Taller Just in Time
Taller Just in Time
Taller Just in Time
Anderson Torres
Paula Rodriguez Reyes
Camilo
Maria
Juliana Silva
Paula Gonzales
Stefanie Narvaez
Alejandro Cortes
Just In Time
2019
JUST IN TIME
Todo esto se logra mediante la interconexión de procesos gracias al personal de una fábrica
que permite un mejor control de las actividades y cantidades necesarias para cada
producto, teniendo en cuenta las necesidades que requiera el mercado en ese momento en
especifico y asi mismo poder adaptarse a esos cambios de la demanda mediante el uso de
las horas extras y de las actividades de mejora en cada proceso
1. La nivelación de la producción,
2. La estandarización de las tareas,
3. La reducción del tiempo de preparación,
4. Las actividades de mejora,
5. El diseño de la disposición de las máquinas en planta,
6. La autonomización.
Para Toyota es necesario implementar una metodología que combine de manera acertada
la flexibilidad e ingeniosidad por parte del personal
Metodología
1. El sistema Kanban.
2. El método de nivelación de la producción, que consiste en adecuar el flujo de la
producción según la demanda en el mercado.
3. La reducción del tiempo de preparación entre la emisión de la orden de producción y
el almacenamiento para lograr una producción nivelada.
4. La estandarización (Normalización) de operaciones del trabajador.Está compuesta
por dos clases de hoja , la primera, la hoja de secuencia de las operaciones
estándar, y la segunda, la hoja de operaciones estándar.Esta última tiene un papel
importante en el lugar del trabajo pues especifica la duración del ciclo de producción
determinando la secuencia de tareas y la cantidad de productos en proceso de
fabricación.
5. La polivalencia o polifuncionalidad de los trabajadores y la disposición de las
máquinas, determinadas por un sindicato (Japon) o un gremio(EEUU, Europa) para
conseguir la flexibilidad del personal.
6. Las actividades de mejora por pequeños grupos en la adaptabilidad sobre los
cambios del producto y el sistema de sugerencia por parte de los trabajadores a
través del círculo de control de calidad.
7. El sistema de control visual, que indica cuando un trabajador retrasa su trabajo y a la
producción, para que el resto de la planta pueda saberlo.
8. El sistema de dirección funcional, para promover el control de la calidad y la gestión
de los costos en toda la empresa.
Cuando hablamos del aprovechamiento del personal en la filosofía Just in Time, se hace
referencia a el proceso que se maneja con ese personal, la filosofía JIT nos dice que la
mejor manera para optimizar los procesos de una compañía es teniendo personal altamente
capacitado y formado para realizar sus funciones en pro de que sigan la filosofía de la
compañía, que la entiendan, la sientan y la interioricen.
Se tiene que capacitar e instruir constantemente a nuestro personal para que cada vez sean
mejores en lo que tiene que hacer. Si hablamos de flexibilidad hace referencia a la
capacitación que le damos a nuestros empleados, en el sistema JIT lo que se busca es
reducir hasta lo mínimo varios factores como personal, almacenamiento, etc; por esta razón
debemos capacitar muy bien a nuestro personal para que desempeñe distintas tareas
dentro de la misma empresa pero no basta con solamente capacitarlos, se les tiene que
convertir más que en gerentes o accionadores, en maestros, que aprendan a escuchar, que
corrijan sus errores cuando es necesario y que siempre vayan en pro del mejoramiento de
la compañía. La formación impartida a los trabajadores debe ser muy completa. El objetivo
es que puedan usar cualquier maquinaria de la fábrica y que estén capacitados para realizar
varias labores dentro de un mismo proceso, con lo que van a poder atender varias
máquinas de la compañía al mismo tiempo y aquí queda evidenciada la ingeniosidad del
gerente o dueño de la empresa, quien de manera muy ingeniosa, se las arregla para tener
mucho menos personal por lo tanto incurrirá en menos gastos de nómina pero al mismo
tiempo el dinamismo que está generando en cada uno de sus trabajadores para que estén
capacitados para cumplir no solo con una única labor, sino con múltiples labores con el fin
de optimizar procesos que se pueden reducir para hacerlos más eficientes.
Metodología
1. El sistema Kanban,
2. El método de nivelación de la producción, que consiste en adecuar el flujo de la
producción según la demanda en el mercado.
3. La reducción del tiempo de preparación entre la emisión de la orden de producción y
el almacenamiento para lograr una producción nivelada.
4. La estandarización (Normalización) de operaciones del trabajador.Está compuesta
por dos clases de hoja , la primera, la hoja de secuencia de las operaciones
estándar, y la segunda, la hoja de operaciones estándar.Esta última tiene un papel
importante en el lugar del trabajo pues especifica la duración del ciclo de producción
determinando la secuencia de tareas y la cantidad de productos en proceso de
fabricación.
5. La polivalencia o polifuncionalidad de los trabajadores y la disposición de las
máquinas, determinadas por un sindicato (Japon) o un gremio(EEUU, Europa) para
conseguir la flexibilidad del personal.
6. Las actividades de mejora por pequeños grupos en la adaptabilidad sobre los
cambios del producto y el sistema de sugerencia por parte de los trabajadores a
través del círculo de control de calidad.
7. El sistema de control visual, que indica cuando un trabajador retrasa su trabajo y a la
producción, para que el resto de la planta pueda saberlo.
8. El sistema de dirección funcional, para promover el control de la calidad y la gestión
de los costos en toda la empresa.