EXPANSIÓN POR HUMEDAD

Los productos cerámicos muy porosos (alta capacidad de absorción de agua,

E>10%) suelen presentar abundantes capilares y poros de gran tamaño que favorecen la
circulación (los primeros) y el contacto (los segundos) del agua con el material
cerámico. En consecuencia, suelen presentar elevados aumentos de volumen en contacto
con el agua. Por el contrario, productos cerámicos inabsorbentes como la porcelana o el
gres suelen tener bajos coeficientes de expansión por humedad.

Al igual que en la dilatación térmica lineal, en el caso de las baldosas cerámicas,

la expansión por humedad afecta principalmente a sus dimensiones de longitud y
anchura, por lo que se evalúa como dilatación por unidad de longitud (mm/m). Cuando
el fabricante aporta el coeficiente de expansión por humedad en %, basta con
multiplicar por 10 para obtener el valor en mm/m

Es esencial conocer este coeficiente para prever tanto la anchura de la junta de

colocación como, y sobre todo, la anchura de las juntas de movimiento, así como la
distancia máxima entre ellas.

En baldosas cerámicas de alta porosidad y esmaltadas también conviene conocer

este coeficiente para prever el potencial riesgo de cuarteo diferido, una vez instalada la
baldosa, en ambientes húmedos.

El coeficiente de expansión por humedad en ISO 10545-10

La norma ISO 10545-10 recoge el método de ensayo para la determinación de la

expansión acelerada por humedad al sumergir una baldosa recocida en agua hirviendo, y
midiendo el cambio relativo de su longitud.

La expansión por humedad, expresada en milímetros por metro, se calcula con

la fórmula:

ΔL ΔL: es la diferencia entre los valores medios, antes y

× 1000
. donde después de la ebullición (en mm)
L L: longitud media inicial de la probeta (en mm)

La expansión por humedad, expresada en porcentaje, se calcula con la

fórmula:

ΔL
x100
L
El Anexo A (informativo) de la ISO 10545-10 nos dice que “la mayoría de las
baldosas cerámicas GL y UGL tienen una expansión por humedad despreciable, que no
causa problemas de revestimiento si las baldosas están correctamente colocadas”.

Características físico-químicas 1
Expansión por humedad
 Este Anexo también dice textualmente “No obstante, con colocaciones
defectuosas y en ciertas condiciones climáticas, la expansión natural por humedad
puede originar problemas, especialmente si las baldosas se colocan directamente sobre
soportes de hormigón insuficientemente envejecidos. En estos casos, se recomienda un
límite máximo de 0,06% [equivalente a 0,6 mm/m] de expansión por humedad cuando
se haga el ensayo”.

Por otra parte, la norma europea EN 14411 tampoco entra en el problema. Para
los diferentes grupos de producto sólo indica que “existe un método de ensayo
disponible”, dejando al fabricante la libertad de indicar este parámetro en los
documentos comerciales, y remitiendo a un comentario similar al párrafo anterior en el
Anexo P (informativo) sobre los métodos de ensayo.

Por supuesto, ni se definen los problemas, ni el término “soporte de hormigón

insuficientemente envejecido”, ni la frase “en ciertas condiciones climáticas”. Son
recomendaciones vacías que en nada ayudan al prescriptor ni al profesional de la
colocación.

Pero, ¿es realmente “despreciable” la expansión por humedad que sufren las
baldosas cerámicas desde el punto de vista de la colocación?. Veamos un ejemplo sobre
un buen gres porcelánico natural.

Ejemplo: Baldosas cerámicas BIa, con E<0,1%, UGL, y αl = 6,5·10-6 K-1, y expansión por humedad de
0,1 mm/m. Supongamos un solado de 10 m de longitud y una variación térmica máxima de
40 ºC sobre la superficie cerámica.

► Incremento de longitud por variación de temperatura:

ΔL = αl·L0·ΔT = 6,5·10-6·10.000·40 = 260·10-2 = 2,6 mm

► Incremento de longitud por expansión por humedad:

ΔL = αe·L0 = 0,1 mm/m·10 m = 1 mm

Vemos pues que en un ejemplo tan favorable como es el caso del gres
porcelánico, la expansión por humedad representa algo menos de un tercio del
incremento de longitud total del pavimento cerámico de 10 m.

Si en lugar de ejecutar el solado con gres porcelánico lo hubiéramos hecho con

baldosas de tierra cocida (CIII), con una expansión por humedad de 0,5 mm/m, la
dilatación por este concepto hubiera sido de 5 mm, ¡el doble que la dilatación de origen
térmico!. En todo caso, la suma de ambas dilataciones (3,6 mm para el gres porcelánico
y 7,6 mm para la baldosa de tierra cocida) puede representar una formidable presión
sobre los elementos constructivos que se interpongan si no existen juntas de
movimiento intermedias y perimetrales que absorban esa presión. Si no existen esas
juntas, habida cuenta de la baja deformabilidad de los materiales de rejuntado, el
resultado será el levantamiento del pavimento o la fisuración del mismo.

El fenómeno de la dilatación o expansión por humedad no es sencillo de

explicar. Por una parte, se produce una adsorción (absorción de un gas por un sólido)
del vapor de agua por el cuerpo cerámico que se expande (aumenta de volumen) a
medida que el agua penetra en su estructura. Cuanto más poroso es el cuerpo cerámico
más expansión tendremos, especialmente en baldosas no vidriadas (UGL). Cuando el

Características físico-químicas 2
Expansión por humedad
cuerpo cerámico se seca, pierde este agua y reduce su volumen hasta las dimensiones
originales.

Sin embargo, el proceso anterior se complementa con otro que consiste en la

hidratación (captación de moléculas de agua) de los compuestos amorfos del cuerpo
cerámico donde está presente la sílice y los silicatos. Este segundo proceso, llamado
quimiadsorción, no se interrumpe al secar la baldosa sino que se prolonga en el tiempo
prácticamente de forma indefinida. En consecuencia, cuando se seca una baldosa
cerámica puede contraer o continuar expandiéndose, según predomine la adsorción
física del vapor de agua o la quimiadsorción. El fenómeno del cuarteo diferido tiene
mucho que ver con el proceso de quimiadsorción del vapor de agua por parte de la sílice
libre y los silicatos del cuerpo cerámico.

En catálogos comerciales e información técnica facilitada por el fabricante

suele figurar el coeficiente de dilatación o expansión por humedad en milímetros por
metro (mm/m), con lo que directamente podremos calcular el aumento de longitud de
un alicatado o solado, multiplicando ese coeficiente por la longitud del paño
expresada en metros.

Si el fabricante expresa el coeficiente en %, bastará multiplicar ese coeficiente

por 10 para obtener su expresión en milímetros por metro. Por ejemplo, un
coeficiente de expansión por humedad de 0,05% equivale a 0,5 mm/m.

Los productos altamente gresificados, especialmente los prensados (BIa ó BIb)

suelen tener un coeficiente de expansión bajo (0,1-0,2 mm/m). Los productos muy
porosos y conformados por extrusión u otros métodos suelen tener un coeficiente de
dilatación por humedad alto, mayor a 0,5 mm/m.

El coeficiente de dilatación por humedad es fundamental para el diseño de

las juntas de movimiento, con una contribución diez veces superior a la aportada
por el coeficiente de dilatación térmica lineal.

El Alicatador/Solador frente a los cambios dimensionales de la baldosa cerámica

A efectos de proyectar y ejecutar un recubrimiento cerámico, el profesional de la

colocación debiera:

■ Conocer los coeficientes de dilatación térmica lineal y de dilatación por

humedad de la baldosa cerámica que va a instalar.
■ Prever una oscilación máxima de la temperatura en la superficie del
recubrimiento. En este sentido, es conveniente saber que las baldosas de
coloración oscura pueden alcanzar temperaturas superiores a los 50 ºC con
insolación directa y temperaturas de 30-50 ºC en el ambiente.
■ Considerar la anchura de la junta de colocación como una prolongación de la
baldosa cerámica a efectos de dilatación y contracción, pues su escasa
deformabilidad apenas contribuirá a absorber los movimientos. Además,
recordemos que los morteros de cemento tienen un coeficiente de dilatación
térmica lineal de (10-12)·10-6 ºC-1.

Características físico-químicas 3
Expansión por humedad
 ■ Medir el espacio neto que ocupará el recubrimiento cerámico, en ambas
direcciones y entre elementos constructivos que se interpongan. Ambas
medidas expresarlas en milímetros.
■ Calcular, mediante las fórmulas correspondientes, el incremento de longitud
del recubrimiento cerámico en las condiciones más desfavorables, sumando
los resultados de la dilatación térmica lineal y la expansión por humedad.
Así, tendremos para cada dirección:
α E ⋅ L0
Δ LTOTAL = Δ LT + Δ L E = α l ⋅ L0 ⋅ Δ T + (resultado en mm)
1.000

donde: ΔLT: incremento de longitud por dilatación térmica lineal (en mm)
ΔLE: incremento de longitud por expansión por humedad (en mm)
αl: coeficiente de dilatación térmica lineal (en ºC-1)
L0: longitud (o anchura) neta del recubrimiento cerámico
(en mm)
ΔT: variación máxima prevista de la temperatura (en ºC)
αE: coeficiente de dilatación por humedad (en mm/m)(*)
(*)
si αE viniera en %, sólo tenemos que multiplicar por 10 para convertirlo a
mm/m

■ Agregar un 10% de margen de seguridad al alargamiento total ΔLTOTAL

■ Estimar el tipo de masilla que usaremos en las juntas de movimiento, entre
dos alternativas extremas:

o Masillas de alta resistencia mecánica a la abrasión y resistencia química

(por ejemplo, poliuretano/brea), pero con bajo factor de acomodación del
movimiento (FAM), alrededor del 10%.

o Masillas de bajas resistencias química y mecánica, pero alto factor de

acomodación del movimiento (FAM), alrededor del 25%.

■ Calcular el número de juntas de movimiento en cada dirección, siendo dos

de ellas perimetrales y las restantes intermedias, suponiendo además que la
anchura de estas juntas será igual a las de colocación.
■ Proyectar por último la distribución de las piezas y de las juntas.

Todo este proceso se ilustra con la resolución detallada de un supuesto práctico,

con dos variantes, en el que se reproducen todos los pasos a seguir (véase Supuesto
práctico).

Aunque las recomendaciones anteriores y el contenido del supuesto práctico

corresponden al apartado de proyección y replanteo de las juntas de movimiento, hemos
creído conveniente anticipar esa información por la vinculación estrecha de las juntas de
movimiento con los parámetros dilatación térmica lineal y expansión por humedad.

Sin entrar en cálculos detallados como los efectuados en el supuesto práctico, el

Alicatador/Solador puede retener la información contenida en los cuadros adjuntos
como una orientación o aproximación al dimensionado de las juntas de movimiento.

Características físico-químicas 4
Expansión por humedad
 Factor de contribución Coeficiente Variación dimensional aproximada
(en mm) (por metro lineal y 10 ºC)
Variaciones de humedad αE (0,1 - 0,6 mm/m) 0,1 - 0,6
Variación de temperatura
(cada 10 ºC) αl [(4,5 - 7) x 10-6 ºC-1] 0,045 - 0,07 (1)
Subtotal 0,145 - 0,67
Margen de seguridad (10%) 0,015 - 0,067
TOTAL (Por cada 10 ºC de variación de temperatura) 0,16 - 0,74 (2)
(1)
Aún para variaciones de 10 en 10 ºC, la dilatación térmica lineal aporta variaciones dimensionales de centésimas de milímetro,
mientras que la expansión por humedad aporta variaciones de décimas de milímetro ((10 veces más!), para 1 m lineal de
alicatado o solado, dependiendo del tipo de baldosa cerámica (αE).
(2)
Siendo que la contribución de la expansión por humedad es 10 veces la dilatación térmica, el factor de corrección de la
temperatura afectará sólo al segundo decimal (centésimas de milímetro).

LA ABSORCIÓN DE MOVIMIENTOS SEGÚN EL TIPO DE JUNTAS (por metro lineal)

Variación de Variación dimensional DISTANCIA MÍNIMA ENTRE JUNTAS DE MOVIMIENTO
temperatura total ΔL (en mm/m) Sellante de F.A.M. = 10% Sellante de F.A.M. = 25%
ΔT ºC
Anchura de la junta (mm) Anchura de la junta (mm)
Mínimo (1) Máximo (2)
5 10 15 5 10 15
10 0,16 0,74 3,1 - 0,7 6,3 - 1,4 9,4 - 2,0 7,8 - 1,7 15,6 - 3,4 23,4 - 5,1
20 0,21 0,81 2,4 - 0,6 4,8 - 1,2 7,1 - 1,9 6,0 - 1,5 11,9 - 3,1 17,9 - 4,6
30 0,26 0,89 1,9 - 0,6 3,8 - 1,1 5,8 - 1,7 4,8 - 1,4 9,6 - 2,8 14,4 - 4,2
40 0,31 0,97 1,6 - 0,5 3,2 - 1,0 4,8 - 1,5 4,0 - 1,3 8,1 - 2,6 12,1 - 3,9
50 0,36 1,05 1,4 - 0,5 2,8 - 1,0 4,2 - 1,4 3,5 - 1,2 6,9 - 2,4 10,4 - 3,6
60 0,41 1,12 1,2 - 0,4 2,4 - 0,9 3,7 - 1,3 3,0 - 1,1 6,1 - 2,2 9,1 - 3,3
70 0,46 1,2 1,1 - 0,4 2,2 - 0,8 3,3 - 1,3 2,7 - 1,0 5,4 - 2,1 8,2 - 3,1
80 0,51 1,28 1,0 - 0,4 2,0 - 0,8 2,9 - 1,2 2,5 - 1,0 4,9 - 2,0 7,4 - 2,9
(1)
Variación dimensional total, en función de la temperatura, para baldosas con un coeficiente de expansión por humedad
mínimo (αE . 0,1 mm/m), como es el caso de los greses porcelánicos (BIa).
(2)
Variación dimensional total, en función de la temperatura, para baldosas con un coeficiente de expansión por humedad
máximo (αE . 0,6 mm/m) según EN 14411, como es el caso de las baldosas BIII, AIII ó CIII.

Características físico-químicas 5
Expansión por humedad
Aspectos científico-técnicos

Los productos cerámicos porosos experimentan un proceso de expansión cuando

se les deja durante periodos de tiempo variables en contacto con la humedad ambiente,
expansión que se produce por dos mecanismos que ocurren simultáneamente.

Por un lado, el agua es adsorbida físicamente y la pieza expande al humedecerse

por el incremento de volumen ocupado por el agua presente, contrayendo hasta su
tamaño original al secarse, es decir, se trata de cambios dimensionales reversibles.

El otro mecanismo, de naturaleza química (quimiadsorción), implica la

hidratación de constituyentes tales como silicoaluminatos amorfos, vidrios y sílice
amorfa, generándose una expansión volumétrica, que se produce tanto durante la
humectación como durante el secado, con la consiguiente alteración dimensional
irreversible de la pieza. Además, si se calientan las baldosas para acelerar el secado, la
velocidad de la expansión aumenta, de modo que puede ocurrir que, mientras las piezas
siempre expanden por acción de la humedad, cuando se secan pueden contraer o
continuar expandiendo, según predomine la adsorción física de la humedad o la
quimiadsorción.

La adsorción de agua sobre las fases del producto cocido, que pueden ser
amorfas, cristalinas o vítreas, depende de las características superficiales de las fases
presentes y de cómo evoluciona la energía de dichas superficies al producirse este
fenómeno.

Los materiales amorfos poseen, por lo general, una gran superficie específica y
una energía superficial alta, haciendo por tanto que los efectos de relajación superficial
sean muy acusados. En el caso de la sílice o de los silicatos, la rotura de uniones –Si-O-
Si- para dar Si++Si-O- hace posible la quimiadsorción de agua con saturación de
valencias libres, originando en primer lugar Si-OH+Si-OH y posteriormente Si-O-
H3O+Si-O-H3O. Después de ésta quimiadsorción inicial se produce la adsorción de
cantidades adicionales de agua, mediante fuerzas de Van der Waals, que contribuyen
aún más a disminuir la energía superficial del sólido.

Los materiales cristalinos poseen superficies específicas mucho menores que

los amorfos y, por tanto, en ellos existe un número más reducido de valencias no
saturadas. Las superficies recién fracturadas de un cristal de cuarzo poseerán
aproximadamente la misma energía superficial que las de la sílice amorfa, pero la
superficie específica de esos cristales fracturados es mucho menor. De ello se deduce
que no cabe esperar de los materiales cristalinos una intervención significativa en el
fenómeno de expansión por humedad.

Los vidrios, en su estado inalterado inicial, poseen una pequeña superficie

específica y su energía superficial también es a menudo muy baja, debido a la
compensación que produce la difusión hacia la superficie de iones modificadores de red.
Ahora bien, cuando se somete un vidrio a la acción del agua, se produce un intercambio
entre los iones alcalinos del vidrio y los iones hidrógeno del agua, con la consiguiente
formación de una capa superficial de vidrio cuya estructura recuerda a la de la sílice
amorfa. Además, este proceso de lixiviación ejerce la acción secundaria de abrir poros,

Características físico-químicas 6
Expansión por humedad
que previamente están cerrados, aumentando así el área accesible para la adsorción del
agua y aumentando, en consecuencia, la expansión por humedad.

Aumento de la expansión por humedad de un soporte de monococción porosa

con la duración del tratamiento en autoclave

Cuando se representa la expansión por humedad en función del tiempo de

tratamiento en autoclave se obtienen curvas que se caracterizan por un rápido aumento
inicial, una zona de transición, y una zona final, de pendiente mucho menor, en el que el
crecimiento es casi lineal.

La rápida expansión que se produce durante el primer tiempo de contacto con el

agua o el vapor es debida a la saturación de las superficies expuestas. Por ser los
materiales amorfos los que ofrecen mayor superficie disponible de intercambio, es
razonable esperar que sean éstos los principales responsables de la expansión inicial.

En la última región de la curva se observa que la expansión no tiende a alcanzar

un valor máximo, sino que, por el contrario, sigue creciendo de una manera lenta y
constante. El único constituyente del producto cerámico que está experimentando
cambios importantes durante el tratamiento por humedad es el vidrio y, en
consecuencia, parece razonable pensar que éste sea el responsable del comportamiento
lineal que se observa en último lugar.

En ensayos realizados a diferentes temperaturas de cocción se observa que a

medida que se aumenta la temperatura y se pasa de 1000 ºC, aumenta la expansión por
humedad al incrementarse los componentes amorfos, pasando por un máximo para
temperaturas de 1050 ºC, donde la expansión es mayor y más rápida, y reduciéndose a
temperaturas superiores.

La evolución de la expansión por humedad con la temperatura de cocción

depende de la composición de la pasta, de la conformación de la pieza y del ciclo de
cocción empleado, por lo que pueden esperarse resultados diversos, todos ellos
predecibles con los diagramas de fases.

Al alargar el ciclo de cocción, a temperatura constante, disminuye la expansión

por humedad, lo que demuestra que al aumentar la cristalinidad del sistema decrece la
expansión por humedad. De aquí que, al trabajar con ciclos cada vez más cortos, se
Características físico-químicas 7
Expansión por humedad
incrementa el riesgo de una mayor expansión por humedad, siendo necesario el empleo
de formulaciones que den menor proporción de fases amorfas y vítreas y menos
reactivas.

Estado de la técnica

Ya que en la práctica la expansión por humedad de un material poroso alcanza

su valor límite en periodos largos de tiempo, que puede llegar a ser de hasta 10 años en
condiciones normales de temperatura y humedad relativa ambiente, se hace necesario
acelerar artificialmente el fenómeno utilizando agua hirviendo o vapor a presión.

La bibliografía resalta una serie de trabajos que tratan de relacionar los

resultados de la expansión por humedad de piezas cerámicas, conseguidos por medio de
la medida directa en condiciones ambientales y en condiciones de tratamiento acelerado
en laboratorio.

En la tabla adjunta se comparan las condiciones de los ensayos de expansión por

humedad de diversas normativas, reflejándose asimismo el tiempo de exposición
equivalente a 100 ºC de vapor saturado y a 23 ºC y 50% de humedad relativa.

PERIODO NATURAL DE
TIEMPO DE EXPOSICIÓN ENVEJECIMIENTO
MÉTODO EQUIVALENTE A 100 ºC DE TIEMPO DE EXPOSICIÓN
ENSAYO CONDICIONES VAPOR SATURADO EQUIVALENTE A 23 ºC Y
(HORAS) 50% DE HUMEDAD
RELATIVA (AÑOS)

BS 1281 100 PSI, 2h (7,03 Kg/cm2) 69,8 105

2
EN 105 0.5 MPa, 1h (5,1 Kg/cm ) 19,0 28,5
1º Ciclo - 50 PSI, 1h (3,5 Kg/cm2) 10,5 16
2º Ciclo - 100 PSI, 1h (7,03 Kg/cm2) 45,4 68
ASTM
3º Ciclo - 150 PSI, 1h (10,5 Kg/cm2) 120,5 181
C 2424
4º Ciclo - 200 PSI, 1h (14,1 Kg/cm2) 250,7 376
5º Ciclo - 250 PSI, 1h (17,6 Kg/cm2) 451,0 677
ASTM
150 PSI, 5h (10,5 Kg/cm2) 375,2 563
C 370
British
Ceram. 50 PSI, 7h (3,5 Kg/cm2) 73,6 110
Society

Respecto al cuarteo diferido Vd. puede consultar el apartado “Fisuras en

baldosas vidriadas”.

Vd. también puede consultar la ponencia “La necesidad de establecer un

convenio sobre la dilatación por humedad para el análisis de fallos en los sistemas de
colocación de azulejos”, de Richard Bowman [Actas de Qualicer’92]

Características físico-químicas 8
Expansión por humedad