AJUSTES Y TOLERANCIAS

METROLOGÍA
 Introducción

• Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es

imposible fabricar partes de máquinas que tengan
exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y
que todas las piezas de una producción en serie queden con
dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta
variación en las medidas.
 Introducción

• La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de

una pieza, debe ser lo más grande posible para reducir tiempo
y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las
tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan
ejecutar correctamente su función. El diseñador debe entonces
conocer los procesos de producción y sus costos, así como la
precisión de medida requerida en diversas aplicaciones, para
especificar adecuadamente las tolerancias.
 Tolerancias

• Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que

se elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de
un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o
aconsejada por la experiencia. También se le conoce como
dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano
como medida identificativa.
 Tolerancias

• Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en una

medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima y la
mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para
indicar las tolerancias es la dimensión básica.

• Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza

puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.
 Tolerancias

• Ejemplo de una pieza de 10 mm de altura, con tolerancia

bilateral (todas las medidas en mm)
 Tolerancias

• Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza

puede ser mayor o menor que la dimensión básica.
• Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima
medida que puede tener la pieza después de su fabricación.
• Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima
medida que puede tener la pieza después de su fabricación.
• Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real
de la pieza después de su fabricación.
 Tolerancias

• Desviación o diferencia superior (∆s): es la diferencia

algebraica entre la medida máxima y la medida básica.
• Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica
entre la medida mínima y la básica.
• Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la
desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en
cuenta los signos de las desviaciones).
• Desviación o diferencia real o efectiva (∆p): es la diferencia
entre la dimensión real y la básica.
 Tolerancias

• Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual

se miden las desviaciones superior e inferior; por lo tanto,
representa a la dimensión básica.
 Tolerancias

• La línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa

la dimensión máxima, la línea inferior representa la dimensión
mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica.
 Ajustes

• Muchos elementos de máquinas deben

encajar dentro de otros para cumplir la
función para la cual han sido diseñados.
Algunas veces se requiere que los
elementos que ajustan entre sí tengan
cierta movilidad relativa:
a) los árboles y ejes deben girar libremente
sobre cojinetes de contacto deslizante
para facilitar la transmisión de potencia o
movimiento.
 Ajustes

2. una llave de boca fija debe encajar libremente sobre la

cabeza del tornillo para facilitar el proceso de apriete y
desapriete.
 Ajustes

3. Las guías de una máquina herramienta

deben ajustar con el carro porta-
herramienta de una manera tal que
permita el fácil desplazamiento de este
último.
4. La biela de un motor de combustión
interna debe articular libremente sobre el
bulón (perno, pasador o eje) del pistón y
sobre el muñón de biela del cigüeñal.
Ajustes
 Ajustes

• En otros casos, se requiere que los elementos al ser montados

queden fijos:
I. Los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contacto rodante deben
quedar fijos sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o
movimientos indeseables y posibilitar una suave transmisión de
potencia.
II. Las chavetas deberían quedar fijas sobre árboles, engranajes, poleas,
etc.
III. El buje de un cojinete de contacto deslizante debe quedar fijo al cuerpo
exterior del cojinete.
 Ajustes

• Ajustes fijos, a presión o con apriete. El engranaje, los

rodamientos de bolas y la estrella ajustan a presión sobre el
árbol. Las chavetas ajustan a presión sobre el árbol y los
piñones.
 Ajustes

• El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo

suficientemente controladas puede ser impredecible (puede
quedar fijo o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas
de las dos piezas a encajar estén bien controladas; esto se hace
especificando las posiciones de las zonas de tolerancia de
ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste
adecuado.
 Ajustes

• Para el manejo de ajustes se utiliza cierta nomenclatura. Las

definiciones dadas a continuación son útiles para el estudio y
manejo de ajustes.
• Ajuste: es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que
una pieza encaja sobre la otra.
• Eje: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un
ajuste, que presenta contactos externos (parte contenida).
• Agujero: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de
un ajuste, que presenta contactos internos (parte que
contiene).
 Ajustes

• En la figura, la parte cilíndrica del árbol es el eje del ajuste y la

superficie interna del buje es el agujero.
 Ajustes

• Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del

eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es menor que la
del agujero.
• Juego mínimo (Jumín): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del agujero y la máxima admisible del eje.
• Juego máximo (Jumáx): es la diferencia entre la medida
máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje.
 Ajustes

• Apriete (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del

eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es mayor que la del
agujero. Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una
interferencia. Al apriete se le denomina también juego negativo.
Apriete máximo (Aprmáx): es la diferencia entre la medida máxima
admisible del eje y la mínima admisible del agujero.
Apriete mínimo (Aprmín): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del eje y la máxima admisible del agujero.

•
 Ajustes

• Ajuste móvil o con juego: es el que siempre presenta juego

(holgura).
• Ajuste fijo o con apriete: es el que siempre presenta apriete
(interferencia).
• Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede quedar
con juego o con apriete según se conjuguen las medidas efectivas
del agujero y del eje dentro de las zonas de tolerancia.
 Ajustes

• Juego máximo y apriete máximo en ajustes indeterminados.

 Ajustes

• Los ajustes se representan en forma similar a las zonas de

tolerancia, como aparece en la figura. La línea de referencia
puede incluirse en dicha representación, si se quieren indicar
las medidas de las partes.
 Sistema ISO de ajustes y tolerancias

• La ISO (International Organization for Standardization) ha

organizado normas internacionales para ajustes y tolerancias.
Las unidades de trabajo son las métricas (mm), aunque las
normas están definidas también para el sistema inglés
(pulgadas). En estas normas, las letras mayúsculas se refieren
al agujero y las letras minúsculas al eje. Debido a que la
precisión de una pieza está determinada no sólo por la
tolerancia, sino también por el tamaño de la pieza (para una
misma aplicación, se permiten mayores tolerancias para piezas
más grandes), se utiliza el término calidad.
 Calidad

• Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que

relacionada con la dimensión básica, determina la precisión de
la fabricación.
 Calidad

• Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza,

considere dos piezas de igual dimensión básica con tolerancias
diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor
precisión (menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual
tolerancia, pero diferentes dimensiones básicas, la pieza con
mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de
calidad)
 Calidad

• La tabla muestra la forma en que la ISO organizó un sistema de

dieciocho calidades designadas por: IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT
3,…, IT 16, cuyos valores de tolerancia se indican para 13
grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De
los datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la
calidad como de la dimensión básica.
• Tolerancias fundamentales en micrómetros (µm) (tolerancias ISO, menos de
500 mm).
 Calidad

• Por ejemplo, la tolerancia de un eje de 28 mm (dimensión

básica) y calidad IT (International Tolerance) igual a 12 se
encuentra en la intersección entre la fila correspondiente al
intervalo (18 mm, 30 mm] y la columna correspondiente a una
calidad de 12, es decir, Tl = 210 µm = 0.210 mm. Para una pieza
con dimensión básica de 80 mm y calidad IT 4, la tolerancia es
8 µm.
 Elección de la calidad

• Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una

excesiva precisión aumenta los costos de producción,
requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja
precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas.
• Es necesario conocer las limitaciones de los procesos de
producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de
calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de los
elementos.
 Elección de la calidad

• Para el empleo de las diversas calidades se definen los

siguientes rangos:
• Para agujeros:
• Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de
medida).
• Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como
laminados, prensados, estampados, donde la precisión sea poco
importante o en piezas que generalmente no ajustan con otras.
 Elección de la calidad

• Para ejes:
• Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de
medida).
• Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.
 Posiciones de tolerancia

• Además de definir las tolerancias (mediante la elección de la

calidad) de los elementos que hacen parte de un ajuste, es
necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya
que de esta manera queda definido el tipo de ajuste. Nótese
que en vez de definir un juego o un aprieto para el ajuste, se
eligen las dos posiciones de tolerancia, la del eje y el agujero,
quedando definido un juego mínimo (o aprieto máximo) y un
juego máximo (o aprieto mínimo). Mediante fórmulas
empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de tolerancia para
ejes y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea
de referencia, con el fin de normalizar tanto ajustes como
tolerancias.
Posiciones relativas de tolerancia para ejes.

109
Posiciones relativas de tolerancia para agujeros.

110
 Posiciones de tolerancia

• Existen 784 (28×28) combinaciones posibles de las zonas de

tolerancia para definir el ajuste entre dos elementos; por lo
tanto, sin contar con las diferentes calidades que pueden
escogerse en un ajuste, existen 784 posibles ajustes. Debido a
que en la práctica no se requieren tantas combinaciones para
suplir las diferentes aplicaciones, existen dos sistemas de
ajustes, ‘agujero normal básico’ y ‘eje normal básico’, para
cada uno de los cuales quedan 28 posibles combinaciones de
posiciones de tolerancia.
 Sistemas de ajustes

• Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se

desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada
posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está
trabajando con un sistema de agujero normal, agujero base o
agujero básico.
 Sistemas de ajustes

• Ajustes en el sistema de agujero básico.

 Sistemas de ajustes

• Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se

desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada
posición de la tolerancia del eje, se dice que se está trabajando
con un sistema de eje normal, eje base o eje básico.
 Sistemas de ajustes

• Ajustes en el sistema de eje básico.

Sistemas de ajustes
 Ajustes preferentes

• Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de

tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o agujero
base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de
las aplicaciones puede ajustarse a un número menor de
opciones. Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que
se denominan “ajustes preferentes”, 5 de los cuales son libres,
2 indeterminados y 3 con aprieto. Estos ajustes preferentes
tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia como las
calidades para las piezas eje y agujero.
 Ajustes preferentes

• La designación del ajuste comienza con la posición de

tolerancia del agujero seguida de su calidad, después aparece
la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad; por
ejemplo, la designación H7/p6 significa que la posición de
tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica que el sistema es
agujero base) y su calidad es IT 7, la posición para el eje es ‘p’ y
su calidad es 6.
Ajustes preferentes

• La tabla presenta también

la descripción y algunas
aplicaciones de cada ajuste
preferente.

• Descripción y aplicaciones de los ajustes

preferentes.

119
 • Ajustes preferentes del
sistema de agujero base
120
121

• Ajustes preferentes del sistema de

eje base
 Ajustes preferentes

• Al buscar un ajuste apropiado bajo normas ISO, es conveniente

escoger uno de estos 20 ajustes, si ninguno de éstos parece
adecuado, el paso siguiente sería buscar entre los 36 ajustes
restantes. El diseñador decide si trabaja con los ajustes
preferentes o no; las ventajas de hacerlo son:
Reducción de costos
Intercambiabilidad de piezas perfectamente estudiadas y universalizadas
Mejor calidad
 Ajustes preferentes

• Las posiciones de tolerancia para ejes y agujeros se ubican

respecto a la línea de referencia conociendo la desviación
fundamental. Las tablas siguientes dan las desviaciones
fundamentales para las posiciones preferentes de tolerancia de
eje y de agujero respectivamente. Una desviación fundamental
positiva indica que la posición de la zona de tolerancia está por
encima de la línea de referencia; una desviación fundamental
negativa indica que la posición de la zona de tolerancia está
por debajo de la línea de referencia.
 • Desviaciones fundamentales en milímetros
(mm) para zonas de tolerancia de ejes. Los
intervalos de tamaños básicos son sobre el
límite inferior e incluyendo el límite superior.

124
 • Desviaciones fundamentales en
milímetros (mm) para zonas de
tolerancia de agujeros. Los
intervalos de tamaños básicos
son sobre el límite inferior e
incluyendo el límite superior.

125
 Esfuerzos debidos a ajustes con aprieto en
cilindros huecos

• Cuando se efectúa un ajuste en el cual la medida del eje es

mayor que la del agujero, debe vencerse un aprieto o
interferencia mediante la deformación de las piezas. Una vez
acopladas, se ha reducido el tamaño del eje y se ha aumentado
el del agujero, generándose esfuerzos. A mayor aprieto,
mayores serán las deformaciones y, por lo tanto, los esfuerzos.
 Esfuerzos debidos a ajustes con aprieto en
cilindros huecos

• Ajuste entre dos elementos cilíndricos huecos (antes y después

del montaje)
 Esfuerzos debidos a ajustes con aprieto en
cilindros huecos

• Distribuciones de esfuerzos y estados de esfuerzo en el eje y el

agujero
• Para determinar qué esfuerzos se generan con el ajuste,
considere primero un corte longitudinal que divide el cilindro
externo (agujero) en dos partes iguales; al aislar la mitad del
cilindro y hacer el diagrama de cuerpo libre se obtiene el
diagrama de la figura, en donde se observa la fuerza de empuje
producida por el cilindro pequeño y dos reacciones R1 y R2,
iguales, que garantizan el equilibrio.
 Esfuerzos debidos a ajustes con aprieto en
cilindros huecos

• Esfuerzos en el cilindro hueco externo (agujero) de un ajuste

 Esfuerzos debidos a ajustes con aprieto en
cilindros huecos

• Esfuerzos en el cilindro hueco interno (eje) de un ajuste

 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• Como se ilustró en las figuras anteriores, los elementos cilíndricos

de un ajuste soportan esfuerzos normales en las direcciones radial y
tangencial, cuya nomenclatura es la siguiente:
• pc: presión en la superficie de contacto
• Sr: esfuerzo radial de compresión en la superficie de contacto (pc = – Sr,
donde pc se toma positivo)
• Sto: esfuerzo tangencial en la superficie externa del elemento externo
• Stco: esfuerzo tangencial en la superficie de contacto del elemento
externo
• Stci: esfuerzo tangencial en la superficie de contacto del elemento
interno
• Sti: esfuerzo tangencial en la superficie interna del elemento interno
 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• La presión en la superficie de contacto está dada por:

 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• donde:
• Apr: apriete o interferencia total del ajuste
• di: diámetro interior del elemento interno (eje)
• dc: diámetro de la superficie de contacto (dimensión básica)
• do: diámetro exterior del elemento externo (agujero)
• νo: relación de Poisson del agujero
• νi: relación de Poisson del eje
• Eo: módulo de elasticidad del agujero
• Ei: módulo de elasticidad del eje
 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• Diámetros de los cilindros de un ajuste

 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• Si ambos elementos son del mismo material, o simplemente si

Eo = Ei = E y νo = νi, la ecuación anterior puede expresarse
como:
 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• Después de encontrar la presión en la superficie de contacto,

se pueden calcular los esfuerzos tangenciales (esfuerzos
normales de tracción o compresión) en las superficies de
ambos elementos. Existen dos conjuntos de ecuaciones (Lamé
y Birnie); cada uno de ellos se usa conjuntamente con una
teoría de falla.
 Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos

• Las ecuaciones de Lamé se usan conjuntamente con la teoría

de falla del esfuerzo cortante máximo:

• Las ecuaciones de Birnie se usan conjuntamente con la teoría

de falla por deformación máxima:
Fuerza axial para montaje o desmontaje en
ajustes con aprieto
• Una de las formas de montar o desmontar dos piezas con
ajuste de interferencia es aplicar una fuerza axial, por ejemplo,
con una prensa hidráulica, con un dispositivo especial o
mediante impactos. La fuerza axial, Fa, que debe aplicarse a
dos cilindros para efectuar su montaje (o desmontaje) es igual
a la fuerza de fricción, Ff, que aparece en la superficie de
contacto. La fuerza de fricción es igual al coeficiente de
fricción, f, multiplicado por la fuerza normal, Fn:
 Fuerza axial para montaje o desmontaje en
ajustes con aprieto

• donde L y A son, respectivamente, la longitud y el área de

contacto de los cilindros. Fa es la máxima fuerza axial durante
el montaje o desmontaje, ya que la fuerza varía a medida que
la superficie de contacto aumenta (durante el montaje) o
disminuye (durante el desmontaje). Esta fuerza, además, será
la máxima que soportará el montaje sin deslizarse axialmente.
 Fuerza axial para montaje o desmontaje en
ajustes con aprieto

• Ilustración de las fuerzas entre dos piezas con ajuste a presión

 Momento de torsión resistente de un ajuste a
presión

• Para producir rotación relativa entre dos cilindros huecos que

se montan con interferencia, se debe vencer la fuerza de
fricción mediante cierto par de torsión. Este par, T, es entonces
el par de torsión máximo que se podría transmitir con el ajuste
sin que exista deslizamiento de las superficies. El par de torsión
es igual a la fuerza de fricción multiplicada por el radio de la
superficie de contacto (dc/2). Entonces:
 Momento de torsión resistente de un ajuste a
presión

• Fuerza de fricción generada al tratar de producir una rotación

relativa de las superficies en contacto
 Calentamiento o enfriamiento para montajes

• Para evitar la aplicación de fuerza axial (o al menos para

reducirla) en un montaje con interferencia, puede calentarse la
pieza externa (agujero), enfriarse la pieza interna (eje) o
efectuar ambos procedimientos. Al calentar la pieza externa,
ésta se dilata (aumenta de tamaño) y al enfriar la pieza interna,
ésta se contrae (disminuye su tamaño). Si se quiere efectuar el
montaje sin requerir fuerza axial, se debe calentar el agujero o
enfriar el eje lo suficiente, de tal manera que se elimine
totalmente el aprieto.
 Calentamiento o enfriamiento para montajes

• Para encontrar el cambio de temperatura, ∆Temp, al que se debe

someter el eje o el agujero, para eliminar el aprieto, considere
la barra recta de la figura. La dilatación (alargamiento) está
dada por:

• donde αT es el coeficiente de dilatación térmica lineal del

material (αT = 0.0000126/°C para el acero), L es la longitud
(inicial) de la barra y ∆Temp es el incremento de temperatura.
 Calentamiento o enfriamiento para montajes
• Considere ahora el cilindro hueco de la figura, el cual se puede
tomar como la unión de un número infinito de cilindros huecos
de espesor infinitesimal. Cada uno de éstos se alargará de
acuerdo con la ecuación anterior. El cilindro de espesor
infinitesimal mostrado en la figura tiene una longitud inicial L =
πd y una longitud final dada por:

• donde ∆d es el aumento en el diámetro d.

 Calentamiento o enfriamiento para montajes

• La longitud final puede expresarse también en función de la

longitud inicial y la dilatación:

• Donde se puede obtener también:

Resumen de ecuaciones