totes.
Al final, en el mezclador se incorporan los ingredientes mayores (sal y acido cítrico), los líquidos y los totes
de menores. Se transfiere el batch hacia la llenadora
La instalación se compone de varias zonas que pueden funcionar de manera independientes:
 Zona 100 : Ingredientes mayores
 Zona 200 : Micro ingredientes
 Zona 300 : Pre mezclado 1 de ingredientes menores
 Zona 400 : Pre mezclado 2 de ingredientes menores
 Zona 500 : Transportador de totes
 Zona 620 : ingredientes líquidos
 Zona 600 : mezclador

²
En cualquier momento se puede cambiar el modo de funcionamiento de una zona (automático / manual).
Este cambio debe realizarse por una persona autorizada que toma la responsabilidad del funcionamiento
de la instalación.
Micro Ingredientes Pre Mezclado 1 Pre Mezclado 2 Ingredentes Mayores Ingredentes Liquidos Mezclador
PC_200 Ingredientes Menores Ingredientes Menores PC_100 PC_620 PC_600
PC_300 PC_400
Bolsas de Materia Bolsas de Materia Bolsas de Materia Bolsas y super sacos

Prima Prima Prima de Materia Prima Ingredientes Liquidos
(Micros) (Menores) (Menores) (Mayores)
Instalacion Micro Instalacion Micro Instalacion Micro

Ingredientes Ingredientes Ingredientes
Tolvas Sal
Tote Micros
y Acido Citrico
Almacen de Totes Molino de Sal
Instalacion Instalacion
Ingredientes Ingredientes
Menores Menores
Tote Tote
Tote Vacio Tote Vacio
Menores Menores
Transportador de
Mezclador
Totes Llenos
Transportador de Tolva
Tote Vacio
Totes Vacios Mezclado
Transportador de Totes
PC_500
Llenadora
3.5. FALLOS
Se verifican los defectos con el autómata. En caso de problema, se visualizan los defectos en la
supervisión y aparece una alarma. El operador analiza el problema y realiza la operación adecuada
3.5.1. Tipo de defectos
 Defecto entrada/salida:
Ejemplo: el sistema pide abrir una válvula y el autómata no tiene la información de posición abierta.
 Defecto proceso (o secuencia):

Ejemplo: tiempo maxi de pesaje.
 Defecto general:
Ejemplos: paro de emergencia, switch puerta abierta
3.5.2. Control de los defectos
Validación de los defectos
La validación de un defecto se realiza a desde el IHM. Después de una validación, el autómata realiza la
operación adecuada
3.5.3. Arranque después de un defecto
Después de un defecto, la secuencia arranque en la etapa donde se quedo parado el proceso. El operador
tiene la posibilidad de utilizar el modo manual.
3.5.4. Reset de la secuencias del PLC
Un pulsador« reset » existe desde el IHM. Esta función inicializa las secuencias y los datos de cálculo
sin cambiar los parámetros. No se pierde el programa del PLC
No es la maneara regular de para la instalación. Se utiliza esta función como última solución (cuando la
instalación está bloqueada). Re requiere un nivel de acceso adecuado para utilizar el reset. En este caso,
se necesita verificar si la instalación está lista para arrancar de nuevo.
3.5.5. Arranque después de un corte de electricidad
Después de un corte de electricidad, la secuencia arranca en la etapa donde se quedo parado el proceso.
El operador tiene que restablecer las seguridades de paro de emergencia.
3.6. CONTROL DE SEGURIDAD
3.6.1. Zonas de paros de emergencia
La instalacion se compone de 5 zonas de paro de emergencia.
- Zona 1 : Micro Ingredientes
- Zona 2 : Ingredientes mayores (Sal y acido citrico)
- Zona 3 : transportador de totes nivel 16m, ConeValve nivel 16m, tolva pesadora #611, ingredientes
liquidos, torre de mezcla (menos el mezclador y la llenadora)
- Zona 4 : Ingredientes menores (vacia sacos, totes pulmon), transportador de totes nivel 0m,
lanzaderas 1 & 2 con sus ConeValve
- Zona 5 : Elevador de totes
Nota: el mezclador y la llenadora tienen sus propios controles de paro de emergencia que son
indepiendentes
A cada zona corresponde un rele de seguridad que se activa si se presiona uno de los paros de
emergencia
Paro emergencia Zona 1 - Micro Paro emergencia Zonea 2 - Mayores
Process Cell 200 / Micro Ingredientes /
Vacia Vacia Vacia Vacia

Sacos Sacos Sacos Sacos
211 212 213 214
Caja 221
Caja 222
Caja 223
Caja 224
Caja 225
Caja 226
Caja 227
Caja 228
Caja 229
Caja 230
Caja 231
Caja 232
Caja 233
Caja 234
Caja 235
Caja 236
Llenado
Zona de Paro de Totes
Emergencia 250
Menores / Estacion Tote 437
Paro de emergencia zona 3 – Torre de mezcla – Conveyor nivel 16m
Paro de emergencia Zona 4 – Menores – Lanzaderas 1 & 2 – Conveyor Nivel 0m
Después de un paro de emergencia, todos los equipos solo pueden volver a ponerse en marcha si y solo
si:
 El botón de paro de emergencia esta soltado.
 El relé de seguridad ha sido rearmado.
Los paros de emergencia controlan los equipos directamente (conexión

eléctrica). Se utilizan únicamente para la protección de los operadores y en
caso de problema en los equipos.
El siguiente cuadro muestra cómo esta controlado el relé de seguridad:
- Zona 1 : Micro Ingredientes

Activado por Ubicacion Validacion seguridad Ubicacion
Paro de emergencia CB101
Control en la HMI CB101 o Scada
- Zona 2 : Ingredientes mayores

Control en la HMI CB220, CB250 o Scada
- Zona 3 : transportador de totes nivel 16m, estaciones de descarga de totes, torre de mezcla
(excepto el mezclador), ingredientes liquidos
Paro de emergencia CB220, CB250, CB507 o
CB514 Control en la HMI
Scada
Paro de emergencia PB05 mezclador
Paro de emergencia PB06 tamizador
- Zona 4 : Ingredientes menores (lanzadera), transportador de totes nivel 0m

Paro de emergencia CB503 CB310, CB330, CB501,
Paro de emergencia Control en la HMI
CB504 CB507 o SCADA
- Zona 5: elevador de totes

Paro de emergencia CB515 CB220, CB250, CB507 o
Control en la HMI
Paro de emergencia CB516 Scada
Sensor 1 de rotura de Elevador
cadena
Sensor 2 de rotura de Elevador
cadena
3.6.2. Zonas de seguridad: acceso a los equipos
Se describen las zonas de seguridad en el documento: PF-10186574_Safety Areas_V1.8
4. ESPECIFICACIONES
4.1. DESCRIPCION DE LA INSTALACION GUERIN SYSTEMS
Process Cell 100 / Ingredentes Mayores
Process cell 100: Ingredientes mayores
- 1 Vaciadora de sacos para la sal y el acido cítrico
Vacia Descarga
- 1 estación de descarga de Big Bags. Sacos Big Bags
- 1 línea de transporte neumático con un tamizador 111 112
- 2 tolvas ciclón
- 2 tolvas pulmón
Tolva Tolva
- 1 molino de sal Ciclon Ciclon
- 1 agitador de sal 131 141
- 1 sistema de llenado de cajas de sal molida
- 3 líneas de transporte hacia la tolva batch del mezclador Tolva Tolva
Pulmon Pulmon
132 142
Process cell 200: Micro ingredientes
- 1 vaciadora de sacos con celdas de carga
- 1 llenado totes Tolva
Ciclon
- 3 vaciadoras de sacos 151
- 14 cajas de micro ingredientes
- 2 basculas de micro ingredientes
Agitador
- 1 llenadora de totes móvil 152
Llenado de
cajas
153
Mezclador / Tolva 611
Process cell 300: 1 lanzadera de preparación de ingredientes menores

- 7 vaciadoras de ingredientes menores
- 7 estaciones de totes pulmón
- 1 ConeValve de llenado de tote
- 1 lanzadera de totes
Process Cell 300 / Pre Mezclado 1 / Ingrediente Menores
Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Descarga

Sacos Sacos Sacos Sacos Sacos Sacos Sacos Big Bags
311 312 313 314 315 316 317 318
Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion

Tote Tote Tote Tote Tote Tote Tote Tote Tote
331 332 333 334 335 336 337 338 339
ConeValve
de Llenado
351
Lanzadera
Tote
352
Mezclador
Estacion Tote 613 / 614
Process cell 400: 1 lanzadera de preparación de ingredientes menores

- 6 vaciadoras de ingredientes menores
- 6 estaciones de totes pulmón
- 1 estación de tote micro
- 1 ConeValve de llenado tote
- 1 lanzadera de totes
Process cell 500: 1 transportador de totes (nivel 0m)

- 1 Transportador de totes limpios
- 1 transportador de totes vacios para alimentar las lanzadores
- 2 Transportadores de Lanzadera
- 1 transportador que evacua los totes llenos
- 1 transportador de entrada y salida del elevador
- 1 elevador de totes
Process cell 500: 1 transportador de totes (nivel 15m)
- 1 Transportador de totes llenos
- 1 Transportador de totes vacios
Process cell 620: ingredientes líquidos
- 3 tanques de líquidos
- 3 líneas que alimentan el mezclador
con líquidos
Process cell 600: mezclador

- 1 tolva batch de sal y acido cítrico
- 2 ConeValve de descarga de totes
de menores
- 1 mezclador Amixon (suministro
Sabritas)
- 1 tolva pulmón
- 1 tamizador
Process Cell 100 / Ingredentes Mayores
Bolsas y Big Bags

ingredientes mayores
4.2. ARQUITECTURA FUNCIONAL

Descarga Descarga
de Sacos Big Bags
#111 #112
Process cell 100: Ingredientes mayores
- 1 función de descarga de sacos Vacia Descarga
- 1 función de descarga de big bags Sacos Big Bags
- 1 función de transporte neumático hacia las #111 #112
tolvas pulmón
- 1 función de moledura de sal Linea Transporte
neumatico
- 1 función de llenado de cajas de sal molida #010
- 1 función de transporte y de pesaje hacia la
tolva #611
Tolva Tolva
Ciclon Ciclon
#131 #141
Tolva Tolva
Pulmon Pulmon
#132 #142
Process cell 200: Ingredientes micros Moledura

#143
- 3 funciones de descarga de sacos Linea #020
- 1 función de descarga de sacos con pesaje
- 2 funciones de preparación de micro con
Tolva
las basculas de precisión Ciclon
- 2 funciones de instalación del tote móvil #151
- 1 función de llenado del tote móvil
- 2 funciones de recuperación del tote móvil
Agitador
#152
Pesaje y Llenado
Transporte mayores Cajas
#030 #153
Cajas sal
Molido
#153
Mezclador / Tolva Micro Ingredientes

#611 #200
Process cell 300 : Pre-Mezclado / ingredientes Process cell 400 : Pre-Mezclado / ingredientes menores
menores
- 7 funciones de descarga de sacos - 6 funciones de descarga de sacos

- 7 funciones de instalación de totes pulmón - 6 funciones de instalación de totes pulmón
- 7 funciones de recuperación de totes pulmón - 6 funciones de recuperación de totes pulmón
- 1 función de instalación de tote micro
- 1 función de recuperación de tote micro
- 1 función de instalación del tote batch - 1 función de instalación del tote batch
- 1 función de posicionamiento de lanzadera - 1 función de posicionamiento de lanzadera
- 1 función de conexión ConeValve / Tote pulmón - 1 función de conexión ConeValve / Tote pulmón
- 1 función de dosificación y llenado de tote batch - 1 función de dosificación y llenado de tote batch
- 1 función desconexión ConeValve / tote Pulmón - 1 función desconexión ConeValve / tote Pulmón
- 1 función de recuperación del tote batch - 1 función de recuperación del tote batch
Process Cell 400 / Pre Mezclado 2 / Ingrediente Menores

Almacen Almacen
Totes Bolsas de ingredientes menores Totes Almacen Totes micros
Pulmon Pulmon
Instalar Tote Descarga Descarga Descarga Descarga Descarga Descarga Quitar Tote
Pulmon de Sacos de Sacos de Sacos de Sacos de Sacos de Sacos Pulmon
#43x #411 #412 #413 #414 #415 #416 #43x
Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Intalar Tote Quitar Tote
Sacos Sacos Sacos Sacos Sacos Sacos Lleno Vacio
#411 #412 #413 #414 #415 #416 #437 #437
Tote Tote Tote Tote Tote Tote Estacion

Pulmon Pulmon Pulmon Pulmon Pulmon Pulmon Tote
#431 #432 #433 #434 #435 #436 #437
Dosaje Y
llenado Tote
#451
ConeValve Desconectar ConeValve

Conectar ConeValve Con
de Llenado del Tote Pulmon
Tote Pulmon #451
#451 #451
Lanzadora Instalar Tote en Posicionar Lanzadera Quitar Tote de Lanzadora

Tote 1 Lanzadora Lanzadora Tote 2 la Lanzadora Tote 1
#352 #452 #452 #452 #452 #352
N veces
Transportador Transportador Mezclador

Tote Vacio Tote Lleno Estacion Tote
#511 #541 / #542 #613 / #614
Process Cell 500: Transportador de totes Process Cell 500 / Transportador de Totes
- 1 función de instalación de totes limpios Tote
Limpio
- 1 función de evacuación de los totes
afuera del transportador
- 2 funciones de transporte de totes Colocar Evacuar
Tote Limpio Tote
vacios #501 #501
- 2 funciones de instalación de totes
vacios en las lanzaderas Transportador
- 2 funciones de evacuación de los totes Tote Limpio
#501
batch afuera de las lanzaderas
- 1 función de transporte de totes llenos Reserva Transportar Transportador
- 1 función para subir los totes llenos Totes Totes Vacios Tote Vacio
Vacios #591 #591
(elevador)
- 1 función de transporte y
Instalar Tote en Instalar Tote en
posicionamiento de totes en las Lanzadora Lanzadora
#511 #521
estaciones de descarga
- 1 función de evacuación y de Entrada Entrada
transporte de los totes vacios Lanzadora Lanzadora
#511 #521
- 1 función para bajar los totes vacios
(elevador) Posicionar Posicionar
Evacuar Tote Evacuar Tote
Lanzadora Lanzadora
#512 #522
#512 #522
Lanzadera Lanzadera
Tote Tote
#512 #522
Acumulador Evacuar Tote Evacuar Tote

Totes Vacios de Lanzadora de Lanzadora
#581 #583 #513 #523
Acumular Totes
Vacios Transportar
#581 - #583 Totes Llenos
#541
Transportador
Tote Lleno
#541
Bajar Totes Subir Totes

Elevador
Vacios Llenos
#543
#543 #543
Transportador Transportador
Tote Vacio Tote Lleno
#561 - #562 #551 / #552
Transportar y Posicionar
Evacuar y Transportar Tote Lleno
Tote Vacio #551 /
#561 - #562
Posicion
Descarga 1
Tote #553
Posicion
Descarga 2
Tote #554
Process Cell 600: Mezclador
- 2 funciones de llenado de tanques de líquidos
- 3 funciones de dosificación de líquidos
- 1 función de transporte y de pesaje de ingredientes mayores
- 2 funciones de conexión ConeValve / tote batch
- 2 funciones de descarga de tote batch
- 2 funciones de desconexión ConeValve / tote batch
- 1 función de mezclado
- 1 función de descarga del mezclador
- 1 función de descarga de la tolva pulmón
4.3. ARQUITECTURA DE AUTOMACION
Guerin Systems SAS ZI Le Bordage – BP 65, 49122 Le May sur Evre, France Telephone: +33 (0)2 41 63 26 26 Fax: +33 (0)2 41 63 12 15 www.tetrapak.com www.guerinsystems.com. SAS au capital de 1 600 000 € - NAF 2893Z - SIRET 060
201 290 - TVA FR 67 060 201 290
El sistema de control se compone de
- 1 Scada: son 2 computadoras de supervisión que se ubican en la sala de control. Uno de los PC es un PC de
respaldo. La Scada permite crear y modificar recetas, lanzar órdenes de producción, visualizar y controlar el
proceso, visualizar los informes de producción.
- 1 PLC Control Logix L72 maestro: controla los batchs, las secuencias y los control modules
- 1 PLC Control Logix L72 controla el transportador de totes
- 1 sistema de control de seguridad Flexisoft con su modulo remoto
- 1 red Scada (Ethernet)
- 1 red IO (Ethernet)
- 1 red Profibus conecta el PLC maestro, y las 2 ConeValve (PLC y OP del nivel 16m (descarga de totes)
- 1 red Profibus conectar el PLC transportador de totes y las 2 ConeValve de las lanzaderas (nivel 0m)
- 1 red Profibus entre la ConeValve lanzadera 1 y su transmisor de pesaje
- 1 red Profibus entre la ConeValve lanzadera 2 y su transmisor de pesaje
- Módulos de entradas y salidas que comunican con el PLC por medio de la red
- HMI de tipo Panel View para visualizar y controlar el proceso en las salas de producción
o 1 panel View de 10 pulgadas (CB330)
o 6 Panel View de 7 pulgadas (CB101, CB220, CB250, CB310, CB507
- 4 Escáneres de códigos de barra (fijos) para identificar los contenedores de materia
- 2 escáneres de código de barra para controlar el posicionamiento de las lanzaderas.
- La coneValve tiene su propio sistema de control que se compone de un PLC y de su pantalla de marca Siemens.
- 3 flujo metros Endress con conexión Ethernet
# Descripcion Marca – Referencia Cantidad Comentarios

1 PC sala PC Dell Optiplex 3020 2
2 PLC Proceso y transportador Rockwell Control Logix - L72 2 Ethernet con modulo de comunicación
Profibus
3 HMI proceso 10 Pulgadas Rockwell - 2711P-T10C4D8 1 Panel View Plus 6, Táctil, color, 10
pulgadas, Ethernet
4 HMI proceso 7 Pulgadas Rockwell - 2711P-T7C4D8 5 Panel View Plus 6, Táctil, color, 7
pulgadas, Ethernet, No Atex
5 HMI proceso 7 Pulgadas Rockwell - 2711P-T7C21D8S 1 Panel View 6 Plus, Táctil, color, 7
pulgadas, Ethernet, Atex 22
6 PLC ConeValve Siemens - 6ES7151-7AA21- 4 Profibus
0AB0ET200S
7 HMI ConeValve Siemens - 6AV2123-2GA03-0AX0 2 Táctil, color, 7 pulgadas, Profibus
8 Escaner de código de barra Sick - CLV620 3 Ethernet
para totes de bache
9 Escaner de código de barra Sick - CLV630 1 Ethernet
para totes micro
10 Impresora HP 1 Ethernet
11 PLC de seguridad Sick - Flexisoft 1
Software que se utilizan para desarrollar las aplicaciones HMI y PLC:

- RSLogix V21 (Rockwell Automation) : PLC maestro , PLC transportador de totes
- Factory Talk View Studio V8.00.00 (Rockwell Automation) : PanelView
- Intouch 2014 (Wonderware) : Scada HMI
- Step 7 V5.5 SP3 (Siemens) : ConeValve PLC
- TIA Portal V13 (Siemens) : ConeValve HMI
Los códigos de barra de las etiquetas de totes son de la norma EAN128
4.4. HMI Y CONTROL DE LA INSTALACION

El operador puede controlar la instalación por medio de:
- 1 computadora de supervisión que se ubica en la sala de control
- 1 computadora de respaldo que se ubica en la sala de control (se utiliza una computadora o la otra)
- 7 pantallas de tipo Panel View:
o Recepción de ingredientes mayores (1 pantalla)
o Preparación de ingredientes micros (2 pantallas)
o Lanzaderas de preparación de ingredientes menores (3 pantallas)
- 2 pantallas de tipo OP para el control de las ConeValve
- Diferentes cajas de lámparas y pulsadores (paros de emergencia, pulsadores de marcha…)
- 3 Escáneres de código de barra
- 1 impresora
201 290 - TVA FR 67 060 201 290
5. VISION GENERAL DE LA PRODUCCION
Ingredientes mayores
En primer lugar, se preparan los ingredientes mayores, descargando bolsas y big bags de sal y de acido cítrico. También, se muele la
sal.
Ingredientes micro
Para preparar los ingredientes micro, el operador elige una receta, pica el orden de producción y el número de baches qua hay que
cumplir. . La receta se compone de varios ingredientes. El orden de producción puede ser de 1 o de varios baches. Un tote contiene
el bache micro. Este bache de micro sirve de ingrediente en la receta general. Se incorpora al nivel de la lanzadera de totes.
Ingredientes menores y mezclador

Luego se maneja un segundo orden de producción al nivel del mezclador. La receta se divide 3 partes.
- La primera parte corresponde a los ingredientes menores que se preparan en la lanzadera de totes 1
- La segunda parte corresponde a los ingredientes menores que se preparan en la lanzadera de totes 2.
- La tercera par te corresponde a los ingredientes que se incorporan en el mezclador: los ingredientes mayores, los
líquidos y los totes de menores.
Un bache corresponde a un mezclado. Un orden de producción puede incluir uno o varios baches.
Desde la computadora de la sala de control el operador elige la receta, pica el orden de producción y el número de baches que hay
que cumplir.
Nota:
- Se puede manejar una receta A en la parte micro ingredientes y una receta B en el mezclador.
- Para arrancar un nuevo orden de producción en la zona del mezclador, se requiere que se haya transferido el
ultimo bache de la orden precedente del mezclador hacia la tolva pulmón y que el mezclador este vacío.
Los ingredientes dependen Los ingredientes menores que hay que
de la receta preparar dependen de la receta
201 290 - TVA FR 67 060 201 290
6. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MAYORES
6.1. LISTA DE LAS FUNCIONES INGREDIENTES MAYORES
Función Ítem
Transporte Neumático de Sal y acido cítrico hacia las tolvas pulmón 6.2
Molino y Agitación de sal 6.3
Llenado de cajas con sal molida 6.4
6.2. TRANSPORTE DE SAL Y ACIDO CÍTRICO HACIA LAS TOLVAS PULMON
6.2.1. Principio de funcionamiento

Se envía el acido cítrico desde sacos o sal desde big-bag hacia las tolvas pulmón por medio del transporte
neumático por aspiración.
Cuando se descubre el nivel medio de una tolva pulmón, parpadea la lámpara verde “petición producto” en
cuadro CB101. En la tolva hay la capacidad para un big bag.
El operador debe entrar en la HMI el código y el número de lote del ingrediente. El sistema verifica que el
ingrediente corresponde al ingrediente de la tolva pulmón de destino.
El operador puede elegir el origen (sacos o big-bags) y puede arrancar la alimentación de la tolva pulmón
correspondiente. Se requiere una doble confirmación.
No se puede utilizar sacos y big-bags al mismo tiempo. Para cambiar de origen, el operador debe detener
la secuencia.
Cuando se detecta el nivel alto de la tolva pulmón, se corte la secuencia de transporte.
El tornillo sin fin está conectado con variador de frecuencia para ajustar el caudal de producto.
Un tratamiento de aire permite tener un aire seco y una temperatura constante durante el transporte.
Las condiciones de arranque son:

- Zona en modo automático
- No paro de emergencia
- No alarma de seguridad (tolva, tamizador,…)
- Nivel alto de la tolva de destinación descubierto
- El dieléctrico de la materia corresponde al ingrediente de la tolva de destino
La secuencia arranca si:
- El operador selecciona el origen y presiona arrancar en la HMI
- Cuando el nivel bajo de la estación de origen esta cubierto, se mide el dieléctrico de la materia y se
compara con la consigna. Si no corresponde, se activa una alarma. Si corresponde, abre la valvula de
descarga.
La secuencia se para si
- El operador presiona Terminar en la HMI
- O si nivel alto de la tolva de destinación
Alarmas
- Alarma temperatura o humedad
- Alarma presión baja o alta sin producto
- Alarma dieléctrico materia
- Alarma apertura puerta vacía sacos.
Comentarios:
1/ Al inicio de la secuencia, si la vacio no está OK (ver esquema abajo), un defecto aparece y el operador
debe elegir « continuar » o « cancelar ».
2/ Al inicio de la secuencia, si la temperatura o la humedad no están OK (ver esquema abajo), un defecto

aparece y el operador debe elegir « continuar » o « cancelar ».
3/ Se controla el vacio, la temperatura y la humedad durante toda la secuencia. En caso de problema, se

para la alimentación de producto. Cuando baja el vacio, la incorporación de producto vuelve a arrancar
automáticamente.
4/ En la estación de descarga de big bag, se puede manejar sal o acido cítrico. En la estación de descarga
de sacos, se puede descargar acido cítrico por la puerta A y sal por la puerta B. De manera provisional, un
supervisor puede asocia sal con puertas A. Al terminar el transfer, otra vez se asocia acido cítrico con la
puerta A. Si el operador abre una puerta que no se autoriza, se activa una alarma, y se cierra la válvula de
descarga.
Manejo vacio
Tiempo
0 mb
Fallo presion baja sin

producto
- 40 mb Umbral presion mini sin producto
Presion sin
producto OK
- 100 mb Umbral presion maxi sin producto
Arranque alimentacion
tuberia con producto
- 250 mb Umbral presion mini con producto
Alimentacion tuberia
con producto esta
autorizada
- 500 mb Umbral presion maxi con producto
Parada alimentacion Fallo presion alta

Tempo pression tuberia con producto
a vide OK
con producto
Presion
Alimentacion 1
tuberia con
producto 0
Control del dieléctrico de la materia
6.2.2. HMI mayores nivel 0m
Item Descripción
Una alarma esta activada en esta zona. Se puede visualizar los
Lámpara Roja “Alarma”
detalles en el panel view
Parpadea lentamente si el nivel medio de la tolva de destino
esta descubierto
2 lámparas verdes Parpadea rápidamente si el nivel bajo esta descubierto
Fija si la tolva el medio está cubierto
Apagada si no se utiliza la tolva
Paro de Emergencia Para la zona de emergencia correspondiente
Control de cada equipos en modo manual
Pantalla HMI Visualizar las alarmas
Arrancar/ parar la secuencia de transporte
6.3. MOLINO Y AGITACIÓN DE SAL
Desde la tolva pulmón, la sal pasa a través del molino hasta el agitador. El agitador funciona de manera
permanente para evitar bloqueos.
Un variador de frecuencia controla el tornillo sin fin debajo de la tolva pulmón: así se ajusta el caudal de
producto. El aire generado por el molino y el ventilador permite enviar la sal hasta el ciclón y el agitador.
Cuando el agitador está lleno, la alimentación de producto se detiene. Pero el molino sigue funcionando
para evitar un número importante de arranques y paros demasiado frecuentes. El llenado del mezclador
vuelve a arrancar según lo que se descargo. Hay 2 casos:
- Caso 1: se manda la sal molida hacia la tolva bache #611. Se conoce la cantidad que se descargo del
mezclador utilizando las celdas de carga de la tolva.
- Caso 2: se manda la sal molida hacia el llenado de cajas #153. Se utiliza un parámetro de tiempo de
funcionamiento del sin fin del mezclador.
Un tratamiento de aire permite transportar la sal con un aire seco.

- No alarma de seguridad (tolva, agitador,…)
- Nivel alto de la tolva de destino descubierto
- Nivel alto del agitador descubierto

- El operador presiona ‘Arrancar llenado mezclador’ en la HMI.
La secuencia se para sí:

- El operador presiona ‘Parar llenado mezclador’ en la HMI
Alarmas
- Alarma temperatura aire
- Alarma temperatura molino
- Alarma presión alta tolva ciclón #151
6.3.2. HMI
CB104 CB105
Puerta Molino Puerta agitador
abertura abertura
Rearme Rearme
Seguridad Seguridad
Molino Agitador
Item Descripción
Pulsador con lámpara azul Encendido: Se abre el equipo. El sistema necesita el rearme
“Rearme Seguridad”
Pulsador con llave Pedido de abertura
6.4. LLENADO DE CAJAS CON SAL MOLIDA

Esta función permite llenar cajas de sal molida que se
utilizan en la zona de micro ingredientes
Se activa esta función desde la HMI. Se controla el llenado
de las cajas desde los cuadros BC106 ubicados cerca de
las cajas.

- Zona en modo automático.
- No alarma de seguridad (agitador, tornillo,…)
- Válvula manual abierta
- Ninguna dosificación en la pesadora en curso.
- Función activada en la HMI

- Si las condiciones para arrancar esta OK, la lámpara verde parpadea.
- El operador presiona “marcha” en el cuadro BC106
Funcionamiento
Se abre la válvula de salida del sin fin. El sin fin arranca en velocidad baja.
- El operador deja de presionar “Marcha” en el cuadro BC106
Comentarios:
1/ un parámetro ‘tiempo maxi de incorporación’ permite parar el tornillo sin fin para evitar de sobre cargar
la cajas.
2/ Se puede llenar las cajas únicamente cuando el sistema no está dosificando sal en la pesadora. Cuando
el operador selecciona el llenado de cajas, se termina el llenado de la tolva #611 que está en curso.
Luego, el llenado de cajas tiene la prioridad hasta que se llene la caja.
6.4.2. HMI
Item Descripción
Pulsador: Permite arrancar la incorporación de producto en la
cajas
Pulsador con lámpara verde
Lámpara apagada: incorporación parada.
“Marcha”
Lámpara Parpadeando: incorporación autorizada.
Lámpara Encendida: incorporación en curso.
7. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MICRO
7.1. LISTA DE LAS FUNCIONES MICRO INGREDIENTES
Función Ítem
Funcionamiento general 7.1
Descarga de sacos para llenar las cajas de materia 7.2
Descarga de sacos y pesaje 7.3
Pesaje y llenado de tote 7.4
7.2. FUNCIONAMIENTO GENERAL

La meta es de prepara un tote que contiene un bache de ingredientes micro que se incorporara en la zona
de ingrediente menores (nivel 7m, posición #439). 1 tote de micro corresponde a 1 bache del mezclador.
Los micro ingredientes se componen en 3 categorías según la cantidad que requiere la receta
- Si cantidad > 20 kg: la materia se incorpora en la vacia sacos #211 que lleva celdas de carga.
- Si cantidad < 20 kg, la materia se almacena dentro de una de las 14 cajas. Se llenan las cajas
utilizando las 3 estaciones de descarga móvil (#212, #213, #214)
- Si 1 kg < cantidad < 20kg, el operador que se ubica al nivel 4m, extrae la materia de la caja y la pesa
utilizando las celdas de carga del tote móvil.
- Si cantidad < 1kg, el operador pesa la materia utilizando una de las 2 basculas de precisión. Y luego
transfiere la materia dentro del tote móvil.
Antes de arrancar, se necesita asociar a cada ingrediente de la receta, una caja o la vacía sacos #211.
Luego, se puede seleccionar en la SCADA una receta y lanzar un orden de producción de unos baches.
Al nivel 7m, los operadores descargan bolsas para llenar las cajas. 3 operadores pueden trabajar al mismo
tiempo.
Al nivel 4m, primero, el operador instala el tote de micro en la posición #240 y se preparan los micro de
cantidad > 20 kg.
Luego, el operador instala el tote en la lanzadera manual. El sistema indica en que caja se ubica la materia
que se requiere. El operador mueve la lanzadera manual hacia la caja adecuada y dosifica la cantidad que
se indica en la receta.
Peso < 1 kg
1 kg < Peso < 20 kg Peso > 20 kg
7.3. DESCARGA DE SACOS

La función consiste en descargar sacos de materia para llenar las cajas
pulmones.
Preparación:
El operador verifica en la HMI donde se ubica el ingrediente que quiere
descargar. Selecciona la caja del ingrediente. Si se trata de un nuevo
lote, el operador tecla en la HMI el código de identificación y el numero
de lote. Si los datos corresponden, la luz verde de la caja parpadea. El
operador del nivel 0m no puede utilizar esta caja.

- No alarma de seguridad
- La instalación de la caja está completa
- El operador del nivel 4m no está utilizando esta caja

- El operador puede descargar sacos si la luz azul esta apagada y si la
luz verde no está apagada. Si la luz azul esta fija y la luz roja esta
activa (alarma caja vacia) el operador debe coordinarse con el
operador del nivel 4m antes de volver a llenar
- El operador quita la tapa de la caja
- El operador acerca la paleta de bolsas. Y posiciona la vacía sacos
arriba de la caja que requiere producto.
- Si se detecta el sensor de posición caja, la luz verde de la caja se
queda fija. El operador bloquea las ruedas.
- El operador mueve el selector para conectar la salida de la vaciadora
de sacos con la caja.
- El operador abre la puerta y descarga los sacos.
- Si el operador quiere facilitar el flujo del producto, puede presionar el
pulsador ‘Vibrador’.
- El operador cierra la puerta. Apaga el vibrador. Sube la conexión de la vaciadora de sacos.
- La luz verde de la caja se apaga
Alarmas
- Alarma identificación material
- Alarma caja vacía
- Alarma utilización caja al nivel 4m
- Alarma conexión vaciadora de sacos
- Alarma identificación caja
Nota:
1. Cuando se asocia un nuevo material a una caja (operación en la sala de control):
a. Se quita la caja antigua y se coloca la nueva
b. Se colocan al nivel 7m y al nivel 4m etiquetas para identificar esta posición corresponde al
nuevo material
2. Si el operador del nivel 4m quita una caja para limpiarla, la desactiva en la HMI. Así el operador del
nivel 7m no tiene la autorización de llenarla.
3. Si el operador del nivel 4m instala una caja, debe indicar en la HMI cuál es el número de la caja.
También se indica si esta vacía. Si no se indica cual es la materia y la cantidad.
4. Un contacto seco permite pedir el arranque del colector de polvo.
7.3.2. HMI micro nivel 7m
1 Caja HMI común a las 4 vacía sacos

Item Descripción
Visualizar el ingrediente que se requiere en cada tote
Pantalla HMI
Elegir y validar el tote
Luz roja falla Parpadea si hay una falla en la zona
Parpadea si el operador el operador del nivel 4m requiere que
Luz verde
se llene una caja
Caja para cada una de las 4 vaciadora de sacos

Item Descripción
Selector 2 posiciones ‘Subir / Permite bajar la salida de la tolva para conectar con la tubería
Bajar conexión’ de entrada de la caja
Pulsador ‘Vibrador ON’ Permite activar el vibrador para facilitar el flujo del producto
Torre de luz (1 torre de luz para cada una de las 18 cajas)

Item Descripción
Luz roja falla Parpadea si hay una falla : si la caja esta vacia
Parpadea si el tote del nivel 4m esta colocado debajo de esta
caja y que el operador esta dosificando
Luz azul Fija si el tote del nivel 4m esta colocado debajo de esta coloca
pero que el operador a cerrado la compuerta para que se pueda
volver a llenar la caja
Parpadea si el operador ha seleccionado esta caja desde la HMI
Luz verde Fija se puede conectar la vaciadora de sacos y descargar sacos
Apagada si esta caja no está seleccionada
7.4. DESCARGA DE SACOS Y PESAJE

La función consiste en descargar sacos de materia con la cantidad que
requiere la receta.
Preparación:
Al nivel 4m, el operador instala un tote de micro. Quita la tapa y conecta
el flexible. Abre la válvula manual. En la HMI, el operador tecla el numero
del tote y valida. Coloca el selector ‘’Llenar Tote’’ en posición ON.
Al nivel 7m, el operador verifica en la HMI la lista de ingredientes que se
requiere y trae la tarima de materia

- Válvula manual abierta
- Selector ‘’llenar tote’’ = ON

- El operador puede descargar sacos si la luz roja esta apagada y si la
luz verde parpadea. Si la luz roja esta activa (alarma) el operador
debe coordinarse con el operador del nivel 4m antes de volver a
llenar
- El operador abre la puerta y descarga los sacos. Cuando se alcanza
la cantidad adecuada, la luz verde se queda fija.
- El operador valida (pulsador). Si se requiere otro ingrediente, la luz
verde vuelve a parpadear.
- El operador cierra la puerta y valida que todos los ingredientes están
dentro de la tolva (validación en la HMI)
- Se abre la válvula de descarga de la tolva y se activa el martillo
cuando la tolva esta vacía.
- La luz verde se apaga
Quitar el tote lleno

- Si el tote está listo, la luz verde del nivel 4m parpadea.
- El operador pone el selector ‘’Llenar Tote’’ en OFF. Cierra la válvula
manual. Desconecta el flexible y quita el tote
- La estación #240 está lista para preparar un nuevo bache.
- Se continua el llenado del tote de micro en la lanzadera manual
(#250)
Alarmas
- Alarma válvula manual abierta
- Alarma tara
- Alarma tolerancia de pesaje mínima
- Alarma tolerancia de pesaje máxima
- Alarma tiempo maxi descarga
Nota:
1. Un contacto seco permite pedir el arranque del colector de polvo.
Item Descripción
Visualizar la receta, el orden de producción y la lista de
Pantalla HMI ingredientes que se requieren
Teclear el numero de tote que se instalo
Parpadea si el operador tiene instalar un nuevo tote (vacio) o si
Luz verde tiene que quitar un tote lleno
Fija si se esta preparando el bache de micro
1 selector de 2 posiciones Si el selector esta en OFF, no se puede vaciar la descarga de
‘’Llenar Tote ON / OFF’’ sacos
1 Caja HMI común a las 4 vacía sacos

Item Descripción
Pantalla HMI
Parpadea si el operador el operador del nivel 4m requiere que
Luz verde
se llene una caja
1 Caja Vacía sacos #211

Item Descripción
Pulsador verde ‘’Validacion’’ Validación del pesaje del ingrediente
7.5. PESAJE Y LLENADO DE TOTES

La función permite llenar un tote con los ingredientes del bache.
Preparación:
El operador lleva un tote vacio en la lanzadera. Quita la tapa del tote y
coloca la conexión superior.
Luego tecla en la HMI el número del tote y valida.
Se verifica la tara.
Posicionar la lanzadera
El operador verifica en la HMI donde se ubica el ingrediente que quiere
preparar.
Se pone a cero el codificador incremental de posición gracias a un
sensor de referencia.
Se posiciona la lanzadera en frente de la caja del ingrediente.
Para eso, presiona un pulsador qua arranca el motor de la lanzadera
- Si se presiona avance rápido, el sistema controla la velocidad y pasa
de alta hacia baja velocidad cuando se acerque del destino.
- Si se presiona avance lento, el sistema se queda en velocidad baja.
Un codificador incremental indica si la lanzadera esta en frente de la caja
del ingrediente. Cuando la posición esta OK, se para.
Si la luz verde parpadea, el operador puede preparar el ingrediente

Al nivel 7m, la luz azul de la caja (nivel 7m) parpadea para indicar que se
utiliza esta caja al nivel 0m.

- La instalación de la caja está completa
- El operador ha seleccionado la caja adecuada
- El operador del nivel 7m no está utilizando esta caja
- No falla sobrecarga tote
- No falla sistema de pesaje
- No falla lanzadera (motor OK, codificador OK)
Opción 1: Consigna de peso > 1 kg:

- El operador abre la puerta de la caja y dosifica el ingrediente utilizando las celdas de carga del tote
móvil.
- Cuando se alcanza el peso requerido, la luz verde se vuelve fija. El operador valida (pulsador verde),
cierra la caja y pasa al ingrediente siguiente.
Opción 2: Consigna de peso < 1 kg:

- El operador verifica que la bascula de precisión eta OK. Coloca el bote vacio en la bascula y presiona
‘Tara Bascula’
- El operador abre la puerta de la caja y dosifica el ingrediente utilizando la bascula de precision.
- Cuando se alcanza el peso requerido, la luz verde se vuelve fija. El operador cierra la caja y vacia el
bote dentro del tote.
- El operador valida (pulsador verde) y pasa al ingrediente siguiente.
- El operador ha preparado todos los ingredientes del bache.
- Se verifica que el peso total del tote = consigna de peso total (suma de todos los ingredientes)
- La luz verde se apaga
- El operador presiona ‘Regreso’ para mover la lanzadera hasta su posición de inicio.
- Se imprime una hoja con los datos del bache. El operador la coloca en el tote.
o Código de la receta o Peso neto del producto
o Descripción de la receta o Fecha y hora de producción
o Código del bache o Numero del tote
- El operador quita la conexión superior del tote y coloca la tapa. Puede quitar el tote.
- Si se necesita otro bache, sigue de la misma manera con otro tote.
Alarmas Lanzadera
- Alarma identificación material / caja
- Alarma lanzadera afuera de posición (la lanzadera no se paro en frente de la posición que se requiere)
- Alarma codificador incremental (el motor de la lanzadera arranca pero no se detecta ningún feedback)
- Alarma sobre desplazamiento lanzadera
- Alarma tara (tote no está vacío)
- Alarma tolerancia maxi peso
- Alarma tolerancia mini peso
Alarmas bascula de precisión

- Alarma tara (tote no está vacío)
- Alarma tolerancia maxi peso
- Alarma tolerancia mini peso
Notas:
1. Si el operador del nivel 0m se da cuenta que falta materia en una caja, cierra la tapa de la caja. En la
HMI, selecciona la caja y presiona un pulsador Alarma llenar caja
2. Se activa una alarma al nivel 7m. La luz roja de la caja se prende. Así el operador del nivel 7m sabe
que tiene volver a llenar esta caja en prioridad.
3.
1 Caja HMI
Item Descripción
Visualizar los ingredientes que requiere la receta, en que
Pantalla HMI
posicion se ubican
Apagada si no hay un orden de producción o si la instalación del
tote no esta correcta o si la posición de la lanzadera no esta
correcta
Luz y pulsador verde Fija si el operador puede dosificar el ingrediente
Parpadea si el operador tiene que validar un nuevo ingrediente o
si tiene que validar el peso
Permite al operador validar el ingrediente y pasar al siguiente
1 pulsador Avance Lento Permite arrancar la lanzadera en baja velocidad
1 pulsador Avance Rapido Permite arrancar la lanzadera en alta velocidad
1 pulsador Regreso Lento Permite arrancar la lanzadera en baja velocidad
1 pulsador Regreso Rapido Permite arrancar la lanzadera en alta velocidad
Item Descripción
Impresora Permite imprimir al fin del bache una hoja que identifica el tote
8. FUNCIONAMIENTO INGREDIENTES MENORES

8.1. LISTA DE FUNCIONES INGREDIENTES MENORES
Función Ítem
Instalar un tote pulmón 8.3
Quitar un tote pulmón 8.4
Descarga de sacos y llenado de tote pulmón 8.5
Instalar un tote de micro ingredientes 8.6
Quitar un tote de micro ingredientes 8.7

La zona de ingredientes menores permite descargar bolsas de materia prima en el nivel 7m. Así se puede llenar los
totes pulmones del 3m con materia. Al nivel 3m se puede también colocar el tote que se preparo la zona de
ingredientes micro.
8.3. INSTALAR UN TOTE PULMON DE MENORES

La función consiste en instalar un nuevo tote en la estación.

- Sistema de pesaje OK (3)
- Ningún tote instalado (Peso < peso tote vacio)
- La cabeza de llenado de totes está en posición alta 1
- La lanzadera no está conectada a esta estación
- La lanzadera no esta debajo de la estación o esta parada
- No secuencia de vaciado de sacos o de descarga de tote en 2 5
curso
El operador arranca la secuencia desde la HMI: 6

- El operador elige el tote que quiere instalar. Si el tote no está vacío, el
operador tecla el numero de ingrediente que aparece en la hoja de
identificación del tote
- El sistema verifica si el tote corresponde a lo requerido 3
- Si las condiciones de arranque están OK, la lámpara Conectar parpadea
lentamente
Instalación del tote

- El operador trae un tote cerca de la estación, y quita la tapa del tote (6).
- El operador quita la tapa del platillo de la bascula (4) 4
- El operador instala el tote sobre el platillo de la bascula.
- Se detecta la presencia del tote por el peso (3)
- El operador presiona el pulsador ‘conectar’. La lámpara verde parpadea rápidamente.
- Se baja la cabeza de llenado (1) hasta que el sensor de proximidad detecte el tote (5). Luego se hincha
la junta (2) que sella la conexión.
- En la HMI, el operador valida que el tote está listo para llenarlo.
- La luz verde esta fija. La instalación del tote esta completa.
Alarmas
- Alarma conexión cabeza de llenado
- Alarma tote no está vacío (el operador indico que el tote estaba vacío pero peso > consigna tote vacio)
8.4. QUITAR UN TOTE PULMON DE MENORES

La función consiste en quitar un tote de la estación.

- La lanzadera no está debajo de la estación o esta parada
- No secuencia de vaciado de sacos o de descarga de tote en curso
- La ConeValve no está conectada con este tote
El operador arranca la secuencia desde la HMI:

- El operador verifica que no se utiliza el tote
- El operador elige el tote que quiere quitar y valida
- Si las condiciones no están OK, la lámpara Prohibido desconectar esta prendida (fija)
- Si las condiciones están OK, la luz verde está apagada y la luz roja parpadea
Quitar el tote
- El operador presiona el pulsador ‘Desconectar’. Se desinfla la junta (2) y se levanta la cabeza de llenado
(1)
- La luz roja se apaga
- El operador quita el tote con el carro elevador.
- Se detecta por el peso que se quito el tote.
- El operador tapa el tote (4)
Alarmas
- Alarma desconexión cabeza de llenado
1
HMI menores nivel 3m
Caja totes (1 caja para 2 totes, excepto el tote de micro) 4

Item Descripción
Parpadea lentamente si se puede conectar un tote
Luz verde conectar Parpadea rápidamente durante la conexión
Esta fija si el tote está en posición
Pulsador verde ‘Conectar’ Inicia la conexión de la cabeza de llenado al tote
Esta fija si no se puede desconectar el tote
Luz roja ‘Prohibido Desconectar’ Parpadea si puede presionar el pulsador desconectar
Esta apagada si se puede quitar el tote o si no hay tote
Botón “Desconectar” Permite levantar la cabeza de llenado del tote
Transmisor de pesaje Permite calibrar las celdas de carga
1 Caja HMI
Item Descripción
Pantalla HMI Elegir y validar el tote que hay que instalar
Elegir y validar el tote que hay que quitar
2 selectores de llave lanzadera 1 Permite cortar la fuente de aire comprimido de la ConeValve
&2 (lockout)
Torre de luz (1 torre de luz para cada lanzadera)

Item Descripción
Luz roja falla Parpadea si hay un falla en la zona
Luz verde Esta activa si hay une orden de producción en curso
2
8.5. DESCARGA DE SACOS Y LLENADO DE TOTE PULMON
1
8.5.1. Principio de funcionamiento 3
La función consiste en descargar sacos de materia para llenar los totes
pulmones.
Preparación: 4
El operador verifica en la HMI el ingrediente que se requiere y trae la paleta de
sacos que corresponde
El operador tecla en la HMI el código de identificación

- La instalación del tote está completa (ver función de instalación)
- No falla de pesaje
- Peso tote < peso de sobrecarga
- El código de identificación del ingrediente esta correcto
- ConeValve no está dosificando en modo precisión (apertura caudal
bajo)

- El operador puede descargar sacos si la luz roja está apagada y si la luz
verde no está apagada
- El operador abre la puerta (sensor (1)). El ventilador (2), el filtro (3) y la reja
vibrante (4) arrancan.
- El operador descarga los sacos.
- Cuando cierra la puerta (sensor (1), el ventilador (2), y la reja vibrante (4)
arrancan.
- el filtro (3) se para después de un tiempo de limpieza.
- El operador presiona Terminar en la HMI (la puerta debe estar cerrada
- La luz roja esta prendida
Alarmas
- Alarma tote vacio
- Alarma sobrecarga tote
8.5.2. HMI menores nivel 7m
1 Caja HMI
Item Descripción
Pantalla HMI
Caja vaciadora de sacos

Item Descripción
Parpadea rápidamente si peso tote < peso muy bajo
Parpadea lentamente si peso tote < peso bajo
Luz verde ‘Llenar’
Fija si peso tote > peso medio
Apagado si la receta en curso no requiere la vaciadora de sacos
Fija si no se puede vaciar sacos
Luz roja ‘Prohibido llenar’
Apagada si se puede vaciar sacos
Si se detecta el tote pulmón: la indicación de peso es negativa
para que el operador sepa que no debe descargar sacos
Si se detecta un tote y que no hay producción, se indica el peso
Indicación de peso neto de materia en el tote
Si se detecta un toe y que hay un orden de producción, se indica
la cantidad de material que el operador tiene que descarga para
terminar el orden de producción

Item Descripción
Luz verde Esta activa si hay une orden de producción en curso
8.6. INSTALAR UN TOTE DE MICRO 2

La función consiste en instalar un nuevo tote en la estación. El tote
corresponde a la receta que esta activa. El peso neto del tote
corresponde al peso que se requiere en el bache.
1
El operador trae le tote con el monte carga. Una luz verde
parpadeando le indica si la estación requiere un tote de micro. El
operado abre la puerta automática del recinto. Para eso, utiliza un
control remoto. La puerta se abre. El operador coloca el tote. Se
detecta el tote (por las celdas de carga) y se escanea su código de 3
barra. El sistema verifica que es la receta correcta (lámpara verde). El
operador sale del recinto y pide el cierre de la puerta automática. El
tote esta lista para llenar la lanzadera
- Sistema de pesaje OK
- Ningún tote instalado (Peso < peso tote vacio
- La lanzadera no esta debajo de la estación o esta parada
- No secuencia de descarga de tote en curso
Preparación de la secuencia
- El operador quita la tapa y coloca el filtro (2)
- El operador quita la capa del plato de la bascula (3)

- El operador elige el tote que quiere instalar. Si el tote no está vacío, el operador tecla el numero de
ingrediente que aparece en la hoja de identificación del tote
- El sistema verifica si el tote corresponde a lo requerido
- Si las condiciones de arranque están OK, la lámpara Conectar parpadea lentamente
Instalación del tote

- El operador abre la puerta del recinto y instala el tote sobre el plato de la bascula
- Se detecta la presencia del tote por el peso (1)
- El operador presiona el pulsador ‘conectar’. La lámpara verde parpadea rápidamente.
- Se verifica que el peso corresponde al peso del bache
- En la HMI, el operador valida que el tote está listo para llenarlo.
- La luz verde esta fija. La instalación del tote esta completa.
Alarmas
- Alarma peso material diferente del bache
HMI:
El control del tote de micro es el mismo que el control de los totes pulmones de menores
Item Descripción
Parpadea lentamente si se puede conectar un tote
Luz verde conectar Parpadea rápidamente durante la conexión
Esta fija si el tote está en posición
Esta fija si no se puede desconectar el tote
Luz roja ‘Prohibido Desconectar’ Parpadea si puede presionar el pulsador desconectar
Esta apagada si se puede quitar el tote o si no hay tote
8.7. QUITAR UN TOTE DE MICRO

La función consiste en quitar un tote de la estación.

- La lanzadera no está debajo de la estación o esta parada
- No secuencia de descarga de tote en curso
- La ConeValve no está conectada a este tote

- El operador elige el tote que quiere quitar y valida
- Si las condiciones no están OK, la lámpara Prohibido desconectar esta prendida (fija)
- Si las condiciones están OK, la luz verde está apagada y la luz roja parpadea
Quitar el tote:
- El operador abre la puerta del recinto (control remoto)
- El operador quita el tote con el carro elevador.
- Se detecta por el peso que se quito el tote (1)
- El operador cierra la puerta del recinto (control remoto)
- El operador quita el filtro y tapa el tote (2)
- El operador coloca la capa del plato de la bascula (3)
9. LANZADERA
9.1. LISTA DE FUNCIONES
Función Ítem
Instalar un tote vacio en la lanzadera 9.3
Conectar la SplitValve con el tote bache 9.4
Posicionar la lanzadera y conectar la ConeValve con el tote pulmón 9.5
Pesar y llenar el tote de menores 9.6
Desconectar el sistema de dosificación del tote pulmón 9.7
Transferir un tote de menores hacia la estación de descarga 9.8
Evacuar y almacenar los totes vacio 9.9
Anadir un tote vacio en el transportador 9.10
Evacuar un tote de menores no conforme afuera del transportador 9.11
Evacuar un tote vacio afuera del transportador 9.12
Modo limpieza 9.13
Descargar un tote pulmón hacia una bolsa 9.14
9.2.1. FUNCIONAMIENTO
Cada lanzadera prepara una parte del bache de ingredientes menores.
Desde SCADA de la sala de control, se selecciona una receta y se arranca un orden de producción de
unos baches. Cada lanzadera recibe la lista de ingredientes menores del bache. Se llena el tote bache que
se transfiere al nivel 16m para descargarlo en el mezclador.
Básicamente, se carga un tote vacio en la lanzadera. La SplitValve se conecta al tote bache. Después,
para cada ingrediente de la receta, se identifican sus parámetros de receta (posición, cantidad, parámetros
de pesaje). La lanzadera se posiciona donde se ubica el ingrediente. La SplitValve y la ConeValve se
abren y se dosifica el ingrediente. Cuando el tote tiene todos los ingredientes del bache, se transfiere el
tote hacia las estacione de descarga del nivel 16m
Notas:
1. El mezclador y las 2 lanzaderas funcionan con el mismo orden de producción.
2. Hay recetas que requieren únicamente un tote de menores. En este caso, se utiliza una sola
lanzadera. La segunda se queda parada.
PLC PLC
PLC Maestro Proceso
Transportador ConeValve
Control de la receta Transportador ConeValve

Tote Pulmon
y del Batch
Crear orden
produccion
X batch
Bajar receta
Info. Receta
codigo receta,
no de lote, no de
Inicio del Batch
Inicio del batch...
Verificar posicion de
batch
ref Lanzadara
Transportar nuevo
Preparar batch de Tote hacia Entrada
menores Lanzadora
Identificar tote
Transferir tote hacia

Verificar Tote Vacio
el carro de la
Conectar SplitValve
lanzadora y
al tote batch
bloquearlo
Tote Batch Listo
Preparar Ingr.
Menores 1 / X Info. Ingr.
Info. Ingr. Codigo ingr., Posicion, Consigna de peso,
Codigo ingr., Posicion, Consigna de peso, no ingr. , parametros receta ConeValve
no ingr. , parametros receta ConeValve Posicionar Lanzadora
Hacia tote n
Conectar
ConeValve
al tote pulmon
Esperar preparacion
ingrediente Verficar tara
Esperar preparacion Pesar ingr. N

Resultado pesaje
ingrediente Con ConeValve
Peso neto
Llenar Tote Batch
Resultado pesaje Mandar Resultado
Peso neto Desconectar
ConeValve del tote
pulmon
Preparacion
Ingrediente completa
Si
Preparar
nuevo ingr. ?
No
Evacuar tote
Posiconar lanzadora
en salida
Y desbloquear el tote
Desconectar
Si SplitValve del tote
batch
Nuevo Batch ?
Transferir Tote hacia
la estacion de
descarga tote
No
9.2.2. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE LA LANZADERA
La lanzadera es un equipo que permite preparar un bache en un tote dosificando materiales que se
almacén en varios totes (totes pulmón).
La lanzadera se compone de varios equipos
- Un carro (1) que permite posicionar el tote bache debajo del tote pulmón adecuado.
- Un sistema de pesaje (2) que controla el peso del tote
- Una SplitValve (5) que se conecta al tote bache y lo abre
- Una ConeValve (8) que se conecta al tote pulmón, lo abre y dosifica el material
- Un vibrador (7) que permite dejar la tolva vacía
- Celdas de carga (11) que permiten verificar que haya bastante producto en el tote pulmón
La función consiste en transferir el tote hacia la lanzadera, conectar la Split Valve al tote, y verificar que el
tote este vacío.
9 1 – Carro lanzadora
2 – Sistema de pesaje tote bache
3 – Tote bache
10 4 – Válvula pasiva tote bache
5 – SplitValve
11 6 – Tolva
7 – Vibrador tolva
8 – ConeValve (válvula activa)
8 9 – Tote pulmón
10 – Válvula pasiva tote pulmón
11 – Celdas de carga tote pulmon
7 12 – Sensor posicion tote
13 – Motor Lanzadora
6 14 - Motor conveyor de cadena
5
15 – Filtro tolva
16 – Sistema de centrado de tote
3
4
2 1
SplitValve
La SplitValve es un tipos de válvula de mariposa que se compone de 2 partes: 1 válvula pasiva que tapa el
tote (1), y 1 válvula activa (2) que cierra el contenedor superior. Unos cilindros permiten conectar y
bloquear la válvula activa con la válvula pasiva (3). Después se puede abrir la mariposa para descargar el
contenedor superior hacia el contenedor inferior (4). Al terminar la descarga, se puede separar las 2 partes
de la SplitValve
2
3 4 5
1
ConeValve
La ConeValve es una válvula cónica que permite dosificar materia en
polvo que se descarga por gravedad. Se compone de 2 partes: una
válvula pasiva (1) que tapa el tote superior y una válvula activa (2) que
puede abrir para llenar el contenedor inferior. Las 2 partes se unen, se
bloquean y se sellan (3). Luego La válvula activa se abre (4). Al
terminar la descarga, la válvula activa se cierra. Las 2 partes se
desbloquean y se separan (5). 1
5
3 4
Principales alarmas de tipo entrada / salida de la ConeValve:

- Alarma no voltaje Fault power supply 230V
- Alarma no aire comprimido Fault panel air supply
- Alarma relé de seguridad Safety relay area conevalve OFF
- Alarma no vacio cono E02 Loss of cone vacuum E02
- Alarma sobrecarga IBC IBC Overloaded
- Alarma comunicación ConeValve – PLC maestro Communication fault Conevalve slave - PC master
- Alarma fuga aire sensores receptáculo Air leaks on receptacle detectors
- Alarma Elevador no está en posición Lift not in position
9.2.3. DESCRIPCION DEL CONVEYOR DE CADENA
Un motor controla cada uno de los conveyores de cadena. El conveyor de entrada y de salida arrancan al
mismo tiempo en alta velocidad. Se traslada el tote desde el origen hacia su destino.
Cuando el tote cruza el sensor de baja velocidad, los motores pasan a baja velocidad.
Cuando el tote cruza el sensor de paro, los motores se paran.
Fallas de la secuencia de carga o descarga de un tote:

- Falla tiempo maxi en alta velocidad
- Falla tiempo maxi en baja velocidad
- Falla detección sensor de paro sin que se detecte el sensor de baja velocidad
- Falla incoherencia de sensores (si no se quitan los sensores del origen y se detecta al destino)
9.2.4. DESCRIPCION DE LA MESA DE TANSFERENCIA
Una mesa de transferencia permite trasladar un tote de un

conveyor a otro aunque estén paralelos.
La mesa se compone de un conveyor de cadena y de una
mesa de rueda. Un motor permite mover la mesa.
2 sensores ópticos (baja velocidad y paro) permiten
controlar el movimiento des contendedor al cargar y al
descargar.
Otros sensores controlan el movimiento de la mesa de
rueda : baja velocidad, paro, sobrecarrera.
La mesa de transferencia se coloca en frente del conveyor de
entrada.
Se carga un tote desde el conveyor de cadena de entrada
(por ejemplo #554).
La mesa de transferencia arranca en alta velocidad.
Cuando se detecta el sensor de baja velocidad, el motor decelera.
Cuando se detecta el sensor de paro, se para la mesa de transferencia.
Fallas de la secuencia de traslado de una mesa de transferencia:
- Falla tiempo maxi en alta velocidad
- Falla tiempo maxi en baja velocidad
- Falla detección sensor de paro sin que se detecte el sensor de baja velocidad
- Falla de sobrebarrerá
9.2.5. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DEL ELEVADOR DE TOTES

El elevador permite transladar totes entre el nivel 0m y el nivel 16m.
Las personas no lo pueden usar.
Posicion
nivel 16m Puerta entrada
elevador (contenedor
vacio)
Codificador de cable
Puerta salida elevador

(contenedor lleno)
Posicion de
mantenimiento
0m
Puerta entrada Puerta salida elevador

elevador (contenedor vacio)
(contenedor lleno)
Position at
Level 0m
El elevador se compone de
- un conveyor de cadena que permite cargar o descargar un tote
- 4 puertas automaticas que permiten proteger el acceso: D54101 / D57101 / D55101/ D56201
- Un motor M54302 que se coloca en la parte alta. Este motor actúa 4 cadenas que suben o bajan la
barquilla. La velocidad del elevador se controla por medio de un variador de frecuencia. Un freno
bloquea el motor cuando se para.
- Un codificador de cable EN54301 indica la posición de la barquilla. Así se controla que este en frente
del nivel 0m, 16m o del nivel de mantenimiento.
- 4 switch se colocan al nivel 0m y al nivel 16m :
o switch de seguridad que indican que la barquilla esta en el nivel 0m o 16m:1433S6 , 1433S4
o switch de sobrebarrerá: 1432S1, 1432S2
- Unas protecciones permiten bloquear la barquilla en posición de mantenimiento. Unos switch permiten
saber si los bloqueadores están en posición de mantenimiento o en posición de producción : 1431B5 /
1431B6/1431B1/1431B3
- Unas protecciones permiten bloquear las cadenas en caso de mantenimiento. Unos switch permiten
saber si los bloqueadores están en posición de mantenimiento o en posición de producción: 1431B7 /
1431B8
- Cada cadena tiene un switch que se abre en caso de ruptura : 1430S1/1430S2/1430S3/1430S4
Fallas de la secuencia del elevador:

- Falla tiempo maxi movimiento barquilla
- Falla barquilla afuera de la consigna de posición
- Falla sensor codificador de cable
- Falla incoherencia entre el valor del codificador de cable y los switch
- Falla de sobrebarrerá
- Falla switch de protecciones
- Falla puertas automaticas
9.2.6. HMI LANZADERA NIVEL 0m
Nota : dentro del recinto, hay 4 paros de emergencia. 1 paro para el elevador, 3 paros para el
transportador y las lanzaderas
1 Caja HMI lanzaderas 1 y 2

Item Descripción
Visualizar el transportador de totes, las 2 lanzaderas
Visualizar cual es la recetas esta activa, cual es el bache, cual
1 Pantalla HMI Lanzadera es el ingrediente que se prepara
Visualizar y validar las fallas del transportador y de las
ConeValve
Visualizar el funcionamiento de las 2 ConeValve, el pesaje del
1 Pantalla HMI ConeValve
ingrediente
Visualizar y validar las fallas de las ConeValve
Parpadea lentamente si se puede colocar un nuevo tote en la
entrada del trasportador
1 luz verde ‘Colocar Tote’ Parpadea rápidamente si se detecta un nuevo tote en la entrada
y que se espera la validación del tote
Fija durante el movimiento del tote
1 pulsador ‘Colocar Tote’ Permite iniciar la entrada del tote
1 luz amarilla ‘Autorización quitar Fija si el operador puede quitar el tote que está en la salida
tote’
1 luz roja Fallo transportador
2 cajas de control del acceso al recinto

Item Descripción
Permite pedir el acceso al recinto.
Cuando se paran los equipos y que las condiciones de
seguridad están OK, se desbloquea el sistema de seguridad de
1 pulsador / Luz azul: ‘’ Petición la puerta, la luz se prende fija.
acceso’ Si se abre la puerta y se pone un lockout, la luz azul parpadea
Cuando el operador sale de la zona, verifica que todo esta OK,
quita el lockout y cierra la puerta.
Se restablece la seguridad desde la HMI
4 Paros de emergencia dentro del recinto

Item Descripción

Item Descripción
Fija si se prepara un bache
Luz verde
Parpadea si se prepara un material (dosificación)
Luz naranja Parpadea si falla la identificación del tote
1 foco salida tote

Item Descripción
Se activa para indicar que sale un tote afuera del recinto
Luz naranja
(transportador #501)
9.3. POSICIONAR UN TOTE VACIO EN LA ENTRADA DE LA LANZADERA
La función consiste en transferir un tote

vacio del acumulador #583 hacia la
entrada de la lanzadera que lo requiere.

- No tote en la entrada de la lanzadera
- 1 tote en la salida del acumulador
- 1 orden de producción activo
- La lanzadera no está procesando du
ultimo bache
- El transportador #591 está disponible
La secuencia arranca si la lanzadera ha

terminado dosificar el ultimo ingrediente del
batch #5x1
- Se escanea el tote y se verifica su
estatus. Si Estatus ≠ Vacio se evacua el
tote hacia la salida #501
- El transportador #583 transfiere un tote
hacia el transportador #591
- El transportador #591 posiciona el tote
en frente de la entrada de la lanzadera
#5x1
- El tote se queda esperando que la lanzadera esté lista para iniciar un bache
Alarmas
- Alarma identificación tote
- Alarma posicionamiento transportador
- Alarma tiempo máximo transfer tote
9.4. CONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE AL TOTE BACHE

La función consiste en transferir el tote hacia la lanzadera, conectar la Split Valve al tote, y verificar que el
tote este vacío.
9 1 – Carro lanzadora
2 – Sistema de pesaje tote bache
3 – Tote bache
10 4 – Válvula pasiva tote bache
5 – SplitValve
11 6 – Tolva
7 – Vibrador tolva
8 – ConeValve (válvula activa)
8 9 – Tote pulmón
10 – Válvula pasiva tote pulmón
11 – Celdas de carga tote pulmon
7
6
5
3
4
2 1
- Un tote en la entrada de la lanzadera
- No hay tote en la lanzadera
- La lanzadera esta lista para procesar un bache
La secuencia arranca si la lanzadera requiere iniciar un bache

- La lanzadera se posiciona del lado de su entrada y inicia su posicionamiento
- El transportador #5x1 transfiere y instala el tote hacia el carro de la lanzadera (#5x2)
- Se conecta la SplitValve con el tote bache.
- Se verifica la tara
Alarmas:
- Alarma posición de referencia lanzadera
- Alarma instalación tote en la lanzadera
- Alarma conexión tote bache
- Alarma tara tote bache
Nota:
- Si no se puede conectar al tote, se puede evacuarlo y volver a preparar el bache con otro tote.
9.5. POSICIONAR Y CONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE AL TOTE PULMON
La función consiste posicionar lanzadera, en conectar, bloquear y sellar la ConeValve con el tote pulmón.

- Tote bache conectado al sistema de dosificación
- La lanzadera esta lista para preparar un ingrediente
La secuencia arranca si la receta requiere pesar un ingrediente

- La lanzadera recibe los parámetros de receta
- La lanzadera se posiciona debajo del tote pulmón donde se ubica el ingrediente
- La ConeValve (válvula activa) se conecta a la válvula pasiva del tote pulmón. Se sellan.
- Se pone a cero el peso neto
- La ConeValve está lista para dosificar el ingrediente
Parámetros de receta:
- Posición ingrediente
- Consigna de peso
- Código de material
Alarma de proceso
- Alarma peso tote pulmón bajo.
Alarmas lanzadera:
- Alarma posicionamiento lanzadera
- Alarma tiempo maxi posicionamiento tote
Alarmas conexión ConeValve:

- Falla Filtro de vacio obstruido Attach : Fault Vacuum filter clogged
- Falla tiempo máximo IBC Attach : Fault Time out IBC detection
- Falla bloqueado IBC Attach : Fault IBC not locked
- Falla enganche IBC : Attach : Fault IBC not attached properly
- Falla Clamp IBC Docking : Fault IBC not clamped
- Falla vacio IBC Docking : Fault IBC not vacuumed
Nota:
- Ya que se inicia la conexión de la ConeValve, está prohibido el movimiento de la lanzadera.
9.6. PESAR Y LLENAR EL TOTE BACHE
Esta función permite llenar el tote bache con la cantidad que se requiere en la receta.

- Tote bache conectado al sistema de dosificación
- ConeValve conectada al tote pulmón adecuado
- La lanzadera esta lista para pesar un ingrediente
- Los parámetros de receta están OK
- Peso tote pulmón > consigna de peso +° umbral minimo
La secuencia arranca si la receta requiere pesar un ingrediente

- La lanzadera recibe los parámetros de receta
- La SplitValve se abre, la ConeValve se abre (apertura caudal alto).
- Cuando el peso se acerca de la consigna, se reduce la apertura de la ConeValve (apertura caudal
bajo)
- La SplitValve se cierra. Se llena la tolva
- Cuando peso < consigna de peso – error de caída, se cierra la ConeValve y se verifica el peso.
- Se abre la SplitValve, y se activa el vibrador de la tolva.
- Después de un tiempo, se para el vibrador y se cierra la SplitValve
- Posición ingrediente
- Consigna de peso (kg)
- Tolerancia de peso (kg)
- Error de caída
- 4 niveles de parámetros para controlar el caudal:
o Apertura ConeValve (mm)
o Tiempo ConeValve UP (mm)
o Tiempo ConeValve DOWN (mm)
o Vibrador activado
o Fluidización activada
o Peso de paso caudal X / caudal Y (kg)
Alarmas dosificación ConeValve:

- Alarma tiempo maxi de dosaje Dosing : Maximum dosing time
- Alarma tolerancia peso alto Dosing : Minimum tolerance fault
- Alarma tolerancia peso bajo Dosing : Maximum tolerance fault
Nota:
- Si no se puede continuar el dosaje, se puede evacuar el tote y volver a preparar el bache con otro tote.
9.7. DESCONECTAR EL SISTEMA DE DOSAJE DEL TOTE PULMON
Al terminar el pesaje, esta función permite desconectar el sistema de dosaje del tote pulmón para preparar
otro ingrediente o evacuar el tote bache.

- Tote bache conectado al sistema de dosaje
- ConeValve conectada al tote pulmón
- El dosaje del ingrediente esta completo
La secuencia arranca si se termino el pesaje del ingrediente

- Se desconecta la ConeValve del tote pulmón
Alarmas desconexión ConeValve:

- Alarma tiempo maxi fluidización Enloce Cone Valve : Time out fluidización
- Alarma tiempo maxi control de posición Unlock Cone Valve : Time out position control
- Alarma tiempo maxi apertura locks Remove : Time out opening locks
- Alarma tiempo maxi quitar IBC Remove : Time out remove IBC
9.8. TRANSFERIR UN TOTE DE MENORES HACIA LA ESTACION DE DE DESCARGA

La función consiste en transferir un tote bache desde la lanzadera hacia una de las 2 estaciones de
descarga (#553 y #554) del nivel 16m.

- No alarma de seguridad Nivel 16m
- ConeValve desconectada del tote
pulmón
- El dosificación del ingrediente esta
completo
- Todos los ingredientes del bache
están preparados
La secuencia arranca ya que se termina

el dosaje del ultimo ingrediente del bache
- Transferir la lanzadera hacia su última
posición
Nivel 0m
- Desconectar la SplitValve
- Transferir el tote hacia la salida de la
lanzadera (#5x3). Se espera que el
transportador #541 esté disponible
- Transferir el tote hacia el
transportador #543. Esperar que el
elevador esté disponible y al nivel 0m.
- Transferir el tote hacia el elevador #543 y subirlo hacia el nivel 16m.
- Transferir el tote hacia el transportador #551 y #552. Escanear y identificar el tote
- Esperar que las estaciones de descarga de totes #553 y #554 estén disponibles (bache precedente
está terminado).
- Transferir el tote hacia una estación de descarga. El primer tote se coloca en la estación #554 para
dejar el acceso libre al segundo.
- Se posiciona el tote se lo bloquea.
- La ConeValve se conecta y se sella con la válvula pasiva del tote.
- La ConeValve (válvula activa) se conecta a la válvula pasiva del tote pulmón. Se sellan.
- Se pone a cero el peso neto
- La ConeValve está lista para dosificar el ingrediente
- Se espera que el mezclador esté listo para recibir los ingredientes menores
Alarmas de procesos
- Alarma número de identificación de tote desconocido
- Alarma identificación tote (código receta, código bache…)
- Alarma tiempo maxi transfer tote
Alarmas conexión ConeValve:

- Falla Filtro de vacio obstruido Attach : Fault Vacuum filter clogged
- Falla tiempo máximo IBC Attach : Fault Time out IBC detection
- Falla bloqueado IBC Attach : Fault FIBC not locked
- Falla enganche IBC : Attach : Fault FIBC not attached properly
- Falla Clamp IBC Docking : Fault FIBC not clamped
- Falla vacio IBC Docking : Fault FIBC not vacuumed
Notas:
1. Hipótesis : la receta requiere un tote de menores A (lanzadera 1) y un tote de menores B (lanzadera B)
2. La lanzadera 1 prepara el bache 1 y el tote A llega al nivel 16m. Ocurre una falla que bloquea el bache
1 de la lanzadera 2. La lanzadera 1 puede empezar a preparar el bache 2. Pero el tote A del bache 2
no puede salir de la lanzadera. Se queda en su salida (#523). Porque si hubieran 2 totes A en el
transportador, no se pudiera procesar el bache 1.
3. En caso de avería de una ConeValve del nivel 16m, es posible desactivar una estación (por ejemplo
#553). En este caso, se puede seguir el batch descargando un tote uno después del otro.
9.9. EVACUAR Y ALMACENAR TOTES VACIOS
Esta función permite evacuar un tote vacío desde una estación de descarga del nivel 16m hacia el
acumulador de totes del nivel 0m

- Zona en modo automatico.
- 1 orden de produccion activo
- El dosaje del ingrediente esta completo
- Descarga del tote completa
- Transportador listo para evacuar el tote
- Para el tote #553, estación #554 disponible
A B C
La secuencia arranca si el la descarga del tote esta completa:
- Se desconecta la ConeValve de la válvula pasiva del tote
- En el caso del tote #553, se transfiere el tote hacia #554
- Se transfiere el tote al transportador #561 y #562. Se espera que el elevador #543 esté disponible y
que haya espacio en el transportador #571.
- Se transfiere el tote hacia el elevador #543 y se baja hacia el nivel 0m.
- Se transfiere el tote hacia el transportador #571 y luego al acumulador (transportadores #581, #582,
#583). Cada uno puede llevar 4 totes
Almacenamiento de totes:
- Se llena el transportador #581 un tote por un tote.
- Cuando el transportador #582 esta vacio y que el transportador #581 esta lleno, se transfieren los 4
totes hacia #582
- Cuando el transportador #582 esta lleno y que #583 esta vacio, se transfieren 4 totes hacia #583
Alarmas desconexión ConeValve:
- Alarma tiempo maxi fluidización Unlock Cone Valve : Time out fluidización
- Alarma tiempo maxi control de posición Unlock Cone Valve : Time out position control
- Alarma tiempo maxi apertura locks Remove : Time out opening locks
- Alarma tiempo maxi quitar IBC Remove : Time out remove IBC
Notas:
1. Si el tote #554 este vacío primero, se evacua de repente. Si el tote #553 esta vacio primero, se queda
esperado que se vacié y se evacue el tote #554
2. si tote vacio requiere utilizar el elevador para bajar hacia nivel 0m, y si un tote lleno requiere subir al
nivel 16m, en este caso, el tote lleno tiene la prioridad.
3. Si el transportador #583 y #582 están vacios y que que hay unos totes en #581, se transfieren los
totes hacia #583 para que la las lanzaderas no se queden sin totes
9.10. ANADIR UN TOTE VACIO EN EL TRANSPORTADOR

La función consiste en añadir un tote 2
vacio en el transportador. 1

- No tote en la entrada del transportador
Preparación:
- El operador trae un tote con su tapa
- En la HMI, el operador tecla añadir
tote,
- El operador tecla el número de
identificación del tote y su estatus
(limpio o no)
- Si el tote no está vacío, el operador
tecla el código de receta y la lanzadera
que debe utilizar este tote
- Si las condiciones están OK, la luz
verde Colocar tote parpadea
lentamente
- El operador instala el tote en la
entrada del transportador (#501)
- La luz verde ‘Colocar tote’ parpadea
rápidamente
La secuencia arranca si el operador presiona el pulsador ‘Colocar tote’

- La luz verde se queda fija
- Si el transportador #501 no está disponible, el tote se queda en espera.
- El transportador #501 arranca y transfiere el tote hacia ela mesa de
transferencia #591.
Opción 2: El tote está limpio, hay espacio disponible en el acumulador de totes

#583
- La mesa de transferencia #501 posiciona el tote en frente del acumulador
#583
- Se transfiere el tote desde #891 hacia #583
- Se para la secuencia ‘Anadir un tote en el transportador’
Opción 2: El tote está limpio, y acumulador de totes #583 esta lleno

- La mesa de transferencia #501 posiciona el tote en frente del acumulador #583
- Se mueven los totes de #583 hacia #582
- Se transfiere el tote desde #891 hacia #583
- Se para la secuencia ‘Anadir un tote en el transportador’
Opción 3: El tote no está limpio, la entrada de la lanzadera adecuada esta libre
- El transportador #501 posiciona el tote en frente de la lanzadera adecuada
- Se transfiere el tote hacia en la entrada de la lanzadera #5x1
- En este caso, la preparación del bache se pasa en modo semiautomático. El sistema propone dosificar
cada ingrediente de la receta. El operador tiene 3 opciones:
o Opcion 1: el supervisor decide dosificar el ingrediente con la cantidad que se indica en la
receta
o Opcion 2: el supervisor decide modificar la cantidad para agregar la material que hace falta
o Opcion 3: el supervisor decide omitir este ingrediente y pasar al siguiente
o Al terminar este paso, el sistema propone el ingrediente siguiente
- Cuando el tote contiene todos los ingredientes del bache, el sistema vuelve a pasar al modo
automatico.
Alarmas
- Alarma número de identificación de tote desconocido
- Alarma conflicto de numero de tote
- Alarma código de receta incorrecta
- Alarma tiempo maxi transfer tote
9.11. EVACUAR UN TOTE NO CONFORME AFUERA DEL TRANSPORTADOR

La función consiste en evacuar un tote que no está
conforme afuera del transportador. Por ejemplo, si el
peso neto > consigna de peso y no se puede procesar
el tote.

- No tote en la entrada del transportador (#501)
La secuencia arranca si el operador elige abandonar en

caso de fallo y que confirma su decisión:
- Si se encuentra un tote vacio en la entrada de la
lanzadera, se transfiere el tote hacia el acumulador
#583 (1)
- Si en la entrada de la lanzadera esta libre, se
transfiere el tote hacia la entrada de la lanzadera
(#5x1), hacia el transportador #591 y #501
- La luz amarilla ‘Autorización Quitar Tote’ parpadea.
El operador quita el tote con carro elevador
- Se vuelve a preparar un tote con el bache que se
anulo.
9.12. EVACUAR UN TOTE VACIO AFUERA DEL TRANSPORTADOR
La función consiste en evacuar un tote afuera del
transportador para limpiarlo o verificarlo. .
Se trata de un tote que alcanzo su número máximo de

llenado. Al terminar su descarga, se activa una alarma.
El operador puede elegir evacuar el tote o guardarlo
para llenarlo otra vez más.

La secuencia arranca si el operador decide evacuar el

tote:
- El tote sigue el flujo de totes vacios (ver función
Evacuar y almacenar totes vacio)
- Cuando el tote llega a la salida del transportador
#583, se queda esperando que la entrada del
transportador #501 este libre.
- Luego, se transfiere el tote hacia el transportador
#591 y #501.
- La luz amarilla ‘Autorización Quitar Tote’ parpadea.
El operador quita el tote con carro elevador
9.13. MODO LIMPIEZA

La función consiste en colocar el transportador y las ConeValve en posición de limpieza o disponible para
una intervención de mantenimiento

La secuencia arranca si
- El operador activa el modo limpieza (en la HMI)
- Nota: si hay un orden de producción en curso, primero hay que poner
la instalación en pausa (Hold)
Hay 3 casos
- Caso 1: No hay tote en la lanzadera
- Caso 2 : Hay tote vacio en la lanzadera
- Caso 3 : hay un tote vacio en la lanzadera
Según el caso:
- La ConeValve se desconecta del tote pulmón
- La lanzadera se coloca en posición inicial
- La SplitValve se cierra y se desconecta del tote bache.
- La ConeValve se abre
Si el operador limpia desde el nivel 4m, un selector de llave permite colocar la ConeValve en posición
mantenimiento. Este modo autoriza abrir el recinto sin que la ConeValve se cierra (se mantiene la energía
neumática)
En caso de limpieza desde el nivel 0m, se puede cortar la fuente de aire de la ConeValve directamente
desde el panel de la ConeValve.
Cuando la lanzadera, la SplitValve y la ConeValve están en posición de limpieza, el operador colocar el

selector de llave en posición Abrir el Recinto.
- Se activa el relé de seguridad que detiene los motores del transportador
- La ConeValve todavía tiene energía (aire comprimido y control).
El operador
- Bloquea los interruptores de los motores
- coloca una cuna para bloquear la ConeValve en posición abierta
- Bloquea la fuente de aire comprimido (colocando el selector de llave en posición
produccion
A este punto, el operador esta seguridad para limpiar los equipos.
Al terminar la limpieza, el operador

- Vuelve a instalar los equipos
- Abre la fuente de aire de la ConeValve y valida el fin de la limpieza de la ConeValve (control en la
HMI). Se libera la cuna
- Quita la cuna
- Pone los interruptores de motores del transportador en posición ON
- Sale del recinto y restablece las seguridades. Pone la instalación en modo producción.
Nota: en el caso de las 2 ConeValve del nivel 16m, el funcionamiento es el mismo excepto que
- no hay SplitValve.
- Se limpia desde el nivel 16m. Se corta la fuente de aire comprimido directamente desde el panel de la
ConeValve
9.14. DESCARGAR UN TOTE PULMON HACIA UNA BOLSA
La función consiste en descargar hacia una bolsa un tote pulmon.

- Lanzadera en modo manual
- ConeValve en modo local.
- Ningún orden de producción en curso
- Ningún tote en la lanzadera

- El operador selecciona el tote pulmón que quiere vaciar y presiona
posicionar lanzadera.
- La Lanzadera se posiciona debajo del tote
- El operador entra en el recinto y reemplaza la tuberia flexible que
conecta la ConeValve a la tolva por una tubería flexible que se
conecta a una bolsa
- El operador sale del recinto, restablece las seguridades, y presiona
vaciar (control en la HMI)
- La ConeValve se abre con una apertura mínima para reducir el flujo
La secuencia se para si:

- El operador deja de presionar el pulsador ‘Vaciar’
- O si peso transferido > Capacidad bolsa
Al terminar la secuencia:
- La ConeValve se cierra
- El operador puede recuperar la bolsa y volver a conectar la tubería flexible entre la ConeValve y la
tolva
Nota:
- Si el operador quiere vaciar un tote pulmón #333 donde se quedan 25kg en automático, hay una
opción
- Se descarga una receta con un solo ingrediente que corresponde al tote #333 con una cantidad de 40
kg
- La lanzadera carga un tote vacio y empieza la secuencia de pesaje. Después de un tiempo, se activa
una falla de tiempo maxi de pesaje.
- El operador tiene 2 opciones
o Opción 1: abandonar el batch y se evacua el tote hacia la salida #501.
o Opción 2: aceptar el batch. Se manda el tote hacia el nivel 16m.
 Y gira la tubería que está debajo de una ConeValve (por ejemplo #613) de tal manera
que esta tubería pueda llenar una bolsa o un bote.
 En el nivel 16m, el operador activa esta ConeValve.
 Se descarga el tote en la bolsal
10. FUNCIONAMIENTO MEZCLADOR
10.1. LISTA DE FUNCIONES ZONA MEZCLADOR
Función Ítem
Pesaje y transporte neumático hacia la tolva batch del mezclador 10.3
Descargar la tolva de mayores en el mezclador 10.4
Llenar un tanque de líquidos 10.5
Vaciar y tanque de líquidos 10.6
Dosificar líquidos 10.7
Instalar, descargar y quitar un tote de menores 10.8
Mezclar 10.9
Descargar el mezclador 10.10
Descargar la tolva pulmón 10.11
Modo limpieza 10.12
Desde La SCADA de la sala de control, se selecciona una receta y se arranca un orden de producción de
unos baches. Se preparan en la tolva #611 los ingredientes mayores. Llegan al nivel 16m los 2 totes de
ingredientes menores.
Se llena el mezclador con los ingredientes mayores, menores y líquidos. El orden de incorporación de los
ingredientes depende de la receta.
Cuando todos los ingredientes del bache están en el mezclador se mezcla durante un tiempo y una
velocidad que dependen de la receta.
Al terminar la mezcla se descarga el mezclador en una tolva pulmón que alimenta la llenadora.
Nota: a este momento, está esperando el principio de funcionamiento de Amixon. Al recibir este
documento, se pondrá al día la análisis funcional.
10.3. PESAJE Y TRANSPORTE NEUMÁTICO HACIA LA TOLVA BATCH DEL

MEZCLADOR
Esta función consiste en pesar los ingredientes mayores del bache (sal cristal, sal molido y acido cítrico).

- Zona en modo automático - No fallo sobrecarga
- No paro de emergencia - Tolva de origen o mezclador no está
- Seguridades tolva #611 OK vacio
- Seguridades origen OK (#132, #142 o - Descarga origen esta activada (control en
#152) la HMI)
- Válvula descarga tolva cerrada - Llenado tolva #611 esta activada (control
- Nivel alto tolva descubierto en la HMI)
- No fallo sistema de pesaje
La secuencia arranca si la receta requiere un ingrediente

- Se arranca el sistema de tratamiento de aire V0300CO, el calentador de aire H203002, el ventilador
MO3001 con la válvula de aire libre V03001 abierta. Se verifica la temperatura de aire a la salida del
intercambiador y del calentador para estar seguro que el aire este seco.
- Se abre la bomba de aire M04001 con la válvula de aire libre V0401 abierta.
- Se abre la válvula purga tubería V61101. Se cierra las válvula V61105 Y las válvulas de entrada de
producto (V61102, V61103 y V61104). Se cierra la válvula V0401 para poner en vacio la tolva. Se
verifica la tara
- Se cierran las válvulas V0301 (aire libre tratamiento aire), se abre la válvula V030x que corresponde al
línea. Se abre la válvula de entrada producto V610x que corresponde al contenedor que se requiere
descargar. Se cierra V61101 para poner en vacio la tubería.
- Se verifica la presión sin producto. Se puede descargar el ingrediente
Descarga del silo 132 o 142
- Se abre la válvula V1x202 y se arranca el sin fin M1x202 en alta velocidad
- Cuando el peso se acerca de la consigna, el sin fin pasa a baja velocidad
Descarga del mezclador

- Se abre la válvula V15203, se arranca el sin fin M15203 en alta velocidad. Se abre la válvula V15201 y
se activa el vibrajet V15204
- Cuando el peso se acerca de la consigna, el sin fin pasa a baja velocidad y se para el vibrajet V15204
La secuencia se para sí peso neto > consigna peso – error de caída

- Se para el sin fin M1x202 y se cierra la válvula de salida del sin fin
- Después de un tiempo, se abre la válvula V61101 y se cierra la válvula V6110x de entrada producto.
Después de un tiempo de purga, se verifica el peso.
- La válvula V03001 se abre y el sistema de tratamiento de aire se queda funcionando durante un
tiempo de espera
Paro del transporte neumático

- Si se requiere pesar otro ingrediente en bache, la secuencia arranca de nuevo.
- Si no, la válvula de aire libre de la bomba V04001 se abre.
- La válvula de aire libre de la tolva V61105 se abre (posición descarga)
- La bomba M04001 se para después de un tiempo de espera. Se para el sistema de tratamiento de
aire.
Alarmas
- Alarma temperatura alta intercambiador aire / agua helada
- Alarma temperatura ala calentador aire
- Alarma temperatura baja calentador aire
- Alarma tara (tolva no está vacía)
- Alarma peso tolerancia maxi
- Alarma peso tolerancia mini
- Alarma presión alta / baja sin producto
- Alarma presión alta con producto
- Alarma tiempo maxi pesaje
- Código y descripción ingrediente
- Consigna de peso
- Posición del ingrediente
Notas:
- Se puede pesar un ingrediente a la vez.
10.4. DESCARGAR LA TOLVA DE MAYORES HACIA EL MEZCLADOR

Esta función consiste en descargar la tolva de ingredientes
mayores #611 en el mezclador #630

- Seguridades tolva OK
- No fallo sistema de pesaje
- Seguridades mezclador OK
- Válvula descarga mezclador cerrada
- Motor mezclador funcionando
- Ningún llenado de tolva en curso
La secuencia arranca si se dosificaron todos los ingredientes

del bache y si el mezclador está listo para recibir los
ingredientes mayores
- El motor del mezclador funciona con la velocidad de
incorporación
- Se abre la válvula del filtro V6302 y arranca el filtro
PF63001 del mezclador.
- Se abren la válvula de entrada del mezclador V63001 y la
válvula de descarga de la tolva V61106 y la válvula de
puesta al aire libre V61105. Se activa el vibrajet V61108.
Se arranca el ventilador M63001 del mezclador
La secuencia se para sí peso < peso tolva vacía

- Se activa el martillo V61107 durante un tiempo de limpieza.
- Se para el ventilador M63001 del mezclador. Se paran el martillo y el vibrajet.
- Se cierran las válvulas V61106, V63002 y V63001.
- Se para el filtro PF63001 después de un tiempo de limpieza.
Alarmas:
- Alarma tiempo maxi descarga
10.5. LLENAR UN TANQUE DE LIQUIDOS
Esta función consiste en llenar un tanque de aceite.

El operador elige en la HMI
- El tanque
- El código del material
- La cantidad de material
El sistema verifica si el material es lo que se requiere en la
receta.
Luego el llenado del tanque es manual. Hay 2 tipos de

contenedores
- Contenedores de 20 L
- Contenedores de 200 L
Alarmas
- Alarma nivel bajo tanque
10.6. VACIAR UN TANQUE DE LIQUIDOS

Esta función permite vaciar un tanque y limpiar la tubería.

- Zona en modo manual
- No fallo flujo metro
- Nivel bajo tanque cubierto
- Ningún orden de producción en curso
Opción 1
- El operador desconecta la tubería del mezclador y la
conecta a un bote.
- El operador elige el tanque que hay que vaciar y presión ‘Vaciar’
- La bomba arranca y se para si el nivel bajo del tanque esta descubierto o si el operador deja de
presionar el pulsador ‘Vaciar’
Opción 2:
- El operador cierra la válvula manual de la salida del tanque desconecta la tubería y conecta la salida
del tanque hacia un bote
- Abre la válvula manual y descarga el tanque
10.7. DOSIFICAR LIQUIDOS
Esta función consiste en transferir hacia el
mezclador la cantidad de aceite que se requiere en
la receta. Hay 3 tanques que corresponden a
ingredientes distintos.

- Seguridades tanques OK
- No fallo flujo metro
- Seguridades mezclador OK
- Nivel bajo tanque cubierto

- La receta requiere la dosificación de liquido
- Y si el mezclador está listo para incorporar líquidos.
El mezclador arranca en velocidad de incorporación.

Se abre la válvula de incorporación de líquidos
Arranca la bomba en alta velocidad
Cuando se acerca del peso requerido, la bomba pasa en baja velocidad
La secuencia se para sí: Peso neto (flujo metro) > Peso pedido – error de caída
- Se para la bomba
- Se cierra la válvula de incorporación de líquidos
Alarmas
- Alarma peso tolerancia maxi
- Alarma peso tolerancia mini
- Alarma tiempo maxi dosificación
- Código y descripción ingrediente
- Consigna de peso
- Posición del ingrediente
10.8. DESCARGAR UN TOTE DE MENORES
La función consiste en descargar el tote completo hacia
el mezclador.

- No alarma ConeValve
- No alarma transportador
- Tote bache posicionado en la estación de descarga
- El mezclador esta listo para recibir los ingredientes
menores
- Ningún llenado de tolva en curso
La secuencia arranca si la receta requiere descargar los

totes de menores
- El motor del mezclador funciona con la velocidad de
incorporación
- Se abre la válvula V63002 del filtro y arranca el filtro
PF63001 del mezclador.
- Se abre la válvula de entrada del mezclador V63003 y la
válvula de descarga de la tolva V61106.
- Se abre la ConeValve
- Se arranca el ventilador M63001 del mezclador
La secuencia se para sí peso < peso tote vacío

- Se para el ventilador M63001 del mezclador.
- Se cierra la ConeValve
- Se cierran las válvulas V63003 y V63002.
- Se para el filtro PF63001 después de un tiempo de limpieza.
- La ConeValve se desconecta de la válvula pasiva del tote
- Código receta, numero de bache
- Consigna de peso tote bache
Alarmas Dosificación ConeValve:

- Alarma tiempo maxi de dosificación Pesaje : Tiempo maxi de dosificación
Nota:
- Ya que se inicia la conexión de la ConeValve, está prohibido el movimiento del transportador de totes.
- Al terminar la descarga, se verifica el numero de ciclos de llenado del tote. Si se supera el numero
máximo de llenados autorizados, se activa una alarma. El operador puede decidir evacuar el tote hacia
la salida #501 o continuar utilizando este tote.
10.9. MEZCLAR
La función consiste en mezclar los ingredientes. Se
puede incorporar los ingredientes en varias
incorporaciones. Se puede configurar una velocidad y un
tiempo de mezcla para cada
El PLC Amixon controla los motores y las válvulas del
mezclador
El PLC Guerin indica cuando el mezclador puede
arrancar la mezcla, cuales son las consignas de tiempo y
velocidad.

La secuencia arranca si todos los ingredientes de la etapa de incorporación se encuentran dentro del
mezclador
- El mezclador funciona con la velocidad de mezcla
- Los cuchillos del mezclador funcionan
La secuencia se para si se alcanza el tiempo de mezcla

- Se paran los cuchillos
- El mezclador funciona con una velocidad de espera y se queda esperando que la tolva pulmón este
vacía
Alarmas:
- A definir con la documentación del mezclador
- Velocidad mezclador incorporación ingredientes
- Velocidad mezclador durante mezcla
- Tiempo de mezcla
Nota: para describir en detalle la secuencia, Tetra Pak necesita la documentación técnica y la descripción
del funcionamiento del mezclador.
10.10. DESCARGAR EL MEZCLADOR

Esta función consiste en descargar el mezclador #630 hacia la
tolva pulmón #640.

La secuencia arranca si todos los ingredientes del bache están el

mezclador, si se termino el tiempo de mezcla y si la tolva #640
esta vacía.
- El filtro y el ventilador de la tolva arrancan
- La válvula de descarga del mezclador se abre, y el
mezclador funciona en velocidad de descarga
La secuencia se para sí el nivel bajo esta cubierto y después de un tiempo de descarga

- El mezclador funciona en velocidad de espera. La válvula de descarga se cierra.
- El ventilador de la tolva se para. El filtro de la tolva se para después de un tiempo de limpieza.
Nota: la mezcla cabe en la tolva #640.
10.11. INTERFAZ ENTRE LA TORRE DE MEZCLA Y EL MEZCLADOR
El mezclador Amixon tiene su propio PLC.
Señales de seguridad por contacto seco
# Señal Torre Mezclador Comentario

mezcla
1 Mezclador #630 en fallo
← Contacto seco. Si contacto abierto, el mezclador esta
en fallo (puerta abierta, paro de emergencia…) y no
puede recibir producto.
Consecuencia: la válvulas que de Guerin que
alimentan el mezclador se cierran
Torre mezcla – Tolva pulmon
2
#640 en fallo → Contacto seco. Si contacto abierto, la tolva pulmon no
puede recibir producto (puerta abierta, paro de
emergencia…)
La compuerta de descarga del mezclador se cierra
Señales de proceso por red Ethernet: Torre de Mezcla → Mezclador Amixon

mezcla
1 Mezclador #630 - Control
→ Integer. Permite controlar el motor del mezclador
Mezclador #630 – Chopper

2
Control → Integer. Permite controlar el motor del chopper del
mezclador
Mezclador #630 – Compuerta
3
descarga mezclador – Abrir → Integer. Permite abrir la compuerta de descarga del
mezclador
Mezclador #630 – Gaz Purga –
4
Abrir → Integer. Permite abrir el control de la purga
Integer. Consigna de velocidad del mezclador (0 Hz →

4 Consigna velocidad motor
mezclador 630 → 70 Hz)
5 Consigna velocidad motor
chopper 630 → Integer. Consigna de velocidad del chopper del
mezclador (0 Hz → 70 Hz)
6 Etapa Secuencia
→ Integer. Estatus de la secuencia maestra del
mezclador
0 = Idle. 1 = Espera Llenado / 2 = Llenado mezclador
con polvo y liquidos / 3 = Llenado mezclador con polvo
/ 4 = Llenado mezclador con liquidos / 5 = Mezcla / 6 =
Espera descarga mezclador / 7 = Descarga Mezclador
7 Tiempo de mezcla
→ El PLC Guerin controla el tiempo de mezcla
8 Tiempo de descarga mezclador

→ El PLC Guerin controla el tiempo de descarga
9 Fallas
→ Integer. Lista de fallas de la torre de mezcla
10 Life Bit
→ Valor ON / OFF. Permite verificar que la comunicación
esta OK
11 Fallo comunicación
→ Boolean. Si = 1 significa que el PLC de la torre de
mezcla no puede comunicar con el PLC Amixon
Señales de proceso por red Ethernet: Torre de Mezcla ← Mezclador Amixon

mezcla
1 Mezclador #630 - Ready
← Integer. Feedback del mezclador para indicar que esta
listo para la etapa de proceso
1 Mezclador #630 - Feedback
← Feedback del mezclador
Interlock, En Marcha. En Falla
Mezclador #630 – Chopper
2
Feedback ← Feedback del chopper del mezclador
Interlock, En Marcha. En Falla
Mezclador #630 – Compuerta
3
descarga mezclador – Feedback ← Feedback de la compuerta
Interlock / Abierta / Cerrada / En falla
4 Feedback velocidad motor
mezclador 630 ← Integer. Feedback de velocidad del mezclador
5 Feedback velocidad motor

chopper 630 ← Integer. Feedback de velocidad del chopper del
mezclador
6 Modo Auto y Remoto
← Boolean. = 1 si el mezclador esta en modo automatico
y en mode remote (la torre de mezcla maneja la
secuencia maestra)
6 Fallas Mezclador
← Integer. Fallas del mezclador
7 Life Bit
← Boolean. Valor ON / OFF. Permite verificar que la
comunicación esta OK
8 Fallo comunicación
← Boolean. Si = 1 significa que el PLC Amixon no puede
comunicar con el PLC de la torre de mezcla
10.12. DESCARGAR LA TOLVA PULMON
La función consiste en descargar la tolva pulmón hacia la
llenadora

- Nivel bajo tolva pulmón cubierto
- Llenadora no está en fallo
- La descarga de la tolva esta activa (control en la HMI)

- Hay producto en la tolva #640
- Y si la llenadora esta lista para recibir producto (señal).
El tamizador arranca y la esclusa y la fluidización. El martillo

se activa si el nivel bajo esta descubierto.
La secuencia se para sí:

- Se está procesando el ultimo bache del orden de producción y que la tolva #640 esta vacía.
Después de un tiempo de limpieza, se para la esclusa y el tamizador.
Los 2 PLC (torre de mezcla) y la llenadora comunican por

medio de contactos secos (entradas y salidas digitales).
# Señal Torre Llenadora Comentario

mezcla
1 Torre mezcla - Lista para
descargar → Contacto seco. Si contacto cerrado, la torre de mezcla
esta lista para mandar producto
2 Torre mezcla - Descarga en curso
→ Contacto seco. Si contacto cerrado, la esclusa está en
marcha y transfiere producto hacia la llenadora
Llenadora – Lista para recibir
3
producto ← Contacto seco. Si contacto cerrado, la llenadora puede
recibir producto
4 Llenadora en fallo
← Contacto seco. Si contacto abierto, la llenadora esta en
fallo y no pude recibir producto.
Tetra Pak – Guerin Systems
Tamizador y On
Esclusa
Off
Torre de Mezcla
Lista para Cerrado

descargar
Abierto
Descarga en Cerrado
curso
Abierto
Lista para recibir Cerrado

producto
Llenadora
Abierto
Llenadora en Cerrado
fallo
Abierto
0 T (sec)
Hay bache listo
en la tolva Fin del
bache
Se descarga producto
hacia la llenadora
La tolva de la llenadora esta llena. La La llenadora esta en
descarga se interrumpe fallo
11. DOSAVISION
El programa DosaVision es el principal interfaz operador en una computadora, y está dividido en dos
partes principales:
Visualización del Proceso
Esta parte, desarrollada con el programa InTouch, permite supervisar y manejar la instalación completa
en tiempo real.
Seguimiento de la Producción
Esta parte, desarrollada con el programa Delphi, permite:

- Gestión de las bibliotecas:
Lista de los Ingredientes
Lista de las Posiciones
Lista de las Recetas
- Solicitud de producciones
Lanzamiento en producción.
- Visualización de los resultados de producción
Informe de los consumos.
El programa ‘Seguimiento de la producción’ arranque a través de la ‘Visualización del proceso’ sin

perturbar su funcionamiento.
11.1. VISUALIZAR EL PROCESSO
11.1.1. Estructura de la aplicación
La aplicación se compone de varias pantallas. Cada pantalla se compone de varias zonas
4
5
1 - Bandas de alarmas y eventos

Lista de las alarmas y de los eventos con un acceso a las pantallas centrales
(Cf : Capitulo 2.2.3 et 2.2.5)
2 – Bandas de utilitarios
Acceso a una lista de utilitarios vía iconos
3 - Bandas de manejo de la instalación
Acceso a las informaciones de las líneas de producción ( Cf : Capitulo 2.2.2)
Acceso al modo de funcionamiento de la instalación ( Cf : Capitulo 2.2.2)
4 - Bandas de acceso a los sinópticos
Acceso a las diferentes pantallas representando la instalación (Cf : Capitulo 2.1.3)
5 - Bandas de estado
Informaciones sobre la conexión y el nivel de acceso
6 – Pantallas representando la instalación
Pantalla central representando la instalación (Cf : Capitulo 2.1.3)
Estas bandas estarán presentes durante toda la aplicación y son idénticas sea cual sea la pantalla central.
11.1.2. Representación grafica de los equipos de Guerin Systems
Los equipos de la instalación : vacía-sacos, tolva, mezclador, … son representados por símbolos fijos (ninguna
animación).
Los actuadores de la instalación : motor, válvula, variador de velocidad, … son representados por símbolos
animados.
El ejemplo siguiente describe el grafico utilizado para esta representación :
Status Color
1 Válvula abierta Verde oscuro
2 Válvula cerrada Gris oscuro
3 Actuador activado y en marcha (motor, Verde claro
filtro)
4 Actuador en falla Rojo parpadeando
5 Actuador activado pero que no arranca Naranja
6 Actuador parado Gris claro
Componente Color
7 Tubería con producto Verde claro
8 Tubería sin producto Blanco
9 Indicador de nivel con producto Naranja
10 Indicador de nivel sin producto Negro
11 Barra de grafos con producto Amarillo
Las informaciones en tiempo real están fijadas sobre las páginas :
- preselección de las velocidades de los variadores
- valor del sensor de presión
- Informaciones de pesaje …
11.1.3. División de la instalación
Una representación simbólica de la instalación se hace sobre las páginas sinópticas de DosaVision
« Visualización del proceso » que están fijadas en la ventana central de la aplicación.
Pantalla 1:Llenado tolvas
Pantalla 2:Pesaje mayores
Pantalla 3: Micro ingredientes
Pantalla 4: lanzadera 1
Pantalla 5: lanzadera 2
Pantalla 6: Mezclador
Pantalla 7: Transportadora de totes nivel 0m
Pantalla 8 : Transportadora de totes nivel 16 m y elevador
11.1.4. Funciones de la visualización del proceso
11.1.4.1. Gestión de la seguridad

Al arranque de la computadora, el programa « Visualización del Proceso » se carga automáticamente.
Durante el arranque de la aplicación la ventana de introducción del código de acceso aparece.
Esta identificación es necesaria para el acceso al manejo de la instalación y a las diferentes partes que
componen el producto DosaVision ( « seguimiento de la producción » ).
El usuario, definido antes sobre el sistema, tendrá que introducir su nombre y su código de acceso.
Esto permite administrar y prohibir el acceso a la aplicación definiendo todas las personas autorizadas y
dando les un nivel de acceso.
La gestión de los códigos de acceso se hace por el intermediario de un pantalla donde el administrador
podrá modificar, añadir, suprimir nuevos usuarios.
Es también posible para un usuario de cambiar en cualquier momento su código de acceso.
Observación : el acceso a esta pantalla se hace desde la banda de utilitarios por el intermediario del icono siguiente :
Son 5 niveles de acceso definidos por el sistema.

Los accesos a las diferentes funciones y pantallas serán preestablecidos por nivel.
Solo pueden ser modificados por el administrador (usuario con el nivel máximo).
Los diferentes puntos bloqueados se establecen durante el desarrollo de la aplicación .
Esto es la lista donde el acceso está bloqueado

Acceso a los botones de navegación de las páginas sinópticas en la « banda de acceso a los
sinópticos »
Acceso a los iconos en la « banda utilitarios »
Acceso a las páginas de consultación alarmas y acontecimientos
Acceso al modo auto/Manu
Acceso al icono de salida de la aplicación
Acceso a las validaciones defectos
Acceso a las pantallas del « seguimiento de producción »
La lista de los accesos no es limitada, todavía tiene que ser definida durante el desarrollo de la aplicación.
Un cambio de usuario es posible durante la utilización.
11.1.4.2. Control de la instalación

La instalación Guerin Systems se compone de varias líneas de producción. Además está dividida según zonas
Auto/Manu
La « banda de controles » incluye indicadores de informaciones por líneas y por zonas.

Estos indicadores quedan visibles permanentemente sobre la aplicación « Visualización Proceso ».
Líneas de producción:
La instalación se compone de 2 líneas de producción:

o Mezclador
o Ingredientes micro
Para cada una de las líneas, una visualización en la « banda de controles » indica su estado :
- Producción en curso
Color del fondo verde
Informaciones del progreso de los batchs.
(Numero de batch empezados / Numero de batch acabado / Numero de batchs a hacer)
- Producción parada
Color de fondo gris
- En defectos
Color de fondo rojo
Zonal auto / manual:
La instalación se compone de varias zonas « manuales ».

Dividir la instalación en zonas permite parar una zona independientemente de las otras.
Cada una de las zonas puede ser

- O en modo automático : el PLC controla las secuencias.
- O en modo manual : el usuario controla los actuadores
(Observación : La gestión PLC conserva una seguridad llamada seguridad permanente, esto para evitar
manipulaciones inadecuada y eventualmente dañar los equipos).
El estado de cada una de las zonas se materializa por un cambio de color en la « Banda de controles » y
de un icono asociado al modo.
Cambio del modo de funcionamiento
El estado de cada una de las zonas manuales puede ser modificado independientemente las unas de las
otras.
(Ejemplo)
El modo automático es representado por un icono de color verde, el modo manual por un icono de color
naranja.
Observación :
Cuando pasamos de un modo automático a un modo manual, todo el ciclo en curso se para en la
secuencia donde se encuentra.
Para la manipulación contraria el ciclo parado volverá a empezar donde estaba.
En modo automático, los actuadores son manejados por el sistema de acuerdo con el progreso de las
secuencias.
En modo manual, los grafcets están parados. El manejo de la instalación se hace por el usuario sobre las
páginas sinópticas.
Control Manual
El control manual se hace con una interfaz específica accesible sobre cada uno de los actuadores cuando hace clic
sobre el ratón :
En este caso, la válvula es manejada por los botones ‘Abrir’ y ‘Cerrar’. El orden es después transmitido al PLC
que activa el actuador.
En el caso que el actuador por una razón X no puede ser manejado ( solicitud de manejo activo ), entonces
aparecerá una alarma.
A cada equipo le es asociado un mnemónico ( código eléctrico ) que puede ser visualizado por solicitud y que
se fija automáticamente durante un defecto.
11.1.4.3. Parámetros
Se puede ajustar los parámetros de instalación. Esto permite mejorar el sistema en cualquier momento.
Los parámetros accesibles son las temporizaciones, los umbrales de presión, los valores en relación con los
pesajes (tolerancia, error de caída, …).
Observación : El acceso a esta pantalla se hace a partir de la banda utilitarios por el intermediario del icono siguiente :
Generalmente varias páginas son necesarias para visualizar todos los parámetros. Cada parámetro es definido
por un texto, una zona de introducción y una unidad. Una impresión es posible para archivar.
La introducción de un parámetro se hace con una interfaz específica que indica los valores mínimas y máximas
del parámetro :
11.1.4.4. Gestión de alarmas
La aplicación « Visualización Proceso » incluye una gestión de defectos.
Cuando un defecto interviene sobre la instalación, Guerin Systems genera una alarma y un señal sonoro para
avisar el usuario.
El señal sonoro se activa luego que un nuevo defecto aparece.

La parada del señal es posible por el intermediario de un botón de validación sonoro.
Además durante la validación de un defecto, este será validado automáticamente.
Las alarmas
Estos defectos se dividen en dos grupos que son los siguientes :

Defectos Discordancias (IO) : la alarma se active si el estado del actuador (feedback) no corresponde al
control (salida).
Ejemplo : Control de válvula

Control operador Estado real de la válvula Resultado
(Abierta/Cerrada)
Solicitud de cierre Cerrar Ninguno defecto
Solicitud de cierre Abierta Defecto cierre
Solicitud Abertura Cerrar Defecto abertura
Solicitud Abertura Abierta Ninguno defecto
Defectos Proceso : Estos defectos corresponden al proceso. Es decir que durante el desarrollo de las
secuencias PLC, el sistema controla algunas medidas a fin de no bloquear o verificar que la receta corresponde
a la solicitud del usuario. Estos controles se hacen según los parámetros introducidos por el operador en el
sistema.
Ejemplo : Durante un pesaje, el sistema requiere pesar 100kg con una tolerancia de más o menos 1 kg. Si al fin
del pesaje el peso final es de 102 Kg entonces aparece un defecto tolerancia maxi sobre la pesadora y el
sistema propone una selección de acciones que el operador tiene que hacer.
Eventos
Un evento es una información que no es una falla pero indica cual es el estado de la instalación (ejemplo : un
nivel alto de un silo está cubierto, se cambio a zona al modo manual…)
Las alarmas (mensaje generado durante un defecto) son visualizadas poco a poco en la « banda Alarmas y
eventos » sobre la parte izquierda y son visibles permanentemente que estemos sobre la parte supervisión o la
parte seguimiento de la producción. Esto a fin de avisar el usuario de cada uno nuevo defecto.
Los textos de alarmas están en rojo sobre fondo blanco.

La banda solo fija las 3 últimas alarmas activas todavía una acción sobre la banda permite abrir una pantalla
central de gestión de las alarmas.
Esta pantalla permite visualizar :

- Las alarmas activas sobre la instalación.
Con la posibilidad de filtrar esta lista.
Filtro sobre las zonas de la instalación ( Zona XXXX, Zona YYY …)
Filtro sobre los componentes de la instalación (válvulas, motores …)
- El histórica de alarmas.
Visualización de todas las alarmas durante el día.
Posibilidad de filtrar las alarmas.
- Las alarmas del archivo.
Recuperación de las alarmas archivadas desde varios días con impresión.
Todas las alarmas de los dos últimos meses están archivadas sobre el PC de producción a fin de encontrar, si
se pasó, un malo funcionamiento que provoco un defecto sobre el producto final.
Observación
El tiempo necesario para archivar puede ser modificado, todavía tiene que ser definido durante el desarrollo
sino no será accesible una vez la aplicación acabada
Los eventos
Los eventos funcionan de la misma manera que las alarmas
Están en la parte derecha de ‘Alarmas / Eventos’. Hay un lista de los 3 últimos eventos. Se puede abrir una
pantalla en el centro para manejar los eventos.
Esta pantalla incluye las funciones siguientes

- Eventos actives
- Histórico de eventos
- Alarmas del día
- Eventos del archive
- Selección de eventos de varios día y impresión
Periodo de backup
Se guardan las alarmas en una base de datos Micosoft SQL server 2005. De manera automática se borran las
alarmas antiguas para conservar únicamente unos meses de archive/
Se puede validar una alarma por medio de los pulsadores siguientes:
Alarma sonora
El botón (1) permite validar la alarma sonora
Fallo IO
El botón (2) permite validar todos los fallos de tipo IO.
Alarma de proceso
Por medio del botón (3) el operador puede visualizar la lista del defectos de proceso.
El operador selecciona el fallo y elige la validación que corresponde. El fallo desaparece de la lista.
11.1.4.5. Gestión de Grafcets (secuencias)

Los grafcets corresponden a las secuencias PLC de la instalación.
Dar clic sobre el icono ‘Grafcets’ de la « banda Utilitarios », la visualización de estos grafcets es posible en una
ventana con tabuladores fijados en la pantalla central.
Observación : el acceso a esta pantalla se hace desde la « banda utilitarios » por el intermediario del icono siguiente:
Cada Grafcets (o secuencia) corresponde a un tablero. Cada cuadro del tablero corresponde a una etapa. La
etapa verde corresponde a la etapa active (se pone roja si es una etapa de fallo).
Un fichero de ayuda, al formato Acrobat Reader (.pdf) o Word (.doc), es accesible para cada grafcets. Se
explica cuales son los actuadores que se active para cada etapa. También se indica cuales son las condiciones
para pasar las transiciones.
11.1.4.6. Curvas
El sistema de curvas instalado permite la consultación, la grabación de los datos proceso.

Existen 2 tipos de curvas :
- En Tiempo real
- Históricos
Curvas tiempo real
Las curvas tiempo real están disponibles cerca de los componentes (pesadora, transporte neumático …) de la
instalación gracias a un icono.
Ninguna acción tal como los zooms, cambio de escala no será posible.
Curvas Históricas
Todos los datos están grabados en el PC de Producción y están a la disposición del usuario por el
intermediario de una pantalla central configurable. Esta pantalla permite consultar valores dando la posibilidad
de hacer zooms, cambio de escalas, superposiciones de los valores.
Estas curvas están grabadas durante 2 meses y después suprimidas automáticamente.

Observación
El tiempo de archivo puede ser modificado, todavía tiene que ser definido durante el desarrollo porque no será
accesible una vez que la aplicación estará acabada
11.1.4.7. Utilitarios
Utilitarios están disponibles y son representados en forma de iconos.

Aquí está la lista :
Windows Explorer
Este icono permite abrir el explorador Windows
Windows calculador
Este icono permite abrir la calculadora Windows
Multilenguaje Manager
Este icono permite cambiar el idioma de la aplicación
PLC utilitarios
Se abre la pantalla por medio de este icono:
Poner al día la fecha PLC

Este icono permite abrir una ventana de dialogo que permite poner al día la fecha y la hora del PLC
Puesta a cero de la secuencia PLC
Permite inicializar de nuevo algunas secuencias PLC.
11.2. SEGUIR DE LA PRODUCCION
11.2.1. Arquitectura del sistema informático
La arquitectura del software se organiza como lo que sigue:
DosaData
SQL Server
DosaServer DosaBase
Reporting
Status SQL server
Services
Windows
DosaServer
Services
Service
management
OPC DA Server Intouch

DosaVision
SQL Server
Windows
Wonderware
- DosaVision software:
o DosaBase : base de datos SQL Server, conserva todos los datos del software.
o DosaServer : Servicios de servidor de DosaVision core server, Servicios Windows service, maneja
la comunicación con OPC DA Server
o DosaServer Status : HMI de DosaServer
o DosaData : permite manejar los ingredientes, las recetas, las posiciones de los ingredientes, los
informes de producción, y arrancar los órdenes de producción
- SQL Server
o SQL Server 2012 express database service
o SQL Server 2012 express reporting service
- Windows
o Services management: maneja los servicios de DosaServer
- Wonderware
o Intouch 2014 : Visualización del proceso
o OPC DA Server DASABCIP V3.0 : maneja la comunicación entre el PLC y el PC
11.2.2. Ingredientes
Esta pantalla permite definir las características de los ingredientes que se utilizan en las recetas


 
Elementos de la pantalla
 Código
El código ingrediente es único. Permite identificar un ingrediente. El código puede contener 15 caracteres sin espacio.
La lista de los ingredientes es disponible al hacer clic  sobre
 Descripción
El texto del ingrediente no es único, ni obligatorio. Permite describir más exactamente un ingrediente. El texto puede
contener 50 caracteres sin control sobre el contenido.
Fechas
El sistema pone a día dos fechas en relación con la vida del ingrediente. Una fecha es puesta a día durante la creación.
La otra es la de la última modificación, esta es puesta a día durante la última grabación del ingrediente.
Autorización Posiciones
Para cada ingrediente, tiene que indicar en cual posición es posible afectarlo.
Sus autorizaciones son indispensables para la pantalla « Posiciones » y se hace de la manera siguiente :
Otras funciones
Crear, modificar, duplicar, borrar un ingrediente.
Se puede crear hasta 5000 ingredientes
Se puede imprimir los datos de cada ingrediente
11.2.3. Posiciones
Una posición es un contenedor (tolva, silo, vaciadora de sacos) donde se ubican los ingredientes que requiere
las receta.
Antes de arrancar un orden de producción, es necesario indicar al sistema donde se ubica cada ingrediente.
Se puede asociar un ingrediente con una posición únicamente si esta asociación está autorizada en la pantalla
del ingrediente.
11.2.4. Recetas
Esta pantalla permite manejar las recetas. (Crear, modificar, borrar, imprimir)
Aquí está un ejemplo de receta.
El orden de los ingredientes en la receta corresponde al orden de preparación de los ingredientes en el

proceso
Las características de la receta son

Código de receta
Descripción de la receta
Cantidad total de la receta (en kg). Es el peso de un bache que calcula el sistema
Fecha de creación (la genera el sistema)
Fecha de la última modificación (la genera el sistema)
Las características de un ingrediente son:
Código Ingrediente
Descripción
Cantidad (kg)
Funciones de la pantalla
Crear, modificar, borrar, imprimir

Elegir una receta de la lista
No hay límite de número de recetas
Imprimir los datos de una receta
Se puede crear 2 tipos de recetas

o Las recetas de ingredientes micro
o Las recetas del mezclador que incluyen los ingredientes menores, mayores y los líquidos
El producto intermedio ‘micro’ se vuelve en un ingrediente de la receta del mezclador.
El sistema permite:
o Utilizar hasta 10 parámetros generales de receta (tiempo de mezcla, velocidad del mezclador…)
o Utilizar has 5 parámetros ingrediente
11.2.5. Transacciones
La pantalla de transacciones permite visualizar los datos que regresa el PLC cuando termina una secuencia.
Por ejemplo, cada vez que se dosifica un ingrediente o cuando se termina un bache. Esta información se graba
en la base de datos. Se puede visualizarlos desde esta pantalla
Se puede filtrar las transacciones por fecha, por tipo de secuencia. Se puede también elegir las columnas que
se visualizan (código receta, numero de lote, código ingrediente…)
Un pantalla permite visualizar el estatus de cada uno de los totes
11.2.6. Producción
Esta pantalla permite seleccionar una receta en la lista, seleccionar una línea de producción, entrar un número
de batch a realizar. Luego se puedo arrancar el orden de producción. Antes de descargar el orden de
producción hacia el PLC, el sistema verifica si los datos están correctos.
Cuando se opera el orden de producción, se puede modificar el número de baches. Es posible también parar el
orden de producción.
Verificación del orden de producción:

Se puede arrancar un orden de producción si:
o No hay ningún orden de producción en curso en esta línea
o Los datos de la receta están correctos
o Numero de baches > 0
o Cada ingrediente está asociada con una posición
Según el resultado de la verificación cambia el color del número de producción

o Verde: verificación OK
o Naranja: falta datos para poder arrancar
o Rojo: no se puede arrancar
Aquí se describen los pasos para arrancar un orden de producción:
Línea de producción
Elegir la línea de producción
Código receta:
Elegir una receta
Orden de producción
Entrar el código que identifica el orden de producción. Es común a todos los baches
Cantidad del bache

Corresponde a la cantidad de producto de un bache.
Numero de baches
Numero de baches que hay que cumplir
Arrancar el orden de producción
Presionando el botón de se arranca el orden de producción. Se requiere una confirmación. .
11.2.7. Informes de producción
Para acceder a esta pantalla, hay que seleccionar el tabulador « Balance » situado sobre la « banda de
acceso a los sinópticos » .
Esta pantalla permite la consultación de los resultados de producción utilizando varios criterios de busca.
o Detalles del bache

o Total por ingrediente
 Sin subtotal
 Subtotal por día
 Subtotal por línea de producción
 Subtotal por orden de producción
 Subtotal por código de receta
o Total por receta
o Total por receta
11.2.8. Trazabilidad de lotes de materia prima
Durante la reunión del 26 de octubre, Sabritas requiso que el sistema permita seguir los lotes de materia.
Tetra Pak cotizo esta funcionalidad.
Durante la reunión del 29 de Abril 2015 en Le May con C. Colin, Sabritas informo que no se necesitara esta
funcionalidad. El operador no tendrá que teclar el numero de lote de materia en la HMI. Nada mas teclara el
código ingrediente para aseguarse que la materia corresponde a los que se requiere en la receta.
Lista de los criterios
Batch por numero de lote Guerin

Permite visualizar el resultado de un batch seleccionando los criterios siguientes :
o Línea de producción
o Numero de lote
Batch por receta

o Código receta
o Numero de lote
Batch por orden de producción

o Orden de producción
o Numero de lote
Ejemplo:
Total por ingrediente
Este informe permite visualizar todos los ingredientes y sus consumir durante un periodo de tiempo.
o Fecha / Hora de inicio
o Fecha : Hora del fin
Ejemplo sin subtotal:
Total por producción
Este informe permite visualizar las producciones y sus consumes durante un periodo de tiempo.
Ejemplo:
Total por código de receta
Este informe permite visualizar todas la producciones y sus consumes durante un periodo de tiempo.
Ejemplo:

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Sabritas Vallejo (Mexico)

Ref. De proyecto PF-10186574

AUTOMACIÓN JEFE DE PROYECTO VALIDACIÓN CLIENTE

FREDERIC CHALONY LAURENT HUMEAU CLAUDIA COLIN

Mezclador Amixon. Modificacion proceso liquidos, preparación

Los equipos de color azul los suministra Sabritas.

 Referencia del proyecto PF-10186574

2.3. PROGRAMACION DE AUTOMATA Y HMI

La programación del autómata se hará según la norma GUERIN SYSTEMS.

2.4. PRUEBAS EN TALLER

Los tableros eléctricos y el sistema de automatización se instalan en nuestro taller.

La puesta en marcha incluye:

2.6. DOCUMENTACION TECNICA

La documentación técnica se compone de:

Nota: La documentación estará en español.

3.1. LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO

3.2. EL MODO AUTOMATICO

Es el modo de funcionamiento normal y optimo de la instalación, totalmente accionado por el autómata

3.3. EL MODO MANUAL

3.4. FUNCIONAMIENTO DE LAS ZONAS

La instalación se compone de varias zonas que pueden funcionar de manera independientes:

 Zona 100 : Ingredientes mayores

 Zona 200 : Micro ingredientes

 Zona 300 : Pre mezclado 1 de ingredientes menores

 Zona 500 : Transportador de totes

 Zona 620 : ingredientes líquidos

 Zona 600 : mezclador

Bolsas de Materia Bolsas de Materia Bolsas de Materia Bolsas y super sacos

Instalacion Micro Instalacion Micro Instalacion Micro

Almacen de Totes Molino de Sal

3.5.1. Tipo de defectos

 Defecto proceso (o secuencia):

3.5.2. Control de los defectos

Validación de los defectos

3.5.3. Arranque después de un defecto

3.5.4. Reset de la secuencias del PLC

3.5.5. Arranque después de un corte de electricidad

3.6.1. Zonas de paros de emergencia

La instalacion se compone de 5 zonas de paro de emergencia.

- Zona 1 : Micro Ingredientes

- Zona 2 : Ingredientes mayores (Sal y acido citrico)

- Zona 5 : Elevador de totes

Paro emergencia Zona 1 - Micro Paro emergencia Zonea 2 - Mayores

Process Cell 200 / Micro Ingredientes /

Vacia Vacia Vacia Vacia

Menores / Estacion Tote 437

Paro de emergencia zona 3 – Torre de mezcla – Conveyor nivel 16m

Los paros de emergencia controlan los equipos directamente (conexión

- Zona 1 : Micro Ingredientes

- Zona 2 : Ingredientes mayores

- Zona 4 : Ingredientes menores (lanzadera), transportador de totes nivel 0m

- Zona 5: elevador de totes

Mezclador / Tolva 611

Process cell 300: 1 lanzadera de preparación de ingredientes menores

Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Vacia Descarga

Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion Estacion

Process cell 400: 1 lanzadera de preparación de ingredientes menores

Process cell 500: 1 transportador de totes (nivel 0m)

Process cell 600: mezclador