UNIVERSIDAD DE CARABOBO.

FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENERÍA MECÁNICA.

Práctica No.: 3
Título de la práctica: Calibración de indicadores y registradores
mecánicos de presión.
Integrantes: Luis Carlos Florez 21.241.476
Verónica Zafrané 21.139.067
Yueng Hong 24.457.801
Profesor: Napoleón Gonzalez
Sección: 51

30-05-2016
 1. Introducción

Un instrumento registrador: es un dispositivo electrónico que registra datos en el tiempo

o en relación a la ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o conectados
externamente. Casi todos están basados en microcontroladores. Por lo general son
pequeños, con pilas, portátiles, y equipados con un microprocesador, memoria interna para
almacenamiento de datos y sensores. Algunos registradores de datos se comunican con un
ordenador personal y utilizan software específico para activar el registrador de datos, ver y
analizar los datos recogidos, mientras que otros tienen un dispositivo de interfaz local y
puede ser utilizado como un dispositivo independiente.

La calibración de instrumentos es definida como la relación de los valores y sus

incertidumbres de medida que se obtienen de los patrones de medida. Prácticamente podría
decirse que, en una calibración, los instrumentos de laboratorio son sometidos a diferentes
pruebas de comparación contra un patrón cuya exactitud es por lo menos 4 o 5 veces mejor
que el instrumento que está en proceso calibración.
Los transmisores neumáticos (generan una señal neumática variable linealmente de
3 a 15psig para el campo de medida de 0-100% de la variable. Los transmisores
electrónicos generan la señal estándar de 4-20mADC, a distancias de 200m, según sea el
tipo de instrumento transmisor. La señal digital consiste en una serie de impulsos en forma
de bits. Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1)
o no (0) de una señal a través de un conductor. La figura 3 ilustra la relación entre la salida
de los transmisores neumáticos y electrónicos, y el conjunto de valores que representan en
campo de medida.
De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar
se necesita disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor
convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del
instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena
ininterrumpida y completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad. El objetivo de la calibración
es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder los requisitos
establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las
medidas. Los instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto
más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de error. En
general, los intervalos de calibración dependen de factores como los requerimientos dados
por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo del instrumento a calibrar.

Por otro lado, el control de la presión en los procesos industriales da condiciones de

operación seguras, cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación
y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar
la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes
como lo es la seguridad extrema.
 2. Objetivos
2.1-Objetivo General:
Calibración de un instrumento indicador y registrador de presión.

2.2-Objetivos Específicos:
 Efectuar los arreglos necesarios de cero, multiplicación y angularidad del
instrumento indicador, registrador de presión.
 Indicar los parámetros físicos del instrumento para ajustarlo.

3. Marco Teórico
Un registrador o indicador mecánico posee su pluma de registro o aguja indicadora
conectada al elemento de medición por medio de un mecanismo. Generalmente este suele
ser un sistema de 4 barras como el que se muestra en la figura 1.

Figura 1. Sistema de cuatro barras

Donde:
R: Longitud de la manivela receptora (Actuada).
M: Longitud de la manivela motora (Actuante).
L: Longitud de la biela.
d: Distancia entre los ejes motor (O1) y receptor (O2).

El movimiento angular de M (α) suele variar entre 15º y 30º. Sin embargo, el de R (β) en la
mayoría de los casos tienen que ser mayor y determinado por el tipo de escala que se utilice
(para los instrumentos a calibrar en la práctica β=45º). Se tienen las expresiones E3.1 y
E3.2.

𝛽 (E3.1)
𝑀 𝛽 × cos 2
= 𝛼
𝑅 𝛼 × cos 2

(E3.2)
 𝑑 2 = 𝐿2 + (𝑀 − 𝑅)2
La relación presente en la expresión E3.2 se deduce cuando L es perpendicular a R y M.

Como se ve en E3.1, la relación entre α y β no es perfectamente lineal, pero usualmente

en el diseño existe flexibilidad en la escogencia de β de forma que:

𝛽
cos 2
𝛼=1
cos 2
Sin olvidar los requisitos de amplificación.

Los ajustes que se hagan en el sistema serán los que permitirán eliminar los desvíos del
instrumento (cero, multiplicación y angularidad en caso que se presente este último).

Figura 2. Detalle del mecanismo del instrumento registrador indicador.

ERRORES INSTRUMENTALES Y SU CORRECCIÓN

Error de cero
Se observa cando el instrumento da una lectura “x” unidades por debajo o por encima
del valor real en cualquier punto sobre todo su rango. Ajustar este error consiste en
desplazar linealmente el rango para obtener una lectura correcta en el punto cero.
 Figura 3. Error de Cero
En el mecanismo que se ilustra en la figura 3.2, este ajuste se hace por medio del
tornillo micrométrico P. Simplemente los que se hace es desplazar la posición relativa de la
aguja respecto al eje que le sirve de punto de rotación.

Error de multiplicación
Sucede cuando el instrumento da una lectura correcta en un punto arbitrario de la escala
(por ejemplo, el cero) pero existe un error que crece proporcionalmente con a distancia a
ese punto. Este tipo de error requiere un ajuste en la relación que existe entre la señal de
salida y la de entrada.

Figura 4. Error de Multiplicación

Como se ha dicho, este factor de ajusta variando la relación entre las longitudes M y R.
Generalmente R permanece constante y es M la que varía. Si M se alarga, la multiplicación
aumenta y si se acorta, ocurre lo contrario.

Error de angularidad
 Aparece cuando la lectura del instrumento no coincide con el valor real, aunque pueda
coincidir en algún punto sobre el rango del aparato, este error puede dar lecturas mayores o
menores que el valor real según sea el punto considerando. Las causas de éste es
generalmente desajustes, desperfectos mecánicos, etc., para corregirlo debe buscarse el
elemento defectuoso.

Figura 5. Error de Angularidad

Como la relación entre α y β no es perfectamente lineal, este tipo de error siempre
existe, pero se puede minimizar ajustando los ángulos α y β para que sean rectos cuando la
medición corresponde a la mitad de la escala. Este ajuste se logra alargando o acortando la
biela L mediante A.

4. Procedimiento
4.1-Materiales y equipos:
 Instrumento registrador de carta circular. (0 – 30) Psig.
 Manómetro de Bourdon. (0 – 60)Psig.
 Hoja de anotaciones. Psig/horas.

4.2-Pasos realizados:
 Realizar el esquema de montaje mostrado en la figura.
 Ajustar la variable de entrada del instrumento en valores correspondientes al 0%,
25%, 50%, 75% y 100% de la amplitud (determinado con el manómetro). Tome
nota en cada caso la lectura del manómetro y la lectura del registrador.
 Ajustar la variable medida al valor correspondiente de mínima calibración y localice
la pluma en el extremo inferior de la escala, ajustando el tornillo micrométrico P
(ver figura) para ajuste de cero.
 Ajusta la variable medida al valor correspondiente de máxima calibración y
localice la pluma a la mitad del error existente, hacia el valor correcto, variando la
longitud de la manivela motora M (ver figura) para ajuste de multiplicación.
  Repetir los pasos anteriores hasta que la pluma lea correctamente los valores de
0% y 100% de la variable medida.
 Ajustar la variable medida a la mitad de la amplitud. Si la aguja no indica el valor
correcto, significa que existe error de angularidad que se debe corregir mediante el
ajuste de la longitud de L mediante A, haciendo mover la pluma un valor igual a
cinco veces (aproximadamente) el error existente y en su propia dirección. Una vez
hecho esto, desplace la aguja mediante P hasta el valor 50%.
 Revisar y tomar nota de la lectura en los 5 puntos (0%, 25%, 50%, 75% y 100%) y
en caso que no sean correctas, repita los pasos anteriores hasta corregir el error.

4.3- Esquema de montaje para ajuste de instrumento registrador.

Figura 6. Esquema de montaje.

5. Análisis de resultados y observaciones

Tabla 1. Mediciones antes de calibrar

Porcentaje de la Instrumento Instrumento sin Instrumento

medida % Patrón (psi) Calibrar (psi) Calibrado
(psi)
0 0 5,5 0
25 7,5 12,5 7,5
50 15 19,5 15
75 22,5 26,5 22
100 30 33,5 29
75 22,5 33,5 22
50 15 19,5 15
25 7,5 1255 7,5
0 0 5,5 0
 Instrumento Patrón (psi)
120

100

80

60 Instrumento Patrón
(psi)
40

20

0
0 10 20 30 40

Figura 7. Grafica antes de instrumento patrón.

40 Lectura del instrumento patron.

35
Rango de calibracion.

30

25 Instrumento Patrón (psi)

20
Instrumento sin Calibrar
15 (psi)
10 Instrumento Calibrado
(psi)
5

0
0 50 100 150
Rango del instrumento patron
.
Figura 8. Grafica antes de instrumento patrón no calibrado y calibrado.
 6. Conclusiones.

 Los valores de las tablas del instrumento a calibrar; se observa en el grafico que la
línea del instrumento de presión está totalmente desfasada hacia arriba con respecto
a la línea patrón, lo que indica que el instrumento está descalibrado, contiene error
de Cero,
 Luego de verificar que el equipo estaba descalibrado, se procedió con los procesos
de calibración, a través de los pasos antes descritos. Una vez realizados; se graficó
nuevamente los valores y se obtuvo una gráfica casi colineal con la línea patrón, lo
que indica que se corrigió el error de cero y que ahora el instrumento está
calibrado.

 También se observa histéresis en el punto de 75% del rango, ya que es la diferencia

máxima que se observa en los valores indicados por el indicador del instrumento
para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre
toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendentes.

 Finalmente se aprecia; que el proceso de calibración tubo un error de multiplicación

que no se pudo corregir por el deterioro y tiempo de uso del equipo, en la escala ya
calibrada entre (75 y 100) % y no alcanzo una calibración adecuada.

7.Referencias Bibliografías

[1] Antonio Creus. “Instrumentación Industrial”. Editorial: Alfaomega. Edición: octava.

[2]Gilberto Enríquez. “El abc de la instrumentación en el control de procesos industriales”.

Editorial Limusa
[2] Testo Argentina S.A, “Testo”. [En línea]. Disponible:
https://www.testo.com.ar/es/home/ servicios/calibracion/calibracion.jsp [24/05/2016].

[3] Grupo Instrumet, Laboratorio de Calibración y Metrología “Instrumet”. [En línea].

Disponible:http://www.calibracion.com.mx/calibracion-instrumentos/calibracion-
instrumentos.html [24/05/2016]