Diseño de Empaques y Embalajes

DISEÑO DE EMPAQUES Y
EMBALAJES
ALVARO JOSE TORRES PENAGOS

INGENIERO INDUSTRIAL – Pontificia Universidad Javeriana – Cali
MAESTRIA EN INGENIERIA INDUSTRIAL – Universidad del Valle – Cali (en curso)
Etapas del diseño
Diagnóstico
Diagnóstico
Producto
Características físicas
 Fragilidad o conservación
Estado del producto (líquido-
sólido-gas) y naturaleza
 Vida útil del producto
Peso / volumen (ligero, pesado,  Peligrosidad
muy voluminoso, etc.)
 Colocación del producto en el envase y/o
Forma (regulares o no regulares) embalaje mediante separadores
 Valor del producto
Dimensiones (proporcionadas)
Diagnóstico
Línea de envasado
Características del proceso de envasado

Sistema de envasado manual, semiautomático o totalmente automatizado
Medio Ambiente
Utilización de materiales de envase y/o embalaje con posibilidades de reciclado o

valorización
Utilizar envases y/o embalajes constituidos por uno o dos materiales fácilmente
reciclables
Reducir la cantidad de material de envase y/o embalaje por producto
Diagnóstico
Legislación y normativa
Legislación riesgos laborales
Mercancías peligrosas
Aptitud para el contacto con alimentos
Legislación ambiental
Legislación para el transporte internacional
Normas técnicas
Diagnóstico
Logística y transporte
Tipo de manipulación
Tipo de almacenaje
Tiempo de almacenaje
Modo de transporte
Altura apilamiento
Circuito logístico: nº cargas/ descargas
Tipo de paletización
Temperatura / humedad ambiental

Diagnóstico
Almacenamiento
Duración del almacenamiento

Condiciones de almacenamiento
Utilización de estanterías
Altura de apilamiento
Punto de venta
En función de las características del punto de venta (gran superficie, industrial, etc), se
desprenden una serie de requerimientos que ha de cumplir el sistema de envase y
embalaje.
Diagnóstico
Condiciones ambientales y
acondicionamiento
Cambios de humedad. Ej. El cartón absorbe humedad y pierde propiedades

Cambios de temperatura
Exposición directa a la luz solar
Viento. Con arrastre de polvo y arena
Niebla salina. En el caso de transporte marítimo
Manipulación
 Manipulación manual: riesgo de caídas de poca altura.

 Manipulación automática: carretillas, cintas transportadoras, riesgos de perforación,
impacto y basculamiento, riesgo de caída de mayor altura
Desarrollo
Alternativas estándar
Consiste en realizar un análisis de las diferentes soluciones de envase y/o embalaje que
existen en el mercado para solventar la problemática detectada en la fase de diagnóstico
Optimización del
espacio de carga
Mediante la optimización del espacio de carga, se maximiza la cantidad de producto por

palet expedido, disminuyendo la cantidad de envase y embalaje y reduciendo por tanto los
portes asociados
al transporte
Desarrollo
Diseño
La generación de ideas puede ser individual, colectiva, o una combinación de ambas.
Para facilitar la generación de ideas existen herramientas que pueden ser útiles
Para plasmar y explicar las ideas se recurre a la realización de bocetos (técnicas manuales
o mixtas) para definir qué elementos van a componer el envase, cómo funciona éste, etc.
La evaluación y selección de las alternativas dependerá de los parámetros que se hayan
definido
Desarrollo
Diseño
para ello. En general, la alternativa elegida lo será por su viabilidad técnica, comercial y
económica.
Para realizar una selección con criterio, existen distintas herramientas de evaluación:
técnicas de evaluación monocriterio y técnicas de evaluación multicriterio.
Esta etapa finaliza con una revisión y selección de ideas.

Validación
Prototipado
Se trata de definir el proyecto completamente mediante tareas de diseño para la

completa definición del envase
Realización de planos de todas las piezas que componen el envase
Modelado en 3D mediante la utilización de programas CAD, que podrán ser utilizados

para obtener imágenes realistas, realizar ensayos virtuales, posteriores prototipos, etc.
Validación
Simulación
Antes de realizar una expedición comercial con un producto donde se han realizado
modificaciones, se han de comprobar que todo el conjunto de elecciones que han ido
realizadas para sus distintos empaques (primario, secundario, terciario), son correctas y
serán capaces de soportar el ciclo de distribución.
Ensayos físico – mecánicos
Ensayos de simulación del transporte

- Ensayo de vibración
- Ensayo de caída
- Ensayo de impacto o choque
Método de los factores ponderados.
Pasos:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el
total para cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya
obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta
los resultados obtenidos a través de otros métodos cuantitativos.
Ejemplo
El equipo de estudio creado para la decisión del empaque que debe
tener el nuevo producto ha identificado un conjunto de criterios
importantes para el éxito de la decisión; al mismo tiempo, ha
distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas
en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la siguiente tabla.
Factores Peso relativo Alternativas

(%) A B C
Resistencia 25 10 5 7
Costos 35 7 6 7
Durabilidad 15 8 6 9
Facilidad para la impresión 15 6 6 8
Facilidad de dosificar 10 7 8 3
Puntuación total 7,75 5,95 7,05

Resultados.
La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones
para cada factor ponderadas según su importancia relativa.
Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se obtendría como:
PA = 10 x 0,25 + 7 x 0,35 + 8 x 0,15 + 6 x 0,15 + 7 x 0,1 = 7,75
Las alternativas A y C parecen ser mejores que B, por lo que se podrá rechazar esta
ultima. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de A, aunque quizás
no definitiva.
Ejercicio.
Five Flags quiere innovar en el diseño de su embalaje, para ello, su
equipo de diseño a desarrollado 2 prototipos los cuales quiere evaluar.
Los factores críticos de éxito y la calificación asignada después de
realizarle las pruebas son los siguientes
Factor crítico de Éxito Peso relativo Calificaciones (hasta 100)

Francia Dinamarca
Capacidad de productos por embalaje 25% 70 60
Resistencia a la humedad 5% 50 60
Cantidad de embalajes a arrumar 10% 85 80
Costo 39% 75 70
Facilidad para transportar 21% 60 70
Totales 100%

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ALVARO JOSE TORRES PENAGOS

Características del proceso de envasado

Utilización de materiales de envase y/o embalaje con posibilidades de reciclado o

Legislación riesgos laborales

Aptitud para el contacto con alimentos

Legislación para el transporte internacional

Circuito logístico: nº cargas/ descargas

Temperatura / humedad ambiental

Duración del almacenamiento

Cambios de humedad. Ej. El cartón absorbe humedad y pierde propiedades

 Manipulación manual: riesgo de caídas de poca altura.

Mediante la optimización del espacio de carga, se maximiza la cantidad de producto por

Esta etapa finaliza con una revisión y selección de ideas.

Se trata de definir el proyecto completamente mediante tareas de diseño para la

Realización de planos de todas las piezas que componen el envase

Modelado en 3D mediante la utilización de programas CAD, que podrán ser utilizados

Ensayos físico – mecánicos

Ensayos de simulación del transporte

Factores Peso relativo Alternativas

Puntuación total 7,75 5,95 7,05

PA = 10 x 0,25 + 7 x 0,35 + 8 x 0,15 + 6 x 0,15 + 7 x 0,1 = 7,75

Factor crítico de Éxito Peso relativo Calificaciones (hasta 100)

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