UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Facultad de Ingeniería Industrial

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Docente : ING. RIVERA POMA, JUAN MANUEL

Tema : PROBLEMAS DE BALANCE DE LÍNEA

Alumno : SOTACURO TORRES GUILLERMO FIDEL 16170175

LIMA- PERÚ
2019
 ÍNDICE

PROBLEMA 1 ....................................................................................................................................... 3
SOLUCIÓN: ....................................................................................................................................... 4
PROBLEMA 2 ....................................................................................................................................... 5
SOLUCIÓN: ....................................................................................................................................... 5
PROBLEMA 3 ....................................................................................................................................... 7
SOLUCIÓN: ....................................................................................................................................... 7
PROBLEMA 4 ..................................................................................................................................... 10
SOLUCIÓN: ..................................................................................................................................... 11
PROBLEMA 5 ..................................................................................................................................... 14
SOLUCIÓN: ..................................................................................................................................... 14
 BALANDE DE LÍNEA
PROBLEMA 1

El siguiente diagrama el proceso utilizado para armar una silla con asiento
tapizado. Las estaciones A, B y C fabrican el asiento; las estaciones J, K y L
arman el marco de la silla, la estación X es donde se juntan las dos piezas, y
algunas tareas finales son desempeñadas en las estaciones Y y Z. Cada una
de las estaciones tiene un trabajador asignado. Por lo general no se guarda
inventario en ningún punto del sistema, aun cuando hay espacio para unidad
entre cada una de las estaciones y este se podría usar durante una cantidad
breve de tiempo.
 a) ¿Cuál es la producción diaria posible de este proceso si cada
dia hay disponibles 8hrs de tiempo de procesamiento?
b) Dado el índice de producción del inciso a), ¿Cuál es la eficiencia
del proceso?
c) ¿Cuál es el tiempo de ejecución del proceso?

SOLUCIÓN:
a)

Se escoge la estación cuello de botella como el tiempo de procesamiento,

entonces:

CADlínea=38 seg/pza

Se traba a 8 hrs al dia=480min=28800s (los cuales tenemos disponibles)

Prod/turno=28800s/ CADlínea=757.89pzas

Rpta: aprox 757 pzas

b)

Rpta: Ef=((38+34+35+32…+18+20)/(9x38))x100%=76.9%

c)

Rpta: Sera el sigte: 6x38=228s=3.8min

PROBLEMA 2

La gerencia de operaciones de una empresa del sector metal metálico para

solucionar algunos problemas que se han presentado en la línea de
producción (ver grafica) ha solicitado un ingeniero con conocimiento en
planeamiento y control de producción. Por otro lado, se sabe que el tiempo
del jornal es de 8hrs, 30min de refrigerio y 40 min mantenimiento. Cada
operario gana 96 soles por día; en cada puesto trabaja un operario(los
tiempos de las operaciones están en min por unidad)

Línea actual de producción:

Se pide:

a) ¿Cuánto es la capacidad actual de producción?

b) ¿Cuánto es el precio de venta si la utilidad es del 20% del costo?
c) Si en la línea actual de producción existe merma del 20% en el puesto
donde se realiza la operación “2”. ¿Cuánto es la producción?
d) Si en la línea actual de producción existe merma del 20% en el puesto
donde se realiza la operación “2” y 20% en la operación “1”. ¿Cuánto es la
producción?

SOLUCIÓN:
a)

Jornal=480-(30+40)=410min

CADlínea=4.1min/ud
 Prod/H=(60min/H)/( CADlínea)=60/4.1=14.63ud/H

Rpta: Capacidad actual=(Prod/H)xjornal=14.63x410/60=100ud

b)

Para un jornal (1dia laboral):

Utilidad=Ventas-Costos

Utilidad=0.2xCosto

Ventas=1.2xCosto

Costo MOD=nro de personas* CADlínea*costo/jornal=4x4.1x96/410

Costo MOD=s/3.84/ud

Rpta: Ventas=3.84x1.2=s/4.608/ud

c)

CADpuesto1=2.8/0.8=3.5min/ud

CADpuesto2=3.2/0.8=4min/ud

Como podemos ver a pesar de que hay merma en el puesto 2, la CAD línea
sigue siendo la misma=4.1min/ud

Rpta: Prod/H=(60min/H)/( CADlínea)=60/4.1=14.63ud/H

d)

CADpuesto1=2.8/(0.8*0.8)=4.375min/ud

CADpuesto2=3.2/0.8=4min/ud

CADlínea=4.375min/ud

Rpta: Prod/H=(60min/H)/( CADlínea)=60/4.375=13.71ud/H

PROBLEMA 3

El proceso productivo para la empresa CHEVROLET COMPANY tiene

las siguientes características: Cuenta con 6 operarios en línea; una
herramienta especial para la operación “4” valorizada en s/. 1500 y una
máquina para la operación 5 valorizada en s/.1200; se necesita
producir 5400uds/mes. La política laboral es de 8 horas por turno,
pagándoseles 5 soles la hora, durante 25 días por mes, pudiéndose
trabajar hasta 3 turnos/día, si es necesario. Las horas normales se
incrementan 25% más en horas extras (el producto terminado está
formado por las piezas: “4B2Ay8D”). Considerar refrigerio.

SOLUCIÓN:
Operación Unidad Tiempo(min./un) #operarios En función de PT Tiempo
corregido
1 1A 0.54 1 =0.54*2=1.08 1.08
(2 A)
2 1B 0.205 1 =4*0.205=0.82 0.82
(4B)
3 2BA 1.5 1 =2*1.5=3 3
(4B2A)
4 1C 0.9375 1 =8*0.9375=7.5 7.5
(8C)
5 4B2A8C 7.5 2 =7.5*1=7.5 7.5
(1unid)

a. ¿Cuál es la producción de la línea actual?

𝐶𝐴𝐷 = max{1.08, 0.82, 3, 7.5, 7.5} = 7.5𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑 60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
= = 8𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟
ℎ 7.5𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑡

𝑃𝑟𝑜𝑑(1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) 8𝑢𝑛𝑖𝑑 8ℎ𝑟 25𝑑𝑖𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑

= ∗ ∗ = 1600
𝑚𝑒𝑠 ℎ𝑟 𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 ∗ 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
3𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 1600𝑢𝑛𝑖𝑑 4800𝑢𝑛𝑖𝑑
= ∗ 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 =
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 ∗ 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠
b. Determine la eficiencia y la productividad relativa de la línea de
producción y ¿cuál es el tiempo total de trabajo de un producto
terminado?
1.08 + 0.82 + 3 + 7.5 + 7.5
𝑒𝑓𝑖𝑐. = ∗ 100% = 53.07%
(5 ∗ 7.5)
8𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 1.333
6 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 ℎ𝑟𝑠 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗ 1𝑢𝑛𝑖𝑑 = (1.08 + 0.82 + 3 + 7.5 + 2 ∗ 7.5) = 27.4𝑚𝑖𝑛/
𝑢𝑛id
c. Hallar el costo total unitario de mano de obra en este sistema
productivo
Se les paga “5 soles x hr” a cada trabajador=5soles/60min=0.08333
soles/min
(6 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 𝑐𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎) ∗ 0.0833
7.5𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
6∗ ∗ 0.833 = 37.4985
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑚𝑖𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑
d. Si se desea cumplir con el pedido del cliente (5400uds/mes)
¿Cuánto es la inversión total?
Tenemos una merma de 25% al final del producto.
Entonces nuestra producción seria asi:
5400𝑢𝑛𝑖𝑑 1 7200𝑢𝑛𝑖𝑑
𝐷1 = ∗ =
𝑚𝑒𝑠 0.75 𝑚𝑒𝑠
7200𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑 𝑚𝑒𝑠
= = 12𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟
ℎ 3𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 8ℎ𝑟 25𝑑𝑖𝑎
∗ 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ∗ 𝑚𝑒𝑠
𝑑𝑖𝑎
60𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
𝐶𝐴𝐷𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = = 5𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
12𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟
Se ajusta el DOP para que el operación tenga tiempos de 5 min/unid como
máximo en la operación 5 y en la operación 4, se contrata más personal,
respectivamente 1 en cada estación.
Nueva tabla

Operación Unidad Tiempo(min./un) #operarios

1 1A 0.54 1
2 1B 0.205 1
3 2BA 1.5 1
4 1C 0.9375 1+1contrat.
5 4B2A8C 7.5 2+1
contrat.

Inversión total= máquinas de inversión + empleados + por el contrato

de 2 empleados más

7.5𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

2 empleados más  (6 + 2) ∗ ∗ 0.833 = 49.98 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑚𝑖𝑛

49.98𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
1500 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠(𝑚𝑎𝑞 4) + 1200 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠(𝑚𝑎𝑞 5) + ∗ 7200 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑢𝑛𝑖𝑑
= 362 556 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

e. Hallar la eficiencia y la productividad relativa de la línea

modificada
Entonces minimizando puestos, juntamos el puesto 1,2 y puesto 3=
tiempo total=>4.9 min y esto es igual a un puesto

1.08 + 0.82 + 3 + 3.75 + 5

𝑒𝑓𝑖𝑐. = ∗ 100% = 0.546%
(5 ∗ 5)

12𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 1.5
8 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 ℎ𝑟𝑠 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
PROBLEMA 4

Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene

un tiempo de jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la
demanda de producto a entregar diariamente es de 500 unidades.
a) Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el número mínimo de
estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo,
con el fin de balancear la línea. Tiempo reubicación 1.5min. ¿Cuál es la eficiencia
de línea?
b) Suponga que los requerimientos de producción se incrementan a un
15% y se necesite una reducción del tiempo de ciclo en un 3%. Balancear esta línea
una vez más utilizando el nuevo tiempo de ciclo. Haga sus comentarios luego de
haber obtenido los nuevos resultados.

Tarea Tiempo Preced.

(min.)

A 5 ----

B 3 A

C 4 B

D 3 B

E 6 C

F 1 C

G 4 D,E,F

H 2 G
SOLUCIÓN:
a)

Datos:
Jornada= 450 min
Demanda= 500 unidades/diarias
Tiempo total de producción= 28 min.
Tiempo de reubicación= 1.5 min.

 Tiempo de ciclo :
450 𝑚𝑖𝑛.
500 𝑢𝑛𝑖𝑑./𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
= 0.9 ≈ 1
𝑚𝑖𝑛.
𝑢𝑛𝑑
28 𝑚𝑖𝑛.
 N° mínimo de estacione de trabajo:
1 𝑚𝑖𝑛./𝑢𝑛𝑖𝑑.
=

28 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
28 𝑚𝑖𝑛.
 %Eficiencia de la Línea: 𝑥 100% =
(1𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑.)(28 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐.)

100%
28 𝑚𝑖𝑛.
 N° de operarios por Línea: = 18.66 ≈ 19 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
(1.5 𝑚𝑖𝑛.)(1.00)
 Una vez que se tiene el diagrama de precedencias se puede encontrar el menor
número de estaciones necesarias. De tal manera que quedarían 5 líneas. Quedando la línea
mucho más balanceada.

b)
Datos:
Jornada= 450 min
Demanda aumentada = 500 x 1.15 = 575 unidades/diarias
Tiempo total de producción= 28 min.
Tiempo de reubicación= 1.5 min.

Tiempo de ciclo aumentado al 3% : 1 x 3% = 0.03, el nuevo tiempo de ciclo

es: 1 – 0.03 = 0.97 min./und.
  Tiempo de ciclo : 450 𝑚𝑖𝑛.
575 𝑢𝑛𝑖𝑑./𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
= 0.78
𝑚𝑖𝑛.
𝑢𝑛𝑑
28 𝑚𝑖𝑛.
 N° mínimo de estacione de trabajo:
0.78 𝑚𝑖𝑛./𝑢𝑛𝑖𝑑.
= 35.89 ≈

35𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
28 𝑚𝑖𝑛.
 %Eficiencia de la Línea: 𝑥 100% = 100%
(0.78𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑.)(35 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐.)
28 𝑚𝑖𝑛.
 N° de operarios por Línea: = 18.66 ≈ 19 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
(1.5 𝑚𝑖𝑛.)(1.00)
PROBLEMA 5

Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un

tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla y la figura proporcionan las tareas, los
tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

SOLUCIÓN:
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo
anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es más,
el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble. Por lo
tanto:

Tiempo de ciclo = 12 minutos/unidad

66
Número de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = 5.5 o 6
12
 Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para asignar las tareas a las
estaciones de trabajo.

La figura se muestra una solución que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa
las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de tareas

Se trasladarona estaciones de trabajo de manera que usara lo más posible del

tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estación de trabajo consume 10
minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos

completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de
manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con
las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta
solución es 6 minutos por ciclo.
Los dos aspectos importantes en el balanceo de líneas de ensamble son la taza de
producción y la eficiencia.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo total
de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta manera la
empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de producción y en
las asignaciones a las estaciones de trabajo:

∑ Tiempos de tareas
Eficiencia =
(Número real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
 Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia
para diferente número de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la
sensibilidad de la línea a los cambios de la tasa de producción y en las asignaciones a las
estaciones de trabajo

Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior

Obsérvese que al abrir una séptima estación de trabajo, por cualquier motivo,
reducirá la eficiencia de balanceo a un 78.6%

66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos
Eficiencia = = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)