A.

POR MEDIO DEL ALGORITMO DE COSTOS MINIMOS RESUELVA LOS

SIGUIENTES PROBLEMAS DE TRANSPORTE:

1. La Ajax Fertilizer Company fabrica y vende un fertilizante de aplicación

general (10-10-10). La compañía fabrica el fertilizante en tres plantas
distintas y envía el producto final a cuatro almacenes diferentes, ubicados
en diversos puntos de los Estados Unidos. Hay diferentes costos de
producción en las distintas plantas. En la siguiente tabla se presentan los
costos de producción en dólares por tonelada y la capacidad en toneladas
para las plantas.

Planta Costos Capacidad

1 $38 650
2 $45 600
3 $30 600

Los requerimientos en toneladas de los cuatro almacenes son: 300, 450,

500 y 600 respectivamente. Los precios de venta son: $62, $63, $64 y $64.
El objetivo de los administradores de la Ajax es maximizar las utilidades
totales para la compañía. Por ello, deben considerar los costos de
transporte asociados con el envío del producto de una planta determinada
a un almacén específico. Los costos de transporte (expresados en dólares
por tonelada) para las diferentes rutas de transporte se muestran en la
siguiente tabla. Plantee el problema en forma de transporte para maximizar
las utilidades.

Máquina
Planta 1 2 3 4
1 23 18 21 25
2 21 24 23 18
3 18 21 27 23

Utilidad Total=Precio de Venta- Costos de Producción- Costos Variables

Almacenes
Planta 1 2 3 4 Capacidad
1 1 7 5 1 650
2 -4 -6 -4 1 600
3 14 12 7 11 600
1850
300 450 500 600
1850
Almacenes
Planta 1 2 3 4 Capacidad
1 13 7 9 13 650
2 18 20 18 13 600
3 0 2 7 3 600
1850
300 450 500 600
1850

1
 ↓ ↓ ↓ ↓
→ ∕ 150 500 ∕
→ ∕ ∕ ∕ 600
→ 300 300 ∕ Q1
∕

# Filas + # Columnas – 1 = # Envíos

3+4-1=5

6≠5

5 7 9 8 (5)
10 12 14 13 (10)
0 2 4 3 (0)
(0) (2) (4) (3)

─ 0 0 ─
─ ─ ─ 0
0 0 ─ 0

6=6 solución óptima

Análisis:

Costo
Planta Almacen Unidades Costo Total
Unitario
1 2 150 7 $ 1.050,00
1 3 500 9 $ 4.500,00

2 4 600 13 $ 7.800,00

3 1 300 0 $ -
3 2 300 2 $ 600,00
$ 13.950,00

Interpretación:

Para maximizar la Utilidad Total en $13950 se tiene que seguir la siguiente ruta
de transporte: La planta 1 debe enviar al almacén 2 y 3, 150 y 500 unidades
respectivamente a un costo de $7 y $9 dando un costo total de $1050 y $4500
dólares, la Planta 2 debe enviar 600 unidades al almacén 4 a un costo unitario
de $13 dando un coso total de $7800, la planta 3 debe enviar 300 unidades a
los almacenes 1 y 2 a un costo unitario de 0 y $2 con un costo total de $600.

2. La Juston Manufacturing Company debe hacer embarques de tres

fábricas a siete bodegas. El costo unitario de transporte de la fábrica a
2
 cada bodega, los requerimientos de las bodegas y las capacidades de
cada fábrica son los siguientes:

FABRICAS
BODEGAS 1 2 3 REQUERIMIENTOS DE
BODEGAS
A $6 $11 $8 100

B 7 3 5 200
C 5 4 3 450
D 4 5 6 400
E 8 4 5 200
F 6 3 6 350
G 5 2 4 300
Capacidad de
fábrica
700 400 1.000

a. Encuéntrese el programa de transporte de costo mínimo, utilizando el

método de costo mínimo.

3
Análisis

FABRICAS BODEGAS UNIDADES C. UNITARIO COSTO TOTAL

1 A 100 6 600

1 D 400 4 1600

1 F 200 6 1200

2 F 100 3 300

2 G 300 2 600

3 B 200 5 1000

3 C 450 3 1350

3 E 200 5 1000

3 F 50 8 400

3 H. Fict. 100 ----- -----

$7050

4
Interpretación:

El costo mínimo para transportar o hacer embarques de tres fábricas a siete

bodegas es de $7050. La fábrica 3 no va a enviar 100 unidades ya que la oferta
es mayor que la demanda.

b. Si la compañía cierra la bodega C, ¿qué procedimientos se requieren

para encontrar el programa de transporte de costo mínimo?
c. ¿Cómo se manejaría el caso en que los requerimientos de las bodegas
excedan la capacidad total de las fábricas?

5
 Análisis

FABRICAS BODEGAS UNIDADES C. UNITARIO COSTO TOTAL

1 A 100 6 600

1 D 400 4 1600

1 F 200 6 1200

2 F 100 3 300

2 G 300 2 600

3 B 200 5 1000

3 E 200 5 1000

3 F 50 8 400

3 H. Fict 500 ----- -----

$6700

Interpretación:

El costo mínimo si la compañía cierra la bodega C es $ 6700, menor que con

las bodegas completas. La fábrica 3 no va a entregar 550 unidades porque la
oferta es mayor que la demanda.

3. La Austine Manufacturing Company tiene actualmente un programa de

embarques que la administración superior no considera como óptimo. La
empresa tiene tres fábricas y cinco bodegas. A continuación, damos los
datos necesarios en términos de costos de transporte, capacidades de
fábricas y requerimientos de bodegas:

6
 BODEGAS A B C REQUERIMIENTOS DE
BODEGAS
1 " $5 $4 $8 400
2 8 7 4 400
3 6 7 6 500
4 6 6 6 400
5 3 5 4 800
Capacidad
d
De fábrica e800 600 1100 2500

Búsquese un programa óptimo de embarques, en términos de costos de

embarque que sean los más bajos posibles.

FÁBRICA 1 2 3 4 5 OFERTA
A 5 8 6 6 3 800
B 4 7 7 6 5 600
C 8 4 6 6 4 1100
DEMANDA 400 400 500 400 800 2500/2500

Xij

- - - - 800 m + n – 1 = #envíos
- - 5+3–1=6
400 - 200
6=6
- 400 500 200 -

Cij Cij – Cij

3 3 5 5 3 (-1) - - - - 0
4 4 6 6 4 (0) 0 - - 0 -
4 4 6 6 4 (0) - 0 0 0 -
(4) (4) (6) (6) (4)

FÁBRICA BODEGAS UNIDADES COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
A 5 800 3 2400
B 1 400 4 1600
B 4 200 6 1200
C 2 400 4 1600
C 3 500 6 3000
C 4 200 6 1200
11000

Interpretación:
Austine Manufacturing Company al realizar sus embarques, su costo mínimo
es de $1100 elaborando con la fábrica A un solo envío, la fábrica B dos envíos
y la fábrica C tres envíos.
7
6. Pueden usarse tres clasificaciones de trabajadores (W1, W2, y W3), en tres
trabajos distintos (J1, J2, y J3), de acuerdo con un convenio con el
sindicato. Cada trabajador tiene un costo diferente para cada trabajo, que
aparece en la tabla siguiente:

TRABAJADORES

TRABAJADOR: W1 W2 W3 REQUERIDOS

Trabajos: $4.00 $3.60 $3.75

5
J1
.- . • j .
J2 $4.40 $3.50 $4.00 20

J3 $4.60 $4.40 $4.60 10

Trabajadores
disponibles 10 15 10 35

¿Cuál es la mejor asignación de trabajadores a los diversos trabajos, a fin de

reducir al mínimo los costos?

Cij
Trabajador j1 j2 j3 Trabajadores Disponibles
w1 4,00 4,40 4,60 10
w2 3,60 3,50 4,40 15
w3 3,75 4,00 4,60 10
Trabajadores
Requeridos 5 20 10 35

xij Cij Cij - Cij

- - 10 3,75 4 4,5 (0) - - 10
- 18 - 3,25 3,5 4,1 (0,5) - 18 -
5 5 - 3,75 4 4,6 (0) 5 5 -
(3,75) (4) (4)
Análisis:

Trabajadores Trabajo Costo Unitario Costo Total

w1 J3(10) 4,60 46,00
w2 J2(15) 3,50 52,50
w3 J1(5) 3,75 18,75
w3 J2(5) 4,00 20,00
TOTAL $137,25

8
 Interpretación:

Hay que asignar 10 trabajadores (w1) a J3; 15 trabajadores W2 a J2 y 10

trabajadores W3 (5 a J1 y 5 a J2) para reducir los costos a $137,25.

7. La Clover Transportation Company tiene cuatro terminales, A, B, C y D. Al

principio de determinado día hay 8, 8, 6 y 3 tractores disponibles en las
terminales A, B, C y D, respectivamente. Durante la noche anterior se cargaron
remolques en las fábricas R, S, T y U con cantidades de 2, 12, 5 y 6,
respectivamente. El despachador de la compañía ha suministrado las
distancias entre las terminales y las fábricas, que son las siguientes:

FABRICA: R S T U

Terminal

A 22 46 16 40

B 42 15 50 18
C 82 32 48 60
D 40 40 36 30
\lv«rl. -L
. ~;
Basándose en la información, ¿qué tractores debe enviar el despachador a
cuáles fábricas, a fin de disminuir al máximo las distancias totales?

FABRICA: R S T U Capacidad

Terminal

A 22 46 16 40 8

8
B 42 15 50 18

C 82 32 48 60 6

D -L 40
\lv«rl. 40 36 30 3
. ~;
D
Demanda 2 12 5 6
De 25/25 D=O
Cij

2 5 1
𝑅− 𝑅+
8
4𝑅∗ 2𝑅−
3
𝑚 + 𝑛 − 1 = 𝑁. 𝑒𝑛𝑣𝑖𝑜𝑠
4+4−1= 7

9
7=7

̅Cij

22 12 16 40 (0)
25 15 19 43 (3)
42 32 36 60 (20)
12 2 6 30 (-10)
(22) (12) (16) (40)

̅Cij-Cij

0 - 0 0
- 0 - 25
- 0 - 0
- - - 0

Xij

2 5 1
6 2
6
3

Cij

22 37 16 40 (0)
0 15 -8 18 (-22)
17 32 11 35 (-5)
12 27 6 30 (-10)
(22) (37) (16) (40)

Cij-Cij

0 - 0 0
- 0 - 0
- 0 - -
- - - 0

Análisis:

Terminal Fabrica Tractores Distancia

A R 2 22
A T 5 16
A U 1 40
B S 6 15

10
 B U 2 18
C S 6 32
D U 3 30
25 173

Interpretación:

El despachador de La Clover Transportation Company debe enviar tractores

de la terminal A a las fábricas R 2 tractores, T 5 tractores y U 1 tractor; de la
terminal B a las fabricas S 6 tractores, U 2 tractores; además de la terminal C a
la fábrica S 6 tractores; mientras que de la terminal D a la fábrica U 3 tractores
para recorrer una distancia mínima de 173 km.

9. La demanda de un motor especial, pequeño, en los próximos 5 periodos es de

200, 150, 300, 250 y 400 unidades. El fabricante que surte los motores tiene
capacidades diferentes de producción que se estiman en 180, 230, 430, 300 y
300 unidades para los cinco periodos. No se pueden surtir los pedidos con
retraso, en caso necesario, el fabricante puede ocupar tiempo extra para cubrir
la demanda. La capacidad por tiempo extra, en cada periodo, se estima igual a
la mitad de la capacidad de la producción regular. Los costos de producción por
unidad en los cinco periodos son 100, 96, 115, 102 y 105 u.m., respectivamente.
El costo del tiempo extra por motor es 50% mayor que el costo de producción
regular. Si se produce un motor ahora, para usarse en periodos posteriores, se
tendrá un costo adicional de almacenamiento de 4 u.m. por motor y periodo.
Formule el problema como un modelo de transporte e interprete la solución.

10. En forma periódica se lleva a cabo un mantenimiento preventivo en motores de

avión en los que se debe reemplazar una pieza importante. El número de
aviones programados para mantenimiento en los próximos 6 meses es de 200,
180, 300, 198, 230 y 290, respectivamente. Todo el trabajo de mantenimiento se
hace durante los primeros dos días del mes. Una componente usada se puede
reemplazar por otra nueva o repararla. La reparación de las piezas usadas se
puede hacer en talleres locales, donde quedarán listas para usarse al principio
del siguiente mes, o pueden enviarse a un taller de reparación central, donde se
tendrá una demora de 4 meses (incluido el mes cuando tiene lugar el
mantenimiento). El costo de reparación el taller local es de $120 por
componente. En el taller central, el costo es de solo $35. Una pieza reparada
que no se use en el mismo mes en que se recibe, originará un costo adicional
de almacenamiento de $1.50 mensual. Los componentes nuevos se pueden
comprar durante el primer mes del periodo de planeación a $200 cada una, con
un incremento en el precio del 5% cada 2 meses. Formule el problema como un
modelo de transporte e interprete los resultados.

Objetivo: Minimizar Costo de Reparación

PERIODO O

11
Periodo
I II III IV V VI VIIFict
R.
1 200 120 35 36,5 38 39,5 300 1398
2 300 200 120 35 36,5 38 300 1198
3 300 300 200 120 35 36,5 300 1018
4 300 300 300 200 120 35 300 718
5 300 300 300 300 200 120 300 520
6 300 300 300 300 300 200 300 290
1398+3744//514
D 200 180 300 198 230 290 3744
22

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
→ 200 180 300 / / / 718
→ / / / 198 / / 1000
→ / / / / 230 / 788
→ / / / / / 290 428
→ / / / / / / 520
→ / / / / / / 290

200 180 300 35 35 35 300 (0)

200 120 35 198 35 35 300 (0)
200 120 35 35 230 35 300 (0)
200 120 35 35 35 290 300 (0)
200 120 35 35 35 35 300 (0)
200 120 35 35 35 35 300 (0)
(200) (120) (35) (35) (35) (35) (300)

0 0 0 - - - 0
- - - 0 - - 0
- - - - 0 - 0
- - - - - 0 0
- - - - - - 0
- - - - - - 0

Análisis:
Periodo R Periodo Q Cu CT
1 I 200 200 40000
1 II 180 120 21600
1 III 300 35 10500
1 VII FICT 718 - -
2 IV 198 35 6930

12
 2 VII FICT 1000 - -
3 V 230 35 8050
3 VII FICT 788 - -
4 VI 290 35 10150
4 VII FICT 428 - -
5 VI FICT 520 - -
6 VII FICT 290 - -
97230

Interpretación:

El costo mínimo será de $97.230. para el mantenimiento de los motores. La

compañía para poder abastecer las 1300 unidades de mercadería debe recurrir a
un costo mínimo de $ 138.480,00, como la oferta es mayor que la demanda, no
se abastece 90 unidades en el periodo 3 y 50 unidades al periodo 4.

B. RESUELVA LOS SIGUIENTES PROBLEMAS DE ASIGNACIO

1. Considere el problema de asignar cuatro operadores a cuatro máquinas. Se dan

los costos de asignación en unidades monetarias. El operador 1 no puede ser
asignado a la máquina 3. Asimismo, el operador 3 no se puede asignar a la
máquina 4. Obtenga la asignación óptima.

Máquina

1 2 3 4

1 5 5 __ 2
2 7 4 2 3
Operador
3 9 3 5 —
4 7 2 6 7

Máquina
1 2 3 4
1 5 5 - 2 (2)
Operador 2 7 4 2 3 (2)
3 9 3 5 - (3)
4 7 2 6 7 (2)

3 3 - 0
5 2 0 1
6 0 2 -
5 0 4 5
(3) (0) (0) (0)

13
 (0) 3 - 0
2 2 (0) 1
3 (0) 2 -
2 (0) 4 5
Análisis:
OPERADOR MÁQUINA COSTO
1 1 5
2 3 2

3 2 3
4 2 2

12
Interpretación:

La asignación optima de los cuatro operadores genera un costo de 12,00 dólares,

siendo la programación más factible y barata para la empresa.

3. Una línea aérea tiene vuelos redondos entre las ciudades A y B. La tripulación
con base en la ciudad A (B) y que vuela a la ciudad B (A) debe regresar a la
ciudad A (B) en un vuelo posterior el mismo día o al siguiente. Una tripulación
con base en la ciudad A puede regresar en un vuelo con destino a A sólo si
hay cuando menos 90 minutos entre el tiempo de llegada en B y el tiempo de
salida del vuelo con destino a A. El objetivo consiste en emparejar los vuelos
de manera que se minimice el tiempo de escala total de todas las
tripulaciones. Resuelva el problema como un modelo de asignación mediante
el uso de itinerario dado.

Desde a Desde a
Vuelo A B Vuelo B A

1 6:00 8:30 10 7:30 9:30

2 8:15 10:45 20 9:15 11:15
3 13:30 16:00 30 16:30 18:30
4 15:00 17:30 40 20:00 22:00

14
6. Una compañía constructora tiene cinco palas mecánicas en diferentes
localidades, y se requiere una pala en tres diferentes sitios de construcción.
Determinar el programa óptimo de trasporte, para los costos de trasporte
indicados en la tabla

COSTO DE TRASPORTE
(se omiten 000)
Sitio de construcción

Localidad A B C

1 $2 $3 $4

2 7 6 4

3 3 5 8

4 4 6 5

5 4 6 3

1
2 3 4 9 9 (2)
0 1 2 7 7
7 6 4 9 9 (4)
3 2 0 5 5
3 5 8 9 9 (3)
0 2 5 6 6
4 6 5 9 9 (4)
0 2 1 5 5
4 6 3 9 9 (3)
1 3 0 6 6
(0) (1) (0) (5) (5)

2
3
0 0 2 2 2
0 0 2 2 2
3 1 0 0 0
3 1 0 0 0
0 1 5 1 2
0 1 5 1 9
0 1 1 0 0
1 2 2 0 1
1 2 0 1 1
1 2 0 1 1

Análisis:

COSTOS DE
EQUIPO SITIO
TRANSPORTE
1 A 2,00
2 C 4,00
3 A 3,00
4 D -
5 C 3,00
Total 12,00

15
Interpretación:
La compañía constructora ha determinado el programa óptimo de transporte con
el costo óptimo el equipo 1 y 3 se ocuparán del sitio A, los equipos 2 y 5 del sitio
C, quedando un equipo no asignado; por tanto, un sitio libre, con un costo óptimo
de 12,00 dólares.

8. Determinar la asignación de personal de servicio a su primer trabajo del día

de manera que la distancia fuera menor. Las distancias de las casas a los
trabajos para cada empleado de servicio se muestran en la siguiente tabla.

Trabajo
Empleado de
Servicio 1 2 3 4 5

1 20 14 6 10 22

2 16 8 22 20 10

3 8 6 24 14 12

4 20 22 2 8 6

5 10 16 22 6 24
gyg
Empleado de Trabajo
Servicio 1 2 3 4 5
1 20 14 6 10 22 (6)
2 16 8 22 20 10 (8)
3 8 6 24 14 12 (6)
4 20 22 2 8 6 (2)
5 10 16 22 6 24 (6)

14 8 0 4 16

8 0 14 12 2

2 0 18 8 6

18 20 0 6 4

4 10 16 0 18

(2) (8) (14) (4) (2)

12 (0) 0 0 14

6 0 0 8 (0)

(0) 0 4 4 4

16 12 (0) 2 2

16
 2 2 2 (0) 16

Análisis:
Empleado de Trabajo Distancia
servicio
1 2 14
2 5 10
3 1 8
4 3 2
5 4 6

Interpretación:
El Empleado de servicio 1 debe dirigirse al trabajo 2 y recorrer una distancia de
14, el empleado 2 al trabajo 5 y recorrer una distancia de 10, mientras que el
empleado 3 debe dirigirse al trabajo 1 y recorrer una distancia 8, en tanto que el
empleado 4 debe dirigirse al trabajo 3 y recorrer una distancia de 2, y por último
el empleado 5 debe dirigirse al trabajo 4 y recorrer una distancia de 6.

17