 Curso: Ingeniería e Innovación y

emprendimiento
 Docente: Ing. Gino Ballero Nuñez
 Semana : 12
 Semestre: 2019 II
 Tema: Lean manufacturing
 Facultad: Ing. Industrial
 URP 2019
¿Qué es la Manufactura Lean?

¿Moda o Realidad?

¿Sólo es para los Japoneses?

¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

¿Qué logros tiene la Industria
al adoptar Manufactura Lean?

La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta

La mitad de defectos en el producto terminado
Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería
Mitad del espacio en planta para el mismo resultado

Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y

Roos, 1990
Producción en Masa
(Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”)
Material
OBJETIVO: Maximizar economías de escala

Almacén
Materia Almacén Soldadura
Prima
Almacén
Producto
Almacén
Terminado

Estampado
Reparación Armado

Barco
Orden Cash
Tiempo real de valor agregado: Minutos
Tiempo Total en Planta: Semanas
Producción en Masa

Gráfico de CEP
3/22/93
UCL
X
LCL

Máquina fuera de Control

#$*&!!! ???

UCL
LCL
X
XX X
XX XX
XX X
XX X XX X PRODUCTOS
PARTES TERMINADOS
DEFECTUOSAS

Parada De Tiempo De Trabajo

Tiempo
del Ciclo

1 2 3 4 Workstation
 Manufactura Flexible

“Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”

Material “El próximo proceso es el cliente”

Tirar Tarjetas de
Producción
Esttampado

Soldadura
Tirar Tirar Tirar Tirar

Embarque
Almacén

Armado
Responder al
Material
pedido del
cliente

Orden Línea de Tiempo Cash

Manufactura Flexible
DEPARTMENTO A
Op # 110 120 130140 150

Status

Cliente

UCL

LCL
X
5/9/96

5/9/96

Date
Date
OEE

OEE
LEAK
SCRAP
SCRAP

S.M.A.R.T.
Proceso
SCHEDULE
S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R.
S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R.
T. T. T. T.
T. T. T. T.
Card: Card: Card: Card:
Card: Card: Card: Card:
S.M.A.R
.T.
S.M.A.R
Card:
.T.
S.M.A.R

3 1
Card:
.T.
Card:

Area de Reunión Grupo Trabajo

Area Central
Almacenamiento Machining Line #3 Work Group Display Board

90

Safe Work

QPS
80
70

Tiempo Saturación
Procedures Corporate
60
50
East

Announcement
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Return to
Target Time
Return to
90

Supplier
Safety 80
70

Award Defective
Quality Process
60

Cycle Time
East
50

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS Supplier Parts

West
40
30 North

Sheet Problem Info

Supplier
20

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

10
0

TARGET TIME = 58 secs

1st 2nd 3rd 4th
Qtr Qtr Qtr Qtr

1) Receive block PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

2) Add bolts PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
3) Check torque
4) Finish & Return PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

1 2 3 4 Workstation PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

Desperdicio vs. Valor
Desperdicio:
•Todo aquello que no agregue valor al producto (En
Japonés denominado MUDA).
•Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso.

Valor:

• Procesos, operaciones, o actividades que

cambian la forma, ajuste, o función del
producto para cumplir con las
especificaciones o expectativas del cliente.

• Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.

Los 7 Desperdicios

Espera
Movimiento

Sobre
Procesamiento
Transporte

Sobre
Producción

Inventario Reparaciones
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Los 7 Desperdicios
Inventario

Nivel inventario
decreciente

Largos Rotura
set up equipos
Demora en
Pobre entregas
Retrabajos limpieza
Materiales
mezclados
Los 7 Desperdicios
Reducción de Inventario Taiichi Ohno entendía que la
¡Expone Problemas! creación de FLUJO, forzaba la
corrección de problemas,
resultando en una reducción de
desperdicios.

Largos set up
Rotura equipos Demora en
Pobre limpieza
Largos Rotura entregas
set up equipos
Demora en
Retrabajos Pobre entregas
Retrabajos limpieza
Materiales
mezclados
Los 7 Desperdicios

Foco de programas tradicionales de mejoras:

• Más trabajo
Valor
• Más esfuerzo
Agregado
• Adicionar personas
• Adicionar equipos

Foco de Manufactura Lean: 8 Desperdicios

Desperdicio
• Sobreproducción
• Transporte
• Movimiento
• Espera
• Sobre proceso
• Corrección
• Inventario
 Modelo de Manufactura Lean
(Toyota House)
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral

Justo a Gente y Trabajo en Equipo

• Objetivos • Toma de Decisiones Jidoka
Tiempo Comunes • Entrenamiento
cruzado
• Paros
Automáticos
• Planificación del • Andon
Takt Time
Kaizen • A Prueba de Error
• Control de la
• Flujo Continuo
Calidad en la
Reducción del Desperdicio
• Sistema “Pull” Estación
• Identificación del • Genchi Genbutsu • Resolución de
• Cambio Rápido
Desperdicio • 5 Por Que causa raíz (5 Por
Que)

Estandarización (Trabajo estandarizado – A3)

Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)
Acortando flujo de producción eliminando desperdicio
 El Reto
¡Necesitamos ser capaces de lograr hacer tres cosas
bien, todas al mismo tiempo!
Reducir Mejorar Reducir
Tiempo de Ciclo Calidad Costo

Production Costs

Customer Price

Net Margin

“Rápido” “Mejor” “Barato”

15
Y... mejorar seguridad, limpieza y ergonomía
 Implementando Herramientas del WPS
 Formar un Comité Ejecutivo
CE Seleccionar
 Seleccionar área de implementación
 Seleccionar equipos de implementación Area
 Equipo de implementación desarrolla
Ciclos de Mejora En VSM y Estado Futuro Equipo de
(Planear) Implementación

 Educar en lean / Entrenar personal /

Implementar las Herramientas de WPS
(Hacer) Estado
 Monitorear el sistema con Administración Futuro
Diaria (Estudiar)
 Estandarizar mejoras / Desarrollar nuevas Standardize/ Educar/entrenar
soluciones (Actuar) Improve /Implementar
 Cuando el estado futuro sea logrado,
comenzar a trabajar en el siguiente ciclo No
(volver a paso 2) Administración
Sí Diaria

¿Estado Futuro Logrado?

17
 FABRICA VISUAL

Another up-to-date
communication board.

18
1
9
Ejemplos
Antes Después

• Producción
empujada
• Contrapuerta
en el piso
• Posiciones No
ergonómicas
• Producción de una pieza
• Contrapuerta en mesa
• Mejora de posiciones
ergonómicas

218
Referencia: Planta Supermatic
2
0
Eliminación de desperdicio,
Antes Flexibilidad mejorada Después
• Espacio liberado
• Bajo nivel de trabajo en proceso
• Contrapuertas en carro o mesa de
ensamble
• Dos operarios ensamblando hielo
seco y fibras, uno llevando carros
con contrapuerta

• Espacio reducido
• Alto inventario de trabajo
en proceso
• Contrapuertas en el piso
• Tres operarios
ensamblando hielo seco y
fibras
219
Referencia: Planta Supermatic
 HASTA DONDE QUEREMOS LLEGAR ?

 Mediocre
 Bien
 Mejor
 El Mejor
¡El trecho
 Liderazgo
Es enorme!
 Clase Mundial

Tenemos un largo camino… 21