PG 2193 PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA ELECTROMECÁNICA
DISEÑO DE UN HORNO ROTATORIO INDUSTRIAL

PARA LA EMPRESA PANIFICADORA SAN JOSE
Proyecto de Grado presentado para la obtención del Título de Licenciatura
POR: RUDY ALFONSO ROJAS LEAÑO

TUTOR: ING. JOSE LUIS HERNANDEZ Q.
LA PAZ – BOLIVIA
2018
UNIVERIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
Proyecto de Grado:
“DISEÑO DE UN HORNO INDUSTRIAL PARA LA EMPRESA

PANIFICADORA SAN JOSE”
Presentada por: Univ. Rudy Alfonso Rojas Leaño
Para optar el Grado Académico de Licenciado en Electromecánica
Nota Numeral: …………………….
Nota literal: …………………………
Ha sido ………………………………
Director de la Carrera de Electromecánica: Ing. Marcelo Vásquez Villamor
Tutor: Ing. José Luis Hernández Quisbert
Tribunal: Ing. Edgar Tapia Terrazas
Tribunal: Ing. Víctor Hugo Cisneros
Tribunal: Lic. Oscar Heredia Vargas
LA PAZ - BOLIVIA
i
DISEÑO DE UN HORNO ROTATORIO INDUSTRIAL PARA LA EMPRESA
PANIFICADORA SAN JOSÉ
CONTENIDO
RESUMEN
1 GENERALIDADES ...................................................................................................1
1.1 INTRODUCCIÓN...............................................................................................1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................2
1.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................2
1.4 ÁRBOL DE PROBLEMAS ................................................................................3
1.5 OBJETIVOS........................................................................................................4
1.5.1 OBJETIVO GENERAL ...............................................................................4
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................4
1.6 JUSTIFICACIÓN................................................................................................4
1.7 LÍMITES Y ALCANCES ...................................................................................5
2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL ........................................................................6
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PAN .................6
2.2 PROCESOS DE PANIFICACIÓN .....................................................................7
2.2.1 AMASADO O MEZCLA ............................................................................8
2.2.2 FERMENTACIÓN ......................................................................................9
2.2.3 CRECIMIENTO FINAL............................................................................10
2.2.4 COCCIÓN..................................................................................................10
2.3 TIPOS DE HORNO DE PANIFICACIÓN.......................................................13
2.3.1 HORNO DE TUNEL .................................................................................13
2.3.2 HORNOS MORUNOS ..............................................................................14
2.3.3 HORNO DE SOLERA...............................................................................15
2.4 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA .............................................17
2.5 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ROTATORIO..........18
2.6 CONCEPTO DE TRANSFERENCIA DE CALOR .........................................19
2.6.1 TRANSMISIÓN POR CONVECCIÓN ....................................................20
2.6.2 NÚMERO DE NUSSELT .........................................................................22
ii
2.6.3 NÚMERO DE PRANDTL.........................................................................22
2.6.4 FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO .......................................23
2.6.5 NÚMERO DE REYNOLDS......................................................................24
2.6.6 CONVECCIÓN NATURAL .....................................................................24
2.6.7 NÚMERO DE GRASHOF ........................................................................25
2.6.8 CONVECCIÓN NATURAL SOBRE SUPERFICIES..............................26
2.6.9 PLACAS VERTICALES (QS=CONSTANTE) ........................................27
2.6.10 PLACAS HORIZONTALES .....................................................................27
2.6.11 TRANSMISIÓN POR CONDUCCIÓN ....................................................29
2.6.12 FLUJO A TRAVÉS DE UN BANCO DE TUBOS...................................30
2.7 ESPECIFICACIONES DEL ACERO INOXIDABLE AISI – 304 ..................34
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DEL ACERO AISI – 304 .....................................35
2.7.2 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN........................................................35
2.8 PRODUCCIÓN DE VAPOR ............................................................................36
2.9 LANA DE VIDRIO...........................................................................................37
3 INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................................39
3.1 SISTEMAS Y SUBSISTEMAS........................................................................39
3.2 PARÁMETROS DEL DISEÑO........................................................................40
3.2.1 DISEÑO DE LA CÁMARA DE COCCIÓN.............................................40
3.2.2 OBTENCIÓN DE PARÁMETROS TÉRMICOS PARA EL DISEÑO....43
3.2.3 CÁLCULO DE CARGA PARA LA COCCIÓN DEL PAN.....................44
3.2.4 CÁLCULO DE CARGA DEL CARRO PORTA BANDEJAS ................48
3.2.5 CÁLCULO DE CALOR PERDIDO POR FUGAS AL ABRIR EL
HORNO. ...................................................................................................................49
3.2.6 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DE LAS PAREDES ............................51
3.2.7 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DEL TECHO .......................................58
3.2.8 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DE LA COMPUERTA........................64
3.2.9 CALOR TOTAL DEMANDADO POR EL PROCESO DE COCCIÓN
DEL PAN..................................................................................................................69
3.3 DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR .........................................70
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL TUBO PARA EL DISEÑO .........................73
iii
3.3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÁXIMA..........................................73
3.3.3 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL
AIRE……………………………………………………………………………….78
3.3.4 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERNA DEL
TUBO………............................................................................................................79
3.3.5 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE
CALOR ……………………………………………………………………………81
3.3.6 DETERMINACIÓN DE LA MEDIA LOGARÍTMICA DE
TEMPERATURA LMTD.........................................................................................83
3.3.7 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE CALOR EN EL TUBO...84
3.4 CÁLCULO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE.......................................84
3.4.1 COMBUSTIBLE A UTILIZAR ................................................................84
3.5 DISEÑO DEL SISTEMA ROTATORIO .........................................................85
3.5.1 CÁLCULO DE LA POLEA CONDUCIDA .............................................87
3.5.2 CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES ......................................88
3.5.3 CÁLCULO LONGITUD DE LA CORREA .............................................89
3.6 SISTEMA EXTRACTOR DEL FLUJO DE CALOR DEL
INTERCAMBIADOR..................................................................................................90
3.7 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO ..........................................................92
3.7.1 DETERMINACIÓN DE LOS CONDUCTORES DE LOS MOTORES ..92
3.7.2 CÁLCULO DEL CONSUMO ELÉCTRICO TOTAL DEL HORNO ......96
3.8 ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE COMPONENTES ...........................96
3.8.1 CHIMENEA DE LA CÁMARA DE COCCIÓN ......................................96
3.8.2 DUCTOS DE CIRCULACIÓN DE AIRE CALIENTE............................97
3.8.3 CHIMENEA DE GASES DE COMBUSTIÓN.........................................97
3.8.4 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA.................97
3.8.5 SELECCIÓN DE LA TERMOCUPLA .....................................................99
3.8.6 SELECCIÓN DEL QUEMADOR...........................................................100
3.8.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR DE
VAPOR …………………………………………………………………………..102
3.8.8 SELECCIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR ....................................104
3.8.9 SELECCIÓN DEL AISLANTE TÉRMICO PARA LAS PAREDES ....105
iv
4 INGENIERÍA DE MANUFACTURA ...................................................................106
4.1 PROCESOS DE FABRICACIÓN ..................................................................106
4.2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ..................................116
4.2.1 OPERACIÓN...........................................................................................116
4.2.2 MANTENIMIENTO ...............................................................................124
4.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................125
4.2.4 PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ..............126
5 ANÁLISIS DE COSTOS........................................................................................132
5.1 COSTOS DE MAQUINARIA Y EQUIPOS ..................................................132
5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA....................................................................133
5.3 COSTOS DE ELEMENTOS ESPECIFICADOS ...........................................133
5.4 OTROS COSTOS............................................................................................137
5.4.1 COSTOS DE OPERACIÓN ....................................................................139
5.4.2 COSTOS DE MANTENIMIENTO .........................................................139
5.4.3 COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN Y MONTAJE ............................140
5.5 COSTO FINAL DEL PROYECTO ................................................................140
5.6 COSTO DE VENTA .......................................................................................141
5.7 EVALUACIÓN ECONÓMICA......................................................................141
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .....................................................143
6.1 CONCLUSIONES...........................................................................................143
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................................144
7 Bibliografía .............................................................................................................145
ANEXOS
PLANOS
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Consumo recomendado de pan para una persona ................................................1

Tabla 2:Tipos de hornos de Panificación .........................................................................13
Tabla 3: Correcciones del número de Nusselt para flujo cruzado en banco de Tubos ....33
Tabla 4: Factor de corrección F .......................................................................................34
Tabla 5: Calor demandado por el Horno..........................................................................70
Tabla 6: Factores de Servicio para Correas......................................................................90
Tabla 7: Corriente consumida por el horno......................................................................95
Tabla 8: Potencia consumida Horno (kW/h)....................................................................96
Tabla 9: Datos Técnicos Controlador ..............................................................................99
Tabla 10: Características Técnicas Quemador RIELLO................................................101
Tabla 11: Características del Vaporizador Zunino.........................................................105
Tabla 12:Proceso de Fabricación de Horno ...................................................................114
Tabla 13: Costos de Maquinaria y Equipos ...................................................................132
Tabla 14: Costos de Mano de Obra................................................................................133
Tabla 15: Costos de Materiales para los Sistemas Mecánicos .......................................134
Tabla 16: Costos de Material del Sistema Eléctrico ......................................................135
Tabla 17: Costos de Accesorios .....................................................................................137
Tabla 18: Costos de Insumos .........................................................................................138
Tabla 19: Costos de Operación del Proyecto .................................................................139
Tabla 20: Costos de Mantenimiento ..............................................................................139
Tabla 21: Costos de fabricación y montaje del Proyecto ...............................................140
Tabla 22: Costo Final del Proyecto................................................................................140
Tabla 23: Costo Comercial del proyecto........................................................................141
Tabla 24: Comparación económica de costos ................................................................142
INDICE DE FIGURAS
Fig. 1: Horno Estático ........................................................................................................2

Fig. 2: Horno Túnel..........................................................................................................14
Fig. 3: Horno Moruno ......................................................................................................15
Fig. 4: Horno de Soleras ..................................................................................................16
Fig. 5: Horno Rotatorio ....................................................................................................18
Fig. 6: Transferencia de Calor..........................................................................................20
Fig. 7: Mecanismo físico de la Convección .....................................................................21
Fig. 8: Flujo Laminar y turbulento...................................................................................23
Fig. 9: Flujos de convección natural ................................................................................28
vi
Fig. 10: Conducción de Calor ..........................................................................................29
Fig. 11: Patrones de Flujo en un banco de tubos Alineado, el flujo es ascendente .........31
Fig. 12: Nomenclatura para Tubos Alineados..................................................................31
Fig. 13: Estructura de Sistemas y Subsistemas del Proyecto ...........................................39
Fig. 14: Carro Porta bandeja ............................................................................................41
Fig. 15: Interior cámara de cocción..................................................................................43
Fig. 16: Balance de Energías............................................................................................44
Fig. 17. Calor disipado por la pared Horno......................................................................51
Fig. 18: Calor disipado por el Techo................................................................................58
Fig. 19: Calor disipado por la compuerta Horno..............................................................64
Fig. 20: Banco de tubos Escalonados...............................................................................71
Fig. 21: Configuración de un banco de tubos ..................................................................74
Fig. 22: Motorreductor SEW 1/4 HP ...............................................................................86
Fig. 23: Correa tipo B ......................................................................................................89
Fig. 24: Flujo de calor en el Interior del Horno rotatorio.................................................91
Fig. 25: Ventilador Centrífugo .........................................................................................92
Fig. 26: Ducto Circulación Flujo de Aire caliente ...........................................................97
Fig. 27: Controlador de temperatura HW800 ..................................................................98
Fig. 28: Termocupla COE TE-AA/J ................................................................................99
Fig. 29: Quemador RIELLO GS20 ................................................................................100
Fig. 30: Vista lateral Vaporizador..................................................................................103
Fig. 31: Vista General Vaporizador ...............................................................................104
Fig. 32: Vaporizador Zunino..........................................................................................104
Fig. 33: Rollo de fibra de vidrio.....................................................................................105
Fig. 34: Diagrama de Flujo ............................................................................................113
Fig. 35: Altura Horno Rotatorio.....................................................................................116
Fig. 36: Panel de Control ...............................................................................................117
Fig. 37: Panel de Control HW800..................................................................................119
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Proceso de Panificación .............................................................................12

Ilustración 2: Bandeja porta masa ....................................................................................41
Ilustración 3: Balance de Materiales en el proceso de Elaboración del Pan ....................45
Ilustración 4: Sistema de Transmisión por polea y correa ...............................................85
Ilustración 5: Sistema de Rotación para el carro Porta bandejas .....................................86
Ilustración 6: Potencia térmica.......................................................................................101
vii
DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado a mi
Madre Lourdes (Gracias por
todo), mis hermanas Eliana,
Claudia y a mis sobrinas Skyla y
Brianna.
viii
AGRADECIMIENTO
A mi tutor: Ing. José Luis Hernández,
a mi Tribunal Docente: Ing. Víctor H.
Cisneros, Ing. Edgar Tapia, Lic. Oscar
Heredia; al Lic. Cesar Mendoza
también agradecer a la Empresa
Panificadora “San José” que hicieron
posible este Perfil de Proyecto.
ix
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo diseñar un Horno Industrial Rotatorio para
Panificación con la finalidad de sustituir el horno existente en la Empresa de productos
alimenticios “San José” para mejorar su producción.
El principal elemento en una empresa panificadora es el horno, depende de este los

factores de producción y de calidad del producto, actualmente dicha empresa posee un
horno de (60 kg/h) de entrega de producto con un exagerado consumo de combustible,
actualmente la empresa requiere un incremento en su producción.
Se diseñará un horno para producir 120 kg/h a partir de intercambiador de calor echo de
acero inoxidable AISI-304 donde se concentra la energía, esta energía calorífica llega
hasta el producto mediante un ventilador (convección forzada) de 0.12 kW, de esta manera
se entregara uniformemente el calor al producto, otra gran ventaja en el diseño del horno
es que se implementara un sistema rotatorio en la cámara de cocción, esto hará más fácil,
más homogénea y más rápida la cocción evitando que el producto se queme, así mismo
tendrá un sistema automático de programación en cuanto a temperatura y tiempo de
cocción lo cual contribuye enormemente a tiempos perdidos de operador.
También el presente proyecto implementara un sistema de vaporización, éste entregara al

producto una capa de humedad para que el pan salga crocante, con un color uniforme y
así también poder elaborar el pan “francés”.
Se diseñará la cámara de cocción de acuerdo con el volumen del producto requerido, se

diseña el intercambiador de calor de acuerdo al cálculo la demanda de calor del producto,
perdidas de calor en paredes, techo y compuerta, así mismo perdidas por fugas que en todo
horno se tiene, todos estos datos nos demandan que el intercambiador de calor deberá
proveer una potencia de 46 000 kcal/h o 54 kW.
Así mismo se generó en el presente proyecto un manual de Operación y Mantenimiento y

los costos de estos.
x
La fabricación y montaje se especifican mediante un diagrama de flujos y planos
generados con especificaciones técnicas y materiales a ser utilizados.
El costo final del presente proyecto será de 25 118,95 $U$.
Finalmente se evaluó los beneficios que se obtendrá implementando este proyecto en la

empresa en cuanto a ganancia del 100% y un ahorro de gastos en combustible del 46%
mediante los sistemas que se adoptan en el horno.
Rudy Rojas Leaño
xi
ABSTRACT
The objective of this project is to design a Rotary Industrial Baking Oven for replacing
the existing oven in the "San José" Food Products Company to improve its production.
The main element of production in a bakery is the oven, depends on this the quality with
which the bread is made, as well as the benefits that can be obtained, currently the
company has a small production oven (60 kg / h). which consumes an exaggerated volume
of fuel.
A furnace will be designed to produce 120 kg / ha from an AISI-304 stainless steel heat
exchanger where the energy is concentrated, this heat energy reaches the product through
a fan (forced convection) of 0.12 kW, in this way uniformly deliver the heat to the product,
another great advantage in the design of the oven is that a rotary system will be
implemented in the cooking chamber, this will make it easier, more homogeneous and
faster cooking avoiding the product to burn, likewise an automatic programming system
in terms of temperature and cooking time which greatly contributes to lost operator times.
Also, the present project will implement a vaporization system, this will give the product
a layer of moisture so that the bread comes out crispy, with a uniform color and thus also
be able to make the "French" bread.
The cooking chamber will be designed according to the volume of the required product,
the heat exchanger is designed according to the calculation of the heat demand of the
product, heat losses in walls, ceiling and gate, as well as losses due to leaks in all If you
have a furnace, all these data demand that the heat exchanger should provide a power of
46 000 kcal / h or 54 kW.
Likewise, an Operation and Maintenance manual and the costs of these were generated in
the present project.
xii
Manufacturing and assembly are specified by means of a flow diagram and drawings
generated with technical specifications and materials to be used.
The final cost of this project will be $ 25 118,195
Finally, the benefits that will be obtained by implementing this project in the company in
terms of 100% profit and a fuel savings of 46% through the systems adopted in the furnace
were evaluated.
Rudy Rojas Leaño
xiii
CAPÍTULO I
1 GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
La ciudad de El Alto es un centro urbano que cuenta actualmente con 912.000 habitantes1.
Un producto de consumo masivo en las personas es el pan y sus derivados como ser masas,
tortas, panqueques, rollos, etc. por ser un producto alimenticio de gran demanda, los
procesos de panificación también deben ser más rápidos en cuanto a su elaboración y
desarrollar tecnología para que la calidad del producto sea superior. Razón por la cual
existe la gran necesidad de crear nuevas alternativas de procesar el pan.
Como se indicará en el desarrollo del tema, el proceso de la elaboración del pan requiere
métodos sofisticados; uno de los cuales es el horneo y la cocción, dependiendo de la
misma la calidad alimenticia y la calidad superficial del pan.
Para que el pan sea crocante, buen tamaño y buen gusto alimenticio, la cocción deberá ser
controlada en su totalidad de principio a fin, la temperatura deberá ser la óptima y agregar
vapor de agua al producto para una excelente fermentación. A parte que el manipuleo no
altere el horneo, como ser el cargar y descargar el producto de la cámara de cocción.
Según especialistas dietéticos se recomienda consumir diariamente el pan de la siguiente
manera:
Tabla 1:
Consumo recomendado de pan para una persona
Niños 150 a 200 g.
Adolescentes 250 a 400 g.
Adultos 250 a 400 g.
Ancianos 200 a 250 g.
Fuente: OMS
1
INE 2017
1
La Empresa “San José” ubicada en la ciudad de El Alto, está destinada a ofrecer productos
alimenticios en cuanto a panificación se refiere, su principal herramienta de trabajo es el
Horno Industrial es de donde ahí sale todo el producto que ofrece a su clientela.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El Horno existente en esta empresa es un horno estático de pisos con capacidad de 8

bandejas de 40 x 50 cm con funcionamiento a gas licuado el cual comprende una cámara
de cocción en cuyo interior se dispone un medio de aporte de calor formado por unos
ductos que se encuentran alrededor del mismo, por medio de estos ductos fluye gases
calientes producidos por quemadores que se encuentran en la parte inferior del mismo lo
cual intercambia calor a la cámara de cocción.
En el interior de esta cámara de cocción existe un chasis fijo donde van las bandejas para
el producto el cual es inamovible, la cámara queda cerrada herméticamente por una puerta
que se abre para la introducción de las bandejas una por una lo cual resulta uno de los
problemas.
Fig. 1: Horno Estático
Fuente: Empresa Panificación: “San José”
1.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
El principal inconveniente de este horno estático de pisos es la poca versatilidad de este,

el proceso productivo del pan se realiza de una manera muy poco flexible, puesto que
2
tiene un único modo de carga y descarga del producto generando pérdidas de calor al abrir
y cerrar la puerta lo cual obviamente genera pérdidas económicas al panificador. Otra de
las inconveniencias es: consumo exagerado de combustible debido a la forma cuadrada de
la cámara de cocción. Otra de las desventajas es que la cocción no es homogénea en todas
las bandejas de horneo ya que la temperatura no es la misma en todas.
Debido a estas desventajas y otras más, la Empresa “San José” demanda de un horno que
subsane todas estas anomalías.
De ahí es que parte el objetivo de este proyecto, que es el de diseñar un horno rotatorio a
inyección de calor directamente al producto y tenga un generador de vapor versátil de tal
manera que dicho horno sea económico en el consumo de energía, facilite la manipulación
en el proceso de horneo y la cocción sea homogénea en todas las bandejas. Estas bondades
del horno harán que baje el costo de la elaboración el pan y además el pan tenga una
cocción óptima lo cual nos dará los beneficios de tener más utilidades y presentar al cliente
un producto de buena calidad y de buen gusto.
1.4 ÁRBOL DE PROBLEMAS
BAJA DESPERDICIO DE CUELLOS DE

EFECTOS PRODUCTIVIDAD BOTELLA
RECURSOS
DEMORA EN LA PRODUCCIÓN DE PANIFICACIÓN DE LA

PROBLEMA EMPRESA SAN JOSÉ
CAUSAS INEFICIENTE PROCESO INADECUADO PÉRDIDA DE

DE PRODUCCION TAMAÑO DEL HORNO TIEMPOS
3
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 OBJETIVO GENERAL
El presente proyecto tiene como objetivo principal diseñar un horno rotatorio para
panificación de tal forma que mejore el proceso de producción y la calidad del producto
en la empresa “San José”.
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Los objetivos secundarios que infieren en este proyecto son:
- Investigar los métodos de cocción en la elaboración del pan, analizar ventajas y

desventajas y escoger la mejor alternativa.
- Definir los parámetros de diseño del horno escogido
- Diseñar el horno más adecuado de acuerdo con la necesidad de la empresa
calculando los componentes constructivos.
- Generar planos de construcción y hojas de proceso de fabricación del horno.
- Generar un manual de reparación y mantenimiento del horno panificador.
- Determinar los costos de operación y mantenimiento.
- Determinar el costo total del presente proyecto.
1.6 JUSTIFICACIÓN
El horno de panificación utilizado en la empresa es tradicional, este horno además de

presentar desventajas en la elaboración del horneo, también presenta desventajas en el
costo de fabricación, de operación y de mantenimiento.
A continuación, se detallarán las operaciones que realiza el horno estático con el que
actualmente la panificadora realiza sus productos y se verán sus desventajas:
a. Al introducir el producto a la cámara de cocción, se debe esperar de 10 a 15 min.

dependiendo del producto para que la cámara de cocción tenga una temperatura
homogénea.
4
b. Debido a que las bandejas van en un chasis estático, presenta un problema cuando
deseamos cargar o descargar el producto debido a que se lo debe realizar una por
una, así la temperatura de la cámara de cocción se dispersa hacia el exterior y
genera pérdida de energía.
c. Consumo excesivo de combustible debido al diseño de la cámara de cocción

cuadrada que es de 50 000 Kcal/h para producir 60 kg/h de producto.
d. La temperatura, la vaporización y la cocción no es automática, por lo que genera

pérdida de tiempo.
Las operaciones que realiza el horno estático descrito anteriormente contienen muchas
inconveniencias lo cual afectan en la producción y en la calidad del pan como ser: sabor,
olor, color y tamaño.
1.7 LÍMITES Y ALCANCES

El presente proyecto tiene los siguientes alcances:
 Se diseña la cámara de cocción.
 Se establece la cantidad de energía que se necesita en la cámara de cocción para
una proporción de 120 Kg. de masa.
 Se diseña el intercambiador de calor de acuerdo con la cantidad de calor
requerida en la cámara de cocción.
 De acuerdo con el tamaño de la cámara de cocción se diseña las dimensiones
del horno.
 Se diseña el sistema eléctrico.
El presente proyecto se limita en cuanto a:
 La turbina de inyección de aire caliente a la cámara de cocción.
 La turbina de extracción de humos.
 El control automático del horno.
 El sistema de rotación del carro.
 El vaporizador.
5
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PAN
En principio se describirán los ingredientes que conforman la masa y el proceso de

panificación:
- Harina - Manteca
- Agua - Levadura
- Sal - Leche
- Azúcar
Las características de la harina son:
a) Color. - el color depende del tipo de trigo que se haya molido y de la separación
que representa de la harina en cuestión.
El trigo blando produce harinas más blancas, las harinas de pan tienen un color de
blanco a blanco cremoso.
b) Extracción. - es la cantidad de harina que se obtiene después del proceso de

molienda. Normalmente por cada cien kilogramos de trigo se obtienen después del
proceso de molienda, de setenta y dos a setenta y seis kilogramos de harina.
c) Separación. - La separación no se basa en el peso del trigo sino en el peso de la

harina total después de haber removido todo el salvado. Así si una corriente
representa el setenta y cinco por ciento de la harina total, se conocería como haría
de setenta y cinco por ciento de separación. El molinero puede obtener cualquier
porcentaje de separación.
6
d) Fuerza. - es el poder de la harina de hacer panes de buena calidad.
e) Tolerancia. - Consiste en poder prolongar por un periodo razonable de tiempo de

la fermentación después de llegar a su tiempo ideal sin que el pan sufra deterioro
notable.
f) Absorción. - Es la propiedad de absorber la mayor cantidad de agua dando un

producto de cuan calidad. En general las harinas hechas de trigos buenos con
mucha proteína son los que tienen mayor absorción.
g) Maduración. - Las harinas recién molidas dan problemas de panificación, por lo

cual antes se las dejaba madurar. Hoy prácticamente todos los molineros o bien las
maduran químicamente o las dejan reposar cierto tiempo antes de entregarla al
panadero.
h) Blanqueo. - Como a los panaderos les gusta las harinas muy blancas, los molineros
las pueden hace blanquear con procedimientos químicos.
i) Enriquecimiento. - En algunos países los molineros enriquecen las harinas con

vitaminas y minerales. El pan hecho con harinas enriquecidas tiene mucho más
valor nutritivo.
2.2 PROCESOS DE PANIFICACIÓN
El proceso de panificación se puede dividir en tres etapas:
Amasado o mezcla
Fermentación
Cocción
7
2.2.1 AMASADO O MEZCLA
Una vez obtenidos los ingredientes que componen la masa, se tiene que determinar las
cantidades de cada componente de acuerdo con una fórmula balanceada para luego entrar
al proceso de mezclado.
El objetivo de la mezcla es lograr una distribución uniforme de todos los ingredientes en

la masa y desarrollar el gluten en la masa.
En el proceso de la mezcla se presentan los siguientes periodos:
-Incorporación, durante este periodo los ingredientes se combinan en una masa húmeda y
pegajosa.
-Desarrollo preliminar, en este periodo la masa adquiere una consistencia pastosa.
-Comienza la elasticidad, en el tercer periodo la masa empieza a separarse de las paredes

de la tolva o tasa mezcladora.
-Mezcladora, desarrollo final del gluten, en este cuarto periodo la masa es tersa, seca y
elástica y se desprenden limpiamente de las paredes de la tolva.
-Masa esta pasada de Mezcla, en este quinto periodo la masa se vuelve húmeda y muy
pegajosa, brillante, con ningún o muy poca elasticidad.
El gluten ha sido destruido y resultara en un producto inaceptable.
Estos periodos se observan claramente, cuando utilizamos mezcladoras de cierta

velocidad; pero cuando la mezcladora es de baja velocidad nunca conseguiremos llegar al
cuarto o al quinto periodo, pues necesitaríamos tiempos excesivamente largos de
mezclado.
8
2.2.2 FERMENTACIÓN
Tan pronto como se ha completado el amasado de la masa, se inicia la segunda etapa a la

que llamamos fermentación, y comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla
hasta que el pan entre en el horno. Recibe el nombre correspondiente según la parte del
proceso:
a) Fermentación en conjunto
b) Descanso intermedio
c) Crecimiento final
En resumen, el proceso consiste en la transformación de algunos almidones rotos

presentes en la harina en azucares presentes en la masa en azucares fermentables los cuales
producirán gas carbónico y alcohol.
Este proceso de fermentación se realiza a temperatura de 26ºC a 29ºC.
Hay que notar que a medida que se va realizando la fermentación, la masa sufre notables
cambios:
a) Su volumen aumenta
b) La temperatura aumenta
c) Las paredes de las celdas se hacen más delgadas
d) La elasticidad del gluten aumenta
e) Hay mayor expansión de gas
f) Se presentan variaciones en la acidez de la masa
9
2.2.3 CRECIMIENTO FINAL
El crecimiento final es un periodo de fermentación acelerada para airear y dar a la masa

un buen volumen haciendo que el grano interior del producto sea parejo y bien formado.
Las mejores condiciones se consiguen a temperaturas entre 32ºC a 35ºC con una humedad
en el ambiente suficiente para evitar que se forme una corteza reseca (80% a 85% de
humedad relativa).
Sin control de la temperatura y humedad, es muy difícil producir continuamente panes de

calidad uniforme. Poca humedad producirá resecamiento en la masa, resultando el
producto horneado con menor volumen, corteza desgarrada en forma de concha de
caracol. Por el contrario, el exceso de humedad será la causa de una corteza dura o gruesa
cauchada. El tiempo de crecimiento varía, dependiendo de la duración de la fermentación
inicial y el tiempo dado de descanso. Generalmente no debe sobrepasar de 45 a 60 min.
Mientras menor sea el tiempo de fermentación en conjunto mayor será el tiempo de

crecimiento necesario.
Una manera práctica de probar si el pan está listo para ir al horno es la siguiente: con el
dedo horizontal haga una impresión con la yema del dedo de unos 3 o 4 centímetros,
retirando el dedo inmediatamente. Si la impresión en la masa sube rápidamente espere un
poco más de tiempo. Si en cambio sube muy lentamente y no del todo puede considerarse
que el pan está listo para ser horneado. Esta no es una regla fija, es sólo una regla práctica.
2.2.4 COCCIÓN
El objetivo es cocer la masa ligeramente, bien leudada (con todos los ingredientes
incluidos).
Y por acción del calor transformarla en un producto apetitoso y digestible. El pan debe
hornearse a la temperatura adecuada para que adquiera un color uniforme en la tapa, lados
y fondos. Los factores que afectan las temperaturas de horneado y el tiempo son los
siguientes:
10
a) Clase de horno
b) Tipo de fórmula
c) Forma y tamaño del producto
d) Características deseadas en el producto terminado
e) Tiempo de crecimiento del pan
Un horneado muy rápido debe evitarse al formarse demasiado pronto la corteza resultará
un producto crudo por dentro. Por el contrario, un horneado lento causará un desecamiento
excesivo de la corteza y de la miga, con esto el producto resultará pálido, seco y duro, el
tiempo estimado para la cocción es de 15 a 20 minutos máximo. La temperatura
aproximada del horneo oscila, para la mayoría de los productos entre los 170ºC y 240ºC.2
2
(Gomez, 2006)
11
Ilustración 1: Proceso de Panificación
INTRODUCIR EL
RECEPCIÓN DE LA PREFORMA CARRO PORTA
MATERIA PRIMA REDONDA BANDEJA EN EL
HORNO
MEZCLADO DE LA
HARINA CON EL DAR FORMA COCCIÓN DEL PAN
AGUA INICIAL AL PAN (15 a 20 min)
MASA REPOSO DEL PAN

PRODUCTO
TERMINADO
AGREGAR SAL Y
LEVADURA A LOS COLOCADO EN
2 MINUTOS LAS BANDEJAS
FERMENTACIÓN PRECALENTAMIEN
DURANTE 2 h A TO DEL HORNO (5
25°C min)
TIEMPO DE
REPOSO PARA
CORTAR Y DIVIDIR QUE LA MASA
TROZOS VUELVA A
FERMENTAR Y
LLEGUE A SU
REPOSO DE LA
TAMAÑO ORIGINAL
MASA 10
MINUTOS
Fuente: ASEMAC Y CEOPAN

Fuente: Gómez 2006
12
2.3 TIPOS DE HORNO DE PANIFICACIÓN
Al hablar de hornos deben explicarse las dos aplicaciones del calor pues de ellos dependen
en buena parte, el comportamiento deseado en nuestro pan.
- Calentamiento directo
- Calentamiento indirecto.
Tabla 2:Tipos de hornos de Panificación
TIPO MODELO TRANSMISIÓN DE CALOR

CARROS ROTATIVOS Convección
HORNO DE CARRO CARROS DE PASTELERÍA Convección
CARROS FIJOS Convección
TUNEL RED Convección/Radiación
HORNO DE TUNEL TUNEL PLACAS Convección
TUNEL BALANCINES Radiación
HORNO MORUNO Radiación
SOLERA GIRATORIA Radiación
HORNO DE SOLERA
SOLERA FIJA Radiación
TUBOS ANULARES Convección/Radiación
HORNO DE PISOS
RESISTENCIA ELÉCTRICA Convección/Radiación
Fuente: Elaboración propia
2.3.1 HORNO DE TUNEL
Son los hornos aplicados a grandes producciones y en producciones automáticas en

continuo con sistemas de gran rendimiento.
Está basado en una continuidad de cocción por donde pasa el pan recibiendo calor durante
todo su recorrido y es de ahí de dónde le viene el nombre de túnel.
Su mayor ventaja es la versatilidad para conseguir distintas temperaturas según la etapa

de su cocción.
13
Si su calentamiento es de convección forzada, el aire que hay que calentar se desliza por
las paredes exteriores de la cámara, tomando su calor de las paredes. Pero si es de calor
eléctrico, se separan las secciones de calentamiento con resistencias en la solera y en el
techo. La forma de deslizar los panes tiene varias maneras.
Fig. 2: Horno Túnel
Fuente: www.termopan.net/portafolio/hornostunel
2.3.2 HORNOS MORUNOS
Son hornos muy antiguos que normalmente se fabricaban de mampostería, con piedra
refractaria en el suelo.
El trabajo se realiza a pala para cargar y descargar.
Su forma varía según época de construcción y los más vistos son redondos.
La transmisión de calor es provocada por leña o carbón en su interior. Aunque los

profesionales antiguos defienden la calidad del pan que con estos hornos se obtenía, hay
que reconocer que su trabajo era grande para el operario. Los controles de temperatura se
hacían a base de pirómetros de caña que no siempre había y el vapor de agua a base de
recipientes metálicos dentro del horno hasta que se evaporaba.
14
Se buscaba el calentamiento paralelo de la bóveda y el suelo del horno.
Fig. 3: Horno Moruno
Fuente: www.anuncio.net
2.3.3 HORNO DE SOLERA
Es quizá la versión moderna del horno moruno, pero con grandes cambios donde se hace
circular el aire contaminado por el exterior de la cámara, lógicamente si es fuego indirecto;
evitando la impregnación de malos olores a las piezas del pan.
Existen dos modelos:
- Solera giratoria: con el fin de repartir bien el calor debe ir girándose. Normalmente
son por aplicaciones de radiación con combustible como gas, gasóleo o fuelóleo.
Sin embargo, la electricidad se usa sólo en hornos de solera muy pequeños para
pastelería.
15
Algunos utilizan alternativamente leña o gas oleo.
Una de sus características es la gran superficie de cocción disponible, pero también es

cierto que unos 15 de superficie necesita ocupar un espacio total de 24 y no todas
las panaderías tienen tantos metros para fabricar.
Esta solera puede ser de fuego directo o fuego indirecto, siendo esta última una calefacción
provocada por combustión de sólidos o líquidos en una hornilla que esta debajo de la
solera giratoria.
Suelen tener doble cámara. Una llamada de combustión que transmite el calor a la de
cocción.
- Solera fija: también llamada solera de pisos de fuego indirecto. Su control de

temperatura es automático y su construcción suele ser de materiales metálicos,
teniendo un suelo de baldosas refractarias. Quizás su mayor inconveniente es el
gran espacio que ocupa.
Fig. 4: Horno de Soleras
Fuente: www.comercialcasal.com/CatalogoHornosConvveccionySolera
16
2.4 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA
Las características del horno de carro rotativo propuestas en este proyecto son las que se
detallarán a continuación demostrando las ventajas y la factibilidad de éste:
a. Tiene cámara de cocción redonda para facilitar la circulación del aire. Su vapor es
inyectado, lo que otorga una mayor cantidad y calidad.
b. Posee un exclusivo sistema de recuperación de calor para evitar la caída de la

temperatura entre carro y carro.
c. Es totalmente automático y programable la temperatura, tiempo de cocción y

vaporización.
d. La apertura de la puerta es de 180° para facilitar el ingreso y salida de los carros.
e. El posicionamiento del carro y el embrague en el carro porta bandejas ayudan a

evitar cualquier tipo de rotura.
f. Está totalmente construido en acero inoxidable antimagnético.
g. El consumo de combustible es de 46 000 kcal/h para una producción de 120 kg/h de

pan.
Es por este motivo que se seleccionó el Horno Rotatorio para reemplazar al Horno estático
de pisos existente en la empresa panificadora “San José”
17
Fig. 5: Horno Rotatorio
Fuente: www.mondialforni.com
2.5 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ROTATORIO
Cuando se habla de horno se le define como el lugar donde se introducen los panes para
finalizar su proceso con temperatura y tiempo controlado; teniendo variables como son la
aplicación del vapor o tiros de calor.
La introducción de calor en el pan es el responsable de aumentar la presión del gas en el
interior mismo, produciendo un aumento significativo en el pan.
Los procesos más característicos del pan dentro del horno son:
- Inactivación de las levaduras y muerte a 55ºC.
- Caramelización de los azúcares y coloración de la corteza
- Gelificación del almidón, finalizando en una cristalización de éste y
proporcionando la estructura final del pan.
- A 75ºC se produce la paralización de la producción de maltosa por parte
de las enzimas diastáticas.
- Las proteínas sufren una coagulación y posterior desnaturalización a los
43ºC hasta llegar a mantener una consistencia constante cercana a los 85ºC.
18
Las características de tiempo y temperatura de cocción dependen del profesional panadero
y de su tipo de pan; ya que la experiencia nos demuestra la mejor forma de cocción.
Normalmente el rango de cocción está entre 180ºC y 250ªC, pero de igual forma, es el
profesional el que aplica dicho criterio, aunque a temperaturas más altas encontramos
panes con excesivo color y crudos por dentro.
La cocción es un proceso de combustión al contacto con el aire.
2 O2 + 2C + 2H = Calor + CO2 + H2O + CO + Humos
Aire Combustible
Los defectos más significativos producidos por una mala cocción son:
- Poca greña o poco rasgado en la pieza
- Poco volumen o debilitamiento de la masa al entrar en el horno
- Exceso o falta de coloración.
- Las ampollas típicas en candelas y pan común puede ser síntoma de una
mala cocción.
- La pérdida de calorías o el poder calórico son parámetros que deben ser
entendidos al trabajar un horno.
2.6 CONCEPTO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Transferencia de Calor se define como el proceso por el que se intercambia energía en

forma de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que
están a distinta temperatura.
La transferencia de calor completa al primer y segundo principio de la termodinámica al
proporcionar reglas experimentales adicionales que se pueden utilizar para establecer la
rapidez de transferencia de energía3.
3
(HOLMAN, 1999)
19
Fig. 6: Transferencia de Calor
El calor como fluido llamado calórico que fluye de los

cuerpos mas calientes a los más fríos
Fuente: Yunus, Cengel

El calor puede transferirse por conducción, convección y radiación o por combinación de
los tres modos, aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente y puede
ocurrir que uno de los mecanismos predomine a los otro dos.
Al colocar dos objetos en contacto térmico a temperaturas diferentes, el calor fluirá desde
el objeto con la temperatura más elevada, hacia el objeto con la temperatura más baja. El
flujo de calor es el estudio de las velocidades a las cuales ocurre el intercambio del calor
entre las fuentes de calor y los recibidores. Se debe considerar que cada intercambio de
calor posee sus propias características. Existen tres mecanismos de calor:
2.6.1 TRANSMISIÓN POR CONVECCIÓN
La transmisión del calor se hace entre una corriente (liquida o gaseosa) y un cuerpo solido
que está a distintas temperaturas. La corriente de aire impulsada por un ventilador se
considera una transmisión por convección forzada.
La transferencia de calor por convección es complicada por el hecho de que comprende
movimiento del fluido, así como conducción del calor. El movimiento del fluido mejora
la transferencia de calor, ya que pone en contacto porciones más calientes y más frías de
ese fluido, iniciando índices más altos de conducción en un gran número de sitios. Por lo
tanto, la velocidad de la transferencia de calor a través de un fluido es mucho más alta por
20
convección que por conducción. De hecho, entre más alta es la velocidad del fluido, mayor
es la velocidad de la transferencia de calor.
Fig. 7: Mecanismo físico de la Convección
Transferencia de Calor de una superficie caliente, hacia

el fluido circundante
A pesar de la complejidad de la convección, se observa que la razón de la transferencia de

calor por este mecanismo es proporcional a la diferencia de temperatura y se expresa de
manera conveniente por la ley de Newton de enfriamiento como
̇ = ℎ( − )
O bien:
=ℎ ( − )
Donde:
ℎ =coeficiente de Transferencia de calor por convección °
=Área superficial de transferencia de Calor ( )

=Temperatura de la superficie (°C)
=Temperatura del fluido suficientemente lejos de la superficie °C
21
2.6.2 NÚMERO DE NUSSELT
En los estudios sobre convección, es práctica común quitar las dimensiones a las
ecuaciones que rigen y combinar las variables, las cuales se agrupan en números
adimensionales, con el fin de deducir el número de variables totales.
También es práctica común quitar las dimensiones del coeficiente de transferencia de calor
h con el número de Nusselt, que se define como:
ℎ
=
Donde:
ℎ = coeficiente de convección externa (W / m °C)
= Longitud característica (m)
k = conductividad térmica (W / m °C)
Por lo tanto, el número de Nusselt representa el mejoramiento de la transferencia de calor

a través de una capa de fluido como resultado de la convección en relación con la
conducción a través de la misma capa. Entre mayor sea el número de Nusselt, más eficaz
es la convección. Un número de Nusselt de Nu =1 para una capa de fluido representa
transferencia de calor a través de ésta por conducción pura.
̇ ℎ∆ ℎ
= = =
∆ /
2.6.3 NÚMERO DE PRANDTL

La mejor manera de describir el espesor relativo de las capas límite de velocidad y térmica
es por medio del parámetro número de Prandtl adimensional, definido como:
= =
Donde:
22
=viscosidad dinámica del fluido (kg/m s)
=Calor especifico del fluido (J/kg °C)
Los números de Prandtl para los gases son de alrededor de 1, lo cual indica que tanto la
cantidad de movimiento como el calor se disipan a través del fluido a más o menos la
misma velocidad. El calor se difunde con mucha rapidez en los metales líquidos (Pr <1) y
con mucha lentitud en los aceites (Pr >1) en relación con la cantidad de movimiento. Como
consecuencia, la capa límite térmica es mucho más gruesa para los metales líquidos y
mucho más delgada para los aceites, en relación con la capa límite de la velocidad.
2.6.4 FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO

Fig. 8: Flujo Laminar y turbulento
De acuerdo a la fig. 9, el humo se eleva en una columna suave mientras recorre los
primeros centímetros y, a continuación, empieza a fluctuar al azar en todas direcciones
mientras sigue elevándose. el flujo del fluido sigue líneas de corriente suaves a
velocidades bajas, pero se vuelve caótico conforme se incrementa la velocidad por encima
de un valor crítico se dice que el régimen de flujo es laminar, caracterizado por líneas
suaves de corriente y un movimiento altamente ordenado; en el segundo caso es
turbulento y se caracteriza por fluctuaciones en la velocidad y un movimiento altamente
23
desordenado. La transición de flujo laminar al turbulento no ocurre en forma repentina;
por el contrario, tiene lugar sobre cierta región en la que el flujo fluctúa entre laminar y
turbulento, antes de volverse por completo turbulento. La mayor parte de los flujos que se
encuentran en la práctica son turbulentos. Existe flujo laminar cuando fluidos fuertemente
viscosos, como los aceites, fluyen en tubos pequeños o ductos estrechos.
2.6.5 NÚMERO DE REYNOLDS
La transición de flujo laminar a turbulento depende de la configuración geométrica de la

superficie, de la aspereza superficial, de la velocidad del flujo, de la temperatura de la
superficie y del tipo de fluido, entre otras cosas. Osborn Reynolds descubrió que el
régimen de flujo depende principalmente de la razón de las fuerzas de inercia a las fuerzas
viscosas en el fluido. Esta razón se conoce como número de Reynolds, el cual es una
cantidad adimensional y se expresa para el flujo externo:
= = =
Donde:
= Velocidad del fluido (m/s)
= Viscosidad cinemática del fluido ( / )
A números de Reynolds grandes, las fuerzas de inercia, que son proporcionales a la

densidad y a la velocidad del fluido, son grandes en relación con las fuerzas viscosas y,
como consecuencia, estas últimas no pueden impedir las fluctuaciones aleatorias y rápidas
del fluido. Sin embargo, a números de Reynolds pequeños o moderados, las fuerzas
viscosas son suficientemente grandes como para suprimir estas fluctuaciones y mantener
“alineado” el fluido. Por lo tanto, en el primer caso el flujo es turbulento y en el segundo,
laminar.
2.6.6 CONVECCIÓN NATURAL
La convección natural, es en la que cualquier movimiento del fluido ocurre por medios
naturales, como la flotación. En la convección forzada el movimiento del fluido se puede
24
notar bastante, puesto que un ventilador o una bomba pueden transferir suficiente cantidad
de movimiento al fluido para desplazarlo en cierta dirección. Sin embargo, en la
convección natural a menudo no se puede notar el movimiento del fluido debido a las
bajas velocidades que intervienen.
El coeficiente de transferencia de calor por convección depende bastante de la velocidad:

entre más alta sea ésta más alto es el coeficiente. Las velocidades del fluido asociadas con
la convección natural son bajas, por lo común menores a 1 m/s. Por lo tanto, los
coeficientes de transferencia de calor que se encuentran en la convección natural suelen
ser mucho más bajos que los hallados en la convección forzada. Sin embargo, varios tipos
de equipo de transferencia de calor están diseñados para operar en condiciones de
convección natural porque en ella no se requiere el uso de algo que mueva al fluido.
Empezamos este capítulo con una discusión del mecanismo físico de la convección
natural y del número de Grashof. Enseguida presentamos las correlaciones para evaluar
la transferencia de calor por convección natural para varias configuraciones geométricas,
incluyendo superficies con aletas y recintos cerrados. Por último, discutimos la
convección natural y la forzada simultáneas.
2.6.7 NÚMERO DE GRASHOF
Viene dado por:
( − )
=
Donde:
g= Aceleración gravitacional ( / )
1
= é =
= í ( )
25
En los capítulos precedentes mencionamos que el número de Reynolds, el cual es
adimensional y representa la razón entre las fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas que
actúan sobre el fluido, rige el régimen de flujo en la convección forzada. El número de
Grashof, el cual también es adimensional y representa la razón entre la fuerza de empuje
y la fuerza viscosa que actúan sobre el fluido, rige el régimen de flujo en la convección
natural.
El papel que desempeña el número de Reynolds en la convección forzada es realizado por
el número de Grashof en la convección natural. Como tal, este último número proporciona
el criterio principal en la determinación de si el flujo del fluido es laminar o turbulento en
la convección natural. Por ejemplo, para las placas verticales se observa que el número
crítico de Grashof es alrededor de10 . Por lo tanto, el régimen del flujo sobre una placa
vertical se vuelve turbulento a números de Grashof mayores que 10 .
2.6.8 CONVECCIÓN NATURAL SOBRE SUPERFICIES

La transferencia de calor por convección natural sobre una superficie depende de la
configuración geométrica de ésta, así como de su orientación. También depende de la
variación de la temperatura sobre la superficie y de las propiedades termo físicas del fluido
que interviene.
Las correlaciones empíricas sencillas para el número promedio de Nusselt en la

convección natural son de la forma
ℎ
= = ( ) =
en donde es el número de Rayleigh, el cual es el producto de los números de Grashof

y de Prandtl:
( − )
= =
Los valores de las constantes C y n dependen de la configuración geométrica de la

superficie y del régimen de flujo, el cual se caracteriza por el rango del número de
Rayleigh. El valor de n suele ser para el flujo laminar y para el turbulento. El valor de la
constante C normalmente es menor que 1.
26
En el Anexo 7 se dan relaciones simples para el número promedio de Nusselt para varias
configuraciones geométricas, junto con esquemas de estas últimas.
En esta tabla también se dan las longitudes características de las configuraciones y los
intervalos del número de Rayleigh en los cuales la relación es aplicable. Todas las
propiedades del fluido deben evaluarse a la temperatura de película Tf =1/2(Ts - Ti).
Cuando se conoce el número promedio de Nusselt y, por consiguiente, el coeficiente
promedio de convección, la velocidad de la transferencia de calor por convección natural
de una superficie sólida que está a una temperatura uniforme Ts hacia el fluido circundante
se expresa por la ley de Newton del enfriamiento como:
=ℎ ( − )
2.6.9 PLACAS VERTICALES (QS=CONSTANTE)

En el caso de flujo constante de calor en la superficie, se sabe que la razón de la
transferencia de calor es sencillamente Q=qs*As, pero no se conoce la temperatura
superficial Ts. De hecho, Ts aumenta con la altura a lo largo de la placa. Resulta que las
relaciones del número de Nusselt para los casos de temperatura superficial constante y
flujo constante de calor en la superficie son casi idénticas [Churchill y Chu (1975)]. Por
lo tanto, las relaciones para las placas isotérmicas también se pueden usar para las placas
sujetas a flujo uniforme de calor siempre que se use la temperatura TL/2 en el punto medio
de la placa, en lugar de Ts, en la evaluación de la temperatura de película, del número de
Rayleigh y del número de Nusselt. Dado que h =qs /(TL / 2 - Ti), el número promedio de
Nusselt en este caso se puede expresar como:
ℎ
= =
( − )
La temperatura TL/2 en el punto medio se determina por iteración, de modo que

concuerden los números de Nusselt
2.6.10 PLACAS HORIZONTALES

La razón de la transferencia de calor hacia una superficie horizontal o desde ésta depende
de si la superficie está hacia arriba o hacia abajo. Para una superficie caliente en un medio
27
ambiente más frío, la fuerza neta actúa hacia arriba, forzando al fluido calentado a subir.
Si la superficie caliente está hacia arriba, el fluido calentado sube con libertad, induciendo
fuertes corrientes de convección natural y, como consecuencia, una transferencia de calor
eficaz, como se muestra en la figura 9-11. Pero si la superficie caliente está hacia abajo,
la placa bloquea al fluido calentado que tiende a subir (excepto el cercano a los bordes),
impidiendo la transferencia de calor. Se cumple lo opuesto para una placa fría en un medio
ambiente más caliente, ya que, en este caso, la fuerza neta (peso menos fuerza de empuje)
actúa hacia abajo y el fluido enfriado cercano a la placa tiende a descender.
Fig. 9: Flujos de convección natural
Flujos de convección natural sobre las superficies interior

y exterior de una placa horizontal caliente
Se puede determinar el número promedio de Nusselt para las superficies horizontales a

partir de las sencillas relaciones de la ley de la potencia dadas en la tabla 9-1. La longitud
característica de las superficies horizontales se calcula a partir de
en donde As es el área superficial y p es el perímetro. Note que Lc =a/4 para una superficie
horizontal cuadrada de longitud a, y D/4 para una superficie circular horizontal de
diámetro D.
28
2.6.11 TRANSMISIÓN POR CONDUCCIÓN
Un cuerpo caliente en contacto con un cuerpo frio transmite una parte de su calor a este
último, hasta una estabilización de temperatura igual en los dos cuerpos.
La rapidez o razón de la conducción de calor a través de un medio depende de la
configuración geométrica de éste, su espesor y el material de que esté hecho, así como de
la diferencia de temperatura a través de él. Se sabe que al envolver un tanque de agua
caliente con fibra de vidrio (un material aislante) se reduce la razón de la pérdida de calor
de ese tanque. Entre más grueso sea el aislamiento, menor será la pérdida de calor.
También se conoce que un tanque de agua caliente perderá calor a mayor rapidez cuando
se baja la temperatura del cuarto en donde se aloja. Además, entre más grande sea el
tanque, mayor será el área superficial y, por consiguiente, la razón de la pérdida de calor.
Fig. 10: Conducción de Calor
Conducción de Calor a través de una pared plana de

espesor ∆ y Área A

Transmisión por Radiación: El calor y todos los cuerpos emiten una radiación calorífica
que penetra en los cuerpos sólidos. La radiación depende del tamaño y superficie del
cuerpo.
Los combustibles más comúnmente utilizados en el sector panadero son: los sistemas
eléctricos que permiten una cocción uniforme y es muy limpio. Permite las movilidades
horno, pero su desventaja es que su consumo es caro.
29
Los sistemas líquidos como el gas-oíl que aumenta el rendimiento en cocción continua, es
limpio y posee poco mantenimiento.
Caloría: Cantidad de calor necesario para elevar 1ºC, la temperatura de 1 gr de agua;
siendo su múltiplo la kilocaloría que se define como la cantidad de calor necesario para
elevar un grado la temperatura en un kilogramo de agua.
Poder Calórico: es la cantidad de calor expresado en kilocalorías liberado por la
combustión completa a una presión constante de un kilogramo de combustible.
La transmisión de calor se hace de unos cuerpos a otros de distintas formas y todas ellas
son aplicadas en los hornos de panadería.
2.6.12 FLUJO A TRAVÉS DE UN BANCO DE TUBOS

En la práctica es común encontrar flujo cruzado sobre bancos de tubos en equipos de
transferencia de calor. En ese equipo, un fluido se mueve por dentro de los tubos, mientras
que el otro se mueve sobre éstos en una dirección perpendicular. El flujo por el interior
de los tubos se puede analizar al considerar el flujo por uno solo de ellos, y al multiplicar
los resultados por el número de tubos. Sin embargo, éste no es el caso para el flujo sobre
los tubos, ya que influyen sobre el patrón de flujo y el nivel de turbulencia corriente abajo
y, por consiguiente, sobre la transferencia de calor hacia ellos o desde ellos, como se
muestra en la figura 12.
La transferencia de calor en flujo sobre el banco de tubos depende en gran medida del
patrón de flujo y del grado de turbulencia, que a su vez son funciones de la velocidad del
fluido, del tamaño y la configuración de los tubos. Las fotografías de la figura 12 ilustran
los patrones de flujo para agua que circula en el intervalo turbulento bajo sobre tubos
configurados en línea, respectivamente.
30
Fig. 11: Patrones de Flujo en un banco de tubos Alineado, el flujo es ascendente
Fuente: “Photographic Study of Fluid Flow

between Banks of Tubes”, Pendennis
Wallis, Proceedings of the Institution of
Mechanical Engineers, Professional
Engineering Publishing, ISSN 0020-3483.
Los datos experimentales para la transferencia de calor en flujo sobre bancos de tubos
suelen correlacionarse mediante una ecuación de la forma Nu D = const(ReD)m(Pr)n, que
antes se utilizó para correlacionar los datos para flujo sobre un solo tubo. Para aplicar esta
ecuación a flujo sobre paquetes de tubos, se necesita seleccionar una velocidad de
referencia ya que la velocidad del fluido varia a lo largo de su trayectoria. La velocidad
empleada para calcular el número de Reynolds para flujo sobre paquetes de tubos se basa
en el área libre mínima disponible para el flujo del fluido, sin importar si el área mínima
ocurre4
Fig. 12: Nomenclatura para Tubos Alineados
Fuente: Frank, Kreith.
4
(Kreith, 2012)
31
El diámetro exterior del tubo D se toma como la longitud característica. La disposición de
los tubos en el banco se caracteriza por el paso transversal ST, el paso longitudinal SL y
el paso diagonal SD entre los centros de los tubos.
Conforme el fluido entra en el banco, el área de flujo disminuye de A1=STL hasta AT =
(ST- D) L entre los tubos y, como consecuencia, la velocidad del flujo aumenta. En los
bancos de tubos las características del flujo son dominadas por la velocidad máxima Vmáx
que se tiene dentro del banco más que por la velocidad aproximada V. Por lo tanto, el
número de Reynolds se define sobre la base de la velocidad máxima como
= =
La velocidad máxima se determina con base en el requisito de conservación de la masa

para el flujo incompresible estacionario. Para la disposición de alineados, la velocidad
máxima se tiene en el área mínima de flujo entre los tubos y la conservación de la masa
se puede expresar como VA1= Vmáx AT, o bien, VST =Vmáx (ST-D). Entonces la
velocidad máxima queda
=
−
Se han propuesto varias correlaciones, todas basadas en datos experimentales para el

número de Nusselt promedio para el flujo cruzado sobre bancos de tubos. Más
recientemente, Zukauskas ha propuesto correlaciones cuya forma general es5
ℎ ,
= = ( )
donde los valores de las constantes C, m y n dependen del valor del número de Reynolds.
En la tabla 3 se dan esas correlaciones explícitamente para 0.7<Pr<500 y 0<ReD<2× 10 .
La incertidumbre en los valores del número de Nusselt obtenido a partir de estas relaciones
es de ±15%. Nótese que todas las propiedades, excepto Prs se deben evaluar a la
temperatura media aritmética del fluido determinada a partir de
5
(CENGEL, 2007)
32
+
=
2
donde Ti y Te son las temperaturas del fluido en la admisión y en la salida del banco de
tubos, respectivamente.
Tabla 3: Correcciones del número de Nusselt para flujo cruzado en banco de Tubos
Las relaciones del número de Nusselt promedio de la tabla 3 son para bancos de tubos con
16 o más filas. También se pueden usar esas correlaciones para bancos de tubos con NL
<16, siempre que se modifiquen como
, =
donde F es un factor de corrección cuyos valores se dan en la tabla 4. Para ReD >1 000,
el factor de corrección es independiente del número de Reynolds6.
Una vez que se conoce el número de Nusselt y, por tanto, el coeficiente de transferencia
de calor promedio para el banco de tubos completo, se puede determinar la razón de la
transferencia de calor a partir de la ley de Newton de enfriamiento, mediante una
diferencia de temperaturas apropiada, ∆T. El primer pensamiento que viene a la mente es
usar ∆T =Ts - Tm = Ts - (Ti +Te) /2. Pero, en general, con esto se predecirá la razón de la
transferencia de calor en exceso. En el capítulo siguiente se demostrará que la diferencia
de temperaturas apropiada para el flujo interno (el flujo sobre los bancos de tubos todavía
6
(CENGEL, 2007)
33
es interno a través del casco) es la diferencia media logarítmica de temperaturas, ∆Tln,
definida como
( − )−( − ) ∆ −∆
∆ = =
[( − ) − ( − )] ∆
ln ∆
También se demuestra que la temperatura de salida del fluido Te se puede determinar a

partir de
×ℎ
= −( − ) exp ±
×
Tabla 4: Factor de corrección F
donde As = N DL es el área superficial de transferencia de calor y m= V(NT STL) es el

gasto de masa del fluido. Aquí, N es el número total de tubos en el banco, NT es el número
de tubos en un plano transversal, L es la longitud de los tubos y V es la velocidad del fluido
justo antes de entrar en el banco7.
2.7 ESPECIFICACIONES DEL ACERO INOXIDABLE AISI – 304
Debido a su buena resistencia a la corrosión, conformado en frio y soldabilidad, este acero

es usado extensivamente para arquitectura, industria automotriz y para la fabricación de
utensilios domésticos. Además, es utilizado muy favorablemente en la industria
alimenticia como la fabricación de hornos, procesadoras de alimentación y para la
industria química de producción del nitrógeno.
7
(CENGEL, 2007)
34
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DEL ACERO AISI – 304
Acero inoxidable austenítico, aleado con cromo, níquel y bajo contenido de carbono que
presenta una buena resistencia a la corrosión. No requiere un tratamiento posterior al
proceso de soldadura; tiene propiedades para embutido profundo, no es templable ni
magnético. Puede ser fácilmente trabajado en frio (por ejemplo, doblado, cilindrado,
embutido profundo, etc.) Sin embargo, el alto grado de endurecimiento que alcanza por
trabajo en frio, comparado con aceros de baja aleación, hacen requerir de mayores
esfuerzos para su proceso de conformado.
2.7.2 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
En los diagramas se observan las pérdidas de peso, determinadas experimentalmente para

diferentes probetas atacadas con concentraciones variables para distintos ácidos en
función de la temperatura. Las curvas representan la pérdida de peso de 0.1, 0.3, 1.0, 3.0
y 10.0 gr/m2 h. Generalmente, una pérdida de peso de 0.3 gr/m2 h (línea segmentada) se
considera en el límite tolerable de un acero inoxidable.
35
Para la cámara de cocción utilizaremos plancha de espesor 1.5 mm; para el intercambiador
de calor utilizaremos plancha de espesor 2 mm.
2.8 PRODUCCIÓN DE VAPOR
El efecto que tiene en el pan el vapor es muy importante, veamos porqué:

El vapor, una vez introducido el pan en el horno, se condensa sobre la superficie de este a
causa de la diferencia de temperatura entre el horno (220-260ºC) y la masa panaria (23-
32ºC), formando una sutil película por encima de las piezas. Tal fenómeno transforma la
masa más suave y blanda, sobre todo por la parte superior, y facilita una posterior salida
del anhídrido carbónico (básicamente por la parte de la pieza en que se ha practicado el
corte), permitiendo un mayor desarrollo y crecimiento de la masa panaria, lo cual permite
al mismo tiempo un mayor volumen del producto.
La película de agua formada, por la condensación del vapor, se evapora lentamente
absorbiendo el calor, por lo que se registra un aumento de temperatura que ocasiona que
se produzcan muy lentamente los procesos químicos de la superficie, permitiendo la
formación de una corteza menos dura y más crujiente.
36
2.9 LANA DE VIDRIO
forma simplificada por dos procesos:
La lana de Vidrio Textil difiere en el proceso de obtención y en algunas de las materias

primas que son usadas en las lanas de vidrio.
Características de la Lana de Vidrio:
La lana de vidrio es utilizada en muy diversas aplicaciones, porque tienen propiedades
relevantes, con una relación costo / beneficio muy ventajoso.
Las lanas de vidrio, convenientemente aplicadas, pueden absorber la energía acústica,
controlar el flujo de calor y ser usadas como elemento filtrante para remover impurezas
en gases y líquidos. En la Construcción de Edificios con agregados adecuados (barreras
de vapor) puede controlar las condiciones de aislamiento higrotérmico requeridas para
brindar un adecuado confort y salubridad a los mismos. Estas cualidades, convierten a las
lanas de vidrio en el material de mejor prestación sobre el resto de las fibras.
Mayores aplicaciones.
Hoy en día las fibras de vidrio, se las encuentra en más de 30.000 productos distintos, para
uso de control de temperatura y sonido.
Mercado de la construcción:
La mayor utilización de la lana de vidrio es en el aislamiento térmico residencial y
comercial y como absorbentes acústicos. Se presenta en forma de mantas, placas, con y
sin revestimiento. Para todas las aplicaciones de este mercado.
Mercado del Aire Acondicionado:
Placas para la construcción de conductos, mantas con barrera de vapor para aislación de
conductos de chapa, medias cañas, etc.
Mercado Industrial:
En la industria automotriz, desde conjuntos completos y como aislante térmico / acústico.
Cocinas, termo tanques, filtros para gases y líquidos y una extensa gama de aplicaciones.
Propiedades de las Lanas de Vidrio.
Dentro de las propiedades relevantes, se pueden mencionar:
37
Propiedades térmicas:
Su bajo coeficiente de conductividad térmica permite altos índices de Resistencia
Térmica, aportando economía de energía y confort permanente.
La capacidad aislante permanece inalterable con el tiempo y además son particularmente
útiles en instalaciones intermitentes, ya que su débil calor específico permite una pronta
entrada en régimen de la instalación. Los productos con barrera de vapor incorporada
evitan el riesgo de condensación en la envolvente del edificio.
Propiedades acústicas:
Su estructura fibrosa y abierta ofrece particulares propiedades absorbentes acústicas,
reduciendo el nivel de ruido. En aplicaciones particulares, en combinación con otros
materiales produce importantes reducciones del nivel sonoro en ruidos de impacto (piso
flotante) y aéreo (tabiques de montaje en seco), entre otros muchos usos.
Propiedades físico / químicas
Químicamente son inertes, en contacto con metales no son corrosivas. Son hidrófobas,
imputrescibles e inodoras, bajo condiciones normales de uso no favorecen el crecimiento
de mohos o de bacterias, no absorben olores.
Químicamente resistentes, excepto a bases concentradas y al ácido fluorhídrico.
Propiedades contra fuego
Incombustibles, no inflamables, en la combustión no desprenden gases tóxicos ni
irritantes. En combinación con materiales adecuados ayudan a obtener en los muros
elevados valores de Resistencia al Fuego.
Propiedades generales
Son materiales livianos, de muy simple instalación, manipulación y corte con un cuchillo.
No son atacadas por roedores, ni por otro tipo de insecto.
38
CAPÍTULO III
3 INGENIERÍA DEL PROYECTO

La operación de hornos rotatorios define su utilización por medio de factores como,
objetivo del proceso de calentamiento, naturaleza de la transmisión de energía, forma de
calentamiento, método para la rotación del producto, método de establecer humedad en el
ambiente del producto, tamaño de la cámara de cocción.
3.1 SISTEMAS Y SUBSISTEMAS

La clasificación de los sistemas y subsistemas del proyecto será de acuerdo a su
funcionalidad, tal como se detalla en la fig. 14.
Fig. 13: Estructura de Sistemas y Subsistemas del Proyecto
HORNO ROTATORIO
SISTEMA DE SISTEMA SISTEMA DE

SISTEMA
TRANSFERENCIA ELÉCTRICO Y PRODUCCIÓN DE
MECÁNICO
DE CALOR CONTROL VAPOR
INTERCAMBIADOR CÁMARA DE TABLERO DE

DE CALOR COCCIÓN CONTROL VAPORIZADOR
ROTACIÓN CARRO
QUEMADOR VENTILADOR
PORTA BANDEJAS
CONTROLADOR DE
EXTRACTOR DE
TIEMPO Y MOTORREDUCTOR
HUMOS
TEMPERATURA
39
3.2 PARÁMETROS DEL DISEÑO
El tamaño del horno es la capacidad que puede hacer cocer una determinada cantidad de
panes en un día laboral de trabajo.
Con el propósito de evitar la capacidad ociosa y además que el horno no sea demasiado
pequeño durante la vida útil de dicho horno, se elegirá el tamaño adecuado en función a
la demanda insatisfecha existente en la zona. Considerando que el periodo de vida útil de
los principales elementos como ser plancha de acero inoxidable, lana de vidrio, accesorios
de transporte sean de diez años.
El análisis de mercado nos indica la cantidad de pan demandada por estas zonas, dicha
demanda se encuentra de 120 kg/h a 150 kg/h.
Como el objetivo del proyecto es de reemplazar al horno estático y satisfacer la demanda,

se mantendrá la capacidad el cual es de 120 kg /h.
3.2.1 DISEÑO DE LA CÁMARA DE COCCIÓN

Para el diseño de la cámara de cocción primeramente se debe dimensionar las bandejas
donde será colocado el producto, luego de tener las medidas se dimensiona el carro porta
bandejas de acuerdo con el peso de producto, tener en cuenta la producción que se requiere
(120 kg/h).
La cocción del pan en la cámara tardara aproximadamente 15 a 20 min. Por lo que

necesitamos ingresar 60 kg. de producto en el horno y así cumplir la meta de 120 kg/h.
Se necesita saber el peso del pan, el oficial en La Paz - Bolivia es de 75 gr8, con este dato
se dimensiona la bandeja que será de 800 mm x 630 mm, donde caben 45 unidades.
8
Viceministerio de Defensa del Consumidor
40
Ilustración 2: Bandeja porta masa
Con este dato el carro porta bandejas será de 18 niveles.
El cálculo total del producto será de acuerdo con el siguiente calculo:
= ∗ ∗
= (0.075)( ) ∗ (44) ∗ (18)
= 60 ( )
Entonces las dimensiones del carro porta bandejas será:
Fig. 14: Carro Porta bandeja
41
Entonces las dimensiones de la cámara de cocción serán:
A= 2,2 m
B= 1,06 m
C= 1,06 m
Estará echo de acero inoxidable AISI 430, equipado con regulador del flujo de aire a través
de compuertas, para una mejor uniformidad de cocción en todo el carro. El flujo de aire
para la cocción desde abajo hacia arriba asegura al producto un elevado desarrollo y una
óptima fragancia. La solera es plana y de fácil limpieza. Rampa de acceso de acero
inoxidable AISI 304 con moderada inclinación.
42
Fig. 15: Interior cámara de cocción
Fuente: Catálogo hornos Veronaformi
3.2.2 OBTENCIÓN DE PARÁMETROS TÉRMICOS PARA EL DISEÑO

En el balance térmico del horno rotatorio se debe establecer una igualdad de calores que
intervienen en el proceso. En otras palabras, el calor que se entrega al horno, por la quema
de un combustible, debe ser igual al calor consumido en el proceso y las pérdidas del
horno. Esto se denomina de la siguiente manera:
 Calor entregado al producto.

 Calor cedido al carro porta bandejas.
 Calor perdido por fugas.
 Calor perdido por las paredes, techo del horno.
43
Fig. 16: Balance de Energías
Esto se puede expresar mediante la siguiente ecuación:
= + +
3.2.3 CÁLCULO DE CARGA PARA LA COCCIÓN DEL PAN

Inicialmente el pan ingresa al horno en forma de masa perdiendo luego cierta cantidad de
humedad por evaporación y cocción por lo que el pan saldrá con un peso reducido está
perdida esta entre el 9 a 22% en peso. En la Ilustración 1 se determinan los porcentajes en
peso del proceso.
La capacidad del horno requiere una producción de 120 kg/h
Por lo tanto, el calor necesario para la cocción del producto se detalla a continuación de
acuerdo con la ilustración 1:
44
Ilustración 3: Balance de Materiales en el proceso de Elaboración del Pan
(Para 120 kg de Pan)
21,8 kg de vapor de agua

Eliminado 15,0%
61,3 kg de Agua
43,4%
En la corteza
kg Total
6,2 kg agua 4,4%
141,2
30,2 kg sust. Seca 21,4%
Producto resultante (Pan)
120 kg
79,9 kg sust. seca
56,6% En la miga
33,9 kg agua 24,0%
49,7 kg sust. Seca 35,2%
Fuente: Pre-elaboración y Conservación de Alimentos (Alfredo Gil Martínez)
45
1. Energía necesaria para calentar el agua eliminada9 (21.8 kg)
× ×( − )
= (3.2.1)
Donde:
= Calor especifico del agua (1) (Kcal / kg °C)
=Temperatura final (25) (°C)
=Temperatura inicial (100) (°C)
m= masa del agua (21,8) (kg)
t= tiempo de calentamiento (0,25) (h)
1( / ° ) × 21,8( ) × (100 − 25)°

=
0.25(ℎ)
= 6 540 /ℎ
2. Energía necesaria para para evaporar dicha cantidad de agua10
Q = Lv * m
Lv = Calor latente de vaporización del agua (539) (kcal/kg)
m= masa del agua (21,8) (kg)
= 539 (Kcal / kg) * 21,8 (kg)
= 11 750,2 /ℎ
3. Energía necesaria para calentar 6,2 kg de agua (corteza)
9
(HOLMAN, 1999)
10
(HOLMAN, 1999)
46
1( / ° ) × 6,2( ) × (100 − 25)°
=
0,25 (ℎ)
= 1 860 /ℎ
4. Energía necesaria para calentar la sustancia seca 30,2 kg (corteza)
× ×( − )
=
= Calor específico del pan (0,47) (Kcal / kg °C)
=Temperatura final (210) (°C)
=Temperatura inicial (25) (°C)
m= masa del pan (30,2) (kg)
t= tiempo de calentamiento (0,25) (h)
0,47 ( / ° ) × 30,2 ( ) × (210 − 25)°

=
0,25 (ℎ)
= 4 258 /ℎ
5. Energía necesaria para calentar 33,9 kg de agua (miga)
0,47 ( / ° ) × 33,9 ( ) × (210 − 25)°

=
0,25 (ℎ)
= 4 780 /ℎ
6. Energía necesaria para calentar la sustancia seca 49,7 kg (miga)
0,47 ( / ° ) × 49,7 ( ) × (210 − 25)°

=
0.25 (ℎ)
47
= 7 008 /ℎ
= + + + + +
= 36 196 /ℎ
= 42.1 (3.2.2)
3.2.4 CÁLCULO DE CARGA DEL CARRO PORTA BANDEJAS

La cantidad de calor que absorbe el carro viene de la ecuación
× ×( − )
=
Donde:
= Calor especifico del carro (acero) (0,120) (Kcal / Kg °C)
= Masa del carro transportador (95) (kg)
= Tiempo de calentamiento del carro en el horno (0.25) (h)
=Temperatura final carro (210) (°C)
=Temperatura inicial carro (25) (°C)
0,120 ( / ° ) × 95( ) × (210 − 25)°

=
0.25 (ℎ)
= 3 420 /ℎ
=4
48
3.2.5 CÁLCULO DE CALOR PERDIDO POR FUGAS AL ABRIR EL HORNO
Para el cálculo de calor perdido por fugas, la ecuación será11:
= ̇× × × − (3.2.3)
Donde:
̇ =Flujo Volumétrico ( /ℎ)
=Densidad del aire (kg / )
= Calor especifico del aire (kJ / Kg °C)
=Temperatura final de la cámara de cocción (°C)
=Temperatura inicial de la cámara de cocción (°C)
El flujo volumétrico viene dado por la ecuación:
̇ = ×
Donde:
=Volumen de la cámara de cocción ( )
= Número de infiltraciones de un horno de panificación= 0,67 veces / hora12
Entonces se calcula el volumen de la cámara de cocción.
11
(HERNANDEZ QUISBERT, 2014)
12
https://www.engineeringtoolbox.com/
49
A= 2,2 m
B= 1,06 m
C= 1,06 m
= ( )( )( )
= (2,2)( )(1,06)( )(1,06)( )
= 2,4
̇ = (2,47)( )(0,67)( /ℎ)
̇ = 1,7 ( /ℎ)
Para el cálculo de la densidad del aire:
Donde:
Entonces:
50
Pero:
= =
Reemplazando datos:
(0,6)( )(28.9)( / )
=
(0,0823) ( )(300)(° )
°
= 0,7 (3.2.4)
Reemplazando datos en la ecuación:
Kcal
= (1,7) (0,7 ) (0,24) (210 − 25)(° )
ℎ Kg °C
= 21,4 /ℎ
= 0,03
3.2.6 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DE LAS PAREDES

Fig. 17. Calor disipado por la pared Horno
51
Primeramente, se debe evaluar asumiendo que la temperatura de la pared exterior se
encuentra a cierta temperatura como de 18°C, con estos datos se evalúa de acuerdo con
las propiedades del aire a temperatura promedio13:
+
=
2
Donde:
=Temperatura final (°C)
Te= Temperatura exterior ambiente (18) (°C)
Twe= Temperatura de la Pared (25) (°C)
Entonces:
25 + 18
=
2
= 21°
Con esta temperatura se debe hallar las propiedades del aire según TABLA 14
k= 0,02514 ( / ° )
v = 1,516 x 10 ( / )
Con estos datos se deberá calcular el número de Rayleigh para placas verticales15.
∆
=
13
(HOLMAN, 1999)
14
ANEXO 1
15
(CENGEL, 2007)
52
El número de Prandtl viene definido por16:
∗
=
Donde:
=Densidad del aire en La Paz = 0,7 , según ecuación 3.2.4
= Calor especifico del aire (1,007) °
= Conductividad térmica del aire (0,02514) °
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02514 °
= 28
Entonces:
1
(9,78)( )(21)(25 − 18)(° )(2.2) ( )
= ∗ 28
(1,516 10 )
= 4,1 10
Con este dato se debe calcular el número de Nusselt en la convección natural para placas
verticales17.
16
(CENGEL, 2007)
17
ANEXO 7
53
= 0,1( )
= 0,1(4,1 10 )
= 1 605
Entonces:
ℎ = (3.2.7)
0,02514( / ° )
ℎ = ∗ 1 605
2,2 ( )
ℎ = 18,3 ( / ° )
−
=
1
ℎ
(25 − 18)(° )
=
1
18,3
= 128,4 (3.2.4.1)
Para hallar hi se debe asumir Twi de la ecuación:
−
=
1
ℎ
Despejando queda:
1
= − ∗
ℎ
54
Donde los valores serán:
Ti= Temperatura en el interior de la placa =30(°C)
= 128,4 asumimos de la ecuación (3.2.4.1)
ℎ = 12 °
se debe asumir este valor para gases según tablas.
Entonces:
1
= 30(° ) − 128,4( ) ∗
12
°
1
= 30(° ) − 128,4( ) ∗
12
°
= 20 (° )
Con este valor se corrige hi.
Primeramente, hallar:
+
=
2
30 + 20
=
2
= 25 °
Se obtiene las propiedades del aire con 25°C según tablas18:
k= 0,02551 ( / ° )
18
ANEXO 1
55
v = 1,562 x 10 ( / )
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02551 °
= 27,6
Entonces:
1
(9,78)( )( )(30 − 20)(° )(2,2) ( )
25
= ∗ 27.6
(1,562 10 )
= 4,7 10
Con este dato se debe calcular el número de Nusselt en la convección natural para placas
verticales19.
= 0,1( )
= 0,1(4,7 10 )
= 1 675
Entonces:
ℎ =
0,02551( / ° )
ℎ = ∗ 1 675
2,2 ( )
ℎ = 19,5 ( / ° )
19
ANEXO 7
56
Y
−
=
1
ℎ
(25 − 18)(° )
=
1
19,5
= 194,5
Para hallar Q en Δ :
−
=
Δ
Donde:
=Temperatura placa interior (20) (°C)
=Temperatura placa exterior (18) (°C)
Δ =espesor lana de vidrio (0,15) m
=Conductividad térmica de la lana de vidrio (0,035) ( / ° )
Entonces:
20 − 18
=
0.15 m
0,035 ( / ° )
= 0,5
+ +
128,4 + 194,5 + 0,5 ( )
57
323,8 ( )
0,32 ( )
3.2.7 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DEL TECHO

Para el techo se debe realizar de la siguiente manera: hallar he para una superficie fría en
la parte de arriba:
Fig. 18: Calor disipado por el Techo
Hallar Tf
+
=
2
Donde:
Te= Temperatura exterior ambiente (18) (°C)
Twe= Temperatura del techo (25) (°C)
Entonces:
25 + 18
=
2
= 21°
58
Con esta temperatura se debe hallar las propiedades del aire según TABLA 20
k= 0,02514 ( / ° )
v = 1,516 x 10 ( / )
Con estos datos calcular el número de Rayleigh.
∆
=
En este caso la longitud característica viene definida por21:
1,06
= = = =
4 4 4
= 0,27
El número de Prandtl:
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02514 °
= 28
Entonces:
1
(9,78)( )(21)(25 − 18)(° )(0,26) ( )
= ∗ 28
(1,516 10 )
= 7 10
20
ANEXO 1
21
(CENGEL, 2007)
59
Con este dato calcular el número de Nusselt en la convección natural para placas
horizontales22:
= 0,27( )
= 0,27(7 10 )
= 78
Entonces:
ℎ =
0,02514( / ° )
ℎ = ∗ 78
0,26 ( )
ℎ = 7,5 ( / ° )
−
=
1
ℎ
(25 − 18)(° )
=
1
7,5
= 52,8
Para hallar hi asumir Twi de la ecuación:
−
=
1
ℎ
22
ANEXO 7
60
Despejando queda:
1
= − ∗
ℎ
1
= 30(° ) − 52,8( ) ∗
12
°
= 25 (° )
Con este valor corregir hi.
+
=
2
30 + 25
=
2
= 28 °
Se obtiene las propiedades del aire con 25°C según tablas23:
k= 0,02588 ( / ° )
v = 1,608 x 10 ( / )
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02588 °
= 27
Entonces:
23
ANEXO 1
61
1
(9,78)( )(28)(30 − 25)(° )(0,26) ( )
= ∗ 27
(1.608 10 )
= 3,2 10
horizontales24.
= 0,27( )
= 0,1(3.2 10 )
= 64,4
Entonces:
ℎ =
0.02588( / ° )
ℎ = ∗ 64,4
0,26 ( )
ℎ = 6,4 ( / ° )
−
=
1
ℎ
(30 − 25)(° )
=
1
6,4
= 32
24
ANEXO 7
62
−
=
Δ
Donde:
=Temperatura placa interior (20) (°C)
=Temperatura placa exterior (18) (°C)
Δ =espesor lana de vidrio (0,15) m
=Conductividad térmica de la lana de vidrio (0.035) ( / ° )
Entonces:
25 − 23
=
0.15 m
0,035 ( / ° )
= 0,5
+ +
= 52,8 + 32 + 0,5 ( )
= 85,3 ( )
0,008 ( )
63
3.2.8 CALOR DISIPADO A TRAVÉS DE LA COMPUERTA
Fig. 19: Calor disipado por la compuerta Horno
+
=
2
Donde:
Te= Temperatura exterior ambiente (18°C)
Twe= Temperatura de la compuerta (25°C)
Entonces:
25 + 18
=
2
= 21°
Con esta temperatura hallar las propiedades del aire según TABLA 25
25
ANEXO 1
64
k= 0,02514 ( / ° )
v = 1,516 x 10 ( / )
Con estos datos calcular el número de Rayleigh para placas verticales26.
∆
=
Primeramente:
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02514 °
= 28
Entonces:
1
(9,78)( )(21)(25 − 18)(° )(2,1) ( )
= ∗ 28
(1,516 10 )
= 3,7 10
verticales27.
= 0,1( )
= 0.1(3.7 10 )
= 1 543
Entonces:
26
(CENGEL, 2007)
27
ANEXO 7
65
ℎ =
0,02514( / ° )
ℎ = ∗ 1 543
2.1 ( )
ℎ = 18,5 ( / ° )
−
=
1
ℎ
(25 − 18)(° )
=
1
18.5
= 129,3 (3.2.6.1)
Para hallar hi asumir Twi de la ecuación:
−
=
1
ℎ
Despejando queda:
1
= − ∗
ℎ
Donde los valores serán:
Ti= Temperatura en el interior de la placa =30(°C)
= 129,3 asumir de la ecuación 3.2.6.1
ℎ = 12 °
se debe asumir este valor para gases según tablas.
Entonces:
66
1
= 30(° ) − 129.3( ) ∗
12
°
1
= 30(° ) − 128.4( ) ∗
12
°
= 20(° )
Con este valor se deberá corregir hi.
+
=
2
30 + 20
=
2
= 25 °
Obtenemos las propiedades del aire con 25°C según tablas28:
k= 0,02551 ( / ° )
v = 1,562 x 10 ( / )
1,007 ° ∗ 0,7
=
0,02551 °
= 27,6
Entonces:
28
ANEXO 1
67
1
(9,78)( )( )(30 − 20)(° )(2,1) ( )
25
= ∗ 27,6
(1,562 10 )
= 4,1 10
Con este dato se deberá calcular el número de Nusselt en la convección natural para placas
verticales29.
= 0,1( )
= 0,1(4,1 10 )
= 1 600
Entonces:
ℎ =
0.02551( / ° )
ℎ = ∗ 1 600
2,1 ( )
ℎ = 19,5 ( / ° )
−
=
1
ℎ
(25 − 18)(° )
=
1
19,5
= 194,5
29
ANEXO 7
68
−
=
Δ
Donde:
=Temperatura placa interior = 20 (°C)
=Temperatura placa exterior = 18 (°C)
Δ =espesor lana de vidrio = 0.15 m
=Conductividad térmica de la lana de vidrio = 0.035 ( / ° )
Entonces:
20 − 18
=
0,15 m
0,035 ( / ° )
= 0,5
+ +
129,3 + 194,5 + 0,5 ( )
324,3 ( )
= 0,32 ( )
3.2.9 CALOR TOTAL DEMANDADO POR EL PROCESO DE COCCIÓN DEL

PAN
69
Tabla 5: Calor demandado por el Horno
42,1 kW
4 kW
0,03 kW
0,32 kW
0,008 kW
0,32 kW
46,8 kW
Se adicionará un 10% de calor por perdidas y fugas.
Qt= 46,8* 10% = 51.5
Entonces la cantidad de calor total en la cámara de combustión será: 51.5 kW
El intercambiador de Calor tendrá que proveer como mínimo 52 kW
3.3 DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Para el diseño del intercambiador se utilizará calor de flujo cruzado en un banco de tubos,
para el cálculo se debe considerar la mayor potencia de energía requerida, en la cual se
tiene la etapa de calentamiento la cual es de 52 kW, entonces se podrá realizar el siguiente
análisis:
70
Fig. 20: Banco de tubos Escalonados
Fuente: Fundamentos de Convección (García)
Para el diseño del intercambiador de calor se debe realizar el análisis del flujo para uno de
ellos que al final se multiplicara por todos, el diseño se realizara de forma experimental
entonces se debe considerar los siguientes datos:
Ñ >
Propiedades del Aire
Temperatura de entrada es la de ambiente que se encuentra en el aire:
= 18°
Temperatura de salida del aire se debe asumir para luego hallar la verdadera temperatura
de salida del aire del tubo entonces tomará un valor de 60°C
= 60°
La temperatura en la superficie del tubo liso se asume un valor teniendo en cuenta de la

temperatura de saturación que es más de 110°C
71
= 110°
Con estos datos hallar las propiedades del aire a temperatura media
+
=
2
= temperatura promedio (°C)
= temperatura de entrada del aire (°C)
= temperatura de salida del aire (°C)
18 + 60
= 39 (° )
2
Propiedades del aire a 39°C según TABLA30
= 1 007 (J / kg x °K)
= 0,02662 (W / m x °K)
= 1,918 x 10 (W / m x °C)
= 1,127 (kg / m3)
Donde
= Numero de Prandtl
Donde el número de Prandtl se calcula con la siguiente ecuación
×
= (3.3.1)
30
ANEXO 1
72
1 007 ( / ° ) × 1,918 x 10 ( / ° )
=
0,02662 ( / ° )
= 0,726
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL TUBO PARA EL DISEÑO

Para el diseño se eligió tubos de acero inoxidable de 2” de diámetro nominal SCH 10S
con las siguientes características31:
= 60,3 (mm)
= 57,5 (mm)
= 2,77 (mm)
= 17,2 (W / m x °K)
=3→ =3×
Donde el paso transversal será:
=3 x 60,3 (mm)
=180,9 (mm)
=18,1 (cm)
=0,1809 (m)
3.3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÁXIMA

La velocidad máxima se debe analizar según la ecuación para un banco de tubos
alineados32.
31
ANEXO 2 y ANEXO 3
32
(CENGEL, 2007)
73
Fig. 21: Configuración de un banco de tubos
Fuente: Y. CENGEL
=
−
0,1809( )
= 12,1 (3.3.2)
0,1809 ( ) − 0,0603( )
= 18,1 ( / )
= 0.7073
Con estos datos calcular Reynolds33:
× ×
= (3.3.3)
Donde:
=Densidad del aire dentro del horno a temperatura promedio (kg / )
(de la ecuación 3.2.4) dato en la ciudad de La Paz: = 0.7
=Velocidad máxima (18,1) (m / s)
33
(CENGEL, 2007)
74
= Diámetro exterior del tubo (0,0603) (m)
=Viscocidad del fluido a temperatura promedio (2,264 10 ) (kg / m x s)
0,7( / ) × 18,1( / ) × 0,0603( )

=
2,264 10 ( / )
= 33 838,8
Ahora se deberá evaluar (del fluido dentro del tubo) a temperatura promedio:
(20 + 210)(° )
= = 115 (° )
2
Los datos se obtendrán según la TABLA34 para una temperatura de 115 ºC:
= 2,264 10 (kg / m x s)
=1 011 (J / kg x °K)
=0,03235 (W / m x °K)
Calcular el número de Pr:
×
=
1 011 ( / ° ) × 2.264 10 ( / )
=
0.03235 ( / ° )
Según el rango de Re para tubos alineados de 1000 - 2 10 , Se tiene un flujo turbulento,

según Zhukauskas (1987) para banco de tubos, calcular el número de Nusselt35:
34
ANEXO 1
35
ANEXO 4, TABLA 1
75
,
, ,
= 0,27 × × (3.3.4)
/
( , ) ,
0,726
= (0,27) × (33 838,8) × (0,726)
0,707
= 172,9
Se corrige el número de Nusselt para nuestro caso >16, el factor de corrección se debe
tomar en cuenta para =4
Con =0,90 de la TABLA36
= × (3.3.5)
= 0,90 × 172.9
= 155,6
Cálculo del coeficiente de convección externa del tubo
ℎ ×
= (3.3.6)
Donde:
ℎ =coeficiente de convección externa (W / m °C)
= Diámetro del tubo (0,0603) (m)
k= conductividad térmica del aire (0.03235) (W / m °C)
×
ℎ = (3.3.7)
36
ANEXO 4, TABLA 2
76
155,6 × 0,03235 ( / ° )
ℎ =
0,0603 ( )
ℎ = 83,5 ( / ° )
Ahora se debe corregir el coeficiente de convección con la ecuación:
ℎ ×ℎ
ℎ° = (3.3.8)
ℎ +ℎ
Donde:
ℎ° =Coeficiente de convección corregido (W / m °C)
ℎ =Factor de incrustación ( °C / W)
ℎ =coeficiente de convección externa (W / m °C)
Ahora sacando valores de incrustación según TABLA37
, = 0,0004 ( ° / )
1
ℎ =
0,0004( ° / )
ℎ = 2 500 ( ° / )
2 500 ( / ° ) × 83,5 ( / ° )
ℎ° =
2 500 ( / ° ) + 83,5 ( / ° )
ℎ° = 80,8 ( / ° )
37
ANEXO 6
77
3.3.3 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL AIRE
Se realizará mediante la siguiente fórmula 38.
× ℎ°
= −( − ) exp − (3.3.9)
×
Donde:
=Temperatura de aire de salida de tubos (°C)
=área superficial de transferencia de calor (m2)
=temperatura de pared del tubo (°C)
ℎ° =Coeficiente de convección corregido (W / m °C)
Cp= calor especifico del fluido externo (J / kg°C)
m= gasto másico del fluido (kg/s)
Ahora determinar el área superficial de transferencia de calor que viene dado por la
siguiente ecuación39:
= × × × (3.3.10)
Donde:
=á ( )
= número total de tubos en el banco (m)
D= diámetro del tubo (m)
L= longitud de los tubos (m)
38
(CENGEL, 2007)
39
(CENGEL, 2007)
78
= × 20 × 0,0603 ( ) × 0,75( )
= 2,8( )
El gasto másico del fluido es la que interviene la densidad por la velocidad
°
= × ( × × ) (3.3.11)
°
= 0,7 × 12,1 ((20 × 0,1809( ) × 0,75( ))
°
= 22,9( / )
Con estos datos calcular la temperatura de salida del aire:
2,3( ) × 80,8 °
= 110(° ) − (110 − 60)(° ) exp −
22,9 × 1 007
°
= 60,5(° )
3.3.4 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERNA DEL

TUBO
Ahora asumir que la pared interna del tubo se encuentra a una temperatura de 110 ºC y
luego con el valor del fluido caliente debemos evaluar las propiedades del aire.
+
=
2
(210 + 110)°
= = 160°
2
Propiedades del aire de combustión a 160 ºC según TABLA40
= 0,748 ( )
40
ANEXO 11
79
=1,097 (kJ / kg ºC)
= 3,28 x 10 ( / s)
= 0,04565 (W / m ºK)
= 2,45 10 (kg / m x s)
El diámetro hidráulico para un tubo circular es el diámetro del propio tubo, Dh =D =

0.0603 m. La velocidad media del agua en el tubo y el número de Reynolds son41:
̇ ̇
= = (3.3.12)
∗∆ 1
4
0,5 ( / )
=
1
0,748 ( / ) 4 (0,0603 )
= 234,1 /
Con este dato se calcula el Numero de Reynolds:
×
=
23,1( / ) × 0,0603( )
=
3,28 10 ( / )
= 430 314,8
Como es mayor a 10 000, el flujo del aire es turbulento, suponiendo que el flujo esta
completamente desarrollado, el número de Nusselt se determinará42:
, ,
= 0,023 × ×
41
(CENGEL, 2007)
42
(CENGEL, 2007)
80
El número de Prandlt:
1,097 ∗ 2,45 10 ( / )
º
= = 5,8 10
0,04565 (W / m ºK)
Entonces:
= (0,023) × (430 314,8)( , )

× (5,8 10 ) ,
= 37,7
Con estos datos se debe calcular el coeficiente de convección interna:
×
ℎ = (3.3.7)
37,7 ( / ° ) × 0,04565 ( / ° )
ℎ =
0,0603 ( )
ℎ = 28,6 ( / ° )
3.3.5 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE

CALOR
Ahora el coeficiente global de transferencia de calor U está dada por la siguiente
ecuación43:
1 1 1
= + , + + , + (3.3.13)
ℎ ℎ
43
(CENGEL, 2007)
81
Los factores de incrustación interna y externa se hallan en la TABLA44
º
, = 0,0004
º
, = 0,0004
= 1 (Sin aletas)
Ahora se debe hallar el factor Rw para el tubo con la siguiente expresión
ln
= (3.3.14)
2
Donde:
De= diámetro exterior del tubo (0,0603) (m)
K= conductividad del material del tubo (17,2) (W / m ºC)
Di= diámetro interior del tubo (0,0575) (m)
L= longitud del tubo (0,75) (m)
0,0603( )
ln
0,0575 ( )
=
2 (17,2( / º )(0,75( ))
º
= 0,0006
Ahora determinar el área interna del tubo
= × × × (3.3.15)
44
ANEXO6
82
= × (0,057)( ) × (0,75)( ) × 20
= 2,7 ( )
Entonces:
1 1 º º º 2,8 ( ) 1 2,7 ( )
= + 0,0004 + 0,0006 + 0,0004 + (3.3.16)
102 2,7( ) 28,6 2,6 ( )
º º
= 20,1
º
3.3.6 DETERMINACIÓN DE LA MEDIA LOGARÍTMICA DE

TEMPERATURA LMTD
Ahora se debe aplicar la ecuación de la media logarítmica de temperatura LMDT que
viene dado por la siguiente ecuación:
T 110 °C
∆ ∆
vapor
50 °C 49,6 °C
∆ −∆
=
∆
∆
Donde:
(110 − 60,5) − (110 − 60)°C

=
110 − 60,5
110 − 60
= , °
83
3.3.7 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE CALOR EN EL TUBO
Con este dato de la temperatura calcular el calor de diseño que se requiere para comparar
con el calor requerido con la siguiente ecuación:
°
= × × (3.3.17)
°
= 20,1 ° × 2,8 ( ) × 49,8°
°
= 2 802
Ahora se multiplica por la cantidad de tubos:
2 802 × 20
56 059
56
3.4 CÁLCULO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE
3.4.1 COMBUSTIBLE A UTILIZAR

El combustible a utilizar tendrá que cumplir las siguientes características: que el poder
calorífico sea alto, sea de bajo costo y accesible.
El Gas Natural (GN) es uno de los combustibles que cumplen esas características con un
poder calorífico de: Pc=11 259 kcal/kg o 14 kW/kg45.
Costo del GN por unidad de peso46:
= 0,23 $ $/
El consumo de combustible estará en función a la demanda del calor por cocción.
Entonces se calcula:
45
ANH Bolivia
46
YPFB
84
̇
̇ =
∗
Para nuestro caso n (rendimiento del horno) será 100%.
̇
54
̇ = ℎ
14
̇ = 3,9 /ℎ
Por hora se tiene un gasto de 0,9 $U$
3.5 DISEÑO DEL SISTEMA ROTATORIO

La rotación del carro porta bandejas se conseguirá mediante un motor trifásico, un
reductor, un sistema de poleas accionado por una banda, el cual realizará el giro alrededor
de su eje como se muestra en la Ilustración 3.
Ilustración 4: Sistema de Transmisión por polea y correa
85
Ilustración 5: Sistema de Rotación para el carro Porta bandejas
Se utilizará el motorreductor marca SEW serie S de tornillo sin fin
Fig. 22: Motorreductor SEW 1/4 HP
Fuente: Catálogo Motorreductores SEW
Debido a su diseño, los motorreductores de tornillo sin fin ofrecen, mediante la

combinación con una etapa de engranaje cilíndrico, un grado de rendimiento
86
especialmente alto. Pese a ello, el ruido emitido durante su funcionamiento es
extremadamente bajo, evitándose así grandes emisiones de ruido.
Características:
POTENCIA = ¼ HP
VOLTAJE = 230 / 380 (V)
RELACIÓN DE REDUCCIÓN = 1/20
VELOCIDAD SINCRÓNICA MOTOR= 1750 rpm
FRECUENCIA: 50 hz
TENSIÓN= 220/440 V
NUMERO DE POLOS= 4
MATERIAL= Hierro fundido
3.5.1 CÁLCULO DE LA POLEA CONDUCIDA

La polea conducida será la encargada de Transmitir el momento torsor al eje del carro
porta bandeja para poder dar movimiento rotacional, el sistema de Transmisión será
simple, en este caso se necesita una velocidad de 10 rpm.
Se utilizará la siguiente formula:
87
=
Despejando:
Donde:
= Diámetro de la polea conducida (mm)
= Diámetro de la polea motriz (2 pulgadas) o (50,8 mm)
=rpm del eje conducido (carro porta bandeja) (10)
=rpm del eje motriz (reductor) (87,5)
87,5( )50,8( )
=
10( )
= 444,5
Las poleas comercialmente se consiguen en pulgadas, por lo que el valor aproximaremos

al dato más cercano:
444,5
= = 17,5
25,4
El dato más cercano es 18, entonces:
= 18" (457,2 )
3.5.2 CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES

Los cálculos se realizarán en pulgadas para una mayor facilidad, de la ecuación:
+
= +
2
2" + 18"
= + 18"
2
= 28" (711,2 )
88
3.5.3 CÁLCULO LONGITUD DE LA CORREA
Se realizará mediante la ecuación:
( + )
=2 + ( + )+
2 4
Entonces:
(2" + 18")
= 2(28") + (2" + 18") +
2 4(28")
= 91" (2 311,1 )
Con este dato, mediante el catálogo SKF47, se utilizará la correa: PHG B91
Fig. 23: Correa tipo B
Fuente: Catálogo Jason industries
Para el número de correas debemos conocer la potencia del motor y de la correa, entonces
se calcula con la siguiente ecuación:
∗
=
∗
Donde:
=Numero de correas a utilizar
=Potencia del motor (1/4 HP)
=Factor de servicio del carro giratorio (1,2) de acuerdo a la tabla 5:
47
ANEXO 13
89
Tabla 6: Factores de Servicio para Correas
Fuente: Catalogo correas REXON
=Potencia de la correa (1/2 HP)
=Factor de corrección del arco de contacto (0,98)
Entonces:
0,25 ( ) ∗ 1,2
= = 0,7
0,5 ( ) ∗ 0,98
El número de correas a utilizar es: 1 tipo B
3.6 SISTEMA EXTRACTOR DEL FLUJO DE CALOR DEL

INTERCAMBIADOR
Luego de diseñar el intercambiador de calor y conocer la potencia calorífica del mismo se
necesita transportar todo flujo caliente hasta la cámara de cocción, para el mismo se
utilizará un sistema de extracción de calor que se encontrará en la parte superior del
intercambiador y mediante un ducto transportará hasta la cámara.
90
Fig. 24: Flujo de calor en el Interior del Horno rotatorio
Fuente: Catalogo Horno Atlantis
El extractor funcionará con un motor trifásico, para conocer la potencia de éste se hará
mediante la siguiente ecuación:
= ̇ ( − )
Despejando:
̇ = (3.3.19)
( − )
Donde:
̇ = flujo másico del Intercambiador de calor ( / ℎ)
48 202,1
̇ = ℎ
0,25 ∗° (210 − 25)(° )
̇ = 1 042,2
ℎ
91
Convirtiendo a caudal:
̇ = 810
ℎ
Con este dato se buscará en el catálogo48 el tipo de extractor que necesitaremos:
Fig. 25: Ventilador Centrífugo
Fuente: CATALOGO: Empresa SODECA
Entonces el modelo de Ventilador será: CMP-620-4T
3.7 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO
3.7.1 DETERMINACIÓN DE LOS CONDUCTORES DE LOS MOTORES

Los conductores de alimentación de un motor deben ser capaces de soportar, además de
la corriente plena carga del motor en operación continua, cualquier sobrecarga que pueda
48
ANEXO 12
92
existir durante su operación y las corrientes de arranque. Por lo tanto, debemos calcular el
conductor a un 125 % de la corriente consumida a plena carga49.
3.7.1.1 MOTOR REDUCTOR DEL CARRO

- Potencia del motor = ¼ HP= 186,5 W
Cálculo de la intensidad del circuito:
Teniendo en cuenta que es una línea trifásica, emplearemos la siguiente fórmula:
= (3.5.1)
√3 ∗ ∗
Donde:
P= Potencia del motor (186,4) (W)
U= Voltaje (400) (V)
=0,81
Entonces:
186,4
=
√3 ∗ 400 ∗ 0,81
= 0,34( )
La intensidad obtenida multiplicar por 1.25, quedando:
= (0,34)(1,25)
= 0,5( )
Con este dato se elige el tipo de conductor (ANEXO 8)
49
(NORMA BOLIVIANA NB 777_2007).
93
Cable AWG 16
Selección de la protección termomagnético
Teniendo en cuenta que nuestra corriente es de 0,5 (A), debemos elegir la protección de
4(A), 3f, CURVA C (ANEXO 9)
3.7.1.2 MOTOR EXTRACTOR DE HUMOS

Para el motor del extractor los datos serán los mismos que el motorreductor ya que la
potencia es la misma.
- Potencia del motor = ¼ HP= 186,5 W

- = 0,5( )
- Cable: AWG 16
- Termomagnético: 4(A), 3f, CURVA C (ANEXO 9)
3.7.1.3 MOTOR TURBINA

- Potencia del motor = 1HP= 0,75 KW
Cálculo de la intensidad del circuito:
Teniendo en cuenta que es una línea trifásica, emplearemos la siguiente fórmula:
=
√3 ∗ ∗
Donde:
P= Potencia del motor (750) (W)
U= Voltaje (380) (V)
=0.9
Entonces:
94
750
=
√3 ∗ 380 ∗ 0,81
= 1,4( )
La intensidad obtenida multiplicar por 1.25, quedando:
= (1,4)(1,25)
= 1,7( )
Con este dato se elige el tipo de conductor50.
Cable AWG 16
Selección de la protección termomagnético
Teniendo en cuenta que nuestra corriente es de 7 (A), se elige la protección de 4(A), 3f,
CURVA C51.
3.7.1.4 CÁLCULO PARA LA PROTECCIÓN PRINCIPAL

Debemos considerar la corriente de los diferentes circuitos que existen en el Horno.
Tabla 7: Corriente consumida por el horno
INTENSIDAD
CIRCUITO ELEMENTO TENSION (V)
(A)
C1 Motor del Ventilador 380 4
C2 Motor extractor de humos 380 4
C3 Motor del Carro 380 4
C4 Quemador 220 10
C5 Bombilla de Iluminación 220 2
C6 Control 220 5
TOTAL 29
50
ANEXO 8
51
ANEXO 9
95
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Rudy Rojas L.
Entonces la protección principal será: 32 (A), 3f, CURVA C, 10 kA
3.7.2 CÁLCULO DEL CONSUMO ELÉCTRICO TOTAL DEL HORNO

Debemos considerar los diferentes elementos eléctricos que existen en el Horno.
Tabla 8: Potencia consumida Horno (kW/h)
POTENCIA
ELEMENTO POTENCIA HP POTENCIA W
kW
Motor del Ventilador 0,25 186,5 0,1865
Motor extractor de humos 0,25 186,5 0,1865
Motor del Carro 0,25 186,5 0,1865
Quemador - 600 0,6
Bombilla de Iluminación - 100 0,1
Control 0,1 74,6 0,0746
Electroválvula 0,15 111,9 0,1119
TOTAL 1446 1,446
Entonces la Potencia Eléctrica Total consumida por hora del horno es: 1,5 kW/h
3.8 ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE COMPONENTES
3.8.1 CHIMENEA DE LA CÁMARA DE COCCIÓN

Luego de que el producto se encuentre cocido, todo el aire acumulado en la cámara de
cocción necesitará ser evacuado para su limpieza, o cuando se utiliza el vaporizador es
necesario secar la cámara. Para esto se diseñó una chimenea de salida de aire, posee una
válvula de apertura y cierre, su operación se realizará manual o mediante el programa del
controlador.
96
3.8.2 DUCTOS DE CIRCULACIÓN DE AIRE CALIENTE
Es el ducto que transportará el aire caliente de la turbina a la cámara de cocción, su
ubicación se encuentra en la parte posterior del horno, su diseño es versátil de forma
rectangular para un mejor transporte de aire.
Fig. 26: Ducto Circulación Flujo de Aire caliente
Fuente: Catálogo hornos Veronaformi
3.8.3 CHIMENEA DE GASES DE COMBUSTIÓN

Al igual que la chimenea de la cámara de cocción, esta chimenea se encargará de evacuar
todo el residuo de aire interno producido en la cámara de combustión.
3.8.4 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA

Se utilizará el controlador de tiempo y temperatura COEL HW800.
97
Fig. 27: Controlador de temperatura HW800
Fuente: www.coel.com.br
El HW800 es un controlador de temperatura y tiempo versátil y de fácil programación.

Trabaja con una señal de entrada de termoelemento J. La temperatura del proceso se
visualiza a través de un display de 3 dígitos a LED y controlado por una salida de relé. El
control es tipo ON / OFF o Proporcional (P), seleccionado a través del teclado frontal.
Cuando haya pérdida de la señal del sensor, la potencia en la carga se puede controlar
manualmente (control "P"). En el caso de que se produzca una disminución de la
temperatura, se debe tener en cuenta que la temperatura de la superficie de la superficie
de la tierra, Es posible tener una señal acústica (bocina) cada vez que se haya finalizado
el temporizador.
98
DATOS TÉCNICOS
Tabla 9: Datos Técnicos Controlador
La forma de uso y manejo se especificará en el capítulo 4.4:
3.8.5 SELECCIÓN DE LA TERMOCUPLA

Se utilizará la termocupla COE TE-AA/J
Fig. 28: Termocupla COE TE-AA/J
99
La termocupla es un sensor de temperatura simple, robusta y de bajo costo, siendo
ampliamente utilizados en los más variados procesos de medición de temperatura. Un
termopar es constituido por dos metales distintos que unidos por su extremidad forman un
circuito cerrado.
Este sensor TE-AA/J es constituido por 2 materiales: Hierro y Constantán.
3.8.6 SELECCIÓN DEL QUEMADOR

Para el intercambiador de calor se necesita seleccionar un quemador de acuerdo con la
capacidad requerida52.
Se utilizará el quemador marca RIELLO, fabricación italiana, modelo 40 GS20 TL, este
tipo de quemador es versátil, compacto, fácil manejo y robusto en su interior.
Fig. 29: Quemador RIELLO GS20
Fuente: Catálogo Quemadores RIELLO
52
53.9 KW
100
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Tabla 10: Características Técnicas Quemador RIELLO
Fuente: Catálogo Quemadores RIELLO
El campo de trabajo se eligió de acuerdo con el siguiente diagrama:
Ilustración 6: Potencia térmica
101
3.8.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR DE
VAPOR
Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras, el generador de vapor para
hornos de convección presenta exteriormente una estructura general de paralelepípedo a
modo de carcasa, correspondiente su altura a la arista mayor, siendo, además, una de sus
caras laterales mayores (12) desmontable, de tal manera que esta característica permitirá
llevar a cabo el montaje del conjunto.
El interior del generador de vapor es una cámara donde se alojan una serie de barras
calefactoras 1 horizontales y paralelas, estando las mismas conformadas de elementos
modulares y cónicos (2) unidos consecutivamente. Dichas barras 1 se sientan a lo largo
de un cajeado interior de unos bastidores o soportes (3), provistos en su base de una serie
de orificios 4, sobre los que se apoyarán directamente sendas aristas circulares 5 mayores
correspondientes a cada elemento modular bicónico 2 de la barra calefactora 1. Los
bastidores 3 están apoyados unos sobre otros verticalmente en sus extremos laterales 6,
estando el bastidor inferior apoyado en sus extremos 6 sobre unos soportes 7, los cuales
permanecen unidos a la carcasa 8 del generador de vapor. Dentro de la cámara,
superiormente existe un tuvo 9, que comunica con el exterior, dotado de una serie de
orificios 10 por donde fluirá el agua hasta las barras calefactoras 1 produciéndose así el
vapor que se expandirá hacia el exterior a través de unas ranuras 11 alargadas y
horizontales pertenecientes a una de las caras laterales mayores 12 que es desmontable.
Inferiormente en la base, se ha fijado un recipiente 13 destinado a recoger el agua

proveniente de los orificios 10 del tubo superior 9, que en su paso por las barras
calefactoras 1 no ha sido vaporizado. La cara lateral 12 se une a la carcasa 8 del generador
de vapor en una extensión periférica 14 en los laterales verticales, con interposición de
dos pletinas 15 a través de una serie de orificios 16 donde se acoplarán unos tornillos.
Generador de vapor para hornos de convección, del tipo de los que en su estructura general
exterior muestran una forma de paralelepípedo a modo de carcasa, estando dotados
lateralmente de una pluralidad de orificios de paso de aire, presentando además en su
102
interior unos soportes o bastidores alargados dispuestos horizontal y paralelamente, unos
debajo de otros, de tal manera que los mismos soportan una serie de piezas iguales de
transferencia de calor, disponiendo además dicho generador de vapor en su parte superior
de un tubo eyector de agua que cae sobre dichas piezas, caracterizado porque una de las
caras laterales mayores (12) de la carcasa es desmontable, estando dotada de una serie de
ranuras (11) horizontales y paralelas, habiéndose previsto que en el interior de dicha
carcasa se alojen los soportes independientes (3) apilados verticalmente unos sobre otros,
disponiendo de un cajeado interior, cuya base está dotada de una serie de orificios (4)
sobre los que se apoyaran directamente las piezas de transferencia de calor (1) con la
particularidad de que estas últimas están determinadas por sendas barras (1) longitudinales
a cada soporte, con un mecanizado que define elementos bicónicos consecutivos cuyas
aristas circulares mayores se apoyan directamente sobre dichos orificios (4).
Fig. 30: Vista lateral Vaporizador
Fuente: Hornos Horval
103
Fig. 31: Vista General Vaporizador
Fuente: Hornos Horval
3.8.8 SELECCIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR

Para generador de vapor se utilizará el sistema de cascada, de la marca Zunino.
Fig. 32: Vaporizador Zunino
Fuente: www.industriaszunino.com
104
Tiene las siguientes características:
Tabla 11: Características del Vaporizador Zunino
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ALTURA 1800 mm
ANCHO 700 mm
ESPESOR 100 mm
MATERIAL INOXIDABLE AISI 304
NUMERO DE
20
BASTIDORES
Fuente: www.industriaszunino.com
3.8.9 SELECCIÓN DEL AISLANTE TÉRMICO PARA LAS PAREDES

Se utilizará lana de fibra de vidrio
Fig. 33: Rollo de fibra de vidrio
Fuente: Catalogo PLASTOFORM
Lana de vidrio en rollos para equipos que operan en caliente hasta 540°C (1000°F). Su
principal uso es el de aislamiento térmico de hornos, estufas y calentadores domésticos.
Conductividad térmica: 0.039 W/°C.m² Valor típico (0.27 BTU.in/h.°F.ft²)
105
CAPÍTULO IV
4 INGENIERÍA DE MANUFACTURA
El proceso de montaje está referido al ensamblaje de las piezas entre sí, y el tiempo de
montaje es el empleado en el ensamble de todas las piezas. Éste es variable y está en
función de la experiencia, habilidad del operario, así debido a este motivo no se puede
precisar el tiempo que se empleará en forma exacta.
Para poder tener el registro de algún parámetro de control de tiempo, se tienen las
ecuaciones de manufactura de soldadura, y para el ensamblado con elementos de fijación
o de otro tipo se tienen valores cronometrados en forma personal dentro de un taller
mecánico, pudiéndose así definir algunos parámetros.
4.1 PROCESOS DE FABRICACIÓN

Mediante un diagrama de Flujo permitirá conocer de una manera más detallada el proceso
de producción en las cuales intervienen cada una de las actividades principales y
actividades secundarias que se ejecutan en los procesos, de una manera ordenada, se
establece la relación entre cada uno de los diferentes departamentos que intervienen en el
proceso, en las cuales se toma como referencia los controles de calidad, inspecciones, así
como documentos que ingresan durante el proceso dando una visión de la realidad del
proceso.
106
DIAGRAMA DE FLUJO (PROCESO DE FABRICACION DEL HORNO ROTATORIO)
CONTROL Y
MATERIA PRIMA CORTE TRAZADO PERFORADO PLEGADO ENSAMBLADO
ALMACENADO
INICIO
Lista de Recepción de
Recepción del
No materia Prima
Material
Inpección
Si
Almacenar Materia
Prima
Corte de Bobinas en
cizalla
Almacenamiento de
Materia Prima Cortada
Corte de Planchas en
cizalla
Trazado de la Base
del Horno
Corte de la Base del

Horno
Corte y soldado de
ángulos en la base del
horno
Corte de piezas para el

horno
Trazado y perforado
de todas las piezas del
horno
Plegado del cuerpo
interno
Ensamble del cuerpo
interno con la base
107
CONTROL Y
MATERIA PRIMA CORTE TRAZADO ACESSORIOS PLEGADO ENSAMBLADO
ALMACENADO
Tapa Interna superior

con el cuerpo interno
Parantes delanteros y
posteriores
Parantes con base
Tarjeta delantera superior

y parantes posteriores
Tarjeta delantera superior
y parantes posteriores
Reforzado y rematado
de la cámara interna
Elaboración de la división Ensamble división

interna para el control interna para control
Ducto de desfogue
interno
Colocación de la caja
para focos
Plegado de tapas
exteriores laterales derech,
izquierdo y posterior
108
CONTROL Y
ALMACENADO
B
Tapas exteriores
laterales derecho,
izquierdo y posterior
Colocación de lana de
vidrio
Plegado de las partes de la
puerta
Armado y colocado de la
puerta en el horno
Terminado final de la
puerta en el horno
Elaboración de la visera
del horno
Centrado y colocado de
la visera en el horno
Plegado y reforzado de la
division del parante del
caldero y la camara
interna
Perforación,
machuelado y
aseguramiento del
parante de la división
Plegado a 45° forro de la

cámara interna
109
CONTROL Y
ALMACENADO
Plegado de la aleta
principal a 90°
Soldadura de aleta a 90°
con el forro de la cámara
interna
Perforado y machuelado
del forro de la cámara
interna
Plegado de la cámara
interna y aletas de
regulación
Reforzado, machuelado de
la cámara interna
Soldado de refuerzos de
parantes de la cámara de
circulación
Elaboración del desfogue

interno
Ensamble del desfogue

interno
110
MATERIA CONTROL Y
CORTE TRAZADO ACESSORIOS PLEGADO ENSAMBLADO
PRIMA ALMACENADO
Elaboracion de la camara
de circulacion de aire con
aletas de regulacion
Elaboración del
intercambiador de calor
Colocación de la cámara
Colocado del
Intercambiador de calor
en el horno con empaques
y centrado
Prueba de Presión del
Intercambiador de
calor
Rebordeado de la tapa
para el quemador
Colocado de la tapa para
el quemador
Centrado y colocado del

Vaporizador
NO Inspección
SI
Elaboración de la base del

motor
111
CONTROL Y
ALMACENADO
Ensamblado de la base del

motor y plato en el horno
Plegado de la tapa exterior

Superior
Colocación de lana de
vidrio en la parte de la
tapa superior externa
Colocado de la tapa
externa superior
Colocar el eje de sujeción

del coche con la base de la
cámara del horno
Colocación de la
termocupla
Instalación de plomería
para el sistema de vapor
Colocado de motores y
A
centrado de poleas
Sistema Electrico
112
Fig. 34: Diagrama de Flujo

CONTROL Y
ALMACENADO
A F
Inspección del
NO sistema eléctrico y
plomería
Reparación
de fallas
SI
NO
Lista de chequeo Control de Calidad y

de pruebas pruebas de
funcionamiento
SI
Embalaje del horno
Hoja de control de
unidades
Almacenamiento
terminadas
FIN
Fuente: Investigación de Campo

113
Tabla 12:Proceso de Fabricación de Horno
DIAGRAMA DE PROCESOS
Elaborado: Diagrama N°:
Rudy Alfonso Rojas Leaño 1
Supervisor: Fecha:
Ing. José Luis Hernández 20/05/2018
Proyecto: Lugar:
HORNO INDUSTRIAL
ROTATORIO PARA Taller de fabricación de Hornos
PANIFICACION
N° Tiempo Proceso
en min Manual Automáti Maquina Personas DESCRIPCION DEL PROCESO
co
1 8,10 x M1 3 Recepción de la materia prima

2 7,5 x 1 Inspección de la materia prima
3 2,6 x M1 2 Transporte de la materia prima a Taller
4 3,7 x x M1 3 Almacenamiento de materia prima en el Taller
5 3,11 x M1 1 Transporte de planchas al área de corte
6 9,6 x M1 1 Almacenamiento de planchas cortadas a estanterías
7 2,9 x 4 Transporte de planchas de 1,5 a 2 mm de esp. a cizalla
8 10,1 x 1 Trazado de la base del horno
9 12,50 x A1 1 Corte de la base del horno con Amoladora
10 1,6 x 2 Transporte de la base cortada al área de ensamble
11 35,3 x 1 Cortado y soldado de ángulos en la base del horno
12 45,8 x C1 2 Corte de las piezas en la cizalla hidráulica para la cámara de cocción
13 11,6 x 1 Traslado de piezas cortadas al Taladro de Banco
14 120,3 x P1 1 Corte y trazado de piezas para el horno rotativo en el Taladro de banco
15 16,8 x D1 2 Plegado del cuerpo interno del horno
16 0,34 x 1 Traslado del cuerpo interno al área de ensamble
17 61,9 x 1 Ensamblado del cuerpo interior con la base
18 0,56 x 1 Transporte de la tapa interna superior
19 18,9 x 1 Ensamblado de la tapa interna superior con el cuerpo interno
20 18,6 x 2 Plagado de los parantes delanteros y posteriores
21 1,3 x 1 Traslado de parantes delanteros y posteriores
22 106,8 x 2 Ensamblado de los parantes con la base
23 30,4 x D1 2 Plegado de la tarjeta delantera superior y parantes posteriores
24 0,91 x 1 Traslado de la tarjeta delantera y parantes posteriores
25 26,6 x 1 Ensamblado de tarjeta delantera superior y parantes posteriores
26 29,9 x 1 Reforzado y rematado de la cámara interna
27 15,1 x 1 Elaboración de la división interna para control
28 0,36 x 1 Traslado de la división interna para control
29 15,3 x 1 Colocación de la división interna para control
30 14,8 x 1 Elaboración del ducto de desfogue interno
31 0,39 x 1 Traslado del ducto de desfogue interno
32 14,95 x 1 Colocación del ducto de desfogue interno
33 16,1 x 1 Elaboración de la caja para foco
34 0,38 x 1 Traslado de la caja para foco
35 14,6 x 1 Colocación de la caja para foco
36 59,8 x D1 2 Plegado de tapas exteriores laterales derecho, izquierdo y posterior
37 1,35 x 1 Traslado de tapas exteriores laterales derecho, izquierdo y posterior
38 106,3 x 2 Colocación de tapas exteriores laterales derecho, izquierdo y posterior
114
39 61,6 x 1 colocación de lana de vidrio en parte laterales y posterior
40 24,7 x D1 2 Plegado de plancha para elaboración de la puerta
41 0,35 x 1 Traslado de dobles para puerta
42 59,2 x 2 Armado y colocado de la puerta en el horno
43 36,3 x 2 Terminados de la puerta
44 35,1 x 1 Fabricación de la bisera para el horno
45 0,15 x 1 Traslado de la bisera al área de ensamble
46 32,5 x 2 Centrado y colocado de la visera en el horno
47 9,7 x D1 2 Plegado y reforzado de la división del parante del intercambiador de
calor y la cámara interna
48 7,9 x 1 Perforación, machuelado y aseguramiento del parante de división
49 3,8 x D1 2 Plegado a 45° forro de la cámara interna
50 4,6 x D1 2 Plegado de la aleta principal a 90°
51 0,31 x 1 Traslado de forro de cámara interna y aleta principal
52 3,6 x 1 Soldado de aleta a 90° con el forro de la cámara interna
53 4,9 x 1 Perforado y machuelado del forro de la cámara interna
54 10,8 x D1 2 Plegado de la cámara interna y aletas de regulación
55 0,36 x 1 Traslado de la cámara interna y aletas de regulación
56 5,7 x 1 Reforzado, machuelado de la cámara interna
57 14,9 x 1 Soldado de refuerzos en el parante del ducto de circulación aire
forzado
58 13,8 x 1 Elaboración de desfogue interno
59 0,29 x 1 Traslado del desfogue interno y aletas al área de ensamble
60 13,8 x 1 colocación del desfogue interno y aletas
61 35,5 x 1 Elaboración de la cámara de circulación de aire con aletas de
regulación
62 26,3 x 1 Elaboración del intercambiador de calor
63 3,7 x 1 Transporte de cámara de circulación e intercambiador de calor
64 22,8 x 2 colocación de cámara
65 57,9 x 2 Colocado del intercambiador de calor en el horno con empaques y
centrado
66 15,6 x 2 Prueba de presión del intercambiador de calor
67 2,8 x 1 Rebordeado de la tapa para el quemador
68 5,7 x 1 Colocado de la tapa para el quemador
69 26,9 x 1 Colocado del Vaporizador
70 22,7 x 2 Centrado y colocado del Vaporizador
71 10,5 x P1 1 Elaboración de la base del motor
72 1,2 x 1 Traslado de la base del motor
73 48,9 x 1 Ensamblado de la base del motor y plato en el horno
74 3,58 x D1 2 Plegado de la tapa exterior superior
75 0,32 x 1 Traslado de la tapa exterior superior
76 31,8 x 1 colocación de lana de vidrio en la parte de la tapa superior externa
77 76,9 x 1 Colocado de la tapa externa superior
78 14,8 x 1 Colocar el eje de sujeción del coche con la base de la cámara del horno
79 27,3 x 1 colocación de la termocupla
80 47,3 x 1 Instalación de plomería para el sistema de vapor
81 250,2 x 1 Colocado de motores del micro y centrado de poleas
82 169,7 1 Sistema eléctrico
83 15,4 x 2 Inspección del sistema eléctrico y plomería
88 31,7 x 2 Control de calidad y pruebas funcionamiento
89 13,7 x 2 Embalaje del horno
90 9,4 x M1 2 Traslado del horno a bodega
91 4,9 x M1 2 Almacenamiento
Fuente: Elaboración Propia
115
4.2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Para instalar el horno deberá ser en un lugar de altura mínima de 3 m. (fig.) debido a que
se necesita circulación de aire, y maniobrabilidad al momento de realizar mantenimiento
o ajustes que se requiera en el horno.
Fig. 35: Altura Horno Rotatorio
4.2.1 OPERACIÓN
a) MANEJO DEL CONTROLADOR ELECTRÓNICO DE TIEMPO Y
TEMPERATURA
El controlador electrónico trabaja con señal de entrada de termoelemento tipo J. La

temperatura del proceso es visualizada a través de un display con 3 dígitos a LED y
116
controlada por una salida a relé. El control es tipo ON/OFF o Proporcional (P),
seleccionado a través del teclado delantero. Cuando haya pérdida de la señal del sensor,
la potencia en la carga puede ser controlada manualmente (control “P”). Posee 2 funciones
de temporización (retardo en la energización o pulso en la energización), teniendo 1 salida
a relé para actuar en la temporización. Es posible tener un aviso sonoro (bocina) cada vez
que la temporización fuera finalizada.
El instrumento posee 1 entrada digital configurable; entrada digital reset (para reajustar
el contador de eventos) o entrada digital inicia / cancela (para iniciar/cancelar la
temporización “proceso”). Es posible iniciar / cancelar la temporización “proceso” por las
teclas y .
Dentro de los parámetros de configuración existe un contador de eventos, o sea, agrega

un evento cada vez que el ciclo de temporización es finalizado. Los parámetros de
configuración son bloqueados a través de una clave configurable. Instrumento montado
en la caja plug-in en ABS V0 (auto-extinguible), propia para embutir en paneles, con
dimensiones estándar DIN 48 x 48 mm y conexiones eléctricas por intermedio de tornillos
localizados en la base trasera del instrumento. La fijación es realizada a través de presillas,
proporcionando una rápida instalación en el panel.
b) PANEL DE CONTROL
Fig. 36: Panel de Control
Fuente: Catalogo COEL HW800
117
c) CONTROL ON OFF
Aplica 100% de potencia en la carga (salida permanentemente energizada), siempre que

la temperatura medida por el sensor estuviera abajo del Set Point del control y 0% de
potencia en la carga (salida permanentemente des energizada), cuando la temperatura
medida por el sensor estuviera arriba del Set Point del control. Siendo el control de
temperatura más simple que existe; es indicado para sistemas estáticos donde el relé debe
conmutar en valores bien definidos, proporcionando mayor vida útil a los contactos.
d) HISTÉRESIS DE CONTROL
Define la diferencia de temperatura en relación con la energización y la des energización

de la salida del control. El instrumento dispone de una histéresis asimétrica abajo del Set
Point.
e) CONTROL “P” PROPORCIONAL
Dentro de la banda proporcional, la potencia aplicada en la carga varía entre 0 y 100%,

proporcionalmente a la diferencia (desvió) entre el Set Point y la medida del sensor, o sea,
la salida permanecerá prendiendo y apagando en tiempos controlados (tiempo de ciclo)
para aplicar en la carga una potencia solicitada por el control “P”. Arriba de la banda
proporcional, la potencia de salida será 0% (des energizada), abajo de esta banda, la salida
será 100% (energizada). Es indicado para procesos dinámicos, resultando en una
estabilización de la temperatura a lo largo del tiempo.
118
f) MENÚ DE CONFIGURACIÓN
Fig. 37: Panel de Control HW800
Fuente: Catalogo COEL HW800
119
g) DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS
T.1: Temporizador: valor deseado para o temporizador; (0.0 a L. T1)
SET: Set Point: valor deseado para el control de la temperatura; (St.1 a St.5)
Cod Código de acceso a los parámetros: para ingresar los parámetros de configuración
es preciso colocar en este parámetro el valor del parámetro SEN o la clave universal de
fábrica 173; (0 a 999)
SEN Clave de acceso: valor que da acceso a los parámetros de configuración a través del
parámetro Cod; (0 a 999)
b. T1 Base de tiempo del temporizador: ajusta la base de tiempo del temporizador; (0 =

segundos; 1 = minutos; 2 = horas)
L.T1 Límite superior del temporizador: parámetro que limita el mayor valor posible
del temporizador; (0.0 a 99.9)
T.SI Tiempo de señalización: Tiempo que la bocina interna del instrumento quedará
prendida al final de la temporización; (0 a 999 segundos)
T.AN Tiempo de muestra: establece la duración de la indicación del valor de la

temporización y la indicación de la temperatura del proceso. Ellas permanecen
intercalándose por el tiempo determinado en este parámetro durante toda la temporización.
Si fuera programado 0 veremos solamente la indicación de la temporización, y si fuera
programado 999 veremos solamente la indicación de la temperatura del proceso; (0 a 999
segundos)
FUN Función del proceso: Determina el punto donde el control y la temporización son
habilitados; (0 = el control es habilitado cuando presionada la tecla o la entrada digital” y
la temporización cuando la temperatura llegue en el Set Point ajustado (SET) o 1 = el
control es habilitado en la energización del instrumento y la temporización cuando
presionada la tecla “o la entrada digital”)
120
FTI Temporización en la energización: Determina si la temporización inicia el ciclo en
la energización. Para la temporización iniciar en la energización, debemos programar la
temperatura independiente del tiempo (FUN = 1). (1 = temporización inicia en la
energización o 0 = temporización inicia a través de la tecla o “la entrada digital”) digital”)
g) FUNCIONES DE LOS BOTONES DEL PANEL DE CONTROL
BOTÓN FUNCIÓN OBSERVACIONES
Botón de corte general

de energía en caso de
emergencia
Botón de encendido
para funcionamiento
del horno
Selecciona el
accionamiento del
motor de la Turbina del
intercambiador de
calor
Selecciona el motor
para el movimiento del
carro giratorio
121
Botón para encender la
luz del interior de la
cámara de cocción.
Botón para encender el

vaporizador.
h) Operación básica
AVISO IMPORTANTE
 El horno y sus partes están calientes. Para evitar quemaduras, usar guantes
protectores cuando cargue o descargue el horno.
 El aire y el vapor calientes salen del horno cuando se abre la puerta de carga. Para
evitar quemaduras, abra lentamente la puerta y mantenga libre el área de la puerta.
Precalentamiento del horno
Para obtener mejores resultados, el horno debe precalentarse a una temperatura de

horneado antes de iniciar el horneado.
SEGURIDAD
Tener a la mano este instructivo en caso de una fuga de gas. su distribuidor de gas le puede
proporcionar información acerca de esto.
122
IMPORTANTE
EN CASO DE UNA FUGA DE GAS, CIERRE LA VÁLVULA CIERRE

MANUAL Y LLAME A LA EMPRESA DE GAS LOCAL O
DISTRIBUIDOR DE GAS PARA EL
POR SU SEGURIDAD
NO GUARDE O USE GASOLINA U OTRAS FLAMABLES

CERCA DEL EQUIPO O DE
LA MALA INSTALACIÓN, EL MAL AJUSTE, O ALTERACIÓN, EL

SERVICIO O INADECUADO CAUSARÁ DAÑOS
EN EL LUGAR ESTÁ EL EQUIPO, LESIONES O LA MUERTE.
LEA MANUAL ANTES DE INSTALAR O DARLE SERVICIO
En caso de una falla eléctrica, no use el equipo. mantenga el área donde va a estar el
equipo limpia de combustibles. no obstruya las aberturas de la combustión y la ventilación
del horno.
i) LIMPIEZA
 Desconecte el equipo y siga los procedimientos de seguridad y bloqueo. Hay muchos
circuitos, así que cerciórese que todos estén desconectados.
123
 El horno y sus partes están calientes. Tenga cuidado cuando trabaje, le dé servicio o
limpie el horno.
evitar quemaduras, abra poco a poco la puerta y mantenga libre el área de la puerta.
 Deje que el horno se enfríe.
 Limpie diario el exterior del horno con trapo limpio y húmedo.
 Saque el carro(s) y límpielo(s) como lo haría con cualquier otro utensilio de cocina.
Use agua tibia con jabón y un cepillo. Enjuague y seque con un trapo limpio.
 Limpie con cuidado en las zonas cerca de piezas delicadas como sondas, sensores
o mecanismos giratorios.
 Use un trapo limpio y agua tibia con jabón para lavar el interior de acero
inoxidable del horno. Enjuague y seque con un trapo limpio.
 Limpie los vidrios de la puerta. Cuando el horno esté frío, quite los residuos con
un limpiador para vidrios.
 Limpie los filtros de la campana (si el equipo tiene estos filtros) con agua tibia y
jabón.
 No use limpiadores para hornos o fibras en las superficies de acero inoxidable.
Nunca rocíe hacia abajo el horno con agua o vapor.
 Nunca use limpiadores que contengan cloro, ya que corroe el acero inoxidable.
4.2.2 MANTENIMIENTO
NOTA IMPORTANTE:
 El horno y sus partes están calientes. Tener cuidado cuando trabaje, le dé servicio o
limpie el horno.
evitar quemaduras, abra poco a poco la puerta y mantenga libre el área de la puerta.
 Desconecte el equipo y siga los procedimientos de seguridad y bloqueo. Hay muchos
circuitos, así que cerciórese que todos estén desconectados.
124
 En los hornos a gas, revise el ducto cada año para ver que no hay obstrucciones.
a) GENERAL
Cuando sea necesario
• Inspeccione que el área alrededor del horno esté libre y limpia de combustibles. No debe
haber obstrucciones en el flujo del aire.
Diario
• Limpie por fuera el equipo (Vea el apartado de Limpieza).
Por semana
• Limpie el interior del horno y quite los residuos de los productos (Vea el apartado de
Limpieza).
• Limpie las ventanas.
Por mes
• Limpie los filtros de la campana de extracción (si el equipo los tiene) con agua tibia y
jabón.
Cada dos meses
• Haga el mantenimiento preventivo.
4.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Al horno hay que darle un mantenimiento preventivo constante y específico en base a los
factores ambientales y de uso. No darle mantenimiento preventivo adecuado a su horno
con las recomendaciones que se detallan en este apartado generará grandes costos de
reparación, poca durabilidad del equipo y condiciones de operación inseguras.
Es responsabilidad del cliente que se le haga el servicio de mantenimiento a su equipo,

ya que esto le garantizará una operación seguro y confiable constante.
125
4.2.4 PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Introducción
Este apartado de mantenimiento preventivo (MP) que se debe realizar incluye los procesos
para revisar la operación adecuada y la limpieza de las piezas. Para mantener la seguridad
y el desempeño de su equipo, debe realizarse un programa calendarizado de
mantenimiento periódico. Es sólo responsabilidad del cliente realizar, agendar y llevar a
cabo este programa. Aunque las fechas de servicio varían dependiendo del entorno en el
que está trabajando el horno, se recomienda que se haga el mantenimiento preventivo y
que todos los dispositivos de seguridad se revisen mínimo cada semestre. Cheque con la
dependencia gubernamental de su localidad si hay requisitos específicos de mantenimiento
que estén establecidos en los códigos locales, estatales o nacionales. Al final de este manual,
hay una hoja para registro de mantenimiento preventivo.
NOTA: El procedimiento del mantenimiento preventivo no interviene con la reparación

o cambio de piezas. Una vez que haya terminado con el mantenimiento preventivo,
necesitará llamar al técnico de servicio para algunas reparaciones necesarias.
Herramientas necesarias para hacer el procedimiento de inspección de su equipo:
 Herramientas
 Aspiradora
AVISO IMPORTANTE
 Desconecte el equipo y siga los procedimientos de seguridad y bloqueo.

 Hay muchos circuitos, así que cerciórese que todos estén desconectados.
 Apague el gas antes de darle servicio al equipo.
Ciertos procedimientos en este apartado requieren de pruebas o medidas de electricidad

mientras se le pasa electricidad al equipo; así que tenga mucho cuidado. Si los puntos de
prueba no son accesibles, desconecte la electricidad y siga los procedimientos de seguridad
y bloqueo; acople el equipo de prueba y vuelva hacer la prueba
126
Revisión de las lámparas del horno
A. Retire la cubierta de vidrio al quitar la carcasa de la lámpara.
B. Saque la lámpara girándola hacia a fuera de su base.
Haga este procedimiento al contrario para poner las lámparas nuevas.
Limpieza y aspiración de las piezas y del área de compartimento del quemador y de control.
1. Limpie el polvo y la pelusa del área de compartimento del control y del quemador
2. Aspire el polvo y la pelusa del piso del compartimento del quemador y del control.
3. Limpie el polvo de la parte superior del motor del ventilador de circulación y del
ventilador de enfriamiento del motor.
Ensamble del levantamiento y de rotación del carro.
1. Revise el ensamble de levantamiento del carro para que haya una buena operación.
A. Abra la puerta; el levantamiento del carro debe bajar a la altura correcta y estar en una
posición de carga frontal para que entre el carro.
B. El carro del horno debe meterse y sacarse fácilmente; y las ruedas debe salir del piso
del horno cuando se levante el carro.
2. Apriete los cuatro tornillos de la guía.
A. Revise y apriete estos tornillos.
Revisión de las piezas de la puerta
1. Cheque el seguro de la puerta de carga.
A. Examine que los empaques de la puerta estén en perfecto estado. Si se necesita cambiarlos.
127
B. Verifique que las rampas del seguro de la puerta de carga están limpias y que los
rodamientos giren hacia arriba y abajo sin problemas.
C. Ajuste las rampas del seguro por fuera y por dentro aflojando los dos tornillos; no los
quite. Deslice la rampa hacia adentro y hacia afuera para aflojar o apretar la puerta.
D. Apriete los tornillos.
2. Verifique el barrido de la puerta.
El barrido de la puerta debe tocar el piso aproximadamente a 1/8” (0.317cm) de forma

horizontal a través del ancho de la puerta cuando esté cerrada.
B. Prenda el horno.
C. Si el aire (o el vapor) sale debajo de la puerta,
ésta necesitará ajustarse. Si el barrido de la puerta necesita cambiarse o ajustarse.
3. Compruebe que la chapa interior de la puerta funciona correctamente.
4. Verifique que funcione bien el interruptor de la puerta.
A. Cuando la varilla actuadora del interruptor de la puerta esté en la posición de

abertura (puerta abierta), la varilla debe estar a 1/8” (0.317cm) de la pared del gabinete
del control. La varilla debe estar sujeta entre los soportes del seguro interior y exterior
y girar sin problemas en el tubo. No debe haber juego entre los soportes.
5. Revise la manija de la puerta.
A. Jale la manija de la puerta para abrirla, luego empújela para cerrarla. Si es muy difícil
abrir o cerrar la puerta, vea el ajuste de las rampas de la puerta.
6. Limpie el vidrio de la puerta.
A. Con la puerta cerrada, saque el perno de seguro de la manija de la puerta.
128
B. Jale la manija de la puerta.
C. Mueva la manija para abrir.
NOTA: Compruebe que no haya abolladuras en la puerta el lado de las bisagras.
D. Verifique que no haya residuos en el mecanismo de seguro de la puerta.
NOTA: La manija de la puerta de vidrio se encuentra en la parte superior o inferior del

vidrio.
E. Jale la manija para abrir la puerta de vidrio. Si la puerta de vidrio necesita ajustarse.
F. Para cerrar la puerta sólo empújela.
G. Para cerrar la manija, el mecanismo de seguro necesita estar abierto.
NOTA: Si no es así, saque el perno de seguro y gírelo a la posición de abertura.
H. Coloque la caja de seguro sobre el tornillo hexagonal y empuje lentamente la manija

a la puerta. Examine que el seguro de la manija entró al abrir la puerta. Repita los pasos
si es necesario.
Verifique las ranuras de aire
1. Compruebe que las ranuras de aire dentro del horno y apriete algún tornillo que esté flojo.
2. Revise el interior del horno y los sujetadores del piso; apriete o coloque los tornillos flojos
o faltantes del panel.
Inspeccione la ventilación de la cavidad del horno
1. Verifique que la ventilación de la cavidad del horno funciona correctamente.
A. Apriete el botón de la ventilación en el panel de control para abrir la ventilación y

apriételo una vez más para cerrar la ventilación.
129
B. Observe que la ventilación abra y cierre cuando se presione el botón.
C. Verifique que el empaque de la ventilación esté en perfecto estado.
Observe las conexiones eléctricas
1. Compruebe que todas las conexiones de cableado no estén sin color. Verifique las
funciones de cierre de seguridad del módulo de ignición.
1. Verifique las funciones de cierre de seguridad del módulo de ignición.
A. Apague el suministro de gas principal del horno.
B. Abra la puerta de panel de control para llegar al área de compartimento del quemador.
C. Prenda el horno y compruebe que estén prendidos los disyuntores eléctricos.
D. Observe la luz LED mediante la perforación en la cubierta de la caja de control.

Después de tratar de prender el quemador tres veces, deberá cerrarse el módulo.
E. Apague el control del horno al menos 5 segundos y luego préndalo.
F. Prenda el suministro de gas del horno.
G. Programe el horno para solicitar el calentamiento y verifique que el ventilador de

convección está funcionando y que el quemador tiene flama.
H. Apague el suministro de gas principal del horno.
2. Compruebe la luz del interruptor de presión de aire de extracción de la ventilación.
A. Prenda el suministro de gas principal y programe el control del horno para solicitar el
calentamiento y verifique que está funcionando el ventilador de convección.
B. Una vez que se ha iniciado la flama, desconecte el tubo de la manguera del interruptor
de presión de la campana. Debe salir la flama del quemador.
130
C. Vuelva a conectar el tubo. El quemador debe iniciar la flama.
3. Revise la operación del interruptor de presión del inductor de extracción.
A. Configure el control del horno para solicitar el calentamiento y compruebe que esté
funcionando el ventilador de convección.
B. Una vez que se ha iniciado la flama, desconecte el tubo del interruptor del inductor de
extracción. La flama del quemador debe salir.
C. Vuelva a conectar el tubo. El quemador debe iniciar la flama.
Cheque la operación de vapor
1. Compruebe que haya una operación adecuada del sistema de vapor.
A. Prenda el suministro de agua.
B. Prenda el horno y programe la temperatura normal de horneado.
C. Deje que el horno se precaliente por 30 min.
E. Observe la operación del sistema de vapor. Si no ve el vapor necesita mantenimiento

preventivo.
Se tiene una copia de cada registro de mantenimiento preventivo modelo53.
53
ANEXO 10
131
CAPÍTULO V
5 ANÁLISIS DE COSTOS
El costo del presente Proyecto estará definido por la suma total de gastos que se requieren
para convertir la materia prima en un producto terminado, incluyendo costos de mano de
obra, costos de maquinarias y equipo empleados en la fabricación y costos de Insumos.
A continuación, mediante tablas especificamos los gastos que se requerirán para poder
hacer realidad el Proyecto:
5.1 COSTOS DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Primeramente, se hace referencia al costo del alquiler de las máquinas y herramientas que
intervendrán en el proyecto:
Tabla 13: Costos de Maquinaria y Equipos
CANTIDAD
COSTO COSTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD HORAS COSTO (Bs)
(Bs/h) ($u$)
UTILIZADAS
Arco de Soldar
hora 9,9 50 495 71,12
Eléctrico
Taladro de banco hora 10,9 80 872 125,29
Taladro hora 8,5 80 680 97,70
Torno hora 50 16 800 114,94
Compresora hora 10,9 8 87,2 12,53
Dobladora de
hora 60 8 480 68,97
Planchas
Amoladora de 9" hora 6,4 160 1024 147,13
Juego de Llaves hora 5,3 360 1908 274,14
Prensa mecánica hora 1,6 360 576 82,76
Sierra mecánica hora 0,5 360 180 25,86
Guillotina Por golpe 4 20 80 11,49
por
Corte con plasma 0,1 510 51 7,33
centímetro
TOTAL 7 233,2 1 039,25
Fuente: Ministerio de Obras Públicas
132
5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA
En cuanto al personal que intervendrá en el Proyecto, se requiere de un Supervisor
Electromecánico: quien será el encargado directo de la realización del Proyecto que
también intervendrá en la construcción principalmente de la parte Eléctrica; un Técnico
Mecánico encargado del montaje de piezas mecánicas y un Ayudante Técnico General.
La duración de la fabricación y el montaje se estima de 3 meses.
Indirectamente se requiere de un Técnico en soldadura por arco eléctrico para la unión de

piezas y un técnico Tornero (en el caso de estas personas el costo se determinó por horas).
Tabla 14: Costos de Mano de Obra
TIEMPO
COSTO COSTO
SALARIO JORNAL COSTO EMPLEADO
ESPECIALIDAD TOTAL TOTAL
(Bs/mes) (Bs/día) (Bs/h) EN EL
(Bs) ($u$)
HORNO
Supervisor
5 500 183,33 22,92 3 16 500,00 2 370,69
Electromecánico
Técnico Mecánico 4 073,03 135,77 16,97 3 12 219,09 1755,62
Técnico Soldador 4 073,03 135,77 16,97 50 848,55 121,92
Técnico Tornero 4 073,03 135,77 16,97 16 271,54 39,01
Ayudante 2 060 68,67 8,58 3 6 180 887,93
TOTAL 36 019,17 5 175,17

Fuente: Ministerio de Trabajo y Previsión Social
5.3 COSTOS DE ELEMENTOS ESPECIFICADOS

Para los costos de la materia Prima del Proyecto se realizó en dos partes: Sistema
Mecánico y Sistema Eléctrico, los cuales se especifican en las tablas 8 y 9.
133
Tabla 15: Costos de Materiales para los Sistemas Mecánicos
COSTO UNITARIO COSTO COSTO TOTAL

ELEMENTO DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD
(Bs) TOTAL (Bs) ($u$)
PLANCHA ACERO INOXIDABLE 3m x 1,5m x 2 mm 1,5 Pza. 2741,9 4112,85 590,93
PLANCHA ACERO INOXIDABLE 3m x 1,5m x 1,5 mm 10 Pza. 2056,9 20569 2955,32
TUBO ACERO INOX Ø2" x 6m SCH 10 4 Pza. 746,7 2986,8 429,14
FIERRO ANGULAR 1 1/2" x 1/8" x 6m 2 Pza. 68 136 19,54
PLATINA 1 1/2" x 1/8" x 6m 2 Pza. 37,8 75,6 10,86
TUBO REDONDO 6" x 1/8" x 3m 1 Pza. 150 150 21,55
RODAMIENTO 608 3 Pza. 30 90 12,93
RODAMIENTO 6206 2 Pza. 68 136 19,54
LANA DE VIDRIO 15600 x 600 x 70 mm 4 Pza. 860 3440 494,25
EMPAQUE DE ASBESTO REDONDO 22 1 Pza. 10 10 1,44
VIDRIO TEMPLADO 300 x 780 x 6 mm 1 Pza. 145 145 20,83
PLACA TECNICA 236 x 804 1 Pza. 125 125 17,96
EJE DE TRANSMISIÓN Ø 1" x 1 m 1 Pza. 128 128 18,39
EJE DE TRANSMISION Ø 1 1/2" x 1 m 1 Pza. 132 132 18,97
RETEN 62x30x10 1 Pza. 38 38 5,46
EJE DE ACERO INOXIDABLE 1/4" x 1m 1 Pza. 235 235 33,76
EJE DE TRANSMISIÓN 3/4" x 1m 1 Pza. 108 108 15,52
EJE DE ACERO INOXIDABLE 3/4" x 1m 1 Pza. 2 2 0,29
QUEMADOR MARCA RIELLO MODELO 40 GS20 1 Pza. 12870 12870 1849,14
VAPORIZADOR MARCA DE 20
1 Pza. 5600 5600 804,60
ZUNINO BASTIDORES
TUBO ASTM A-554 INOX OD 1/2" x 3m 1 Pza. 14,1 14,1 2,03
TOTAL 51103,35 7342,44
Fuente: Elaboración en base a cotización en el Mercado Nacional
134
Tabla 16: Costos de Material del Sistema Eléctrico
COSTO COSTO COSTO

ELEMENTO DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD UNITARIO TOTAL TOTAL
(Bs) (Bs) ($u$)
MOTORREDUCTOR DE VELOCIDAD 1/2 HP, REDUCTOR 1/80 1 Pza. 1850 1850 265,80
POLEA Ø 2" 1 Pza. 186 186 26,72
POLEA Ø 10" 1 Pza. 235 235 33,76
BANDA A 50 1 Pza. 60 60 8,62
MOTOR 1/2 HP 1 Pza. 1150 1150 165,23
INYECTOR CENTRIFUGO DE AIRE
1 HP 1 Pza. 4200 4200 603,45
CALIENTE
EXTRACTOR CENTRIFUGO DE AIRE
1 HP 1 Pza. 3800 3800 545,98
DEL HORNO
TERMOCUPLA COE TE-AA/J 1 Pza. 135 135 19,40
ELECTRO VALVULA 220V 1/2" 1 Pza. 755 755 108,48
NEPLO B68 1/2 X 1/2 2 Pza. 220 440 63,22
TABLERO DE CONTROL ELECTRICO 60 X 40 10 cm 1 Pza. 300 300 43,10
CONTACTOR SIRIUS 7A, 220 VAC 3 Pza. 132 396 56,90
RELE TERMICO 0,7 a 1 A 2 Pza. 149 298 42,82
IMT. BREAKER REGULABLE 30 a 40A, 40 kA 1 Pza. 981,9 981,9 141,08
CABLE FLEXIBLE MONOPOLAR AWG 16 COLOR ROJO 30 metros 1,5 45 6,47
CABLE FLEXIBLE MONOPOLAR AWG 16 COLOR NEGRO 30 metros 1,5 45 6,47
CABLE FLEXIBLE MONOPOLAR AWG 16 COLOR BLANCO 30 metros 1,5 45 6,47
CABLE FLEXIBLE MONOPOLAR AWG 16 COLOR AZUL 30 metros 1,5 45 6,47
CABLE FLEXIBLE MONOPOLAR AWG 16 COLOR VERDE 30 metros 1,5 45 6,47
RIEL DIN 35mm 2 metros 17 34 4,89
SELECTORES 2 posiciones 5 Pza. 84 420 60,34
135
CONTROLADOR DE TEMPERATURA
COEL HW800 1 unidad 380 380 54,60
220 V
LUZ PILOTO ROJA, AMARILLA 220 V 2 unidad 88,7 177,4 25,49
BASE 8 PINES REDONDA PARA RELE 1 unidad 56 56 8,05
MINI RELE 220v 1 unidad 20 20 2,87
PORTA FUSIBLE DE 18 A 32 2 unidad 50 100 14,37
FUSIBLE 1 y 2 AMPERIO 2 unidad 10 20 2,87
CABLE ENCHAQUETADO 4 x 2,5 mm2 3 m 135 405 58,19
CABLE ENCHAQUETADO 3 x 4 mm2 3 m 15 45 6,47
CABLE ENCHAQUETADO 2 x 1,5 mm2 1,45 m 5 7,25 1,04
CABLE ENCHAQUETADO 2 x 2,5 mm2 1,45 m 8,5 12,325 1,77
TOTAL 16688,875 2397,83
Fuente: Elaboración en base a cotización en el Mercado Nacional,
Electrored y Gismart SRL
136
5.4 OTROS COSTOS
Tabla 17: Costos de Accesorios
COSTO COSTO COSTO TOTAL

UNITARIO (Bs) TOTAL (Bs) ($u$)
PERNOS INOX M10 x 25 mm 150 Pza. 2,6 390 56,03
TUERCAS INOX M10 x 25 mm 150 Pza. 1,3 195 28,02
ARANDELA DE PRESION INOX M10 x 25 mm 150 Pza. 0,6 90 12,93
ARANDELA PLANA INOX M10 x 25 mm 150 Pza. 0,8 120 17,24
MARIPOSA DESFOGUE 1/2" 1 Pza. 165 165 23,71
EMPAQUE TIPO E 4 Pza. 126 504 72,41
REMACHE 3/16" 500 Pza. 0,25 125 17,96
PRISIONERO 5/16" x 1/2" 11 Pza. 1,3 14,3 2,05
EMPAQUE TIPO H 3 Pza. 128 384 55,17
TORNILLOS AUTORROSCANTES 1/4" x 7mm 100 Pza. 0,25 25 3,59
CHAVETA 6 mm 2 Pza. 2,3 4,6 0,66
GRASERA 3/8 HILO FINO 1 Pza. 38 38 5,46
CODO ACERO INOX 1/2" 2 Pza. 29,7 59,4 8,53
UNION UNIVERSAL INOX 1/2" 1 Pza. 220 220 31,61
PRESINTOS PLASTICOS 20 cm 100 Pza. 0,2 20 2,87
PRENSA ESTOPA PG 11 5 Pza. 3,5 17,5 2,51
CONECTOR DE FUNDA
SELLADA 3/4" 3 Pza. 36,5 109,5 15,73
MANGUERA SELLADA 3/4" 3,6 metros 12 43,2 6,21
TERMINAL PUNTERO AZUL 50 Pza. 0,5 25 3,59
BORNERA BLANCA 24 CONEXIONES 2 Pza. 28 56 8,05
TOTAL 2605,5 374,35
137
Tabla 18: Costos de Insumos
COSTO COSTO COSTO

UNITARIO (Bs) TOTAL (Bs) TOTAL ($u$)
ELECTRODOS PARA INOX KST 308L 3mm 10 Kilo 92,6 926 133,05
CINTA MASKIN 2" 1 Pza. 7 7 1,01
ROLLO DE LIJA # 300 0,5 Pza. 35 17,5 2,51
DISCO CORTE DELGADO 9" 1 Pza. 35 35 5,03
SPRAY COLOR ALUMINIO 2 Pza. 12 24 3,45
ELECTRODOS E6013 AWS A5.1 2 Kilo 30 60 8,62
TUBO SILICONA COLOR ROJO 1 Pza. 38 38 5,46
CINTA TEFLON COLOR BLANCO 2 Pza. 2,5 5 0,72
TUBO SILICONA COLOR BLANCO 2 Pza. 38 76 10,92
LAPIZ DE COLOR NEGRO 4 Pza. 2 8 1,15
DISCO DE DESBASTE 9" 2 Pza. 42 84 12,07
HOJA DE SIERRA 24 DIENTES
10 Pza. 8 80 11,49
MECANICO /PULGADA
BROCA DE SIERRA 30 mm 2 Pza. 30 60 8,62
BROCA 20 mm 2 Pza. 145 290 41,67
BROCA 18 mm 2 Pza. 130 260 37,36
BROCA 12 mm 2 Pza. 80 160 22,99
BROCA 8 mm 2 Pza. 60 120 17,24
BROCA 4,5 mm 2 Pza. 9 18 2,59
ROLLO DE LIJA # 100 0,50 Rollo 30 15 2,16
TOTAL 2283,5 328,09
138
5.4.1 COSTOS DE OPERACIÓN
Para realizar los costos de operación del Equipó se debe tener en cuenta que requiere
Energía Eléctrica para el funcionamiento de los motores y el sistema de mando, así mismo
requiere de agua para el funcionamiento del Vaporizador y Gas natural para la inyección
de combustible en el quemador, también se requiere la intervención de una persona para
ingresar los datos al Equipo; los costos fueron obtenidos por las empresas encargadas de
la provisión.
Tabla 19: Costos de Operación del Proyecto
CANTIDAD
COSTO COSTO
COSTO EMPLEADA
Labores unidad TOTAL TOTAL
(Bs/h) EN EL
(Bs) ($u$)
HORNO
Operario mano de obra 16,97 1 16,97 2,44
Agua m3 1,06 1 1,06 0,15
Energía Eléctrica kW/h 1,19 1,5 1,78 0,26
Gas Natural kg/h 3,27 3,2 10,46 1,50
TOTAL 30,27 4,35
5.4.2 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Tabla 20: Costos de Mantenimiento
TIEMPO
COSTO COSTO
FRECUENCIA DE EMPLEADO
COSTO (Bs/h) TOTAL TOTAL
MANTENIMIENTO EN EL
(Bs) ($u$)
HORNO (h)
Diario 18,52 0,5 9,26 1,33
Semanal 19,25 1 19,25 2,77
Mensual 19,25 1 19,25 2,77
Mantenimiento
236,80 2 473,60 68,05
Preventivo
Fuente: De acuerdo al Capítulo de mantenimiento del Equipo
139
5.4.3 COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN Y MONTAJE
Tabla 21: Costos de fabricación y montaje del Proyecto
ITEM DETALLE COSTO COSTO

(Bs) ($u$)
1 SISTEMA MECÁNICO 51103,35 7342,44
2 SISTEMA ELÉCTRICO 16688,875 2397,83
3 ACCESORIOS 2605,5 374,35
4 INSUMOS 2283,5 328,09
5 MÁQUINAS/HERRAMIENTAS 7233,2 1039,25
6 MANO DE OBRA 36019,17 5175,17
COSTO MONTAJE 115933,60 16657,13
5.5 COSTO FINAL DEL PROYECTO

Para determinar el costo final del proyecto debemos tener incrementar el costo de lo
siguiente:
a) Utilidad: Se refiere a la ganancia útil del Proyecto, incluyendo la ganancia del

Proyectista.
b) Imprevistos: Se refiere a tiempos perdidos durante la fabricación y el montaje del
proyecto como ser: tiempos muertos, días perdidos por mal tiempo, demoras en
fabricación de piezas, etc.
Tabla 22: Costo Final del Proyecto
COSTO COSTO
ITEM DETALLE
(Bs) ($u$)
1 COSTO DE MONTAJE 11 5933,60 1 6657,13
2 UTILIDAD (20%) 23 186,72 3 331,43
3 IMPREVISTOS (10%) 11 593,36 1 665,71
COSTO FINAL 150 713,68 21 654,26
140
5.6 COSTO DE VENTA
Una vez obtenido el costo final del Proyecto, para poder comercializar debemos tener en
cuenta incrementar los impuestos de ley de acuerdo al régimen Tributario: el impuesto al
valor agregado: IVA (13%); impuestos a las transacciones I.T. (3%).
Incrementando estos valores finalmente podemos obtener un costo final comercial:
Tabla 23: Costo Comercial del proyecto
COSTO COSTO
ITEM DETALLE
(Bs) ($u$)
1 COSTO FINAL 15 0713,68 21 654,26
2 IVA (13%) 19 592,78 2 815,05
3 I.T. (3%) 4 521,41 649,63
COSTO DE VENTA 174 827,87 25 118,95
5.7 EVALUACIÓN ECONÓMICA

La evaluación económica del presente proyecto se basará en datos de costos de:
 Costo de consumo de combustible.

 Valor total de ganancia de Producto.
Haciendo un análisis entre el Horno existente y el Horno Rotatorio (Proyectado) se obtiene

los datos requeridos para poder realizar una Evaluación económica exacta.
Todos estos datos se obtienen a partir del consumo de combustible generados en la Tabla
17:
141
Tabla 24: Comparación económica de costos
Cantidad
Potencia Potencia Consumo de de Gasto Gasto Total,
Unidades
Consumida Consumida Combustible Producto generado generado ganado
de Pan
kcal/h kW/h kg/h entregado $U$/h Bs/h (Bs)
(kg)
Horno
Convector54 50000,00 58,1 4,30 60,00 1,4 9,7 800 400
(Actual)
Horno
Rotatorio 46000,00 54 3,90 120,00 0,9 6,3 1600 800
(Proyectado)
Con estos datos se puede deducir que la producción de la empresa asciende a un 100%
prácticamente, se nota un descenso en los gastos generados en cuanto a consumo de
combustible en un 56%, de los cuales añadiremos un 10% debido a los gastos de energía
eléctrica y consumo de agua, entonces tendremos un 46% de ahorro en gastos.
Por lo tanto, la implementación del horno rotatorio en la empresa “San José” se hace
factible.
54
Los cálculos para el horno convector se realiza en función a consumo de GLP
142
CAPÍTULO VI
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Al cabo del siguiente Proyecto podemos llegar a las siguientes conclusiones:
 Se realizó la investigación de los métodos de cocción de pan, con esto se indago

las alternativas de hornos para la etapa de cocción con el cual se llegó a la
conclusión que el horno rotatorio es la mejor por su diseño, maniobrabilidad y
sistema de rotación.
 Se definió los parámetros para el cálculo de la cámara de cocción y el
intercambiador de calor, de acuerdo con la cantidad de calor que debe ser
entregado al tanto producto, como las pérdidas que se producen en las paredes y
fugas al abrir el horno.
 La gran cantidad de variables involucradas en el diseño de un horno rotatorio
requieren de un amplio análisis de las condiciones operativas que se definan como
referencia. Las propiedades de la materia prima, la composición del combustible
suministrado, las condiciones climáticas y atmosféricas del sitio de ubicación,
entre otras, son variables ajenas a las condiciones de referencia que se definen en
este tipo de diseños.
 El proyecto es aplicable como herramienta de Investigación para la optimización
de procesos de panificación en los que se quieran evaluar escenarios definidos,
donde se registren de manera confiable las variables de mayor impacto en el
proceso.
 Se genero un manual de Operación y Mantenimiento del Horno Industrial
Rotatorio.
 Así mismo el presente proyecto genero un análisis de costos, tanto de operación,
mantenimiento y construcción.
143
6.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda diseñar el horno tanto la cámara de cocción, como el
intercambiador de acero inoxidable, debido a su ductilidad, resistencia y libre de
impurezas.
 Para los cálculos del horno, realizarlo mediante procesos iterativos asumiendo
valores y luego corrigiendo o refinando variables, también se hace el uso de tablas
de climatización, propiedades de sustancias, paquetes de Excel u otros programas.
 Es deseable mantener el control automatizable, en lo posible mejorar para que la
facilidad del manejo sea conveniente en ahorro de tiempo.
 Seleccionar un buen técnico en la construcción de la máquina, que tenga
conocimientos en la lectura de los planos de construcción para que en esa etapa no
se cometan errores que después puedan afectar en la operación del horno.
 Controlar las temperaturas altas para evitar el daño en los productos manejados.
144
7 Bibliografía
 CENGEL, YUNUS A. 2007. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. 3ra. s.l. : McGRAW HILL,
2007.
 Flores, Antoni Velasquez. 2002. HORNO ROTATORIO DE PANIFICACIÓN. La Paz :

FACULTAD DE INGENIERIA, 2002.
 Gomez, Liliana del Carmen Cobaquil. 2006. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN EN LA

DETERMINACIÓN DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA EN LA PANIFICADORA LA CORONA
COMO HERRAMIENTA PARA AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD. Mexico : s.n., 2006.
 HELLMUT, ERNST. 1972. APARATOS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE. s.l. : BLUME, 1972.
 HERNANDEZ QUISBERT, JOSE LUIS. 2014. TEMAS SELECTOS DE INGENIERIA TERMICA.

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 HOLMAN, J.P. 1999. TRANSFERENCIA DE CALOR. 10ma. Mexico : McGRAW HILL, 1999.
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Bogotá : SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE, 1985.
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 SHIGLEY, JOSEPH EDWARD y LARRY, MITCHEL. 2012. DISEÑO EN INGENIERIA

MECANICA. 9a. 2012.
145

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

DISEÑO DE UN HORNO ROTATORIO INDUSTRIAL

POR: RUDY ALFONSO ROJAS LEAÑO

“DISEÑO DE UN HORNO INDUSTRIAL PARA LA EMPRESA

Presentada por: Univ. Rudy Alfonso Rojas Leaño

Para optar el Grado Académico de Licenciado en Electromecánica

Nota Numeral: …………………….

Nota literal: …………………………

Director de la Carrera de Electromecánica: Ing. Marcelo Vásquez Villamor

Tutor: Ing. José Luis Hernández Quisbert

Tribunal: Ing. Edgar Tapia Terrazas

Tribunal: Ing. Víctor Hugo Cisneros

Tribunal: Lic. Oscar Heredia Vargas

Tabla 1: Consumo recomendado de pan para una persona ................................................1

Fig. 1: Horno Estático ........................................................................................................2

Ilustración 1: Proceso de Panificación .............................................................................12

El principal elemento en una empresa panificadora es el horno, depende de este los

También el presente proyecto implementara un sistema de vaporización, éste entregara al

Se diseñará la cámara de cocción de acuerdo con el volumen del producto requerido, se

Así mismo se generó en el presente proyecto un manual de Operación y Mantenimiento y

El costo final del presente proyecto será de 25 118,95 $U$.

Finalmente se evaluó los beneficios que se obtendrá implementando este proyecto en la

Rudy Rojas Leaño

The final cost of this project will be $ 25 118,195

Rudy Rojas Leaño

Niños 150 a 200 g.

Adolescentes 250 a 400 g.

Adultos 250 a 400 g.

Ancianos 200 a 250 g.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Horno existente en esta empresa es un horno estático de pisos con capacidad de 8

Fig. 1: Horno Estático

Fuente: Empresa Panificación: “San José”

1.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El principal inconveniente de este horno estático de pisos es la poca versatilidad de este,

1.4 ÁRBOL DE PROBLEMAS

BAJA DESPERDICIO DE CUELLOS DE

DEMORA EN LA PRODUCCIÓN DE PANIFICACIÓN DE LA

CAUSAS INEFICIENTE PROCESO INADECUADO PÉRDIDA DE

1.5.1 OBJETIVO GENERAL

1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos secundarios que infieren en este proyecto son:

- Investigar los métodos de cocción en la elaboración del pan, analizar ventajas y

El horno de panificación utilizado en la empresa es tradicional, este horno además de

a. Al introducir el producto a la cámara de cocción, se debe esperar de 10 a 15 min.

c. Consumo excesivo de combustible debido al diseño de la cámara de cocción

d. La temperatura, la vaporización y la cocción no es automática, por lo que genera

1.7 LÍMITES Y ALCANCES

2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PAN

En principio se describirán los ingredientes que conforman la masa y el proceso de

Las características de la harina son:

b) Extracción. - es la cantidad de harina que se obtiene después del proceso de

c) Separación. - La separación no se basa en el peso del trigo sino en el peso de la

e) Tolerancia. - Consiste en poder prolongar por un periodo razonable de tiempo de

f) Absorción. - Es la propiedad de absorber la mayor cantidad de agua dando un

g) Maduración. - Las harinas recién molidas dan problemas de panificación, por lo

i) Enriquecimiento. - En algunos países los molineros enriquecen las harinas con

2.2 PROCESOS DE PANIFICACIÓN