Manual Riesgos Laborales

Fernando Román Freire | Fernando Flórez Baquedano | Laura Olea García
Seguridad en el Trabajo
Tomo VI

Tomo VI
Fernando Román Freire
Fernando Flórez Baquedano
Laura Olea García
Tomo VI
Reservados todos los derechos. Está prohibido, bajo las sanciones
penales y el resarcimiento civil previstos en las leyes, reproducir,
registrar o transmitir esta publicación, íntegra o parcialmente, por
cualquier sistema de recuperación y por cualquier medio, sea
mecánico, electrónico, magnético, electroóptico, por fotocopia o por
cualquier otro, sin la autorización previa por escrito de UNIR.
© Fernando Román Freire

Fernando Flórez Baquedano
Laura Olea García
© Universidad Internacional de La Rioja

Gran Vía Rey Juan Carlos I, 41
26002 Logroño – La Rioja
© Edición y composición: UNIR
ISBN: 978-84-15626-09-1 (obra completa)

978-84-15626-22-0 (Tomo VI)
Actualizado: marzo 2018
Impreso en España – Printed in Spain

ÍNDICE
Capítulo 1. Seguridad en los puestos de trabajo y técnicas aplicables ……………………………..…………… 1
Capítulo 2. Lugares de trabajo ……………………..…………………………………………………………………..………………...…… 17
Capítulo 3. Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de ET ……………………...….... 39
Capítulo 4. Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas ……………………..…………………... 55
Capítulo 5. Electricidad: riesgos y prevención …………………………………………………….…………………..………... 73
Capítulo 6. Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión ………………..……….. 91
Capítulo 7. Trabajos en altura …………………………………………………………………………………………....…..…………….. 121
Capítulo 8. Elevación y manutención mecánica de materiales ………………………….…………………….. 143
Capítulo 9. Trabajos en espacios confinados …………………..……………………………………………………..……….. 173
Capítulo 10. Seguridad en el sector de la construcción ……………...……………………….……………………….. 197
Capítulo 11. Seguridad en el sector del metal …………….…………………………………………..……………….……….. 225
Capítulo 12. Seguridad en la industria extractiva ……………...………………………….……..……………….……….. 239
Capítulo 13. Seguridad en la industria de la madera ……………...……………………….…..……………………….. 259
Capítulo 14. Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas ……………...………………….….……….. 273
Capítulo 15. Seguridad en otros sectores ……………...………………………………………………....…….………………….. 291

Capítulo 1
Seguridad en los puestos de
trabajo y técnicas aplicables
Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables
1.1. Seguridad en el puesto de trabajo. Riesgo y accidente de

trabajo. Factores de riesgo laboral
Atendiendo a un análisis previo de la terminología básica en prevención de riesgos

laborales, se han definido claramente términos tales como:
» Peligro: o factor de riesgo: denominado así «todo lo que podría producir un

daño, o deterioro a una persona». También es, «la propiedad o aptitud intrínseca de
algo para ocasionar daños».
» Daño: el conjunto de lesiones que el peligro ha producido sobre una persona. El art.
4 de la ley de prevención lo define como «las enfermedades, patologías o lesiones
sufridas con motivo u ocasión del trabajo».
» Riesgo: probabilidad de que un peligro produzca un daño.
» Accidente de trabajo: definido en el art. 156 de la Ley General de la Seguridad
Social como «es toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o por
consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena».
Los factores de riesgo que pueden dar origen a un accidente de trabajo son:
» Factores de seguridad.
» Factores de higiene industrial.
» Factores ergonómicos.
» Factores organizativos.
Los factores de seguridad, que son objeto del presente tema, están integrados por
condicionantes materiales tales como:
» Zonas de paso. Pasillos, vías de circulación, entorno de los equipos de trabajo, etc.
» Manipulación mecánica de cargas. Grúas, polipastos, traspaletas, carretillas,
etc.
» Vehículos de transporte. Automóviles, camiones, motocicletas, etc.
» Equipos de trabajo y máquinas. Incluye el uso de herramientas.
» Entorno de trabajo, espacio disponible.
» Instalaciones de servicio:
o Eléctrica. Cableado, cuadros eléctricos, baterías, fusibles, etc.
o Aire comprimido. Sistemas de compresión de aire.
© Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

2
o Calderas. Utilizadas en calefacción, o para procesos industriales.

o Frigorífica. Cámaras frigoríficas, de fresco, etc.
» Productos químicos identificados como:
o Inflamables. Gasolinas, alcoholes, etc.
o Corrosivos. Ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, etc.
o Nocivos. Etanol, óxidos de nitrógeno, tolueno, cadmio, etc.
» Productos pulverulentos susceptibles de explotar:
o Elementos orgánicos.
- Ejemplo: harinas, cereales.
o Elementos metálicos.
- Ejemplo: polvo de aluminio.
1.2. Tipología de los riesgos de trabajo relacionada con la

seguridad
Como consecuencia de la materialización de los indicadores de riesgo con origen en

factores tales como los indicados en el apartado anterior, se producirán accidentes de
trabajo. Se muestra a continuación un listado (no exhaustivo) de los riesgos de
seguridad.
Es importante realizar una correcta denominación de los riesgos para poder ser
utilizada en su identificación y evaluación, las investigaciones de accidentes, etc. En
esta clasificación se han incluido los riesgos más representativos, pero en ocasiones,
también se pueden identificar otros riesgos habitualmente englobados en otras
disciplinas preventivas, que pueden manifestar accidentes o lesiones súbitas, por
ejemplo, el riesgo de sobreesfuerzos, la exposición a radiaciones, etc.
Tipo de riesgo Observaciones
Se cae sobre vías de circulación, pasillos,

Caídas al mismo nivel.
etc.
Se cae por una cota inferior desde una vía de

Caídas a distinto nivel.
paso o un puesto de trabajo.
Caen sobre el trabajador objetos que el

Caídas de objetos por manipulación.
mismo manipulaba.
Caen sobre el trabajador objetos sin

Caídas de objetos por derrumbamiento.
intervención directa de terceros.

3
Tipo de riesgo Observaciones
Caen sobre otros trabajadores objetos

Caídas de objetos desprendidos.
manipulados por el trabajador.
Heridas incisocontusivas en la planta del

Pisadas sobre objetos.
pie.
Choques contra objetos inmóviles. El trabajador golpea a un objeta inanimado.
El trabajador se golpea contra un elemento

Choques contra objetos móviles.
dotado de movimiento.
Heridas provocadas por objetos y

Golpes con objetos y herramientas.
herramientas.
Habitualmente asociado a polvo o fluidos

Proyección de partículas. despedidos en pequeñas porciones contra
cara y cuerpo del trabajador.
Parte del cuerpo del trabajador queda

Atrapamientos por objetos.
inmovilizada por un objeto.
El cuerpo del trabajador queda situado

Atrapamientos por vuelco de máquinas.
entre el suelo y un vehículo volcado.
Golpe de calor o congelación provocada por

Exposición a temperaturas extremas. la permanencia en lugar frio o demasiado
caliente.
Quemadura por contacto con elemento muy

Contacto térmico.
caliente.
Electrocución o electrización del trabajador,

Contacto eléctrico.
debida al paso de corriente por su cuerpo.
Inhalación o ingestión de sustancias Introducción accidental en el organismo de

nocivas o tóxicas. sustancias tales como lejía, cloro, etc.
Contacto con sustancias causticas. Contacto con ácidos, etc.
Ejemplo: quemaduras graves en un incendio

Incendio o explosión.
industrial.
Contacto del trabajador a pie con un

Atropellos.
vehículo en marcha.
Aquellos que son ocasionados por:
» Animales, abejas, ganado, animales

Accidentes causados por seres vivos. salvajes.
» Personas, en este caso fruto de
eventuales agresiones con origen en el
desempeño del accidentado de su
actividad laboral.
Tabla 1. Observaciones según el tipo de riesgo.

4
1.3. Técnicas de seguridad aplicables
Con el objeto de evitar la materialización de los accidentes en el puesto de trabajo se

utilizan las denominadas técnicas de seguridad.
Las técnicas de prevención pueden ser médicas y no médicas. Dentro de las técnicas
preventivas «médicas» se citan por ejemplo los reconocimientos médicos o las
campañas de vacunación.
El técnico de prevención desempeñará las denominadas como «técnicas no

médicas», que a su vez se pueden clasificar en:
» Técnicas analíticas. Su fin es el análisis y la valoración de riesgos identificados.

No evitan el accidente, sino que identifican el peligro y valoran su riesgo.
» Técnicas operativas. Su fin es la eliminación o minoración de los riesgos
mediante su aplicación. Pueden eliminar las causas o bien reducir o eliminar el
daño.
En el siguiente cuadro podemos observar con mayor detalle la subdivisión de cada una
de ellas.
Anteriores al - Inspe cción de seguridad

accidente - Evaluación de rie sgos
Analíticas
Posteriores al - Re gistro y notificación
accidente - Inve stigación de accidentes
Técnicas aplicables
en seguridad Orientadas al - Pre ve nción e n e l dise ño
diseño - Me jora continua
Orientadas a la - Siste mas de prote cción

Operativas
protección - Re sguardos
- Formación
Orientadas al
- Información
trabajador - Se le cción de pe rsonal
Figura 2. Técnicas aplicables en seguridad.

5
1.4. Técnicas analíticas anteriores al accidente
Estas técnicas son:
» Inspección de seguridad.
» Evaluación de riesgos.
Inspección de seguridad
La inspección de seguridad es un análisis exhaustivo de un elemento, dispositivo,

máquina, o lugar de trabajo. Durante la inspección se identifican riesgos o situaciones
de riesgo. Si bien es posible realizar las inspecciones sin ningún modelo previo, lo ideal
es la realización de las inspecciones de seguridad con una lista de chequeo.
La inspección de seguridad puede detectar además de los riesgos o situaciones de

riesgo, otros fines indirectos como:
» Fallos de equipos o instalaciones.

» Fallos en la organización del trabajo.
» Fallos en las condiciones de trabajo.
Procedimiento de actuación en las inspecciones de seguridad:
Para realizar una inspección de seguridad es necesario disponer de:
» Datos de la instalación a visitar.

» Perfil de los trabajadores del puesto.
» Listado de los accidentes ocurridos en el lugar, equipo o instalación.
Veamos a continuación un modelo de lista de chequeo para inspección de

seguridad de carretillas elevadoras:
Equipo de trabajo: Carretilla elevadora: SMITH & HUXLEY/ SH_3458_1991
Comprobación de la existencia de la medida preventiva SI NO NP
Protección de ruedas u orugas, así como el aprisionamiento por las mismas

6
Prevención del vuelco o inclinación:
Estructura de protección que impide inclinación.
Estructura de protección que impide aplastamiento. Existencia de cabina.
Existencia de sistema de retención del trabajador.
Existen dispositivos que impidan el arranque no autorizado.
Si el equipo va sobre raíles, tiene dispositivos que aminoren las consecuencias

de una colisión.
Existen dispositivos de freno y parada, y éstos funcionan correctamente.
Existen dispositivos de parada de emergencia del equipo.
Está el equipo dotado de retrovisores.
Está el equipo dotado de iluminación y ésta funciona.
De existir riesgo de incendio, está dotado de extintor.
De ser el equipo teledirigido:
Se para al salir de la zona de trabajo controlado.
Está dotado de detectores de presencia contra atropellos.
Está dotado de señalización acústica y/o visual.
EL EQUIPO DEBE SER REPARADO INMEDIATAMENTE
EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANIFICARSE

Tabla 2. Modelo de lista de chequeo para inspección de seguridad de carretillas elevadoras.
Las listas de chequeo se realizan partiendo de la identificación de los elementos a

inspeccionar. Entre sus ventajas están:
» Evitan el olvido de algún requisito durante la inspección.

» Facilitan la homogeneidad entre inspecciones iguales en instalaciones distantes.
» Facilitan la consulta y participación de los trabajadores en lo referente al contenido
de los puntos a inspeccionar.

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2. Evaluación de riesgos
La evaluación de riesgos es «el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos

riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de
adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben
adoptarse» (art. 3 RD 39/1997).
Hoy en día la evaluación de riesgos está dentro del denominado Plan de Prevención
(art. 16 LO 31/1995, de 8 de noviembre). La evaluación, como tal se ha de:
» Extender a todos los puestos de trabajo de la empresa.

» Alcanzar las condiciones de trabajo existentes o previstas.
Para la evaluación hemos de obtener información sobre:
» La organización del trabajo.

» Las materias primas (de haberlas) utilizadas en el proceso.
» Los equipos de trabajo utilizados.
» Los accidentes ocurridos con antelación.
» El listado de puestos de trabajo existentes.
» Las tareas asociadas a cada uno de los puestos de trabajo.
» La existencia de trabajadores especialmente sensibles.

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Atendiendo a lo indicado por la guía de evaluación del INSSBT existen los siguientes
tipos de evaluaciones de riesgos:
» Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica.

» Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica, pero están
establecidas en normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de
organismos oficiales u otras entidades de reconocido prestigio.
» Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
» Evaluación general de riesgos.
Las fases de la evaluación de riesgos son.
Identificación Estimación Valoración del Control del

del peligro del riesgo riesgo riesgo
Figura 3. Fases de la evaluación de riesgos.
Las dos primeras fases: identificación del peligro y estimación del riesgo, son en las que
se valora conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se manifieste el
riesgo; constituyen la etapa de análisis del riesgo. Las tres primeras fases o etapas
forman la evaluación del riesgo, que unidas a la última forman la gestión del
riesgo.
La evaluación se ha de revisar:
» Si así lo establece alguna disposición.

» De haber un cambio en las condiciones de trabajo.
» Cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se haya apreciado
a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud,
que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes.
» En periodos acordados con los trabajadores.
Dentro de las diferentes metodologías generales para evaluar específicamente riesgos

englobados dentro de la disciplina de Seguridad en el Trabajo. Entre ellas, por su
amplia utilización en este campo, se distinguen tres:

9
» Estimación del riesgo mediante la determinación de la potencial severidad y

la probabilidad de que ocurra el daño. El desarrollo de esta metodología se
puede ver en el siguiente enlace:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_
Ev_Riesgos/Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf
» NTP 330: sistema simplificado de evaluación del riesgo de accidente,

disponible en la siguiente página Web del INSSBT:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/
Ficheros/301a400/ntp_330.pdf
» Método FINE que se fundamenta en el cálculo del grado de peligrosidad estimado

a partir de las consecuencias de un posible accidente debido al riesgo, la exposición a
la causa básica y la probabilidad de que ocurra el accidente.
1.5. Técnicas analíticas posteriores al accidente
Las técnicas analíticas posteriores al accidente son:
» Notificación y registro, informes de accidentabilidad.

» Investigación de accidentes.
La notificación de accidentes es un acto administrativo realizado online (el conocido

parte de accidente), en el que los técnicos de prevención no suelen participar.
Informes de accidentabilidad
Los informes de accidentabilidad reflejan de modo cuantitativo y cualitativo la relación

de accidentes de trabajo ocurridos en una empresa, sector empresarial o zona
geográfica en un tiempo determinado.
Los informes de accidentabilidad son habitualmente realizados en base a los datos de

accidentes —con y sin baja— que obran en poder de las mutuas de accidentes de
trabajo. Estas envían periódicamente o bajo demanda los datos a la empresa para su
estudio y eventual reenvío al servicio de prevención ajeno. El empresario ha de notificar

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todos los accidentes con baja médica superior a 24 h. Con carácter complementario se
envía una relación de accidentes sin baja, esta suele tener una periodicidad mensual.
Veamos a continuación diferentes modos de clasificar cualitativamente los accidentes

de trabajo.
» Tipo de contrato del trabajador.

» Años en el puesto de trabajo.
» Edad del trabajador.
» Genero del trabajador.
» Día de la semana.
» Hora del día.
» Parte del cuerpo lesionada.
» Elemento causante.
12
10
8 mortales
6
graves
4
leves
2
0
lunes martes miercoles jueves viernes
Figura 4. Accidentes de trabajo clasificados por su gravedad.
Del mismo modo también podremos hacer un análisis cuantitativo, empleando índices
estadísticos, por ejemplo:
» Índice de incidencia.
» Índice de gravedad.
» Índice de frecuencia.
» Duración media.
Se procede posteriormente a comparar nuestros índices con los del sector, o bien los
índices de diferentes secciones de la empresa.

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Investigación de accidentes
El objetivo de toda investigación de accidentes es:
» Conocer los hechos.

» A partir de los hechos, determinación de las causas (no del «causante»).
» Proponer medidas preventivas para evitar su repetición.
En un principio es deseable que se investiguen todos los accidentes, sin embargo, se

suelen investigar:
» Todos los accidentes graves, muy graves y mortales.

» Los accidentes leves que lleven aparejada:
o Repetición.
o Posibilidad de consecuencias graves.
o Aquellos cuyas causas no son creíbles o fácilmente explicables.
Para la realización de las investigaciones de accidentes se podrá proceder de diferentes

modos:
» Investigación en línea. Realizada por el mando del puesto de trabajo.

» Por el técnico de prevención de la empresa.
» Con asistencia especializada, es decir asistida por un experto en un determinado
campo de la tecnología. Ejemplo: experto en grúas, en productos químicos…
» Externa. Realizada por un servicio de prevención ajeno.
» Oficial. Realizada por la Autoridad Laboral.
En todas ellas tendrá derecho a participar el delegado de prevención y, de ser posible, el

propio accidentado.
A fin de realizar una investigación lo más objetiva posible se propone respetar las
siguientes premisas para obtener un resultado lo mas fiable posible:
» Proceder a investigar el accidente lo antes posible. De no hacerlo nos

podremos encontrar con que hayan desaparecido las evidencias materiales de los
hechos objetivos.

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» Se han de buscar hechos y no realizar juicios de valor. Un juicio de valor no

deja de ser una opinión no contrastada. Un hecho probado es aquel que es
irrefutable y objetivo.
» Distribuir separadamente los factores humanos de los técnicos y

organizativos. Esto hará más fácil organizar las causas y llegar al origen u
orígenes.
» Entrevistar al personal implicado o testigo de modo individual. Se evita

así el efecto contagio, pues es posible que tras la primera respuesta en una entrevista
grupal, las demas sean muy similares.
» Se buscan causas, no responsables. Ningún técnico de prevención busca la

imputación de una persona, se limita a determinar el origen tecnico u humano de un
accidente.
Los modelos de investigación de accidentes son variados, se adjunta un eventual

modelo de investigación de accidentes:
Investigacion de accidentes
Nombre accidentado
Puesto de trabajo
Fecha y hora accidente
Lugar
Testigos
Descripción del trabajo realizado en el momento del accidente:
(Se ha de definir quién nos aporta esta información, y preferiblemente lo ha de firmar)
Descripción del accidente:

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Posibles causas del accidente:
Arbol de causas*:
Medidas Preventivas
Enmerarlas separando las de tipo técnico de las humanas.
Firmado:
* Se recomienda la lectura de la NTP 274: Investigación de accidentes: árbol de causas

Tabla 3. Modelo de investigación de accidentes.
1.6. Técnicas operativas
Las técnicas operativas tienen la finalidad de eliminar o minimizar los riesgos mediante
su aplicación. De entre ellas destacamos:
Tecnicas operativas
Basadas en el conocimiento de las necesidades reglamentarias dentro

del ámbito industrial y de la prevención.
Técnicas orientadas
al diseño Ejemplo: estudio ergonómico previo de un puesto de conducción de una
carretilla elevadora: Colocación de los mandos, forma de los mismos,
regulación del asiento, posición de los espejos,etc.
Basadas en la mejora de diseños previos al objeto de obtener un nivel de

protección suficiente.
Técnicas orientadas
Este es el caso de la colocación de:
a la protección
» Sistemas de protección: interruptor diferencial, detector de
presencia,etc.

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» Resguardos: fijos, moviles, regulables,etc.

» Barreras: vallados perimetrales, etc.
Basadas en la mejora de la aptitud y la actitud del trabajador.
» Formación.
Técnicas orientadas » Entrenamiento.
al trabajador » Selección de personal
» Actos informativos.
» Medidas incentivas: encaminadas al aumento de la motivación.
Tabla 4. Técnicas operativas destacadas.

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16
Capítulo 2
Lugares de trabajo

Capítulo 2: Lugares de trabajo
2.1. Definiciones y exclusiones
El entorno conocido como «lugar de trabajo» es enormemente variado, tanto como lo

sea la naturaleza del puesto desempeñado.
Se define lugar de trabajo de los siguientes modos:
» Según www.istas.net, se entenderá por lugar de trabajo en su sentido más amplio:
Aquellas áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en la que las personas deben
permanecer o deben acceder debido a su trabajo, incluye en esta definición tanto los
recintos de carácter industrial, como los de servicios, de ocio, educativos, etc.
» Según el RD 614/2001, de 8 de junio, de protección de los trabajadores ante el

riesgo eléctrico, se definen como lugares de trabajo «las líneas eléctricas, con
independencia de por donde discurran»
» Y según el RD 171/2004, de 30 de enero, de coordinación de actividades

empresariales, «cualquier lugar dónde pueda permanecer un trabajador durante sus
labores».
En la citada disposición legal existen, sin embargo, una serie de exclusiones que hemos de
tener muy en cuenta para conocer si se aplica o no dicho Real Decreto a un determinado
lugar de trabajo.

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Las exclusiones en cuestión son:
Exclusiones Legislación aplicable
Reglamentos de ferrocarriles RD2387/2004, la

Medios de locomoción: avión,
organización marítima internacional OMI-IMO,
barco, tren, coches, etc.
navegación aérea; IATA.
Obras de construcción; RD 1627/1997. Reglamento de disposiciones mínimas
temporales o móviles. de seguridad para obras temporales o móviles.
Industria extractiva: minas a cielo RD 1389/1997.-Reglamento Básico de Seguridad
abierto o no; canteras, etc. Minera.
Extracción por sondeos: RD 150/1996.
Buques de pesca: limitado a
buques de eslora de hasta 18 RD 1216/1997.
metros y pabellón español.
Zonas de silvicultura, agricultura
Ordenanza General de Seguridad e Higiene.
y otros terrenos.
Tabla 1. Exclusiones y legislación aplicable.
2.2. Estructura del RD 486/1997
El art. 3 del RD 486/1997, de 14 de abril, especifica que «el empresario deberá

adoptar las medidas necesarias para que la utilización de los lugares de trabajo
no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores o, si ello no fuera
posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo.
En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones

mínimas establecidas en el presente Real Decreto en cuanto a sus condiciones
constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones de
servicio o protección, condiciones ambientales, iluminación, servicios higiénicos
y locales de descanso, y material y locales de primeros auxilios».
Por ello se ha de tener muy en cuenta a la hora de diseñar la localización y

características de una local de trabajo:
» Tipo de actividad desarrollada: taller vehículos, construcciones metálicas,

confección ropa, industria alimentaria, oficinas y despachos, etc.
» Características de la instalación: nave industrial, local en edificio compartido,
etc.
» Materiales empleados: hormigón, elementos prefabricados, madera, etc.
» Equipos y métodos de trabajo: máquinas, herramientas, vehículos de
transporte, grúas, etc.

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Los anexos del RD 486/1997 son elementos de desarrollo de los artículos que se
refieren a continuación.
Artículo Anexo referido
Se engloban aquí, tanto aspectos de diseño y

dimensionado, como de organización de flujo interior
Art.4. Condiciones constructivas.
(por ejemplo: estructura, espacios, suelos, desniveles,
vías de circulación, etc.). Se desarrolla en el anexo I.
Instrucciones generales sobre orden, limpieza y
Art. 5. Orden y limpieza.
mantenimiento. Se desarrolla en el anexo II.
Art.5. Señalización en el lugar de
Nos remite al RD 485/1997.
trabajo.
Servicio: Salas de maquinas, calderas, transformadores y
Art.6. Condiciones aplicadas a cuadros eléctricos, etc.
instalaciones de servicio o
protección. Protección: instalaciones de protección contra incendios,
alarmas, etc.
Regula la exposición a las condiciones termo-
higrométricas; desarrollado en el anexo III:
Art.7. Condiciones ambientales. Temperatura.
Humedad.
Corrientes de aire.
Referido al nivel de iluminación mínimo tanto en el
Art. 8. Iluminación. puesto de trabajo como en áreas adyacentes. Regulado
en el anexo IV
Art.9. Servicios de higiene y
Regulado en el anexo V.
locales de descanso.
Art. 10. Locales o espacios de
Regulado en el anexo VI.
primeros auxilios.
Tabla 2. Anexos de RD 486/1997, del 14 de abril.

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2.3. Anexo I. Condiciones constructivas: seguridad estructural
» El lugar de trabajo debe estar dotado de la solidez y la resistencia necesarias para

soportar las cargas o esfuerzos fruto de la actividad del local o instalación. Su
estabilidad vendrá dada por estar dotado de un sistema de armado, sujeción o
apoyo.
» El acceso a cubiertas solo podrá hacerse en condiciones de seguridad adecuada.

o Evaluar antes de acceder a techos o cubiertas.
o Conocer las cargas máximas que pueden soportar estos.
o Eliminar el moho, liquen, etc., pues hacen las superficies extraordinariamente
resbaladizas.
o Establecer gamas de mantenimiento de: escaleras, barandillas, elementos de
sujeción, etc.
2.4. Anexo I. Condiciones constructivas: espacios de trabajo
El espacio y volumen mínimo por trabajador será adecuado al número de

trabajadores:
» La altura mínima de local será de 3 m, con la excepción de 2,5 m para oficinas.

» El espacio mínimo es de 2 m2 por trabajador.
» El volumen mínimo es de 10 m3.

21
La separación entre los elementos existentes en el puesto de trabajo será

suficiente. Consultar las distancias de seguridad con máquinas.
Señalizar y limitar el acceso a zonas con riesgos especiales: caídas, exposición a

sustancias toxicas, cancerígenas, etc.
2.5. Anexo I. Condiciones constructivas: suelos
Suelos, aberturas, desniveles, y barandillas. Para su

diseño, se ha de tener en cuenta:
» Actividad que se desarrolla en la instalación.

» Carga de trabajo que ha de soportar el suelo: garaje,
oficina, almacén, etc.
» Productos, sustancias o elementos químicos presentes:
ácidos, bases, agua, aceites, etc.
Suelos: serán fijos, estables y no resbaladizos.
» No seleccionarlos por su aspecto, sino por su resistencia, resistencia a

productos químicos, ubicación, conductividad y deslizamiento-rugosidad. No habrá
en ellos huecos mayores de 8mm. (Se adjunta la tabla I de la página 15 de la guía
explicativa del RD 486/1997).

22
Imagen 1. Guía explicativa (RD 486/1997, de 14 de abril, p.15)

23
» Para mejorar la adherencia al suelo se pueden tomar medidas tales como:

o Descarnado químico o mecánico del hormigón para conseguir un acabado rugoso.
o Recubrimiento con resina que contenga particulado abrasivo.
o Colocación en el suelo de material antideslizante (ver fotografía de suelo en mal
estado).
Aberturas y desniveles: dotadas de barandas u otro sistema similar en el caso de

existir riesgo de caída.
» De materiales rígidos (metal, madera, etc.).

» Nunca utilizar como barandillas cuerdas, cadenas u otros materiales no rígidos.
» Con carácter general se ha de proteger todo desnivel de más de 2 metros, sin
embargo, en la práctica se protegen todos aquellos que supongan un riesgo para el
trabajador.
2.6. Anexo I. Condiciones constructivas: escaleras y rampas
Rampas, escaleras fijas y de servicio
Requerimientos dimensionales, contra caídas, y de evacuación. De material no

resbaladizo o con elementos antideslizantes.
» La pendiente de las rampas no será superior al:

o 12 % si la longitud es menor de 3 m.
o 10 % si es menor de 10 m.
o 8 % para el resto de supuestos.

24
Escaleras fijas
Las escaleras convencionales tanto de obra de fábrica de hormigón, o las realizadas en

elementos prefabricados deben tener un ancho de 1 metro como mínimo, excepto
aquellas que sean de servicio, que podrán tener solo 55 centímetros.
Los peldaños tendrán todos ellos las mismas dimensiones, ésta es una de las razones
por las que se prohíben las escaleras de caracol excepto como escalera de servicio.
El rango dimensional de un escalón varía dentro de las siguientes medidas:
» Huella, comprendida entre 23 y 36 centímetros.

» Contrahuella, entre 13 y 20 centímetros.
Imagen 2. Gráfico de requerimiento dimensional de las escaleras fijas (guía explicativa RD 486/1997, de 14
de abril, p.11)

25
» La altura libre en una escalera será de 2,2 metros, para evitar las caídas por el lado
abierto se han de dotar de una barandilla.
Barandillas
Estarán fabricadas de material rígido, de una altura

de al menos 90 cm. Llevará una barandilla
intermedia, o bien barrotes con una separación
máxima de 15 centímetros y, además, un rodapié
que impedirá el paso o deslizamiento de objetos
sobre personas, con una altura no inferior a 15 cm.
Las escaleras tendrán baranda:
» En el lado abierto, siempre que la altura total sea mayor de 60 cm.

» En el lado cerrado, de haberlo, si la escalera supera los 120 cm.
» Si se superan los 120 cm se ha de colocar una baranda cada 120 cm (caso este de
grandes escalinatas).
Las escaleras están dotadas de descansillos, la distancia máxima entre dos

descansillos consecutivos, o bien entre un descansillo y el inicio o final de la escalera,
será de 3,7 metros.
Mención aparte merecen las escaleras mecánicas y cintas rodantes, pues ha de

estar dotadas de un sistema de paro visible, además de tener protección contra
atrapamientos en el final e inicio.
Escaleras de servicio
Se definen las escaleras de servicio como «aquellas que no son de uso habitual, su
acceso está restringido a un reducido número de trabajadores, nunca al público».
» Su ancho mínimo será de 55 centímetros.

» Los escalones de las escaleras de servicio tendrán una huella mínima de 15
centímetros y una contrahuella máxima de 25 centímetros.

26
2.7. Anexo I. Condiciones constructivas: tabiques, ventanas y

vanos
» Si son transparentes o traslucidos, serán construidos con:

o Materiales resistentes a los golpes.
o En caso de rotura no causar lesiones importantes.
o Dotados, a la altura de los ojos, de una banda de color y anchura adecuados para
que contraste con el color de fondo y la luz existente.
» Han de limpiarse sin riesgo para las personas, bien por abrir hacia adentro, bien por
ser desmontables. De no ser esto posible se han de limpiar:
o Previo aseguramiento del trabajador.
o Desde el exterior, con medios adecuados; andamios, escaleras, plataformas
elevadoras.
2.8. Anexo I. Condiciones constructivas: vías de circulación
Vías de circulación peatonales
Los requerimientos dimensionales que han de cumplir las vías de circulación son:
» La anchura mínima de las vías de circulación peatonales será: 80 cm para puertas

exteriores y 100 cm para pasillos.

27
Vías de circulación para vehículos o mixtas
Los requerimientos dimensionales que han de cumplir las vías de circulación son:
» En lo referente al ancho de vía:

o Sentido único de circulación: ancho de vehículo o carga más un metro.
o Doble sentido de circulación: ancho de vehículo o carga más un metro y medio.
» Correctamente señalizadas, delimitadas y utilizadas solo
para circular por ellas, es decir evitando el acopio de
material.
» Sin irregularidades en los suelos.
» Con espejos en cruces y pasos de cebra si fuese
necesario.
» Con señalización de vado máximo.
» Con apantallamiento de paso de cables o canalizaciones.
» Limitar la velocidad: interior 10 km/h, exterior 20 km/h
» Evitar la salida directa de dependencias a vías de
circulación de vehículos, si fuese necesario colocar
vallado de protección.

28
2.9. Anexo I. Condiciones constructivas: puertas y portones
Requerimientos dimensionales, y de protección contra atropellos o atrapamientos, de

modo que:
» Puertas transparentes: señalizadas a la altura de la vista y con protección contra

fractura.
» Puertas correderas: dotadas de un sistema de seguridad para evitar caídas por
desplome o descarrilamiento. Este sistema podrá estar situado en el carril superior.
» Puerta giratoria: estará señalizado la prohibición de uso en evacuaciones.
» Puertas y portones de vaivén: transparentes en su totalidad o bien a la altura de
la vista, para permitir la visibilidad desde un lado al otro.
» Puertas y portones mecánicos:
o Dotadas de parada de emergencia, de ser automáticas, podrán ser abiertas
manualmente en caso de avería.
o Necesitarán sistema de detección de paso para evitar atrapamientos.
» Puertas de acceso a las escaleras: abrirán a descansillos, no directamente a
escaleras.
» Portones: si están destinados a la circulación de vehículos deberán ser utilizados
con seguridad por peatones.

29
2.10. Anexo I. Condiciones constructivas: escalas fijas
Las escalas fijas estarán dimensionadas de modo que:
» Su anchura mínima sea de 40 centímetros.

» La distancia máxima entre peldaños sea 30 centímetros.
» La distancia entre el frente de los escalones y las paredes más próximas sea de 75
cm.
» La distancia mínima entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo más
próximo será de 16 cm.
» Habrá un espacio libre de 40 centímetros a ambos lados del eje de la escala (véase
imagen 3 de la guía explicativa del RD 486/1997, de 14 de abril).
» Si hay riesgo de caída en la parte superior, la escala se prolongará al menos 1 metro
por encima del último peldaño o dotada de medidas alternativas que proporcionen
una seguridad equivalente.
» A partir de los 4 metros de altura dispondrán de una protección circundante:
o Su diámetro será de 60 a 70 cm.
o Esta protección debe sobrepasar la plataforma superior en 1 m.
o A fin de facilitar el acceso, el aro inferior distará del suelo sobre 2 m.
o La separación entre 2 aros consecutivos será 1,20-1,50 m.
» La protección circundante, no será necesaria en aquellas instalaciones que, por su
configuración, ya proporcionen dicha protección.
» Cada 9 metros de altura se instalarán plataformas de descanso.
Imagen 3. Espacio libre de 40 centímetros a ambos lados del eje de la escala (Guía explicativa RD
486/1997, de 14 de abril)

30
2.11. Anexo I. Condiciones constructivas: vías y salidas de

evacuación
Los requerimientos reglamentarios que se deben

aplicar en el diseño y uso de las vías y salidas de
evacuación son:
» Ausencia de elementos que obstaculicen el tránsito y

salida: libres de materiales, maquinas, o puesto de
trabajo.
» Señalizadas: mediante carteles, señalización en el
suelo, etc. según apartado 3 «Vías de circulación»,
del Anexo III del RD 485/1997.
» Iluminadas: tanto luz convencional como de emergencias.
» Dimensionadas para evacuar rápidamente: su ancho será acorde al aforo previsto.
2.12. Anexo I. Condiciones constructivas: escaleras de mano
Actualmente las escaleras ya no están reguladas por el RD 486/1997, pues el RD

2177/2004 sobre trabajos temporales en altura derogó este apartado remitiéndonos
actualmente a la Norma UNE-EN 131:1994. Escaleras. Requisitos, ensayos, marcado.
2.13. Anexo I. Condiciones constructivas: protección contra

incendios
Como técnicos de prevención observaremos que un edifico o instalación se ha realizado

conforme a un proyecto visado por técnico competente. Esto unido a una licencia de
apertura será un indicio de haber sido proyectado conforme a la reglamentación
vigente. Aun así, habrá aspectos que controlar como la revisión, el acceso y la
localización de los medios contraincendios.

31
2.14. Anexo I. Condiciones constructivas: instalación eléctrica
El técnico de prevención ha de comprobar:
» Que se han revisado las instalaciones según los reglamentos indicados.

» Que existe el documento de protección contra atmósferas explosivas, allí donde sea
necesario.
» Que el acceso a las instalaciones esté limitado a personal cualificado y autorizado.
La entrada a las instalaciones de servicio eléctrico, o bien la manipulación de la

instalación eléctrica en general, se ha de limitar a trabajadores autorizados y
trabajadores cualificados según el RD 614/2001, de 8 de junio.
2.15. Anexo I. Condiciones constructivas: adaptación a personal

minusválido
Los lugares de trabajo y, en particular, todos los elementos objeto del anexo I del RD
486/1997, de 14 de abril, deberán estar adaptados para el uso de cualquier persona con
discapacidad, tomando como base el Real Decreto Legislativo 1/2013, de 29 de
noviembre, por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley General de derechos de
las personas con discapacidad y de su inclusión social.
2.16. Anexo II. Orden y limpieza
La falta de orden y limpieza va normalmente asociada a riesgos como el de caída, corte,

golpes, incendios, etc.
Para evitar todo ello, hemos de comprobar que:
» Las zonas de paso, salidas y vías de circulación están libres de obstáculos, de forma
que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo momento.

32
» Existe limpieza periódica y siempre que sea necesario para mantenerlos en todo
momento en condiciones higiénicas adecuadas.
» Se eliminan rápidamente los residuos, fugas, derrames y desperdicios.
» Las tareas de limpieza no constituyen por sí mismas una fuente de riesgo si fuera
necesario se han de realizar en los momentos, de la forma y con los medios más
adecuados.
» Existe mantenimiento periódico, y se reparan con rapidez las deficiencias que
puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
» Si hay instalación de ventilación, esta deberá mantenerse en buen estado de
funcionamiento y se establecerá un sistema de control de las averías.
» En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento deberá incluir el
control de su funcionamiento.
2.17. Anexo III. Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales que se han de cumplir son:
» Temperatura:
o Trabajos sedentarios, entre 17 y 27 º C.
o Trabajos ligeros, entre 14 y 25 º C.
» Humedad:
o Entre 30 y 70 %.
o Entre el 50 y 70 %, si hay electricidad estática.
» Ventilación:
o El límite de la velocidad del aire será:
- 0,25 m/s para ambientes no calurosos.
- 0,5 m/s para ambientes calurosos.
- 0,75 m/s para trabajos no sedentarios en ambientes calurosos.
o Límites de corrientes de aire acondicionado son:
- 0,25 m/s para trabajos sedentarios.
- 0,35 m/s para los demás casos.
o La renovación mínima de aire limpio será:
- Trabajos sedentarios en ambientes no calurosos: 30 m3 de aire limpio por hora
y trabajador.
- Para los restantes trabajos: 50 m3 de aire limpio por hora y trabajador.

33
Veamos un ejemplo de evaluación de condiciones ambientales:
FICHA DE EVALUACIÓN DE CONDICIONES AMBIENTALES: TEMPERATURA.
SECCION: OFICINA PRINCIPAL. CONTROL: INICIAL.

FECHA: 06.04.2012
EQUIPO UTILIZADO: TERMOMETRO MAVOLUX 440 Y PSICROMETRO EMDEL-Z.
CALIBRADOS HASTA: 03-12-2012
CRITERIO DE EVALUACIÓN: RD 486/1997. ANEXO III.
Valor criterio
Zona o Nivel
técnico Cumplimiento Medida propuesta Plazo
puesto medido
(tú Cº)
Pasillo Mejorar aislamiento de 09-
17-27 14 NO
central ventana y / o calefactar. 2017
Sala de
17-27 19 SI
juntas
Sala Reparar equipo de aire 08-
17-27 29 NO
común acondicionado 2017
RECOMENDACIONES: Establecer una gama de revisión periódica del equipo de renovación de

aire.
Tabla 3. Ficha de evaluación de condiciones ambientales: temperatura.
2.18. Anexo IV. Iluminación
Los niveles mínimos de iluminación se miden en luxes. El equipo utilizado para

realizar la evaluación lumínica es el luxómetro que ha de estar calibrado, y por tanto
someterse a un proceso de revisión periódica.
Los niveles de iluminancia que determina como mínimos el RD 486/1997, de 14 de

abril.

34
Zona o parte del lugar de trabajo Nivel mínimo de iluminación (lux)
Bajas exigencias visuales 100

Exigencias visuales moderadas 200
Exigencias visuales altas 500
Exigencias visuales muy altas 1000
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
Tabla 4. Niveles de iluminación que determina como mínimos el RD 486/1997, de 14 de abril
Veamos un ejemplo de evaluación lumínica:

35
Imagen 4. Ficha de evaluación lumínica de lugares de trabajo (Guía explicativa RD 486/1997, de 14 de

abril)

36
2.19. Anexo V-A. Servicios higiénicos y locales de descanso
Este tipo de locales estarán dotados de agua potable en cantidad adecuada al número
de trabajadores. De haber puntos de agua no potable estarán identificados.
Los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios cuando los trabajadores deban llevar
ropa especial de trabajo y no se les pueda pedir, por razones de salud o decoro, que se
cambien en otras dependencias. Estos vestuarios, así como la ducha y lavabos tendrán
las dimensiones adecuadas y estarán:
» Provistos de asientos y de armarios o taquillas individuales con llave.

» Las taquillas duplicadas cuando ello sea necesario por el estado de contaminación,
suciedad o humedad de la ropa de trabajo.
» De no ser necesarios los vestuarios (tal es el caso de las oficinas), los trabajadores
deberán disponer de colgadores o armarios para colocar su ropa.
» Los aseos tendrán: espejos, lavabos con agua corriente, caliente si es necesario,
jabón y toallas individuales u otro sistema de secado con garantías higiénicas.
» Dispondrán además de duchas de agua corriente, caliente y fría.
» Los trabajadores tendrán a su disposición retretes, dotados de lavabos y las cabinas
estarán provistas de una puerta con cierre interior y de una percha.
» En base a la guía técnica del INSSBT por la que se desarrolla el RD 486/1997, de 14
de abril, se precisará:
o 1 aseo por cada 10 trabajadores o fracción.
o 1 espejo por cada 25 trabajadores o fracción.
o 1 inodoro por cada 25 trabajadores o fracción.
o 1 inodoro por cada 15 trabajadoras o fracción.
» Estarán separados para hombres y mujeres, o deberá preverse una utilización por
separado.
Habrá locales de descanso cuando las condiciones de seguridad y salud así lo exijan.
En trabajos al exterior se habilitarán locales provisionales que cumplan esta función,

pudiendo incluir en su caso dormitorios y comedores.

37
2.20. Anexo V-B. Material y locales de primeros auxilios
El lugar de trabajo, si así lo determina la autoridad laboral, debe disponer de un local de

primeros auxilios en el caso de tener más de 50 trabajadores o más de 25, teniendo en
cuenta la peligrosidad y las dificultades de acceso al centro de asistencia más próximo.
Los locales de primeros auxilios deberán disponer, como mínimo, de botiquín, una
camilla y una fuente de agua potable.
Tanto el material como los locales de primeros auxilios deben estar señalizados
conforme señala el RD 485/1997, de 14 de abril.
La dotación de material de primeros auxilios será adecuada y suficiente. Esta dotación

será al menos de:
» Algodón hidrófilo.
» Apósitos adhesivos.
» Desinfectantes y antisépticos autorizados.
» Esparadrapo.
» Gasas estériles.
» Tijeras, pinzas y guantes desechables.
» Vendas.
Existe la salvedad de los denominados botiquines navales, regulados por RD 258/1999,

de 12 de febrero, y fuera del ámbito de aplicación de este decreto de lugares de trabajo.

38
Capítulo 3
Disposiciones mínimas de
seguridad para la utilización
de equipos de trabajo

Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo
3.1. Real Decreto 1215/1997
Según el referido Real Decreto, a cualquier equipo de trabajo anterior a 1995 le es

aplicable la reglamentación de utilización del producto, y dado que esta disposición
legal es de 1997 se refiere a equipos de trabajo (incluidas las máquinas) ya en poder del
empresario a fecha de publicación del RD 1215/1997, de 18 de julio. Este Real Decreto
está desarrollado en una guía explicativa, elaborada por el INSSBT.
Equipos de trabajo Seguridad en el puesto de trabajo

en general y Se aplica el RD 1215/1997
máquinas anteriores
y posteriores a
comunitarias
Responsabilidad del empresario

Directivas
01-01-1995
Seguridad en el producto
Se aplica el RD 1435/1992, RD 56/1995
Máquinas y RD 1644/2008 en función del período
posteriores a de puesta en servicio de la máquina
01-01-1995
Responsabilidad del fabricante
Figura 1. Directivas comunitarias.
El RD 1215/1997 define equipo de trabajo como: «cualquier maquina, aparato,

instrumento o instalación utilizado en el trabajo».
A modo de repaso, hemos de recordar como planteamiento de base que:
» Tanto las máquinas como las herramientas son equipos de trabajo.

o Se incluyen también los equipos automotores y aquellos utilizados para el guiado
de cargas.
» Que todos los equipos anteriores a 1995 han de tener un certificado de adecuación
que verifique el cumplimiento de los requisitos establecidos en el RD 1215/1997.
» Que un equipo de trabajo previamente puesto en adecuación podría, en caso de no
estar mantenido en condiciones adecuadas, perder su condición de equipo seguro.
» Que se han de identificar las zonas peligrosas a fin de poder determinar las medidas
preventivas necesarias.
» Que es necesario que un equipo sea usado para el fin para el que está destinado,
pues de ser utilizado para otro fin podrá generar riesgos de diferente índole. Por
utilización del equipo no solo se entiende la producción principal sino «cualquier
actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la

40
detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el

mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza».
» Un equipo de trabajo «nuevo», que acumule deficiencias importantes o bien
modificaciones, deberá ser adaptado a los requisitos establecidos en el RD 1215/1997
con la finalidad de que sea seguro y se adelante a la normativa.
CERTIFICADO DE ADECUACION AL RD 1215/1997
CERTIFICACIONES TÉCNICAS DEL NOROESTE DE ESPAÑA S.A.

y en su Nombre D. José Ramos Iglesias, con DNI 33852854H
Dirección: C/ PASTEUR, 77 15008 A CORUÑA.
Telf. 981 233590
Declara con relación al cumplimiento de lo indicado en el art. 4 del RD1215/1997 sobre

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por trabajadores de equipos de
trabajo, que:
El equipo: Fresadora Universal

MODELO: TESCO T400
Nº SERIE: 1993_255C
AÑO DE FABRICACION: 1993
Cumple con lo indicado en el anexo I del RD 1215/1997.
A CORUÑA, 22 de mayo de 2012

Firma.
El empresario se obliga a realizar un mantenimiento preventivo del equipo y una utilización

acorde a lo indicado en el manual del equipo así como al anexo II del RD 1215/1997.
Figura 2. Certificado de adecuación al RD 1215/1997.

41
3.2. Obligaciones del empresario respecto a los equipos de

trabajo
El empresario está obligado a realizar todas aquellas medidas que sean necesarias para
proteger la seguridad y salud de los trabajadores.
Para ello, y en el ámbito de los equipos de trabajo se ha de proceder a:
» Eliminar del riesgo.

» Reducir al mínimo los riesgos, en caso de no poder eliminarlos.
» Efectuar una adecuada selección de los equipos en función de:
o Tipología del trabajo a realizar.
o Riesgos que comporta.
o Eventual uso por trabajadores especialmente sensibles.
» Realizar por parte de personal cualificado y autorizado las gamas de mantenimiento
que el fabricante del equipo relaciona en su manual, y siempre conforme a la
legislación.
» Ejecutar comprobaciones tanto tras su montaje inicial, modificaciones, traslados, o
revisiones.
» Autorizar únicamente el uso de los equipos de trabajo a personal formado, y
autorizado.
» Formar a todo el personal implicado en el uso del equipo. Del mismo modo se ha de
informar al personal propio o ajeno que pueda interactuar con el citado equipo.
3.3. Anexos del RD 1215/1997
En los anexos se nos dan los criterios de base necesarios para poder establecer criterios
de evaluación para diferentes elementos del equipo de trabajo. En los mismos, bien
mediante texto, o mediante imágenes explicativas se guía tanto al técnico como al
empresario para la mejora de los equipos de trabajo.

42
Los anexos se han estructurado del siguiente modo:
» Anexo I. Referido a la adopción de medidas técnicas. Referido a medidas

preventivas de carácter material, es decir que implican actuaciones sobre el equipo,
ya sea modificaciones, reparaciones, mantenimiento, etc.
o Parte 1. Disposiciones aplicables a todos los equipos.
o Parte 2. Disposiciones aplicables a determinados equipos.
- Parte 2.1. Referido a equipos de trabajo móviles, automotores o no. Ej.:
Carretillas elevadoras.
- Parte 2.2. Referido a equipos de trabajo para la elevación de cargas. Ej.:
Puentes grúa.
» Anexo II. Referido a la utilización de los equipos de trabajo. Referido a la forma de

actuar de las personas que utilizan el equipo de trabajo.
o Parte 1. Disposiciones aplicables a todos los equipos.
o Parte 2. Disposiciones aplicables a los equipos móviles.
o Parte 3. Disposiciones aplicables a los equipos de elevación de cargas.
Anexo I, parte 1. Disposiciones aplicables a los equipos de trabajo en

general
Se indican los orígenes de los peligros en función del foco de peligro con respecto al
anexo I parte 1.
Foco de peligro Requisito Observaciones.
Visibles. Referido a sistemas de mando

tales como:
Identificables.
Señalizados adecuadamente. Con » Pulsadores.
»
señalización de alerta, si no se ve la Selectores.
1.Órganos de operación.
» Volantes.
accionamiento. Fuera de zonas peligrosas.
» Palancas.
No han de ocasionar riesgos por sí
mismos. » Manivelas.
Protegidos contra el accionamiento » Pedales.
involuntario. » Teclados.

43
No debe ocurrir:
» Tras el cierre de una
protección.
Solo mediante acción voluntaria. » Tras la salida de una

persona u objeto de una
1.1. Puesta en Precedida del cumplimiento zona protegida por una
marcha. efectivo de las condiciones de barrera inmaterial.
protección.
» Tras la anulación de una
parada de emergencia.
» Tras el rearme de un
dispositivo de protección.
En lo referente a elementos
Siempre habrá un dispositivo de móviles, la parada de
parada general. emergencia actúa por
deceleración.
La orden de parada tendrá
1.2. Parada del prioridad sobre la de marcha. Será:
equipo.
En equipos de trabajo de volumen » Pulsador de seta.
General. importante habrá un órgano de » Cable.
Desde el puesto. parada accesible al trabajador
desde el puesto de trabajo. » Barra.
De emergencia.
La parada de emergencia permitirá » Pedal.
parar el equipo de trabajo las Su color será el rojo, y
mejores condiciones posibles. preferentemente sobre fondo
amarillo.
Se protege contra:
»
Dotado de la protección adecuada. Virutas.
2. Caída o proyección Habitualmente se protegen » Fluidos.
de objetos desde el mediante apantallamientos. » Particulado incandescente.
equipo. No solo protegen al operador sino a » Particulado abrasivo.
todo el entorno.
» Partes de herramientas o
máquina.
Dotado de dispositivos de Se complementa con:

3. Emisión de gases, extracción o captación lo más cerca
» Ventilación.
vapores, polvo o posible del foco emisor.
líquidos. Información adicional en el Anexo
» Medidas organizativas.
K de la guía explicativa. » Protección personal.
Dotado de estabilizadores para
evitar el balanceo o vuelco para los
equipos que presenten este riesgo.
4. Estabilidad del El resto de equipos podrán estar
equipo. anclados.
Dotado de barandillas rígidas si hay
riesgo de caídas desde más de 2
metros.
En el caso de exposición a riesgo de

5. Medios de acceso y caída de altura se tendrá en cuenta
permanencia. lo indicado en el RD 486/1997 y el
RD 2177/2004

44
Se protege contra riesgos

previsibles por:
Se protege mediante la instalación » Fuerza centrífuga.
6. Riesgo de estallido. de resguardos lo suficientemente
resistentes. » Presión mecánica,
hidráulica o neumática.
» Por fatiga de materiales.
Reducen o suprimen el riesgo
por:
Protegen contra el contacto » Atrapamiento.
mecánico.
» Aplastamiento.
Sólidos y resistentes.
» Arrastre.
No ocasionan riesgos
suplementarios. » Cizallamiento.
7. Resguardos,
elementos móviles y Difícilmente anulables.
dispositivos de A suficiente distancia de la zona Se utilizan:
protección. peligrosa. » Resguardos fijos: No
Deben permitir observar el trabajo. pueden ser retirados con la
mano.
Permitirán intervenciones de
mantenimiento en condiciones » Resguardos móviles: se
seguras. retiran simplemente con la
mano.
Consultar NTP 552.
Se han de evitar:
» Deslumbramientos.
Se tendrá en cuenta lo indicado en » Sombras.
8. Iluminación
el RD 486/1997. » Efecto estroboscópico.
» Que el punto de iluminación
genere nuevos peligros.
Se protege mediante:
Reducir o eliminar el riesgo por:
» Aislantes térmicos.
9. Temperaturas Quemadura. (Tª>65º)
» Resguardos.
elevadas o muy bajas. Escaldadura.
» Supresión de acceso.
Congelación.
» Cortinas de aire o agua.

45
Se tendrán en cuenta:
» Posibles combustibles.
» Fuentes de ignición.
Se protege tanto de la explosión del Respecto al combustible, se
equipo como de las sustancias que procede a:
10. Riesgo de contenga. » Confinar.
explosión. Se tendrá en cuenta la » Sustituir.
reglamentación sobre atmosferas
explosivas (ATEX). » Captar o extraer.
Respecto a las fuentes de
ignición:
» Se procede a eliminarlas o
aislarlas.
Uso de apantallamientos,
aislamientos, obstáculos, y
Se protege el riesgo por contacto protección contra contactos
11. Energía eléctrica.
directo, indirecto o arco eléctrico. indirectos indicados en el
Reglamento de baja tensión-
ITC 021.
Uso de:
» Cerramientos.
12. Ruido y Se protege la generación y emisión » Pantallas Acústicas.
vibraciones. del ruido y las vibraciones. » Silenciadores.
» Sistemas de amortiguación
de las vibraciones.
Se protege en uso de:

» Soldadura.
Se protegen fuentes de radiación no » Láser.
13. Radiaciones.
ionizante e ionizante.
» Aplicaciones sanitarias e
industriales de materiales o
fuentes radiactivas.
Serán de:
Se protege principalmente contra:
» Material resistente.
Cortes.
14. Herramientas » Mango adecuado.
Golpes.
manuales. » Sin bordes agudos.
Sobresfuerzos.
Abrasiones. » Aislantes o aisladas de ser
necesario.
Tabla 1. Disposiciones aplicables a los equipos de trabajo en general.

46
Anexo I, parte 2.1. Disposiciones aplicables a los equipos móviles
Para los equipos móviles, sean automotores o no, además de aplicar los requisitos
referidos en el apartado anterior se ha reglamentado de modo especifico aquellos
aspectos que por la naturaleza móvil del equipo le son aplicables. Se muestra una lista
de chequeo al objeto de mostrar a su vez los aspectos a controlar y el modo de hacerlo:
Equipo de trabajo: Carretilla elevadora.

Marca/nº serie o fabricación: SMITH & HUXLEY/ SH_3458_1991
Año de Adquisición: 1992.
Requisitos de uso equipos móviles según RD 1215/1997
Comprobación de la existencia de la medida preventiva. SI NO NP
Protección de ruedas u orugas, así como el aprisionamiento por las mismas
Protección del bloqueo imprevisto de elementos de transmisión.
Protección por fijación de medios de transmisión de energía en caso de

arrastrarse.
Prevención del vuelco o inclinación:
Estructura de protección que impide inclinación.
Estructura de protección que impide aplastamiento. Existencia de cabina.
Existencia de sistema de retención del trabajador.
Existen dispositivos que impidan el arranque no autorizado.
Si el equipo va sobre raíles, tiene dispositivos que aminoren las consecuencias

de una colisión.
Existen dispositivos de freno y parada, y estos funcionan correctamente.
Existen dispositivos de parada de emergencia del equipo.
Está el equipo dotado de retrovisores
Está el equipo dotado de iluminación y ésta funciona.
De existir riesgo de incendio, está dotado de extintor.
De ser el equipo teledirigido:
Se para al salir de la zona de trabajo controlado.
Está dotado de detectores de presencia contra atropellos
Está dotado de señalización acústica y/o visual.
EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANFICARSE
El EQUIPO ES ADECUADO AL RD 1215/1997

Tabla 2. Ejemplo de lista de chequeo al equipo móvil.

47
Anexo I, parte 2.2. Disposiciones aplicables a los equipos móviles

automotores o no. Elevación de cargas
Dentro del ámbito de este subapartado, se encuentran todos los equipos que son
utilizados para el manejo mecánico de cargas tales como:
» Grúas.
» Polipastos.
» Puentes grúa.
» Semi pórtico.
Del mismo modo que para los equipos móviles, procedemos a mostrar una lista de
chequeo para manejo mecánico de cargas, que se anexaría a las anteriores:
Equipo de trabajo: Puente grúa. Capacidad: 50 Tn. Año: 1992.

Marca/nº serie o fabricación: SMITH & BARNES/ SB_32756_1991
Requisitos de uso equipos manejo mecánico de cargas según RD 1215/1997
Comprobación de la existencia de la medida preventiva. SI NO NP
De ser un equipo fijo, está firmemente instalado. Y en cualquier caso está

adecuadamente dimensionado.
Figura rotulada su capacidad de elevación general y condicionada.
Los accesorios utilizados poseen indicación de su carga máxima.
En caso necesario, existe señalización de prohibición de izado de personas.

48
Existe algún dispositivo que impida la caída en picado o desvío de una carga
suspendida.
Si el equipo es apto para elevar personas:
a. Posee dispositivos anticaídas.
b. El habitáculo está firmemente sujeto.
c. Existen dispositivos contra el aplastamiento, o aprisionamiento del usuario.
d. Existen dispositivos para liberar a los usuarios que queden bloqueados en el

habitáculo. (tal como sistema de mandos remoto).
e. Si la condición b) no se cumple, se dota al usuario de un cable con coeficiente
de seguridad reforzado.
EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANFICARSE
El EQUIPO ES ADECUADO AL RD 1215/1997

Tabla 3. Ejemplo de lista de chequeo para manejo mecánico de cargas.
Anexo II. Disposiciones aplicables utilización de los equipos de trabajo
El presente apartado se refiere a la utilización que del equipo de trabajo hacen los
trabajadores que lo tienen a su cargo. No es por tanto un anexo dedicado a la
modificación de los dispositivos y protecciones del equipo, sino que marca las
directrices de «buenas prácticas» que un trabajador ha de seguir en su uso.
El técnico de prevención de riesgos deberá verificar el cumplimiento de cada uno de los

requisitos establecidos en dicho anexo en las inspecciones periódicas. Además, el cómo
se está utilizando el equipo de trabajo, es un factor que va a influir, a la hora de estimar
el nivel de un riesgo en la evaluación de riesgos en el puesto del operario.

49
RD 1215/1997. Anexo II, parte 1. Condiciones generales.

Condiciones generales de utilización de los equipos de trabajo.
Durante el montaje del equipo se habilitará espacio suficiente para el movimiento de las partes
móviles del equipo.
Los trabajadores que tengan que acceder o permanecer en el entorno del equipo para utilizar,
ajustar, o mantener el equipo tendrán garantizada su seguridad.
No se utilizarán nunca los equipos de modo contrario al indicado por el fabricante, o bien
retirando dispositivos de protección previstos.
De hacer un uso no previsto del equipo se hará previamente una evaluación del riesgo.
Previo al uso del equipo se ha de chequear que sus protecciones y condiciones de uso
son las adecuadas.
Se paralizará el equipo si se observa un deterioro o avería que comprometa la seguridad.
Para retirar residuos cerca de un elemento peligroso, se ha parar el equipo o bien hacerlo con
utensilios adecuados.
Previo al uso de un equipo se ha de comprobar que no puede volcar.
No se ha de someter un equipo a sobrecargas, sobrepresiones, velocidades inadecuadas,
sobretensiones o sobreintensidad.
Con respecto a equipos de trabajo que generen proyecciones o radiaciones se ha de controlar el
acceso y proteger el entorno.
Se ha de mantener la correcta distancia de seguridad de un equipo guiado manualmente con
otros trabajadores.
otros trabajadores.
otros trabajadores.
En entornos con riesgo de eléctrico elevado por su conductividad o bien con atmosferas
explosivas, o material inflamable, se han de utilizar solo equipo habilitados a tal uso.
En caso de riesgo de caída de rayo en el equipo, estará protegido a tal fin.
Se tendrán en cuenta las instrucciones del fabricante respecto a montaje y desmontaje del
equipo de trabajo.
Se ha de proceder a parar o desconectar el equipo, y descargar energías residuales antes de
realizar operaciones de ajuste, mantenimiento, desbloqueo, revisión o reparación.
Si esto último no fuese posible se procederá a procedimentar el trabajo de forma segura.
Se ha de actualizar el diario de mantenimiento del equipo.
Los equipos fuera de servicio se han de inhabilitar o bien han de permanecer revisados y con
sus dispositivos de protección instalados.
Las herramientas manuales serán de tamaño, y forma adecuada a la tarea a realizar
Tabla 4. Condiciones generales de utilización de los equipos de trabajo.

50
RD 1215/1997. Anexo II, parte 2. Equipos móviles.

Condiciones de utilización de los equipos de trabajo.
Solo trabajadores formados y autorizados podrán utilizar los equipos de trabajo.
Se ha de establecer unas condiciones de circulación interior, de no hacerlo regirán

específicamente las del Código de Circulación. En vía pública lo hará exclusivamente el Código
de Circulación.
No habrá trabajadores a pie en zonas exclusivas de circulación de vehículos.
Solo se podrá llevar trabajadores en equipos móviles si existe un habitáculo para ello.
Los motores de combustión se limitan al exterior, o bien, en interior con sistema de renovación
de aire y/o cantidad de aire suficiente.
Tabla 5. Condiciones de utilización de los equipos de trabajo: equipos móviles.
RD 1215/1997. Anexo II. Parte 3.1. Generalidades.

Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas
Se ha de tener en cuenta la naturaleza del suelo a la hora de decidir el emplazamiento de un
equipo desmontable en condiciones seguras.
Solo se elevarán trabajadores en condiciones seguras y en equipos destinados a tal efecto.

Además, el puesto de mando estará permanentemente ocupado y tendrán un medio de
comunicación seguro.
Si de modo excepcional y autorizado se usan otros equipos se ha de realizar una evaluación del
riesgo, plan de trabajo y plan de evacuación, además de nombrar un recurso preventivo.
Evitar la presencia de personas bajo cargas suspendidas y tampoco se han de pasar cargas por
encima de lugares de trabajo ocupados.
Seleccionar los accesorios de elevación en función de las características de la carga, sus puntos
de enganche, así como de las condiciones atmosféricas.
Estos accesorios serán almacenados correctamente.
Tabla 6. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas.

51
RD 1215/1997. Anexo II. Parte 3.2. Cargas no incluidas.

Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas
Se han de tomar medidas técnicas u organizativas a fin de evitar que dos equipos de manejo de
cargas montados en un mismo lugar de trabajo colisionen.
Se adoptarán medidas para evitar el balanceo, corrimiento, desplazamiento o deslizamiento de

cargas no guiadas.
Si el operador del equipo no puede ver toda la trayectoria de la carga, ni siquiera mediante
medios auxiliares, se designará un señalista.
Seleccionar los accesorios de elevación en función de las características de la carga, sus puntos
de enganche, así como de las condiciones atmosféricas.
El trabajador que ice o descienda una carga tendrá el control d dicha operación.
Toda operación de izado o descenso de una carga estará planificada, y vigilada.
Para el uso de dos o más equipos para elevar una carga será necesario realizar un
procedimiento de trabajo.
No habrá cargas suspendidas sin vigilancia, salvo imposibilidad absoluta de acceso.
Paralizar el trabajo en condiciones meteorológicas adversas.
Tabla 7. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas: cargas no incluidas.
3.4. Procedimiento a seguir por el técnico de prevención con

respecto a los equipos de trabajo afectos por el RD 1215/1997
El técnico de prevención, a la hora de realizar la evaluación de riesgos de un centro de

trabajo, y en lo referente a los equipos de trabajo, debe:
» Solicitar al empresario una relación de los equipos de trabajos puestos a disposición

de los trabajadores.
» Diferenciar aquellos que son anteriores a 1995 del resto, y, por tanto:
o Para aquellos equipos que carezcan de certificado de adecuación al RD 1215/1997,
se ha de proceder a realizar un proceso de adecuación, además de ser evaluados.
Se han de determinar las medidas preventivas necesarias para obtener un nivel
de riesgo aceptable y posteriormente un certificado de adecuación.
o Para aquellos que sí tengan certificado de adecuación, realizar, igualmente, su
evaluación de riesgos, y en su caso determinar medidas preventivas. Nunca se ha

52
de pasar por alto un equipo sin evaluar por tener este un certificado de
adecuación.
o Para aquellos riesgos residuales que hayan podido quedar en el equipo se ha de
dar formación e información, procedimentar el trabajo, y en último caso si el
riesgo es moderado proceder a nombrar un recurso preventivo.
» Para los equipos posteriores a 1995:

o Se han de evaluar igualmente.
o Se ha de solicitar su documentación de acuerdo con el RD 1435/1992, de 27 de
noviembre, o el RD 1644/2008, de 11 de octubre.
o Si observamos deficiencias se podrá adaptar al RD 1215/1997, de 18 de julio.

53
54
Capítulo 4
Disposiciones mínimas de
seguridad en las máquinas

Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas
4.1. RD 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen

las normas para la comercialización y puesta en servicio de las
máquinas
Recordemos primero que el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, regula la

comercialización y puesta a disposición de máquina dentro del espacio económico
europeo, tanto si son fabricadas dentro de Europa como si son importadas del exterior.
Dentro de su ámbito de aplicación se incluyen los diferentes equipos:
Tanto las máquinas como las herramientas son equipos de trabajo.
» Las máquinas.
» Los equipos intercambiables.
» Los componentes de seguridad.
» Los accesorios de elevación.
» Las cadenas, cables y cinchas.
» Los dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
» Las «cuasi-máquinas».
4.2. Principios generales de seguridad aplicables a las máquinas
El anexo I del RD 1644/2008 determina los «principios generales de seguridad

aplicables a las máquinas», en el se explican los parámetros esenciales para diseñar una
máquina segura, que son:
» Diseñar teniendo en cuenta los resultados de una evaluación de riesgos.

» Determinar límites de la máquina, uso previsto y mal uso razonable.
» Identificar peligros y situaciones peligrosas.
» Estimar, valorar y eliminar o reducir los riesgos.
Principios de integración de la seguridad (apartado 1.1.2 del anexo I)
» Las máquinas se deben diseñar y fabricar de manera que sean aptas para su función
y para que se puedan manejar, regular y mantener sin riesgo para las personas

56
cuando dichas operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas, pero

también teniendo en cuenta cualquier mal uso razonablemente previsible.
» Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir cualquier riesgo

durante la vida útil previsible de la máquina; transporte, montaje, desmontaje,
retirada de servicio y desguace.
» Al optar por las soluciones más adecuadas, el fabricante o su representante

autorizado aplicara los principios siguientes, en el orden que se indica:
o Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible.
o Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no
puedan eliminarse.
o Informar a los usuarios acerca de los riesgos residuales debidos a la incompleta
eficacia de las medidas preventivas adoptadas.
o Indicar si se requiere una formación especial y señalar si es necesario
proporcionar algún equipo de protección individual.
» El fabricante o su representante autorizado deberá prever no solo el uso previsto de

la máquina, sino también cualquier mal uso razonablemente previsible.
» Las máquinas se deben diseñar y fabricar de manera que se evite su utilización de

manera incorrecta, cuando ello pudiera generar un riesgo. En su caso, en el manual
de instrucciones se deben señalar al usuario los modos que, por experiencia, pueden
presentarse en los que no se debe utilizar una máquina.
» Las máquinas se deben diseñar y fabricar teniendo en cuenta las molestias que
pueda sufrir el operador por el uso necesario o previsible de un equipo de protección
individual.
Además de estos principios generales se indican disposiciones mínimas aplicables

a determinados aspectos, tales como los que se explican a continuación:
Materiales y productos:
Los materiales que se elijan deben estar en consonancia con los requerimientos del
equipo, no originando riesgos por sí mismos. Es habitual la utilización de metales,
fibras, plásticos, etc.

57
Iluminación:
Instalar iluminación en el caso de que su ausencia pueda ocasionar riesgos. En caso de

haber partes internas que se inspeccionen habitualmente habrá puntos de luz interior.
Manipulación de la máquina:
Se ha de poder manipular en condiciones de seguridad aceptables, incluyendo si fuese

necesario puntos de amarre, o izado. Del mismo modo se facilitará información sobre
como manipularla con medios mecánicos.
Ergonomía:
Se han de respetar los principios ergonómicos de diseño.
Puesto de mando:
» Evitar el riesgo por falta de oxígeno o presencia de otros gases en la cabina.

» Disponer de los medios de protección necesarios en función del entorno previsto.
» En caso de ser necesario se habilitará una salida de emergencia diferente a la
habitual.
Asiento:
Habrá asiento si es adecuado y las condiciones de trabajo lo permiten.
» Formará parte del equipo y será regulable.

» La distancia a los órganos de accionamiento permitirá su uso.
» De haber vibraciones en el equipo el asiento estará preparado para su reducción.
» Podrá haber reposapiés en función de cómo sea el suelo de la cabina.
Sistemas de mando:
Los órganos de accionamiento son los elementos sobre los

que actúa el operador para conseguir emitir la función que
se debe realizar al equipo. Para que se consideren como
fiables han de cumplir aspectos tales como:

58
» Deben resistir los esfuerzos previstos sobre ellos.

» Los errores en el soporte lógico, material, o incluso los de origen humano
razonablemente previsible no comporten situaciones de peligro.
» Impidan el arranque intempestivo.
» No varíen incontroladamente los parámetros de la máquina.
» No impidan la parada del equipo.
» No impidan la parada automática o manual de los elementos móviles.
» Los dispositivos de protección permanezcan totalmente operativos o emitan una
orden de parada durante el uso de los sistemas de mando.
» En caso de radio control, deberá producirse una parada automática cuando no se
reciban las señales correctas de mando, incluyendo la pérdida de la comunicación
debida, por ejemplo, a la falta de energía en las baterías.
Dentro de los sistemas de mando se establecen medidas específicas para:
Sistemas de mando
» Visibles.
» Identificables.
Órganos de » Fácilmente accionables.
accionamiento » Fuera de zonas peligrosas.
» Protegidos contra accionamiento intempestivo.
» En caso necesario requerirá confirmación.
» Solo mediante acción voluntaria.
» Tras una parada o modificación de parámetros se podrá reanudar
la marcha desde un órgano distinto si no comporta riesgo.
» Si hay varios dispositivos de puesta en marcha, no habrá peligro
Puesta en marcha
de interacción peligrosa entre ellos.
» Si es necesario una secuencia entre varios interruptores, habrá
medios para garantizar que así sea.
» Las botoneras serán de color blanco.
» Las máquinas deben estar dotadas de un órgano de
accionamiento de parada general que permita la parada de forma
Parada segura.
» Orden de parada prioritaria frente a las órdenes de puesta en
marcha.

59
» Permite parar la totalidad o parte de las funciones de la máquina,

Normal de manera que la máquina quede en situación de seguridad.
» Las botoneras serán color negro.
» Orden de parada que no interrumpe la alimentación de energía de
Operativa los accionadores.
» Se supervisarán y conservarán las condiciones de parada.
» Evitan situaciones peligrosas que puedan producirse.
Emergencia » Será de color rojo.
» Preferentemente sobre fondo amarillo.
» Si se han diseñado para trabajar en conjunto, habrá dispositivos
Conjuntos de máquinas
de para el conjunto.
» Habrá selectores cuando la máquina tenga varios modos de
funcionamiento.
Selección de modos de » Un modo de funcionamiento impedirá los otros simultáneamente.
funcionamiento
» Se podrá limitar el acceso a un modo de selección para
determinados operadores.
Fallo de alimentación
» No se producirá el arranque intempestivo del equipo al
de energía restablecerse la alimentación.
Tabla 1. Sistemas de mando: medidas específicas.
Riesgos mecánicos:
Los riesgos de tipo mecánico (atrapamiento, cortes, golpes, proyección de partículas,

caídas de objetos, etc.) son los principales riesgos causantes de los accidentes en las
máquinas. A continuación, veremos de forma resumida los principales peligros o
causas que pueden producir estos riesgos en las máquinas, así como posibles medidas
de protección para minimizar dichos riesgos.
Causas o factores de riesgo Medidas de protección

» Suficientemente estable.
Pérdida de estabilidad
» Convenientemente fijada.
» Material y uniones, adecuados y bien dimensionados.
» Seguir instrucciones del manual con respecto a piezas
Rotura en servicio
susceptibles de gastarse.
» Riesgo residual protegido por resguardos y protecciones.
Utilizar los EPI necesarios, dispositivos de protección en las
Caída de objetos
máquinas adecuados, etc.

60
Superficies aristas o ángulos No habrá ni aristas, ni ángulos pronunciados, ni superficies

pronunciados rugosas que puedan producir lesiones.
Cada elemento podrá utilizarse por separado sin que los
Máquinas combinadas elementos restantes constituyan un riesgo para las personas
expuestas.
El reglaje entre varias operaciones se ha de realizar de forma
Variaciones del funcionamiento
segura.
Elementos móviles Evitar los contactos que puedan ocasionar accidentes.
» De transmisión Mediante el uso de resguardos fijos o movibles.
Mediante resguardos fijos, movibles, dispositivos de

» De trabajo
protección o combinación de los anteriores.
Tras una parada las derivas de sus partes no ocasionaran
Movimientos no intencionados
riesgo.
Tabla 2. Medidas de protección para cada factor de riesgo (mecánicos).
Riesgos debidos a otros peligros:
Además de los riesgos mecánicos hay otra serie de riesgos que puede comportar el uso
de una máquina, del mismo modo que con el riego mecánico, se ha de proceder a un
estudio en la fase de diseño para hacer lo posible para evitarlo en origen o bien
minimizarlos.
Riesgos o factores de Medidas de protección

riesgo
Equipada para evitar el contacto directo, indirecto, arco eléctrico o

Riesgo eléctrico
riesgos por electricidad estática.
Deberá imposibilitarse un montaje erróneo mediante un diseño

Errores de montaje
adecuado e instrucciones precisas en el manual.
Se evitará en el diseño el contacto con elementos a temperaturas

Temperaturas extremas
extremas
En el diseño se preverá como evitar el sobrecalentamiento de la

Incendio máquina (ventilación, refrigeración, etc.), o de los fluidos en ella
empleados.
» Diseñada para evitar la explosión de gases o polvos en ella

empleados.
Explosión
» Si se utiliza en atmósfera ATEX cumplirá con la normativa
específica.

61
Durante el diseño del equipo se utilizarán materiales, y mecanismos

Ruido
de transmisión que aminoren la presión sonora.
» Lo indicado para el ruido es válido para las vibraciones.

Vibraciones
» Además, se tendrán que asentar correctamente el equipo.
Radiaciones Se eliminarán o reducirán a niveles no dañinos para las personas.
» Se diseñará para eliminar o minimizar los riesgos de contacto,

Emisión de sustancias
inhalación o ingestión de estas sustancias.
peligrosas
» De ser necesario habrá sistemas de captación de las emisiones.
Riesgo de quedar
Se diseñará para que sea imposible, de no poder hacerse esto se
encerrado en una
preverán medios de apertura interior o que permitan solicitar ayuda.
máquina
Riesgo de caída tropiezo De ser necesario habrá asideros y las superficies de transito sobre el
o resbalamiento equipo estarán diseñadas para evitarlo.
Caída de rayo De ser necesario habrá protección por sobretensión por rayo.
Tabla 3. Medidas de protección para cada factor de riesgos de otros tipos.
Protecciones y resguardos:
Para aquellos riesgos que no se han podido evitar en origen se interpondrán

protecciones y resguardos, existen tres tipos de resguardos.
» Fijos.
» Movibles o móviles.
» Regulables.
Veamos a continuación los requisitos de estos elementos.

62
Resguardos y protecciones
» Fabricación robusta.
» Deberán mantenerse en su posición.
» No ocasionarán peligros suplementarios.
» No podrán ser burlados o anulados con facilidad.
» Deberán estar situados a una distancia adecuada de la zona
Requisitos generales peligrosa.
» Deberán restringir lo menos posible el proceso productivo.
» Deberán permitir las intervenciones indispensables.
» Los resguardos deberán, en la medida de lo posible, proteger
contra la proyección o la caída de materiales u objetos y contra las
emisiones generadas por la máquina.
Resguardos fijos Solo se abren o desmontan mediante herramientas.

» Unidos a la máquina cuando se abran de modo voluntario.
» Su enclavamiento impide el arranque de la máquina si están
Resguardos movibles abierto, además de pararla si se abre en marcha.
» Habrá además un bloqueo si para impedir la apertura en caso de
que el riesgo no cese con la parada.
» Regulables a mano o automáticamente.
Resguardos regulables
» Sin uso de herramientas.
Tabla 4. Resguardos y protecciones para riesgos inevitables.
Mantenimiento
Para un mantenimiento (preventivo y correctivo) del equipo se debe diseñar este de

modo que:
» El reglaje y mantenimiento se haga alejado de zonas peligrosas.

» Las operaciones de reglaje, mantenimiento, reparación, limpieza y las
intervenciones sobre la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada.
» Para las máquinas automatizadas deberá preverse un dispositivo de conexión que
permita montar un equipo de diagnostico de averías.
» Los elementos de una máquina automatizada que deban sustituirse con frecuencia
deberán poder desmontarse y volver a montarse facilmente y con total seguridad.

63
Información y manual de instrucciones
Para facilitar la comprensión de la información, y que esta sea accesible durante el

proceso productivo, se utilizan:
» Pictogramas o símbolos. Especialmente sobre los riesgos residuales.

» Cualquier frase escrita sobre la máquina lo estará al menos en castellano.
» Si fuese necesario se equipará la máquina con señalización acústica o luminosa.
Cada máquina llevará de modo claro la siguiente información:
» Razón social y la dirección completa del fabricante.

» Designación de la máquina, serie, modelo y nº.
» El marcado CE.
» Año de fabricación.
El manual de instrucciones estará redactado en

castellano o bien será una traducción acompañada del original en su idioma de origen.
Podrá, sin embrago, anexar instrucciones especificas para determinado personal
autorizado en el idioma comprendido por este. El contenido del mismo viene definido
en el apartado 1.7.4.2 del RD 1644/2008, de 10 de octubre, dentro de los requisitos
generales del anexo I.

64
A título informativo se incluye un modelo de Declaración de conformidad:
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
MAQUINARIA Y MECANIZADOS OLTRA S.A.
y en su Nombre D. José Ramos Iglesias, con DNI 33852854H
Dirección: C/ PASTEUR, 77 15008 A CORUÑA.
Telf. 991 933590
Declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

FRESADORA UNIVERSAL
MODELO: MT6000XT
Nº SERIE: 2012_455C
AÑO DE FABRICACION: 2012
Al que se refiere esta declaración, con las normas u otros documentos normativos:
» UNE-EN ISO 12100:2012 Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño.
Evaluación del riesgo y reducción del riesgo.
» UNE-EN 13128:2002+A2:2009 Máquinas- Herramienta. Seguridad: Fresadoras.
de acuerdo con las disposiciones de la Directiva 2006/42/CE, del Parlamento Europeo y del
Consejo de 17 de mayo de 2006, transpuesta a la legislación española mediante el Real Decreto
1644/2008, de 10 de OCTUBRE de 2008. (1)
A CORUÑA, 22 de mayo de 2012

Firma.
Figura 1. Modelo de Declaración de Conformidad.
4.3. Componentes de seguridad
Los componentes de seguridad son componentes que tienen una función de seguridad
en la máquina. En el anexo V del RD 1644/2008, de 10 de octubre, figura una lista
orientativa de diferentes componentes de seguridad que pueden llevar las máquinas. A
modo de ejemplo citamos los siguientes:

65
Interruptor de seguridad
Se utilizan para verificar que una protección que puede ser movida manualmente está
en posición. De no estarlo este interruptor cortará la alimentación eléctrica.
Pude haber tres tipos de interruptores.
» Con bloqueo. Se instala en zona de trabajo con un riesgo de moderado a

intolerable en el supuesto de acceder al interior. Valga como ejemplo el interior de la
zona de prensado de una máquina. Se ha de complementar con sistemas de
detección de presencia en el interior de la zona bloqueada para evitar que por error
alguien quede en el interior con el dispositivo bloqueando la salida.
» Sin bloqueo. Son dispositivos que, colocados en una protección móvil, al detectar
la apertura de esta, proceden a parar el equipo o bien impide su arranque. En
ningún caso el cierre de la protección debe arrancar el equipo. Este sistema no es útil
si el elemento de trabajo origen del riesgo, fruto de la inercia, sigue moviéndose una
vez abierta la protección. Para este supuesto debe incorporarse un sistema de
frenada o bien sustituir por un interruptor con bloqueo.
» Detectores sin contacto. Son los conocidos como detectores inductivos y

capacitivos. Consisten en un emisor de señal que reconoce al elemento colocado en
el borde de la protección móvil. Si esta es movida, el emisor no detecta su par y por
tanto corta la alimentación eléctrica.
Módulos de seguridad
Son los bloques lógicos donde se alojan “las

órdenes” a ejecutar en caso de detección de
señal proveniente por ejemplo de los
interruptores de seguridad. Podrán ser sistemas
de electrónica analógica o digital. Podrán en su
caso utilizarse autómatas programables.

66
Borde sensible
Utilizados en sistema de cierre en los que podría haber un atrapamiento o corte de

parte del cuerpo (habitualmente los brazos).
Consisten en un elemento elástico que recorre el

borde de una puerta, rejilla, ventana, o similar que
aloja en su interior un dispositivo sensible a la
presión. Por ello si una mano se ve atrapada por
esta puerta o rejilla la presión que la mano ejerce
sobre el dispositivo activa una señal que reabre la
puerta, o rejilla y corta la alimentación al elemento
de trabajo. La presión necesaria para activar la
señal es suficientemente pequeña para no causar
lesiones. Imagen 2. Ejemplo gráfico de sistema
de borde sensible. Fuente: Guía
INSSBT
Alfombra sensible
La alfombra sensible se coloca alrededor de la máquina o de la parte de esta que genere

el riesgo a controlar. Al detectar presión por pisada funcionará como un interruptor de
seguridad, enviando una señal al módulo de seguridad que procede a interrumpir el
proceso.
Imagen 3. Ejemplo de sistema sensible.

Fuente: Guía INSSBT
Es importante tener en cuenta la superficie a cubrir con esta alfombra, pues de ser
demasiado pequeña no cumplirá con las mínimas distancias de seguridad necesarias.

67
Sistemas de doble mando
El fin de este sistema es evitar la presencia de las manos del operador en

la zona de peligro.
Se utiliza en zonas de alimentación y extracción continua. El sistema

necesita que dos pulsadores sean accionados a la vez (suele haber una
tolerancia en tiempo), y en su diseño, se ha de prever que no pueda ser anulado
mediante varias premisas tales como:
» Separar los mandos lo suficiente para no ser accionado con la misma mano.
» No funcionar en caso de haber pulsado uno de los interruptores de modo
permanente. Este sería el supuesto de usar un elemento externo que pulse un botón
para tener una mano libre. Estas botoneras podrán estar incorporadas al pupitre del
equipo o bien formar un módulo separado.
Pedal
Se utiliza para poder utilizar las manos en la maniobra de trabajo. Por esta razón
necesitan ser complementados con otros componentes de seguridad para la protección
de las manos. Llevan incorporado un cobertor para impedir su accionamiento
intempestivo por pisada accidental o caída de material sobre ellos.
Protecciones y resguardos
Consisten en elementos que impiden el contacto físico con el foco del riesgo, siendo este
de origen mecánico, térmico o eléctrico. Véase en la siguiente fotografía como la
máquina posee un carenado para impedir el acceso a zona de peligro.

68
Los resguardos pueden ser fijos o móviles. A su vez los móviles pueden estar o no
asociados a interruptores de seguridad.
Mando sensitivo
El mando pulsado es condición «sine qua non» para que la máquina esté en modo
activo. Suele ser utilizado para tareas de reglaje o mantenimiento del equipo pues en
estas ocasiones el operador ha de entrar en la zona de riesgo. Otro caso de
mando sensitivo es el colocado bajo el asiento de determinados vehículos tales como el
asiento del conductor de tren o metro, o el de una carretilla elevadora. En estos casos la
acción de levantarse o caer del asiento para el vehículo.
Protección fotoeléctrica
Conocidas también como barreras inmateriales, pues están formadas por un punto
emisor de haz infrarrojo invisible y un receptor. En el momento que algo cruza entre la
línea imaginaria que forman ambos elementos, se corta la alimentación. Dado que un
solo emisor-receptor no es suficiente para proteger del acceso de un operador,
habitualmente se instalan sistemas que incorporan en una columna un elevado número
de pares emisor-receptor.
La separación entre dos emisores consecutivos nos dará su idoneidad para proteger:
» Cuerpo entero.
» Brazos.
» Manos-dedos.
En la presente fotografía podemos observar una barrera fotoeléctrica (amarilla y negra)

situada a la derecha del cuadro de mandos. Su función es evitar la entrada de los brazos
en la cámara de la derecha. Detrás del robot podemos observar otra barrera que detecta
el cuerpo entero para evitar el acceso a una cinta transportadora.

69
Sistemas neumáticos e hidráulicos
Los sistemas neumáticos e hidráulicos pueden ser utilizados como interruptores y

módulos de seguridad. Están formados por:
» Accionadores.
» Válvulas.
» Conductos.
» Conectores.
» Depósitos de aire/aceite.
Cerramiento perimetral
También conocido como «vallado», es

habitual utilizar este sistema para la
instalación segura de robots. El
cerramiento perimetral estará dotado de
una puerta y necesitará tener instalados:
» Interruptores de seguridad con

enclavamiento y bloqueo.
» Detectores de presencia en el interior:
bien mediante alfombras o barreras
inmateriales.

70
Señalización
Son elementos de seguridad pasiva, se

complementan con señales de:
» Obligaciones.
» Prohibiciones.
» Información.
Informan de aspectos tales como: uso de

EPI, prohibición de acceso, riesgos
existentes, etc.
Iluminación
El equipo de trabajo puede incorporar puntos

de iluminación de naturaleza compatible con
el proceso. Aspectos importantes de la misma
son:
» Que no aporte deslumbramientos.

» Que evite el efecto estroboscópico.
» Suficientemente aislada para evitar el
riesgo eléctrico.
Fuelles y cortinas
Se utilizan para cubrir el contacto con elementos móviles susceptibles de causar un

daño y que solo son visibles en determinados movimientos del proceso.

71
72
Capítulo 5
Electricidad: riesgos y
prevención

Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención
5.1. Trabajos eléctricos. Aplicación del RD 614/2001
Los trabajadores de diferentes sectores productivos (montajes eléctricos, construcción,

obra pública, etc.) están expuestos habitualmente al riesgo eléctrico que supone la
realización de trabajos según los procedimientos abajo descritos y que vienen
determinados por el RD 614/2001, de 8 de junio.
» Sin tensión.
» En tensión.
» Maniobras ensayos y verificaciones.
» En proximidad.
» Con riesgo de incendio y explosión.
Pero no solo son los trabajadores de los sectores mencionados los que se exponen a un
accidente eléctrico, cualquier trabajador que en un momento dado proceda a manipular
el interior de un aparato eléctrico, o realice un trabajo ajeno a la electricidad dentro de
un recinto eléctrico puede estar expuesto al riesgo eléctrico. Su riesgo vendrá dado por
lo que conocemos como su «capacidad de intervención», determinada por el grado de
formación y la autorización de los operadores en cuestión.
Previo a comentar cada uno de los procedimientos de trabajos eléctricos, es necesario

conocer la formación / capacitación mínima exigible, extraída de la guía explicativa del
RD 614/2001:

74
Imagen 1. Formación / capacitación mínima de trabajadores expuestos a riesgo eléctrico (Guía aplicación
RD 614/2001, de 8 de junio).
En el RD 614/2001 se hace referencia permanentemente a las distancias de peligro y

proximidad, habiendo dos subtipos para cada una:
» D PEL-1 = distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando exista riesgo
de sobretensión por rayo (cm).
» D PEL-2 = distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando no exista el
riesgo de sobretensión por rayo (cm).
» D PROX-1 = distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando resulte
posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se sobrepasa
durante la realización del mismo (cm).
» D PROX-2 = distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando no
resulte posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se
sobrepasa durante la realización del mismo (cm).
5.2. Trabajos sin tensión
En aplicación de lo dispuesto en el RD 614/2001 será el procedimiento a seguir por

defecto en un trabajo eléctrico, pudiendo solamente realizar como trabajo en tensión:

75
» Las maniobras, mediciones, ensayos y

verificaciones (Ej.: las mediciones de
tensión, etc.).
» Los trabajos dentro de, o en proximidad de
instalaciones cuyas condiciones de
explotación o de continuidad del
suministro lo requieran. La justificación
de esta continuidad de explotación será
responsabilidad de aquellos que gestionen y dispongan del centro de trabajo.
» Los trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad (48, 24, 12 v), conocida
también como MBTS.
» Las operaciones elementales, tales como por ejemplo conectar y desconectar, en
instalaciones de baja tensión con material eléctrico concebido para su utilización
inmediata y sin riesgos por parte del público en general.
Cobra especial importancia la determinación de lo que se ha denominado como

«continuidad del servicio», y en aplicación del RD 171/2004, de 30 de enero, será el
titular de la instalación el que determine las necesidades de continuidad del
suministro eléctrico. En ningún caso corresponde a un técnico de prevención en el
ejercicio de su profesión determinar esta continuidad pues es un aspecto totalmente
productivo.
Para que un trabajo tenga la consideración de «trabajo sin tensión» se ha de cumplir

que se haya procedido a cortar la energía eléctrica en la zona de trabajo, según el
conocido procedimiento de 5 etapas denominado habitualmente como «las 5 reglas
de oro»:
» Cortar las fuentes de tensión, incluyendo los condensadores y baterías.

» Bloqueo de una posible realimentación.
» Comprobación de la ausencia de tensión.
» Puesta a tierra y en cortocircuito.
» Señalización de la zona de los trabajos.
Procedemos a explicar cada una de las etapas:

76
» Cortar las fuentes de tensión, incluyendo los condensadores. Se ha de cortar

tanto «aguas arriba» como «aguas abajo» es decir, en un centro de transformación,
el corte lo haremos tanto en el cuadro de baja tensión como en el de alta tensión.
En donde sea posible habrá apertura visible del circuito eléctrico, y donde no sea
técnicamente posible habrá un bloqueo.
» Bloqueo de una posible realimentación. Se conoce como bloqueo a la

interposición de un elemento que impide que el interruptor se cierre por de modo
intempestivo. Este bloqueo se realiza mediante sistemas mecánicos, neumáticos,
hidráulicos, que impiden el rearme accidental o temerario de una instalación.
En los trabajos en líneas aéreas de alta tensión se han de eliminar los reenganches
automáticos.
» Comprobación de la ausencia de tensión. Tanto en los conductores de fase

como en los de protección. La comprobación podrá hacerse con sistemas por
contacto o a distancia. Los detectores han de ser comprobados antes y después de su
uso.
En aquellas instalaciones en las que haya sistemas telemandados se hará una

comprobación local de ausencia de tensión. Ejemplo: corte visible en línea de muy
alta tensión, que sin embargo conserva tensión debido al efecto capacitivo del
conductor.
Imagen 1. Polímetro para comprobar tensiones.
» Puesta a tierra y en cortocircuito. Se ha de iniciar por la conexión auxiliar a

tierra para después colocar en cada uno de los conductores empezando por el más
cercano.

77
Las dimensiones de un juego de pinzas de tierra y cortocircuito varían en función de

las distancias entre los conductores para una determinada tensión (ejemplo: juego
de media tensión longitudes de cable diferentes a un juego para 380 kV).
» Protección y señalización de la zona de los trabajos. Se dará protección

perimetral la zona de peligro y de proximidad a fin de evitar la entrada de personal
no autorizado en las mismas.
No podremos considerar sin tensión una instalación hasta que se realiza la

comprobación de ausencia de tensión.
5.3. Particularidades aplicables a determinados elementos en

trabajos sin tensión
Reposición de fusibles
» No será necesaria la puesta a tierra si el operador

ve el corte visible a ambos lados (ver imagen 2).
» En fusibles conectados a trasformadores será
suficiente con poner a tierra y en cortocircuito
entre los fusibles y el transformador.
Líneas aéreas Imagen 2. Reposición de fusibles.
» En grandes distancias se podrán colocar adicionalmente equipos de

puesta a tierra locales de modo que el operador vea al menos desde
su posición uno de ellos.
» El trabajo se ha de desarrollar fuera de la zona de peligro.
» En conductores aislados la conexión en cortocircuito se hará en el
punto desnudo más próximo.
Motores eléctricos y salas de motores
En cualquier trabajo de montaje de un motor o generador eléctrico se ha de:

78
» Esperar a que el equipo de trabajo este parado, no solamente accionado el paro sino
sus partes móviles detenidas. Se ha de desconectar la excitación en los generadores.
» Los bornes de alimentación del equipo desconectados.
» Los bornes estarán puestos en cortocircuito y a tierra.
» De haber en la sala de máquina equipo de extinción automática, se han de
desconectar (ejemplo: inertización).
» Es importante al realizar la reconexión, realizarlo con las fases en el orden correcto,
pues de no ser así se podrán producir daños al realizar el motor el giro a la inversa.
Centros de transformación
El corte de tensión se hará tanto en el cuadro de baja

tensión como en el de alta tensión, iniciándolo por el lado
de baja tensión. En los transformadores de intensidad se
hará, salvo excepciones, solo en el primario.
5.4. Trabajos en tensión
Tal y como hemos visto en el punto anterior, los trabajos en tensión se harán previa
justificación técnica. En este caso cobra especial importancia:
» La cualificación y autorizaciones del personal ejecutante del trabajo.

» El reconocimiento de la zona de los trabajos.
» La delimitación de la zona de peligro y de proximidad.
Los trabajos en tensión de dividen en:
» A potencial.
» A distancia.
» A contacto.

79
Trabajos a potencial
Se aplica en instalaciones y líneas de transporte de alta y muy alta tensión. El operador

está aislado del suelo y al mismo potencial que los conductores. Se utiliza ropa
conductora siempre que se trabaje en líneas de más de 66 kV. Esta ropa forma una
«jaula de Faraday».
La presencia de un recurso preventivo es necesaria y entre otros aspectos ha de

vigilar:
» La corriente de fuga en todo momento (se acepta un límite de un microamperio por

kV).
» Las distancias (D pel-1 ) de seguridad.
Para el izado del trabajador se ha de utilizar un equipo de elevación con brazo aislante y
la barquilla en donde va el trabajador tendrá el mismo potencial que la instalación en
donde se va a trabajar.
Trabajos a distancia
Método utilizado principalmente en instalaciones de alta tensión en la gama media de

tensiones. Se puede aplicar tanto desde el suelo como desde la altura. El trabajo
efectivo se hace a través de pértigas de material no conductor cuya longitud está en
función del voltaje de la instalación.
La distancia (D pel-1 ) se ha de mantener con respecto a los conductores desnudos, y

previamente se han de apantallar aquellos otros en tensión sobre los que no se vaya a
operar y que interfieran en el desarrollo del trabajo.

80
Imagen 3. Pértigas y banqueta para trabajo a distancia.
Los equipos de protección individual (EPI) requeridos para los trabajos serán:
» Arnés de seguridad con cabo de anclaje y absorbedor de energía.

» Calzado de trabajo sin elementos metálicos.
» Casco de seguridad aislante con barboquejo.
» Pantalla facial adecuada al arco.
» Guantes de protección contra riesgos mecánicos y de aislamiento eléctrico.
Trabajos a contacto
Se realizan con protección aislante en las manos, es un método utilizado

principalmente en baja tensión, aunque también se emplea en la gama baja de alta
tensión, es decir entre los 1 000 y los 20 000 V.
Para la realización de trabajos según este procedimiento cobra especial importancia la

protección de manos cara, y antebrazos a fin de evitar contactos accidentales. En
los trabajos en baja tensión las diferencias de magnitud entre la distancia de
proximidad y la de peligro es pequeña (20 cm), adquiriendo gran importancia por ello
la pericia del operador.
Veamos a continuación una serie de directrices que harán posible reducir el nivel de
riesgo:
» Apantallar, las partes activas y elementos metálicos en la zona de trabajo mediante

protectores.
» Quitarse pulseras, anillos relojes, cadenas u otros elementos conductores.

81
» Usar herramientas aisladas, específicamente diseñadas para estos trabajos.

» Uso de banqueta aislantes.
» Uso de guantes aislantes de clase adecuada al voltaje de la instalación.
Los EPI requeridos para los trabajos serán los mismos que en
el caso del trabajo con tensión «a distancia».
Imagen 4. Símbolo de
las herramientas
5.5. Trabajos en proximidad de elementos en tensión
Los trabajos en proximidad requieren que los operadores implicados se mantengan

fuera de la zona de peligro. Esto implica que tanto su cuerpo, como sus herramientas, o
incluso medios de transporte o elevación y andamios, han de estar fuera de la zona de
peligro antes señalada.
» Zona de peligro. Aquella en la que la permanencia en la misma genera un riesgo

grave o inminente de contacto eléctrico. También es conocida como zona de trabajo
en tensión. Si hay riesgo de sobretensión por rayo se incrementa su magnitud y se
conoce como D pel-1 , de no ser así será D pel-2 .
Imagen 5. Distancias de proximidad y peligro (escala no real).

82
» Zona de proximidad. Espacio que rodea la zona de peligro, la entrada en la

misma está limitada para los trabajadores autorizados o cualificados o bien bajo su
vigilancia.
Hemos de distinguir entre la preparación y la ejecución de los trabajos.
Preparación
Se ha de contar con un trabajador autorizado para baja tensión y con uno cualificado
para alta tensión. En este caso, se podrá determinar que el trabajo «no es viable», por
no guardar las distancias suficientes, no tener el material necesario, condiciones
climatológicas adversas, etc.
El recurso preventivo, realizará o colaborará con el jefe de los trabajos, para determinar
los puntos en tensión accesibles para determinar si es posible su eliminación o bien su
apantallado.
Con respecto al resto de elementos que no sean protegibles se han de delimitar, bien
rodeando la zona de trabajo o bien rodeando la zona de peligro.
Imagen 6. Ejemplo de delimitación para trabajo en proximidad de línea en tensión (escala no real).
Para poder realizar una cuantificación real de las distancias de peligro y proximidad
será necesario conocer:
» La tensión de servicio de la instalación (U).

» Si hay peligro de sobretensión por rayo (D pel1 - D pel2 ).
» La necesidad de aproximación a los elementos en tensión.

83
» Si realmente podré realizar una limitación precisa. (D prox1 -D prox2 ).
Una vez hemos determinado la zona de trabajo, identificado los puntos en tensión y
evaluado el riesgo, hemos de proceder a asignar los recursos preventivos necesarios que
realizarán una labor de vigilancia y seguimiento del trabajo, en cumplimiento con la
legislación.
Realización
La presencia de la vigilancia durante la ejecución de los trabajos estará en función de:
» Si se accede a recintos de servicio y envolventes de material eléctrico.

» La cualificación de aquellos que realizan el trabajo efectivo.
» La tensión de la instalación. En alta tensión se ha de vigilar por trabajador
autorizado.
Cobra gran importancia la vigilancia de entrada en la zona de los trabajos de elementos

conductores tales como escaleras, perfiles metálicos, grúas, plataformas, etc., ya que
podrían establecer puenteo de potencias a tierra, provocando accidentes. Por lo tanto,
el recurso preventivo tendrá que vigilar el alejamiento de la zona de trabajo y de la zona
de peligro, de dichos elementos.
5.6. Maniobras, ensayos y verificaciones
Una maniobra es «una operación concebida para cambiar el estado de una instalación
eléctrica, sin implicar desmontaje alguno».
Para la realización de una maniobra local será necesario contar con un trabajador
autorizado para que la realice.
Una medición, ensayo o verificación, es «una comprobación de las especificaciones

técnicas de la instalación».
Para su realización será necesario un trabajador cualificado en las de alta tensión,

pudiendo en baja tensión ser realizada por trabajadores autorizados.

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Maniobras
Para cada una de las maniobras a ejecutar se ha de contemplar:
» Un procedimiento que contemple la secuencia de operaciones que realizar.

» Equipos y EPI requeridos.
» Relación de comprobaciones a realizar con carácter previo.
» Supuestos de suspensión de la operación.
En el caso de realizar la maniobra en alta tensión (tensión > 1000 V), se han de
utilizar los siguientes equipos o EPI:
» Banqueta o alfombra aislante.

» Pértiga de dimensión adecuada a la tensión nominal.
» Guantes de alta tensión.
» Conexión equipotencial entre el accionamiento manual de la maniobra y otros
elementos metálicos.
» Medios de comunicación para coordinación de actividad con los trabajadores del
entorno.
Las rutinas de chequeo necesarias en su caso serán:
» Comprobación de ausencia de tensión, de ser posible.

» Comprobación de limitación de zonas de peligro y proximidad.
» Comprobación de medios de emergencias disponibles.
» Comprobación de permisos de trabajo.
Una posible relación de fallos, defectos o errores a evitar podría ser la siguiente:
En aquellas maniobras encaminadas a la reconexión de una instalación se ha de

comunicar previamente a todos los implicados, y aquellos que siendo trabajadores
autorizados o cualificados que hayan sido designados como recursos preventivos
tendrán entre sus funciones la de cerciorarse que todos los implicados están fuera de la
zona de peligro.

85
Los EPI que se deben utilizar son:
» Pantalla facial.
» Pantalla o gafas inactínicas, preferentemente pantalla.
» Guantes adecuados a la tensión.
» Casco de seguridad.
» Arnés de seguridad y cinturón de posicionamiento, si es trabajo en altura.
Mediciones, ensayos, y verificaciones
La procedimentación antes mencionada también estará

presente en la realización de mediciones, ensayos, y
verificaciones, independientemente de la diversa magnitud
que haya que medir o verificar.
La complejidad del procedimiento irá en proporción a la de

medición, ensayo o verificación.
La guía de trabajos eléctricos nombra tres apartados mínimos

que han de tener los procedimientos de trabajo.
» Delimitación de la zona de trabajo:
Hay que tener en cuenta si es a la vez zona de proximidad o peligro con respecto a un
elemento en tensión. En este caso actuaremos tal y como se detalla en el capítulo de
trabajos en tensión o de trabajos en proximidad. Además, se precisará si es necesario
la presencia de recursos preventivos.
A fin de dar cumplimiento al RD 485/1997 de señalización y al RD 486/1997 se

colocará delimitación física con barreras resistentes que impidan el paso, de hacerlo
con cintas o bandas habrá que tener además un recurso preventivo que impida el
acceso imprudente a la zona de trabajo.
» Puesta a tierra:
En caso de contacto indirecto sobre un elemento metálico puesto accidentalmente

en tensión (por contacto con un cable embarrado, inducción, etc.), la colocación de

86
puestas a tierra auxiliares hará que la intensidad de corriente circule en su mayoría

por esta.
Como ya es sabido, las zonas de trabajo tendrán en sus límites puestas a tierra (y
cortocircuito), a fin de proveer de una zona libre de tensión ante un rearme
accidental. Si el área de trabajo es tan grande que las puestas a tierra no son visibles
desde la zona de trabajo se colocarán otras puestas a tierra auxiliares que sí lo sean.
Para la colocación de las puestas a tierra hemos de desconectar previamente la

tensión de los elementos (como por ejemplo andamios, escaleras, elevadores, grúas,
plataformas, vehículos, etc.), y comprobar su ausencia de tensión, esta se hará según
el procedimiento de trabajos sin tensión.
» Uso de los equipos de pruebas:
Los equipos de pruebas, como equipo de trabajo que son, han tener declaración de
conformidad o certificado de adecuación dependiendo del año de fabricación, que
incluirá en su caso la aptitud para zonas con riesgo de incendio o explosión.
Los equipos de trabajo y su montaje han de cumplir con:
o Sus órganos de accionamiento y paro serán visibles, identificables y al alcance del

operador.
o No han de exponer al operador a riesgo de contacto eléctrico, o en su caso será un
riesgo controlable.
o Tendrá instrucciones de uso complementadas en su caso por pictogramas
informativos sobre el propio equipo.
Para garantizar la seguridad de los trabajadores que ejecutan las pruebas, se ha de

separar a los trabajadores una distancia prudencial y los equipos de trabajo habrán
de tener unas alargaderas o accionamientos que permitan esto.
5.7. Trabajos con riesgo de incendio y explosión
Los trabajos con riesgo de incendio y/o explosión (ATEX) implican la entrada en
recintos susceptibles de tener en su interior sustancias inflamables o combustibles a las

87
que la introducción de un foco de ignición hace posible un incendio o bien una

explosión.
La empresa titular de la instalación, como responsable de la misma, habrá de:
» Determinar la existencia o no de sustancias inflamables o combustibles; esto es,

realizará una caracterización de las sustancias.
» Clasificar las zonas de riesgo por presencia de polvo combustible, gas, o vapores
inflamables.
» Realizar el documento de protección contra explosiones, dando cumplimiento a lo
así establecido en el RD 681/2003, de 12 de junio.
Clasificación de zonas
Se clasifican numéricamente las zonas con riesgo de incendio y explosión. Estos códigos
son posteriormente utilizados para determinar qué aparatos cumplen con los requisitos
mínimos para colocarlos es las zonas señaladas.
Gas, vapor Polvo combustible
Presencia continuada 0 20
Presencia ocasional 1 21
Presencia eventual 2 22
Tabla 1. Clasificación numérica de las zonas con riesgo de incendio y explosión.
Medidas preventivas
En función de la clasificación de zonas arriba expuesta, y partiendo del “permiso de

trabajo en caliente”, se ha de realizar una evaluación del riesgo que comporta dicho
trabajo, para ello será de gran interés saber que hemos de:
» Reducir la presencia de sustancias inflamables y combustibles en la zona

de trabajo, siendo necesario en su caso recurrir la dilución, y extracción de la mezcla
inflamable o combustible. Para el incendio se puede recurrir también al apantallado
o cubrición de la sustancia sólida inflamable.
» Adecuar los equipos de trabajo al riesgo de la zona clasificada.

88
» Sustituir los trabajos en caliente por trabajos en frío (cambio de uniones

soldadas por uniones mediante tuerca-tornillo) y con herramientas que no
produzcan chispa.
Los trabajadores que realicen trabajos eléctricos en estas zonas han de ser de acuerdo
con el RD 614/2001, de 8 de junio, autorizados en zona de riesgo de incendio y
cualificados en zonas de riesgo de explosión, habiendo presencia de recurso preventivo.

89
90
Capítulo 6
Seguridad en instalaciones
con riesgo de incendio y
explosión
Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 6: Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión
6.1. Química del incendio
Incendio: la combustión de un material que no estaba destinado de forma explícita a

arder.
El incendio es el resultado de una reacción química de oxidación-reducción

fuertemente exotérmica que recibe el nombre de combustión. Para ello una sustancia
combustible (A) y un comburente (generalmente oxígeno), en presencia de un foco de
ignición (aporte de calor o energía de activación), reaccionan generando una emisión
lumínica en forma de llamas con desprendimiento de humos, gases y otros productos
volátiles.
A+OXÍGENO  C+CALOR
Para que se produzca el incendio se precisa de la concurrencia de tres factores, que son
los vértices del triángulo de fuego, aunque actualmente se habla más del
tetraedro de fuego al introducir un cuarto factor: combustible, comburente, energía
de activación y reacción en cadena. Si desaparece cualquiera de estos cuatro elementos,
la combustión no se producirá y el resultado será la extinción del fuego.
Combustible
Reacción en
cadena
Comburente Calor
Figura 1. Elementos necesarios para la combustión.

92
Combustible
Es toda sustancia susceptible de combinarse con el oxígeno de forma rápida y

exotérmica.
Entre las características del combustible podemos señalar:
» Punto de inflamación (flash point): temperatura mínima a la cual un

combustible desprende la suficiente cantidad de vapores para que en mezcla con el
aire se produzca la ignición mediante el aporte de una energía de activación.
o Gasóleo: 60 ºC
o Gasolina nº 100: -43ºC
o Acetona: -17,8 ºC
o Aceite de oliva: 225 ºC
o Madera de pino: 225 ºC
» Temperatura de autoignición: temperatura mínima a la cual la sustancia ha de

ser calentada para iniciar o causar su propia combustión en ausencia de chispa o
llama.
o Gasóleo: 330 ºC
o Gasolina nº 100: 371ºC
o Acetona: 465 ºC
o Aceite de oliva: 343ºC
o Madera de pino: 280 ºC
» Límites de inflamabilidad: porcentajes de mezcla combustible-comburente en

los que la reacción del combustible es factible. Existe, por tanto, el límite inferior de
inflamabilidad (LII), o porcentaje de vapores de combustible por debajo del cual la
reacción no es factible por falta de materia combustible; y el límite superior de
inflamabilidad (LSI), o porcentaje de vapores de combustible por encima del cual
tampoco se puede producir la combustión por falta en este caso de comburente.
Además de estos factores, hay otros también importantes, como son el contenido de
humedad de los combustibles, dado que un elevado contenido de agua dificulta la

93
ignición y retarda la propagación. También es interesante reparar en la forma física

del combustible, dado que cuanto mayor sea su superficie en relación con su
volumen, mayor será la facilidad para iniciarse y propagarse un incendio. Por ejemplo,
es más fácil iniciar un fuego con virutas de madera que un gran tronco, aunque las
masas sean las mismas.
Por último, es importante destacar también que para que se produzca un incendio es
necesaria la concentración adecuada del comburente (oxígeno por lo general). En la
mayoría de los incendios la concentración es la atmosférica (aproximadamente un
21 %), pero si hay un aumento en esa concentración (atmósferas ricas en oxígeno), el
riesgo de incendio aumenta o, por el contrario, en atmósferas pobres en oxígeno
(inferior al 15 %), el riesgo disminuye como en el caso de la mayoría de los líquidos, que
por debajo de esos porcentajes suelen tener mayor dificultad para arder.
Comburente
El comburente por excelencia es el oxígeno, presente en una proporción del 21 % en el

medioambiente que nos rodea, el aire. Existen otros comburentes como el cloro, el
hidrógeno o el azufre en forma de vapor, cuyos efectos son semejantes.
Es toda mezcla de gases en la cual el oxígeno está en proporción suficiente para que se
produzca la combustión.
Existen algunos casos especiales de reacciones de combustión. Por ejemplo, en el caso de

otros compuestos, como la nitrocelulosa, para su combustión aportan el oxígeno que tienen
en su interior. También algunos metales ligeros (litio, sodio, potasio, magnesio, etc.)
reaccionan exotérmicamente con agua desprendiendo hidrógeno, que es un gas altamente
inflamable y reacciona de forma violenta con el oxígeno del aire. Dependiendo de la cantidad
de metal y, por tanto, de la cantidad de hidrógeno desprendida, estaremos ante el efecto
visual de que el metal arde en contacto con el agua, o que se produzca una deflagración.
Energía de activación
Es la energía mínima necesaria para que se inicie la reacción.
La energía de activación es proporcionada por los focos de ignición, que pueden ser:

94
» Térmicos: llamas de otros fenómenos de combustión.

» Eléctricos: chispas, electricidad estática.
» Mecánicos: calentamiento por fricción, compresión.
» Químicos: consecuencia de transmisión de calor de reacciones químicas exotérmicas.
» Nucleares: la fisión nuclear, por la cantidad de energía que libera.
Reacción en cadena
Es el conjunto de sucesos, correlativos en el tiempo, que definen un incendio.
Se distinguen las siguientes etapas:
1. Ignición: Es la acción conjunta de los cuatro factores determinantes del fuego

(combustible, comburente, energía de activación y reacción en cadena) en el mismo
lugar y tiempo de manera que se produzca la inflamación del combustible.
2. Propagación: es la evolución del incendio en el espacio y en el tiempo.
o Propagación en el tiempo: viene determinada por su velocidad de combustión.

- Combustión lenta.
- Combustión simple.
- Combustión deflagrante.
- Combustión detonante.
- Explosión.
o Propagación en el espacio. Formas de transmisión de calor:

- Conducción: es el mecanismo de transferencia de calor a través de cuerpos
sólidos. El calor procedente de un incendio se transfiere a otro lugar a través
de paredes y techos.
- Convección: transmisión del calor a través de un fluido que suele ser el aire,
aunque también se da en los líquidos. Se suele propagar verticalmente, aunque
no se descartan otras direcciones, por ejemplo, transmisión de calor de un piso
a otro por el hueco de una escalera por culpa de una corriente de aire.
- Radiación: transmisión de calor a través de ondas electromagnéticas, por
ejemplo, los rayos de sol.

95
3. Consecuencias: daños a bienes y lesiones a personas (intoxicaciones, asfixias,

quemaduras, etc.) derivadas al incendio y a la propagación de este.
6.2. Clasificación y consecuencias de los incendios
Clasificación de los incendios
Los diferentes tipos de clases de fuego normalizadas, según la norma UNE-EN 2:
» Clase A: fuegos de materiales sólidos, generalmente de naturaleza orgánica, cuya

combinación se realiza normalmente con la formación de brasas. Ejemplos: madera,
carbón, papel, telas, etc.
» Clase B: fuegos de líquidos o de sólidos licuables. Ejemplos: disolventes orgánicos
destilados de hulla o petróleo como gasolinas, asfaltos, grasas. disolventes sintéticos,
pinturas, alcohol, etc.
» Clase C: fuegos de gases. Ejemplos: acetileno, metano, propano, gas natural, etc.
» Clase D: fuegos de metales. Ejemplos: aluminio en polvo, sodio, uranio, magnesio,
etc.
» Clase F: fuegos derivados de la utilización de ingredientes para cocinar (aceites y
grasas vegetales o animales) en los aparatos de cocina.
6.3. Medidas de prevención
Técnicas de prevención
» Situación de la industria, diseño

» Estructura y tipo de material a utilizar
» Organización interna
» Proceso de producción
» Medidas generales
» Control de las fuentes de ignición
Tabla 1. Técnicas de prevención.

96
Situación de la industria, diseño
Realizar un estudio detallado en el que se tengan en cuenta: los edificios próximos,

condiciones climáticas de la zona, abastecimiento de agua, etc.
Cuando no exista una separación entre lugares peligrosos, debemos disponer de

sectores limitadores de incendios, mediante barreras verticales y horizontales
resistentes al fuego.
Estructura y tipo de material a utilizar
Siguiendo la norma UNE 23-727, los materiales se pueden clasificar en cuatro

categorías en función de su combustibilidad:
1. Materiales incombustibles o no inflamables: no pueden inflamarse,

carbonizarse, ni reducirse a cenizas.
2. Materiales difícilmente combustibles: aquellos que para inflamarse necesitan un
contacto directo con llama, ardiendo lentamente y precisando de un aporte de calor
continuo.
3. Materiales combustibles o medianamente inflamables: se inflaman en
contacto con llama en un tiempo superior a 20 segundos y continúan ardiendo
después sin un aporte de calor.
4. Materiales inflamables: aquellos que se inflaman en contacto con llama en un
tiempo inferior a 20 segundos.
En la industria de la construcción se clasifican en:
» M0- incombustible: piedras naturales como granito, basalto, caliza, mármol, pizarra
no bituminosa.
» M1- no inflamable: piedras artificiales como morteros y pastas de cemento, cal y
yeso, hormigones, materiales cerámicos, vidrios y amianto-cemento.
» M2- difícilmente inflamable: ciertas clases de poliéster reforzado con fibra de vidrio
y moquetas de lana (100 %), poliolefinas ignifugadas.
» M3- medianamente inflamables: madera en listones y tablones de espesor superior a
10 mm, madera aglomerada en espesores superiores a 14 mm, poliamidas, resinas

97
epoxi reforzadas con base incombustible, policloruro de vinilo estratificado,

copolímero ABS.
» M4- fácilmente inflamables: madera aglomerada de espesores inferiores a 14 mm,
polimetacrilato de metilo, moquetas acrílicas, tejidos de revestimiento y cortinajes
acrílicos (100 %), espuma de poliuretano, poliestireno expandido.
Según el comportamiento al fuego:
» Estables al fuego: se exige estabilidad (EF).

» Estancos al fuego: estabilidad y estanqueidad.
» Parallamas: estabilidad, estanqueidad y no emisión de gases inflamables (PF).
» Resistentes al fuego: además de todo lo anterior aislamiento térmico (RF).
Requisito legal
Cualidad
Resistencia de
Estabilidad No emisión gases Estanqueidad
transmisión térmica
EF Sí No No No
PF Sí Sí Sí No
RF Sí Sí Sí Sí
Tabla 2. Materiales según el comportamiento al fuego.
Según el término resistencia al fuego (en elementos constructivos): RF-30, RF-60, RF-
90, RF-120, RF- 180, RF-240.
Ejemplo: puerta RF-60, al cabo de 60 minutos no ha permitido el paso del fuego a

través suyo, conservando parte de su resistencia mecánica.
Organización interna
Nos permitirá determinar la intensidad y duración que cabe esperar en caso de

incendio, así como de velocidad y sentido la propagación para adoptar las medidas de
extinción adecuadas.

98
Proceso de producción
Conocer el proceso de producción implica conocer las zonas con riesgo de incendios a
lo largo del proceso, y, por tanto, poder adecuar cada zona con los debidos medios de
protección.
Medidas generales
» Eliminación de los focos de ignición: con protecciones, prohibiciones de fumar,

vigilancia, etc.
» Orden y limpieza: evitar montones de sustancias que puedan llegar a ser un foco.
» Creación de muros, pantallas y puertas cortafuegos, que aíslen las zonas más
peligrosas.
Control de las fuentes de ignición
» Fuentes de origen eléctrico: mal realizados, defectos en el aislamiento, electricidad

estática (para vencer a esta se recomienda que en lugares donde haya mucha
electricidad estática exista una humedad relativa del aire por encima del 60 %, y una
temperatura superior a 20 ºC), etc.
» Fuentes de origen térmico: cerilla, cigarrillo, calderas, elementos calefactores, etc.
» Fuentes de origen químico: sustancias con propiedades autoxidantes, las medidas
preventivas pueden ser: ventilación y el control de la humedad ambiental.
6.4. Medidas de protección: sistemas de detección y alarmas
¿Qué es detección? Descubrimiento de un incendio, el descubrimiento del foco es

fundamental para que el fuego no se propague.
A continuación, se van a explicar los distintos de sistemas de detección que existen.
Detectores humanos o recorridos de inspección
1. Vigilancia continua del hombre mediante la realización de recorridos o visitas

periódicas de inspección.

99
2. Vigilancia de todas aquellas operaciones consideradas con riesgo de incendio.
Detectores automáticos
1. Detectores de gases o iónicos:
Detectan gases de combustión, es decir, humos visibles o invisibles. Se llaman

iónicos por poseer dos cámaras ionizadas por un elemento radiactivo. Una
pequeñísima corriente de iones de oxígeno y nitrógeno se establece en ambas
cámaras. Cuando los gases de combustión modifican la corriente de la cámara de
medida se establece una variación de tensión entre cámaras que, convenientemente
amplificada, da la señal de alarma. Su sensibilidad se puede regular.
Como efectos perturbadores hay que señalar:
o Humos no procedentes de incendio (tubos de escape de motores). Las soluciones

podrían ser: cambio de ubicación, retardo y aviso por doble detección.
o Corrientes de aire de velocidad superior a 0,5 m/s. Se soluciona con paravientos.
2. Detectores de humos visibles:
Detectan humos visibles. Se basan en la absorción de luz por los humos en la cámara
de medida (oscurecimiento), o también en la difusión de luz por los humos.
Son de construcción muy complicada ya que requieren una fuente luminosa
permanente o bien intermitente, una célula captadora y un equipo eléctrico muy
complejo.
El efecto perturbador principal es el polvo. Las soluciones son difíciles.
3. Detectores de temperatura:
El efecto que debemos detectar es la temperatura. Hay dos tipos básicos:
o De temperatura fija (o de máxima temperatura). Los de temperatura fija que son

los más antiguos detectores y actúan cuando se alcanza una determinada

100
temperatura. Se basan en la deformación de un bimetal o en la fusión de una

aleación.
o Termovelocimétrico: mide la velocidad de crecimiento de la temperatura.
Normalmente se regula su sensibilidad a unos 10 ºC/min.
4. Detectores de llama:
Detectan las radiaciones infrarrojas o ultravioletas (según tipos) que acompañan a

las llamas. Contienen filtros ópticos, célula captadora y equipo electrónico que
amplifica las señales. Son de construcción muy complicada.
Los efectos perturbadores son radiaciones de cualquier tipo: sol, cuerpos

incandescentes, soldadura, etc.
6.5. Medidas de protección: equipos y medios de extinción.

Agentes extintores
Los procedimientos de extinción están basados en la eliminación de uno de los factores

que componen el tetraedro de fuego:
» Eliminación del combustible.

» Eliminación del comburente (sofocación). Por ejemplo, la técnica de sofocación que
se utiliza en el caso de incendio de un yacimiento petrolífero, que se puede apagar
mediante una explosión, que consume todo el oxígeno que rodea el incendio.
» Eliminación de la energía de activación (enfriamiento). Al eliminar el calor, el
combustible dejará de arder, se enfriará y el fuego se apagará.
» Eliminación de la reacción en cadena (inhibición). Por ejemplo, empleo de un agente
extintor que produce una reacción endotérmica (es decir, que consume calor),
rompiendo con ello la reacción.
A continuación, vamos a explicar los principales agentes extintores.

101
Agua
Sustancia extintora más utilizada. Actúa como refrigerante y sofocante de los incendios,
ya que al evaporarse produce vapor de agua que cubre el fuego dificultando el aporte de
oxígeno. Se utiliza bien a chorro o pulverizada. La adición al agua de un espumante
especial forma el agua ligera, semejante a las espumas.
Inconvenientes: produce muchos daños y no puede utilizarse con riesgo eléctrico.
Espumas
Burbujas de aire o gas que flotan en la superficie de los líquidos debido a su densidad,
impidiendo que el combustible siga en contacto con el aire. Puede utilizarse en fuego
con brasas debido al alto porcentaje en agua que presenta en su composición.
Presenta el inconveniente de no poder ser utilizado en fuegos eléctricos, excepto la

espuma de alta expansión, y de ser muy corrosiva.
Anhídrido carbónico
Se almacena en recipientes adecuados, debido a su presión de 60 atmósferas a

temperatura ambiente. Al descargarlo fuera del recipiente produce nieve carbónica.
Ventajas: no tóxica, aplicación a fuegos eléctricos, no produce daños, no deja

residuos.
Inconvenientes: aunque no es tóxico, produce asfixia, por lo que cuando se
utiliza como agente extintor por inundación total en locales cerrados, se pueden
alcanzar concentraciones letales; no apaga brasas.
Polvos
Los hay de 3 tipos:
» Polvo normal B, C: buenas cualidades extintoras e inhibidoras, actuando como

sofocantes. Los compuestos básicos son bicarbonatos sódicos, cálcicos y potásicos.

102
» Polvo antibrasa A, B, C (polivalente): además de lo anterior son refrigerantes. El

elemento básico son los fosfatos.
» Polvos especiales: se aplican a fuegos especiales.
Frente a la ventaja de ser aplicables a fuegos eléctricos y no ser tóxicos, presentan el

inconveniente de no poder utilizarse en máquinas o instalaciones delicadas y
tener peligro de reactivación del fuego una vez cesado el aporte de polvo.
Halones (hidrocarburos halogenados)
Son derivados de metano (CH 4 ) y del etano (C 2 H 6 ), con sustitución de átomos de

hidrógeno por derivados halogenados. Suelen aplicarse en instalaciones delicadas
(museos) y en recintos pequeños. Son buenos inhibidores y buenos sofocantes, limpios,
no corrosivos y no conducen la electricidad.
Inconvenientes: ligera toxicidad, no aplicación a fuegos con brasa, elevado coste,

deterioran la capa de ozono (hoy en día la comercialización de hidrocarburos
halogenados está prohibida, e incluso la recarga de este tipo de extintores y sistemas de
extinción) y los vapores de ácidos clorhídricos y bromhídricos tienen efectos corrosivos,
por lo que los locales expuestos hay que airearlos y ventilarlos.
Aplicaciones
Si el fuego es en presencia de tensión eléctrica inferior a 25 V, cualquiera que sea su

clase, se utilizarán los siguientes extintores con la adecuación que se señala:
1. Polvo polivalente: aceptable hasta una tensión de 1.000 V.

2. Polvo convencional: adecuado.
3. Anhídrido carbónico: muy adecuado.
4. Hidrocarburos halogenados: muy adecuado.

103
Clases de fuego
Tipo de agente extintor
A B C D
De agua pulverizada Muy adecuado Aceptable

De agua a chorro Adecuado
De espuma física Adecuado Adecuado
De polvo convencional Muy adecuado Adecuado
De polvo polivalente Adecuado Adecuado Adecuado

De polvo especial Aceptable
De anhídrido carbónico Aceptable Adecuado

De hidrocarburos halogenados Aceptable Adecuado Aceptable
Específico para fuego de
Aceptable
metales
Tabla 2. Tipo de agente extintor apropiado en relación con las clases de fuego.
Los agentes extintores que tienen como base el acetato de potasio son adecuados para
el fuego tipo F. Este agente químico al ponerse en contacto con las grasas o con el aceite
caliente, se saponifica creando una capa jabonosa, apagando el fuego.
En presencia de fuegos eléctricos, el uso de dióxido de carbono o anhídrido

carbónico como agente extintor resulta idóneo por ser un agente que no deja
residuos, no daña los equipos, no es conductor de la electricidad, y desplaza el oxígeno
a la vez que enfría.
6.6. Medidas de protección: equipos y medios de extinción.

Sistemas de extinción
La determinación de las condiciones y requisitos exigibles al diseño, instalación,

mantenimiento e inspección de todos los equipos, sistemas y componentes que forman
parte de la protección activa contra incendios viene especificada en el RD 513/2017, del
12 de junio, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de protección contra
incendios.

104
Equipos portátiles: extintores
Son recipientes cerrados que contienen un agente extintor que puede ser proyectado y
dirigido sobre un fuego por la acción de una presión interior. Esta presión puede
obtenerse por una compresión previa permanente, por una reacción química o por la
liberación de un gas auxiliar.
Partes de un extintor de presión permanente:
1. Cuerpo del extintor.

2. Agente extintor.
3. Agente impulsor.
4. Manómetro.
5. Tubo sonda de salida.
6. Maneta palanca de accionamiento.
7. Maneta fija.
8. Pasador de seguridad.
9. Manguera.
10. Boquilla de manguera.
Figura 1. Partes de un extintor de presión

permanente. Fuente:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/
Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficher
os/501a600/ntp_536.pdf
Extintores portátiles de polvo químico seco Extintor portátil de CO2

105
Extintor portátil sobre ruedas Extintor naútico sobre ruedas
Imagen 2. Tipos de extintores. Fuente: www.seguridadportalweb.com
Señalización:
Las señales serán cuadradas o rectangulares, con fondo rojo y el símbolo en blanco.
Pueden incluir flechas para indicar la localización de un equipo de lucha contra
incendios, bien separadas o incluidas en la señalización del propio equipo. El equipo
debe estar siempre señalizado, indicándose además la tipología del agente extintor y su
posible uso para riesgo eléctrico.
Imagen 3. Señalización de los extintores. Fuente: www.seguridadportalweb.com
Mantenimiento de los equipos de extinción portátiles:
» Mantenerse en plena carga y en condiciones de buen uso.

» Colocarse en sitios visibles, cuando no sea así colocar una señal que indique su
situación y el uso al que se destina, y de fácil acceso.
» Los extintores estarán identificados por el agente extintor que contiene y la clase
de fuego contra el que debe usarse.
» Estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor
probabilidad de iniciarse el incendio, a ser posible, próximos a las salidas de

106
evacuación y, preferentemente, sobre soportes fijados a paramentos verticales, de

modo que la parte superior del extintor quede situada entre 80 cm y 120 cm sobre el
suelo.
» Su distribución será tal que el recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto
del sector de incendio, que deba ser considerado origen de evacuación, hasta el
extintor, no supere 15 m.
» Han de someterse a inspecciones periódicas.
» Se situarán extintores adecuados junto a equipos o aparatos con especial riesgo de
incendio, como transformadores, calderas, motores eléctricos y cuadros de
maniobra y control.
» Se verificará como máximo cada tres meses, la situación, accesibilidad y
aparente buen estado del extintor y todas sus inscripciones.
» Cada seis meses se realizarán las operaciones previstas en las instrucciones del
fabricante o instalador. Particularmente se verificará el peso del extintor, su presión
en caso de ser necesario, así como el peso mínimo previsto para los botellines que
contengan agente impulsor.
» Cada doce meses se realizará una verificación de los extintores por personal
especializado.
» Las verificaciones semestrales y anuales se recogerán en tarjetas unidas de
forma segura a los extintores, en las que constará la fecha de cada
comprobación y la identificación de la persona que la ha realizado. En caso de ser
necesarias observaciones especiales, éstas podrán ser indicadas en las mismas.
» Las operaciones de retimbrado y recarga se realizarán de acuerdo con lo
dispuesto en el «Reglamento de aparatos a presión» del Ministerio de Industria y
Energía. Los extintores tienen una vida útil de 20 años. A lo largo de esta vida
útil, cada cinco años deben someterse obligatoriamente a la prueba del
retimbrado o prueba hidráulica.
Instalaciones fijas: tipos
1. Sistema de columna seca:
La instalación de columna seca es para uso exclusivo del Servicio de Extinción de

Incendios y estará formada por una conducción normalmente vacía, que partiendo
de la fachada del edificio discurre generalmente por la caja de la escalera y está
provista de bocas de salida en pisos y de toma de alimentación en la fachada para la

107
conexión de los equipos del Servicio de Extinción de Incendios, que es el que

proporciona a la conducción la presión y extinción del incendio y el caudal de agua
necesarios para la extinción del incendio.
Imágenes 4 y 5. Instalación de columna seca. Fuente: www.proteccioneuropea.com
2. Sistemas de hidratantes exteriores: columna hidrante exterior (CHE):
Son tomas de agua no equipadas a los que debe incorporarse una manguera; son
utilizados por los bomberos y pueden ser de columna seca o mojada, en función de que
la columna esté permanente llena de agua o no.
También pueden estar enclavados en una arqueta, enterrados en el suelo, o bien en

superficie, sobresaliendo del suelo.
Su disposición en edificio o establecimiento es obligatoria cuando la altura de

evacuación descendente exceda de 28 m, y cuando la ascendente exceda de 6 m. En
establecimientos de densidad de ocupación mayor que una persona cada 5 m2 y cuya
superficie construida está comprendida entre 2 000 y 10 000 m2.
Al menos 1 hidrante hasta 10 000 m2 de superficie construida y uno más por cada
10 000 m2 adicionales o fracción.

108
Hidrante exterior de superficie Hidrante exterior de arqueta
Imágenes 6 y 7. Columna hidratante exterior. Fuente: www.grupoincendios.com
3. Sistemas de bocas de incendio equipadas (BIE):
Instalación formada por una fuente de abastecimiento de agua, con mangueras de 25

o 45 mm de diámetro, alojada en un armario.
En general, el uso previsto de la instalación es en zonas de riesgo especial.
Imagen 8. Sistema de boca de incendio equipada. Fuente: www.roldex.info
Las BIE están constituidas por: armario, soporte, válvula, manómetro, manguera
(semirrígida si es de 25 mm o rígida si es de 45 mm), racor, boquilla y lanza.

109
Imagen 9. Sistema de boca de incendio bien equipada, interior. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/501a600/
ntp_536.pdf
Las instalaciones de los sistemas de BIE deben cumplir las siguientes características:
o Las BIE se montarán sobre un soporte rígido, de forma que la altura de sus
centros quede como máximo a metro y medio sobre el nivel del suelo o a más
altura en el caso de la BIE de 25 mm, siempre que la boquilla y la válvula de
apertura manual, en caso de existir, están situadas a la altura mencionada.
o Las BIE se situarán a una distancia máxima de 5 m de las salidas de cada sector
de incendio.
o El número y distribución de las BIE en un sector de incendios, en espacio diáfano,
será tal que la totalidad de la superficie del sector de incendio en el que estén
situadas quede cubierta por una BIE, considerando como radio de acción la
longitud de su manguera incrementada en 5 m.
o La separación máxima entre BIE será de 50 m. La distancia entre cualquier punto
del local protegido hasta la BIE más próxima no excederá de 25 m.
o Se deberá mantener alrededor de cada BIE una zona libre de obstáculos que
permita tanto acceder a ella como maniobrar sin dificultad.
o La red de tuberías deberá proporcionar durante una hora como mínimo una
presión dinámica de 2 bares en el orificio de cualquier BIE, suponiendo un
funcionamiento simultáneo de las dos BIE hidráulicamente más desfavorables.

110
4. Sistemas de extinción por rociadores automáticos o sprinklers:
Son instalaciones fijas muy utilizadas, formadas por una red de tuberías extendida
por la zona a proteger y un conjunto de rociadores que distribuyen el agua en forma
de lluvia, cada uno cubre un área de entre 9 a 16 m2.
Deben existir en todo edificio cuya altura de evacuación exceda de 80 m.
6.7. Medidas de protección: evacuación
Evacuación: es la acción de desalojar un local o un edificio en el que se ha desarrollado

un incendio o cualquier otra emergencia.
Aspectos fundamentales que debemos considerar en la evacuación:
» Tiempo de evacuación.
» Caminos de evacuación y dimensionado de las vías de evacuación.
» Señalización de las vías de evacuación.
Tiempo de evacuación
Es el tiempo empleado desde que se detecta el incendio hasta que la última persona
haya sido desalojada.
T evacuación = T detección + T alarma + T retardo + T pro.evacuación
Caminos de evacuación
Se entiende por vía de evacuación, el recorrido horizontal o vertical que, a través de las
zonas comunes de la edificación, debe seguirse desde la puerta de cada local o vivienda
hasta la salida a la vía pública o a espacio abierto y comunicado directamente con vía
pública. No se considerarán como vías de evacuación, los aparatos elevadores ni las
escaleras mecánicas.

111
La sección «S3. Evacuación» del Documento Básico de Seguridad en caso de

incendio (DB-SI) dispuesto en el RD 314/2006, por el que se aprueba el Código
Técnico de Edificación, establece los requerimientos necesarios de los medios de
evacuación que debe cumplir un edificio para que los ocupantes puedan abandonar o
alcanzar un lugar seguro dentro del mismo. Para ello, establece, por ejemplo, el cálculo
de la ocupación, el número de salidas y recorridos de evacuación, el dimensionado y
señalización de las salidas de evacuación, etc.
Señalización de las vías de evacuación
Es necesario informar a las personas sobre qué vías han de utilizar en caso de
emergencia, para esto se recurre a las siguientes señales:
Se utilizarán las señales de salida, de uso habitual o de emergencia, definidas en la

Norma UNE 23034: 1988, conforme a los siguientes criterios:
» Las salidas de recinto, planta o edificio tendrán una señal con el rótulo «SALIDA»,
excepto en edificios de uso «residencial-vivienda» y, en otros usos, cuando se trate
de salidas de recintos cuya superficie no exceda de 50 m2, sean fácilmente visibles
desde todo punto de dichos recintos y los ocupantes estén familiarizados con el
edificio.
» La señal con el rótulo «Salida de emergencia» debe utilizarse en toda salida prevista
para uso exclusivo en caso de emergencia.
» Deben disponerse señales indicativas de dirección de los recorridos, visibles desde

todo origen de evacuación desde el que no se perciban directamente las salidas o sus
señales indicativas y, en particular, frente a toda salida de un recinto con ocupación
mayor que 100 personas que acceda lateralmente a un pasillo.

112
» En los puntos de los recorridos de evacuación en los que existan alternativas que
puedan inducir a error (por ejemplo: cruces, bifurcaciones de pasillos), también se
dispondrán las señales antes citadas.
» En dichos recorridos, junto a las puertas que no sean salida y que puedan inducir a
error en la evacuación debe disponerse la señal con el rótulo «Sin salida» en lugar
fácilmente visible, pero en ningún caso sobre las hojas de las puertas.
» Las señales se dispondrán de forma coherente con la asignación de ocupantes que se

pretenda hacer a cada salida.
6.8. Explosiones
Se entiende por explosión la expansión violenta y rápida, de un determinado sistema de

energía, que puede tener su origen en distintas formas de transformación (física o
química) acompañada de un cambio de energía potencial y generalmente seguida de
una onda expansiva que actúa de forma destructiva. Se pueden clasificar de los
siguientes modos.
Atendiendo a su origen:
» Químicas (voladura).
» Eléctricas (cortocircuito).
» Neumáticas (rotura recipiente por presión).
» Nucleares (fusión del átomo).
Atendiendo al mecanismo que las produce:
1. Físicos: motivadas por cambios bruscos en las condiciones de presión y

temperatura, que originan una sobre-presión en las paredes del recipiente que lo
contiene, llegando a romperlo (BLEVE).
Los equipos donde se presentan se clasifican en:
o Recipientes a presión sometidos a fuego (calderas).
o Recipientes a presión no sometidos a fuego (tuberías, bombas, depósitos, etc.).

113
2. Químicos: son las motivadas por reacciones químicas violentas, por deflagración o
detonación de gases, vapores o polvos, por descomposición de sustancias explosivas.
Protección contra explosiones:
» Contención de la presión de la explosión.

» Separación de zonas y equipos.
» Respiraderos o venteo de alivio de explosiones.
» Aislamiento de personas o instalaciones.
» Fabricación según demanda.
» Utilización de herramientas y material adecuado.
» Colocación de pararrayos.
Según el tipo de sustancia peligrosa se clasifican en:
» Clase I: gases o vapores inflamables.

o Zona 0: presencia permanente o durante largos periodos de tiempo.
o Zona 1: susceptible de formarse en condiciones normales de trabajo.
o Zona 2: presencia poco probable y por cortos periodos.
» Clase II: polvo inflamable.

o Zona Z: nubes de polvo. Es aquella en la que hay o puede haber polvo
combustible durante las operaciones normales de funcionamiento, puesta en
marcha o limpieza, en cantidad suficiente para producir una atmósfera explosiva.
Ejemplo: en molinos pulverizadores.
o Zona Y: capas de polvo. Es aquella que no está clasificada como zona Z, pero en la
cual pueden aparecer acumulaciones de capas de polvo combustible que pueden
producir atmósferas explosivas.

114
» Clase III: fibras volátiles.

Son aquellas zonas en las que el riesgo se debe a fibras o materiales volátiles
fácilmente inflamables, pero habitualmente en cantidades insuficientes como para
poder producir atmósferas explosivas. Ejemplos: plantas textiles, almacenamiento
de rayón, algodón, estopa, fibras sintéticas, etc.
Equipos eléctricos aptos para zonas explosivas
Un equipo eléctrico solo será apto para zonas explosivas, si está construido con arreglo
a uno de los siguientes modos de protección:
» d = envolvente antideflagrante:
El equipo eléctrico está encerrado en el interior de una envolvente capaz de resistir
la explosión y de no transmitir la inflamación al ambiente circundante, ni por sus
juntas de unión, ni por otras comunicaciones.
» e = seguridad aumentada:
Se basa en asegurar la no formación de arcos, chispas o sobrecalentamientos en
aparatos, tomando: un coeficiente de seguridad elevado, bornes especiales
inaflojables, aislantes de alta calidad y con un IP55 mínimo.
» i = seguridad intrínseca:
Un aparato o circuito es intrínsecamente seguro cuando no sea capaz de producir
chispas o efectos térmicos suficientes para provocar la inflamación de una atmósfera
de gas determinada. Está indicado para instrumentación, ya que consiste en diseñar
circuitos en baja tensión y reducir la intensidad tomando, además, en consideración
los posibles defectos que puedan producirse y los almacenamientos de energía en
condensadores, cables e inductancias.
» p = sobrepresión interna:
Las máquinas o materiales eléctricos están provistos de una envolvente o instalados
en una sala en la que se impide la entrada de los gases o vapores inflamables,
manteniendo en su interior aire o un gas no inflamable, a una presión superior a la
atmosférica exterior.

115
» o = inmersión en aceite:
Se realiza de manera que no puedan inflamarse los gases o vapores inflamables que
se hallen por encima del nivel de aceite y en el exterior de la envolvente.
» q = aislante pulverulento:
Las partes bajo tensión del material eléctrico están completamente sumergidas en
una masa de aislante pulverulento.
» m = encapsulado:
Los elementos que se deben proteger están encerrados en una resina, de tal manera
que una atmósfera explosiva no pueda ser inflamada ni por chispas, ni por contacto
partes calientes internas al encapsulado.
Clases de temperatura
Los materiales eléctricos que se instalan en atmósferas explosivas se clasifican en

función de la máxima temperatura que puedan alcanzar:
Clase de temperatura Temperatura máxima (ºC)
T1 450
T2 300
T3 200
T4 135
T5 100
T6 85
Tabla 2. Clases de temperatura.
Marcado
Para indicar el tipo de protección que tiene un determinado equipo, se marcará según
el siguiente ejemplo: EEx de IIC T6.
Con ello indicamos que se trata de un material fabricado según norma europea, para
ambientes potencialmente explosivos, con el tipo de protección «d» y «e», para
industrias distintas de minas, para un gas del grupo C y clase temperatura T6.

116
6.9. Métodos de evaluación del riesgo de incendio
La evaluación del riesgo de incendio es básica para determinar las medidas de

prevención y de protección necesarias acordes con el riesgo detectado.
La evaluación del riesgo de incendio determina:
» La posibilidad de que el incendio se inicie o se propague: marcado por las medidas

de prevención no adaptadas.
» Las consecuencias materiales: depende de la aplicación de la normativa y de la
imposibilidad de propagación.
» Las consecuencias humanas: dependen de la existencia de vías de evacuación, en
número y dimensiones suficientes, así como de la existencia del plan de evacuación
(parte del plan de emergencia o del plan de autoprotección).
El inicio y la propagación de un incendio están condicionados por:
» Factores que potencian el inicio: tales como la peligrosidad del combustible y el

riesgo de activación.
» Factores que potencian la propagación y las consecuencias materiales, como
son: la carga térmica, las dificultades de lucha contra incendios, la corrosión de los
humos, el valor económico y la vulnerabilidad de los productos contenidos en el
inmueble.
» Factores que limitan la propagación y las consecuencias materiales, como son:
los sectores cortafuegos, los exutorios de humos o ventanas que facilitan la
evacuación de humos y el plan de lucha contra incendios.
La evaluación del riesgo de incendio se puede realizar por distintos métodos, si bien
será necesario utilizar el más apropiado para cada una de las actividades o
circunstancias, ya que no existe ninguno que recoja todos los parámetros que
pueden intervenir en el inicio, propagación o extinción del fuego.
Existe una primera clasificación de los métodos para la evaluación del riesgo de
incendio en métodos cualitativos y métodos cuantitativos. Los métodos
cualitativos son adecuados para locales de reducido tamaño y con riesgo bajo de
incendio, siempre que la calificación exigida no sea muy elevada. Son métodos

117
subjetivos y que no emplean cálculos matemáticos para su estimación, obteniéndose

calificaciones globales del tipo excelente, bueno, etc.
Por otro lado, los métodos cuantitativos son los que ponderan los factores de riesgo
y mediante fórmulas matemáticas obtienen resultados numéricos que, comparados con
una escala prefijada, permiten establecer el nivel de riesgo de incendio. En este grupo
de métodos destacan los siguientes: método de coeficiente K, método de los factores
alfa, método del riesgo intrínseco, método Gretener, etc.
En el siguiente enlace se puede ver un artículo donde se realiza un análisis comparativo

de los diferentes métodos de evaluación del riesgo de incendio, publicado en la página
web del INSSBT:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT
/2003/25/seccionTecTextCompl2.pdf
Vamos a explicar el método Gretener, por ser el más extendido y uno de los más
completos para el campo industrial. Este método es aplicable a establecimientos de
pública concurrencia o con elevada densidad de ocupación, a establecimientos
industriales de producción, almacenamiento y edificios administrativos, así como a
establecimientos comerciales o de usos múltiples.
El método del riesgo intrínseco se incluye en el Reglamento de Seguridad contra

incendios en los establecimientos industriales y, por tanto, remitimos a esa
reglamentación para su estudio.
Método Gretener
Se trata de un método ideado por el ingeniero suizo Max Gretener en 1965 y dirigido
inicialmente a las aseguradoras contra incendios.
Este método permite evaluar el riesgo de incendio, así como las medidas de seguridad
contra incendios, considerando los factores de peligro más importantes y aplicando las
medidas de protección necesarias para evitarlos.
El fundamento del cálculo de este método consiste en comparar el riesgo potencial de

incendio efectivo, al que se denomina R, con el riesgo de incendio aceptado R u ,
estableciéndose que si Ru / R < 1, las condiciones de seguridad contra incendios son

118
insuficientes, mientras que si Ru / R > 1, en este caso las condiciones son suficientes.
Al cociente Ru / R se le denomina seguridad contra incendio, γ.
EL riesgo potencial de incendio efectivo R es el resultado del valor de peligro global B

por el peligro de activación A, que cuantifica la posibilidad de que ocurra un incendio.
Por su parte, el valor de B se obtiene como el cociente entre el peligro potencial P y los
factores de protección M.
R = B * A = P/M * A
Descomponiéndose P en el producto de una serie de factores de peligro de incendio del

sector de incendio y que agrupa tanto los factores inherentes al contenido del edificio
como al continente del mismo.
Así, P = q*c*r*k*i*e*g
Donde:
» q es la carga térmica mobiliaria.

» c es la combustibilidad.
» r es la formación de humos.
» k es el peligro de combustión / toxicidad.
» i es la carga térmica inmobiliaria.
» e es el nivel de la planta o la altura del establecimiento.
» g es la proporción del sector de incendio, su relación entre largo y ancho.
Los factores de protección M se agrupan en tres bloques y tienen la siguiente expresión

algebraica:
M=N*S*F
Donde:
» N son las medidas normales de protección y contempla la existencia de extintores

portátiles, hidrantes, abastecimiento de agua, personal formado, etc.

119
» S son las medidas especiales de protección y contempla la existencia de sistemas de

detección de incendio, sistemas de transmisión de alarma, disponibilidad de cuerpos
de extinción, etc.
» F son las medidas de protección estructural y contempla los valores de resistencia al
fuego de la estructura portante del edificio, de las fachadas, de las separaciones entre
plantas, etc.
El nivel de riesgo de incendio aceptado Ru se calcula planteando un nivel de riesgo

normal Rn y corrigiéndolo por un factor que considere el mayor o menor peligro para
las personas PH, de tal forma que Ru = Rn * PH.
El valor de riesgo de incendio normal es de Rn = 1,3, corrigiéndose por PH en función

de la exposición al riesgo de las personas, del nivel del piso y del número de personas
previstas en el sector de incendios.
Una vez obtenidos todos estos valores, se calcula el valor de γ de acuerdo con lo
indicado y se verifica si los sistemas de protección son adecuados para el sector de
incendios sometido a análisis.

120
Capítulo 7
Trabajos en altura

Capítulo 7: Trabajos en altura
7.1. Andamios
La guía técnica del INSSBT sobre el RD 1215/97, del 18 de julio, define andamio como
equipos de trabajo compuestos por una serie de elementos, montados temporalmente o
instalados de manera permanente, previstos para realizar trabajos en altura y/o que
permiten el acceso a los distintos puestos de trabajo, así como el acopio de las
herramientas, productos y materiales necesarios para la realización de los trabajos.
En la Resolución del 21 de septiembre de 2017, de la Dirección General de Empleo, por

la que se registra y se publica el VI Convenio colectivo general de la construcción, se
definen las condiciones generales de utilización de los andamios y las normas
específicas para determinados tipos de andamios, tomando como base el RD 1215/1997,
de 18 de julio, modificado por el RD 2177/2004, de 12 de noviembre.
En concreto, nos referimos a las disposiciones definidas entre el artículo 169 y el 179 de
dicho convenio. Disponible en:
https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2017-10951
Plataformas suspendidas de nivel variable
Dentro de esta clasificación, destacan dos tipos: las unidades permanentes para el
mantenimiento de edificios o estructuras y las plataformas temporales suspendidas.
Les son de aplicación la norma UNE-EN 1808.
Plataformas elevadoras sobre mástil fijo
Son equipos de trabajo que se mueven bien motorizada o manualmente y que se

desplazan verticalmente sobre uno o más mástiles. Pueden ser utilizadas por una o
varias personas, además de desplazar al personal junto con su equipo e incluso
materiales.
Se les aplica la Norma UNE-EN 1495+A1.
Para el uso de plataformas elevadoras sobre mástil fijo es imprescindible adoptar las
siguientes medidas de seguridad:

122
» Durante el montaje:
o Disponer de personal adecuadamente cualificado.

o Verificar la inexistencia de riesgos debidos al entorno, como pudiera ser el caso
de líneas eléctricas aéreas.
o Verificar la resistencia y estabilidad de la superficie de apoyo de los mástiles.
o Anclar los mástiles a la construcción a las distancias prescritas.
o Comprobar que el material presenta la resistencia y las condiciones de
conservación adecuadas.
o Dotar a la plataforma de trabajo de barandilla en todo su perímetro.
o Proteger todas aquellas zonas susceptibles de producir atrapamientos (contacto
entre plataforma y mástiles).
o Se delimitará y protegerá la proyección vertical de la plataforma sobre el suelo
con el fin de evitar posibles aplastamientos.
o Se deberán instalar protecciones para terceros frente al riesgo de caída de
materiales (viseras, mallas, etc.).
» Durante el uso:
o Permitir a los operarios cubrir en altura el puesto de trabajo en toda su amplitud,

mediante movimientos de elevación y descenso accionados desde la propia
plataforma, sin necesidad de utilizar escaleras de mano suplementarias o
elementos similares.
o La plataforma se verificará periódicamente, guardando registro de tales
verificaciones.
o Se respetarán las indicaciones de carga de las plataformas.
o No se utilizarán con vientos superiores a 60 km/h.
Las situaciones en que se recomienda su uso son las siguientes:
» Cuando exista la posibilidad de asentamiento estable.

» Cuando exista la posibilidad de anclajes seguros en altura si se sobrepasan las
condiciones de comportamiento autoestable.
» Trabajos de cierta entidad.
» Necesidad de transporte de cargas.
» Alturas de trabajo elevadas.

123
Andamios de fachada de componentes prefabricados (modulares)
Se trata de andamios constituidos por un sistema modular de componentes

prefabricados que se conectan entre sí para formar estructuras provisionales que se
puedan adaptar a la geometría de elementos constructivos y estructuras diversas, tales
como fachadas, bóvedas, puentes, etc.
Les son de aplicación las normas UNE–EN 12810–1, UNE–EN 12810–2, UNE–EN
12811–1, UNE–EN 12811–2, UNE–EN 12811–3.
Andamio de fachada de marco Andamio de fachada multidireccional
Imagen 1. Andamios de fachada. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf
Andamios metálicos tubulares (no modulares)
Este tipo de andamios, que carecen de norma específica que les sea de aplicación, están
constituidos por una serie de tubos y de conexiones (abrazaderas, grapas, etc) que
permiten, mediante el diseño apropiado, conformar estructuras provisionales que se
puedan adaptar a las diversas geometrías de elementos arquitectónicos, constructivos e
industriales. Para su utilización se deben considerar los resultados de la evaluación de
riesgos y las medidas complementarias que sean necesarias.
Torres de acceso, torres de trabajo fijas y torres de trabajo móviles.
Todas ellas son estructuras metálicas prefabricadas, bien modulares o no modulares, a

las que les son de aplicación la norma UNE-EN 1004.

124
Torre de acceso Torre de trabajo fija Torre de trabajo móvil
Imagen 2. Tipos de torres. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf
Andamios metálicos de escalerilla y cruceta modulares (no normalizados)
Al no serles de aplicación norma alguna, será la evaluación de riesgos la que determine

la posibilidad de su utilización, así como las medidas complementarias precisas.
Imagen 3. Andamio de escalerilla y cruceta.

Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf

125
Andamios de caballetes o borriquetas
Son estructuras simples, limitadas a los tres metros de altura por el Convenio General
Colectivo de la Construcción, constituidos por dos caballetes o borriquetas sobre las
que se disponen tablones o plataformas para definir el plano de trabajo.
Andamio de borriquetas tipo caballete Andamio de borriquetas verticales
Imagen 4. Andamios de borriquetas. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/201a300/ntp
_202.pdf
Andamios suspendidos o colgados
Son aquellos andamios suspendidos por cables y dotados de unos aparejos necesarios
para su izado y descenso.
La utilización de andamios suspendidos resulta especialmente peligrosa, por esa razón

se hará uso de ellos siempre que no sea posible la utilización de otro tipo de plataforma
de trabajo en altura.
7.2. Condiciones generales del uso de andamios
Según el RD 1215/97, de 18 de julio, condiciones mínimas de seguridad para los

equipos de trabajo, los andamios deben cumplir una serie de requisitos, que se
resumen a continuación (Anexo II, puntos 4.3. Disposiciones relativas a la utilización
de los equipos de trabajo temporales en altura):

126
» Deberán proyectarse, montarse y mantenerse convenientemente de

manera que se evite que se desplomen o se desplacen accidentalmente, y utilizarse
de forma que se evite que las personas caigan o estén expuestas a caídas de
objetos. A tal efecto, sus medidas se ajustarán al número de trabajadores que vayan
a utilizarlos.
» Cuando no se disponga de la nota de cálculo del andamio elegido, o cuando las

configuraciones estructurales previstas no estén contempladas en ella, deberá
efectuarse un cálculo de resistencia y estabilidad, a menos que el andamio esté
montado según una configuración tipo generalmente reconocida.
» En función de la complejidad del andamio elegido, deberá elaborarse un plan de

montaje, de utilización y de desmontaje, realizado por una persona con una
formación universitaria que lo habilite para la realización de estas actividades.
Este plan será obligatorio en los siguientes tipos de andamios:
o Plataformas suspendidas de nivel variable (de accionamiento manual o

motorizadas), instaladas temporalmente sobre un edificio o una estructura para
tareas específicas, y plataformas elevadoras sobre mástil.
o Andamios constituidos con elementos prefabricados apoyados sobre terreno
natural, soleras de hormigón, forjados, voladizos u otros elementos cuya altura,
desde el nivel inferior de apoyo hasta la coronación de la andamiada, exceda de
seis metros o dispongan de elementos horizontales que salven vuelos y distancias
superiores entre apoyos de más de ocho metros. Se exceptúan los andamios de
caballetes o borriquetas.
o Andamios instalados en el exterior, sobre azoteas, cúpulas, tejados o estructuras
superiores cuya distancia entre el nivel de apoyo y el nivel del terreno o del suelo
exceda de 24 metros de altura.
o Torres de acceso y torres de trabajo móviles en los que los trabajos se efectúen a
más de seis metros de altura desde el punto de operación hasta el suelo.
Sin embargo, cuando se trate de andamios que, a pesar de estar incluidos entre los
anteriormente citados, dispongan del marcado «CE», por serles de aplicación una
normativa específica en materia de comercialización, el citado plan podrá ser
sustituido por las instrucciones específicas del fabricante, proveedor o
suministrador, sobre el montaje, la utilización y el desmontaje de los equipos, salvo

127
que estas operaciones se realicen de forma o en condiciones o circunstancias no

previstas en dichas instrucciones.
» Los elementos de apoyo de un andamio deberán estar protegidos contra el

riesgo de deslizamiento, ya sea mediante sujeción en la superficie de apoyo, ya
sea mediante un dispositivo antideslizante, o bien mediante cualquier otra solución
de eficacia equivalente, y la superficie portante deberá tener una capacidad
suficiente. Se deberá garantizar la estabilidad del andamio.
» Las dimensiones, la forma y la disposición de las plataformas de un

andamio deberán ser apropiadas para el tipo de trabajo que se va a realizar, ser
adecuadas a las cargas que hayan de soportar y permitir que se trabaje y circule en
ellas con seguridad. No deberá existir ningún vacío peligroso entre los componentes
de las plataformas y los dispositivos verticales de protección colectiva contra caídas.
» Cuando algunas partes de un andamio no estén listas para su utilización, en

particular durante el montaje, el desmontaje o las transformaciones, dichas partes
deberán contar con señales de advertencia de peligro general, con arreglo al
Real Decreto 485/1997, y delimitadas convenientemente mediante elementos físicos
que impidan el acceso a la zona de peligro.
» Los andamios solo podrán ser montados, desmontados o modificados

sustancialmente bajo la dirección de una persona con una formación
universitaria o profesional que lo habilite para ello, y por trabajadores que
hayan recibido una formación adecuada y específica para las operaciones previstas
destinada en particular a:
o La comprensión del plan de montaje, desmontaje o transformación del andamio

de que se trate.
o La seguridad durante el montaje, el desmontaje o la transformación del andamio
de que se trate.
o Las medidas de prevención de riesgos de caída de personas o de objetos.
o Las medidas de seguridad en caso de cambio de las condiciones meteorológicas
que pudiesen afectar negativamente a la seguridad del andamio de que se trate.
o Las condiciones de carga admisible.
o Cualquier otro riesgo que entrañen las mencionadas operaciones de montaje,
desmontaje y transformación.

128
Tanto los trabajadores afectados como la persona que supervise dispondrán del plan
de montaje y desmontaje.
Cuando no sea necesaria la elaboración de un plan de montaje, utilización y

desmontaje, las operaciones previstas en este apartado podrán también ser dirigidas
por una persona que disponga de una experiencia certificada por el empresario en
esta materia de más de dos años y cuente con la formación preventiva
correspondiente, como mínimo, a las funciones de nivel básico, conforme a lo
previsto en el apartado 1 del artículo 35 del Reglamento de los Servicios de
Prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
» Los andamios deberán ser inspeccionados por una persona con una formación
universitaria o profesional que lo habilite para ello:
o Antes de su puesta en servicio.
o A continuación, periódicamente.
o Tras cualquier modificación, período de no utilización, exposición a la
intemperie, sacudidas sísmicas, o cualquier otra circunstancia que hubiera
podido afectar a su resistencia o a su estabilidad.
7.3. Barandillas de protección y apantallamientos
Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de caída de personas en una altura
superior a 2 metros se protegerán mediante barandillas u otros sistemas de protección
de seguridad equivalentes. Estos sistemas podrán tener partes móviles siempre que sea
necesario tener acceso a la abertura o desnivel.
En el caso de escaleras y rampas de más de 60 cm de altura también será necesaria la

disposición de barandillas de protección. Los lados cerrados tendrán un pasamanos, a
una altura mínima de 90 cm, si la anchura de la escalera es superior a 1,2 m; si es
menor, pero ambos lados son cerrados, al menos uno de los dos llevará pasamanos.
Las barandillas son sistemas de protección colectiva contra riesgo de caída de altura
que cubren todo el perímetro de la zona de peligro.

129
Deben ser construidas en material rígido y resistente a golpes (150 kg/m lineal), con
una altura mínima de 90 cm a partir del nivel del piso, recomendándose 1 m, que es
obligatorio en el sector de la construcción, según convenio general colectivo vigente. Se
complementan con rodapiés de, como mínimo, 15 cm de altura.
El hueco entre el rodapié y la barandilla estará protegido por una barra o listón
intermedio, o por barrotes verticales, con una separación máxima de 15 cm.
No se deben utilizar quitamiedos (ejemplo, cuerdas) a modo de barandilla, ya que no

sólo no evitan la caída de personas a distinto nivel, sino que con frecuencia su
deficiente construcción y falta de resistencia son causas de accidente.
La referencia normativa que debemos utilizar en el aseguramiento por medio de

barandillas es el RD 486/97 y la norma UNE-EN 13374:20013.
Todos estos sistemas deben estar correctamente colocados. Una instalación inadecuada
de los mismos ocasiona mayores riesgos que su ausencia, debido a la falsa confianza
que puede generar en los trabajadores su presencia.

130
7.4. Redes de seguridad y mallazos
Redes de seguridad
Las redes de seguridad se utilizan en la protección de superficies verticales, tales como

espacios entre pilares, o para la protección de grandes superficies de fachadas (redes
perimetrales).
Se pueden distinguir dos tipos:
» Redes de prevención, que impiden la caída de personas, y pueden ser:

o Redes verticales o de fachada, se utilizan para la protección en fachadas, tanto las
exteriores como las que dan a grandes patios interiores. Van sujetas, mediante
unos soportes verticales, al forjado.
o Redes horizontales, instaladas de manera que cubren totalmente el hueco que hay
en la planta de trabajo, deben estar ancladas convenientemente.
» Redes de protección, que no impiden la caída de personas, pero sí limitan la

altura de la caída. Las redes de protección pueden ser de dos tipos:
o Redes de horca, denominadas así porque tienen un mástil de soporte en forma

de horca que debe colocarse cada cinco metros. Los mástiles o pescantes tienen
que quedar perpendiculares a la fachada y acuñados en cajetines de madera o en
horquillas (omegas) embutidas en el forjado mediante pasadores, teniendo
especial cuidado en las esquinas o salientes del forjado, en cuyo caso hay que
colocar dos mástiles en escuadra con objeto de que la red se pueda adaptar de
forma correcta al perímetro de la obra. La parte inferior de la red se sujetará a los
anclajes dejados en el forjado al hormigonar.
o Redes de ménsula o bandeja, denominadas así porque la red sale a modo del
voladizo del forjado sobre el que se sujeta. Consisten en unos bastidores
metálicos cubiertos con paños de red y sujetos al canto del forjado mediante
presillas.
La norma UNE-EN 1263:2004, que es la transposición de la norma armonizada EN-

1263:2002, define cuatro tipos de redes:

131
1. Tipo T: de ménsula, bandeja o consola. Se abaten para su colocación horizontal.

Estas redes deben ser instaladas de manera que se impida una caída libre de más de
6 metros.
2. Tipo V: con soportes o pescantes de tipo horca y cuerda perimetral de resistencia

mayor de 20 kN. Estas redes, por su configuración e instalación vertical, protegen
dos niveles o forjados: el superior o de avance de la planta de trabajo y el
inmediatamente inferior.
3. Tipo S: de uso horizontal con cuerda perimetral de resistencia mayor de 30 kN.

Estas redes tampoco evitan la caída, sino que son de recogida y disponen de grandes
paños, disponiendo de sistemas de anclaje y cuerdas o cables para ir corriendo los
paños a medida que avanzan y se modifican los puestos de trabajo.
4. Tipo U: de tipo tenis o de borde perimetral. Estas redes sí evitan la caída al

colocarse en el mismo borde de la planta donde se están ejecutando los trabajos. Se
sujetan a la estructura soporte o montantes de las barandillas para ser usadas como
protección intermedia.
Mallazos
Los huecos interiores también pueden ser protegidos con mallazos de resistencia y
malla adecuados. El mallazo debe ser confeccionado con redondo de 3 milímetros de
diámetro y electrosoldado. El tamaño máximo de la retícula será de 100 x 100
milímetros. Estará embebido perimetralmente en el zuncho de hormigón y deberá ser
capaz de garantizar una resistencia de 150 kg/cm2.
7.5. Escaleras de mano
La utilización de una escalera de mano como puesto de trabajo temporal en altura debe
limitarse a aquellas circunstancias en las que teniendo en cuenta la altura a la que deba
subirse y la duración de su uso, no esté justificada la utilización de otros equipos más
seguros, por el bajo nivel de riesgo y por las características del emplazamiento.

132
Las escaleras de mano deberían ser conformes a la norma UNE-EN 131-

1:2007+A1:2011 y, en cualquier caso, cumplir las disposiciones específicas dispuestas
en el apartado 4.2 del RD 2177/2004.
Deben ser estables durante su utilización, y sus puntos de apoyo estarán

asentados sobre un soporte sólido de dimensiones adecuadas y estable.
Se utilizarán siempre de la forma y con las limitaciones establecidas por el fabricante,

estando prohibida la utilización de escaleras de más de 5 metros de longitud
y nunca se emplearán escaleras de mano de construcción improvisada.
Antes de su utilización ha de asegurarse la estabilidad de la base, los puntos de apoyo y

los pies, que deben quedar sólidamente asentados, de forma que los travesaños queden
en posición horizontal.
Las escaleras simples se sujetarán por su parte superior al paramento sobre el que se
apoyen, sujetándose con abrazaderas o dispositivos similares en caso de que el apoyo
no sea estable. El ángulo de colocación será de 75 º con la horizontal y
sobresaldrán un metro al menos sobre el plano de trabajo al que se acceda.
Las escaleras suspendidas se colocarán de tal forma que se impida su balanceo y

desplazamiento y las compuestas por varios elementos adaptables o extensibles
deben asegurar la inmovilización recíproca de los distintos elementos.
Los trabajos sobre escalera de mano a más de 3,5 metros de altura se efectuarán
siempre con cinturón de seguridad sujeto a un punto de apoyo y sujeción externo a
la escalera. En cualquier caso, la manipulación de cargas desde una escalera de mano
no se efectuará si las dimensiones o peso de la carga pueden comprometer la
seguridad del trabajador, ni cuando el trabajador deba emplear ambas
manos para su manejo, dado que la sujeción del trabajador a la escalera debe estar
siempre asegurada.
El ascenso, descenso y trabajos desde la escalera se efectuarán siempre de frente a las

escaleras, no usándose una misma escalera por más de un trabajador a la vez.
Su revisión debe ser periódica y sistematizada, prohibiéndose la utilización de

escaleras de madera pintadas, por dificultar la detección de posibles defectos.

133
7.6. Maquinaria como medio de elevación: plataformas

elevadores móviles de personal (PEMP)
Según se expone en el RD 2291/1985, de 8 noviembre, que aprueba el Reglamento de

Aparatos de Elevación y Manutención, se entiende por aparatos de elevación y
manutención aquellos que sirvan para estos fines, cualquiera que sea su forma de
accionamiento. Entre esos aparatos de elevación se encuentran las PEMP
(plataformas móviles de personal).
Son máquinas que tienen una única posición de entrada y de salida a la plataforma y
están construidas por una plataforma de trabajo con órganos de servicio, una
estructura extensible y un chasis. Pueden ser de motor eléctrico o diésel, existiendo una
gran variedad: plataformas sobre camión articuladas o telescópicas, plataformas
autopropulsadas de tijera, etc.
En el siguiente documento editado por el INSSBT en el año 2014, se puede ampliar

información sobre la clasificación de las PEMP, normativa, principales riesgos y
medidas preventivas de aplicación:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FICHAS%20DE%20PUB
LICACIONES/EN%20CATALOGO/SEGURIDAD/Condiciones%20exigibles%20PEMP.
pdf
Principales riesgos
Los principales riegos que se presentan en el uso de esta maquinaria son:
» Caída de altura.
» Impactos.
» Atrapamientos.
» Atropellos.
» Contactos con líneas eléctricas aéreas.

134
Para más información no dejes de leer la NTP 634: «Plataformas elevadoras móviles de
personal del INSSBT», donde se podrán estudiar tanto los riesgos laborales asociados a
estos equipos como las medidas preventivas correspondientes. También se recomienda la
lectura del libro Manejo de Cargas: Riesgos y Medidas Preventivas de Luis María
Azcuénaga Linaza, en edición de la Fundación Confemetal (2007).
Normas de seguridad
Antes de comenzar la maniobra:
» Asegurarse de que todos los sistemas funcionan perfectamente y que todos los
dispositivos de seguridad incorporados operan satisfactoriamente.
» Se tendrá en cuenta el estado del tiempo, no elevando la pluma, brazo articulado,
telescopio o tijera si la velocidad del viento excede de 40 km/h.
» Se seguirán todas las recomendaciones del fabricante y se cumplirán todos los
métodos de trabajo seguro establecidos, como puedan ser el uso de arnés, casco,
etcétera.
» No se dispondrán extensiones añadidas a la PEMP para aumentar su alcance, salvo
las que prevea el fabricante, ni se usarán escaleras de mano, etc. desde la plataforma
de trabajo.
» Estos equipos son para el movimiento de personas, no el de cargas ni materiales de
construcción o de escombros.
Durante el desplazamiento:
» Antes de manejar los mandos de desplazamiento de la máquina, comprobar la

disposición de la torreta con respecto al sentido de la marcha previsto.
» Colocar siempre la pluma orientada en la dirección de desplazamiento. Una persona
debe guiar la maniobra si algún obstáculo impide la visibilidad. Se debe reconocer
previamente el terreno por donde se ha desplazar la plataforma.
» La plataforma no debe conducirse ni circular por pendientes de más de 5 º de
inclinación.
» Evitar las arrancadas y paradas bruscas, ya que originan un aumento de la carga y
pueden provocar el vuelco de la máquina o una avería estructural.
Durante la maniobra:

135
» Antes de elevar la pluma de la plataforma, ésta deberá encontrarse situada sobre una
superficie firme y perfectamente horizontal, con los neumáticos (si los hubiese)
perfectamente hinchados a la presión correcta. Durante el trabajo, la plataforma ha
de estar correctamente nivelada.
» Comprobar siempre que haya espacio suficiente para el giro de la parte posterior de
la superestructura antes de hacer girar la pluma.
» No deberá rebasarse la capacidad nominal máxima de carga. Esta comprende el peso
del personal, los accesorios y todos los demás elementos colocados o incorporados a
la plataforma. Las cargas deberán distribuirse uniformemente por el piso de la
plataforma elevadora.
Generales:
» Utilizar siempre el EPI y la ropa de trabajo apropiados para cada tarea u operación,
llevando siempre colocado un arnés de seguridad cuando se encuentre en la
plataforma.
» Rehusar la utilización o subirse a una plataforma que no funcione correctamente.
» No se permitirá el uso de la plataforma a ninguna persona carente de autorización ni
la capacitación.
» No se manipularán materiales voluminosos ni se elevarán cargas con la plataforma.
» Ante una situación de vuelco inminente, se comenzará a retraer la pluma si se puede,
pero nunca se bajará ni extenderá, ya que ello agravaría el problema.
» Los mandos inferiores de control primario sólo deben utilizarse en caso de
emergencia.
7.7. Trabajos sobre cubiertas y tejados
Los riesgos más habituales en este tipo de trabajos son los siguientes:
» Cortes, golpes debidos a la rotura de la cubierta.

» Caída desde la cubierta.
» Caída al mismo nivel.
» Caída al acceder o descender de la cubierta.

136
Las normas de seguridad que se deberán atender son:
» Generales:
o Reconocimiento de la cubierta, atendiendo a: armadura, techumbre, pendiente y

forma constructiva.
o Uso de calzado antideslizante y ajustado.
o El personal nunca estará solo y está convenientemente capacitado para la relación
de los trabajos.
o No se trabajará con vientos superiores a 50 km/h o durante heladas, lluvias, etc.
o En desplazamientos se seguirán las líneas de estructura resistente.
o Se evitará el transporte de cargas a mano.
o Las barandillas, andamiajes y redes perimetrales pueden ser utilizadas como
protecciones frente al riesgo de caída a distinto nivel, pero en todo caso, de no
eliminarse el riesgo mediante dichas protecciones, habrán de ser
complementadas con el uso de arnés de seguridad.
» Caminos de circulación:
o Se recomienda el uso de caminos de circulación construidos a base de planchas

antideslizantes de aluminio, dada su ligereza y modularidad.
o Deben apoyarse sobre elementos resistentes en, al menos, dos puntos y
asegurarse a la cubierta.
o Siempre han de ser transitados haciendo uso del arnés de seguridad.
» Arnés de seguridad:
o Se deberá emplear como protección complementaria a la protección colectiva.

Será un equipo certificado frente al riesgo de caídas en altura con el subsiguiente
sistema que asegure el amarre del arnés en todo momento.
7.8. Trabajos verticales

137
Se pueden definir los trabajos verticales como todas aquellas actividades profesionales
que se desarrollan en lugares en los que haya que utilizar técnicas de acceso y
posicionamiento mediante cuerdas y se trabaje con riesgo de caída de altura.
El campo de aplicación de los trabajos verticales es muy amplio, por ejemplo:
» Montajes en altura.
» Líneas eléctricas aéreas.
» Limpieza de fachadas.
» Trabajos en espacios confinados verticales, tales como tolvas, torres interiores,
digestores, chimeneas, etc.
» Mantenimiento de instalaciones en fachadas, techos, paredes, etc.
Seguridad en los trabajos verticales
La seguridad en este tipo de trabajos dependerá de varios factores, como son:
» La formación de los trabajadores que van tanto a ejecutar como a supervisar los
trabajos.
» La experiencia de los trabajadores.
» Los materiales que se vayan a utilizar en la ejecución de los trabajos.
» Las características de las instalaciones.
Las técnicas de seguridad que se aplican en los trabajos en altura se clasifican en dos
tipos, dependiendo de si depende de los trabajadores o de los equipos utilizados.
1. Seguridad activa:
Es la que realiza el trabajador mientras ejecuta su tarea, fruto tanto de su

conocimiento y experiencia como de los métodos y técnicas a utilizar. Esta seguridad
disminuye con la falta de formación y adiestramiento y con cualquier tipo de
impedimento que pueda sufrir el trabajador con respecto a su aptitud física, como
puedan ser vértigos, claustrofobia, etc.
2. Seguridad pasiva:

138
Depende de los equipos y medios que emplea el trabajador en su trabajo, por lo que
el mantenimiento y conservación de esos equipos es fundamental.
EPI contra caídas de altura
Estos equipos deben estar normalizados y certificados de conformidad, siéndoles de

aplicación la normativa específica RD 1407/92, que indica que este tipo de EPI son de
categoría III. Se pueden clasificar en diferentes tipos:
1. Sistemas de sujeción y posicionamiento: líneas de vida:
Su misión es asegurar tanto la sujeción como el posicionamiento en lugares

en los que se debe trabajar en altura y son inestables.
Las líneas de vida pueden situarse horizontales o en planos inclinados y están

compuestas por:
o Cable metálico doble o sencillo al cual se cuelgan y se deslizan por él los equipos.
o Una estructura portante que sujeta y mantiene el cable tenso de una punta a la
otra.
o Carrito o lanzadera que se acopla al cable que sujeta la estructura portante, ya que
puede desplazarse a lo largo de todo el cable.
o Extremo de amarre que conecta por un extremo al arnés de seguridad del
trabajador y por otro al carrito o lanzadera.
o Arnés de seguridad que sostiene y abraza al trabajador alrededor de su cuerpo.
Este tipo de líneas deben estar certificadas según la norma EN 795 ó EN 353-1.
La utilización máxima de personas de estos sistemas depende del sistema que se

utilice, siendo posible que se conecten a una misma línea de vida dos, tres o cuatro
personas: para ello será imprescindible consultar al distribuidos, al fabricante y al
técnico autorizado.
2. Sistemas anticaídas:
Son aparatos que se deslizan por la propia línea de vida y que se

bloquean en caso de caída, parando a la persona que utiliza la línea. Constan de

139
dos sistemas de apertura y dos sistemas de cierre de seguridad, acompañando al

operario durante los desplazamientos por la línea de vida sin necesidad de
intervención alguna.
Estos sistemas son para uso exclusivo de una sola persona y están compuestos por
un arnés anticaídas y de un subsistema de conexión destinado a parar las
caídas constituido por un elemento de amarre, un elemento absorbedor de energía
y los conectores necesarios, debiendo preverse un punto de anclaje adecuado.
3. Líneas de anclaje temporales:
Son sistemas constituidos por un sistema anticaída que, instalados

provisionalmente, evitan la caída al vacío de la persona que se conecta, ya sea en
planos verticales, horizontales o inclinados.
Se recomienda su empleo en los siguientes lugares:
o Como complemento a las líneas fijas. No es recomendable instalar una estructura

saturada de líneas fijas por ejemplo en un tejado inclinado.
o Se recomiendan también en lugares donde las instalaciones fijas puedan
engancharse a puentes grúa o a instalaciones móviles o en movimiento.
o En las propias estructurales temporales, como andamios y otras.
o En trabajos de mantenimiento en estructuras elevadas como puedan ser torres
eléctricas, los ya comentados tejados inclinados, etc.
o En cualquier lugar donde no existan líneas fijas.
Trabajos verticales en el acceso a lugares profundos, espacios confinados,

etc.
Este tipo de lugares suelen disponer de escalares, escalas, patés o sistemas similares
tanto fijos como desmontables. Pero en el caso en el que acceso no fuese sencillo y en
condiciones de seguridad, se deberán instalar sistemas anticaídas especiales con los
siguientes elementos:
» Trípode: estructura metálica portante que se coloca sobre la entrada al espacio

confinado, formada por tres patas unidas por uno de sus extremos.

140
» Torno: accionamiento situado en la base del trípode y desde el cual se puede soltar
o recoger cable bajar o subir al operario.
» Sistema anticaídas: compuesto por un bloque retráctil que aloja en su interior el
sistema de recuperación de cable metálico y el sistema anticaídas; algunos sistemas
disponen además de un sistema de rescate que se compone de una palanca o
manivela que permite recuperar al operario que se encuentra anclado al sistema.
Presencia de recursos preventivos
El artículo 32 bis de la Ley 31/95 (incluido tras la reforma por Ley 54/2003) especifica
que la presencia de recursos preventivos designados por el empresario es obligatoria
cuando se estén realizando actividades consideradas reglamentariamente peligrosas.
Los trabajos con riesgos especialmente graves de caída desde altura están incluidos, por
las particulares características de la actividad desarrollada, los procedimientos
aplicados, o el entorno del puesto de trabajo.
Procedimiento de autorización de trabajo
Como norma general, el acceso de trabajadores a zonas peligrosas o a la realización de

ciertos trabajos que representen riesgos potenciales especiales debe regularse mediante
una autorización especial.
En el procedimiento de trabajo debe quedar claro el procedimiento que se debe realizar

desde el punto de vista operativo y de seguridad, la cualificación necesaria y los medios
materiales y medidas de seguridad oportunas.
Los puntos básicos de un procedimiento de autorización de trabajo deben ser los

siguientes:
» Cuestionario de chequeo para comprobar las actuaciones de seguridad a realizar,

que servirá de guía para realizarlas una por una por orden de ejecución y sin que se
olvide ninguna.
» Equipos que se deben utilizar en las operaciones, incluyéndose en este apartado
también los equipos de protección colectiva e individual.
» Conocimientos especializados y entrenamientos requeridos por los trabajadores
para la realización de los trabajos.
» Limitación de la duración de la autorización a una jornada o a un cambio de turno.

141
» Concreción de la presencia de recursos preventivos, sus nombres y sus funciones

concretas.
» Coordinación de actividades empresariales.
» Plan de emergencia y evacuación para esos trabajos, con los responsables
perfectamente identificados.
» Carácter de registro documental.
» Firma de los responsables de las dos partes en la ejecución de los trabajos: de los
responsables de la instalación o de quienes solicitan los trabajos (puede ser el jefe
operacional del trabajador), así como de los propios trabajadores.

142
Capítulo 8
Elevación y manutención
mecánica de materiales

Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales
8.1. Medios mecánicos de elevación
La guía explicativa del RD 1215/1997 define «Equipo de trabajo para elevar cargas»
como «equipo para realizar operaciones de elevación / descenso de cargas, incluidos los
elementos para el anclaje, fijación o soporte de dicho equipo». También se define carga
como «cualquier material, personas o animales (o cualquier combinación de ellos), que
sea elevado por el equipo de elevación».
Los equipos a los que se les aplica con carácter general lo indicado en la guía técnica
explicativa son:
» Ascensores para cualquier otro lugar de trabajo, en el que se desplacen trabajadores

y sus cargas.
» Conjunto de cable y polea utilizado para elevar un balde de cemento en una obra de
construcción.
» Cabrestantes, polipastos.
» Montaplatos, en un restaurante u hotel, y montacargas, en general.
» Gatos para elevar vehículos.
» Plataformas elevadoras de vehículos.
» Apiladores.
» Elevadores de tijera.
» Cargador frontal en un tractor utilizado para subir y bajar cargas tales como una
bala de heno.
» Elevador para introducir o sacar a personas dependientes en una bañera de un
hospital o residencia.
» Plataformas o grúas acopladas a un camión de reparto de mercancías.
» Vehículos transfer para la carga de aviones.
» Equipos de rescate sobre vehículos.
» Grúas montadas sobre camiones.
» Plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP).
» Plataformas de trabajo guiadas o suspendidas, para trabajos sobre fachada.
» Grúas torre, grúas puente, grúas pórtico, grúas móviles....
» Ascensores para obras de construcción.
» Plataformas guiadas por mástil telescópico para la carga de objetos por fachada.
» Carretillas elevadoras (en su función de elevación).

144
A la hora de realizar una evaluación de riesgos de los medios para elevación de cargas
hemos de tener en cuenta aspectos tales como:
» Resistencia del equipo, apoyos, amarres y estabilidad.

» Características de la carga; dimensiones, densidad, centro de gravedad, etc.
» Accesorios de elevación utilizados.
Resistencia y estabilidad del equipo
Se ha de seleccionar un equipo con la capacidad nominal suficiente para la realización

del trabajo.
Se ha de conocer la capacidad portante del terreno en donde se pretende colocar el

aparato de elevación (en el supuesto de ser móvil), el mismo modo y en lo que
corresponde a la estabilidad se ha de consultar el manual de fabricante para conocer la
capacidad del equipo en cada una de sus configuraciones.
Para aquellos equipos que sean móviles, se debe en todo momento trabajar sin superar
el conocido como momento de vuelco, que se define como «producto de la carga
nominal por la distancia de su proyección al eje de vuelco».
Al objeto de mejorar las condiciones de estabilidad podremos utilizar dispositivos tales

como:
» Bases resistentes y niveladas.

» Anclajes y contrapesos (ver imagen 1).
» Lastres, compensadores o estabilizadores.
En todo momento se han de seguir las instrucciones

dadas por el fabricante a la hora de configurar la
colocación de estabilizadores, chasis, bases niveladoras,
placas de reparto de cargas, etc.
Imagen 1. Ejemplo de anclajes y
contrapesos.

145
Como medidas de carácter general la guía explicativa del RD 1215/1997, de 18 de julio,

cita:
» Colocar placas de reparto bajo el equipo con relación a mejorar su estabilidad.

» Tener en cuenta la eventual pendiente del terreno, pues influirá en las condiciones
de trabajo y el momento de vuelco.
» Se conocerá el peso y dimensiones de la carga, y se tendrá en cuenta que puede
haber variaciones de tensión mecánica tras soltar una carga con un electroimán o si
la carga sale del agua.
» Consultar en el manual de instrucciones la velocidad máxima del viento a la que el
equipo puede trabajar. En equipos como las grúas torre, los anemómetros instalados
dan lectura del viento existente parado el equipo y dejándolo en «veleta», si este
supera los 70 km/h.
» Si los equipos van guiados sobre raíles, habrá instalados medios que impidan el
descarrilamiento y el choque violento contra el final de vía.
Control de sobrecargas
En aquellos supuestos en los que pueda existir para el equipo riesgo de rotura,
deformación, o incluso el vuelco del equipo, se dispondrán en su configuración
dispositivos que bien emitan señalización sobre el riesgo o bien limiten la
maniobra que pueda dar origen al riesgo arriba nombrado.
De entre los existentes cabe nombrar a:
» Limitadores de carga nominal. Bloquean la maniobra.

» Limitadores de momentos de vuelco. Bloquean la maniobra.
» Indicadores de carga nominal. Emiten señalización acústica o lumínica del límite de
carga máxima.
Particularmente para los equipos elevación que se han fabricado al amparo del RD
1644/2008, y su capacidad de elevación supera los 1 000 kg o bien su momento de
vuelco supera los 40 000 Nm, deberán estar equipos obligatoriamente de dispositivos
que adviertan y limiten la maniobra por sobrecarga o momento de vuelco. Y, si además
son equipos para la elevación de personas, los dispositivos nombrados se instalarán
siempre. Existe una posible excepción en el caso de que el fabricante demuestre que el
equipo no puede volcar ni existe tampoco el riesgo de sobrecarga.

146
La guía explicativa de RD 1215/1997 nombra específicamente como equipos de trabajo

a equipar con estos dispositivos a:
» Equipos de elevación de personas (PEMP) con desnivel de 3 o más metros.

» Grúas móviles autopropulsadas.
» Grúas torre.
» Ascensores de obra.
» Montacargas.
» Plataforma de trabajo sobre mástil.
Marcado de carga máxima
Como es natural, el modo más directo de informar sobre la carga máxima de trabajo de
un equipo de elevación no es otra sino el marcado de modo claro e inequívoco. Esta
obligación se aplica tanto al equipo como a los accesorios utilizados tales como
ganchos, cables o eslingas.
La carga nominal de trabajo es por definición un valor basado en la resistencia de un

elemento utilizado para realizar un trabajo, no es por supuesto el valor al que este
determinado material pueda romper (límite o carga de rotura), pues se aplica un
razonable coeficiente de seguridad sobre este. Son sinónimos de carga nominal:
» Capacidad nominal.
» Carga máxima admisible.
» Carga límite de trabajo.
Existen dos modos de informar de la capacidad de carga de un equipo:
» Mediante la rotulación o marcado de la cantidad indicativa de la carga

máxima. Se utiliza cuando el equipo tiene una única configuración y la cifra
indicativa de la carga máxima no pude variar. Ejemplo: puente grúa.
» Mediante un diagrama de cargas a disposición del operador. Se utiliza
cuando la cifra varía en función de la configuración del equipo. Ejemplo: grúa móvil,
grúa torre, carretilla elevadora, PEMP, etc.

147
Imagen 2. Diagrama de cargas. Fuente: http://www.gruasclaryfer.es/autogruas-zaragoza/autogrua-ppm-

att-600-2/
Accesorios de elevación
Los accesorios de elevación son un elemento fundamental para el uso de los medios de
elevación. Disponer o no del accesorio idóneo puede determinar la viabilidad de una
maniobra con independencia de la capacidad de carga del equipo.
La guía explicativa del RD 1215/1997, de 18 de julio, cita como accesorios elementos

tales como:
» Eslingas y sus componentes (cinchas, cadenas, cables, ganchos, grilletes, argollas…).

148
» Cáncamos roscados o soldados a la carga (si se comercializan por separado).

» Mordazas o pinzas.
» Horquillas de elevación.
» Vigas (balancines).
» Sistemas magnéticos, que no sean parte integrante de un equipo de trabajo.
» Ventosas de vacío, que no sean parte integrante de un equipo de trabajo.
El accesorio de elevación llevará marcado sobre él mismo su capacidad de elevación,

esta podrá ser única o variable en función de diferentes configuraciones (tal es el caso
de las eslingas en función del modo de arriostramiento). Si no es posible rotular o
marcar la capacidad nominal se recurre a códigos de colores.
Identificación cromática de carga nominal de trabajo en eslingas textiles
Color Carga nominal (kg)
Violeta 1 000
Verde 2 000
Amarillo 3 000
Gris 4 000
Rojo 5 000
Marrón 6 000
Azul 8 000
Naranja 10 000
Naranja X>10 000
Tabla 1. Identificación cromática de carga nominal en eslingas textiles.
Para aquellos medios de elevación en los que no esté previsto ni

permitido su uso para elevación de personas: horquillas de
carretilla elevadora, cazo/cubeta de excavadora, etc., se ha de
marcar mediante pictograma dicha circunstancia. El pictograma
podrá estar acompañado de texto explicativo al menos en
castellano.
Se ha de tener en cuenta que en determinados casos (como con

los balancines, sistemas magnéticos, pinzas, horquillas) el propio peso del accesorio se
ha de restar de la capacidad nominal de trabajo del equipo.

149
Minimizador de riesgos
Para la reducción a niveles adecuados del riesgo (caída de carga, atrapamiento, golpe,
corte, etc.) en los equipos de instalación permanente se han de cumplir las siguientes
premisas.
» Instalación segura de los medios de elevación de no móviles.

» Evitar la caída libre de la carga.
» Garantizar la mínima resistencia admisible para su izado de todas las partes de la
carga.
» Evitar que la carga se suelte.
» Evitar que la carga se desvíe o desplace.
Aspecto que Observaciones Medidas preventivas

considerar
Evitar puntos de aplastamiento entre

el equipo y otros elementos.
Respetar al menos 0,5 m de distancia

al efecto de lo arriba indicado en
pasillos de acceso, y zonas de
Instalación segura distancia entre pilares, paredes y una
de los medios de grúa pórtico.
elevación de no
móviles. Topes de retención para garantizar
volúmenes seguros de trabajo tanto
pata operadores como
mantenedores.
Bloqueos de acceso en escalas a

puentes grúa.

150

considerar
Instalar detectores de fallo de fase

eléctrica de un motor.
Duplicar elementos críticos.
Aplicar coeficientes de seguridad

elevados.
Fallo de alimentación eléctrica. Instalar dispositivos de protección

tales como paracaídas en los
Fallo sistema de mando. montacargas.
Evitar la caída libre
de la carga. Rotura de elementos de izado. Empleo de válvulas antirretorno o
con bloqueo por caída de presión.
No se aplica a la descarga de
gráneles por gravedad Uso de eslingas con coeficientes de
seguridad tales como:
» Eslingas de cable: 5
» Eslingas de cadena: 4
» Eslingas textiles: 7
» Otros elementos metálicos usados
con una eslinga: 4
» Accesorios diferentes de las
eslingas: 1,5
Garantizar la Los palés de madera o metal, los

mínima resistencia sacos de gráneles, o bien los No se han utilizar los flejes o
admisible para su puntos de elevación de una envoltorios de una carga para su
izado de todas las máquina, forman parte de la carga izado.
partes de la carga. a elevar.
Relacionado con la posibilidad de

que la carga se suelte del órgano
Redundancia de aportación de
de aprehensión.
energía en los medios de
aprehensión indicados.
Evitar que la carga Con origen en un órgano de
se suelte. aprehensión con funcionamiento
Dotación de pestillo de seguridad en
neumático, hidráulico, magnético
los ganchos, o bien ganchos
o por vacio, en el que un corte de
autoblocantes.
energía pueda provocar la
liberalización de la carga.

151

considerar
Evitar deslizamientos sobre pallets

metálicos.
Frenazos bruscos.
Evitar que la carga
Con origen en un movimiento
se desvíe o Giros incontrolados.
incontrolado de la carga.
desplace.
Nivelación adecuada de las pistas de

rodadura en equipos con
movimiento de traslación sobre
raíles.
Tabla 2. Aspectos que se deben considerar para minimizar riesgos.
8.2. Elevación de personas
La guía explicativa del RD 1215/1997, determina que para la elevación de personas se

han de utilizar equipo con características adecuadas para:
» Evitar, por medio de dispositivos apropiados, los riesgos de caída del

habitáculo, cuando existan tales riesgos.
» Evitar los riesgos de caída del usuario fuera del habitáculo, cuando existan
tales riesgos.
» Evitar los riesgos de aplastamiento, aprisionamiento o choque del
usuario, en especial los debidos a un contacto fortuito con objetos.
» Garantizar la seguridad de los trabajadores que en caso de accidente queden
bloqueados en el habitáculo y permitir su rescate.
» Con carácter complementario si la caída del habitáculo no está completamente
descartada se ha de utilizar un cable de coeficiente de seguridad
reforzado.
El término habitáculo se aplica a elementos tales como:
» Cabina de un ascensor.
» Jaula de un elevador de obra para personas o para personas y cargas.
» Plataforma de trabajo de una plataforma elevadora móvil de personal, PEMP.
» Plataforma suspendida de nivel variable.
» Plataforma de trabajo sobre mástil.

152
» Plataforma de trabajo de un elevador.

» Con las precauciones que marca el apartado 3.1.b), del Anexo II de la guía del RD
1215/1997, una plataforma colgada de una grúa.
Riesgos en elevación de personas
Peligro Observaciones Medida preventiva
Dotación de:
» Cables, cadenas o cilindros sujetos
a anclajes independientes.
Caída del Separación física del habitáculo de
habitáculo personas del resto del equipo. » Dispositivos de bloqueo por
sobrevelocidad.
» Válvulas paracaídas o antirretorno
en sistemas hidráulicos.
Aplicable con carácter general a Protección perimetral que impida la

caídas desde más de 2 metros, y en caída por encima o a través de la
circunstancias especiales a caídas protección.
de menos de 2 metros, tales como:
Dotación de rodapiés.
Caída fuera del
» Caídas sobre vía pública, férrea,
habitáculo
o agua. Sistema de portezuela de fácil cierre y
» Caída sobre objetos cortantes u difícil anulación.
otras zonas de riesgo especial.
» Si hay muchas personas Dotación de puntos de anclaje para
expuestas. evitar un eventual «efecto catapulta».
Cabinas cerradas allí donde sea

posible (FOPS).
De no ser posible (PEMP), habilitar

medidas complementarias como:
Aplastamiento, » Mando de avance sensitivo

aprisionamiento o asociado a velocidad lenta.
choque » Limitación de elevación o
traslación.
» Habilitar volúmenes seguros en
zonas como la base de los huecos
de un elevador respetando las
distancias de seguridad, según
UNE-EN 13857.
Mandos duplicados en la base del

equipo a cota de suelo (PEMP).
Aplicable a supuestos de bloqueo
Imposibilidad de de órganos de mando del operador
Sistemas de auto rescate.
rescate. en altura o bien incapacidad de
manejo por su parte.
Medios de conexión telefónica o por
radio.

153
Peligro Observaciones Medida preventiva
Exposición a Detectores de tensión en el equipo.

Contacto directo, indirecto o arco
contactos Mantener distancia de seguridad
con línea de media o alta tensión.
eléctricos reguladas por el RD 614/2001.
No se reflejan en esta tabla los eventuales riesgos asociados a las tareas específicas de cada
puesto de trabajo.
Tabla 3. Riesgos en elevación de personas.
8.3. Formación, mantenimiento y clasificación
Formación
La formación que deben realizar los operadores de los aparatos de elevación está para
algunos de ellos regulada por normativa específica tal es el caso de:
» Operador de grúa torre. Regulado por el RD 836/2003.

» Operador de grúa móvil autopropulsada. Regulado por el RD 837/2003.
Para el primer caso, grúas torre, la formación reglada es:
Formación grúas torre
Formación teórica Formación práctica Formación total

Categoría
(horas) (horas) (horas)
Única 50 150 200
Tabla 4. Formación grúas torre.
Para el segundo caso el curso a realiza depende del tipo de grúa (categorías A o B):
Formación grúas móviles autopropulsadas
Formación teórica Formación práctica Formación total

Categoría
(horas) (horas) (horas)
A 75 225 300
B 150 300 450

Tabla 5. Formación grúas móviles autopropulsadas.

154
En ambos casos es necesario ser entidad autorizada por la autoridad competente para
la impartición de la formación, cuya superación permite presentarse a un examen
oficial a realizar por la administración competente (Comunidad Autónoma o Estado).
Para el resto de equipos de elevación la formación no hay ni examen oficial ni un

contenido oficial, existiendo una recomendación en el anexo M de la guía explicativa
del RD 1215/1997, en la que se indica un contenido mínimo tanto para formación
teórica como practica. En todo caso deberá haber una constancia escrita de la
formación recibida y de la autorización del empresario para el manejo del equipo.
Mantenimiento
Se remite al alumno al anexo C de la guía explicativa del RD 1215/1997 (páginas 134-138),

cuyo enlace es:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo
1.pdf
Clasificación de los medios mecánicos de elevación
Una vez hemos profundizado en los aspectos generales que la guía técnica indica para
los aparatos de elevación, pasamos a explicar algunos de los medios de elevación
más utilizados analizando sus particularidades. Podemos dividirlos primeramente
entre los medios autopropulsados y los que están conectados a una fuente de energía
externa.
Puentes grúa
Con alimentación
externa
Grúa torre
Medios mecánicos
de elevación
Grúa móvil y camión grúa
Autopropulsados Plataforma elevadora
Carretilla elevadora
Figura 1. Medios mecánicos de elevación.
Los medios autopropulsados se utilizan para llevar cargas dentro de una propia
instalación o a través de vías públicas. Los combustibles utilizados habitualmente son:

155
» Combustibles fósiles: gasolina, gasoil y gas natural.

» Energía eléctrica: baterías recargables.
Los medios con energía externa carecen de autonomía para realizar

desplazamientos fuera de la zona de cobertura de la instalación.
8.4. Grúa móvil
Su puesta en funcionamiento, uso, formación y capacitación se regula mediante la

instrucción técnica complementaria «ITC-MIE-04», del Reglamento de aparatos de
elevación, en el RD 837/2003.
Las grúas móviles autopropulsadas se definen como «aparato de elevación de

funcionamiento discontinuo, destinado a elevar y distribuir en el espacio cargas
suspendidas de un gancho o cualquier otro accesorio de aprehensión, dotado de medios
de propulsión y conducción propios o que formen parte de un conjunto con dichos
medios que posibilitan su desplazamiento por vías públicas o terrenos» (RD 837/2003,
de 27 de junio).
Imagen 3. Grúa móvil. Fuente: http://astecsafety.com/
Las grúas móviles se clasifican en dos categorías en función de su capacidad:
» Categoría A. Hasta 130 Tn.

» Categoría B. Por encima de 130 Tn.
Se estipula un carné para cada categoría, si bien con el de categoría B se pueden

manejar la totalidad de las grúas móviles.

156
De modo simplificado se puede observar en el siguiente gráfico (obtenido de la NTP

208 del INSSBT) las partes principales del equipo:
1) Chasis portante.
2) Plataforma base.
3) Corona de orientación.
4) Equipo de elevación.
5) Pluma telescópica.
6) Cabina de mando.
7) Gatos hidráulicos/Estabilizadores.
Imagen 4. Grúa móvil autopropulsada. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Doc
umentacion/NTP/NTP/Ficheros/1066a1077/ntp-
1077.pdf
Riesgos en el uso de las grúas móviles
Veamos a continuación un ejemplo de una tarea realizada

con este tipo de grúa, en este caso se trata del izado de la
estructura metálica de una grúa torre por parte de dos
grúas móviles, maniobra para la que según el RD
1215/1997, de 18 de julio, necesitamos un procedimiento
escrito de trabajo.
En ella intervienen dos gruistas, un señalista y un jefe de

la maniobra. Hay que mencionar, como medidas
preventivas comunes en todos los riesgos identificados, la obligación de designar un
recurso preventivo y que todos los trabajadores tengan la formación e
información adecuada acorde a sus funciones.

157
Riesgo Lista no exhaustiva Medidas preventivas
Tareas de guiado a mano de la

carga, de mantenimiento.
Atrapamientos
Tareas de mantenimiento del
de partes del Acotación zona de trabajo.
equipo.
cuerpo
Durante la colocación de los

calzos bajo los gatos hidráulicos.
Atropellos a personal que

Atropellos a
permanece en el entorno de las Acotación de la zona de trabajo.
personal
maniobras.
Tanto por la carga el gancho o la

Golpes o cortes Acotación de la zona de trabajo.
pluma/plumín.
Funcionamiento adecuado del

limitador de carga y del final de
carrera del gancho.
Caída de la carga debida a un
eslingado inadecuado, rotura de
cables. Funcionamiento adecuado de las
Golpes o válvulas de seguridad del circuito
atrapamiento hidráulico.
Fallo sistema hidráulico del
debido a la
equipo.
carga Control periódico de eslingas, cables y
pestillo de seguridad.
Golpe de la carga o pluma contra
otro objeto.
Conocimiento del peso de la carga. (a
partir de gráficos de densidad y
multiplicando por su masa).
Detector de tensión en la pluma.

Aproximación excesiva o
Riesgo eléctrico contacto a una línea de alta
tensión. Aviso compañía eléctrica para
eventual descargo de la línea eléctrica.
Funcionamiento adecuado del

limitador de carga.
Efecto del viento.
Conocimiento de la capacidad
Colapso del terreno. portante del terreno. El usuario. de la
Vuelco de la grúa determinará el lugar de trabajo.
máquina
Nivelado inadecuado.
Colocación de placas de reparto.
Superación del par de vuelco.
Abrir los estabilizadores en su
extensión máxima posible.
Con origen en un problema Mantenimiento semestral e

Incendio
electromecánico del equipo. inspecciones reglamentarias.

158
Riesgo Lista no exhaustiva Medidas preventivas
Inflado adecuado.
Explosión de Con origen en un defecto o por
un neumático haber ardido.
Mantenimiento adecuado.
Tabla 6. Riesgos en el uso de grúas móviles.
Normas de seguridad relativas a las grúas móviles
El anexo I del RD 837/2003 indica las normas de seguridad de obligado cumplimiento

para los dispositivos que afecta a la resistencia y seguridad de la grúa.
Parte del equipo Observaciones Dispositivos
Dotación de válvulas de
Gatos hidráulicos de extensión
retención.
de pluma.
Equipo hidráulico
Sistema de frenado en el
Gatos estabilizadores verticales.
circuito de giro.
Han de cumplir con las normas:

Cableado utilizado para el izado » UNE58-120/1-91,
Cables
de las cargas. » UNE58-120/2-91
» UNE58-111-91.
Con cierre de seguridad
incorporado.
Ganchos Ganchos.
Cumplirá con la norma UNE 58-
515-82.
Para aquellos casos en los que

se necesiten, dotados de la
Contrapesos Contrapesos.
fijación adecuada para evitar su
desprendimiento.
Acceso fácil y seguro desde el

suelo.
De construcción cerrada.
Con diagramas de cargas y
Cabina de mando Con el mayor campo de alcances en su interior.
visibilidad posible.
Cuadro de mandos iluminado y

rotulado.
De capacidad suficiente para

resistir esfuerzos con origen en
Elemento de unión entre pluma el funcionamiento de la grúa.
Corona de orientación
y base que permite orientar esta.
Par de apriete adecuado en cada
tornillo de la unión.

159
Parte del equipo Observaciones Dispositivos
Grúas de más de 80 Tn, o

Grúas de hasta 80 Tn, o longitud longitud de pluma con o sin
de pluma con o sin plumín plumín mayor de 60 metros:
Otros menor o igual a 60 metros:
» Final de carrera del órgano
» Final de carrera del órgano de aprehensión.
de aprehensión.
Grúas anteriores al RD » Indicador del ángulo de
1435/1992 y por tanto » Indicador del ángulo de pluma.
también al RD pluma.
1644/2008 » Indicador de carga en
» Limitador de cargas. ganchos o indicador de
momento de cargas
» Limitador de cargas.
Letreros indicativos, avisos e
Redactados al menos en
Letreros e indicativos instrucciones, exteriores e
castellano.
interiores.
Tabla 7. Normas de seguridad relativas a las grúas móviles.
Mantenimiento, revisiones e inspecciones
Una grúa móvil autopropulsada ha de realizar mantenimiento con carácter semestral

por parte de una empresa conservadora. Estas revisiones han de cumplir con lo
estipulado en las prescripciones de la norma UNE 58-508-78, y su resultado se ha de
reflejar en el libro historial de la grúa, documento en el que el propietario o
arrendador de la grúa pone a disposición de la autoridad competente toda la
información relacionada con incidencias por utilización o conservación tales como
revisiones, accidentes ocurridos durante su utilización, inspecciones, modificaciones de
las características de la grúa, sustitución o reparación de motores, de componentes
hidráulicos, de elementos estructurales, etc.
En lo referente a las inspecciones oficiales, se utiliza un formato definido en el anexo IV

del RD 873/2003 y su periodicidad varía en función de la antigüedad del equipo:
» Grúas hasta seis años de antigüedad: cada tres años.

» Grúas de más de seis y hasta 10 años de antigüedad: cada dos años.
» Grúas de más de 10 años de antigüedad o que no acrediten la fecha de fabricación:
cada año.

160
8.5. Carretillas elevadoras
Se define según la NTP 713 carretilla elevadora como «todo equipo con conductor a pie
o montado, ya sea sentado o de pie, sobre ruedas, que no circula sobre raíles, con
capacidad para auto cargarse y destinado al transporte y manipulación de cargas
vertical u horizontalmente. También se incluyen en este concepto las carretillas
utilizadas para la tracción o empuje de remolques y plataformas de carga».
En la NTP 713 podemos observar el gráfico siguiente en donde se nombran las partes de
una carretilla:
Imagen 5. Partes de una carretilla. Fuente:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/701a750/ntp
_713.pdf
Riesgos y medidas preventivas
La acción de recoger y elevar una carga en un lugar para depositarlo en otro, previo
movimiento de la carretilla, lleva aparejadas interacciones con el terreno, otros
vehículos, la estructura del edificio, estanterías, demás vehículos, y por supuesto otros
trabajadores. De todas estas interacciones nace la exposición al riesgo que podrá dar
lugar al accidente. El INSSBT, en su NTP 714, analiza los riesgos y medidas preventivas
en el manejo de carretillas elevadoras. Se muestra a continuación un esquema donde

161
únicamente se identifican los riesgos relacionados con la disciplina de seguridad en el

trabajo, así como un resumen de las medidas que hay que tener en cuenta en el manejo
de carretillas elevadoras.
Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras
Riesgo Observaciones Medidas preventivas

Dispositivo ROPS antivuelco.
Carga elevada.
Circular a velocidad reducida aprox. 10
Vuelco de la km/h.
Velocidad inadecuada.
carretilla.
Control diario neumáticos.
Neumáticos o firme en mal estado.
Control zonas de paso.
Señalización de bordes con diferencia de

cota.
Precipitación Precipitación desde un muelle portuario, de

Inmovilización de los camiones antes de
de la carretilla carga de transporte, o bien desde la caja de
la carga- descarga.
desde altura un camión.
Evitar el conducir por el borde de un

muelle.
Limitación de velocidad.
Velocidad elevada.
Control estado carretilla; espejos, luz giro
faro y sirena retroceso.
Fallo de circuitos de mando.
Dispositivo de “hombre muerto” bajo el

Circular por áreas irregulares, angostas, o asiento.
Choques y
mal iluminadas.
atrapamientos
Organización adecuada zonas de paso y
Mala organización de zonas de circulación y circulación.
de paso.
Anclaje, señalización y protección de las

Falta de formación. estanterías.
Formación.
Rotura de pallets. Control estado de pallets.
Conducción inadecuada. Control periódico de la carretilla.
Caída de
Circular sobre terreno irregular. Formación.
materiales
transportados
Circular con cargas elevada no arriostradas o Evitar en lo posible terreno irregular
sobre pallet metálico. baches, raíles, etc. En caso de necesidad
circular a velocidad muy reducida y
Cargas mal apiladas sobre carretilla. cruzar en diagonal.

162
Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras
Riesgo Observaciones Medidas preventivas

Uso de carretillas homologadas para
zona ATEX.
Entrada carretilla en zona con riesgo de
Incendio o incendio o explosión. Recarga de baterías fuera de zona de
explosión riesgo de incendios.
Incendios en zona de recarga de baterías.
Almacenamiento de combustibles fuera
de zona de riesgo de incendio.
Revisión de los estribos de acceso a la

Caídas al subir o bajar al puesto de
cabina.
Caída de conducción.
personas
Prohibición de izado o transporte de otro
Caídas de personal izado o transportada.
personal*.
*Solo en casos excepcionales, bajo autorización, supervisión y tras haber evaluado el riesgo, se podrá izar
personal sobre jaulas de seguridad en carretillas (consultar las NTP 955 y 965).
Tabla 8. Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras.
8.6. Plataformas elevadoras
Las plataformas elevadoras son equipo de trabajo que se

desplazan mediante ruedas y tienen propulsión eléctrica
o térmica. En su parte superior llevan una «barquilla»
con protección perimetral y un cuadro de mandos desde
el que el operador puede dirigirla.
En el cuerpo principal de la plataforma existe otro

cuadro de mando que (mediante un selector) sustituye al
del operador en caso de emergencia.
Dado que este tipo de equipo es a menudo alquilado por el usuario, este ha de requerir
a la empresa alquiladora:
» Un equipo de trabajo acorde al RD 1215/1997, o al RD 1644/2008.

» Constancia fehaciente de haber sido revisado.
» Una copia del manual de instrucciones en castellano.
» Que se proporcione información suficiente sobre el manejo del equipo.

163
También será necesario que el personal implicado en el manejo del equipo haya
recibido formación teórica y práctica sobre el manejo de estos equipos y haya pasado
un reconocimiento médico específico.
Se acompaña a continuación una tabla de riesgos y también en algunos casos, factores

de riesgo específicos que pueden dar lugar a riesgos englobados dentro de la
especialidad de Seguridad en el Trabajo, así como medidas preventivas para
plataformas elevadoras. Además, no se puede olvidar que en estos trabajos es necesario
designar un recurso preventivo.
Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras
Riesgo o factor de Dispositivos de

Fase de trabajo Medidas preventivas
riesgo seguridad
Conocimiento previo de capacidad
de suelo para colocar la
plataforma.
Colapso terreno (factor Señalización de la zona de trabajo. Estabilizadores.

de riesgo).
Determinación Mantenimiento de distancia de Sistema de bloqueo
del lugar idóneo Zona de circulación de seguridad con líneas eléctricas. ante inclinación
de colocación otros vehículos (factor máxima.
de riesgo).
No circular cerca de zanjas.
(Consultar en su caso el plan de Paro de emergencia.
seguridad).
Uso de los estabilizadores del

equipo de trabajo.
Ascenso del
Acceso a la plataforma con esta en
personal a la Caída del personal Portezuela de acceso.
posición de transporte.
plataforma

164

riesgo seguridad
El mando principal y
el secundario deben
estar perfectamente
marcados de forma
indeleble.
Deben activarse en la
dirección de la
función volviendo a
la posición de paro o
neutra
Comprobación previa del estado automáticamente
Encendido de la del equipo y de la ausencia de otro
Atropellamiento cuando no se actúe
plataforma personal en el perímetro de
trabajo. sobre ellos.
Diseñados que no
puedan ser
accionados de forma
inadvertida o por
personal no
autorizado (por ej. un
interruptor
bloqueable).
.
Realizarlo en la medida de lo
posible con la plataforma en
posición de transporte.
Paro de emergencia.
Golpes contra
estructuras, vehículos. En caso de interacción con otros
Traslación de la
vehículos se ha de señalizar la Chivato de marcha
plataforma
circulación de la plataforma. del vehículo.
Atropellos.
En caso de cruce de vía pública se

ha de nombrar un señalista que
informe del paso del vehículo.
Bloqueo de ascenso
Ascenso de la Golpes contra Elección correcta del lugar de
en pendientes
plataforma estructuras. trabajo.
superiores al 5 %.

165

riesgo seguridad
Orden y limpieza dentro de la
plataforma.
Caídas dentro de la No sobrecargar la plataforma de

plataforma. trabajo.
Anclaje para arnés de
seguridad.
Caída de material. No sacar el cuerpo del interior de
Realización del la plataforma.
trabajo Señalización de carga
Caídas de altura. máxima.
Uso de arnés de seguridad.
(Consultar el manual del
Rotura de la cabina fabricante y/o las normas del
(factor de riesgo). titular de la instalación).
No utilizar jamás la plataforma

para tirar de una carga.
Vallado perimetral
Previo al descenso, comprobación retráctil que impida
Aprisionamiento de
Descenso de la de ausencia de personal en el la colocación de parte
personal en la parte
plataforma entorno. Consultar con el recurso de cuerpo de un
inferior.
preventivo. operario en la
estructura de tijera.
Retirada del vehículo de la llave de

Uso de la carretilla por contacto.
Apagado y salida
personal no autorizado
de la plataforma
(factor de riesgo). Eventualmente se podrá
desconectar la batería.
Además de las medidas indicadas se ha de proceder a realizar controles periódicos de la plataforma.

Aunque la misma sea alquilada en el caso de largas temporadas de prestación, es posible que el alquilador
no pueda desplazarse al lugar de trabajo para prestar el servicio de control, por ello cobra importancia el
hecho de las verificaciones periódicas del equipo.
Tabla 9. Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras.
8.7. Puente grúa
El INSSBT en su NTP 736, define puente grúa como «máquina de funcionamiento

discontinuo destinada a elevar y distribuir las cargas suspendidas de un gancho o de
cualquier otro accesorio de prensión. Consta de un elemento portador formado por una
o dos vigas móviles, apoyadas o suspendidas, sobre las que se desplaza el carro con los
mecanismos elevadores».

166
Estructura metálica que soporta al resto de elementos y se

Puente
desplaza sobre raíles.
Componentes
Pequeña bancada apoyada sobre el puente que aloja el motor

Carro
de izado y se desplaza transversalmente sobre el puente.
Gancho Órgano de aprehensión.
Motores de traslación, Motores que permiten el izado de carga, traslación del puente
izado y orientación y orientación del carro.
Tabla 10. Componentes de puente grúa.
Riesgos y medidas preventivas de los puentes grúa
Riesgo Factor de riesgo Medida preventiva
Circular en marcha lenta.
Planificación de las maniobras a

realizar.
Orden u limpieza del entorno.
Señalización acústica o visual de

movimiento.
Velocidad inadecuada.
Posición incorrecta del operario u Uso de elementos reflectantes en

Atrapamientos con
el puente grúa otros trabajadores. ropa de trabajo.
Formación e información.
Dotación de:
» Limitador de traslación del

puente/pórtico.
» Limitador de traslación del
carro.
» Paro de emergencia.
Formación e información.
Izado prematuro de la carga
durante las labores de amarre.
Dotación de recurso preventivo
para tareas sin visibilidad de la
Atrapamientos o Posicionamiento inadecuado del carga.
golpes de la carga operador u otros trabajadores.
Medidas organizativas para evitar
Traslación de la carga sobre otros el paso de cargas sobre otros
trabajadores. trabajadores.

167
Riesgos y medidas preventivas de los puentes grúa
Riesgo Factor de riesgo Medida preventiva

Paro de emergencia.
Control periódico de accesorios de

izado.
Uso de los accesorios adecuados

para cada carga nominal.
Rotura de accesorios de izado. Control periódico del cableado y

puente grúa en general.
Rotura del cableado.

Uso de dinamómetro para conocer
Caída de la carga peso real de la carga.
Colocación inadecuada de los
accesorios de izado.
Dotación de:
Fallo de sistema de izado.

» Limitador de capacidad de
carga. (Habitualmente con un
10 % de margen sobre carga
nominal rotulada).
» Limitador de izado de la carga.
» Pestillo de seguridad en el
gancho.
Posición de trabajo insegura sobre Procedimiento de trabajo en altura;

puente grúa. uso de EPI contra caídas, y revisión
Caídas desde el de protecciones colectivas.
puente grúa
Ausencia de protección individual o
colectiva. Permiso de trabajo.
Procedimiento de trabajo para uso

simultáneo de varios puentes
Choques entre la Falta de coordinación entre
grúas.
carga y vehículos, trabajadores o empresas.
estructura u otro
puente grúa Instalación de sistemas de
Falta de recurso preventivo.
detección automática entre varios
puentes grúa.
Fallo del aislamiento eléctrico del

equipo.
Control periódico, e inspecciones
Contacto eléctrico
Fallo de las protecciones contra eléctricas.
contacto indirecto, protección
diferencial y puesta a tierra.
Tabla 11. Riesgos y medidas preventivas en los puentes grúa.

168
8.8. Grúa torre
El RD 836/2003 define la grúa torre como “grúa pluma orientable en la que el soporte
giratorio de la pluma se monta sobre la parte superior de una torre vertical, cuya
parte inferior se une a la base de la grúa”.
Las grúas torre son por naturaleza desmontables y están compuestas por:
1. Pluma
2. Carro de pluma.
3. Contra pluma.
4. Contrapeso.
5. Plataforma o soporte giratorio.
6. Corina de giro.
7. Torre.
8. Base.
9. Lastre.
10. Órgano de aprehensión.
Imagen 6. Componentes de grúa torre. Fuente: https://www.boe.es/boe/dias/2003/07/17/pdfs/A27845-

27867.pdf

169
Es un equipo de trabajo habitual en las obras de construcción. Su comercialización,

puesta en servicio, mantenimiento, inspecciones, montaje, desmontaje y uso están
regulados por el ya nombrado RD 836/2003.
Los dispositivos de seguridad de la grúa torre son:
» Limitador de carga máxima.

» Limitador de par.
» Finales de carrera de carro, izado y traslación.
» Anemómetro asociado a puesta en veleta.
» Topes en vías de rodadura.
Riesgos y medidas preventivas en grúas torre
Riesgos Factor de riesgo Medidas preventivas
Formación del personal para

Con la carga izada, lastre evitar prácticas inadecuadas.
desplazado. Dotación de recurso preventivo
Atrapamientos y señalista.
Partes móviles del equipo sin
protección. Protección de partes móviles de
tambores ejes y motores.
Rotura de cables de izado o Control periódico de cables y

accesorios de elevación. accesorios de elevación.
Fallo de limitadores. Revisión periódica de la grúa.

Caída de la carga
Amarre defectuoso de la carga (bien Montaje de acuerdo con el

por uso de eslingas de capacidad proyecto de instalación y
insuficiente o mal colocadas). manual del fabricante.
Procedimiento de trabajo en
Caídas durante tareas de altura.
mantenimiento en altura o bien
durante el acceso. Uso de protección colectiva e
Caídas a distinto nivel
individual.
Caídas durante el acceso a la
cabina. Reconocimiento médico
especifico.
Inobservancia de la vía de paso.

Caídas al mismo nivel Orden y limpieza.
Falta de orden y limpieza.

170
Riesgos y medidas preventivas en grúas torre
Riesgos Factor de riesgo Medidas preventivas
Control periódico de la grúa.
Caída de elementos de la grúa

Caídas de objetos Vallado perimetral durante
(tornillería, bridas, perfiles, etc.)
operaciones de mantenimiento
montaje y desmontaje.
Contacto o arco eléctrico con líneas

de alta tensión. Montaje según proyecto y
manual de fabricante.
Contacto eléctrico Fallo o defecto en la instalación
eléctrica de la grúa: motores Control periódico protección
eléctricos, cuadros, protecciones, diferencial y toma de tierra.
fusibles, puesta a tierra.
Error en el montaje de la grúa,

habiendo incluido partes
provenientes de otras grúas. Marcado de la estructura para
identificar que pertenece a la
misma grúa.
Uso inadecuado de la grúa.
Control de final de montaje.
Superación de la edad máxima.
Desplome de la
Montaje/desmontaje por
estructura de la grúa
Colapso terreno. personal autorizado.
Viento excesivo. Posicionamiento adecuado

según proyecto.
Salida del camino de rodadura.
Control periódico.
Fallo de lastre o contrapeso.
Golpes de carga izadas contra Formación.

Golpes y choques personas. Uso inadecuado de la
grúa. Medidas organizativas.
Tabla 12. Riesgos y medidas preventivas en grúas torre.

171
172
Capítulo 9
Trabajos en espacios
confinados

Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados
9.1. Definición y tipos de espacios confinados
La definición que vamos a considerar de espacio confinado contendrá las siguientes

consideraciones:
1. Todo espacio confinado es un espacio total o parcialmente cerrado con aberturas de

entrada y salida limitadas.
2. En él pueden acumularse gases, vapores o nieblas de contaminantes tóxicos o
inflamables.
3. Será muy habitual que, independientemente de la presencia de esos contaminantes,
la atmósfera sea pobre en oxígeno.
4. El espacio confinado no estará diseñado para una ocupación continuada por parte
del trabajador, sino para almacenar un producto, encerrar materiales o procesos,
transportar productos o sustancias. El acceso de trabajadores tendrá lugar
ocasionalmente para inspeccionar, reparar, limpiar, dar mantenimiento, etc.
Según estas características, se pueden establecer muchas clasificaciones de espacios

confinados, atendiendo a su geometría, a los riesgos potenciales o a la necesidad de
autorización por escrito de entrada, toda vez que ya se conoce el espacio confinado.
La legislación española no contempla ninguna tipificación, pero el propio INSSBT en su

NTP 223 se decanta por una clasificación geométrica, atendiendo al hecho de que el
espacio confinado esté abierto por su parte superior o totalmente cerrado. Se habla
entonces de:
» Espacios confinados abiertos por su parte superior y de una profundidad tal que se
dificulta su ventilación natural. Se incluyen en esta clasificación: los fosos de engrase
de vehículos, cubas de desengrasado, pozos, depósitos abiertos, cubas, etcétera.
» Espacios confinados con una pequeña abertura de entrada y de salida. Reactores,
tanques, salas subterráneas de transformadores, túneles, alcantarillas, galerías de
servicios, bodegas de barcos, arquetas, cisternas, etcétera.
Otras clasificaciones internacionalmente aceptadas clasifican los espacios confinados

en función de los riesgos potenciales que puedan suponer, tal como hace el NIOSH,
hablándose entonces de espacios confinados:

174
» Tipo A: con peligro inminente para la vida y que incluyen atmósferas con
deficiencia de oxígeno o contienen gases y vapores tóxicos o inflamables.
» Tipo B: aquellos que no presentan una inmediata amenaza para la vida o la
salud. No obstante, tiene el potencial para causar daños o enfermedades si las
medidas de seguridad no son tomadas.
» Tipo C: donde cualquiera de los riesgos que se presentan son tan insignificantes
que no se necesitan ninguna práctica o procedimiento especial de trabajo.
9.2. Riesgos laborales en los espacios confinados
En un espacio confinado existen múltiples factores de riesgo que pueden ocasionar

riesgos para los trabajadores que vayan a realizar en el mismo una determinada
actividad. Como ejemplo, podemos citar los siguientes:
» Puede haber una cantidad insuficiente de oxígeno. La atmósfera puede contener

alguna sustancia venenosa que haga que el trabajador enferme o que, incluso, le
provoque la pérdida de conocimiento. Por tanto, en algunos casos, una ventilación
natural no es suficiente para mantener una calidad de aire respirable.
» Residuos químicos, liberación de contenidos de una línea de suministro (gas, aguas
fecales, etc.).
» Falta de visibilidad.
» Temperaturas extremas de superficie.
» Falta de espacio.
» Posturas inadecuadas.
» Agentes biológicos (microorganismos) y físicos (ruido, radiación).
Por tanto, dentro de la seguridad en el trabajo, podemos dividir los riesgos en dos tipos:
generales y específicos.

175
Riesgos generales:
» Atropellos por vehículos.

» Caídas a distinto nivel.
» Atrapamientos, golpes, cortes, etc.
» Caída de objetos.
» Contacto eléctrico directo e indirecto.
» Contacto térmico.
» Exposición a temperaturas extremas (golpe de calor).
» Mordedura de roedores.
» Accidente por seres vivos (mordedura roedores, picaduras insectos, etc.).
Riesgos específicos:
» Asfixia.
» Intoxicación por inhalación de contaminantes.
» Incendio o explosión.
» Riesgo por agentes biológicos.
Vamos a analizar pormenorizadamente los riesgos específicos presentes en los espacios

confinados (EC).
9.3. Asfixia
El aire contiene aproximadamente un 21 % de fracción de oxígeno, pero si por cualquier

razón el porcentaje disminuye al 18̴ %, pueden provocarse síntomas de asfixia. Si el
contenido de la fracción de oxígeno disminuye aún más, al 10 % – 14 %, los efectos se
agravan y se puede producir la muerte del trabajador.
En la siguiente tabla se indican, para porcentajes de fracción de oxígeno respirable, los

efectos de la intoxicación.

176
% de oxígeno Efectos
19,5 % – 16 % No hay efectos visibles.

Aumento de la respiración, latidos acelerados. Cuesta
16 % – 12 %
concentrarse y la coordinación es dificultosa.
Coordinación muscular más dificultosa, con fatiga
14 % – 10 % inmediata ante un requerimiento muscular. La respiración
se hace intermitente.
Náuseas y vómitos, con imposibilidad de ejecutar
10 % – 6 % movimientos. Si se continúa, se puede quedar inconsciente,
seguido de la muerte.
Movimientos convulsivos y enorme dificultad para respirar.
Por debajo
La muerte llega en pocos minutos.
Tabla 1. Porcentaje de oxígeno respirable y relación con la intoxicación.
La presencia de gases en los EC no siempre tiene que corresponderse con gases tóxicos,
sino con otros gases que, sencillamente, desplazan la fracción de oxígeno respirable y
provocan la asfixia. Incluso el que a la entrada del EC la calidad del aire sea buena, no
significa que esta calidad se vaya a mantener en todo el espacio, siendo muy habitual
una distribución estratificada como la de la figura, donde según se profundiza la
calidad del aire va empeorando.
Figura 1. Distribución estratificada del aire.

177
Esta situación sugiere la necesidad de establecer una estrategia de mediciones del aire
en diferentes puntos y profundidades del EC.
Las causas de la insuficiencia de oxígeno pueden ser varias:
1. Por causas naturales:

o Fermentaciones orgánicas.
o Descomposición de materia orgánica.
o Liberación de CO 2 de aguas subterráneas carbonatadas.
o Absorción del oxígeno por el agua.
Estas causas son habituales en recintos de escasa ventilación como puedan ser
pozos, arquetas, depósitos, fosas sépticas, etc.
2. Debido al trabajo realizado:

o Procesos de consumo de oxígeno tales como soldadura.
o Empleo de gases inertes que desplazan la fracción de oxígeno, como
nitrógeno, dióxido de carbono, gases nobles, etc.
o Respiración humana.
o Removido o pisado de lodos.
3. Por la influencia de otras instalaciones:

o Reacciones químicas de oxidación.
o Desplazamiento de la fracción de oxígeno por otros gases.
Atmósferas sobreoxigenadas
El caso contrario de atmósferas sobreoxigenadas también es un problema que implica

sus propios riesgos. Cuando por alguna pérdida en mangueras, válvulas u otros
elementos que sirvan para la conducción de oxígeno, la concentración de la fracción
respirable de O2 supere el 23,5 %, la atmósfera puede volverse inestable desde el punto
de vista de un posible incendio o explosión.

178
9.4. Intoxicación
La concentración de humos, vapores, gases o polvos tóxicos por encima de los límites
de exposición permisible puede provocar intoxicaciones, que suele ser aguda dado que
las concentraciones suelen ser altas.
Si las concentraciones son bajas, las consecuencias son difíciles de concretar porque la
exposición suele ser limitada, pero no hay que olvidar que los efectos de estos
contaminantes son acumulativos, por lo que la repetición a la exposición puede devenir
enfermedad profesional.
Las causas más comunes de la presencia de sustancias tóxicas son las siguientes:
» Por causas naturales: es el caso de fosas sépticas, depósitos de purines, lugares con
ventilación deficiente en los que se remansan aguas residuales.
o Formación de sulfuro de hidrógeno (SH 2 ) por la descomposición de materia
orgánica de origen animal.
o Formación de amoniaco (NH 3 ) por la descomposición de la materia orgánica de
origen animal y vegetal.
» Por causas del trabajo realizado:

o Procesos con desprendimiento de contaminantes, como en trabajos de soldadura,
pintura, limpieza con disolventes, etc.
o Gases de escape de motores de combustión: generadores, bombas de agua,
compresores, etc.
o Removido o pisado de lodos con gases tóxicos.
» Por influencia de otras instalaciones:

o Filtraciones de conductos de ventilación de garajes.
o Filtraciones de conductos de gas.
o Vertidos incontrolados.
o Reacciones accidentales.
Nos vamos a fijar en cuatro gases que se suelen encontrar con frecuencia en los EC, que
son el monóxido de carbono (CO), el sulfuro de hidrógeno (H 2 S), el dióxido de azufre
(SO 2 ) y el amoniaco (NH 3 ). Aparte se considerarán los hidrocarburos aromáticos, que
no debemos olvidar poseen un potencial carcinogénico, por lo que no es relevante la

179
concentración desde el punto de vista de la toxicidad (no así de la potencial

inflamabilidad) sino la mera exposición. En función de las condiciones del EC habrá
que considerar la posible presencia de otros contaminantes como puedan ser cloro,
desinfectantes, plaguicidas, productos de limpieza, etc.
Monóxido de carbono (CO)
Es un gas inodoro conocido como el asesino silencioso, que se produce en procesos

de combustión de combustibles comunes (gasolina, diésel, gas natural, etc.) Se utiliza
como materia prima en la industria en forma de "gas de síntesis" (CO + H 2 ). Su
principal utilidad industrial consiste en la obtención de metanol, así como producto
intermedio en la producción de hierro e hidrógeno.
Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (29 mg/m3 o 25
ppm)
Sulfuro de hidrógeno (H 2 S)
Reconocible por su característico olor a huevos podridos, la sensibilidad a su olor

desaparece al poco tiempo de exposición. Es habitual su presencia en alcantarillas y en
procesos petroquímicos, además de tóxico es un gas inflamable y, en altas
concentraciones, explosivo.
El sulfuro de hidrógeno se usa o se encuentra en granjas (generalmente como

desinfectante agrícola), en la elaboración de la cerveza, en curtidos, fabricación de
pegamentos, vulcanizado de goma, procesos de recuperación de metales, exploración y
procesamiento del petróleo y gas, en la fabricación de rayón o seda artificial, en
litografía y fotograbado, en las plantas de preparación de las pieles y fabricación de
fieltro, en hornos de fertilizantes, factorías de azúcar de remolacha, química analítica y
producción de tintes.
ppm) y VLA-EC (21 mg/m3 o 15 ppm)

180
Dióxido de azufre (SO 2 )
La combustión de componentes que contienen sulfuro es la principal causa de

exposición a este gas irritante. Puede encontrarse en tanques de almacenamiento de
combustible, tanto cargados como vacíos, en líneas con pérdidas, roturas, escapes, y en
fumigaciones de barcos. No es combustible pero un calentamiento intenso puede
producir un aumento de la presión con riesgo de estallido.
Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (5,2 mg/m3 o 2
Amoniaco (NH3)
Es un gas muy irritante que puede llegar a provocar espasmo bronquial y que, en
pequeñas concentraciones que apenas produzcan una irritación visible, se absorben a
través de las vías respiratorias, llegando a metabolizarse. Además, en presencia de una
fuente de ignición, puede llegar a ser explosivo y es extremadamente inflamable.
El amoníaco es usado ampliamente como catalizador y reactivo en la fabricación de

fertilizantes, plásticos, explosivos, pesticidas, otros productos químicos, y como un
refrigerante. Se encuentra en muchas soluciones para la limpieza a fondo doméstica e
industrial.
Hidrocarburos aromáticos
Los más habituales son el benceno, el tolueno y el xileno. Son incoloros, altamente
inflamables y volátiles, con un inconfundible olor aromático. El envenenamiento
crónico puede ocurrir tras respirar pequeñas cantidades a lo largo del tiempo,
identificable en primer término por producir excitación, fatiga, confusión mental,
náuseas, temblores, dolor de cabeza, alucinaciones e inconsciencia.
En ningún caso se tolera nivel alguno de exposición a estas sustancias por su condición
de carcinógenos.

181
9.5. Incendio y explosión
En un espacio confinado se puede crear una atmósfera inflamable que puede deberse a
diferentes motivos como, por ejemplo, la descomposición de aguas residuales, fangos
con alto contenido orgánico, evaporación de disolventes, restos de líquidos inflamables,
reacciones químicas, movimiento de grano, descomposición de materia orgánica, etc.
Se pueden agrupar, al igual que en casos anteriores, las causas más comunes en tres
grupos:
» Por causas naturales, en fosas sépticas, vertederos de RSU, instalaciones de

depuración de aguas residuales, recintos afectos por terrenos carboníferos, etc.:
o Descomposición de materia orgánica con desprendimiento de gas metano (CH 4 ).
o Emanaciones de metano procedente del terreno.
» Por el trabajo realizado, en cualquier tipo de recinto con ventilación deficiente.

o Pintura.
o Limpieza con disolventes inflamables.
o Soldadura con soplete.
o Revestimientos con resinas, plásticos.
» Por influencia de otras instalaciones, por ejemplo recintos afectados por gasolineras,
industrias químicas, almacenamiento de gas, etc.
o Filtraciones de conducciones de gases combustibles.
o Filtraciones y vertidos de productos inflamables.
Antes de entrar en un EC es imprescindible efectuar mediciones de sus condiciones

ambientales, que se efectuarán desde el exterior del EC.
El muestreo debe contemplar el hecho de que los distintos gases que hay que controlar
son algunos más ligeros que el aire, mientras que otros son más pesados, por lo que el
punto o puntos de muestreo (siempre hay que medir en varios puntos para
comprobar que todo el EC sea seguro) tendrán en cuenta esta circunstancia cuando se
midan siempre desde el exterior y antes de entrar, además de controlarse
periódicamente.

182
A B C
A. Metano: más ligero que el aire.
B. Monóxido de carbono: igual de pesado que el aire.
C. Sulfuro de hidrógeno: más pesado que el aire.
Imagen 2. Peso del metano, el monóxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. Fuente: Occupational
Health & Safety Administration. United States Department of Labor.
Las pruebas de la atmósfera del EC se harán en el siguiente orden:
» Primero, niveles de oxígeno: se comprobará el contenido de oxígeno, que deberá ser

como mínimo del 19,5 % y como máximo del 23,5 %. Fuera de este intervalo, el EC
no es seguro.
» Segundo, niveles de inflamabilidad: se comprobarán los posibles gases
combustibles, que deberán estar por debajo del 10 % de su LIE.
» Por último, niveles de toxicidad: comenzando por el más común, que es el monóxido
de carbono. Para los límites de estas sustancias se estará en los márgenes de
seguridad indicados en el Real Decreto 1073/2002, de 18 de octubre, sobre
evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el dióxido de
azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y
monóxido de carbono.
Estas mediciones deberán realizarse así:
» Mediciones en la parte superior, media e inferior si el espacio confinado es vertical y

hacia la entrada, parte media y profunda si el espacio es horizontal. Si existe sistema
de ventilación, este estará apagado.

183
» Las mismas mediciones anteriores, con sistema de ventilación (entrada y salida de

aire) en funcionamiento, para verificar la eficiencia del equipo de extracción y
realizar los ajustes necesarios.
» En los casos en que sea necesario, los trabajadores entrarán con detectores
personales, calibrados con los márgenes de seguridad aconsejados.
Además, se hará un seguimiento de estas mediciones, con las siguientes

características:
» Se determinarán las mediciones de monitorización con los equipos adecuados,

durante la jornada laboral dentro del espacio confinado, para detectar cambios en la
atmósfera que puedan llegar a representar peligro para el trabajador.
» La cantidad de mediciones se hará teniendo en cuenta las características del EC, las
sustancias, el sistema de ventilación y será realizada por el personal idóneo.
» Independientemente de las mediciones de seguimiento que se programen, se
realizarán mediciones bajo los parámetros antes establecidos, cada vez que el
personal regrese al espacio confinado después de un descanso, retiro o interrupción
de los trabajos.
» Se realizará la adecuada supervisión, a fin de verificar que los equipos y elementos
de protección personal se estén utilizando adecuadamente.
9.6. El permiso de entrada
Los formatos de permiso de entrada al espacio confinado suelen diferir de unas

empresas a otras, pero en su mayoría incluyen una relación de riesgos específicos que
se afrontan en su interior, así como una serie de medidas preventivas para controlarlos,
mediciones de las condiciones atmosféricas, equipos de trabajo y protección a emplear,
medios de rescate y comunicación, lista de personas autorizadas para acceder al
interior y lista de personas implicadas en el permiso.
El INSSBT en su NTP nº 30 (actualizada por la NTP 562) establece un modelo de

Permiso para Trabajos Especiales (PTE) que puede ser de gran utilidad para afrontar
tareas en el interior de espacios confinados. El permiso de entrada tiene como
principales finalidades:

184
1. Restringir el acceso de manera que sólo las personas autorizadas (y, por lo tanto,
formadas) puedan hacerlo.
2. Asegurar la comunicación entre todas las personas o departamentos implicados y
controlar dicha comunicación.
3. Enumerar riesgos y medidas preventivas que se deben seguir para efectuar el
trabajo.
4. Servir de registro escrito de las condiciones y requisitos del EC.
El permiso de entrada debe identificar específicamente los siguientes ítems:
» La ubicación del espacio confinado y el propósito específico del acceso al área. Se

acompañarán los registros de en qué situación quedaron los trabajos el día previo.
» Fecha de la entrada y duración de la ocupación dentro del espacio confinado, con el
control de la hora de entrada y de salida.
» El permiso debe ser válido para un período concreto que no exceda el estrictamente
necesario para completar los trabajos. No se emitirán permisos para varios días, en
caso de que los trabajos se deban ejecutar durante varias jornadas, sino que cada día
se emitirá un permiso de entrada.
» Lista de trabajadores autorizados. Este punto es crucial, no admitiéndose la entrada
de quien no esté previamente autorizado en la lista.
» El equipo de apoyo, también denominado vigías o acompañantes desde el exterior.
En caso necesario, porque así lo indique la evaluación de riesgos, la presencia de
recurso/s preventivo/s, con nombres, funciones y reportes.
» Lista de herramientas y equipamiento necesarios.
» Firma de la persona responsable que autoriza la entrada. También se le conoce por
supervisor.
» Lista de riesgos y condiciones de entrada aceptadas.
» Resultado de las pruebas periódicas.
» Medidas para aislar el espacio y eliminar o controlar riesgos antes de entrar.
» Lista de servicios de rescate y emergencias: recursos humanos y técnicos.
» Procedimientos de comunicación.
» Permisos adicionales (trabajo en caliente, etc.).
La finalización de los trabajos diarios debe quedar también especificada, registrándose

la siguiente información:
» Culminación total o parcial y si se requerirá una ampliación del plazo.

185
» Destino de los equipos, aparatos, materias primas y herramientas utilizadas.

» Determinar cualquier cambio que se haya generado con el trabajo.
» Establecer si se pueden o no continuar con las operaciones normales.
» Observaciones generales.

186
Imagen 3. Ejemplo de Permiso de Trabajo Especial. Fuente: INSSBT, NTP 30.

187
9.7. Ventilación y depuración del ambiente interior
Es una de las técnicas preventivas fundamentales para asegurar la inocuidad de la

atmósfera interior, tanto con anterioridad a la entrada de trabajadores como durante la
ejecución de las labores en el EC.
En la mayoría de los casos, como hemos venido indicando repetidamente, la ventilación

natural de los EC es insuficiente y es necesario recurrir a la ventilación forzada.
Aire fresco
Imagen 4. Ventilación. Fuente: Occupational Health & Safety Administration. United States Department of
Labor.
Es necesario calcular el caudal de aire a aportar y la forma de aportarlo, así como el

número de renovaciones necesarias en función del tiempo de permanencia, lo cual
estará en función de las características geométricas del EC, del tipo de contaminante y
del nivel de contaminación.
Si se tiene que extraer gas de mayor densidad que el aire, el procedimiento sería la
introducción del tubo de extracción en el fondo del recinto, haciendo que la boca de
entrar a este sea la entrada natural de aire. Por el contrario, si el gas a extraer es de
densidad similar o inferior al aire, se deberá insuflar aire al fondo del recinto,
facilitando la salida por la parte superior.

188
Siempre que se vayan a generar sustancias peligrosas durante la realización de los

trabajos, se debe primar la eliminación de esos contaminantes mediante extracción
localizada o por dilución, siendo la extracción localizada la indicada, por ejemplo, para
gases de soldadura y la dilución la indicada para cuando las fuentes de contaminación
no sean puntuales.
Como caso especial de ventilación se encuentra la inertización, que consiste en el

desplazamiento de toda la atmósfera interior por algún fluido. El primer punto que se
debe analizar es la compatibilidad química entre la sustancia que contuvo el EC y el
fluido a introducir. Si el fluido es un gas, habrá que prestar especial atención a su
densidad para realizar un adecuado desplazamiento del contaminante que queremos
expulsar y considerar el desalojo del gas de inertización.
9.8. El equipo de apoyo: vigilancia continua desde el exterior
En tanto haya trabajadores en el interior EC es imprescindible la existencia de un

equipo de apoyo en el exterior, integrado por personas con la formación necesaria para
este cometido, entrenadas en las técnicas de rescates de accidentados, primeros
auxilios y resucitación. Es recomendable que este equipo esté formado por, al menos,
dos personas. En todo momento, este equipo mantendrá comunicación con las
personas que trabajan en el interior y estarán en disposición de mantener una rápida
comunicación con los servicios de emergencia.
La comunicación con el interior del EC será preferentemente por visión directa de los
trabajadores, pero en el supuesto de que esta comunicación no sea viable, se utilizarán
señales luminosas, acústicas, cuerdas, intercomunicadores o avisadores de personas
inmóviles. Un sencillo método de comunicación consiste en utilizar una alarma que se
accione a intervalos de cinco minutos y que sonará hasta que sea interrumpida por el
operario que está trabajando en el interior. Cuando esta alarma continúe sonando
significa que el trabajador se encuentra inconsciente. En todos los casos deberán
establecerse códigos de señales claros y perfectamente conocidos por todos los
implicados para evitar dudas o comunicaciones ambiguas que podrían dar lugar a
consecuencias fatales.
En el caso concreto de utilizar telefonía móvil para la comunicación del equipo de

apoyo, deberá comprobarse su funcionamiento con el personal situado en el interior del

189
EC, además, ha de considerarse el posible riesgo del uso de estos equipos en zonas con
riesgo de inflamación y explosión.
Imagen 5. Seguridad en zonas interiores. Fuente: Guía espacios confinados realizada por la Confederación
Empresarial de la Provincia de Alicante (COEPA)
Algunos equipos de medición de gases pueden verse afectados por la interferencia de

las radiofrecuencias generadas por los teléfonos móviles, lo cual se deberá tener en
consideración.
En caso de rescate o auxilio, es decir, en el caso de que se produzca una emergencia,

hay que tener un protocolo de actuación y utilizar los medios adecuados. Un ejemplo de
rescate sería la utilización de un trípode con un sistema anticaídas y un dispositivo de
salvamente mediante izado.
Dispositivo anticaídas
Punto de anclaje
retráctil y de salvamento
Trípode de soporte
Arnés anticaídas
Elemento de amarre
Imagen 6. Ejemplo de rescate.

Fuente: Extraído de la guía espacios confinados realizada por la Confederación Empresarial de la Provincia
de Alicante (COEPA).

190
Más información disponible en la guía para la mejora de la gestión preventiva en

espacios confinados disponible en el siguiente documento:
http://www.coepa.es/prevencion/guias/_pdf/01_espacios_confinados.pdf
9.9. Elementos de protección personal y equipos de seguridad
Los medios de protección personal necesarios para realizar estos trabajos dependerán
de la clase de trabajos a realizar. Entre otros EPI, se deberá hacer uso de: casco, gafas,
botas, guantes, calzado aislante, ropa impermeable, protección respiratoria, etc.
Además, se deberá hacer uso de un arnés sujeto a una cuerda de seguridad o elemento
de amarre, que será mantenido por una persona que permanecerá en el exterior,
preparada para intervenir en caso de emergencia.
Elemento de protección personal o equipo Justificación
Equipo para medición de niveles de oxígeno (con Para determinar si la atmósfera es segura
seguridad intrínseca) para autorizar la entrada de los trabajadores
al espacio confinado.
Equipo para determinar si la atmósfera es
explosiva (con seguridad intrínseca)
Las mediciones se realizarán en la parte
Sistema de medición de toxicidad de la atmósfera
superior, media e inferior del espacio
(con seguridad intrínseca)
confinado.
Garantizar una entrada y salida de aire que
Sistema de ventilación. permitan renovar la atmósfera para que el
punto anterior se cumpla.
Equipo de línea de aire (máscara completa o media Para garantizar el suministro de aire puro,
máscara) autocontenido (de presión positiva para dentro de una atmósfera cuyo nivel de
evitar la entrada de contaminantes en caso de toxicidad y oxígeno no pudo controlarse,
fisuras, etc.) siempre que no sea una atmósfera explosiva.
El tipo de respirador dependerá del grado de
Protectores respiratorios: respiradores autónomos,
toxicidad de la atmósfera y de la presencia
con cartucho químico, equipos autónomos, etc.
de gases, polvos, etc.
Sistema de sujeción: Arnés, cuerda, mosquetones,
trípode. El sistema debe permitir la evacuación En caso de sufrir mareo, desmayo, golpes,
rápida del trabajador, por otro desde afuera, etc. El trabajador que se encuentra en el
mediante un sistema mecánico. Debe cuidarse el exterior, observando la labor confinada
mantenimiento de cuerdas y arneses, ya que (centinela o vigía), debe activar un sistema
pueden degradarse por la acción del sol, los mecánico que saque al trabajador del lugar
productos químicos y, sobre todo, la tierra y la confinado.
arena, que resultan altamente agresivas.
Procedimiento para evacuar a un trabajador de un En caso de sufrir mareo, desmayo, golpes,
espacio confinado a nivel del piso. etc.

191
Elemento de protección personal o equipo Justificación

Mono de trabajo con cremalleras plásticas,
En espacios con riesgo de atmósfera
herramienta y accesorios antichispas con marcado
explosiva.
Ex.
En caso de necesitar iluminación artificial
Sistema de iluminación con seguridad intrínseca dentro de una atmósfera con potencial
explosivo.
Los elementos de protección personal deben estar
acorde con la labor que se debe realizar y las
Proteger la integridad del trabajador dentro
características de las sustancias. En general deben
del EC.
ser: mono de trabajo, casco, botas, guantes, gafas,
careta facial, protección auditiva, etc.
Tabla 2. Elementos de protección personal y equipos de seguridad en espacios confinados.
En caso de riesgo de atmósfera explosiva será necesario el uso de material Ex,

denominación genérica aplicada a todo el material eléctrico provisto de algún modo de
protección, el cual deberá estar marcado de acuerdo con las normas CEI 79-0, EN
50.014 y UNE 20.323-78 y la norma específica aplicable. Los distintos modos de
protección se describen en la Instrucción Técnica Complementaria MIE BT 026 del
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. Las herramientas manuales también
tendrán la denominación Ex necesaria, para evitar la generación de chispas por medios
mecánicos, en función del nivel de protección necesario y de la presencia de gases o
polvos.
9.10. Medidas de protección en caso de riesgos eléctricos
En caso de recintos donde haya agua, un alto porcentaje de humedad o con superficies
que sean muy buenas conductoras se utilizarán tensiones de seguridad (consultar la
ITC MIE BT 027 y 021), tanto para las herramientas como para la iluminación. En estos
casos especiales, siempre que sea posible, se emplearán herramientas neumáticas en
vez de eléctricas. Las herramientas eléctricas serán siempre de clase III, alimentadas a
muy baja tensión de seguridad (24V) a través de un transformador situado en el
exterior, salvo en casos de especial dificultad, como recintos de gran longitud o cuando
es preciso alimentar aparatos eléctricos de gran potencia, en cuyo caso podrán
utilizarse herramientas de clase II. Esta clase de herramientas, llamadas de doble
aislamiento, se alimentan por medio de transformadores de separación de circuitos,
colocados en el exterior del EC. Cada transformador debe alimentar a un solo aparato.

192
En cuanto a la iluminación, existen en el mercado linternas portátiles con medios de

protección antideflagrante, que permiten su utilización en atmósferas con posible
riesgo de explosión. La autonomía de este tipo de linterna puede variar entre dos y algo
más de doce horas, en función del tipo de lámpara y pila utilizadas. Este tipo de
iluminación siempre se alimenta a 24V o menos.
Para la iluminación de emergencia puede utilizarse luz química, la cual no entraña

riesgo de explosión y está siempre preparada para su uso.
En el caso de utilizarse como sistema de iluminación lámparas de carburo, no puede

considerarse la llama de estas como un indicativo de seguridad sobre el porcentaje de
oxígeno en el ambiente, dado que el acetileno puede arder en atmósferas con menos del
17 % de oxígeno.
9.11. La planificación de las emergencias
Es importante que existan unas normas escritas (y conocidas por todos los implicados)
en las que detallen los pasos a seguir en caso de producirse una emergencia.
Siempre se evacuará el EC ante cualquier señal de alarma, tanto debida a los equipos de
monitorización como debida a síntomas fisiológicos. Debe estar prevista la actuación y
los medios humanos y técnicos necesarios en caso de una emergencia, como equipo de
rescate, medios de extinción, sistema de comunicación teléfonos de urgencias, botiquín
de primeros auxilios.
Para determinadas tareas será necesario disponer de medios de extinción dentro y

fuera el EC. Los extintores podrán ser de polvo polivalente o de algún tipo de gas
(habitualmente dióxido de carbono). Los primeros presentan el inconveniente de
reducir considerablemente la visibilidad, mientras los segundos pueden resultar
asfixiantes por desplazamiento del oxígeno. Estos dos factores (reducción de la
visibilidad y asfixia) ven incrementada su importancia cuando el EC es de reducidas
dimensiones.
La formación y el ensayo de situaciones de emergencia serán fundamentales para

asegurar que todo el personal involucrado sabe lo que tiene que hacer en estas
circunstancias.

193
9.12. La vigilancia de la salud
Dadas las características de los EC y sus riesgos específicos, debe prestarse especial
atención a la vigilancia de la salud de los trabajadores que deberán efectuar labores en
dichos recintos. Además, se deberán considerar los trabajadores especialmente
sensibles.
Esto constará en los reconocimientos médicos iniciales y en los protocolos médicos

establecidos por el especialista en medicina del trabajo, donde deberán tenerse en
cuenta una serie de características especiales que pueden incidir sobre la seguridad de
las personas que hayan de entrar en el EC, sobre todo si han de utilizar equipos de
respiración autónomos:
» Utilización de gafas incompatibles con el equipo respiratorio.

» Problemas psicológicos (claustrofobia).
» Vértigos.
» Afecciones cardíacas.
» Problemas neurológicos (epilepsia).
» Problemas de movilidad reducida.
» Capacidad respiratoria reducida.
» Tratamiento con determinados fármacos.
Aquellas empresas que puedan efectuar trabajos con riesgo de contagio por
microorganismos (virus, bacterias…) o bien la posible aparición de patologías tales
como tétanos, hepatitis, leptospirosis, tuberculosis, fiebre por mordedura de roedores,
infecciones de heridas, enfermedades estacionales, etcétera, podrán plantear a través
de su servicio de medicina del trabajo, y contando con la participación tanto de los
trabajadores como de sus representantes, un plan de vacunaciones que pueda prevenir
la aparición de alguna de las enfermedades indicadas.
Para este tipo de trabajos deberán tenerse en cuenta las recomendaciones del Real
Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los
riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo.
En el caso de trabajadores que deban utilizar muy a menudo equipos de protección

respiratoria, es recomendable que se sometan a un reconocimiento médico del
aparato respiratorio. La frecuencia mínima variará según la edad y las

194
particularidades de cada sujeto, pero se puede generalizar que cada tres años para
menores de treinta y cinco, cada dos años para personas entre treinta y cinco y cuarenta
y cinco años, y cada año para mayores de cuarenta y cinco.
9.13. Formación e información
La formación es mucho más importante si cabe en este tipo de trabajos, ya que son
muchos los factores implicados. Para potenciar dicha formación, tanto teórica como
práctica, es recomendable realizar prácticas periódicas de ciertos puntos del plan, sobre
todo del apartado de emergencias, con el fin de reducir el tiempo de respuesta en
situaciones reales.
Posteriormente, con la periodicidad que se haya decidido tanto con los trabajadores
como con sus representantes, así como lo que indique la propia planificación de
acciones preventivas a tenor de la evaluación de riesgos, deberá hacerse una
formación de recordatorio de las partes fundamentales de dicho plan, tanto teórica
como práctica.

195
196
Capítulo 10
Seguridad en el sector de la
construcción

Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción
10.1. Características específicas del sector de la construcción
Entre las características más notables de este sector destacan las siguientes:
» Es una actividad itinerante: las empresas que se dedican a la construcción no

saben dónde van a realizar su próximo encargo, siendo el entorno y la ubicación
impredecibles, pudiendo ser tanto a nivel nacional como internacional su necesidad
de movilidad, lo cual implica que puede haber importantes cambios no solo en la
legislación que sea de aplicación, sino mucho más importante, en la cultura
preventiva imperante, en el factor humano y en los medios técnicos disponibles.
» Las obras son centros de trabajo temporales: cada obra es única y se define en
un lapso de tiempo concreto, con lo que la afección por la triple restricción de
alcance, tiempo y coste gravitará de manera muy notoria sobre los objetivos de
seguridad y salud afectados por esos plazos y esos costes.
» Al ser productos únicos, no hay dos obras iguales, lo cual nos lleva a la necesidad
de disponer de un buen sistema de gestión del conocimiento, de lecciones
aprendidas, de expertos y de jefes de proyecto versátiles y adaptables a los que
tendremos que asesorar como técnicos en prevención.
» Son trabajos que provocan interferencias a terceros, o trabajos en los que

terceros nos provocarán interferencias, de todo tipo: con respecto al tráfico rodado,
tráfico aéreo, edificios en medianería, transeúntes, coexistencia de actividades en el
caso de reformas, etc.
» Un elemento característico es la subcontratación de trabajos. Tanto es así que

en España se ha regulado mediante una ley específica (Ley 32/2006) y un Real
Decreto que desarrolla (RD 1109/2007) la subcontratación en las obras de
construcción, creándose un registro de empresas acreditadas a nivel nacional en el
que cualquier empresa que desee ser contratada o subcontratada debe estar dada de
alta.
» La rotación del personal es muy importante en el sector, por la especificidad de

los trabajos, que demanda especialistas; porque la duración de los trabajos
especializados tiende a ser cada vez menor; porque las obras no siempre están
próximas al domicilio habitual de la masa trabajadora, etc. Esta rotación supone una

198
complejidad añadida a la hora de planificar los programas formativos, sin olvidar

que el acceso de trabajadores inmigrantes es muy importante en el sector, con el
agravante de las diferencias culturales, idiomáticas y de costumbres.
» El nivel formativo de los trabajadores es bajo, no solo a nivel profesional,

sino especialmente en materia de seguridad y salud. Esta particularidad ha
propiciado la puesta en marcha de un ambicioso programa formativo a través del IV
Convenio Colectivo General del Sector de la Construcción, presente también en las
siguientes versiones publicadas, que plantea dos etapas en la formación preventiva
de todo el personal que vaya a trabajar en la construcción: un primer estadio general
a través del aula permanente y un segundo estadio de especialización por oficio.
» En la obra de construcción interviene un número de agentes elevado, cada uno

de los cuales tiene sus propios objetivos, obligaciones y, no lo olvidemos,
expectativas, siendo estas siempre subjetivas, lo cual complicará enormemente la
gestión de la obra.
» Las necesidades de cada obra de construcción son cambiantes, surgen

imprevistos, se tiende a la improvisación en muchos casos, hay presiones externas o
coyunturales (políticas, económicas, medioambientales, sindicales) o simplemente
no se sigue lo planificado porque es más cómodo, barato o fácil hacerlo de otra
manera.
» El trabajo en la construcción se desarrolla normalmente a la intemperie, por lo que

se está expuesto a las condiciones climáticas del entorno, de la estación, con frío,
lluvia, viento, calor, etc.
Por último, y sin animosidad alguna, no conviene olvidar que el consumo de cierto
tipo de sustancias tales como alcohol u otro tipo de estupefacientes ha supuesto
siempre un problema en el sector, no exclusivamente, es cierto, pero dados los trabajos
que se ejecutan, la probabilidad de que un riesgo acontezca puede aumentar en el
proceso multicausal de un accidente.

199
10.2. El Real Decreto 1627/1997 de disposiciones mínimas de

seguridad y salud en las obras de construcción
El ámbito de aplicación de este Real Decreto queda establecido en su artículo 1, a las obras
de construcción, definiéndolas según el artículo 2 como cualquier obra tanto privada como
pública en la que se efectúen trabajos de construcción o de ingeniería civil. Además, se
indica una relación (eso sí, no exhaustiva) de qué se entiende por trabajos de construcción
o de ingeniería civil, que es la siguiente: excavación, movimiento de tierras, construcción,
montaje y desmontaje de elementos prefabricados, acondicionamiento o instalaciones,
transformación, rehabilitación, reparación, desmantelamiento, derribo, mantenimiento,
conservación, trabajos de pintura y de limpieza, saneamiento.
La Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, en su ponencia sobre

construcción (2009:9-11) establece que «a los efectos del RD 1627/97, obra de
construcción es el lugar donde se desarrolla con carácter temporal cualquier
actividad de las señaladas en el anexo I del citado real decreto o cualquiera de las
relacionadas en el apartado 45 del CNAE-93, siempre que se ejecuten con tecnologías
de la construcción o de la ingeniería civil». El apartado 45 del CNAE-93 es el apartado
42 del CNAE-2009.
Aun con esta aclaración de la Comisión Nacional, son habituales las consultas a la
Inspección de Trabajo sobre qué se entiende por obra de construcción. Por
ejemplo, en una consulta realizada en marzo de 2011, aportaba la Inspección de Trabajo
la siguiente aclaración sobre qué se entiende por obra de construcción:
» Excavación, pozos, zanjas, colectores, galerías y túneles, etc. Bien sea manual o por
medios mecánicos.
» Movimiento de tierras, explanación, desmontes, terraplenes, etc.
» Construcción: cualquier trabajo englobado dentro de una obra, proyecto de reforma,
acondicionamiento, etc.
» Montaje y desmontaje de elementos prefabricados, montaje de losas, estructuras,
cubiertas, fachadas, etc.
» Acondicionamiento e instalaciones: acondicionamiento de locales comerciales,
carreteras, oficinas, cualquier acondicionamiento que se realice sobre unas
instalaciones ya finalizadas o concluidas, mejora de oficinas, etc.; en cuanto a

200
instalaciones, incluirá instalaciones de aire acondicionado, calefacción, ventilación,

que requieran sustitución o mejora sobre una instalación en funcionamiento.
» Trasformación: trasformar una oficina en varios despachos, un teatro en varios
cines, cualquier trabajo que requiera que el uso actual de unas oficinas, espacio de
ocio, tiendas, etc. vaya a tener un uso distinto del que tiene en la actualizada.
» Reparación: reparación de instalaciones, componentes estructurales o decorativos,
de fachadas, muros cortina de fachada, instalaciones eléctricas, etc.
» Desmantelamiento: de falsos techos, instalaciones de aire acondicionado, oficinas,
mamparas, etc.
» Mantenimiento: engloba todo el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para
que instalaciones, edificios, industrias, oficinas, etc., puedan seguir funcionando.
» Conservación - Trabajos de pintura y limpieza: principalmente relacionadas con
fachadas, en altura que requieran de montaje de medios auxiliares tales como
andamios o el uso de maquinaria tal como góndolas, grúas, etc.
» Saneamiento: se entiende por saneamiento la acción de ejecutar, reparar o reformar
el alcantarillado o drenaje de un edificio, municipio, calle, etc.
La guía técnica del INSSBT distingue dos tipos de obras, por su tramitación
administrativa (no preventiva), hablándose de obras con proyecto y de obras sin
proyecto:
» Las obras con proyecto serán aquellas en las que este documento sea exigible,
entendiéndose por proyecto, desde el punto de vista del RD 1627/97, «el conjunto de
documentos mediante los cuales se definen y determinan las exigencias técnicas de
las obras de construcción, de acuerdo con las especificaciones requeridas por la
normativa técnica aplicable a cada obra».
» Las obras sin proyecto son aquellas en las que el proyecto no es exigible, como
por ejemplo: revoco y pintura de fachadas, patio, montaje y desmontaje de
instalaciones, canalones, acometidas de servicios a edificios, pequeñas reparaciones
a aceras, etc., o bien se trata de obras de emergencia, que deben acometerse
urgentemente sin esperar a la tramitación administrativa del proyecto técnico, le sea
o no de aplicación.
También, en el RD 1627/1997, de 24 de octubre, se definen los trabajos de riesgos

especiales, como aquellos trabajos cuya realización suponga un riesgo de especial

201
gravedad para la seguridad de los trabajadores, estableciendo una relación no

exhaustiva en su anexo II:
» Trabajos con riesgos especialmente graves de sepultamiento, hundimiento o caída

de altura, por las particulares características de la actividad desarrollada, los
procedimientos aplicados, o el entorno del puesto de trabajo.
» Trabajos en los que la exposición a agentes químicos o biológicos suponga un riesgo
de especial gravedad, o para los que la vigilancia específica de la salud de los
trabajadores sea legalmente exigible.
» Trabajos con exposición a radiaciones ionizantes para los que la normativa
específica obliga a la delimitación de zonas controladas o vigiladas.
» Trabajos en la proximidad de líneas eléctricas de alta tensión.
» Trabajos que expongan a riesgo de ahogamiento por inmersión.
» Obras de excavación de túneles, pozos y otros trabajos que supongan movimientos
de tierra subterráneos.
» Trabajos realizados en inmersión con equipo subacuático.
» Trabajos realizados en cajones de aire comprimido.
» Trabajos que impliquen el uso de explosivos.
» Trabajos que requieran montar o desmontar elementos prefabricados pesados.
En cualquier obra de construcción regulada por este Real Decreto, en las que se
realicen estas actividades de «riesgo especial», será obligatoria la presencia de un
recurso preventivo por parte de la empresa que realice dichos trabajos, según se
especifica en la disposición adicional decimocuarta de la Ley 31/1995, de 8 de
noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
Finalmente, habrá que tener en cuenta que el hecho de que una actividad en concreto
no esté contemplada en el listado anterior de actividades, no significa que los
trabajadores que la realizan puedan estar sometidos a riesgos de especial peligrosidad.
Al fin y al cabo, será la evaluación de riesgos, la que permitirá obtener la información
necesaria al respecto para posteriormente realizar una planificación de las medidas
preventivas y/o correctivas necesarias que minimicen o eliminen esos riesgos.
10.3. Sujetos intervinientes en una obra de construcción
Vamos a analizar las definiciones que la disposición legal específica de obras de

construcción establece, sobre todo para los agentes que intervienen en la obra.

202
El promotor
El promotor es una persona física o jurídica por cuenta de la cual se realiza la obra. La
Ley de Ordenación de la Edificación (LOE) ofrecía en 1999 una definición más
completa, según la cual el Promotor es cualquier persona, física o jurídica, pública o
privada, que, individual o colectivamente, decide, impulsa, programa y financia, con
recursos propios o ajenos, las obras de edificación para sí o para su posterior
enajenación, entrega o cesión a terceros bajo cualquier título.
Es decir, el promotor no tiene por qué ser la propiedad, el dueño del

inmueble, terreno, instalaciones o ámbito en el que se vaya a llevar a cabo
la obra. Es muy habitual en las grandes empresas constituidas como grupos
empresariales, que una de las empresas del grupo sea la que asuma el papel
de promotor con respecto a los inmuebles y propiedades del resto de empresas del
grupo, sean estas de su propiedad o en régimen de alquiler, etc.
Otro ejemplo de promotor lo tenemos en el presidente de una comunidad de vecinos.

En una comunidad de propietarios habitualmente se contratan empresas o personas
especializadas para llevar a cabo diversas actuaciones como pueden ser por ejemplo
trabajos de mantenimiento, reparación, mejora u obra nueva. A efectos de la normativa
de prevención de riesgos y del RD 1627/1997, de 24 de octubre, esta comunidad se
convierte en promotor. La representación de este promotor recae en el presidente de la
comunidad de vecinos.
Desde el punto de vista de la coordinación de actividades empresariales, el promotor es

el empresario titular y a él le corresponden todas las obligaciones que el artículo 24 de
la Ley de PRL le impone, considerando lo legislado a través del RD 171/2004 en su
Capítulo III.
Además, también se pueden presentar tres situaciones en las que el promotor sería
considerado también contratista:
» Cuando ejecuta directamente con trabajadores propios alguno o todos los trabajos
que se realizan en la obra.
» Cuando contrata directamente trabajadores autónomos para realizar la obra o
determinados trabajos de esta (art. 2.3 del RD 1627/1997, de 24 de octubre).

203
» Cuando gestiona directamente la obra o algunas fases por decirlo de alguna manera,
se daría esta situación cuando se excedan las funciones del artículo 9 del RD
1627/97, de 24 de octubre, para el coordinador de seguridad y salud o bien las
funciones determinadas en los artículos 12 y 13 de la LOE para los directores de
obra. Es decir, cuando el promotor gestiona e instruye desde el ámbito de
competencias de la jefatura de obra, esto le convierte automáticamente también en
contratista.
Para poder discernir entre la figura de simple promotor de la de promotor

contratista, la guía técnica propone algunos ejemplos donde la actuación del
promotor y contratista sería simultánea:
» Cuando imparte instrucciones a los distintos sujetos intervinientes en la obra

relativas a la ordenación temporal de las actividades desempeñadas por estos y a
características concretas de ejecución (ejemplo: el promotor fija las fechas de
entrada y salida de cada uno de los subcontratistas e imparte instrucciones in situ, a
cada uno de ellos, relativas al método de trabajo que deben seguir).
» Organización de los espacios de obra, determinando los distintos usos de su
superficie (vías de tránsito, acopios, servicios generales, colocación de señalización,
etc.).
» Dotación de medios materiales al recinto de obra: instalaciones generales
(vestuarios, instalaciones eléctricas, de agua o saneamientos, etc.), equipos
auxiliares (andamios, generadores, grúas torre, etc.) o medios de protección
colectiva (redes, barandillas y otros).
Finalmente, es preciso considerar que en el caso de que un promotor se convierta en

contratista tiene que cumplir los requisitos impuestos a los mismos, y, que se hallan
dispuestos en el artículo 4 de la Ley 32/2006, la Ley de Subcontratación.
El proyectista
Es el autor o autores, por encargo del promotor, de la totalidad o parte del proyecto de
obra. Podrán ser personas físicas o jurídicas. Cuando la totalidad del proyecto sea
encargado a varias personas físicas o jurídicas cualificadas, se entenderá que será
elaborado, por varios proyectistas. En este caso será necesaria una coordinación, que
será extensible mediante la designación de un coordinador en materia de seguridad y
salud en fase de proyecto (CSSFP).

204
El coordinador en materia de seguridad y salud
Es el técnico competente designado por el promotor para coordinar y llevar a cabo unas
tareas, tanto en la fase de elaboración del proyecto, como durante la realización de la
obra. La designación de los coordinadores en materia de seguridad y salud durante la
elaboración del proyecto de obra y durante la ejecución de la obra podrá recaer en la
misma persona.
Cuando hablamos de técnico competente, nos referimos a aquella persona que posee
la capacitación técnica y académica necesaria, así como conocimientos en las
actividades de construcción y de prevención de riesgos laborales que le permitan
desempeñar las funciones estipuladas en el RD 1627/1997, de 24 de octubre
Los contenidos de la formación preventiva de coordinador se tienen que adecuar para

que se puedan desempeñar las funciones especificadas en el RD 1627/1997. En
concreto, en la Guía del INSSBTse propone un contenido mínimo de formación de 200
horas.
Por otra parte, dentro del ámbito académico y técnico, la LOE 38/1999, de 5 de
noviembre, señala que el coordinador de seguridad y salud deberá ser un técnico con
una titulación de arquitecto, arquitecto técnico, ingeniero o ingeniero
técnico, de acuerdo con sus competencias y especialidades».
Para las obras de construcción excluidas del ámbito de aplicación de la LOE, así como
para las obras de ingeniería civil, esa figura de técnico competente se limita a las
titulaciones que tengan las competencias propias de dichas titulaciones específicas, y
que habilitan para ejercer como coordinador tanto en fase de proyecto como en
ejecución, según se desarrolla en la guía técnica del INSSBT.
El promotor deberá designar un coordinador en materia de seguridad y salud cuando se

den alguna de estas situaciones:
» Cuando en la elaboración del proyecto intervengan varios proyectistas.

» Cuando en la ejecución de la obra intervenga más de una empresa, o una empresa y
trabajadores autónomos o diversos trabajadores autónomos, según se especifica en
el artículo 3 del RD 1627/1997, de 24 de octubre.

205
Se pueden diferenciar dos figuras:
1. El coordinador en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto

(CSSFP) que es el técnico competente designado por el promotor para coordinar,
durante la fase del proyecto de obra, la aplicación de los principios generales
aplicables al proyecto de obra, que son los principios generales de prevención del
artículo 15 de la Ley de PRL.
Las funciones y obligaciones del CSSFP quedan referenciadas en el artículo 8 del RD

1627/97, los cuales deberán ser gestionados por el CSSFP para que se apliquen por
parte de los proyectistas durante las fases de concepción, estudio y elaboración del
proyecto de obra. Esto implica un cambio fundamental desde el punto de vista
preventivo, porque supone realmente aplicar estos principios de acción preventiva
en el proyecto, lo que conlleva a una integración de la prevención desde el diseño de
la obra.
2. El coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de

la obra (CSSFE) que es el técnico competente integrado en la dirección facultativa,
designado por el promotor para llevar a cabo las tareas que se mencionan en el
artículo 9 del RD 1627/97, de 24 de octubre.
La designación del CSSFE es independiente de que haya o no proyecto de ejecución y

de que haya o no, por tanto, dirección facultativa según la LOE, porque la figura del
CSSFE es un medio de coordinación cuya designación es obligación exclusiva del
Promotor, en función de la concurrencia de empresas en la fase de ejecución. Este
aspecto fue clarificado por la Dirección General de Trabajo, en respuesta a una
consulta realizada por la Asociación Nacional de Entidades Preventivas Acreditadas
(ANEPA) con número de referencia DGT-SGON-179MLS
(http://www.empleo.gob.es/itss/web/Atencion_al_Ciudadano/Normativa_y_Docu
mentacion/Documentacion/Documentacion_ITSS/001/Inform_desig_coord.pdf),
concluyendo que esta designación era obligatoria tanto en obras con proyecto como
sin proyecto, siempre que en la ejecución de la obra concurrieran, simultánea o
consecutivamente, más de una empresa, tal y como se indica en el citado artículo 3
del RD 1627/97, de 24 de octubre.

206
Durante la ejecución de la obra, el CSSFE tendrá las siguientes funciones y

obligaciones:
Función y/u obligación Descripción
Tendrá que ser informado con la suficiente antelación de las

Coordinar la aplicación de decisiones técnicas y de organización que vayan a ser
los principios generales de implantadas, con el fin de planificar los diferentes trabajos que
prevención y de seguridad se vayan a desarrollar de forma simultánea o sucesiva y de
estimar la duración requerida para su ejecución.
Garantizar que cualquier contrata, subcontrata o trabajador

autónomo que intervenga en la obra, aplique correctamente los
Coordinar las actividades
principios de acción preventiva del artículo 15 de la Ley
31/1995.
Aprobar el plan de seguridad y salud que elabore cada uno de

los contratistas que participe en la obra, en su caso, las
modificaciones introducidas en el mismo.
Es necesario hacer un inciso para diferenciar qué ocurre en el

caso de que se trate de una obra «con proyecto» o de una obra
«sin proyecto». Una obra «con proyecto», el proyecto ha de ir
acompañado de un estudio de seguridad y salud (o de un
estudio básico de seguridad y salud), y el contratista está
obligado a desarrollar las previsiones preventivas de los
trabajos que le correspondan de este estudio para elaborar su
propio plan de seguridad y salud, sin disminuir los niveles de
Aprobar el plan de seguridad
protección previstos en el estudio. Por lo tanto, en este caso, sí
y salud
habría plan de seguridad y salud, que tendría que ser aprobado
por el CSSFE. En cambio, cuando se trata de una obra sin
proyecto y, no hay «obligación» de redactar un estudio de
seguridad y salud que acompañe al proyecto. En la actualidad,
este caso, el contratista no redacta ningún plan. Con la
publicación de la Orden TIN/1071/2010, se ha resuelto
administrativamente que, en caso de obra sin proyecto, el
contratista acompañará a la comunicación de apertura de
centro de trabajo, en vez de la aprobación del plan de
seguridad, una evaluación de riesgos específica de los trabajos
que se vayan a ejecutar en la obra. Esta evaluación de riesgos ya
no debe ser aprobada por el CSSFE.
Organizar la coordinación de Dar cumplimiento al artículo 24 de la Ley de Prevención de

actividades empresariales Riesgos Laborales y al RD 171/2004 que lo desarrolla.
Coordinar las acciones y Establecer coordinaciones y controlar la aplicación correcta de

funciones de control de la todos los procedimientos de trabajo. Aquellos trabajos que
aplicación correcta de los supongan riesgos especiales para la seguridad y salud de los
métodos de trabajo trabajadores implicarán la presencia de un recurso preventivo.
Adoptar las medidas necesarias para que puedan acceder a la
Acceder a obra
obra las personas autorizadas

207
Tener en su poder el libro de incidencias que deberá estar

siempre en obra.
Paralizar un «tajo» o en su caso, la totalidad de la obra si se

observara la existencia de un riesgo grave o inminente.
Advertir y notificar al contratista y a los representantes de los
trabajadores de este, de cualquier incumplimiento de las
Libro de incidencias,
medidas de seguridad y salud que pudiera observar durante la
advertencias y paralización
realización de sus funciones. La advertencia debe ser anotada
de trabajos
en el libro de incidencias. En el caso de que la anotación se
refiera a cualquier incumplimiento de las advertencias u
observaciones previamente anotadas en dicho libro. Deberá
remitirse una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad
Social en el plazo de veinticuatro horas. En todo caso, deberá
especificarse si la anotación efectuada supone una reiteración
de una advertencia.
Tabla 1. Funciones y obligaciones del CSSFE.
Dirección facultativa
Es el técnico o técnicos competentes designados por el promotor, encargados de la

dirección y del control de la ejecución de la obra.
Esta figura, obligatoria en las obras con proyecto, se regirá de acuerdo con la norma
que le sea de aplicación, bien como indica la LOE para las obras de edificación, o bien
como indique la norma correspondiente en caso de obra civil.
Aquí es importante hacer dos comentarios: el primero, que la responsabilidad de su

designación es del promotor, pero que esta designación no exime en ningún caso
al promotor de sus obligaciones, por lo que tanto si esta figura es o no exigible y, por
ende, tanto si existe como si no, la responsabilidad última de la dirección y
control de la ejecución de los trabajos es del promotor.
En segundo lugar, la dirección facultativa no está exenta de

responsabilidades en seguridad y salud. De hecho, en obras con proyecto en las
que solo hubiere una empresa en la ejecución de la obra, las funciones del coordinador
en cuanto a la aprobación y seguimiento del plan de seguridad y salud del contratista
serían obligaciones de la dirección facultativa.

208
Contratista
Es la persona física o jurídica que asume contractualmente ante el promotor, con

medios humanos y materiales, propios o ajenos, el compromiso de ejecutar la totalidad
o parte de las obras con sujeción al proyecto y al contrato.
Según la Ley 32/2006, de 18 de octubre, los requisitos que debe cumplir todo
contratista (y como veremos todo subcontratista) para intervenir en el
proceso de subcontratación (entendido este como la «práctica mercantil de
organización productiva en virtud de la cual el contratista o subcontratista encarga a
otro subcontratista o trabajador autónomo parte de lo que a él se le ha encomendado»)
son:
» Poseer una organización productiva propia, contar con los medios materiales y
personales necesarios, y utilizarlos para el desarrollo de la actividad contratada.
» Asumir los riesgos, obligaciones y responsabilidades propias del desarrollo de la
actividad empresarial.
» Ejercer directamente las facultades de organización y dirección sobre el trabajo
desarrollado por sus trabajadores en la obra y, en el caso de los trabajadores
autónomos, ejecutar el trabajo con autonomía y responsabilidad propia y fuera del
ámbito de organización y dirección de la empresa que le haya contratado.
» Acreditar que se disponen de recursos humanos, en su nivel directivo y productivo,
que cuentan con la formación necesaria en prevención de riesgos laborales, así como
de una organización preventiva adecuada a la Ley 31/1995.
» Estar inscritas en el registro de empresas acreditadas. Además, la contrata o
subcontrata deberá acreditar el cumplimiento de los requisitos descritos
anteriormente, mediante una declaración suscrita por su representante formulada
ante dicho registro.
» Contar con un número de trabajadores contratados con carácter indefinido que no
será inferior al 10 por ciento durante los dieciocho primeros meses de vigencia de
esta Ley, ni al 20 % durante los meses del decimonoveno al trigésimo sexto, ni al 30
por ciento a partir del mes trigésimo séptimo, inclusive.
» Vigilar el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en la Ley 32/2006 por
parte de las empresas subcontratistas y trabajadores autónomos con que contraten,
en concreto las referidas a las obligaciones de acreditación y registro, y el régimen de
subcontratación.

209
» Disponer de un libro de subcontratación que deberá cumplir las disposiciones

definidas en el artículo 8 de la Ley 32/2006, de 18 de octubre.
Es necesario tener en cuenta que, en la Ley 32/2006, no se especifican límites en la

contratación en horizontal, es decir, el promotor puede contratar a cuantos contratistas
estime necesario, el contratista a cuántas subcontratas necesite, y así sucesivamente.
Sin embargo, sí que se especifican los niveles de subcontratación permitidos en vertical.
Como norma general, admite un máximo de tres subcontrataciones sucesivas sobre una
determinada actividad a realizar en la obra.
Imagen 1. Organigrama de contrataciones y subcontrataciones permitidas. Fuente: Guía técnica obras de

construcción del INSSBT (2012).
Así mismo, en el artículo 11 del RD 1627/1997, se establecen una serie de obligaciones

para contratistas, que complementa a las anteriores y que se pueden resumir en las
siguientes:
» Aplicar los principios de la actividad preventiva recogidos en el artículo 15 de la Ley

31/1995 y cumplir la normativa en materia de prevención de riesgos, en concreto las
obligaciones sobre coordinación previstas en el artículo 24 de la Ley 31/1995 y el RD
171/2004 que lo desarrolla.

210
» Cumplir y hacer cumplir a su personal lo establecido en el plan de seguridad y salud,

para ello deberán informar y proporcionar las instrucciones necesarias a todos los
trabajadores que tengan contratados para que se adopten las medidas necesarias
que aseguren su seguridad.
» Atender a las indicaciones y hacer cumplir las instrucciones del CSSFE, o en su
defecto, de la dirección facultativa.
Subcontratista
Es la persona física o jurídica que asume contractualmente ante el contratista,

empresario principal, el compromiso de realizar determinadas partes o instalaciones de
la obra, con sujeción al proyecto por el que se rige su ejecución.
Ya hemos indicado que los requisitos exigibles al contratista según la Ley 32/2006 y el
RD 1109/2007, del 24 de agosto, le son también exigidos al subcontratista; al igual que
las obligaciones comentadas anteriormente que derivan del artículo 11 del RD
1627/1997, de 24 de octubre.
Trabajador autónomo
Es la persona física distinta del contratista y del subcontratista, que realiza de forma
personal y directa una actividad profesional, sin sujeción a un contrato de trabajo, y
que asume contractualmente ante el promotor, el contratista o el subcontratista el
compromiso de realizar determinadas partes o instalaciones de la obra.
Cuando el trabajador autónomo emplee en la obra a trabajadores por cuenta ajena

tendrá la consideración de contratista o subcontratista a efectos del RD 1627/97, de 24
de octubre.
Se entenderá por trabajadores por cuenta ajena lo indicado en el Estatuto de los

Trabajadores (RDL 2/2015, de 23 de octubre): aquellos que «voluntariamente presten
sus servicios retribuidos por cuenta ajena y dentro del ámbito de organización y
dirección de otra persona, física o jurídica, denominada empleador o empresario».
Las cuestiones que le son exigibles en materia de seguridad y salud a los trabajadores
autónomos dan lugar a múltiples controversias: por un lado, les son de aplicación todas
las obligaciones que dimanan de la coordinación de actividades empresariales, luego

211
están obligados a informar de los posibles riesgos a terceros de su propia actividad, ya

sea por escrito si estos riesgos son graves o de otra manera en caso contrario. El
INSSBT recomienda en cualquier caso que la información se dé siempre por escrito.
Además, el artículo 12 del RD 1627/97, les exige aplicar los principios de la acción
preventiva del artículo 15 de la Ley de PRL; cumplir las disposiciones mínimas de
seguridad contempladas en el Anexo IV del RD 1627/97; cumplir los apartados 1 y 2 del
artículo 29 de la Ley de PRL, utilizar equipos de trabajo conforme al RD 1215/97; elegir
y utilizar EPI conforme al RD 773/97; atender a las indicaciones y cumplir las
instrucciones del CSSFE; y, cumplir lo establecido en el plan de seguridad y salud de su
contratista.
Hay que atender al hecho de que, como trabajadores por cuenta propia, no les aplica la
ley de prevención de riesgos laborales salvo en las cuestiones que aquí hemos indicado.
Pero es importante destacar que, bien a través de las instrucciones del CSSFE o bien
porque el plan de seguridad y salud así lo establezca, estarán obligados a cumplir
cuantas normas de seguridad y salud les sean indicadas. En caso contrario, bien el
contratista o el CSSFE estarán en su derecho de indicarle que no cumple los requisitos
de acceso al centro de trabajo y negarle la entrada.
10.4. Presencia de recursos preventivos en obras de

construcción
En las obras de construcción es frecuente la coexistencia de contratistas y

subcontratistas, que de forma simultánea o sucesiva constituyen un riesgo especial
debido a la interferencia de diversas actividades, por lo que la presencia del recurso
preventivo sería necesaria. Los trabajos llevados a cabo en una obra de construcción,
las actividades con riesgos especiales han sido definidos en el Anexo II del RD
1627/1997, que ya hemos visto anteriormente.
Por tanto, su presencia será obligatoria, en los siguientes casos:
» Cuando los riesgos puedan verse agravados o modificados, en el desarrollo del

proceso o la actividad, por la concurrencia de operaciones diversas que se
desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan preciso el control de la correcta
aplicación de los métodos de trabajo.

212
» Cuando se realicen trabajos considerados como peligrosos o con riesgos especiales.

» Cuando sea requerido por la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, debido a las
condiciones de trabajo detectadas.
En el plan de seguridad y salud se determinará la forma de llevar a cabo la

presencia de recursos preventivos en las obras de construcción. En la
disposición adicional decimocuarta de la Ley 31/1995, se especifica que la presencia de
recursos preventivos en obras de construcción se aplicará a cada contratista.
Desde el punto de vista legal, no se hace referencia a ninguna titulación específica

o cualificación profesional necesaria para desempeñar las funciones de
recurso preventivo, solo establece que deben contar con la formación preventiva
correspondiente, como mínimo, a las funciones del nivel básico, complementada con
formación teórico y práctica específica sobre los trabajos, técnicas a desarrollar,
normas, riesgos y medidas preventivas a aplicar, en las actividades a vigilar, que
determinaron su presencia. Por ejemplo, en una obra de construcción, se requerirían
conocimientos generales tanto de edificación como de procedimientos constructivos,
utilización de equipos y maquinaria, etc., cualificación y experiencia profesional y
formación en prevención de riesgos laborales, que como mínimo en el caso de este
sector sería de 60 horas.
El recurso preventivo en este sector tendrá dos competencias claramente

diferenciadas:
» Vigilar el cumplimento de las medidas incluidas en el plan de seguridad y salud y

comprobar su eficacia, tanto en lo que respecta al personal propio del contratista,
como respecto a los subcontratistas y trabajadores autónomos contratados por
aquella.
Cuando, como resultado de esta vigilancia, se observe un deficiente cumplimiento de

las actividades preventivas, el recurso preventivo deberá dar las instrucciones
necesarias para el correcto e inmediato cumplimiento de las actividades preventivas
y poner tales circunstancias en conocimiento del empresario para que este adopte
las medidas necesarias para corregir las deficiencias observadas, si estas no hubieran
sido aún subsanadas.
» Garantizar el estricto cumplimiento de los métodos de trabajo y, por tanto, el control

del riesgo.

213
Remitimos al apéndice 1 de la guía técnica del INSSBT sobre el RD 1627/97 para más
información, así como al interesante documento de OSALAN «Manual del recurso
preventivo», que incluye unos anexos con fichas de seguimiento de trabajos para los
recursos preventivos en obra, además de un formulario de registro de vigilancia por
parte del recurso preventivo.
10.5. El estudio de seguridad y salud (ESS) y el estudio básico de

seguridad y salud (EBSS)
El estudio de seguridad y salud (ESS) es un documento que debe elaborar el técnico

competente que designe el promotor en la fase de redacción del proyecto,
que forma parte de este, y que es coherente con todo su contenido. Cuando exista un
coordinador en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto, le
corresponderá a este elaborarlo o hacer que se elabore bajo su responsabilidad.
En él se especifican las medidas de prevención y protección técnica necesarias para la

realización de la obra en condiciones de seguridad y salud.
Será obligatorio cuando se den alguna de estas situaciones:
» Que el presupuesto de ejecución por contrata incluido en el proyecto sea igual o

superior a 75 millones de pesetas.
» Que la duración estimada sea superior a 30 días laborables, empleándose en algún
momento a más de 20 trabajadores simultáneamente.
» Que el volumen de mano de obra estimada, entendiendo por tal la suma de los días
de trabajo del total de los trabajadores en la obra, sea superior a 500.
» Las obras de túneles, galerías, conducciones subterráneas y presas.
En el caso de que no se diera alguno de los supuestos anteriores, entonces el proyecto

de ejecución deberá contar con un estudio básico de seguridad y salud (EBSS).
La diferencia entre el ESS y el EBSS radica en su contenido. Mientras que la

estructura del ESS viene especificada en el propio RD 1627/1997, en el caso del EBSS

214
no se determina la misma. Para el caso del EBSS, tan solo especifica que deberá
contener las normas de seguridad y salud aplicables a la obra, identificando los riesgos
evitables y no evitables para posteriormente indicar las medidas técnicas para los
primeros, y; las medidas preventivas y protecciones técnicas necesarias los segundos,
con el fin de tenerlos controlados y reducir el nivel de riesgo. Así mismo, se concreta
tener en cuenta cualquier tipo de actividad que se lleve a cabo en la obra y contener las
medidas específicas en el caso de que se trate de trabajos recogidos en el anexo II del
RD.
El artículo 5 del RD 1627/1997, de 24 de octubre de obras de construcción establece el

contenido mínimo del ESS:
a) «Memoria descriptiva de los procedimientos, equipos técnicos y medios

auxiliares que hayan de utilizarse o cuya utilización pueda preverse;
identificación de los riesgos laborales que puedan ser evitados, indicando a tal
efecto las medidas técnicas necesarias para ello; relación de los riesgos
laborales que no puedan eliminarse conforme a lo señalado anteriormente,
especificando las medidas preventivas y protecciones técnicas tendentes a
controlar y reducir dichos riesgos y valorando su eficacia, en especial cuando
se propongan medidas alternativas. Asimismo, se incluirá la descripción de los
servicios sanitarios y comunes de que deberá estar dotado el centro de trabajo
de la obra, en función del número de trabajadores que vayan a utilizarlos. En
la elaboración de la memoria habrán de tenerse en cuenta las condiciones del
entorno en que se realice la obra, así como la tipología y características de los
materiales y elementos que hayan de utilizarse, determinación del proceso
constructivo y orden de ejecución de los trabajos.
b) Pliego de condiciones particulares en el que se tendrán en cuenta las

normas legales y reglamentarias aplicables a las especificaciones técnicas
propias de la obra de que se trate, así como las prescripciones que se habrán de
cumplir en relación con las características, la utilización y la conservación de
las máquinas, útiles, herramientas, sistemas y equipos preventivos.
c) Planos en los que se desarrollarán los gráficos y esquemas necesarios para la

mejor definición y comprensión de las medidas preventivas definidas en la
Memoria, con expresión de las especificaciones técnicas necesarias.
d) Mediciones de todas aquellas unidades o elementos de seguridad y salud en

el trabajo que hayan sido definidos o proyectados.
e) Presupuesto que cuantifique el conjunto de gastos previstos para la

aplicación y ejecución del estudio de seguridad y salud» (art. 5 RD 1627/1997,
de 24 de octubre).
Se contemplarán también las previsiones y las informaciones útiles para efectuar en su

día, en las debidas condiciones de seguridad y salud, los previsibles trabajos
posteriores. Se incluyen los trabajos de reparación, conservación y mantenimiento de
las instalaciones.

215
10.6. El plan de seguridad y salud (PSS)
El plan de seguridad y salud es la aplicación práctica del estudio de seguridad y

salud para cada contratista en el que se analizan, estudian y desarrollan las
previsiones contenidas en el ESS, en función de su propio sistema de ejecución en
la obra. En el plan se podrán proponer medidas alternativas a las indicadas en el
ESS, siempre que se justifiquen técnicamente, que no supongan una reducción en los
niveles de seguridad previstos por el promotor y que su valoración económica no
suponga una disminución del importe total previsto en el estudio.
El PSS, que es responsabilidad única e intransferible del contratista, debe ser

aprobado, antes del inicio de la obra, por el CSSFE o, en caso de no ser necesaria su
designación, por la dirección facultativa.
El PSS es el instrumento básico de ordenación de las actividades de identificación y

evaluación de riesgos y planificación de la actividad preventiva a las que se refiere el
capítulo II del RD 39/97, de 17 de enero. Ello no exime a cada empresa de disponer de
su propia evaluación de riesgos basada en las actividades y oficios que desarrolle.
A diferencia del ESS, la legislación no determina obligación alguna con

respecto a su estructura, sino únicamente define su función y alcance.
La Guía del INSSBT, establece en su apéndice 3 una serie de consideraciones que

el contratista podría tener en cuenta para su realización, que se pueden
resumir en:
» Plasmar todos los aspectos organizativos que permitan implementar las medidas
necesarias para controlar los riesgos en todas las fases de la obra. Habrá que hacer
una planificación de estas, designando responsables y los recursos humanos y
materiales necesarios.
» Definir las obligaciones preventivas para cada una de las empresas que intervienen
en la obra.
» Reflejar las aportaciones de las diferentes empresas subcontratistas relativas a los
riesgos y a las medidas preventivas propias de las actividades que cada una de ellas
desempeñe en la obra.

216
» Dejar constancia de medidas concretas a implantar para controlar los riesgos

derivados de la concurrencia de empresas. Igualmente, formarán parte del plan de
SST los procedimientos de trabajo, dentro de cada fase de la obra, para cada
actuación que tenga una entidad propia desde el punto de vista de la seguridad y
salud.
» La planificación de la actividad preventiva.
» Determinar la forma de llevar a cabo la coordinación de las actividades
empresariales dentro de la obra.
El PSS es un instrumento preventivo dinámico que se podrá y deberá ir adaptando a las

modificaciones que el proceso de ejecución de la obra, la evolución de los trabajos y las
posibles incidencias o modificaciones que puedan surgir a lo largo de la obra. En
cualquier caso, estas modificaciones deberán ser aprobadas por el CSSFE (o la
dirección facultativa en su defecto). Para ello el PSS estará siempre en la obra a
disposición permanente tanto de estas personas, agentes y empresas, como de la
dirección facultativa.
Una práctica habitual realizada por el subcontratista es, tras recibir el PSS de su
contratista, se les pida un documento de adhesión al mismo. Esta circunstancia no
viene indicada en ninguna prescripción ni de la Ley de PRL ni del RD 1627/1997, de 24
de octubre. Lo que pervive es la obligación de cada empresa concurrente de informar al
resto de empresas de sus riesgos a terceros, así como el derecho que tiene cada empresa
a ser informada de los riesgos a que se puedan ver sometidos sus trabajadores por la
actividad del resto de empresas. El que un subcontratista se adhiera a un PSS no
extingue su obligación de informar ni su derecho a ser informado, por ejemplo, de los
riesgos que el resto de contratistas concurrentes le puedan suponer.
La presencia de los recursos preventivos debe estar indicada en el PSS, así

como en las evaluaciones de riesgos, iniciales o no, del contratista o del subcontratista,
siendo obligación del contratista el disponer la presencia del recurso
preventivo, no del subcontratista. Esto significa que, aunque sean los trabajos que
desarrolle una subcontrata la que imponga la necesidad de que esté presente un recurso
preventivo, será el contratista quien deba disponerlo, sin ser ello óbice de que a su vez
el contratista le imponga vía PSS la obligación a su subcontrata, en cuyo caso habría al
menos un recurso preventivo del contratista y al menos otro del subcontratista.

217
10.7. El libro de incidencias
En cada obra debe existir un libro de incidencias con fines de control y

seguimiento del PSS, facilitado por el colegio profesional al que pertenezca el
técnico que haya aprobado el PSS en caso de obras privadas, o facilitado por la Oficina
de Supervisión de Proyectos u órgano equivalente cuando se trate de obras públicas.
Además, el artículo 13 del RD 1627/97, de 24 de octubre, indica:
«El libro de incidencias, (…) deberá mantenerse siempre en la obra, estará en

poder del coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de
la obra o, cuando no fuera necesaria la designación de coordinador, en poder
de la dirección facultativa. A dicho libro tendrán acceso la dirección facultativa
de la obra, los contratistas y subcontratistas y los trabajadores autónomos, así
como las personas u órganos con responsabilidades en materia de prevención
en las empresas intervinientes en la obra, los representantes de los
trabajadores y los técnicos de los órganos especializados en materia de
seguridad y salud en el trabajo de las Administraciones Públicas competentes,
quienes podrán hacer anotaciones en el mismo».
Una vez que se anote en el libro de incidencias por quien tenga derecho a su acceso, el
CSSFE debe notificarla al contratista afectado y a los representantes de los trabajadores
de este. Si la anotación hace referencia a un incumplimiento de una advertencia previa
hecha por las personas facultadas para ello, o en supuesto de paralización de trabajos
por riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores, se deberá
informar también a la Inspección de Trabajo en el plazo máximo de 24 horas.
10.8. El libro de subcontratación
Este libro, que es responsabilidad de cada contratista tanto su habilitación en la

autoridad laboral competente como su llevanza y comunicación adecuada, es una
novedad aportada por la Ley 32/2006.
Según indica esta ley en sus artículo 8: «deberá permanecer en todo momento en la
obra, se deberán reflejar, por orden cronológico desde el comienzo de los trabajos,
todas y cada una de las subcontrataciones realizadas en una determinada obra con
empresas subcontratistas y trabajadores autónomos, su nivel de subcontratación y
empresa comitente, el objeto de su contrato» (art. 8, LO 32/2006, de 23 de diciembre).

218
A este libro tendrán acceso el promotor, la dirección facultativa, el coordinador de

seguridad y salud en fase de ejecución de la obra, las empresas y trabajadores
autónomos intervinientes en la obra, los técnicos de prevención, los delegados de
prevención, la autoridad laboral y los representantes de los trabajadores de las
diferentes empresas que intervengan en la ejecución de la obra.
El contratista deberá mantener el libro en la obra hasta que terminen todos los trabajos
que le hayan sido encomendados por el Promotor, y a posteriori, conservarlo durante
cinco años. Además, cada vez que se anote una empresa nueva en el Libro, el
contratista debe comunicar la subcontratación anotada (artículo 16.2):
» Al CSSFE, con la finalidad de que trasmita a las demás empresas contratistas en la

obra en caso de existir.
» A los representantes de los trabajadores de las diferentes empresas incluidas en el
ámbito de ejecución que ya están identificadas en dicho libro.
10.9. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras

de construcción
Las disposiciones mínimas de seguridad y salud están recogidas en el Anexo IV del RD

1627/97 y se dividen en tres partes:
» Parte A: referida a las disposiciones mínimas generales relativas a los lugares de

trabajo en las obras y que son aplicables también a las otras dos partes, B y C.
» Parte B: relativa a las disposiciones mínimas específicas de los puestos de trabajo en
las obras en el interior de los locales.
» Parte C: relativa a las disposiciones mínimas específicas de los puestos de trabajo en
las obras en el exterior de los locales.
Se debe leer y estudiar para completar información el anexo IV del RD 1627/1997 y la

Guía Técnica del INSSBT sobre obras de construcción, que añade aclaraciones y ejemplos
en cada caso.
También existen otras consideraciones a tener en cuenta como son las establecidas en
el Código Técnico de la Edificación y las disposiciones contenidas en el V Convenio

219
General del Sector de la Construcción, que añaden matizaciones y novedades a lo

indicado en el anexo IV del R. 1627/1997.
Es importante recordar que existe una amplia normativa de seguridad industrial que es
de aplicación también en las obras de construcción, como pueda ser la de
almacenamiento de productos químicos, la de utilización de montacargas,
almacenamiento de productos petrolíferos para uso propio, cámaras frigoríficas,
ascensores, etcétera, que deberá ser tenida en cuenta cuando sea de aplicación y
siguiendo sus propias directrices, sin detrimento de lo que el citado Anexo IV pueda
disponer.
En lo referente al V Convenio Colectivo del Sector de la Construcción, destacaremos su

Título V de disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables en las obras de
construcción y, en concreto, a modo de ejemplo de ciertas cuestiones que deben
considerarse, trataremos lo indicado en su artículo 200 sobre normas específicas para
sistemas provisionales de protección de borde.
10.10. Formación en prevención de riesgos laborales en el sector

de la construcción
El IV Convenio General del Sector de la Construcción introdujo como novedad en la

formación de prevención de riesgos laborales unos contenidos mínimos que todos los
trabajadores, en función de su puesto de trabajo, debían recibir, sin ser esta formación
excluyente de otras formaciones, en la misma materia, que las empresas determinaran
necesaria para sus trabajadores, en aplicación del artículo 19 de la Ley de PRL y en
cumplimiento del deber de protección de los trabajadores.
En cualquier caso, el IV Convenio vino a proponer unos niveles de mínimos, vinculante

para el Sector, pero no excluyentes, a través de un currículo formativo propuesto en dos
ciclos y bajo la dirección o competencias de la Fundación Laboral de la Construcción
(FLC). Considerando que es la FLC la que debe desarrollar los planes y acciones
formativos necesarios para el desarrollo de la prevención de riesgos laborales en el
sector.

220
Además, se incorpora como medio de acreditación a nivel nacional de esta formación

recibida por cada trabajador, una tarjeta denominada «Tarjeta Profesional» de la
Construcción (TPC), en la que se iría anotando qué cursos recibe cada trabajador en
materia de PRL. No obstante, la intención inicial del IV Convenio era que esta tarjeta
fuese la única manera de acreditar la formación en materia de PRL, pero esa pretensión
fue recurrida ante el Tribunal Supremo, quien, en 2010, falló en contra de esa
exclusividad, pero reconociendo por otro lado que la formación contenida en el IV
Convenio era vinculante, si bien la forma de acreditarla podría ser distinta a la TPC,
como, por ejemplo, a través de certificaciones expedidas por entidades formativas
acreditadas que impartieran los cursos a los trabajadores.
En este Convenio se reguló el currículo formativo en materia de prevención de riesgos

laborales por oficios (contenido, modalidad y duración), mediante los dos ciclos
comentados:
1. El primero, denominado «Aula permanente», que comprendería información

inicial sobre los riesgos del sector y que contendría los principios básicos y conceptos
generales, potenciando el interés por la seguridad y salud para incentivar al
alumnado a recibir los cursos del segundo ciclo. La duración de este primer ciclo es
de 8 horas y el temario está descrito en el articulado del Convenio.
1. El segundo ciclo, mediante el cual se transmitirían los conocimientos y normas

específicas en relación con el puesto de trabajo o el oficio. El IV Convenio propuso el
temario y duración de los diferentes siguientes puestos u oficios dentro del sector.
Además, se especifica una duración en el nivel básico de este sector de 60 horas,
aumentando el número de horas definidas previamente en el Reglamento de los
Servicios de Prevención (RD 39/1997).
Además, para aquellos trabajadores con puestos polivalentes o

multifuncionales, se determina en el V Convenio que existe una parte común de 14
horas y otra específica de 6 horas, según se indica en el artículo 164 de este V Convenio,
de tal forma que para los trabajadores que hayan cursado una formación de segundo
ciclo completa de 20 horas, se podrán desarrollar acciones específicas de 6 horas,
planteándose unas combinaciones de formaciones por oficios conforme a esta división
de parte común y específica.

221
También como novedad en las siguientes versiones publicadas a partir del IV

Convenio, se establecieron unas tablas de convalidaciones de la formación
recogidas en el Reglamento de los Servicios de Prevención, en los títulos de formación
profesional y en los certificados de profesionalidad, la recogida en la ITC 02.1.02 del
Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, en el Convenio Estatal
del Sector del Metal y en el Convenio Colectivo Estatal del Sector de la Madera.
La TPC serviría para ir guardando un registro del currículo formativo del trabajador en
materia de prevención de riesgos laborales, tanto la indicada en el Convenio como
obligatoria en función del puesto u oficio, así como cualquier otro tipo de formación
recibida por el trabajador a lo largo de su carrera profesional.
La TPC caduca a los 5 años y hay que renovarla en caso de que se cumplan unos
requisitos mínimos de alta en empresas encuadradas en el sector de la construcción (30
días en los últimos 36 meses; con carácter excepcional, por motivos de la crisis
económica, se ha ampliado este plazo de 36 a 60 meses).
10.11. Régimen de subcontratación en el sector de la

construcción
Como ya hemos comentado, el régimen de subcontratación mercantil se reguló con la

Ley 32/2006 y con el RD 1109/2007.
Esta ley indica que el promotor es libre de contratar a cuantos contratistas quiera (es
decir, en sentido horizontal), pero la subcontratación en cadena (esto es, en sentido
vertical) está limitada a tres niveles de subcontratación máximo, con excepciones en
sentido de ampliación o reducción de este límite.
Las limitaciones o reducción del límite de una cadena de tres subcontratas

son las siguientes:
» Un trabajador autónomo subcontratado no podrá a su vez subcontratar con un

tercero, ya sea con una empresa subcontratista o con otro trabajador autónomo.
» Una empresa subcontratista que solo aporte mano de obra tampoco podrá
subcontratar con terceros. Lo que se entiende por empresa que solo aporta mano de

222
obra es que los trabajadores de la citada empresa no utilizan más equipos de trabajo
propios que las herramientas manuales, incluidas las motorizadas portátiles, aunque
cuenten con el apoyo de otros equipos de trabajo distintos de los señalado, siempre
que estos pertenezcan a otras empresas contratistas o subcontratistas de la obra.
Las limitaciones en el sentido de ampliación de la cadena de tres subcontratas se

podrán considerar siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
1. Primero: que existan causas debidamente justificadas por exigencias de la

especialización de los trabajos, complicaciones técnicas de la producción o causas de
fuerza mayor. Para que un trabajador autónomo o una empresa que solo aporte
mano de obra pudiera subcontratar, se reducen los casos al de fuerza mayor.
2. Segundo: que esa justificación sea hecha y razonada por la dirección
facultativa.
3. Tercero: que la empresa contratista cuya cadena de subcontratación se amplía
excepcionalmente lo ponga en conocimiento de: el CSSFE, los representantes de
los trabajadores de todas las empresas incluidas en el ámbito de aplicación de su
contrato que figuren en el libro de subcontratación y de la autoridad laboral
competente, a la que remitirá copia del informe justificativo y copia de la anotación
efectuada en el libro de subcontratación.

223
224
Capítulo 11
Seguridad en el sector del
metal

Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal
11.1. Seguridad en los métodos de producción del metal
La norma DIN 8850 (donde DIN = norma alemana), clasifica los métodos productivos
en función del estado del cuerpo. A continuación, se muestran ejemplos de algunas
máquinas utilizadas en cada uno de dichos procesos.
Clasificación DIN Principales máquinas utilizadas
Dar o crear forma Hornos y moldes para fundición.
Transformación Plegadora.
Dobladora.
Separación Torno.
Taladro.
Fresadora.
Cepilladora.
Rectificadora.
Cizalla, etc.
Unión Equipos de soldadura.
Cobertura Hornos y baños para tratamiento superficial.
Modificación de propiedades Hornos para tratamiento térmico.

Tabla 1. Principales máquinas utilizadas.
11.2. Riesgos del sector metal: fundiciones
El proceso de obtener metal como materia prima o bien la fusión de éste para obtener
otras formas comerciales constituye el llamado sector de fundición de metales. Está
relacionada con la clasificación «dar o crear formar» de la norma DIN 8850.
Imagen 1. Fundición.

226
El equipo de trabajo por antonomasia en los procesos de fundición es el «alto horno».

En él se introducen las materias primas necesarias para que en el proceso de fundición
podamos obtener el metal deseado.
» Los productos denominados «de primera fusión»; hierro, acero, fundición, etc.
se obtienen a unos 1 800 º (en el caso de metales ferrosos), es el producto
aprovechable.
» Gases y humos procedentes del proceso. Su origen está en la combustión y la
reacción química que ocurre dentro del horno, podemos nombrar:
o Dióxido de azufre. SO 2 .
o Monóxido de carbono. CO.
o Dióxido de carbono. CO 2 .
» Escoria. Subproducto en ocasiones aprovechable.
A continuación, se identifican los riesgos englobados dentro de la disciplina de

Seguridad existentes en un proceso de fundición., además de las principales medidas
preventivas que se pueden proponer. En cada uno de los riesgos identificados, es
imprescindible implantar como medida la formación e información adecuada de los
trabajadores.
Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal
Riesgos Observaciones Medidas preventivas
Protección de partes móviles

Con partes móviles de los
Atrapamientos mediante resguardos fijos o móviles.
equipos de trabajo.
Adaptación al R.D. 1215/1997
Sistemas de parada de aparatos de

elevación asociados a detectores de
Referido a elementos presencia.
Caída de materiales (habitualmente de gran tamaño)
izados aparatos de elevación. Medidas organizativas encaminadas
a evitar el paso de material sobre
personas.
Provocadas por materiales Determinar zonas de pasos con

Caídas al mismo acopiados en suelo, así como por ausencia de acopio de material y en
nivel los elementos propios de las su caso pasarelas protegidas sobre
instalaciones. elementos fijados al firme.

227
Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal
Riesgos Observaciones Medidas preventivas
Ropa aislante.
Provocada por la exposición a
Contacto térmico temperaturas extremas en el Medidas organizativas de rotación.
entorno del alto horno.
Ventilación.
Marcado de zonas de vehículos y

personas.
Choques, golpes o
Dotación de Señalización visual de
atropellos por Provocados por carretillas,
movimiento en los equipos citados.
vehículos o aparatos camiones, o cargas izadas.
de carga
Sistemas de parada de aparatos de
elevación asociados a detectores de
presencia.
Automatización de los procesos de

descarga.
Derrames y Protección perimetral en canales de

Descarga de las cubas en otros
proyecciones de paso de metal fundido.
recipientes.
metal fundido
Sistema de parada automática
asociado al volteo intempestivo de
cubas.
Secado previo de aditivos previo a

introducción en las cubas.
Por la entrada de líquidos en la
cuba del horno, estos líquidos
Explosiones con Secado previo de chatarras u otros
cambiarán de estado a gas
origen en entrada de materiales que se introduzcan en la
violentamente y provocara una
líquidos en la cuba cuba.
explosión y proyección de
líquido.
Control de cubiertas, bajantes, etc.,
que pudiesen filtrar agua al proceso.
Tabla 2. Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal.
11.3. Riesgos del sector metal: construcciones metálicas /

planchistería
La industria de las «construcciones metálicas» se dedica a la conformación de

elementos de fábrica metálica, normalmente acero, hierro, acero inoxidable, que se
realiza mediante los procesos que la norma DIN 8850 denomina «unión» y
«transformación».

228
Los trabajos de «transformación» consisten en la aplicación de fuerzas mediante útiles

alojadas en máquinas a presiones de moderada a alta para la modificación de la forma
exterior de una pieza.
Normalmente los procesos de construcciones metálicas no son puramente de

«transformación» sino que necesitan de un previo corte a medida mediante sierras o
cizallas (procesos de «separar», según DIN 8850), y también de «unión», mediante
soldadura o uniones desmontables.
De entre los equipos de trabajo utilizados para la transformación de metales podemos

destacar:
» Plegadoras. Doblan una chapa con el ángulo requerido mediante un útil que
empuja una línea de la chapa contra un troquel con forma de “v”.
Imagen 2. Plegadora.
» Curvado de tubos. Se hace pasar un tubo de sección circular y perfil recto a través
del espacio existente entre tres cilindros en «zigzag» la aproximación o alejamiento
entre los tres cilindros nos dará el ángulo buscado.

229
Imagen 3. Curvadora de tubos Imagen 4. Curvadora de chapa
» Curvadoras de chapa. Están formadas por tres cilindros, dos en fila inferior y
otro encima del espacio existente entre los dos anteriores que con un procedimiento
similar a las dobladoras de tubos procede al curvado de la chapa introducida.
» Prensas. Las prensas trasladas a la superficie de una pieza la forma de los troqueles
contra los que es apretada.
Imagen 5. Prensa.
» Embutidoras. Variación del prensado consistente en el «estirado» de las fibras de

una pieza normalmente desde el medio (tal es el proceso de los botes de refresco),
para ello se utiliza un útil que se apoya en una porción de metal y lo encaja en una
matriz con un hueco en el medio. Este proceso provoca el estirado de las fibras de la

230
pieza. Normalmente es un proceso que se realiza por fases hasta obtener la forma
requerida.
» Laminadoras. En ellas se introduce una porción de metal (previamente calentado

o no), al que tras hacerlo pasar por presión por una matriz con una forma
determinada adquiere la forma requerida. También es un proceso a realizar por
fases.
» Trefiladoras. Similar al caso anterior, en ellas se hace pasar el alambre de una

bobina por un orificio de una matriz denominada “trefila”, lo cual produce un
estrechamiento del diámetro. Requiere varias fases y el producto obtenido se pude
utilizar para la fabricación de cables.
Veamos ahora los riesgos asociados a estos equipos. Es importante considerar que, en
todos los casos, se aplicarán medidas preventivas relacionadas con la formación e
información adecuada al operario, el cumplimiento de la normativa específica y el
control periódico de las protecciones eléctricas.

231
Riesgos en conformación metálica
Proceso Riesgos Medidas preventivas
Dotación de protección perimetral a distancia de seguridad,

asociada a mando en pedal.
Vallado del equipo en su parte posterior.

Atrapamientos
Eventualmente doble mando para ser accionado por dos
Cortes y golpes. trabajadores uno a cada lado del equipo.
Plegado
Caída de materiales. Detectores infrarrojos en zona de trabajo (comporta el
problema de ser posiblemente interrumpidos por la propia
pieza).
Riesgo eléctrico.
Parada de emergencia en botonera y/o cable.
Ver NTP- 149.
Utilización de mando sostenido (bien en pedal o en mano

manual).
Atrapamientos.
Doble mando (inconveniente para el curvado de chapa de
pequeña longitud).
Cortes y golpes.
Curvado
de chapa Protector fijo en cilindros.
Caída de materiales.
Parada de emergencia en botonera y cable.
Riesgo eléctrico.
Ver NTP 131.
Utilización de mando sostenido (bien en pedal o en mano

Atrapamientos. manual).
Cortes y golpes. Parada de emergencia en botonera.

Curvado
de tubo
Caída de materiales. Adecuación al RD 1215/1997 y/o Uso de equipos con
Declaración de conformidad.
Riesgo eléctrico.
Control periódico de protecciones eléctricas.

232
Riesgos en conformación metálica
Proceso Riesgos Medidas preventivas
Doble mando sostenido, para uno o dos operarios.

Atrapamientos.
Barrera inmaterial asociada a paro del equipo.
Cortes y golpes.
Protecciones móviles asociadas a sistemas de
Prensado
Protecciones fijas.
Riesgo eléctrico.
Parada de emergencia en botonera.

Proyección de
partículas.
Ver ficha NTP 256
Atrapamientos. Doble mando sostenido, para uno o dos operarios.
Cortes y golpes. Barrera inmaterial asociada a paro del equipo.
Caída de materiales. Protecciones móviles asociadas a sistemas de

Embutido
Riesgo eléctrico.
Protecciones fijas.
Proyección de
partículas. Parada de emergencia en botonera.
Atrapamientos. Protecciones perimetrales asociadas a sistemas de

Cortes y golpes.
Protecciones fijas.
Laminado
Riesgo eléctrico.
(En el caso de los trenes de laminación la barrera
inmaterial no elimina el acceso al material en sus canales
Contacto térmico. de paso).
Proyección de
partículas.
Atrapamientos. Protecciones perimetrales asociadas a sistemas de

Cortes y golpes.
Trefilado Protecciones fijas.
Riesgo eléctrico.
Tabla 3. Riesgos en conformación metálica.

233
Riesgos en trabajos de soldadura
Dentro de la soldadura podemos distinguir entre:
» Soldadura blanda o heterogénea. El material de aporte tiene un punto de

fusión menor que los materiales a unir. Se funden materiales tales como el estaño o
el plomo. Muy utilizado en electrónica y no tanto en el sector de metal.
» Soldadura dura u homogénea.
o Oxiacetilénica. Fusión de metal de aporte mediante el calor desprendido por la

combustión de gas acetileno.
o Por electrodo. Fusión del metal de aporte que forma un electrodo debido al
calor generado por un arco voltaico entre dos puntos de polaridades distintas
(+/_).
Según el tipo de electrodo se dividen en:

- Tig. En ella se emplea un electrodo de tungsteno «cuasi» permanente
habiendo aporte externo de material de fusión. A ello se añade el empleo de
una atmósfera de gas inerte.
- Mig-Mag. Proceso desarrollado por un electrodo de hilo continuo consumible
con atmosfera de gas inerte, tal como CO2, o bien una combinación de varios
gases.
Veamos a continuación los riesgos y medidas preventivas aplicables para los procesos
de unión por soldadura. Se recomienda al alumno que tal la lectura de la NTP 494 y
495.

234
Riesgos y medidas preventivas en soldadura
Medidas
Riesgo Observaciones Medidas técnicas
procedimentales y EPI
Procedimiento de trabajo
en caliente.
Soldadura oxiacetilénica: con Guantes y manguitos.

Contacto térmico
origen en el contacto con

sopletes, su llama o la pieza a Mandil.
Equipo con Marcado CE o
soldar.
bien adecuación al R.D.
Buzo ignífugo.
1215/1997.
Soldadura electrónica: con el
electrodo caliente, la pieza a Calzado de seguridad sin
soldar. cordones.
Formación e
información.
Guantes de cuero.
Golpes y
Durante la retirada de la
cortes
escoria sobre el cordón de

Formación e
soldadura mediante piquetas.
información.
Por contacto con el circuito

de soldeo en vacio su tensión
Contacto eléctrico
supera los 50v. Control aislamiento del

cable de alimentación, así
directo
Formación e
Por contacto con los cables como de las tomas de
información.
de alimentación. Con tensión alimentación.
de 230 o 400 v e
intensidades por encima de
los 10 A.
Equipo con Marcado CE o
bien adecuación al R.D.
1215/1997.
Contacto eléctrico
Por fugas de corriente desde

indirecto
Control periódico del

el interior de un equipo de Formación e
equipo de trabajo y de la
soldadura eléctrica a su información.
instalación eléctrica de
carcasa.
baja tensión.
Dotación de protección
diferencial y puesta a
tierra.
Apantallado de zona de
trabajo. Procedimiento de trabajo
Incendio o explosión
en caliente.
Prohibición de trabajo en
Con origen en el contacto zonas clasificadas ATEX En caso necesario
entre particulado como 0, 1, 2, 20, 21, 22. dotación de recurso
incandescente preventivo.
Apantallado de eventual
material combustible en Formación e
caso de no poder ser información.
retirado.

235
Riesgos y medidas preventivas en soldadura
Medidas
Riesgo Observaciones Medidas técnicas
procedimentales y EPI
de partículas
Proyección
Uso de protección facial.

Con origen en la Protección del cristal
permanencia en zona de inactínico con otro cristal
Formación e
trabajo sin protección facial. transparente.
información.
Tabla 4. Riesgos y medidas preventivas en soldadura.
11.4. Riesgos del sector metal: fabricación por arranque de

viruta
El equipo de trabajo utilizado en la mayor parte de los procesos del sector del metal
para producir mecanizado por separación de material o «arranque de viruta» es, la
«máquina herramienta» que podremos definir como «un equipo de trabajo en el
que se mecaniza por arranque de viruta, o deformación un elemento fijado a parte del
equipo mediante una herramienta de corte fijada a un elemento. Tanto la herramienta
de corte como la pieza pueden tener movimientos de rotación y traslación».
Los equipos de trabajo (máquinas herramienta) utilizados habitualmente para este tipo
de procesos son:

236
Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.
» Emeriles.
Separación de porciones muy pequeñas de material » Rectificadoras.
» Centros de mecanizado.
» Fresadoras.
» Mandrinadoras.
Separación de porciones pequeñas de material » Taladradoras.
» Tornos.
» Sierras de corte a medida.

Separación de porciones grandes de material.
Tabla 5. Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.
A continuación, analizaremos los riesgos de seguridad y medidas preventivas

habituales en los equipos de trabajo citados. Como medidas preventivas generales a
todos los equipos se destacan el estricto cumplimiento de normativa específica de
equipos de trabajo y/o máquinas, la formación adecuada del operario tanto teórica
como práctica y la utilización del equipo a una velocidad y avance adecuados respecto al
material a mecanizar y la herramienta de corte elegida.

237
Riesgos en los equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta
Equipo Riesgos habituales Medidas preventivas

Regulación de las protecciones
laterales y frontales de la piedra
esmeril de ambas máquinas a medida
Rotura de la piedra esmeril y
que ésta se va gastando.
proyección de fragmentos.
Regulación del apoyo frontal en los
Contacto con la piedra esmeril en
esmeriles.
movimiento.
Se ha de utilizar la piedra de esmeril
Proyección de la pieza a rectificar.
Esmeriles adecuada para el material a rectificar.
Cortes con las aristas de la pieza a
Comprobar en el montaje que la
Rectificadoras afilar en el esmeril, o a rectificar en
piedra no tenga grietas, así como
la rectificadora.
dejar que la piedra centrifugue el
refrigerante antes de que se pare.
Golpes con la bancada móvil de la
rectificadora.
En la rectificadora se ha de dotar de
protección perimetral a la mesa de la
Atrapamientos con partes móviles
bancada principal.
en este caso la piedra esmeril.
No se instalan setas de emergencias
Contacto eléctrico.
en estos equipos pues la piedra debe
girar hasta expulsar todo el
Proyección de partículas.
refrigerante.
Piedra de esmeril dotada de

protección lateral, frontal y apoyo.
Dotación de protecciones colectiva
Cortes con el útil de corte. que impidan el acceso a la zona de
Fresadoras corte, usualmente protecciones
Proyección de partículas, tanto de la móviles asociadas a paro en su
pieza como de la herramienta. apertura.
Mandrinadoras
Atrapamientos con partes móviles Protecciones fijas asociadas al acceso
tales como los útiles de corte o las a órganos móviles del interior del
Taladradoras piezas a mecanizar en caso de que equipo de trabajo.
éstas estén dotadas de movimiento
giratorio. Dotación de parada de emergencia
Tornos
asociada a sistemas de frenado del
Golpes y o atrapamientos durante el órgano de trabajo en movimiento.
Centros de montaje o desmontaje de elementos
mecanizado auxiliares. Uso de medios mecánicos para el
montaje y desmontaje de los
elementos auxiliares.
Montaje de la sierra en el sentido de

corte adecuado.
Sierras de corte Proyección de partículas de corte.
a medida Rotura de la hoja de la sierra y Protección perimetral que impida el
proyección de la misma. acceso a partes móviles de trabajo.
Dotación de seta de emergencia.

Tabla 6. Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.

238
Capítulo 12
Seguridad en la industria
extractiva
Autora: Laura Olea García

Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva
12.1. Industria extractiva. Conceptos generales
La industria extractiva o minería se incluye dentro del sector de actividad económica

primaria e implica la extracción de sustancias de las cuales se podrá obtener un
beneficio económico.
Por consiguiente, la minería es la obtención selectiva de minerales y de otros

materiales de la corteza terrestre.
Se define mineral como aquella sustancia sólida, natural, homogénea, de origen

normalmente inorgánico, de composición química definida y cuyos átomos poseen una
disposición ordenada.
Desde el punto de vista de la industria extractiva, el concepto de mineral pasa a ser un

término económico y solamente se considera mineral aquella sustancia cuya extracción
y recuperación para un determinado uso, es económicamente rentable. Es decir, se
habla de mineral cuando, aplicando la tecnología disponible, se obtenga una
rentabilidad razonable de la inversión realizada en su explotación y, por tanto, se
consiga un beneficio económico del mismo.
Un yacimiento es la concentración natural de un determinado mineral o grupo de

minerales que pueden ser explotados para su uso. En cambio, una mena es la
concentración de una sustancia mineral que se puede extraer con beneficio económico.
Sus componentes útiles se llaman minerales de mena y los que acompañan sin valor
económico, ganga. Conviene destacar que minerales considerados como ganga pueden
transformarse en un momento dado en menas al conocerse alguna nueva aplicación
para los mismos, nuevas formas de extracción y/o recuperación o cambios en los
precios de mercado. El estéril corresponde a las rocas que no contienen mineral o lo
contienen en cantidades muy por debajo de la ley de corte. No hay que confundir con la
ganga, que como se ha indicado anteriormente, son los minerales acompañantes de la
mena.

240
En la página web del Ministerio de Energía, Turismo y Agenda Digital de España se

puede encontrar un listado sobre la legislación en materia de seguridad minera que
incluye documentación técnica, legislación específica en seguridad minera y legislación
general en materia de prevención. Puedes acceder a la página web para ampliar
información a través de:
http://www.minetad.gob.es/energia/mineria/Seguridad/Paginas/Legislacion.aspx
12.2. Fases de la actividad minera
La actividad minera supone la ejecución de las fases secuenciales que enumeramos a

continuación:
» Prospección: es la búsqueda de nuevos yacimientos minerales.

» Exploración: es el análisis del yacimiento, determinando su tamaño y forma, así
como el contenido y la calidad del mineral en él existente. La exploración conlleva
por tanto la evaluación económica del yacimiento.
» Explotación: es el conjunto de operaciones, trabajos y labores mineras destinadas
a la extracción del mineral, así como el transporte a las plantas de tratamiento o de
beneficio del mineral.
» Beneficio: es el tratamiento de los minerales extraídos para elevar su contenido
útil.
» Rehabilitación y cierre de la mina: es la realización de todas aquellas
actividades que tienen por objeto tratar de recuperar, en la medida de lo posible, las
condiciones inicialmente existentes antes de la apertura de la mina.
Se describen a continuación las tres fases más representativas del proyecto minero.
Exploración minera
Es la fase que tiene por objeto la identificación de los recursos mineros a explotar al
mínimo coste.
La exploración minera se suele dividir en tres etapas claramente diferenciadas, de tal

forma que solo se abordará la siguiente siempre y cuando la anterior haya cumplido
satisfactoriamente los objetivos previstos. Estas son: fase de preexploración, la fase de
exploración propiamente dicha y la de evaluación.

241
Se definen a continuación los objetivos fundamentales a alcanzar en cada una de

estas fases:
Preexploración: tiene por objeto determinar si un área concreta,

generalmente de gran tamaño, puede contener algún tipo de yacimiento mineral.
Suele ser un trabajo fundamentalmente de oficina, en el que analizaremos todo
tipo de información bibliográfica, mapas, fotos aéreas, imágenes de satélite, etc.,
aunque también puede requerir la realización de salidas al campo para el
reconocimiento «in situ» del área de estudio.
Exploración: una vez reconocidas las posibilidades del área, se pasa al estudio
sobre el terreno. En esta fase aplicaremos «in situ» las técnicas disponibles para
confirmar o descartar la hipótesis teórica inicial de existencia de
mineralizaciones.
Evaluación: confirmada sobre el terreno la existencia de una mineralización de

interés, es decir, con posibilidades de llegar a ser explotada, pasamos a llevar a
cabo su evaluación o valoración económica.
La exploración minera utiliza tanto técnicas instrumentales como empíricas de coste

muy diverso.
Entre estas técnicas destacamos las siguientes:
» Recopilación de información: consiste básicamente en recopilar toda la

documentación disponible sobre el tipo de yacimiento prospectado (características
geológicas, volúmenes de reservas esperables, características geométricas, etc.), así
como sobre la geología del área y de su historial minero.
» Teledetección: permite identificar, mediante sensores específicos, aquellas

características del terreno que pueden reflejar datos de interés minero, tales como
alteraciones, presencia de determinados minerales, variaciones de temperatura,
humedad, etc. Es una técnica de relativo bajo coste.
» Geología: se engloban especialidades muy diversas que pueden realizarse tanto en

oficina como en campo.

242
» Geoquímica: las diferentes variantes de esta técnica (geoquímica de suelos, de

arroyos, biogeoquímica) analizan muestras de cada uno de estos, siguiendo patrones
ordenados, de forma que se obtenga alguna indicación de la existencia de
mineralizaciones.
» Geofísica: se engloban muy diversas técnicas (eléctricas, electromagnéticas,

magnéticas, etc.) con las que se pretende localizar rocas o minerales que presenten
alguna propiedad física que contraste con la de los minerales o rocas englobantes.
» Calicatas: una vez analizadas las técnicas anteriores es muy probable que sigamos
teniendo dudas sobre si el yacimiento es de interés minero, es decir, si en términos
económicos es viable su explotación. En estos casos, y a bajo coste, se realizan zanjas
en el terreno mediante una retroexcavadora que permiten visualizar las rocas
situadas justo debajo del suelo analizado, aunque a muy poca profundidad.
» Sondeos mecánicos: los sondeos permiten obtener muestras del subsuelo a

distintas profundidades. Consiste en obtener mediante perforación un cilindro de
roca de algunos centímetros de diámetro con información continua (testigo
continuo) sobre mineralización.
Explotación minera
Incluye todas las actividades para la extracción del mineral. Existen varios tipos de
minería, dependiendo de la ubicación en la cual se encuentren los minerales, existiendo
a su vez diferentes métodos de explotación que detallaremos en apartados posteriores.
Los dos tipos de minería son:
» Minería a cielo abierto:

La extracción se efectúa en la superficie del terreno dado que los minerales están a
poca profundidad y se realiza con maquinaria minera de grandes dimensiones,
desarrollándose de forma progresiva por capas o terrazas.

243
» Minería subterránea:
La extracción se realiza en el interior de la tierra, por debajo de la superficie, a través
de labores subterráneas, profundizando en ella mediante túneles, ya sean verticales
u horizontales.
La minería subterránea es más peligrosa que la minería a cielo abierto, por lo que
siempre que sea posible se prefiere recurrir a algún método de explotación superficial.
Además, la explotación subterránea de un yacimiento implica una mayor complejidad
técnica lo cual suele suponer un mayor coste de inversión.
Beneficio mineral
El mineral extraído en la fase de explotación se transporta a las plantas de tratamiento

o de beneficio con el objeto de aumentar el valor útil del material extraído. Dos son las
operaciones básicas que se realizan: la preparación del mineral y la separación de los
mismos.
» La primera de las operaciones básicas, preparación del mineral, incluye los

procesos de trituración y molienda. En ocasiones, la preparación del mineral
requiere también algún tipo de tratamiento químico o energético.
» La segunda operación comprende los procesos de beneficio de las partículas

minerales propiamente dichos. Entre estos se encuentran: cribado, clasificación,
métodos de flotación, gravitación y otros como pueden ser separación magnética,
eléctrica, radiométrica, etc.
12.3. Métodos de explotación de la minería subterránea
Existe un gran número de métodos de explotación subterráneos considerando sus

posibles variantes. Se incluye a continuación una descripción de los métodos
subterráneos más característicos:

244
Cámaras y pilares
Con este método de explotación se extrae todo el mineral posible, dejando únicamente
ciertas secciones de mineral como pilares para soportar el techo. El tamaño de las
cámaras y los pilares dependen de la estabilidad del techo y del mineral, la potencia del
yacimiento y el empuje de la roca. Este método de explotación persigue extraer el
máximo de mineral garantizando las condiciones de trabajo.
Los pilares se disponen regularmente. Pueden ser cuadrados, circulares o alargados. El

mineral que queda en los pilares puede ser extraído en una operación final en la mina,
pero en general se considera como no recuperable.
Este método puede aplicarse en:
» Yacimientos horizontales o con poco buzamiento, inferior a unos 30 °.

» Yacimientos con una estabilidad aceptable.
Realce por subniveles
En el método de explotación de realce por subniveles, al igual que ocurría en el de

cámaras y pilares, se extrae todo el mineral dejando el tajo vacío. Las cámaras suelen
ser de gran tamaño fundamentalmente en lo que a altura se refiere. Este método se
utiliza en yacimientos verticales o de fuertes pendientes.
Para evitar posibles derrumbamientos de las paredes del tajo, los yacimientos más
grandes se dividen en otros más pequeños mediante el empleo de cámaras
independientes. Las secciones de mineral entre cámaras sirven para soportar el techo.
Tales soportes pueden ser verticales u horizontales siendo en ciertos casos, de gran
espesor. La explotación se lleva a cabo desde los subniveles y niveles horizontales a
intervalos verticales fijos. El mineral se rompe por perforación y voladura desde las
galerías de los subniveles, cayendo al fondo de la cámara desde donde se lleva al nivel
horizontal principal.
La perforación en este método se realiza con barrenos largos y varillaje extensible, o

mediante técnicas de voladura de barrenos largos que emplean martillos en fondo para
la perforación.

245
El método de explotación de realce por subniveles se utiliza normalmente en

yacimientos con las siguientes características:
» Fuerte buzamiento.
» Muro y techo estables.
» Mineral competente.
» Limites regulares del depósito.
Imagen 1. Realce por subniveles. Fuente: Atlas Copco.
Corte y relleno
Con este sistema de explotación el mineral se excava en subniveles horizontales,

comenzando desde el fondo de la galería y avanzando en sentido ascendente.
El mineral una vez volado, se extrae completamente de la cámara. Cuando se ha

excavado todo el subnivel, se completa el vacío que ha quedado con material de relleno,
que sirve para soportar las paredes y de esta forma poder continuar con los trabajos

246
mineros posteriores. El material de relleno puede ser el propio escombro generado en

los trabajos de preparación de la mina y que se reparte por medios mecánicos en la
galería. El relleno que más se utiliza es el relleno hidráulico, que es un material estéril
finamente molido que se mezcla con agua y que es transportado al interior de la mina
por medio de tuberías.
El método de explotación por corte y relleno se utiliza normalmente en yacimientos de

fuerte buzamiento con mineral relativamente firme.
Imagen 2. Explotación por corte y relleno. Fuente: Atlas Copco.
12.4. Métodos de explotación de la minería a cielo abierto
Los distintos métodos de explotación minera a cielo abierto tienen diversos nombres en
función de los materiales extraídos. Las cortas suelen ser de metales, en las
explotaciones al descubierto se suele extraer carbón y las canteras suelen dedicarse a la
extracción de materiales industriales y de construcción.

247
Imagen 3. Explotación a cielo abierto. Corta. Fuente: Don Green/Kennecott Corporation.
Pasamos a describir los principales métodos de explotación.
Cortas
Son minas de superficie que adoptan la forma de grandes fosas en terraza, de gran
profundidad y anchura. Suelen tener una forma casi circular.
El proceso de extracción se inicia con la perforación y voladura de la roca. Esta se carga

en camiones con grandes palas eléctricas o hidráulicas o con excavadoras de carga
frontal.
El material clasificado como mineral se transporta a la planta de tratamiento, mientras

que el estéril se vierte en las zonas especificadas para ello.
Explotaciones al descubierto
Se emplean con frecuencia para extraer carbón y lignito. La principal diferencia entre
estas explotaciones y las cortas es que el material de desecho extraído para descubrir la
veta de carbón, en lugar de transportarse a zonas lejanas para su vertido, se vuelve a
depositar en el hueco creado por la explotación. Cuando finaliza la explotación, el foso
que queda puede convertirse en un lago o rellenarse con el material procedente de la
excavación realizada al comenzar la mina.

248
Canteras
Las canteras son muy similares a las cortas y la maquinaria empleada es la misma. La
diferencia es que en este caso son extraídos materiales de construcción y minerales
industriales. En general, prácticamente todo el material que se extrae de la cantera se
transforma en algún producto, por lo que apenas hay material de desecho.
No obstante, dado los bajos precios que suelen tener los materiales que se extraen en la
mayoría de las canteras, estas deben localizarse en las proximidades de los
consumidores finales. En caso contrario, los gastos de transporte podrían hacer
inviable la explotación de la cantera. Por esta razón, muchas de ellas se encuentran
cerca de las grandes ciudades. Esto favorece a su vez, que los huecos creados por la
explotación adquieren valor como vertederos de residuos sólidos urbanos.
Gravera
Las graveras son depósitos de partículas minerales mezcladas con arena o grava. Estas
suelen estar situadas en los lechos de los ríos o en sus proximidades, ya que se trata de
graveras de ríos actuales o graveras fósiles de ríos desaparecidos. El proceso de
extracción es relativamente sencillo y se limita al movimiento de tierras y al empleo de
sencillos sistemas de recuperación física para recuperar el contenido útil.
12.5. Operaciones básicas en la fase de explotación minera
Las operaciones básicas en la fase de explotación de cualquier tipo de mina son tres:
arranque, carga y transporte.
Arranque
Es el conjunto de operaciones que es necesario llevar a cabo para separar la roca del
macizo rocoso donde se encuentra.
La operación de arranque puede realizarse con herramientas, con máquinas y con

explosivos. Los dos primeros métodos se utilizan solo cuando las rocas a romper son
blandas, tales como el carbón o los fosfatos. En el caso de rocas duras es preciso

249
recurrir al arranque mediante explosivos. En el de rocas ornamentales (mármol,

granitos, pizarras...) empleadas en construcción y arquitectura se utilizan herramientas
de corte de diamante y voladuras muy controladas, con muy poca cantidad de
explosivo.
Las máquinas que se utilizan para el arranque son:
» En minería subterránea:
o Minador.
o Rozadora.
o Cepillo.
o Scrapper, etc.
» En minería a cielo abierto:

Imagen 4. Minador
o Dragalina.
o Pala excavadora.
o Rotopala.
o Mototrailla.
o Bulldozer, etc.
Imagen 5. Rotopala
En general, todas estas máquinas arrancan la roca utilizando elementos móviles

cortantes: picas, rodetes, cuchillas o discos.
El arranque mediante explosivos es el más utilizado. Para poder cargar el explosivo,

previamente se requiere hacer barrenos o agujeros en la roca, distribuyéndolos de tal
modo que a cada barreno se le de una secuencia de detonación, dando salida uno en
secuencia de otro. Para hacer estos barrenos se utilizan máquinas neumáticas como
stoppers y jumbos y cada día se va generalizando más el uso de equipos
electrohidráulicos tales como jumbos, simbas, Equipos de barrenación larga, etc.

250
Carga
La operación de carga consiste en la recogida de la roca arrancada del suelo y su

traslado hasta un medio de transporte. En ocasiones es posible realizar esta operación
con la misma maquinaria con la que se ha realizado el arranque, realizando ambas
operaciones de manera simultánea. Este es el caso de una pala excavadora que utiliza
su cazo para arrancar y cargar.
Las máquinas más usadas para realizar la carga son las palas cargadoras para el
exterior, y las palas de bajo perfil para las subterráneas.
Imagen 6. Pala cargadora de tipo frontal, sobre neumáticos.
Transporte
El transporte es la operación por la que se traslada el mineral arrancado hasta la planta

de tratamiento o de beneficio.
El transporte dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de
ambos. Para el transporte continuo se utilizan medios que están continuamente en
funcionamiento. Entre estos destacan las cintas transportadoras, transportadores
blindados y el transporte por gravedad, en pozos y chimeneas.
Dentro del grupo de transporte discontinuo destacamos el uso del ferrocarril y los
camiones.

251
Imagen 7. Camión de mina a cielo abierto.
12.6. Seguridad en el trabajo en la fase de explotación minera
Vamos a analizar los riesgos y medidas de prevención asociadas a cada una de las tres
operaciones básicas de la fase de explotación minera, por puesto de trabajo.
Arranque
1. Arranque por perforación y voladura:
En la operación de arranque por perforación y voladura tendríamos los siguientes

puestos de trabajo:
Perforista/barrenista: es la persona que efectúa los trabajos de perforación de

acuerdo con los esquemas de voladura previamente establecidos por el Director
Facultativo, mediante el uso de carros de perforación manuales o carros de
perforación con cabina acondicionada.
o Los riesgos asociados a este puesto de trabajo son los siguientes:

- Caída de personas a distinto nivel.
- Caída de personas al mismo nivel.
- Caída de rocas por desplome o derrumbamiento.
- Caída de objetos en manipulación.
- Caída de objetos desprendidos.
- Pisada sobre objetos.
- Golpes, cortes y erosiones por objetos y herramientas.

252
- Proyección de fragmentos o partículas.

- Atrapamiento por o entre objetos.
- Atropellos o golpes con vehículos.
- Contactos térmicos.
- Contactos eléctrico directos o indirectos.
- Explosiones.
- Incendio.
o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las siguientes:
- Revisar/comprobar el estado de los equipos de trabajo, antes y después de su
uso.
- No utilizar empalmes, manqueras o tuberías en mal estado, en especial en el
circuito de presión del compresor a la perforadora.
- Revisar la zona de trabajo antes de proceder a la perforación.
- Colocar el compresor de forma estable.
- No utilizar barrenos fallidos ni fondos de barreno, dado que podrían existir
restos de explosivo.
- Reconocer los barrenos después de la perforación en busca de grietas, fisuras o
huecos. En caso de observar alguna anomalía notificar al Director Facultativo y
señalizar la situación convenientemente.
- Cumplir con el mantenimiento establecido por el fabricante.
- Guardar la distancia de seguridad entre equipos (compresor y perforadora).
- Acotar la zona de trabajo a personal autorizado.
- Utilizar arnés de seguridad en caso de tener que aproximarse al borde del
talud.
- Utilizar los equipos de protección individual obligatorios.
Artillero/vigilante de voladura: es la persona que prepara la carga para la

voladura, y por tanto, se encarga de la recepción, control, distribución y
manipulación de los explosivos con sus respectivos complementos: detonadores,
cordones detonantes, explosores, etc. Realiza, además, el retacado de los barrenos,
comprobando que el conjunto cumple con lo establecido en el esquema de tiro
diseñado.
o Los riesgos asociados a este puesto de trabajo son los siguientes:


253

- Atrapamiento por o entre objetos.
- Contactos eléctricos directos o indirectos.
- Explosiones.
- Incendio.
o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las siguientes:
- No utilizar equipos de radiofrecuencia o teléfonos móviles durante la
manipulación de los explosivos y sus complementos.
- Mantener la llave del disparador en lugar seguro para evitar disparos
accidentales.
- Trasladar de manera separada los explosivos y los detonadores.
- No manipular los envases originales.
- Asegurar la zona, delimitar y señalar adecuadamente la zona de trabajo.
- Descargar la posible electricidad estática acumulada antes de comenzar la
carga de la voladura, y, sobre todo, antes de manipular los detonadores
eléctricos.
- Revisar la zona de trabajo antes de dar la orden de voladura.
- Acotar la zona a personal exclusivamente autorizado.
- No preparar cargas ante riesgo de tormentas.
- Utilizar herramientas antichispas.
- Comprobar la ubicación del personal previamente al disparo, guardar la
distancia de seguridad entre la zona de voladura y las personas y/o equipos
cercanos a la misma.
- Asegurar y reconocer la zona de trabajo posteriormente al disparo.
- No permitir el acceso a nadie hasta haber realizado la comprobación y
confirmación que la zona es segura. En caso de barrenos fallidos, señalizarlos y
no permitir el acceso hasta que el problema se haya solucionado.
- Utilizar arnés de seguridad en caso de tener que aproximarse al borde del
talud.

254
2. Arranque con herramienta de corte:
Dentro de esta técnica se pueden encontrar distintos métodos de corte tales como el
hilo diamantado, la rozadora de brazo, cuñas, etc. La definición de los puestos de
trabajo se concretaría en los siguientes:
Operario de corte: es la persona que controla las máquinas de hilo diamantado,

chorros de agua, discos, etc., para obtener los bloques primarios.
o Los riesgos asociados que podemos encontrarnos presentes en este puesto de

trabajo son los siguientes:
- Contactos eléctricos directos o indirectos.
- Incendio.
o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo y riesgos son las
siguientes:
- Revisar/comprobar el estado de los equipos y herramientas de trabajo, antes y
después de su uso.
- Revisión de la zona de trabajo.
- Acotar la zona de trabajo a personal autorizado.
- Guardar la distancia de seguridad entre equipos.
- Cumplir con el mantenimiento de los equipos y herramientas de trabajo.
3. Arranque mecánico:

255
Bien sea mediante bulldozers, excavadoras, dragalinas, etc. Aquí podríamos

encontrarnos con los siguientes puestos de trabajo:
Conductor de bulldozer/retroexcavadora/dragalina: son las personas

encargadas de realizar el arranque del material mediante el empleo de este tipo de
maquinaria.
o Los riesgos asociados que podemos encontrarnos presentes en estos puestos

de trabajo son los siguientes:
- Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.
- Incendio.
o Las medidas de prevención para estos puestos de trabajo son las siguientes:
- Antes de acceder a la máquina, revisar el estado general de la misma, luces de
alumbrado y pilotos de señalización, neumáticos, niveles, etc.
- Consultar el libro de operaciones para conocer si el anterior operador ha
apuntado alguna anomalía.
- Al acceder o salir de la cabina, hacerlo de forma frontal a la máquina
utilizando para ello las escalerillas y siguiendo siempre lo dispuesto por el
fabricante.
- Esta completamente prohibido llevar personas en la máquina, bien sea en el
interior de la cabina o en el exterior de la misma.
- Comprobar que todo funciona correctamente antes de empezar a trabajar
- Asegurarse que la zona donde se va a trabajar esté libre de personas y/o
vehículos.
- Mantener cerradas las ventanillas y puertas de la cabina.
- Comprobar que la máquina dispone de las protecciones obligatorias de
antivuelco (ROPS) y de antiproyecciones (FOPS).
- Comprobar el estado del extintor de la cabina.
- Utilizar cinturón de seguridad en todo momento.

256
- Cuando haya que salir de la máquina, asegurarse de que el freno este puesto.
Asimismo, no olvidarse de quitar la llave del contacto y cerrar debidamente la
cabina. Si se estaciona en pendiente no olvidarse de calzar las ruedas.
- Utilizar los equipos de protección obligatoria, como puedan ser casco, botas de
seguridad, chaleco reflectante de alta visibilidad, etc.
- Parar el motor al repostar combustible, y por supuesto no fumar mientras se
está repostando.
Carga
Esta operación se corresponde con la manipulación del material extraído durante la

operación de arranque para depositarlo sobre las unidades de transporte. El puesto de
trabajo principal de esta actividad sería el siguiente:
Conductor de pala cargadora: esta persona se encarga de la carga del material en

los vehículos, bien sea el dumper de frente o los camiones o vehículos de transporte.
» Los riesgos que podemos encontrarnos presentes en este puesto de trabajo son los
siguientes:
o Caída de personas a distinto nivel.
o Caída de personas al mismo nivel.
o Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.
o Pisada sobre objetos.
o Proyección de fragmentos o partículas.
o Atropellos o golpes con vehículos.
o Incendio.
» Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las mismas que para
el puesto de conductor de bulldozer/retroexcavadora/dragalina.
Transporte
Esta actividad es la que da traslado de los productos extraídos desde la cantera o mina
hasta la escombrera o planta de tratamiento. El puesto de trabajo que desarrolla esta
actividad es el siguiente:

257
Conductor de dumper: esta persona se encarga de transportar la carga del material

desde el tajo a la planta de tratamiento o escombrera.
» Los riesgos que podemos encontrarnos presentes en este puesto de trabajo son los
siguientes:
o Caída de personas a distinto nivel.
o Caída de personas al mismo nivel.
o Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.
o Pisada sobre objetos.
o Proyección de fragmentos o partículas.
o Atropellos o golpes con vehículos.
o Incendio.
» Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las mismas que en el
puesto anterior.

258
Capítulo 13
Seguridad en la industria
de la madera

Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera
13.1. Riesgos laborales y medidas preventivas de seguridad en el

trabajo
Caídas de personas a distinto nivel
No es un riesgo muy habitual en este sector, debido a que los trabajos suelen tener
lugar en una única planta, dado que es la forma más habitual en que las empresas del
sector distribuyen sus centros de trabajo. No obstante, la severidad de los accidentes
suele ser grave o muy grave. Mención aparte requiere el hecho de que estas empresas
suelen concurrir en centros de trabajo que son obras de construcción, en cuyo caso los
riesgos a que están expuestos tienen mucho que ver con los riesgos propios del centro
de trabajo.
Las causas o factores de riesgo más habituales son las siguientes:
» Trabajar desde cierta altura.

» Escaleras fijas o de servicio.
» Existencia de altillos superiores a dos metros.
» Uso de escaleras de mano.
» Descarga de mercancías desde vehículos.
Las medidas preventivas tendrán que ser las propias de prevenir huecos, aberturas y
desniveles sin protección de borde, redes, mallas, etcétera. Además, en aquellos casos
en los que las medidas de protección colectiva no sean suficientes, se hará uso de arnés
anticaída amarrado a un punto de enganche adecuado.
En el Anexo I del Real Decreto 486/97 de lugares de trabajo se indican las condiciones
mínimas de seguridad que deben cumplir relacionadas con las condiciones
constructivas como por ejemplo las dimensiones del espacio de trabajo, suelo, escaleras
fijas y de servicio, vías de circulación, puertas y portones, etc., que han sido ya vistas en
el capítulo «lugares de trabajo».
Para el uso de escaleras de mano se atendrá a las disposiciones específicas sobre su

utilización, definidas en el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se
modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, y en el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para los equipos de trabajo, en materia de

260
trabajos temporales en altura, que también han sido definidas en el tema específico de
«trabajos en altura».
Caídas al mismo nivel
Las causas o factores de riesgo más habituales que pueden manifestar el riesgo de
caídas al mismo nivel son:
» Falta de orden y limpieza.

» Presencia de materiales en zonas de paso.
» Cables de maquinaria por el suelo.
» Falta de iluminación.
» Dimensiones inadecuadas del espacio de trabajo.
Es importante destacar que las dimensiones del espacio de trabajo se deberán adecuar
a lo indicado en el anexo I del Real Decreto 486/97 por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
No obstante, estas dimensiones son meramente indicativas (y no obligatorias) en las

obras de construcción donde, según hemos ya indicado, los trabajadores del sector
desarrollan en multitud de ocasiones sus trabajos. Esto, no obstante, no es óbice para
que las condiciones de seguridad y salud del puesto de trabajo en obra sean las
adecuadas y así se indique en el plan de seguridad y salud del contratista, además de en
las evaluaciones de riesgos de las empresas afectadas.
Golpes y choques
Las causas o factores de riesgo más frecuentes que pueden derivar en los riesgos de
golpes y/o choques son las siguientes:
» Uso y empleo de herramientas y equipos de trabajo.

» Acceso a elementos inmóviles (maquinaria) y móviles.
» Manipulación de materiales.
» Presencia de vehículos.
» Insuficiente orden y limpieza.
» Presencia de obstáculos en los lugares de paso.
» Suelos en malas condiciones.

261
Para minimizar los riesgos que pueden manifestarse debido a estos factores de riesgo,
debemos tener en cuenta las disposiciones que se encuentran recogidas tanto en el RD
486/1997 como en su guía técnica desarrollada por el INSSBT, relativas al orden y
limpieza, características de los suelos, puertas, escaleras, presencia de obstáculos en
lugares de paso, etc. Además, de las especificaciones dispuestas en el RD 1215/1997,
para los requisitos que tienen que cumplir los equipos de equipos de trabajo.
Por otro lado, la utilización de los EPI adecuados será fundamental para prevenir estos
riesgos, así como la adecuada formación e información a los trabajadores sobre la
maquinaria que empleen, los materiales, las normas de seguridad, orden, limpieza, etc.
En este sentido, es importante que los trabajadores sean conocedores de

especificidades del trabajo que realizan, así como sobre la materia prima que utilizan.
Por ejemplo, en el caso concreto de la madera, es muy habitual que contenga nudos e
irregularidades que podrían ocasionar un riesgo de proyección y/o de golpes a las
personas que estén en las proximidades, por lo que se debe prever este hecho y evitar la
presencia de personas alrededor.
Pisadas sobre objetos
Las causas más habituales relacionadas con este tipo de riesgos son, nuevamente, la
falta de orden y limpieza en su mayoría, así como el uso incorrecto o el abandono de
EPI como puedan ser el calzado de seguridad, el casco de seguridad, etc.
Las condiciones del suelo deberán cumplir las directrices marcadas en el RD 486/1997,
en cuanto se refiere a su resistencia al desgaste, a la abrasión, a los productos químicos,
los factores ambientales (agua, humedad, condensaciones, calor, vibraciones), factores
meteorológicos (lluvia, heladas, luz solar, etc.) y otros factores como los producidos por
electricidad estática. También deberá tener una baja conductividad térmica, ser un
buen absorbente del ruido y las vibraciones y ser resistente al deslizamiento.
Desplome de material
La causa habitual de este riesgo es el apilamiento inadecuado de materiales,

especialmente de los trozos sobrantes. La caída de objetos está muy relacionada con el

262
almacenamiento de material de dimensiones diferentes tales como troncos, tablas,

listones, etc.
Las medidas preventivas deberán ir encaminadas a la disposición de procedimientos de

apilamiento adecuado de este tipo de materiales, apilar sobre terrenos uniformes y
resistentes, y, la utilización de sistemas de seguridad que eviten la caída de sobrantes,
como por ejemplo calzos, cuñas, etc.
Los riesgos debidos al almacenamiento son debidos generalmente a cuatro situaciones:
» Al desmoronamiento y desplome de pilas de materiales y sobrantes.

» Deslizamiento y caída de materiales almacenados verticalmente.
» Situaciones de riesgo en operaciones de manutención manual del almacenamiento.
» Situaciones de riesgo en operaciones de manutención mecánica del almacenamiento.
Recomendamos la atenta lectura del tema 7 de Espeso, J. A., Fernández, F., Espeso, M. y
Fernández, B. (2007). «Industria de la madera». En Autores, Seguridad en el trabajo.
Manual para la formación del especialista (14ª ed.). Madrid: Lex Nova.
Caída de objetos en manipulación
Los factores de riesgo más habituales que pueden producir la aparición de este riesgo
tienen que ver con la caída de las distintas piezas de madera, o también, con la de las
distintas herramientas manuales que se pueden utilizar.
Para el caso de las herramientas manuales, las recomendaciones son:
» Disponer de un cinturón portaherramientas.

» Tener las herramientas en perfecto estado de mantenimiento.
» No usar las herramientas nada más que para sus fines específicos.
» Usar preferentemente equipos auxiliares para la manipulación de cargas.
Contactos térmicos
En la fabricación de tableros contrachapados, mediante el encolado de chapas de

madera y su posterior armado y prensado, las máquinas que se emplean, tales como
prensas y encoladoras tienen partes a altas temperaturas con las que hay que evitar

263
entrar en contacto. Lo habitual es que esas partes estén protegidas mediante

enclavamiento para proteger el contacto fortuito, pero se debe comprobar siempre que
no existe posibilidad de contacto con las partes calientes de la maquinaria.
Vuelcos y atropellos
Estos riesgos son debidos a la utilización de medios auxiliares para la manipulación de

cargas, como carretillas elevadoras y transpaletas, así como a la presencia de vehículos
en las inmediaciones del puesto de trabajo.
En lo referente a las carretillas elevadoras y transpaletas eléctricas, remitimos a la NTP

713: Carretillas elevadoras automotoras (I): conocimientos básicos para la prevención
de riesgos; NTP 714: Carretillas elevadoras automotoras (II): principales peligros y
medidas preventivas; NTP 715: Carretillas elevadoras automotoras (III):
mantenimiento y utilización, del INSSBT.
Igualmente, en lo que tiene que ver con transpaletas manuales, nos remitiremos a la
NTP 319: Carretillas manuales: transpaletas manuales, del INSSBT.
En cuanto a los atropellos, suelen ser debidos a una iluminación inadecuada de las
zonas de trabajo y tránsito de vehículos de almacenamiento y carga, a anchuras
inadecuadas para el paso simultáneo de vehículos y personas, radios de giro
inadecuados, exceso de velocidad de los equipos de elevación (los cuales se pueden
limitar desde fábrica a petición del cliente), cruces mal señalizados, etcétera.
Para evitar o minimizar estos riesgos, debemos remitirnos a las condiciones

ambientales y disposiciones que tienen que cumplir las vías de circulación que se
encuentran en los lugares de trabajo, dispuestas en el RD 486/1997 y también
disposiciones relativas a la señalización según el RD 485/1997, etc.
Proyección de partículas
La manifestación de este riesgo puede ser debido fundamentalmente al uso de

maquinaria sin protecciones o resguardos, o bien a que no se hace un uso adecuado del
EPI de protección ocular. Es importante destacar que las lesiones en los ojos son muy
delicadas y revisten casi siempre una gravedad elevada, por lo que su protección debe
ser prioritaria.

264
Para ello, además de montar los equipos de trabajo con todos los resguardos que
indique el fabricante, es necesario que estos resguardos no se retiren en ningún caso y
que, en caso de ser necesaria su retirada por operaciones de mantenimiento, la
máquina quede adecuadamente consignada, bien mediante un procedimiento físico de
tipo Lock Out Target Out (o sistemas LOTO), o bien mediante la consiguiente
prohibición de uso del equipo, con su correspondiente señalización y balizado.
Cortes y atrapamientos
Este riesgo es inherente al uso de equipos de trabajo y máquinas específicas de corte,

lijado, aplanado, en este sector.
Ejemplos de peligros o factores de riesgo que pueden dar lugar a cortes y atrapamientos
serían las máquinas, herramientas manuales, montacargas, vehículos, etc.
La guía técnica del INSSBT de equipos de trabajo propone varias medidas para el uso
seguro de estos equipos de trabajo y a ella nos remitimos nuevamente.
Explosiones
Este riesgo es debido fundamentalmente a la formación de atmósferas explosivas por la

combinación de dos o más de los siguientes factores de riesgo:
» Presencia de polvo por actividades de corte, fresado, cepillado, pulido, etc.

» Limpieza por soplado o barrido.
» Presencia de vapores de productos químicos inflamables en operaciones de
barnizado, lacado, pulverizado, etc.
» Compresores sin el correcto mantenimiento.
» Presencia de hidrógeno en zonas de carga de baterías (carretillas elevadoras,
transpaletas)
» Instalación eléctrica o equipos eléctricos inadecuados para zonas ATEX.
» Existencia de silos.
» Generación de chispas eléctricas o mecánicas.
» Existencia de electricidad estática acumulada en la ropa.

265
El Anexo I del Real Decreto 681/2003, sobre la protección de la salud y la seguridad de

los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar
de trabajo, identifica las carpinterías y ebanisterías como zonas de posible riesgo de
formación de atmósferas explosivas, por lo que se debe actuar como el Real Decreto
indica para esos casos (será muy útil contar con la guía técnica del INSSBT sobre este
Real Decreto)
Para ello existirá el «Documento de protección contra explosiones» que será parte de la
evaluación de riesgos del centro de trabajo y en el que se indicarán las características
del centro y se determinarán las medidas de prevención y protección necesarias para
evitar o minimizar las consecuencias de una posible explosión.
Otra causa de posibles explosiones en el sector es por trabajar con instalaciones de aire
comprimido, para lo cual es imprescindible realizar anualmente la revisión de la
instalación de aire comprimido por un servicio de mantenimiento acreditado y realizar
las pruebas de presión hidrostática de la instalación de aire comprimido cada 10 años.
Incendios
Los incendios pueden provocarse mediante una explosión o la combustión de cualquier

elemento combustible que haya en el centro de trabajo, en presencia de una fuente de
ignición o activación.
Por ello es importante que en el centro de trabajo solamente se tenga la cantidad de

materiales inflamables o combustibles necesarios para el trabajo diario, manteniendo el
resto en el almacén. El almacén, a su vez, será un local independiente y diferente al de
trabajo, en el que se contendrán los materiales inflamables en las condiciones
adecuadas. Recordemos aquí que el almacenamiento de productos químicos debe
cumplir los requisitos especificados en el Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el
que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus
instrucciones técnicas complementarias.
Accidentes «in mision» e «in itinere»
Las posibles medidas preventivas que se pueden implementar en este sentido son muy
variadas, siempre teniendo en cuenta que, al ocurrir fuera del centro de trabajo, las

266
medidas son más complejas de implementar y se debe incluir algún tipo de incentivo
para que los trabajadores las implementen.
Desde este punto de vista de incentivos, la propia administración ha previsto la

recuperación de porcentajes de las cotizaciones por contingencias profesionales que
paga a la Seguridad Social (Real Decreto 404/2010: desarrollado a través de la
Orden TIN/1448/2010 y TIN/41/2011), siempre y cuando cumpla una serie de
requisitos, encaminados todos ellos a reducir sus índices de siniestralidad (básicamente
su índice de incidencia, que no incluye los accidentes in itinere, aunque sí in misión, al
ocurrir estos últimos en horas de trabajo y los primeros no). Uno de los requisitos que
las empresas pueden implementar son planes de movilidad vial en la empresa como
medida para prevenir los accidentes de trabajo en misión y los accidentes in itinere.
La Ley de Economía Sostenible, en su artículo 103, destaca la elaboración de planes de

transporte en empresas como una de las medidas impulsoras de la sostenibilidad,
mencionando las empresas o centros mancomunados para facilitar la aplicación y
seguimiento de estos planes de transportes. A estas iniciativas se pueden sumar
obviamente las destinadas a potenciar el transporte público.
Lo que ha de estar muy claro es que la introducción de una cultura vial en la empresa
no se puede hacer imperativamente, sino a través de medidas correctoras de carácter
rehabilitador, que son las que demuestran una mayor eficacia, generando climas de
confianza a través fundamentalmente de la comunicación.
A parte de estas medidas existen otras como son: la elaboración de un manual básico de
seguridad vial en la que se especifiquen las causas más comunes de este tipo de
accidentes, información a todos los trabajadores en el tablón de avisos de los accidentes
ocurridos, las consecuencias, las causas posibles y las recomendaciones a seguir,
implantación de programas de reducción del consumo de alcohol en las empresas y
puesta en marcha de protocolos de detección y campañas de información, tener un
registro de las fechas de revisión de las ITV de los vehículos de los trabajadores, etc.
Contactos eléctricos
Pueden ocurrir por contacto directo o indirecto:

267
1. Contacto eléctrico directo: choque eléctrico por contacto con elementos en

tensión, por ejemplo, al tocar un cable pelado sin protección. Esto es debido a
posibles fallos de aislamiento en la instalación eléctrica, a falta de revisiones
periódicas en las mismas y a la falta de formación de los trabajadores.
2. Contacto eléctrico indirecto: contacto con masas puestas accidentalmente en
tensión, como por ejemplo un equipo fijo o portátil sin toma a tierra que tenga una
derivación.
13.2. Principales máquinas del sector: sus riesgos de seguridad,

elementos de protección y dispositivos de seguridad
Son muchas las máquinas y equipos de trabajo que se emplean en el sector, pudiendo
destacar, sin ánimo exhaustivo, las siguientes:
» Sierra circular.
» Sierra de cinta.
» Cepilladora.
» Tupí.
» Tronzadora.
» Escopleadora.
» Regruesadora.
» Encoladora.
» Cabinas de barnizado.
» Carretillas elevadoras
En general los riesgos que pueden producir estas máquinas serían el de atrapamiento,
golpes, corte y proyecciones.
A continuación, veremos como ejemplos algunas de las máquinas más representativas

del sector:
Sierra de cinta
El principal peligro de esta máquina reside en la propia cinta, ya que puede caerse,
romperse de forma violenta y salir proyectada, puede existir un contacto con la cinta en

268
la zona de operación factores de riesgo, etc. También puede darse un contacto con otros
órganos móviles de la máquina, como son los recorridos ascendente y descendente de la
cinta o los volantes superior e inferior.
Para prevenir los riesgos, hay que tener en cuenta que el recorrido de la cinta deberá
permanecer completamente protegido, dejando tan solo descubierta el fragmento de
cinta que sea necesaria para el corte. Además, se definen una serie de medidas
preventivas a tener en cuenta:
Peligro Principales medidas preventivas
» Los volantes deberán estar imprescindiblemente en un mismo

plano vertical.
» El montaje y reglaje de la cinta será realizado por personal
especializado para evitar defectos de tensión en la misma.
» La cinta irá provista de guías por encima y debajo de la mesa
Caída de la cinta que den a la hoja un aseguramiento contra la presión de avance
ejercida de delante hacia atrás por la pieza y elimine también los
desplazamientos laterales. Una tercera guía fijada en el bastidor
impide el flotamiento del recorrido ascendente de la cinta.
» Existencia de bandajes de goma o corcho que mejoran la
adherencia de la hoja a los volantes.
» La tensión de la hoja ha de ser elástica con objeto de poder
absorber y amortiguar los choques que se producen durante el
Rotura violenta y trabajo.
proyección de la cinta » Evitar el calentamiento excesivo de la cinta.
» Supervisar el estado de la cinta, eliminando la misma en el caso
de que no presente condiciones seguras de utilización.
» Proteger la zona con protecciones de reglaje manual y
Contacto en la zona protecciones autorregulables.
de operación » Usar empujador manual con aquellas piezas que por sus
peculiares características lo aconsejen.
Tabla 1. Medidas preventivas para los diferentes riesgos.
Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 92: Sierra de cinta del
INSSBT.

269
Sierra circular
La función de esta máquina consiste en cortar o aserrar piezas de madera de distinto

tamaño tanto longitudinal como transversalmente como tableros, rollizos, tablones,
listones, etc. La postura normal del trabajador es frontal a la herramienta, junto a la
mesa, y empujando con ambas manos la pieza.
En general, los principales factores de riesgo que pueden producir riesgo de

atrapamiento, corte y/o proyección son debidos:
» Contacto con el dentado del disco en movimiento: al tocar el disco por encima de la
madera, aproximar las manos a la zona de corte, por la parte inferior de la bancada,
la puesta en marcha de forma involuntaria, basculamientos cuando se trabaja con
piezas grandes, etc.
» Proyección del disco o parte de él: utilización de una velocidad superior a la
recomendada por el fabricante, incorrecta fijación del eje, utilización de maderas
defectuosas, disco desequilibrado, etc.
Principales protecciones
» Un cuchillo divisor para evitar rechazos por pinzamiento del material sobre el disco. Actúa
como una cuña que impide a la madera cerrarse sobre aquél.
» Una carcasa superior que puede ser regulable manual o autorregulable. Se trata de un
cerramiento del disco de forma que se impida el contacto de las manos con el disco en
movimiento y proteger contra la proyección de fragmentos.
» Un resguardo inferior para conseguir la inaccesibilidad a la parte del disco que sobresale
bajo la mesa se emplea un resguardo envolvente de la hoja de la sierra que debe permitir el
movimiento de descenso total de la misma. Este resguardo debe estar dotado de una tobera
para la extracción de serrín y viruta
» El acceso, voluntario o involuntario, de las manos del operario a las correas de transmisión
debe impedirse mediante la instalación de un resguardo fijo.
» Una regla graduada que es una guía de movimiento de rotación y traslación y que puede ser
empleada para efectuar cortes oblicuos y, además, para realizar pequeños trabajos.
» Puede complementarse la protección de la misma según la forma de trabajo y el tamaño de
las piezas, por ejemplo, empujadores para piezas pequeñas y consolas para piezas grandes.
Tabla 2. Principales protecciones.

270
Cepilladora
La cepilladora se utiliza para aplanar o planear una superficie de madera.
Peligro Principales medidas preventivas
» Protección del árbol portacuchillas situado en la zona posterior de la guía o

zona no activa del árbol con cobertores, de reglaje manual o autorregulables.
» La alimentación de la pieza debe realizarse SIEMPRE en sentido contrario
Contacto con al del giro del árbol.
las » La conducción de la madera hay que hacerla de forma tal que se evite que
herramientas las manos del operario que guían y empujan la pieza entren en contacto con
de corte las cuchillas.
» Cambio adecuado de las manos en el cepillado de piezas largas.
» También existe posibilidad de poner otras formas de protección para el eje:
por ejemplo, puente de regulación manual, cubierta plegable, protector
telescópico, carro de alimentación automática, empujadores, etc.
Sobre retroceso » Los labios de las mesas de alimentación y salida no presentarán aspectos
imprevisto y mellados, dentados o astillados
violento de la » El ajuste de las mesas de trabajo a las necesidades de cada corte implica que
pieza que se la mesa de salida ha de estar siempre enrasada con la superficie cilíndrica
trabaja descrita por el filo de las cuchillas.
» Las cuchillas del árbol perfectamente afiladas.
Proyección de
herramientas » Material de las cuchillas y árbol portacuchillas de calidad y sin defectos.
de corte y » Fijación y montaje correcto de las cuchillas al árbol.
accesorios en » Afilado y equilibrado de las cuchillas.
movimiento
Tabla 3. Principales medidas preventivas de peligros con la cepilladora.
Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 91: Cepilladora del

INSSBT.

271
Tupí
La tupí se utiliza para la modificación de perfiles de piezas de madera, por creación de

ranuras, galces, molduras, etc. Los principales factores de riesgo que ocasionar riesgos
para los trabajadores serían:
» Contacto con la herramienta de corte que es el factor más peligroso, debido a la no

desaparición de la pieza del punto de corte y de la herramienta de corte provocando
con ello que las manos del operario entren en contacto rápidamente con la
herramienta de corte.
» Retroceso imprevisto y violento de la pieza que se trabaja debido a la insuficiente
sujeción de las piezas que se trabajan, existencia de maderas con nudos o
irregularidades, velocidad inadecuada de la herramienta de corte, etc.
» Proyección de herramientas de corte y accesorios en movimiento que se puede
producir por el empleo de herramientas de corte y accesorios a velocidades
inadecuadas, fijación o equilibrado incorrecto de herramientas de corte y accesorios
al árbol de manera incorrecta o deficiente, utilización de accesorios inadecuados,
abandono de herramientas en proximidades del árbol, etc.
Principales medidas preventivas y sistemas de protección
» Las operaciones se realizarán a «útil no visto» o con el «útil por debajo de la pieza»,
logrando que la propia pieza de madera a mecanizar se convierta en protección de la tupí al
hacer inaccesible la herramienta de corte a lo largo de la operación.
» Siempre que sea posible, realizar la alimentación de la pieza en sentido contrario al giro del
útil, para lograr una mayor sujeción de la pieza.
» Utilizar semirreglas correctamente situadas, con el fin de evitar salientes que puedan
provocar enganches de la pieza.
» Como sistemas de protección la máquina puede presentar los siguientes:
o Un carro de alimentación automática o manual que fije solidamente a la mesa de apoyo
la pieza de madera y cubra la herramienta de corte para hacerla manualmente
inaccesible.
o Protectores-presores que garantizan que la madera esté presente en el punto de corte y,
por tanto, inaccesible a la cuchilla de corte.
o Protección tipo túnel o de tipo jaula que sirven para hacer inaccesible el útil de corte.
o Otros dispositivos de protección que se podrían utilizar serían los topes al principio y al
final de ataque, cobertores de pantalla frontal, empujadores, etc.
Tabla 4. Principales medidas preventivas y sistemas de protección.
Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 68: Tupí. Seguridad del
INSSBT.

272
Capítulo 14
Seguridad para plantas e
instalaciones frigoríficas

Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas
14.1. Introducción
No hay una normativa de prevención de riesgos laborales específica para las plantas
frigoríficas, sino una normativa industrial actualizada en 2011 mediante el Real
Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el reglamento de
seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias.
El sector del frío industrial agrupa a todas las empresas cuya actividad principal es la
producción de frío industrial. Forman parte de dicho sector las fábricas, talleres y
explotaciones dedicadas a la fabricación, depósito, venta y suministro de hielo y las que
se relacionan con la producción de frío en cámaras destinadas a la conservación de
productos, fundamentalmente agroalimentarios, por procedimientos de frigorías. Se
agrupan bajo el «Convenio colectivo de ámbito estatal para las industrias del frío
industrial». No se contemplan en este ámbito funcional los despachos de venta de hielo
que no pertenezcan a empresas fabriles y se dediquen exclusivamente a su comercio.
Los principales usuarios / clientes de las instalaciones frigoríficas son los fabricantes y
distribuidores de alimentos: el sector agroalimentario, especialmente las conserveras y
la industria de los congelados, así como el transporte de alimentos perecederos.
Los trabajos concretos en las instalaciones frigoríficas consisten en operaciones en frío

tanto de materias primas como de productos terminados alimentarios. Las operaciones
más habituales son las siguientes:

274
Recepción de mercancías o estiba
Las operaciones características son de descarga de las mercancías del vehículo que las
transporta y su posterior recepción (inspección visual con posible manipulación de las
cargas y de algunos productos, comprobación de facturas y albaranes, etc.).
Almacenamiento en cámaras frigoríficas de conservación y de congelación
Hablaremos de refrigeración en el caso de temperaturas de 0 a 8 grados sobre cero y de

congelación por debajo de los 0 grados.
A su vez, se pueden considerar dos subniveles de congelación:
» Congelación I: de 0 a 18 ºC bajo cero.

» Congelación II: por debajo de 18 ºC bajo cero.
El almacenamiento consiste en la colocación manual o mecánica de mercancías en las

cámaras de conservación, donde se refrigera la mercancía a la temperatura adecuada en
función de que sean productos frescos, congelados, etc. Es habitual la utilización de
maquinaria de movimiento de cargas como carretillas elevadoras, transpaletas, etc.
También comprendería la recogida de artículos para la preparación de los pedidos, por

los mismos medios mencionados anteriormente.
Preparación de pedidos
Se comienza con la realización de una clasificación de artículos por pedidos, para

posteriormente proceder a su empaquetado y etiquetado por medio de equipos de
trabajo tales como grapadoras, etiquetadoras, cúteres, etc., y su paletización.
En otros casos las operaciones de empaquetado y etiquetado están mecanizadas por

medio de máquinas ubicadas en líneas de trabajo.
Expedición
Consiste en la carga de la mercancía en los vehículos de transporte mediante

transpaletas o carretillas en los muelles de carga y descarga habilitados a tal efecto.

275
En esta fase se planifica la asignación de vehículos, el diseño de las rutas y el control de

la distribución de productos, mercancías, etc.
Transporte
El transporte se realiza en vehículos frigoríficos. Dichos vehículos están provistos de un

dispositivo de producción de frío individual o colectivo (compresor, máquina de
absorción, etc.), que permita para temperaturas exteriores inferiores a los + 50º C,
bajar la temperatura del interior de la carrocería y mantenerla permanentemente. La
zona del vehículo frigorífico está aislada de la cabina del conductor.
Distribución
En esta fase se procede a la descarga de los productos transportados hasta el centro de

trabajo del cliente (fabricantes, distribuidores o vendedores), bien manualmente o con
los equipos de trabajo ya mencionados, en los muelles de carga y descarga del cliente o
en la forma en que se planifique.
14.2. Riesgos laborales generales: lugares de trabajo
En este caso es de aplicación el RD 486/97 de condiciones mínimas de seguridad en

los lugares de trabajo:
Por otro lado, el «Convenio colectivo para las empresas del frío industrial» en su anexo
II establece para los lugares de trabajo las siguientes condiciones:
» Los locales de trabajo en que se produzca frío industrial y en que haya peligro de
desprendimiento de gases nocivos o combustibles deberán estar separados de
manera que permitan su aislamiento en caso necesario. Estarán dotados de
dispositivos que detecten y avisen las fugas o escapes de dichos gases y provistos de
un sistema de ventilación mecánica por aspiración que permita su rápida evacuación
al exterior.
» Cuando se produzca gran escape de gases, una vez desalojado el local por el
personal, deberá aislarse de los locales inmediatos, poniendo en servicio la
ventilación forzada.

276
» Si estos escapes se producen en local de máquinas, se detendrá el

funcionamiento de los compresores o generadores mediante controles o
mandos a distancia.
» En toda instalación frigorífica industrial se dispondrá de aparatos protectores
respiratorios contra escapes de gases, eligiéndose el tipo de éstos, de acuerdo con
la naturaleza de dichos gases.
» En las instalaciones frigoríficas que utilicen amoníaco, anhídrido sulfuroso, cloruro
de metilo u otros agentes nocivos a la vista, deberán emplearse máscaras
respiratorias que protejan los ojos, o se completarán con gafas de ajuste
hermético.
» En las instalaciones a base de anhídrido carbónico, se emplearán aparatos
respiratorios autónomos de aire u oxígeno, y quedan prohibidos los de tipo
filtrante.
» Los aparatos respiratorios, las gafas y los guantes protectores, se emplearán cuando
sea ineludible penetrar en el local donde se hubieran producido grandes escapes de
gas, o se tema que se produzcan, y en los trabajos de reparaciones, cambio de
elementos de la instalación, cargas, etc.
» Los aparatos respiratorios deberán conservarse en perfecto estado y en forma y
lugar adecuado fácilmente accesible en caso de accidente. Periódicamente se
comprobará su estado de eficacia ejercitando al personal en su empleo.
» El sistema de cierre de las puertas de las cámaras frigoríficas permitirá que éstas
puedan ser abiertas desde el interior y tendrá una señal luminosa que indique la
existencia de personas en su interior.
» Al personal que deba permanecer prolongadamente en los locales con temperaturas
bajas, cámaras y depósitos frigoríficos, se le proveerá de prendas de abrigo
adecuadas, cubrecabezas y calzado de cuero de suela aislante, así como de
cualquier otra protección necesaria a tal fin.
» A los trabajadores que tengan que manejar llaves, grifos, etcétera, o cuyas manos
hayan de entrar en contacto con sustancias muy frías, se les facilitarán guantes o
manoplas de material aislante del frío.
» Al ser admitido el trabajador, y con la periodicidad necesaria, se le instruirá sobre
los peligros y efectos nocivos de los fluidos frigorígenos, protecciones para
evitarlos e instrucciones a seguir en caso de escapes o fugas de gases. Todo ello se
indicará en carteles colocados en los lugares de trabajo habituales.
También en 2011 se publicó el Real Decreto 138/2011, Reglamento de seguridad para

instalaciones frigoríficas (RSIF) y sus instrucciones técnicas complementarias.

277
El RSIF es de aplicación a todas las instalaciones frigoríficas de nueva construcción, así

como a las ampliaciones, modificaciones y mantenimiento de las mismas, que
funcionen con sistemas compactos y semicompactos que posean una carga de
refrigerante igual o superior a las cantidades siguientes:
» 2,5 kg de refrigerante de máxima seguridad (pertenecientes al grupo L1).

» 0,5 kg de refrigerante de media seguridad (pertenecientes al grupo L2).
» 0,2 kg de refrigerante de baja seguridad (pertenecientes al grupo L3).
Estos refrigerantes se pueden ordenar en la siguiente tabla:
Grupo L1 Grupo L2 Grupo L3

(alta seguridad) (media seguridad) (baja seguridad)
» Inflamables y explosivos a » Muy inflamables y

» No combustibles. explosivos a menos de
más de 3,5 % en volumen.
» Gases de descomposición de 3,5 % en volumen.
» Gases de descomposición
toxicidad ligera o nula. » No tóxicos por bajo del
tóxicos y corrosivos.
» Olor intenso límite de
» Narcóticos y Anestésicos. inflamabilidad.
R-11, R-12, R-13, R-13B1, R-30, R-40, R-160, R-611
R-14, R-21, R-22, R-113, R- R-717 (amoniaco) R-764 R-170, R-290, R-600,
114, R-115, R-C318, R-500, (anhídrido sulfuroso), R- R-601, R-1150
R-502, R-744 1130
En el proyecto y ejecución de instalaciones frigoríficas se cumplirán, además de las

prescripciones establecidas en el Reglamento de seguridad para instalaciones
frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, las disposiciones específicas
de prevención, protección y lucha contra incendios de ámbito nacional o local que les
sean de aplicación.
Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de

funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes empleados
en las mismas y adecuados para su uso sobre fuegos de elementos eléctricos y de aceite
si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite.
Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en todo

momento en condiciones de servicio adecuadas.

278
La IF-11 concreta las características que deben cumplir las instalaciones frigoríficas, por
lo que se recomienda su atenta lectura, así como la IF-16 sobre medidas de prevención
y protección personal.
14.3. Riesgos laborales generales
Los riesgos a los que pueden estar expuestos los trabajadores que realicen sus
actividades en plantas frigoríficas ya han sido analizados en otros capítulos, por lo que
vamos a enumerarlos y ordenarlos posteriormente por operaciones, sin entrar en más
detalles. También las medidas preventivas específicas para cada riesgo en concreto han
sido definidas anteriormente. Los principales riesgos serían:
» Caídas de personas a distinto nivel: se trata tanto de caídas en altura (por

ejemplo, en el caso de los montacargas, caída desde medios auxiliares, etc.) como en
vacíos (huecos y aberturas en el suelo, desniveles en los muelles de carga y descarga,
etc.).
» Caídas de personas al mismo nivel: comprende caídas en lugares de paso o

superficies de trabajo y caídas sobre o contra objetos existentes en el suelo.
» Caída de objetos: ya sea por desplome (se consideran los desplomes de

estanterías, mercancías almacenadas o elevadas con puentes grúa, etc.), por
manipulación del propio trabajador (caídas de útiles de trabajo y mercancías sobre
el propio trabajador que manipula la carga) o caída de objetos desprendidos (caída
de mercancías, herramientas de trabajo, etc. sobre un trabajador, siempre que este
no las esté manipulado).
» Golpes, cortes y contactos: contra objetos inmóviles (como pueden ser

estanterías, máquinas paradas, etc.), o con elementos móviles de máquinas
(carretillas elevadoras, montacargas, etc.), así como golpes y cortes por objetos o
herramientas (embalajes de mercancías, astillas, útiles de trabajo tales como
etiquetadoras, cúteres, que se mueven por fuerzas diferentes a la gravedad. No se
incluyen los golpes por caída de objetos.

279
» Atrapamiento por o entre objetos: comprende la posibilidad de introducir una

parte del cuerpo en aberturas o mecanismos de máquinas, como en montacargas,
etc., así como atrapamiento por vuelco de máquinas, principalmente carretillas
elevadoras.
» Contactos térmicos: se consideran los accidentes debidos a objetos a temperaturas

extremas que entran en contacto con cualquier parte del cuerpo.
» Contactos eléctricos: tanto contactos directos como indirectos.
» Incendios: por causas debidas a la propia instalación eléctrica, así como la

existencia de productos almacenados inflamables y productos petrolíferos para
consumo propio, atmósferas explosivas en cuartos de recarga de baterías, motores
de combustión, etc.
» Explosiones: pueden ser debidas a las instalaciones (eléctrica, compresores,

cuartos de recarga de baterías), equipos de trabajo tales como carretillas elevadoras,
etc.
» Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos: comprende los

atropellos de personas por vehículos (carretillas elevadoras, apiladores mecánicos,
etc.) así como los accidentes de vehículos en los que el trabajador lesionado va sobre
el vehículo. No se incluyen los accidentes de tráfico.
» Accidentes in mision: accidentes ocurridos dentro de la jornada laboral por el

desplazamiento de vehículos para la distribución de pedidos. Los accidentes in
itinere afectarían a todos los trabajadores por igual.
Riesgos laborales por fases del proceso productivo
Almacenamiento
Recepción en cámaras
Preparación
Tipos de riesgos de frigoríficas de Expedición Transporte Distribución
de pedidos
mercancía conservación y
congelación
Caídas a √ √ √ √
distinto nivel

280
Almacenamiento
Preparación
de pedidos
congelación
Caídas al √ √ √ √ √ √
mismo nivel
Caída de
objetos por √ √
desplome
Caída de
objetos por √ √ √ √ √
manipulación
Caídas de
objetos √
desprendidos
Golpes contra
objetos √ √ √ √ √
inmóviles
Golpes, corte y
contactos con
elementos √ √ √ √ √
móviles de
máquinas
Golpes y corte
por objetos o √ √ √ √ √
herramientas
Atrapamiento
por o entre √ √ √ √ √ √
objetos
At r ap am i e nto
por vuelco de √ √ √ √
máquinas
Contactos √ √ √ √ √
eléctricos
Incendios √ √ √ √ √ √
Atropellos,
golpes y
choques con o √ √ √ √
contra
vehículos

281
Almacenamiento
Preparación
de pedidos
congelación
Accidentes de
tráfico in √
mision
Tabla 1. Riesgos laborales por fases del proceso productivo.
Resumen de los riesgos más habituales de mayor severidad
En la fase de recepción de mercancías los riesgos más severos suelen ser las caídas a
distinto nivel, por la altura de los muelles de carga y ausencia de protecciones de borde,
o protecciones desmontables para que puedan acceder las carretillas, así como los
golpes, cortes y contactos con partes móviles de la maquinaria de carga y descarga. Los
sobreesfuerzos en esta fase también son importantes.
En la fase de almacenamiento en las cámaras frigoríficas, ya sean de conservación o

congelación, los riesgos más severos tienen que ver nuevamente con las caídas a
distinto nivel, fundamentalmente por el uso incorrecto de las horquillas de las
carretillas a las que en ocasiones el personal se puede subir, y con golpes, cortes,
contacto con partes móviles y vuelcos de maquinaria. Es importante destacar que los
equipos de movimiento de cargas tienen una carga máxima y una curva de carga en
función de la altura a la que se quiera subir, que debe estar perfectamente visible en
cada equipo y haberse informado al personal. Además, solo el personal autorizado y
debidamente formado podrá hacer uso de esos equipos.
En la fase de preparación de pedidos destacan los riesgos por golpes y cortes con
los equipos de la línea de etiquetado y grapado.
En la fase de expedición destacamos nuevamente los riegos de caída a distinto nivel,

golpes, cortes y atrapamientos por vuelcos de maquinaria como los de mayor severidad.
En la fase de transporte destacan los accidentes in mision.

282
En la fase de distribución, como en la fase de expedición, destacan los mismos

riesgos por su alta severidad: caída desde distinto nivel, golpes, cortes y atrapamientos
por vuelcos.
Los montacargas son equipos de trabajo que requieren un tratamiento muy específico
tanto para su instalación, como conservación, mantenimiento e inspección. Los riesgos
que pueden suponer, de severidad elevada, están relacionados con las caídas a distinto
nivel, caída de objetos por desplome y golpes, cortes y contactos con sus partes móviles.
14.4. Riesgos laborales específicos
La definición de frío va a depender de cuál sea el objetivo que persigamos y de cuál sea
el efecto que nos interese controlar. Desde el punto de vista de la seguridad y salud nos
van a interesar sus aspectos fisiológicos: el frío pone en marcha el sistema
termorregulador del cuerpo y activa una serie de respuestas fisiológicas que pueden ser
positivas (esto es, beneficiosas) o negativas para la salud.
Puede haber también otras perspectivas que debemos contemplar para la consideración
del frío como puedan ser las psicológicas, dado que no todas las personas tienen la
misma percepción del frío ni les hace sentir el mismo disconfort. El disconfort,
estudiado desde el punto de vista ergonómico (UNE-EN ISO 15743:2009: Ergonomía
del ambiente térmico. Lugares de trabajo con frío. Evaluación y gestión de los riesgos),
puede ocasionar distracción y reducción del rendimiento en las tareas que requieren
unos niveles de vigilancia y de concentración elevados, aumentando el riesgo de
accidentes.
Para más información se recomienda la lectura de la siguiente publicación:
Risikko T., Mäkinen T.M., Pasche A., Toivonen L., Hassi J. (2002). A model for managing
cold-related health and safety risks at workplaces. Internacional Journal of Circumpolar
Health, 62, 204-215.
No obstante, por debajo de los 20 ºC se puede considerar el problema del frío desde el
punto de vista laboral, dado que ciertos comportamientos laborales poco seguros
aumentan su incidencia.

283
La exposición al frío puede provocar un amplio espectro de síntomas y, en casos mucho

más graves, de enfermedades, como puedan ser las siguientes:
Efectos de la exposición laboral al frío
Enfermedades Síntomas y dolencias
» Aumento de la secreción de moco.

» Asma. » Falta de la respiración.
Respiratoria
» Obstrucción pulmonar. » Resoplido.
» Tos.
» Afecciones coronarias.
» Dolor de pecho.
Cardiovascular » Infarto de miocardio.
» Arritmias y ahogo.
» Incidentes cerebrovasculares.
» Cambio de coloración en los dedos.
» Síndrome de Raynaud.
Circulación » (blanco, azul, rojo)
perifércia » Síndrome de la vibración mano-
» Dolor.
brazo (SVMB).
» Entumecimiento y cosquilleo.
» Dolor y rigidez.
» Síndrome del túnel carpiano.
» Hinchazón y restricción del
Musculo » Síndrome del cuello tenso.
movimiento.
esquelética » Tenosinovitis.
» Parestesias.
» Peritendinitis.
» Debilidad muscular.
» Urticaria.
» Picor y erupciones de la piel,
» Sabañones.
Dermatológica palidez.
» Psoriasis.
» Eritema, edema.
» Dermatitis atópica.
Tabla 2. Efectos de la exposición laboral al frío.
El más peligroso de los síntomas es la hipotermia, por cuanto su mantenimiento puede

desembocar en la muerte de la persona. Se acepta que la temperatura media interior
del cuerpo humano es 37,6 ºC y, según se nos indica en la NTP 462 del INSSBT, la
American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) manifiesta que
los efectos de la disminución de la temperatura interior son los siguientes:
Temperatura
Síntomas clínicos
interna (°C)
37,6 Temperatura rectal normal.

37 Temperatura oral normal.

284
La relación metabólica aumenta en un intento de compensar la pérdida de

36
calor.
35 Tiritones de intensidad máxima.
La víctima se encuentra consciente y responde. Tiene la presión arterial
34
normal.
33 Fuerte hipotermia por debajo de esta temperatura.
32 Consciencia disminuida. La tensión arterial se hace difícil de determinar.
31 Las pupilas están dilatadas, aunque reaccionan a la luz. Cesa el tiriteo.
Pérdida progresiva de la consciencia. Aumenta la rigidez muscular.

30
Resulta difícil determinar el pulso y la presión arterial. Disminuye la
29
frecuencia respiratoria.
28 Posible fibrilación ventricular.
Cesa el movimiento voluntario.
27
Las pupilas no reaccionan a la luz. Ausencia de reflejos tendinosos.
26 Consciencia durante pocos momentos.
25 Puede producirse fibrilación ventricular espontánea.
24 Edema pulmonar.
22
Riesgo máximo de fibrilación ventricular.
21
20 Parada cardiaca.
18 Hipotermia accidental más baja para recuperar a la víctima.
17 Electroencefalograma isoeléctrico.
Hipotermia más baja simulada por enfriamiento para recuperar al

9
paciente.
Tabla 3. Síntomas clínicos en función de la temperatura interna.
La prevención de los riesgos asociados al frío se basa en dos elementos:
1. La indumentaria y el aislamiento que ofrece.

2. La regulación del tiempo máximo de exposición y duración de las pautas de
recuperación.
El índice IREQ o aislamiento requerido por el atuendo. Frío general
La norma ISO 11079:98 establece la evaluación de ambientes fríos y la determinación

del aislamiento requerido para la vestimenta (índice IREQ). El IREQ es el aislamiento
necesario para mantener el cuerpo en un estado de equilibrio térmico, dentro de unos
niveles aceptables de la temperatura corporal central y la de la piel. Se mide en
unidades «clo», definiéndose la unidad clo como el aislamiento térmico necesario para

285
mantener a una temperatura estable y cómoda la piel durante 8 horas, cuando una
persona está en reposo a una temperatura de 20 ºC, con una humedad relativa del 50 %
y sin influencia de la radiación solar. No se habla de la velocidad del viento, por lo que
se considera como frío general, sin tener en cuenta otros factores que la mera
indicación de la temperatura que marque el termómetro.
En este índice juegan un papel fundamental los siguientes conceptos, que son los
relativos al balance térmico o tasa neta con la que el cuerpo genera e intercambia calor
con el medio que le rodea:
» La actividad metabólica del trabajo (consultar NTP 322 del INSSBT).

» La potencia mecánica (la mayoría de las veces cuantitativamente despreciable).
» La diferencia de temperatura y humedad del aire inspirado y exhalado.
» El calor cedido por evaporación del sudor.
» El calor intercambiado entre el cuerpo y superficies en contacto con él (conducción).
» El intercambio de calor por convección.
» El intercambio de calor por radiación.
» El calor acumulado por el organismo, cuyo valor permite conocer tiempos máximos
de permanencia en un ambiente determinado.
El flujo de calor a través de la ropa de trabajo se lleva a cabo por conducción,

convección y radiación (intercambio de calor seco) y por evaporación del sudor
(intercambio de calor latente). Vemos que las medidas preventivas van a ir
encaminadas a restringir las vías de intercambio de calor entre el cuerpo y el
medioambiente (vías conductivas, convectivas y radiactivas) y a controlar la
evaporación por transpiración.
La manera de trabajar es estableciendo unos límites entre los que se debe encontrar el
valor del índice de aislamiento de la vestimenta de los trabajadores.
Los límites que se establecen son dos, una vez que se corrigen adecuadamente para
tener en cuenta la actividad física realizada y de los parámetros ambientales como la
humedad del aire, velocidad del viento, etc.
» El índice de aislamiento mínimo: es el aislamiento indumentario requerido

más bajo capaz de mantener el equilibrio térmico corporal, con una respuesta

286
fisiológica importante (escalofríos, vasoconstricción…). Dará lugar a una sensación

incómoda de tener frío. Marca el límite de la aceptabilidad del riesgo de hipotermia.
» El índice de aislamiento neutro: es el aislamiento indumentario requerido para

mantener las condiciones de neutralidad térmica, es decir, se mantiene el balance
térmico sin ninguna o mínima respuesta fisiológica. Dará lugar a una sensación
neutra. Marca el límite de la aceptabilidad del malestar por frío.
Nos encontraremos en tres posibles casos:
1. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es menor que el índice mínimo, la

situación es inaceptable y tanto el tiempo de permanencia o duración límite de
exposición (DLE) como el tiempo de recuperación (TR) deben estudiarse
adecuadamente.
2. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es mayor que el índice mínimo pero
menor que el índice neutro, el riesgo de hipotermia se considera aceptable, aunque
se la sensación de frío para la mayor parte de los trabajadores será de disconfor,
debido a la necesaria respuesta de los mecanismos fisiológicos. Cuanto más cerca se
encuentre de la neutralidad, menor respuesta de los mecanismos y menor sensación
de frío. El trabajo puede desarrollarse de manera indefinida.
3. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es mayor que el índice neutro, el riesgo
de hipotermia se considera aceptable y el malestar por sensación de frío para la
mayor parte de los trabajadores será aceptable también. Puede ocurrir un riesgo
térmico por exceso de calor (aumenta la temperatura corporal central) por
sobrecalentamiento. O bien el aumento de sudoración puede conllevar un riesgo de
hipotermia de forma progresiva.
El tiempo máximo de exposición puede considerarse como la máxima duración de

exposición al frío considerada como aceptable para evitar la pérdida excesiva de calor y
la aparición de los fenómenos de la hipotermia. Dependerá fundamentalmente de la
temperatura de exposición, del valor del aislamiento de la indumentaria y de la
actividad metabólica de la tarea que va a realizarse.
El tiempo de recuperación es el periodo que debe transcurrir para recuperar el

calor perdido tras una exposición a bajas temperaturas.

287
La NTP 462 del INSSBT indica cómo se pueden calcular estos parámetros y, por tanto,
a ellas nos remitimos. Para trabajar con estos cálculos se recomienda la utilización de
un programa informático, como el propuesto en la norma ISO/TR 11079:1993. Los
cálculos de tiempo máximo de exposición y de recuperación se calculan tanto para
prevenir el riesgo de enfriamiento general del cuerpo como para evitar el disconfort.
Por último, diremos que cuando se trabaje con cálculos teóricos es conveniente aplicar
un coeficiente de seguridad para la resistencia térmica de la ropa que se propondrá
para los trabajadores, de tal forma que se aumentará en un 25 % la resistencia
calculada.
Las medidas preventivas para minimizar este riesgo se resumen en la siguiente tabla:
Actuación preventiva Efecto buscado
Utilización de pantallas cortaviento en

Reducir la velocidad del aire
exteriores
Evitar enfriamiento localizado. Minimizar el

Protección de extremidades
descenso de la temperatura de la piel.
Facilitar evaporación del sudor. Minimizar
Seleccionar la vestimenta
pérdidas de calor a través de la ropa.
Establecer regímenes de trabajo y
Recuperar pérdidas de energía calorífica
recuperación
Ingestión de líquidos calientes Recuperar pérdidas de energía calorífica
Limitar el consumo de café como diurético y Minimizar pérdidas de agua. Evitar

modificador de la circulación sanguínea vasodilatación.
Modificar difusores de aire (interiores,
Reducir la velocidad del aire (< 1 m/s).
cámaras, etc.)
Utilizar ropa cortaviento Reducir la velocidad del aire.
Excluir individuos con medicación que Evitar pérdidas excesivas de energía
interfiera la regulación de temperatura calorífica.
Detectar disfunciones circulatorias,
Reconocimientos médicos previos
problemas dérmicos, etc.
Evitar la congelación del agua y la
Sustituir la ropa humedecida
consiguiente pérdida de energía calorífica.
Controlar las dos variables
Medir periódicamente la temperatura y la
termohigrométricas de mayor influencia en
velocidad del aire
el riego de estrés por frío.
La pérdida de energía calorífica depende del
Disminuir el tiempo de permanencia en
tiempo de exposición al frío. Se consigue de
ambientes fríos
esta forma minimizar la pérdida de calor.

288
Actuación preventiva Efecto buscado
Aumentar el metabolismo para generar

mayor potencia calorífica evitando
Controlar el ritmo de trabajo
excederse, ya que podría aumentar la
sudoración y el humedecimiento de la ropa.
Tabla 4. Medidas preventivas frente al riesgo de estrés por frio. Fuente: NTP 462 del INSHT.
14.5. Otra normativa de aplicación
Además de la normativa de PRL y el RSIF que hemos comentado, debemos destacar el

Real Decreto 1561/1995, de 21 de septiembre, sobre jornadas especiales de trabajo.
En su sección V, artículo 31, se especifica la jornada de trabajo en cámaras frigoríficas y

de congelación:
«1. La jornada máxima del personal que trabaje en cámaras frigoríficas y de

congelación será la siguiente:
La normal, en cámaras de cero hasta cinco grados bajo cero, debiendo
concederse un descanso de recuperación de diez minutos cada tres horas de
trabajo ininterrumpido en el interior de las cámaras.
En las cámaras de más de cinco hasta dieciocho grados bajo cero, la
permanencia máxima en el interior de las mismas será de seis horas, debiendo
concederse un descanso de recuperación de quince minutos por cada hora de
trabajo ininterrumpido en el interior de las cámaras.
En las cámaras de dieciocho grados bajo cero o más, con una oscilación de más
o menos tres, la permanencia máxima en el interior de las mismas será de seis
horas, debiendo concederse un descanso de recuperación de quince minutos
por cada cuarenta y cinco minutos de trabajo ininterrumpido en el interior de
las cámaras.
2. La diferencia entre la jornada normal y las seis horas de permanencia

máxima en el interior de las cámaras establecida en los párrafos b) y c) del
apartado 1 de este artículo podrá completarse con trabajo realizado en el
exterior de las mismas» (RD 1561/1995, de 21 de septiembre).
El Convenio colectivo para las Industrias del frío industrial establece que las
empresas proveerán al personal del siguiente vestuario de uso obligatorio durante la
jornada laboral y otras especificaciones:
» Dos monos o prendas similares para todo el personal.

» Ropa especial para efectuar los trabajos en cámaras o túneles con bajas
temperaturas.
» Botas de caña alta para los que trabajen en fábricas de hielo.

289
» Un equipo completo de chaqueta y pantalón o buzo completo isotérmico para resistir

temperaturas iguales o inferiores a los -18 grados centígrados.
» Botas de media caña o zapatos especiales para el frío, ropa interior, un
pasamontañas, un jersey de cuello alto, calcetines de lana y guantes impermeables a
los trabajadores que presten servicios en cámaras o túneles de congelación.
» Es conveniente utilizar camisetas y slips de algodón como ropa interior. Los
pantalones deben ser de lana o de tipo isotérmico, incluso acolchados, con aberturas
laterales. Los pantalones deben ser largos y llevarlos sobre ropa interior larga,
holgados en piernas y en posaderas para prevenir presiones que causarían pérdidas
de calor cuando el trabajador esté sentado. El gorro protegerá la cabeza y cuello
llevando una abertura para la cara.
» La ropa de trabajo debe guardarse en lugares secos y aireados, y se debe evitar
mezclarla con la ropa de calle.
» La empresa debe posibilitar que los trabajadores ingieran líquidos calientes para
ayudarles a recuperar pérdidas de energía calorífica. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que hay que el consumo de café ya que como es diurético y modificador de la
circulación sanguínea minimiza las pérdidas de agua y, por lo tanto, de calor.
» Se debe garantizar a los trabajadores la realización de los reconocimientos médicos
periódicos. Además, realizar reconocimientos médicos previos es una medida
adecuada para detectar disfunciones circulatorias, problemas dérmicos, etc.
» Se debe medir periódicamente la temperatura y la velocidad del aire, ya que de esta
forma se controlan las dos variables termohigrométricas de mayor influencia en el
riesgo de estrés por frío.

290
Capítulo 15
Seguridad en otros sectores

Capítulo 15: Seguridad en otros sectores
15.1. Riesgos laborales en el sector siderometalúrgico
La producción de hierro y de acero se lleva a cabo preferentemente en las grandes

acererías, donde se realiza el proceso completo, desde la recepción de minerales y
carbones a la producción del artículo terminado.
Durante el proceso completo se realizan principalmente las actividades siguientes:
» Fundición y moldeo.
» Soldadura.
» Caldedería.
Fundición y moldeo
Es un proceso por el que se obtienen piezas metálicas de diversas formas a partir de un

metal fundido. El metal líquido se vierte en un molde realizado de acuerdo con la forma
de un modelo determinado para obtener la pieza deseada.
Riesgos más frecuentes:
Los riesgos más representativos de esta fase tienen que ver con el ámbito de la higiene
industrial, como son la inhalación de polvo de sílice, inhalación de monóxido de
carbono, vapores, óxidos metálicos, exposición a ruido, etc. (fuera de la temática de la
asignatura).
Dentro de la disciplina de seguridad se puede manifestar el riesgo de explosión durante

la preparación de arenas por desprendimiento de vapores o de hidrógeno durante la
colada, golpes en el transporte de materiales, proyección de partículas metálicas o de
caldo, caída de objetos (moldes), contacto térmico, caídas al mismo nivel, etc.
Las medidas de prevención se encuentran asociadas con el orden y limpieza, la

utilización de ropa ignífuga adecuada y los equipos de protección individual necesarios,
como protecciones faciales, guantes y botas.

292
Soldadura
Se conoce con el nombre de soldadura los métodos de unión rígida y estanca de

elementos metálicos según dos principios fundamentales:
» Interponiendo en la superficie de junta o unión una aleación o metal fusible que

forme cuerpo con ellos.
» Provocando la fusión y consolidación posterior de las partes en contacto.
Los riesgos más frecuentes desde el punto de vista de la seguridad son:
» Contactos eléctricos. Como medidas preventivas se pueden indicar:
o Deberán vigilarse periodicamente y especialmente las conexiones del equipo

y del cuadro.
o La carcasa de la máquina debe estar conectada a tierra.
» Contacto térmico: el principal accidente o consecuencia consiste en las quemaduras

que pueden producirse por las chispas de hierro o de escoria que se proyectan
durante la fusión del electrodo.
» Golpes, cortes, proyección de partículas: estos accidentes se suelen producir cuando

el operario pica la escoria o corta mediante un cortafríos o buril el cordón de
soldadura.
Prevención de los riesgos:
» Desconexión del grupo cuando no se utilice.

» Uso de guantes aislantes al colocar los electrodos.
» Evitar que salten chispas a los cables.
» Los armazones de las piezas a soldar estarán derivados a tierra.
» Inspección diaria de los cables de conducción eléctrica.
» Se debe incluir en el equipo de trabajo del soldador un extintor portátil de polvo
químico seco o CO 2 .
» Guantes que protejan contra el calor desprendido del arco y las chispas, así como en
el manejo de tuberías y conductos.

293
» Delantales de piel, amianto u otro material resistente a las chispas y al calor.

» Calzado de seguridad, plantilla de seguridad, polainas y cubrepiés.
» Se utilizarán pantallas y gafas con vidrios de protección.
Caldedería
Industria que se dedica a la fabricación de calderas, quemadores de vapor y de usos

industriales, y a la fabricación de otros recipientes para contenido de líquidos y gases,
que puedan estar o no sometidos a presión.
Riesgos producidos por las máquinas:
Los atrapamientos producidos por piezas móviles son comunes a todas las máquinas y
se producen por la proximidad del trabajador a las partes móviles. La causa del
accidente suele ser la falta de protección adecuada de las piezas en movimiento.
Para evitar este riesgo es necesario encerrar totalmente mediante carcasas o rejillas de
suficiente consistencia todos los elementos móviles de la máquina. Los mandos de
puesta en marcha estarán protegidos de forma que la máquina no pueda ponerse en
movimiento por una acción involuntaria. La ropa de trabajo será ajustada,
especialmente las mangas.
La caída de objetos en manutención suele originar lesiones en los pies, debido, en

general, al inadecuado transporte y manipulación de piezas y a apilamientos
defectuosos.
Las medidas de prevención estarán encaminadas a sustituir la manutención manual

por la mecánica. Otra medida es la correcta colocación y almacenamiento de los
materiales. En cuanto a protección es recomendable el uso de botas con puntera
reforzada.
Los cortes por objetos se materializan frecuentemente a causa de chapas finas u otros
materiales con rebabas, por su incorrecta manipulación o por falta de las protecciones
pertinentes.

294
El mejor sistema de prevención es la automatización del proceso. También la

instrucción de trabajadores en el manejo de materiales es fundamental. La protección
se basa n la utilización de guantes de cuero y, excepcionalmente, de cota de malla.
El riesgo de contacto térmico deriva principalmente de los hornos, aunque también es

importante el calentamiento del metal durante el proceso del curvado. Como medida
preventiva se pueden apantallar las fuentes de calor si es posible y también dotar la
zona de chimeneas de evacuación.
Finalmente, también se puede manifestar el riesgo de contacto eléctrico debido a las

máquinas alimentadas con energía eléctrica. Todas las instalaciones estarán equipadas
con los mecanismos de corte automáticos necesarios, y las máquinas tendrán su masa
conectada a tierra.
15.2. Riesgos laborales en el sector agrario
La intensificación del empleo de maquinaria y la utilización de nuevos insecticidas y

abonos —que muchas veces son manipulados por personas que no cuentan con la
debida preparación— son dos factores de riesgo que vienen a sumarse a los ya
tradicionales de la agricultura.
Tractor
Más del 40 % de los accidentes que ocurren en el sector agrícola son causados por la
maquinaria y el 50 % de estos accidentes son originados por los tractores. De los
accidentes causados por los tractores, más de la mitad se producen por vuelco y con
frecuencia resultan muy graves o mortales.
El tractor solo debe ser manejado por personas que hayan seguido un curso de
capacitación. No se permite la conducción de tractores a personas menores de 18 años.
El tractor es un vehículo industrial, no es un turismo. No deben pues transportarse
personas en él, ni en el remolque.
Cuando circule por carretera siempre debe circular a una velocidad que no rebase los
25 km/hora o 40 km/hora, según el modelo. Además, se deben cumplir

295
escrupulosamente todas las normas de circulación, especialmente en lo que se refiere a

luces de posición e intermitentes.
Todos los tractores deben estar provistos de una cabina o un bastidor de seguridad,
para evitar el aplastamiento del conductor en caso de vuelco.
Las protecciones con que esté dotado el tractor no deben modificarse, y mucho menos
anularse. Las protecciones deben ir siempre colocadas en su sitio.
Si el tractor va enganchado a un remolque se debe enganchar siempre a la barra de tiro

o a los tirantes, en el punto más bajo que sea posible. Para efectuar el acoplamiento, se
debe llevar el tractor marcha atrás hasta rebasar ligeramente la abrazadera. Luego se
mantiene el tractor frenado y en punto muerto mientras otra persona realiza el amarre.
Es muy conveniente llevar siempre en el tractor un extintor de incendios.
Los principales riesgos desde el punto de vista de seguridad que se pueden manifestar
por el uso de un tractor son:
» Explosión:
Cuando deban realizarse trabajos que exigen entrar con el tractor en recintos en los
que se almacenan materiales combustibles (paja, por ejemplo), se recomienda
acoplar al tubo de escape un dispositivo apagachispas.
Los carburantes o combustibles (gasolina, gasóleo, etc.) deben guardarse fuera del
almacén, al aire libre y a la sombra: por ejemplo, bajo un techo de uralita.
» Riesgo de vuelco:
Al acabar un surco y tener que iniciar otro, estando el terreno en pendiente, no se

debe realizar el viraje directamente, ya que el tractor puede volcar. Se debe salir
cuesta abajo del surco terminado, subir la pendiente marcha atrás y descender
girando para comenzar el nuevo surco.
El «encabritamiento» del tractor hacia atrás se debe al desplazamiento del centro de

gravedad, que se puede producir:

296
o Al subir una pendiente acusada.

o Por enganchar el apero a un punto demasiado alto.
o Por forzar la máquina cuando esta encuentra una resistencia fuerte.
o Al arrancar violentamente, desembragando y acelerando de golpe.
El vuelco lateral del tractor puede producirse:
o Al trabajar lateralmente en pendientes.

o Al efectuar virajes bruscos, sobre todo si se lleva acoplado el remolque.
o Cuando existen desniveles en el terreno.
o Cuando se trabaja cerca de zanjas, escalones o cunetas.
» Caídas a distinto nivel: al subir o bajar del tractor.
Otros equipos de trabajo agrícolas
» Arados:
El arado debe poder desacoplarse automáticamente para evitar que, el encontrar

una fuerte resistencia en el terreno, el tractor se encabrite.
Para ello los arados suelen llevar un dispositivo de desenganche automático o

enganches articulados que lo elevan al encontrar resistencia.
Es muy importante mantener siempre bien engrasados estos dispositivos de

seguridad.
Con el tractor en marcha, no se debe regular el arado desde el puesto de conducción,

porque existe riesgo de resultar atrapado por el apero. Para regular el arado debe
pararse el tractor y, una vez verificada la operación, ponerlo en marcha nuevamente.
» Rotovator:
Las azadas giratorias del rotovator deben estar protegidas por un resguardo metálico
que impida las proyecciones de piedras u otros cuerpos, así como la posibilidad de
que alguien pueda introducir un pie o una mano en el caso de que el equipo esté
estacionado y en funcionamiento.

297
» Rastrillos:
Puede ocurrir que, al efectuar un giro con el tractor, quede atrapada la cadena de
arrastre de la grada por una de las ruedas traseras, que la levantará hasta golpear la
espalda del conductor. Por ello debe ponerse especial cuidado en los giros para que
la cadena no entre en contacto con las ruedas.
» Distribuidores de estiércol:
Las partes móviles del transportador de estiércol y del esparcidor que sobresalgan de
los lados de la caja deben estar protegidas por una pantalla que impida la
acumulación de estiércol.
» Abonadoras:
Para el manejo de abonos orgánicos deben utilizarse guantes de neopreno al objeto

de evitar quemaduras en las manos producidas por estos productos. Al efectuar la
carga del abono deben utilizarse gafas de seguridad.
» Sembradoras:
La mayoría de los accidentes con este tipo de máquinas se producen al introducir los
dedos en las tolvas de distribución de semillas para removerlas, y al vaciar los sacos.
Por ello debe protegerse la tolva con una parrilla o rejilla que impida que los dedos
entren en contacto con los elementos distribuidores.
El ayudante que vaya en la sembradora debe disponer de un pescante seguro y

asideros adecuados.
» Guadañadoras:
Las cuchillas de estas máquinas deben llevar barras o resguardos de protección.
Las guadañadoras deben contar con un dispositivo que desconecte la barra de corte
cuando tropiece con algún obstáculo.

298
» Volteadoras, acondicionadoras e hiladoras:
Las horquillas y recogedores deben manejarse con cuidado, dado el peligro que
presentan las púas y dientes agudos.
» Empacadoras:
No limpiar nunca el mecanismo atador con la mano cuando la máquina esté

trabajando, ya que existe el riesgo de que se produzcan lesiones graves en los dedos.
» Cosechadoras de cereales:
Las correas, poleas, ejes sobresalientes y otros elementos móviles deben estar
protegidos por cubiertas, ya sean fijas o abatibles.
Plaguicidas o pesticidas
Los productos fitosanitarios (plaguicidas o pesticidas), si no se manipulan

adecuadamente, pueden producir accidentes por intoxicación, muchas veces de graves
consecuencias.
Veamos a continuación algunas medidas de prevención que deben adoptarse cuando se

trabaja con estos productos.
» Almacenamiento:
Los pesticidas o plaguicidas deben almacenarse en locales o recintos con buena

ventilación, destinados exclusivamente a este fin. En estos locales no deben
almacenarse, bajo ningún concepto, ropas ni alimentos, tanto si son para el consumo
humano como para el consumo de animales.
Estos almacenes deberán estar cerrados con llave para evitar que los productos sean
manipulados por personas no preparadas. Además, se colocará en la puerta un cartel
que avise del peligro.

299
» Preparación de caldos:
Para la preparación de caldos pesticidas, deben seguirse escrupulosamente las

indicaciones dadas por el fabricante.
Para la preparación de caldos se usarán guantes de goma ajustados al antebrazo y

ropa adecuada, que ha de lavarse con frecuencia.
» Aplicación de pesticidas:
Antes de aplicar un producto pesticida, deben leerse detenidamente las

instrucciones y normas de utilización que figuran en la etiqueta del envase.
Para la aplicación de pesticidas deben utilizarse los siguientes medios de protección

personal: guantes de goma, botas de goma, gorra, gafas de protección, ropa que no
deje al descubierto partes del cuerpo, y mascarilla respiratoria con filtro químico.
Abonos
Los abonos son productos que proporcionan a la tierra los elementos nutritivos
precisos para lograr un mayor desarrollo de las plantas y una cosecha estable.
Pueden ser naturales, como el guano, el estiércol, la turba, etc., o artificiales como el
nitrato amónico, el superfosfato, el cloruro potásico, etc.
Los abonos artificiales pueden ser simples o compuestos.
Normas generales de prevención:
» No se debe fumar, beber o comer mientras se realizan tareas de manipulación o

aplicación de abonos.
» Durante la manipulación de los abonos, se utilizarán botas y guantes de goma, así
como ropa que no deje al descubierto partes del cuerpo.
» Al finalizar la tarea hay que lavarse, o mejor ducharse, con abundante agua.
» Los abonos deben almacenarse en lugares secos y frescos, lejos de los alimentos y del
alcance de los niños.

300
Entre los abonos simples que más riesgos presentan cabe citar:
» Abonos nitrogenados:
o Amoníaco anhidro: es un líquido incoloro que se aplica directamente sobre el

suelo. Es combustible, pero su ignición es difícil. Es irritante para la piel, ojos y
vías respiratorias.
o Nitrato amónico: el polvo de este abono es irritante para los ojos, nariz y garganta
y durante su descomposición desprende gases tóxicos, por lo que durante su
manejo debe utilizarse mascarilla respiratoria con filtro químico y gafas de
protección.
o Cianamida cálcica: debido a su gran alcalinidad, la cianamida cálcica puede

producir graves quemaduras en la piel. Es un producto tóxico cuyos efectos se
agravan al ingerir alcohol.
Para manejar y aplicar la cianamida deben utilizarse guantes y gafas de

seguridad, además de mascarilla respiratoria con filtro químico, y ropa de trabajo
que no deje partes del cuerpo al descubierto.
o Sulfato amónico: este abono es ligeramente irritante para la piel, ojos y mucosas.
Por contacto prolongado puede producir quemaduras.
» Abonos fosforados:
o Superfosfato: presenta la forma de un polvo blanco o gris oscuro, muy fino, que
puede producir irritaciones en la piel por contacto prolongado. Si se inhala,
produce molestias en las vías respiratorias.
o Fosfato precipitado bicálcico: es un producto sólido cuyo contacto con la piel y las
mucosas produce un efecto irritante. Además, es tóxico.
» Abonos potásicos:
o Cloruro potásico: se presenta bajo forma de cristales. Es un producto que resulta

corrosivo después de haberse oxidado.

301
Para su manejo y aplicación se debe utilizar mascarilla respiratoria, gafas de

protección guantes.
o Sulfato potásico: se presenta en forma de polvo. Es irritante para la piel y las

mucosas.
Para su manejo y aplicación se recomienda usar máscara respiratoria con filtro

químico, gafas y guantes de protección.
» Abonos naturales:
o Estiércol: durante la utilización de estiércoles se corre el riesgo de contraer

enfermedades producidas por agentes parasitarios presentes en estas materias.
Por este motivo se han de tomar precauciones como:
- No trabajar con estiércol cuando se tengan heridas, rasguños o arañazos en las
manos.
- Vacunarse periódicamente.
- Trabajar con guantes y botas de caña alta de goma u otro material
impermeable.
- No abonar cuando se esperen fuertes lluvias o períodos de tiempo lluviosos, ya
que podrían producirse «arrastres» que irían a parar a los cauces de agua.
15.3. Riesgos laborales en buques de pesca
Definiciones
Buque de pesca:
Es todo buque abanderado en España y registrado bajo la plena jurisdicción española,

dedicado a las siguientes actividades:
» A la captura del pescado.

» A la captura del pescado y su posterior acondicionamiento.
» A la captura de otros recursos vivos del mar.

302
Armador:
Es toda persona física o jurídica que se dedica a la explotación de buques propios o

ajenos bajo cualquier modalidad admitida por los usos internacionales. Se trata pues de
un empresario o titular de una empresa que en la terminología del sector o rama de
actividad se denomina armador.
Trabajador:
Se restringe su acepc10n en cuanto se refiere únicamente a las personas que ejercen

una actividad a bordo con la exclusión del personal de tierra que realiza actividades a
bordo del buque atracado en el muelle y de los prácticos del puerto.
Capitán:
El trabajador debidamente cualificado y habilitado, que manda en el buque o es

responsable del funcionamiento operativo-marítimo del mismo.
Principales riesgos
Los riesgos en la actividad pesquera a bordo de buques adquieren características

especiales porque la prestación de servicios se efectúa en un medio cambiante e
inestable como es el mar y porque un buque está sometido a sufrir accidentes tales
como vías de agua, varado o embarrancado, abordaje, incendio o explosión, mal tiempo
y temporal y averías de máquinas.
Así, el riesgo por antonomasia es el de caída del hombre al agua, que afecta a todos
los trabajadores, pero fundamentalmente a los que trabajan en cubierta.
Otros riesgos que debemos tener en cuenta:
» Caídas a distinto nivel.

» Caídas al mismo nivel.
» Choques con objetos móviles.
» Atrapamiento por o entre objeto.
» Incendios y explosiones.
» Golpes por objetos o herramientas.

303
» Caídas de objetos desprendidos.

» Proyecciones de fragmentos o partículas.
Los riesgos pueden afectar a la navegabilidad y estabilidad del buque, a las condiciones
de las instalaciones eléctricas y mecánicas, a las características estructurales y a las
condiciones ambientales.
Condiciones de seguridad y salud
Caída del hombre al agua:
La caída del hombre al agua puede terminar en la pérdida del tripulante si no se pone
rápidamente en acción el rescate:
» Porque no se ha visto la caída.

» Porque a veces es difícil saber el punto exacto de la caída al estar el buque
navegando.
» Porque las bajas temperaturas inmovilizan o causan la muerte del náufrago.
» Porque el náufrago no sabe nadar.
» Por pérdida del conocimiento debido a golpes recibidos en la caída.
El procedimiento que debemos seguir en estos casos es el siguiente:
» Señal de alarma.
» Lanzamiento de aros salvavidas.
» Arriado del bote de rescate.
» Rescate del náufrago.
Obligaciones específicas:
Las obligaciones que constan a continuación dependen en su cumplimiento de las

características del lugar de trabajo y actividad y de las circunstancias o naturaleza de
los riesgos:
» Los buques deben disponer de medios de salvamento y supervivencia adecuados,

entre los que no debe faltar una radiobaliza de localización de siniestros, equipada

304
con un dispositivo de zafa hidrostática en función del número de trabajadores a

bordo y de la zona en que faene el buque.
» Los medios de salvamento y supervivencia estarán situados en el lugar que
corresponda, en buen estado de funcionamiento y listos para su uso inmediato.
» Los trabajadores deben conocer su existencia y su situación antes de iniciar la
navegación.
» Los tripulantes deben ser adiestrados en el uso de los citados medios de salvamento
y supervivencia.
» Las embarcaciones con eslora superior a 45 metros o con tripulación de 5 ó más
trabajadores dispondrán de un cuadro orgánico con las instrucciones precisas a
seguir en caso de emergencia.
» Mensualmente se realizará algún ejercicio o simulacro de salvamento.
» Los trabajadores deben ser informados e instruidos en el manejo del equipo de radio
portátil.
Equipos de protección individual (EPI):
El empresario está obligado a proporcionar a los tripulantes equipos de protección

individual cuando los riesgos no se puedan evitar o limitar suficientemente a través de
medios colectivos o técnicos.
El Anexo IV del Real Decreto 1216/1997 trata sobre los equipos de protección
individual, que no difieren sustancialmente de los utilizados en otras actividades
industriales: cascos, gafas y pantallas, mascarillas, guantes, manoplas, calzado, cremas,
pomadas, chalecos, mandiles, ropa de trabajo, arnés, etc.
La ropa de trabajo utilizada como prendas de vestir u otra prenda deben ser de colores
vivos, contrastar con el medio marino y ser bien visibles.
Peculiaridades de los buques de pesca:
» Instalación eléctrica: la fuente de energía de emergencia estará situada, salvo en los

buques abiertos, fuera de la sala de máquinas, si así lo permiten las características
estructurales del buque; salvedad que no se hace para los buques nuevos.

305
» Vías y salidas de emergencia: la estanqueidad a la intemperie o al agua de las puertas

de emergencia o de otras salidas de emergencia no es atribuible a los buques de
pesca existentes.
» Disposición de los lugares de trabajo (zona control motores): la referencia a la

necesidad de disponer de un local separado acústica y térmicamente de la sala de
máquinas cuando el control de los motores se efectúe en la misma, ha de entenderse
de modo condicional, es decir, «si así lo permiten las características estructurales»
cuando se trata de buques existentes.
» Disposición de los lugares de trabajo (equipos de tracción): la obligación de instalar

los mandos del equipo de tracción en una zona amplia está condicionada en los
buques existentes a las características estructurales del mismo.
» Alojamientos:
o Estarán protegidos del ruido, las vibraciones, los efectos de los movimientos y
aceleraciones y las emanaciones procedentes de otros locales.
o Instalación de iluminación de emergencia.
o La cocina y comedor, cuando existan, deben tener las dimensiones adecuadas,
estar suficientemente iluminados y ventilados y ser fáciles de limpiar.
o Los alimentos se mantendrán a baja temperatura en refrigeradores u otros
medios.
» Instalaciones sanitarias: en el Anexo II del Real Decreto referido a los buques

existentes no se hace mención a la obligación de disponer de un espacio para
guardar la ropa.

306

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Fernando Román Freire | Fernando Flórez Baquedano | Laura Olea García

© Fernando Román Freire

© Universidad Internacional de La Rioja

© Edición y composición: UNIR

ISBN: 978-84-15626-09-1 (obra completa)

Actualizado: marzo 2018

Impreso en España – Printed in Spain

Capítulo 1. Seguridad en los puestos de trabajo y técnicas aplicables ……………………………..…………… 1

Capítulo 2. Lugares de trabajo ……………………..…………………………………………………………………..………………...…… 17

Capítulo 3. Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de ET ……………………...….... 39

Capítulo 4. Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas ……………………..…………………... 55

Capítulo 5. Electricidad: riesgos y prevención …………………………………………………….…………………..………... 73

Capítulo 6. Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión ………………..……….. 91

Capítulo 7. Trabajos en altura …………………………………………………………………………………………....…..…………….. 121

Capítulo 8. Elevación y manutención mecánica de materiales ………………………….…………………….. 143

Capítulo 9. Trabajos en espacios confinados …………………..……………………………………………………..……….. 173

Capítulo 10. Seguridad en el sector de la construcción ……………...……………………….……………………….. 197

Capítulo 11. Seguridad en el sector del metal …………….…………………………………………..……………….……….. 225

Capítulo 12. Seguridad en la industria extractiva ……………...………………………….……..……………….……….. 239

Capítulo 13. Seguridad en la industria de la madera ……………...……………………….…..……………………….. 259

Capítulo 14. Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas ……………...………………….….……….. 273

Capítulo 15. Seguridad en otros sectores ……………...………………………………………………....…….………………….. 291

Autor: Fernando Román Freire

1.1. Seguridad en el puesto de trabajo. Riesgo y accidente de

Atendiendo a un análisis previo de la terminología básica en prevención de riesgos

» Peligro: o factor de riesgo: denominado así «todo lo que podría producir un

© Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

o Calderas. Utilizadas en calefacción, o para procesos industriales.

1.2. Tipología de los riesgos de trabajo relacionada con la

Como consecuencia de la materialización de los indicadores de riesgo con origen en

Tipo de riesgo Observaciones

Se cae sobre vías de circulación, pasillos,

Se cae por una cota inferior desde una vía de

Caen sobre el trabajador objetos que el

Caen sobre el trabajador objetos sin

© Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

Tipo de riesgo Observaciones

Caen sobre otros trabajadores objetos

Heridas incisocontusivas en la planta del

Choques contra objetos inmóviles. El trabajador golpea a un objeta inanimado.

El trabajador se golpea contra un elemento

Heridas provocadas por objetos y

Habitualmente asociado a polvo o fluidos

Parte del cuerpo del trabajador queda

El cuerpo del trabajador queda situado

Golpe de calor o congelación provocada por

Quemadura por contacto con elemento muy

Electrocución o electrización del trabajador,

Inhalación o ingestión de sustancias Introducción accidental en el organismo de

Contacto con sustancias causticas. Contacto con ácidos, etc.

Ejemplo: quemaduras graves en un incendio

Contacto del trabajador a pie con un

Aquellos que son ocasionados por:

» Animales, abejas, ganado, animales

© Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

1.3. Técnicas de seguridad aplicables

Con el objeto de evitar la materialización de los accidentes en el puesto de trabajo se

El técnico de prevención desempeñará las denominadas como «técnicas no

» Técnicas analíticas. Su fin es el análisis y la valoración de riesgos identificados.

Anteriores al - Inspe cción de seguridad