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Basado en filminas, apuntes, revistas científicas y libros de la cátedra… También un poco de Google
Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos
Introducción
Las industrias de procesos requieren de energía en diversas formas para la consecución de sus operaciones
unitarias y procesos fisicoquímicos. La selección de la fuente mediante la cual se proveerá de energía a la planta industrial
es una decisión estratégica dado que sus requerimientos pueden impactar de manera importante sobre sus costos totales
afectando la competitividad empresarial. Entonces, llegar a una toma de decisiones al respecto es una tarea de
fundamental importancia en la que el ingeniero de procesos efectúa un aporte vital.
Objetivos
La lectura atenta y análisis del trabajo permitirán al lector:
• Entender la importancia que tiene determinar de manera correcta los requerimientos energéticos de una planta
industrial y su caracterización como consumidor
• Aprender a identificar el perfil consumidor del proceso analizado y las alternativas que se ofrecen para
satisfacerlas
• Conocer las características del mercado eléctrico argentino y los agentes que participan del mismo, como así
también los requisitos para la compra de energía
• Aprender que es la cogeneración y su campo de aplicación en la industria. También como se juzga su grado de
eficiencia
• Conocer los rendimientos térmicos efectivos de cada tecnología de generación
• Integrar los conocimientos de las distintas disciplinas relacionadas en el análisis y visión global de esta actividad
Demanda de energía del proceso

La selección de la fuente mediante la cual se proveerá de energía a una planta de procesos es una decisión
estratégica importante que puede presentarse en numerosas situaciones, tales como:
1. Proyecto de nueva planta a poner en marcha
2. Ampliación de capacidad de planta existente
3. Integración vertical hacia atrás del proceso actual, manufacturando materiales o insumos críticos para la
producción con el consiguiente aumento de consumo de energía
4. Elevado precio de la energía comprada o altos costos de la generada
5. Sinergia entre plantas por unificación de producción en un solo establecimiento, etc. (Sinergia: coordinación de
actividades en conjunto cuyo rendimiento es mayor que si se realiza por separado)
6. Insuficiente capacidad disponible, comprada o generada. Servicio no confiable.
Cualquiera sea la situación que conduzca a rever estas cuestiones será preciso aplicar algunas herramientas de
cálculos fundamentales, tales como los balances de masa y energía. El balance integral de la planta nos permitirá conocer
los flujos másicos y térmicos que circularán a través de los equipos e instalaciones asociadas, como así también las
condiciones de operación.
Estos balances nos permitirán dimensionar o verificar los equipos e instalaciones correspondientes y elaborar las
especificaciones técnicas que conformarán parte de la ingeniería básica si se tratase de un nuevo proyecto. Para tener una
mejor visión de las transformaciones energéticas involucradas se puede recurrir al conocido Diagrama de Sankey, que
mostrará gráficamente la distribución de los flujos a través de la instalación. El diagrama de Sankey es un tipo específico de
diagrama de flujo, en el que la anchura de las flechas se muestra proporcional a la cantidad de flujo, se suelen utilizar para
visualizar las transferencias de energía, material o coste entre procesos, a través de flechas que muestran la pérdida o
dispersión por transferencia.
Diagrama de Sankey
Este diagrama puede presentarse según dos criterios diferentes:
1. Cuantitativo, basado en el 1° Principio de la Termodinámica (balances
entálpicos)
2. Cualitativo, basado en el 2° Principio de la Termodinámica (balance exergético)
que se utilizará para juzgar la eficiencia de los procesos térmicos y optimizar los mismos.
Por otro lado, la ingeniería de elaboración nos permitirá conocer las operaciones
y procesos que se llevan a cabo y las condiciones bajo las cuales se ejecutan (presiones,
temperaturas, concentraciones, régimen continuo, semicontinuo o batch). Esta
Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 1
información debe completarse con los diagramas de tiempo para poder conocer la forma en que varía la demanda, con sus
máximos y mínimos, tiempo de duración de los picos de consumo y por sobre todo proporcionar información relevante
acerca de los problemas potenciales que puede presentar el proceso si alguna de las variables críticas no alcanza su valor
deseado. Igual criterio con respecto a los inconvenientes potenciales sea en calidad, composición o condiciones de
operación si por cualquier razón un equipo queda sin suministro energético (refrigeración, agitación, alimentación, etc.)
A modo de ejemplo, diremos que las exigencias respecto a la confiabilidad del suministro energético no tendrán el
mismo impacto en una planta de la industria textil que en una planta que elabora productos alimenticios o farmacéuticos.
Basta pensar en las consecuencias que puede traer la caída de temperatura en cámaras frigoríficas que almacenan
productos lácteos o cremas heladas. Análogamente, algunas industrias químicas requieren de refrigeración continua en
ciertos reactores que de no cumplirse esta condición pueden generarse reacciones no controladas (runaway reaction).
Esto quiere decir que el análisis de demanda energética para una planta de procesos está lejos de ser un problema
puramente cuantitativo sino que debe contemplar indefectiblemente un análisis de problemas potenciales del que pueden
surgir decisiones muy importantes en la selección final de la forma en que se proporcionará energía a la planta. Esto es
esencial y estratégico para la toma de decisiones
El balance energético cuantitativo puede organizarse y presentarse de distintas formas atentas a que muchos
equipos podrán requerir vapor, otros gases o líquidos a distintas presiones y temperaturas. En esos casos se podría
agrupar todos los equipos consumidores de igual condición en una misma matriz. Tendremos así tantas matrices como
condiciones se precisen. Esta forma de organización tiene la ventaja de poder ayudar a contabilizar los consumos de igual
contenido térmico. Estas matrices nos darán la demanda global de energía térmica, información que podemos organizarla
mediante un diagrama de Pareto para visualizar la distribución y peso relativo de cada grupo consumidor.
De la misma forma podremos organizar otra matriz con las demandas de energía eléctrica por área de trabajo y por
equipo. Aquí es importante también hacer mención al factor de servicio del equipo dado que muchos de ellos pueden
también operar continuamente o alternativamente y demandar cantidades importantes de potencia en su arranque o a
medida que avanza la operación, tal es el caso de agitadores, centrífugas, molinos de martillos, etc. que pueden presentar
ciclos de demanda como los mencionados.
Clasificación de las industrias

Con la ayuda de ambas matrices extendidas al conjunto de equipos e instalaciones de la planta e independientes
que sean del área productiva o de servicios, estaremos en condiciones de poder efectuar una primera caracterización de
nuestra demanda y definir el perfil consumidor que tiene la planta industrial. En este sentido podemos decir que de
manera genérica podemos estar frente a tres tipos de consumidores:
1. Industrias energoconsumidoras o electrointensivas: son aquellas en donde la demanda es predominantemente
eléctrica frente a las otras formas de energía, tal es el caso de las plantas criogénicas de separación de gases, las
de procesos electrolíticos, las de la industria frigorífica, o de cremas heladas, etc.
2. Industrias termoconsumidoras o termointensivas: son aquellas en donde la demanda térmica es predominante
respecto a las otras formas de energía, tal es caso de la industria textil, siderurgia, vidrio, cerámica, cervecera,
etc.
3. Industrias termoelectrointensivas: son aquellas en donde los requerimientos de energía térmica y eléctrica son
importantes. Es el caso típico de las industrias que cogeneran tales como la de celulosa, papel, azucarera,
aceitera, químicas, petroquímicas, etc.

La información obtenida de los balances másicos y energéticos nos permitirá definir no solo el perfil de consumo
de la planta sino también indicadores y datos que serán decisivos para:
• Definición del lugar de emplazamiento (lugar donde está ubicada una cosa) de una nueva planta.
• Establecer los estándares de consumo de cada producto o línea de producción, esto es, los consumos específicos
de vapor, calor o energía (kg.vapor/kg. producto, kwh/m3 o kw/ton. producto, kcal/kg. producto, etc.).
• Calcular los costos en concepto de energía y combustibles demandados por el proceso y por tipo de producto
elaborado (caso plantas multiproductos) y determinar la incidencia de estos sobre los costos totales de
producción.
• Hacer comparaciones de tecnologías sobre la base de la demanda energética.
• Efectuar procesos de Benchmarking energéticos a partir de los estándares obtenidos en el proceso y con relación
a otros fabricantes competidores.
El benchmarking consiste en tomar "comparadores" o benchmarks a aquellos productos, servicios y procesos de
trabajo que pertenezcan a organizaciones que evidencien las mejores prácticas sobre el área de interés, con el
propósito de transferir el conocimiento de las mejores prácticas y su aplicación.
• Impacto ambiental potencial o real del esquema energético potencial o actual.
Las tablas siguientes muestran el campo de temperaturas y requerimientos energéticos en algunas industrias y
enseña básicamente la diversidad de situaciones que puede presentarse
Esta información sumada a la proporcionada por los diagramas de tiempos nos posibilitará trazar la posible
función de demanda tanto de vapor, calor o energía de todo el proceso, esto es, graficar las funciones:
Qp = f (t) - demanda de vapor o calor E = f (t) - demanda de energía
Obviamente, estas funciones se ajustarán en la práctica a los fines de corregir las desviaciones que tuvieran
respecto del modelo matemático que las originó. Estos datos son muy importantes a la hora de definir la capacidad de los
equipos generadores de vapor, calor (hornos, quemadores) o (Diesel, turbina de gas, vapor, etc) dado que si bien habrá un
valor promedio de consumo, los equipos deberán tener capacidad suficiente para absorber los picos de demanda durante
el tiempo de permanencia de estos valores de sobrecarga. Esta forma de consumo es muy típica de los procesos batch, que
se manifiesta a medida que ingresan en operación o salen de ella los equipos involucrados que podrán ser reactores,
evaporadores de simple efecto, etc. Estos cambios bruscos en el consumo si no son adecuadamente evaluados y
considerados en el diseño o selección del equipo generador pueden ocasionar serias dificultades operativas a la planta y
afectar seriamente la rentabilidad del negocio en el que participa. De aquí que este tema debe encararse con la mayor
profesionalidad posible tanto del lado de los consumidores como del lado de los proveedores de equipos. La figura
siguiente muestra una curva de demanda de vapor en una planta de procesos
Según sea la situación resultante del balance de masas y energía, nos encontraremos frente a tres alternativas
posibles de proveernos de energía, a saber:
1. Compra de energía en el mercado eléctrico (100%)
2. Autogeneración
3. Sistema mixto, es decir, autogeneración de una parte de la demanda y compra del resto en el mercado
La toma de decisiones como veremos, será la resultante del análisis de un conjunto de factores técnicos,
económicos, financieros, competitivos, de recursos humanos y ambientales, donde cada uno de ellos impactará de formas
diferentes en el proyecto.

Generación de Energía en Centrales Eléctricas. Mercado Eléctrico Argentino
Las fuentes de generación de energía eléctrica más importantes de Argentina son tres y pueden clasificarse según
su origen en:
1. Centrales Térmicas (generación de energía a partir de la energía liberada por combustibles fósiles, en Argentina
abarca el 60% aprox.)
2. Centrales Hidráulicas (la energía potencial del agua almacenada en un embalse se transforma en la energía
cinética necesaria para mover el rotor de un generador y posteriormente transformarse en energía eléctrica.
33%)
3. Centrales Nucleares (obtención de energía eléctrica a partir de energía nuclear, emplean combustible fisionable
que mediante reacciones nucleares proporcionan calor, este calor es usado en un ciclo termodinámico y
transforman trabajo mecánico en energía eléctrica. 5%)
Existen otras fuentes tales como las de origen eólico, geotérmico, celdas de combustibles, etc. que no tendremos en
cuenta dado que su desarrollo es aún incipiente y no pueden considerarse como proveedoras de energía para plantas
industriales. En este punto es importante mencionar que en nuestro país existen alrededor de 12 instalaciones eólicas
ubicadas en las provincias de Chubut, Santa Cruz, Neuquén y Bs.As., con potencias instaladas que van desde los 300
(mínima) hasta los 6000 kw (máxima), con una potencia promedio de 550 kw y con un factor de utilización promedio del
orden del 28% Con relación a la generación de origen térmico, esta es producida principalmente a partir de gas natural o
fuel oil como combustibles y utilizando un ciclo de Rankine con turbinas a vapor o un ciclo de Brayton con turbinas a gas.
Una parte muy reducida es generada con motores de combustión interna mediante Ciclos Diesel en centrales de baja
potencia. En los últimos años se han instalado importantes centrales de Ciclo Combinado que se caracterizan por sus
elevados rendimientos térmicos efectivos respecto de los ciclos tradicionales. En estas centrales, los gases de escape de la
turbina de gas que tienen todavía altas temperaturas (500 a 600°C), son empleados en una caldera de recuperación para
generar vapor y posteriormente más energía mediante turbina vapor. Las centrales de ciclo combinado se caracterizan
también por requerir menores inversiones que las necesarias para una moderna central a vapor supercrítica. Con relación
a la demanda de energía en el país tenemos los siguientes datos:
• Demanda de Energía en Argentina año 2002: 71.941 Gwh

• Consumo de energía per cápita: 2115 kwh / habitante (2002)
• Consumo proyectado per cápita: 3000 kwh / habitante (2010)
Yaciretá 3100 - Central Térmica Costanera 2319 - Atucha II 692 - Atucha I 350 - Los Reyunos 224
Datos históricos (FUENTE CAMMESA – 17-03-15)
Argentina genera electricidad con plantas a combustible fósil (58 %), hidroeléctrica (37 %), nuclear (4,2 %, dos en
operaciones Embalse, Atucha I, Atucha II incompleta). Eòlica (0,1%)A Agosto de 2008 la potencia total instalada de
capacidad de generación era de 26.000 MW.

Marco Regulatorio de la actividad a través de la Ley N° 24.065 que encuadra el Mercado Eléctrico
1. MEM (Mercado Eléctrico Mayorista): es el ámbito de concurrencia y participación de las partes interesadas en
este servicio y tiene por objetivo garantizar las condiciones de competencia en la oferta y asegurar la
optimización de los recursos puestos en juego para una prestación segura y confiable. El MEM abastece hoy el
93% de la demanda del sistema eléctrico argentino y está asociado al Sistema Argentino De Interconexión (SADI)
con 9670 km de líneas de 500 kV y 14.214 km de líneas de 132 y 220 kV, que cubren casi toda la extensión del
país. Puesto que la energía eléctrica no puede almacenarse y resulta necesario igualar la demanda con la oferta
de manera instantánea y esto requiere definir quien, dónde y cuánto debe generarse, se creó entonces una
entidad que definiera estas cuestiones llamada Organismo Encargado de Despacho (OED). El despacho físico de
las centrales se efectúa según un orden de mérito basado en el costo de generación de las mismas.
De esta forma van ingresando primeramente las centrales más eficientes y económicas y luego las más
caras hasta lograr cubrir la totalidad de la demanda y la necesidad de reserva de potencia en cada momento. Este
procedimiento se llama despacho óptimo de cargas. La coordinación de las operaciones de despacho, la
responsabilidad por el establecimiento de los precios mayorista y la administración de las transacciones
comerciales a través del SADI, se efectúan a través de CAMMESA (Compañía Administradora del Mercado
Mayorista Eléctrico, Sociedad Anónima), que es una sociedad mixta propiedad de los agentes del MEM y el
Estado. Los agentes participantes del MEM son:
 Generadores: comprende a las centrales eléctricas que colocan su producción de energía eléctrica en forma
parcial o total en el sistema de transporte y/o distribución. Ejemplo: Luján de Cuyo SA, Central Térmica
Güemes SA, Dock Sud SA, etc.
 Transportadores: son los responsables de la transmisión y transformación de la energía eléctrica desde el
punto de entrega del generador hasta el punto de recepción del distribuidor o gran usuario. La energía
eléctrica se transporta en líneas de alta tensión que operan a 500, 330 y 220 kV. Si el transporte se efectúa en
líneas de media tensión estas operan a 32 y 13,2 kV. Ejemplo: Transnea, Transnoa, Transener, etc.
 Distribuidores: comprende a los responsables dentro de la zona asignada, de abastecer a usuarios finales que
no tengan la posibilidad de contratar su suministro en forma independiente. Ejemplos: Edenor, Edesur, Emsa,
etc. La distribución domiciliaria se efectúa en líneas de baja tensión que operan a 380 y 220 voltios.
 Comercializadores: actúan en el mercado fomentando la competencia ofreciendo a los usuarios servicios
diferenciados que se adecuen mejor a sus requerimientos energéticos.
 Consumidores: los usuarios o consumidores pueden comprar energía para satisfacer su demanda de dos
formas: 1) a través del Distribuidor de su zona o 2) directamente a un Generador o Comercializador
reconocido si cumple con los siguientes requisitos de consumos:
 GUMA (Grandes Usuarios Mayores): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o mayor a
1 Mw y de energía igual o superior a 4380 MWh anuales. Tener también contratado en el Mercado a
Término (MAT), como mínimo, el 50% de su demanda de energía eléctrica con Generadores o
Comercializadores de Generación y por un plazo mínimo de un mes, aunque se estipule hacerlo por tres
meses.
 GUME (Grandes Usuarios Menores): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o mayor a
30 kw y menor a 2000 kw. Tener contratada el 100% de su demanda de energía eléctrica con un
Generador o Comercializador reconocido por el MEM y por un plazo de 6 meses.
 GUPA (Grandes Usuarios Particulares): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o
mayor a 30 kw y menor a 100 kw. Tener contratada el 100% de su demanda de energía eléctrica con un
Generador o Comercializador reconocido por el MEM y por un plazo de 1 año.
2. Secretaría de Energía: tiene como responsabilidad principal la organización del mercado eléctrico y la definición
de las normas y regulaciones necesarias. Es responsable también de las políticas tarifarias.
3. Ente Nacional de Regulación Eléctrica (ENRE): es el organismo encargado de supervisar el cumplimiento de las
normas y obligaciones por parte de los concesionarios y atender las objeciones y oposiciones de los intereses
afectados en la prestación del servicio

El precio de la energía
Determinado por un conjunto de variables entre las que podemos mencionar:
 La demanda de energía en cada región
 La potencia instalada en cada región
 Los precios de los combustibles usados
 El grado de disponibilidad de los equipos
 La capacidad de transporte del sistema desde las zonas productoras hacia las áreas consumidoras
 Tipo de central generadora y rendimiento térmico efectivo.
 Disponibilidad para consumo de los combustibles baratos
 Aporte de agua de los ríos que alimentan los embalses de las centrales hidráulicas.
Además del precio de la energía, se evaluará la confiabilidad, disponibilidad, posibilidades de ampliación de

consumos, etc., ofertados por los proveedores posibles.
La calidad de servicio se mide en base a dos parámetros:
 Cantidad de interrupciones (cortes / clientes / año)
 Tiempo medio de interrupción del servicio (horas / cliente / año)
Demanda
Para evaluar las variaciones de la demanda dentro de un mismo día, CAMMESA divide las 24 horas en tres
períodos:
• Período Diurno: 5 a 18 h
 Período Pico: 18 a 23 h
 Período de Valle:23 a 05
• Curva amarilla: demanda real de energía en el sistema de interconexión

• Curva verde: demanda prevista o proyectada
• Curva roja: demanda programada

Generación de Energía en Plantas de Procesos Cogeneración
Las industrias de procesos requieren de energía eléctrica o mecánica tanto para el accionamiento de los equipos y
máquinas de producción como para los diversos servicios también.
En ellas también muchos procesos y operaciones necesitan energía térmica para alguna o diversas fases del
procedimiento de elaboración, tales como:
Temperatura + otras variables (p, cc, pH, etc) son vitales en el proceso de fabricación.
Vapor de agua
Clasificación de los usos:
 Por contacto directo. Aumenta la temperatura y el vapor condensado se queda en el compuesto
 Contacto indirecto con posible contaminación de condensado. Intercambiador de calor
 Contacto indirecto sin posible contaminación de condensado.
 Reactante en procesos y operaciones. Alquenos + agua ⟶ alcohol
 Fuerza motriz. Accionar una turbina
¿Se usan otros fluidos? (Si, N2 líquido, NH3, aire)
Los requerimientos energéticos mencionados pueden obtenerse de dos formas posibles:

1. Generación paralela: Necesita un proceso para generar energía eléctrica y otro proceso para generar energía
térmica. energía producida por centrales eléctricas de capacidad limitada, pertenecientes a empresas privadas o
cooperativas que puedan ser integradas al sistema eléctrico nacional.
2. Cogeneración: es el procedimiento por el cual se obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica
útil. Tiene eficiencia energética y evita cambios de tensión.
Eq>Et
Eq: energía térmica real que suministra el combustible
Et: energía térmica útil aportada al proceso
Eg: energía útil generada
Los rendimientos reales no superan el 40%

Rendimiento de generación: ηm = Eg / Eq (1)
Rendimiento combinado total: ηcg = ( Eg + Et ) / Eq (2)
Relación de cogeneración: ψ = Et / Eg (3)
Rendimiento total de la cogeneración: ηcg = ηm (1 + ψ) (4)
Analizamos las ecuaciones 2 y 4
ηcg entre 70 y 85% (duplica el rendimiento)
Según el orden en el que se produzca la energía eléctrica y térmica los ciclos de cogeneración pueden clasificarse
según dos grupos:
 Ciclos Topping: (techo)
 los más frecuentes
 generación de potencia seguida de calor
• Esta secuencia de producción de fuerza motriz + calor puede obtenerse mediante:
a) turbinas de vapor
b) máquinas de combustión interna (Diesel o turbina de gas)
c) ciclo combinado, ciclo de Cheng (turbina gas + caldera recuperación + turbina a vapor). Entran
rápidamente en régimen

 Ciclos Bottoming: (piso)
 En la primera etapa calor para proceso y en una segunda se genera la energía eléctrica.
 Las instalaciones comprenden generalmente:
a) horno u hogar de procesos.
b) caldera de recuperación
c) turbina de vapor.
EE=Energía Electrica/RC=Recuperacion de Calor/ET=Energía Termica/

GV=Generador de Vapor/GVRC=Generador de Vapor con reciclado de calor
Ejemplos de industrias que trabajan con ciclos de cogeneración: azucarera, alcoholera, celulosa y papel, aceitera,
las extractivas de tanino y furfural, petroquímicas, etc. algunas de las cuales tienen en los productos de desechos su propio
combustible con lo cual la generación de energía térmica y eléctrica resulta de muy bajo costo.
Consumos energéticos y térmicos de distintas industrias
1. industria papelera
• Consumo específico de energía: eg = 1200 a 1500 KWh / tn papel
• Consumo específico de vapor directo: b = 9 a 12 tn vapor / tn papel
2. industria celulósica
• Consumo específico de energía: eg = 900 a 1000 KWh / tn pasta
• Consumo específico de vapor directo: b = 7 a 9 tn vapor / tn pasta
3. industria azucarera
• Consumo específico de energía: eg = 20 a 25 KWh / tn caña molida
• Consumo específico de vapor: b = 400 a 500 kg vapor / tn caña molida
4. industria cervecera
• Consumo específico de energía: eg = 10 a 12 KWh / HL cerveza
• Consumo específico de calor: qg = 21000 a 23000 Kcal / HL cerveza
5. industria extractiva (tanino-furfural)
• Consumo específico de energía: eg = 450 a 480 KWh / tn tanino
• Consumo específico de vapor directo: b = 10 a 12 tn vapor / tn tanino
6. industria textil (integrada para telas planas de algodón y mezcla poliester + algod)
• Energía eléctrica: 25 a 35%
• Energía térmica: 65 a 75%
Estos consumos de distribuyen de la siguiente forma entre los distintos sectores:
Hilandería: 30% - Tejeduría: 27% - Terminación: 43%
Los datos anteriores son muy importantes ya que nos permiten definir el tipo de demanda energética de cada
industria y en función de esto evaluar las alternativas posibles de generación. Según la relación de cogeneración que
presente cada proceso, esto es, ψ = Et / Eg
Se recomienda recurrir a las diferentes máquinas térmicas cuando sus valores sean:
ψ = 0.6 a 1.2 - analizar un motor Diesel
ψ = 2.3 a 4.8 - analizar una turbina a gas
ψ ≥ 4.4 - analizar una turbina a vapor de contrapresión

Rendimientos Efectivos de los Ciclos Térmicos
• Obtener la máxima energía útil a partir de la exergía química de los combustibles quemados en los hogares de las
calderas. Exergía es la porción de energía que puede ser transformada en trabajo mecánico, la parte restante, sin
utilidad, es anergia.
 Los combustibles son recursos energéticos estratégicos no renovables y de aquí que todos los esfuerzos que se
hagan para darles un uso racional dentro de la industria deben ser atendidos.
Estas transformaciones, como se estudió en Termodinámica, acontecen con grandes pérdidas de exergía que van
reduciendo la capacidad de obtener potencia útil en las máquinas térmicas que la utilizan y haciendo su operación costosa.
Está claro que ninguna industria podrá sobrevivir en un entorno global cada vez más competitivo operando con grandes
costos. Será su responsabilidad evaluar las alternativas que conduzcan a las menores inversiones y costos operativos. La
tabla siguiente resume los rendimientos térmicos efectivos (η) o netos posibles de obtener en los distintos ciclos actuales y
los consumos específicos de calor (β)
Finalmente y vistos los conceptos anteriores es fundamental recalcar, el rol principal que juega el ingeniero
de procesos en esta etapa del proyecto industrial, ya que reside en sus manos la posibilidad de optimizar los ciclos
energéticos mediante balances exergéticos o mediante la tecnología Pinch de manera de obtener finalmente procesos
energéticamente optimizados que les otorgarán como industria claras ventajas competitivas respecto de otros
competidores. El Diagrama de Sankey como mencionábamos es una herramienta visual muy útil tanto en el plano
cuantitativo como cualitativo como lo enseña el siguiente.
Ampliación de conceptos. Unidad I

⟶Central hidroeléctrica Los Reyunos (Mendoza)
Utiliza energía hidráulica para generar energía eléctrica. En general utilizan la energía potencial gravitatoria de
una masa de agua en virtud a un desnivel. En la caída, el agua pasa a través de turbinas que transmiten energía a un
generador.

DIQUE Y CENTRAL LOS REYUNOS CENTRAL DE BOMBEO LOS REYUNOS
Materiales sueltos,
Tipo Núcleo impermeable y Año de terminación 1983
Espaldones filtrantes
Cantidad Generadores –
Volumen de embalse 220 Hm3 2 SKODA
Motor
Altura máxima desde fundación 136 m Potencia nominal 112 MW
Francis reversible de eje
Cota de coronamiento 1000 msnm Turbina tipo
vertical
Cota de máximo embalse 996 msnm Salto neto nominal 95 m
Ancho de vertedero 60 m Caudal unitario 137,5 m3/s
Capacidad de evacuación de 1.900 m3/s
Velocidad de giro 166,7 RPM
vertedero
 Turbinas hidráulicas
 Turbina Francis
Se trata de una turbomáquina motora a reacción y de flujo mixto. Las turbinas Francis son turbinas
hidráulicas que se pueden diseñar para un amplio rango de saltos y caudales, siendo capaces de operar en
rangos de desnivel que van de los dos metros hasta varios cientos de metros. Esto, junto con su alta eficiencia,
ha hecho que este tipo de turbina sea la más ampliamente usada en el mundo, principalmente para la
producción de energía eléctrica en centrales hidroeléctricas.
Se utilizan para producción de electricidad. Las grandes turbinas Francis se diseñan de forma individual
para cada aprovechamiento hidroeléctrico, a efectos de lograr el máximo rendimiento posible, habitualmente
más del 90%. Son muy costosas de diseñar, fabricar e instalar, pero pueden funcionar durante décadas.
Ventajas
Su diseño hidrodinámico permite bajas perdidas hidráulicas, por lo cual se garantiza un alto
rendimiento.
Su diseño es robusto, de tal modo se obtienen décadas de uso bajo un costo de mantenimiento menor
con respecto a otras turbinas.
Junto a sus pequeñas dimensiones, con lo cual la turbina puede ser instalada en espacios con
limitaciones físicas, también permiten altas velocidades de giro.
Junto a la tecnología y a nuevos materiales, las nuevas turbinas requieren cada vez menos
mantenimiento.
Desventajas
No es recomendado para alturas mayores de 800 m, por las presiones existentes en los sellos de la
turbina.
Hay que controlar el comportamiento de la cavitación.
No es la mejor opción para utilizar frente a grandes variaciones de caudal debido a que el rendimiento
cae al disminuir el caudal de diseño, por lo que se debe tratar de mantener un flujo de caudal
constante previsto, antes de la instalación.
 Turbina Kaplan (para mayor caudal pero de menor velocidad)

Son uno de los tipos más eficientes de turbinas de agua de reacción de flujo axial, con un rodete que
funciona de manera semejante a la hélice del motor de un barco, y deben su nombre a su inventor, el
austriaco Viktor Kaplan. Se emplean en saltos de pequeña altura y grandes caudales. Las amplias palas o
álabes de la turbina son impulsadas por agua a alta presión liberada por una compuerta.

 Turbinas de vapor
Es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través
de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete,
órgano principal de la turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para
poder realizar el intercambio energético. Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia
que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el ciclo de Rankine, el cual
genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la
turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, normalmente, se transmite a un
generador para producir electricidad.
Clasificación
Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 hp (0.75 kW) usadas para
accionar bombas, compresores y otros equipos hasta turbinas de 2,000,000 hp (1,500,000 kW) utilizadas para generar
electricidad. Por ser turbomáquinas son susceptibles a los mismos criterios de clasificación de éstas. Se clasifican de
acuerdo a su grado de reacción:
 Turbinas de Acción: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los álabes directores o las toberas de
inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas, estos elementos están sujetos al estator. En
el paso del vapor por el rotor la presión se mantendrá constante y habrá una reducción de la velocidad.(Pelton)
 Turbinas de Reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse tanto en el rotor como
en el estator, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina se conoce como de reacción pura. (Ej.
Kaplan y Francis)
⟶Energía geotérmica
Energía renovable que se obtiene mediante el aprovechamiento del calor natural del interior de la tierra que se
transmite a través de los cuerpos de roca caliente o reservorios por conducción y convección
25 % E proviene de C (250Y)
40 % E proviene de petróleo (40 Y)
20 años ↑25% pob 50%↑E
1/5 pob 4/5 Energía
Otros datos:
E hidráulica, único recurso renovable
almacenable.
Itaipú 14000MW (85/15)
Tres Gargantas 18000 MW
Alemania –España lideran E eólica

Unidad 2 - Combustión
Energía y combustión
La energía (del griego) significa "fuerza activa " y se define como la capacidad de una sustancia, cuerpo o sistema
para realizar trabajo. La energía se puede manifestar en diferentes tipos de energía dependiendo de su forma.
Sencillamente hay seis categorías:
 Energía mecánica (agua corriente, tracción de coche, muelle helicoidal).
 Energía térmica (agua hirviendo, llama de gas).
 Energía química (reacciones químicas, combustión, explosión).
 Energía eléctrica (batería de coche, corriente eléctrica).
 Energía electromagnética (luz, radiación calorífica).
 Energía nuclear (fisión nuclear).
Tipos de Energía:
Los diversos tipos de energía se pueden convertir entre sí, aunque en un sistema cerrado ideal la suma de todas las
energías permanecerá la misma (principio de conservación de la energía). Esto aplica realmente con relación al universo
como sistema. Sin embargo, en la práctica, la energía se pierde en mayor o menor medida cuando se convierte y esta
pérdida afecta al rendimiento del proceso de conversión. Las fuentes de energía que se encuentran en la naturaleza
(carbón, gas natural, petróleo, luz solar, energía hidráulica) se denominan energías primarias, mientras que las formas de
energía generadas convirtiendo estas energías primarias (electricidad, calor, etc.) se llaman energías secundarias. Las
fuentes de energía mencionadas anteriormente no solo difieren en su forma sino, también, en su contenido de energía.
Oxidación
Denominación de todas las reacciones químicas en las que una sustancia se combina con el oxígeno. Las
oxidaciones incluyen la disipación de energía y son muy importantes en la ingeniería (combustión) y la biología
(respiración), por ejemplo.
Combustión
La combustión es la conversión de la energía química primaria contenida en combustibles tales como carbón,
petróleo y madera en energía calorífica secundaria por medio de un proceso de oxidación. La combustión es, por
consiguiente, el término técnico para la reacción del oxígeno con los constituyentes inflamables de combustibles; C e H
acompañados en ciertos casos por S (indeseable). Reacción de oxidación con desprendimiento de calor (reacción
exotérmica ΔH < 0). Es relativamente rápida.
Las combustiones tienen lugar a temperaturas elevadas (hasta 1000°C y superiores) y desprenden calor. El
oxígeno necesario se aporta como parte del aire de combustión. Al mismo tiempo, se genera un volumen significativo de
gases de combustión y, dependiendo del tipo de combustible, determinada cantidad de residuos (cenizas, carbonilla).
A partir de la combustión se obtiene la energía necesaria para el funcionamiento de las máquinas térmicas y de las
máquinas de combustión interna.
En el proceso de combustión, las sustancias que intervienen reaccionan químicamente y tienen que cumplir:
a. El Principio de Conservación de la Materia, de forma que conocidas las cantidades de combustible y de aire
necesario para la combustión, sea posible hallar la cantidad resultante de productos de combustión.
b. El Primer Principio de la Termodinámica, por cuanto las reacciones químicas, y en particular las
combustiones, son transformaciones energéticas.
c. El Segundo Principio de la Termodinámica, que permite obtener el rendimiento termodinámico de la
transformación de energía que tiene lugar durante la reacción química, y conocer en qué dirección y en qué
proporción se desarrollará, (equilibrio químico).
Comburente: sustancia que logra la combustión, o en su defecto, contribuye a su aceleración. El comburente oxida
al combustible en cuestión para finalmente ser reducido por completo por el último. El comburente por excelencia resulta
ser el oxígeno atmosférico al cual lo encontramos normalmente en el aire que respiramos en una concentración porcentual
en volumen que es de aproximadamente el 21 %.
Combustible: cualquier material que es capaz de liberar energía una vez que se oxida de manera violenta y con
desprendimiento de calor. Normalmente, el combustible liberará energía de su estado potencial a un estado utilizable, ya
sea de modo directo o mecánicamente, produciendo como residuo el calor. Es decir, los combustibles son sustancias
susceptibles de ser quemadas o que tienden a quemarse. La característica más saliente y distintiva del combustible es que
arde con una extrema facilidad y rapidez, es decir, si alguien enciende fuego cerca de ellos, de una manera irresponsable
claro está, es posible que el fuego se extienda magníficamente en pocos segundos.
Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 12

Fuente de ignición: energía en forma de calor que hace que el combustible llegue a su punto de ignición. Se
denomina punto de ignición, punto de inflamación o punto de incendio de una materia combustible al conjunto de
condiciones físicas (presión, temperatura, etc.) necesarias para que la sustancia empiece a arder al acercar una fuente de
calor (fuente de ignición) y se mantenga la llama una vez retirada la fuente de calor externa.
La forma de recuperar la energía respetuosamente con el medio ambiente debe ser, por consiguiente limitando los
contaminantes. Los gases de combustión contaminantes solo se pueden limitar con efectividad si las instalaciones
existentes se operan con la mayor eficiencia posible o si se cierran las instalaciones de combustión contaminantes. Se
determinan las concentraciones de contaminantes y las instalaciones de calefacción se ajustan a los valores mejores
posibles por medio del análisis de los gases de combustión.
Instalaciones de combustión
Las instalaciones de combustión son instalaciones para generar calor quemando combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos. Se requieren en diversos campos, por ejemplo:
 Calefacción (instalaciones de calefacción y sistemas de calefacción de edificios).
 Generación de energía eléctrica.
 Generación de vapor o agua caliente (uso en plantas de proceso, por ejemplo).
 Fabricación de determinados materiales (para usar en la industria del cemento, vidrio o cerámica, por
ejemplo).
 Tratamiento térmico superficial de piezas metálicas.
 Incineración de residuos y materiales recuperados (desperdicios, neumáticos usados, etc.).
La combustión tiene lugar en una caldera; otras partes de la instalación suministran y distribuyen el combustible,
suministran el aire de combustión, transmiten el calor y retiran los gases de combustión y los residuos de la combustión
(cenizas y carbonilla).
Combustibles
El combustible puede ser
 Una sustancia pura o mezcla de sustancias en estado gaseoso
 Mezcla de sustancias en estado líquido o sólido
Clasificación: sólidos líquidos gaseosos
Carbón vegetal: El carbón vegetal es un material

combustible sólido, frágil y poroso con un alto
contenido en carbono (del orden del 98 %). Se
produce por calentamiento de madera y residuos
vegetales, hasta temperaturas que oscilan entre 400
y 700 °C, en ausencia de aire.
Carbón mineral: se origina por la descomposición

de vegetales terrestres que se acumulan en zonas
pantanosas, lagunares o marinas, de poca
profundidad. Es un recurso no renovable

Composición del combustible
El conocimiento de la composición del combustible es esencial para gestionar la combustión lo más eficiente, y por
consiguiente, económicamente posible. Incrementar la proporción de sustancias no inflamables (inertes) reduce el poder
calorífico bruto/neto y aumenta la suciedad de las superficies de calefacción. Un mayor contenido de agua sube el punto de
rocío del vapor de agua y consume energía del combustible para evaporar el agua en los gases de combustión. El azufre
contenido en el combustible se convierte en SO2 y SO3 durante la combustión, lo que puede producir ácido sulfuroso o
ácido sulfúrico agresivos cuando el gas se enfría por debajo del punto de rocío.
Constituyentes de los gases de combustión

Los gases de combustión de las instalaciones de combustión contienen los productos de la reacción entre el
combustible y el aire de combustión así como los residuos.
Como parte de la reglamentación de protección medioambiental, los gases de combustión de las instalaciones de
combustión están sujetos a una estricta reglamentación por lo que respecta a los límites permitidos de contaminantes tales
como polvo, óxidos de azufre, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono en los gases limpios (a su liberación a la
atmósfera). Para cumplir con estos valores límite, las instalaciones de combustión están provistas de grandes instalaciones
para limpiar los gases de combustión, tales como filtros de polvo y diversos lavadores de gases de combustión.
Los elementos encontrados en los gases de combustión se listan a continuación en orden de importancia de sus
concentraciones en los gases de combustión.
 Nitrógeno (N2): El nitrógeno (N2) es el elemento principal en el aire que respiramos (79 % vol.). Este gas incoloro,
inodoro e insípido, no toma parte en la combustión. Pasa por la instalación de combustión como inerte y se conduce,
calentado, a la chimenea.
 Anhídrido carbónico (CO2): El anhídrido carbónico es un gas incoloro e insípido con un ligero gusto ácido. Bajo el efecto
de la luz del sol y el pigmento de las hojas verdes, la clorofila, las plantas convierten el anhídrido carbónico (CO 2) a
oxígeno (O2). La respiración de las personas y animales vuelve a convertir el oxígeno (O 2) en anhídrido carbónico (CO2).
Esto sería un equilibrio pero es perturbado por los gases de combustión. Esta perturbación incrementa el efecto
invernadero. La concentración máxima permitida de anhídrido carbónico (CO2) en el puesto de trabajo es de 5000 ppm.
Se produce inmediatamente la pérdida de consciencia tan pronto como la concentración en el aire inhalado supera el 15
% en volumen (150.000 ppm).
 Vapor de agua (humedad): El hidrógeno contenido en el combustible se une con oxígeno para formar agua (H 2O).
Dependiendo de la temperatura de los gases de combustión, luego aparece conjuntamente con el agua del combustible y
el aire de la combustión o como humedad de los gases de combustión (a T alta) o como condensado (a T baja).
 Oxígeno (O2): El resto del oxígeno no utilizado en el proceso de combustión si hay exceso de aire aparece como parte
gaseosa de los gases de combustión y es una medida de la efectividad de la combustión. Se utiliza para calcular las
pérdidas en los gases de combustión y el contenido en anhídrido carbónico.
 Monóxido de carbono (CO): El monóxido de carbono es un veneno respiratorio, incoloro e inodoro, y producto de la
combustión incompleta. Si la concentración supera un nivel determinado, impide la absorción de oxígeno por la sangre.
Si, por ejemplo, el aire inhalado en un recinto contiene 700 ppm de CO, el que inhale el aire morirá en menos de 3 horas.
La concentración máxima permitida de monóxido de carbono (CO) en el puesto de trabajo es 50 ppm.
 Óxidos de nitrógeno (NOx): A temperaturas elevadas (combustión), el nitrógeno (N 2) en el combustible y en el aire
ambiente se une con el oxígeno del aire (O2) para formar óxido nítrico (NO). Después de un cierto tiempo, este gas
incoloro se oxida combinándose con oxígeno (O2) para formar dióxido de nitrógeno (NO2). El NO2 es un veneno
respiratorio soluble en agua que si se inhala produce graves daños a los pulmones y que combinado con la radiación
ultravioleta (luz solar) contribuye a la formación de ozono. La suma de los componentes NO y NO 2 se denomina como
óxidos de nitrógeno (NOx).
 Anhídrido sulfuroso (SO2): El anhídrido sulfuroso (SO2) es un gas incoloro y tóxico con un olor picante. Es producido por
el azufre contenido en el combustible. La concentración máxima permitida en el lugar de trabajo es 5 ppm. En
combinación con agua (H2O) o condensado, genera ácido sulfuroso (H2SO3).
 Hidrocarburos inquemados (CxHy): Los hidrocarburos inquemados (CxHy) se producen en caso de combustión
incompleta y contribuyen al efecto invernadero. Este grupo de sustancias incluye el metano (CH 4), butano (C4H10) y
benceno (C6H6).
 Hollín: El hollín está compuesto, casi exclusivamente, por carbono (C) puro y se produce en caso de combustión
incompleta.
 Polvo: El polvo hace referencia a los materiales sólidos diminutos distribuidos en el aire, que pueden estar presentes en
cualquier forma y densidad. El polvo se produce a partir de las cenizas y de los constituyentes minerales de los
combustibles sólidos.
 Ceniza: es el producto de la combustión de algún material, compuesto por sustancias inorgánicas no combustibles, como
sales minerales. Parte queda como residuo en forma de polvo depositado en el lugar donde se ha quemado el combustible
(madera, basura, etc.) y parte puede ser expulsada al aire como parte del humo
Presiones
Por debajo de Pa ⟶ TIRO BALANCEADO (tienen una doble comunicación al exterior, por medio de la cual toman el
oxígeno del exterior y despiden los productos de combustión al exterior, puede instalarse en todo tipo de
ambientes, inclusive baños y dormitorios)
Presiones por encima de Pa ⟶ HOGAR PRESURIZADO (Es un generador de vapor (caldera) en el cual la presión
dentro del hogar (cámara donde se realiza la combustión) es mayor que la presión atmosférica, Se describen
también como de "tiro forzado", el aire es forzado a entrar a la cámara por medio de un soplador.)

I – Balance de masa Estequiometria
a)– Estática de la combustión
II – Balance de energía
III – Caudales másicos y
b)- Dinámica de la combustión Dependen de I y II
volumétricos
Método de contacto Cámara – Horno
c) Diseño de la cámara de combustión Combustible Quemador
Comburente (I-II-III)
Combustión completa
Una combustión es completa cuando todo el combustible pasa por reacción hasta su mayor estado de oxidación.
Combustión incompleta
Una combustión es incompleta cuando la oxidación es parcial, los gases de combustión poseen sustancias que son
posibles de ser oxidadas (CO, H2, CH4)
Aire de combustión, coeficiente de exceso de aire

El aire de combustión proporciona el oxígeno necesario para la combustión. Está compuesto por nitrógeno (N 2),
oxígeno (O2), bajos volúmenes de gases inertes y una parte variable de vapor de agua. En algunos casos, se utiliza para la
combustión oxígeno puro o una mezcla de oxígeno y aire. Los principales constituyentes del aire de combustión (con la
excepción del oxígeno, que se consume durante la combustión) se encuentran en los gases de combustión.
Balance de masa
Los balances de materia a considerar en una combustión tienen como misión determinar la cantidad de oxígeno o
aire necesario para efectuar dicha combustión. También tiene interés conocer la cantidad y composición de los productos
de la combustión, ya que de la composición de los humos se puede deducir la marcha de la combustión y, con su análisis, se
puede controlar la combustión, y si es perfecta o no.
Oxigeno mínimo:
Cantidad estequiométrica de oxigeno necesaria para la oxidación total del combustible.
La necesidad mínima de oxígeno para la combustión completa (ideal) de las partes inflamables depende de la
composición del combustible.
C + O2 ⟶ CO2 H2 + 1/2 O2 ⟶ H2O S + O2 ⟶ SO2
12 32 44 2 16 18 32 32 64
g/mol g/mol g/mol g/mol g/mol g/mol g/mol g/mol g/mol
1 kg de carbono, por ejemplo, necesita 2,67 kg (32/12) de oxígeno para quemarse, mientras que 1 kg de hidrógeno
necesita 8 kg (16/2) y 1 kg de azufre sólo 1 kg de oxígeno (32/32). En este caso, la combustión cuando las proporciones de
las cantidades son exactas se denomina como combustión ideal o combustión en condiciones estequiométricas.
Modelo de una combustión ideal:
En la práctica, sin embargo, esta cantidad ideal (mínima) de oxígeno no es suficiente para una combustión
completa debido a la mezcla incompleta del combustible y el oxígeno, entre otras cosas, y se debe aportar más oxígeno y
por consiguiente más aire de combustión de lo que es estequiométricamente necesario. Esta cantidad adicional de aire se
conoce como "exceso de aire”.
La cantidad de aire real suministrada al combustible es mayor que la teórica, definiéndose el coeficiente de exceso
de aire λ, como la relación entre la cantidad real de aire y la estequiométrica, por kg de combustible.
Modelo de la combustión con exceso de aire:
Si hay demasiado combustible, entonces tendremos un valor menor, λ<1, la mezcla aire combustible se está
produciendo en una condición de riqueza (de combustible) y la temperatura de combustión disminuye debido a la
combustión incompleta.
Si no hay suficiente combustible en la mezcla, es decir sobra aire, entonces el valor aumentará, λ>1, la relación aire
combustible se está efectuando en una condición de pobreza (de combustible) y la temperatura también disminuye debido
a la dilución por el aire de los productos de la combustión..
La temperatura de la combustión y, en consecuencia, la velocidad de propagación de la llama dependen del
coeficiente de exceso de aire, obteniéndose su valor máximo para un coeficiente de exceso de aire λ = 1, aproximadamente.
porque tiene que haber un exceso del aire real para que se produzca la combustión completa
El exceso de a emplear debe ser el mínimo necesario de manera de asegurar que la combustión sea completa, y
que las pérdidas térmicas por chimenea sean las mínimas posibles.
 Para el caso de combustibles solido o líquidos puede calcularse a partir de la estequiometria de las reacciones que
ocurren en la siguiente formula.
 [ ] [ ] [ ] [ ]
⁄
 [ ] [ ] * + [ ]
La expresión (H–O/8) se denomina hidrógeno disponible y representa la parte de hidrógeno que queda en el
combustible después de quemar el propio hidrógeno del combustible en el oxígeno existente, ya que se necesitan 8 gramos
de oxígeno para consumir 1 gramo de hidrógeno.
 Para el caso de combustibles gaseosos dependerá de la composición volumétrica del aire

CH4 + 2O2 ⟶ CO2 + 2H2O C2H6 + 7/2 O2 ⟶ 2CO2 + 3 H2O C3H8 + 10/2 O2 ⟶ 3CO2 + 4H2O
 [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
⟶ Normal metro cubico. Medido en CNPyT ⟶ para asegurar combustión completa
Aire mínimo
Cantidad de aire portador del oxígeno estequimétricos para la oxidación total del combustible
[ ]
 [ ]
 [ ] [ ] * + [ ]
 [ ] [ ] * + [ ]
[ ]
 [ ]
Rendimiento de la combustión
El rendimiento de la combustión máximo se consigue, por consiguiente, donde hay un exceso de aire u oxígeno
mínimo.
Un exceso de aire innecesariamente alto reduce la temperatura de combustión y aumenta la cantidad de energía
sin utilizar disipada a través del mayor volumen de gases de combustión.
Si la cantidad de exceso de aire escogida es muy pequeña, además de un bajo rendimiento de utilización del
combustible, esto incrementará el impacto medioambiental nocivo de los residuos no quemados en los gases de
combustión.
Determinación del coeficiente de exceso de aire:

La relación entre el aire real y el aire mínimo se denomina coeficiente de exceso de aire de la forma:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
La tabla que sigue da los intervalos típicos del coeficiente de exceso de aire para determinadas instalaciones de
combustión. En principio: cuanto menor es la superficie de reacción del combustible en relación con la unidad de masa,
mayor es la cantidad de exceso de aire que se debe escoger para garantizar la combustión completa. Lo contrario también
es cierto, y por esta razón los combustibles sólidos se muelen finamente y los combustibles líquidos se atomizan.
Las dos fórmulas que siguen se aplican aproximadamente al cálculo teórico del coeficiente de exceso de aire a
partir de las lecturas de CO2 o de O2:
El exceso de aire e se define en la forma:
[ ] [ ] [ ] y sacándolo como factor común por grupo
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]( ) [ ]( ) [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
Los humos de una combustión teóricamente completa estarán formados por anhídrido carbónico, vapor de agua y
nitrógeno; pero al analizarlos con un aparato como el de Orsat, el vapor de agua se habrá condensado y se encontrará
únicamente la mezcla de CO2 y N2
[ ]
[ ]
Atmósfera oxidante: Aquí hay mayor presencia de oxígeno de la que es necesaria para oxidar las sustancias oxidables en el
combustible. Por consiguiente, es posible la oxidación (combustión) completa.
Atmósfera reductora: En este caso hay muy poco oxígeno para oxidar todas las sustancias oxidables. Se produce lo
contrario de una oxidación: una reducción.
Ecuación de la reacción
Balance de materia
1 kmol C + 1 kmol = 1 kmol
expresado en moles
Balance de materia
1 kg C + 2,664 kg = 3,664 kg
expresado en kg
Balance de materia
expresando las sustancias 1 C + 1,864 = 1,854
gaseosa en mN3
Peso molecular del aire

21% de oxigeno + 79% de Nitrógeno + 1% de gases raros
Entonces peso molecular de O2 = 16x2=32
peso molecular de N2 = 14x2=28
peso molecular del aire = (0.21x32)+(0.79x28) = 28.84 Kg/Kmol
De la ecuación de gases ideales
⟶ * + * +
Cálculo del poder fumígeno

El poder fumígeno se define como el peso de los humos producidos en la combustión por unidad de combustible.
Considerando que la combustión se realiza empleando como comburente, no el oxígeno puro, sino el aire, los gases
procedentes de la combustión serán, para la combustión perfecta, anhídrido carbónico, vapor de agua y nitrógeno, y
además, para el caso de que la combustión no sea completa, óxido de carbono. También habrá oxígeno procedente del aire,
si éste se ha tomado en exceso, y si el combustible tiene azufre, habrá anhídrido sulfuroso. El peso y volumen de los gases
de combustión, que por 1 kg de combustible tiene C kg de carbono, H kg de hidrógeno, S kg de azufre y Z kg de cenizas, lo
obtenemos en la forma:
Volumen de los humos secos: VH2 + VCO2 + VSO2
∑ * + * +
Balance de energía:
Poder calorífico: Es el calor liberado a volumen constante por la combustión completa de una cantidad unitaria de
combustible en un calorímetro de bomba de oxígeno en condiciones específicas. Es decir, cuando
C + O2 ⟶ CO2
Se considera que es una propiedad del combustible
El poder calorífico de un combustible puede ser
• Poder calorífico inferior: Es la cantidad de calor liberada por la combustión de la unidad de masa (o volumen)
del combustible (Kg, Nm3) considerando que el agua formada por reacción se encuentra en fase vapor.
CH2 + O2 N2 ⟶ CO2 + H2O + N2 + CALOR
Combustible Aire ↓
Calor de oxidación del combustible
El vapor de agua contenido en los gases de ↓
combustión no condensa Poder calorífico inferior
• Poder calorífico superior: Es la cantidad de calor liberada por la combustión de la unidad de masa (o
volumen) del combustible (Kg o Nm3) considerando que el agua formada por reacción se encuentra en fase
líquida. El poder calorífico superior se define suponiendo que todos los elementos de la combustión
(combustible y aire) son tomados a OºC y los productos (gases de combustión) son llevados también a OºC
después de la combustión, por lo que el vapor de agua se encontrará totalmente condensado.
Vapor de agua que proviene de:
a) la humedad propia del combustible
b) el agua formada por la combustión del hidrógeno del combustible.
CH2 + O2 N2 ⟶ CO2 + H2O + N2 + CALOR + Calor

Combustible Aire ↓
Calor de oxidación del ↓
combustible
El vapor de agua contenido en los gases de ↓
combustión condensa Poder calorífico inferior + Calor condensado del vapor
de agua
Poder calorífico superior
Este PCS considera que el vapor de agua que se genera durante el proceso de la combustión está condensado
totalmente. Esto hace que se tenga en cuenta el calor que se genera por el gas en el cambio de fase.

Por otro lado, el poder calorífico inferior no tiene en cuenta la energía que se libera por el cambio de fase del gas.
Considera que el vapor de agua que hay contenido en los gases no condensa. Al no cambiar de fase, no libera energía y no
hay aporte adicional. En esta situación, sólo hay aporte de energía por la oxidación del combustible.
A la hora de enfrentarse a la realidad en las industrias de producción de energía, el poder calorífico inferior es el
que tiene mayor interés. Esto se debe a que los gases de combustión suelen encontrarse a una temperatura superior a la de
condensación del vapor de agua. Por ello, no se tiene en cuenta la energía por el cambio de fase del gas.
Al representar la energía que es capaz de liberar el gas durante su oxidación, podremos conocer también la calidad
de dicho gas. Mientras más poder calorífico tenga un gas, menos cantidad necesitaremos. En la industria es muy
importante tener en cuenta estos factores. Mientras mayor calidad tenga el gas, menos costes de producción tendrán.
Mientras más estable sea el poder calorífico de un gas, más barato será el costo de las operaciones.
Poder calorífico del carbono

Si el carbono (C) se combina con suficiente cantidad de oxígeno se quema totalmente formando anhídrido
carbónico con desprendimiento de calor. La reacción química de la combustión completa del carbono es:
C + 02 ⟶ C02 + 8.140 kcal/kg carbono
Si el oxígeno disponible para la combustión no fuera suficiente, el carbono se oxida formando monóxido de
carbono con liberación de calor en mucho menos cantidad, según la siguiente reacción:
C + 1/2 02 ⟶ CO + 2.440 kcal/kg carbono
No solamente forma monóxido sino que su poder calorífico disminuye.
Poder calorífico del hidrogeno

 Poder calorífico superior
El Hidrógeno se combina con el oxígeno en forma total, dando como resultado agua con desprendimiento de calor.
H2 + 1/2 02 ⟶ H2O + 34.400 kcal/kg hidrógeno
Este valor incluye el calor cedido por la condensación del vapor de agua formado en la combustión, por lo que de
acuerdo a lo explicado anteriormente, corresponde al poder calorífico superior del hidrógeno:
PCS = 34.400 kcal/kg hidrógeno
 Poder calorífico inferior

En el caso de que no se pueda aprovechar ese calor de condensación, al calor liberado en la oxidación del
hidrógeno habrá que descontarle el calor que pierde al no condensar el vapor de agua, con lo cual se obtendría el poder
calorífico inferior del hidrógeno.
PCI = PCS - 600 x (9H + H20)
Considerando:
H20 = 0 por considerar que no existe humedad en el combustible
H = 1 kg hidrógeno
Resulta:
PCI = 34.400 - 600 x 9 = 34.400 - 5.400 = 29.000 kcal kcal/kg hidrógeno
Formula de Dulong
 Poder calorífico superior de un combustible seco
Por el principio de conservación de la energía, el físico DULONG expresa el poder calorífico superior de un
combustible seco, sólido o líquido, que contenga carbono, hidrógeno y azufre en su composición, por la expresión:
PCS = 8.140 x C + 34.400 x (H - O/8) + 2.220 x S
Donde:
C: cantidad centesimal de carbono en peso por kilogramo combustible
H: cantidad centesimal de hidrógeno total en peso por kilogramo de combustible
O: cantidad centesimal de oxígeno en peso por kilogramo combustible
S: cantidad centesimal de azufre en peso por kilogramo combustible
O/8: cantidad centesimal de hidrógeno en peso que se encuentra combinado con el oxígeno del mismo
combustible dando " agua de combinación"
(H - O/8): cantidad centesimal de "hidrógeno disponible", en peso realmente disponible para que se oxide con el
oxígeno del aire, dando "agua de formación"
 Formula de Dulong
Poder calorífico inferior de un combustible seco PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.220 x S
Poder calorífico inferior de un combustible húmedo PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.220 x S - 600 x H2O
 Formula de Hutte
 Formula de la asociación de ingenieros alemanes


Donde:
Hs/Hi= poderes caloríficos superior e inferior
x= cantidad de agua por Kg o Nm3 de combustible
= Calor latente de vaporización del agua
La determinación del poder calorífico se realiza en una bomba calorimétrica y puede estimarse aplicando entre
otras las siguientes ecuaciones recomendadas por el VDI (Verein Deutsche Ingenirie):
Para sólidos y líquidos:

Hs = 8.080 x [C] + 29.000 x [H - O/8] + 2.500 x [S] Kcal/KgCombustible = [Kgi/KgCombustible]
Para gases
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]
 Las cenizas son por impurezas que forman óxidos, en líquidos existen pocas y en gases no existen
 La temperatura alta de salida es por enlaces que se rompen o se forman
 Las temperaturas son de 180°C para preservar el sistema para que no condense vapor de agua
∑ ∑
∑
( )
Combustible Aire Gases Cenizas

Húmedos
( ) Entalpia, depende de Ta y exceso del aire
Kg aire
h especifico
̅
̅ medio porque es una mezcla
y dependen del exceso de aire
Diagrama de Rosin y Fehling (H – T)

Sirve para saber la entalpía volumétrica que le quedan a los gases producto de la combustión, o puede apreciarse
las temperaturas correspondientes a los valores de entalpía obtenidos.
Propiedades de los combustibles
Oxigeno necesario: de estequiometría Humedad: máximo poder calorífico cuando está seco
Aire necesario: por el oxígeno necesario Se usa el poder calorífico inferior

Control de la combustión
Diagramas
Ostwald Keller Kiessel Bunte
Diagrama de Bunte
Se utiliza para procesos de combustión completa, obteniéndose el grado de exceso de aire que se produce a partir
del porcentaje de dióxido de carbono y oxigeno obtenido en la medición de los gases generados en la combustión. Se lleva
un control de la combustión.
Diagrama de Ostwald
El diagrama de Ostwald es un diagrama de combustión que permite efectuar cálculos de combustión de una
manera rápida y precisa.
Basta con trazar dos paralelas a los ejes a partir de los datos de la medición, para determinar el punto de corte.
Esto nos determinara que tipo de combustión se está produciendo, la cantidad de exceso o defecto de aire, así como el
porcentaje de monóxido generado.

Analizadores portátiles
En Orsat, el principio se trata de un análisis volumétrico restringido a la
medición de volúmenes de gases. Un volumen medido de una mezcla de gases, a
presión y temperatura conocidas, se somete a la acción de reactivos químicos
selectivos absorbentes (para separar en procesos sucesivos los distintos
constituyentes, cuyas cantidades se determinan al ser eliminados de la mezcla, por la
disminución de volumen).
Fyrite de Bacharach mide la temperatura del O2, del CO, de la chimenea y del
aire para un análisis completo de la combustión.
Eficiencia caldera
• Análisis de los gases de combustión

• Temperatura de salida de los gases
Pérdidas
a. Por gases secos (5%)
b. Por sobrecalentamiento del vapor de agua en los gases (1%)
c. Por combustión incompleta 0%
d. Por convección y radiación 0,5%
Caldera acuotubular con calentador de aire de 120 tn/h, 35 Kg/cm2, 400 °C, gas natural a máxima carga continua
Análisis gases chimenea

1. Medición de CO2
2. Medición de O2
3. Medición de CO
• 1 y 3 son parámetros que indican que se ha llevado a cabo la totalidad de la combustión.
• 1 y 2 son indicadores del exceso de aire presente
Medición de CO
• Mezclado deficiente del combustible con el aire
• Condiciones deficientes en el hogar: mala turbulencia, bajas temperaturas, incorrecta selección del quemador
• Combustión incompleta
• Mal funcionamiento del quemador
• Emisión de humos
Temperatura de salida gases de chimenea

Temperaturas muy altas iguales o superiores a 200 °C
a) Excesivo caudal de aire
b) Excesivo ensuciamiento de las sup. de calefacción
c) Deficiente regulación de aire
d) Subdimensionamiento sup. de calefacción
e) Subdimensionamiento del vol. del hogar
Medición de humos de chimenea

• Deficiencia en el aire de combustión
• Deficiencia en la viscosidad del combustible
• Deficiencia en las presiones de suministro del combustible
• Deficiencia en la pastilla de atomización
• Relación incorrecta aire‐combustible

Cámaras de combustión:
Métodos de cálculo:
 Lobo y Evans
 Método de Wilson, Lobo y Hottel
 Ecuación de Orrock-Hudson
 Método de Wohlenberg
Método de Lobo y Evans

∑ *( ) ( ) + ( )[ ]
donde:
 A= superficie total de tubos o superficie total de calefacción [m2]
 Apf = superficie equivalente al plano frio [m2]
 F= factor total de intercambio, adimensional
 αpf= factor de efectividad
 hc= coeficiente de convección [kcal/(hm2°C)]
 TG=Temperatura de los gases de combustión a la salida de la sección radiante [K]
 TS= temperatura de la superficie del tubo [K]
El grupo ∑ puede evaluarse como una correlación de TG que se encuentra graficada con TS como
parámetro.
Q = QF + QA + QR + QS – QW - QG [Kcal/h]
Balance térmico
 Q = Carga térmica total en sección radiante
 QF = Calor liberado por el combustible BHi
 QA = Calor sensible del aire gaseoso GA̅pA(Ti - Tref)
 QG = Calor de los gases de combustión que salen de la sección. GG̅pG(TG - Tref). EL MAS GRANDE QUE SE PIERDE
 QR = Calor sens. Gases comb. Recirculados % GG̅pG(TG - Tref)
 QS = Calor sensible del vapor de atomización. Despreciable
 QW = Pérdida a través de las paredes del horno 1 a 10% de Q F, 2% es buen factor de diseño
El factor total de intercambio F puede estimarse a partir del grupo A R/ que se encuentra correlacionado en
la figura II, usando como parámetro la emisividad de la llama (0,2 < ε G < 0,7) con AR = AT -
donde:
AR = superficie efectiva de refractario
AT = área total de la superficie del horno
= superficie efectiva del plano frio
Figura I Figura II Figura III
Diseño de cámaras. Relaciones útiles

 Carga térmica de la parrilla
 Cámara de combustión
 Superficie de calefacción
 Producción especifica de vapor

Valores de orientación
qp con potencia máxima permanente

Carga calorífica de la parrilla
Clase de hogar Combustible
qp en millones de kcal/m2h
Hogar operado manualmente, parrilla Toda clase de carbón de hullas, briquetas,
0.5 – 0.9
plan, aire insuflado por abajo maderas
Parrillas móviles carbón 0.8 – 1.2
Parrillas con agitadores y parrillas de Carbones de hullas, combustibles de
0.9 – 1.1
carga mecánica con retroceso desperdicios, productos intermedios
qh para funcionamiento continuo, incluyendo el calor del aire

Clase de hogar y combustible Carga calorífica de la cámara qh en millones de Kcal/m3h
Hogares para carbón molido 0.15 – 0.18
Hogares de combustible liquido 0.75 – 2.0
Hogares para gas 0.5 – 2.0
Valores medios de d=D/A referidos a vapor Normal

Tipo de caldera Producción especifica de vapor d
(Kg/m2h)
Acuotubulares 30 – 45
humotubulares 15 - 25
Un líquido inflamable se define como un líquido cuyo punto de inflamación momentánea no excede de 100ºF (37.8
°C, temperatura corporal), al ser sometido a prueba mediante métodos de copa cerrada, mientras que un líquido
combustible es aquél cuyo punto de inflamación momentánea es de 100ºF (37.8°C) o superior, también al ser sometido a
prueba mediante métodos de copa cerrada.
Líquido inflamable← →Líquido combustible
Punto de inflamación menor 37,8°C Punto de inflamación mayor
Estos dos grandes grupos se sub-clasifican, a su vez, en las siguientes clases:
Clase IA Punto de inflamación momentánea inferior a 22.8°C punto de ebullición inferior a 37.8°C
Clase IB Punto de inflamación momentánea inferior a 22.8°C punto de ebullición igual o superior a 37.8°C
Clase IC Punto de inflamación momentánea igual o superior a 22.8°C aunque inferior a 37.8°C
Clase II Punto de inflamación momentánea igual o superior a 37.8°C aunque inferior a 60°C
Clase IIIA Punto de inflamación momentánea igual o superior a 60°C aunque inferior a 93.3°C
Clase IIIB Punto de inflamación momentánea igual o superior a 93.3°C
NFPA 704 es la norma estadounidense que explica el "diamante de materiales

peligrosos" establecido por la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (inglés:
National Fire Protection Association), utilizado para comunicar los peligros de los
materiales peligrosos.
Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado. El azul hace
referencia a los peligros para la salud, el rojo indica la amenaza de inflamabilidad y el
amarillo el peligro por reactividad: es decir, la inestabilidad del compuesto. A estas
tres divisiones se les asigna un número de 0 (sin peligro) a 4 (peligro máximo). Por su
parte, en la sección blanca puede haber indicaciones especiales para algunos
materiales, indicando que son oxidantes, corrosivos, reactivos con agua o radiactivos.
River ↕, Boca ↔
 Azul/Salud  Rojo/Inflamabilidad
4. Elemento que, con una muy corta exposición, puede causar la 4. Materiales que se vaporizan rápido o completamente a la
muerte o un daño permanente, incluso en caso de atención temperatura a presión atmosférica ambiental, o que se dispersan
médica inmediata. Por ejemplo, el cianuro de hidrógeno y se queman fácilmente en el aire, como el propano. Tienen un
3. Materiales que bajo corta exposición pueden causar daños punto de inflamabilidad por debajo de 23°C (73°F).
temporales o permanentes, aunque se preste atención 3. Líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las
médica, como el hidróxido de potasio. condiciones de temperatura ambiental, como la gasolina o el
2. Materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede metanol. Tienen un punto de inflamabilidad entre 23°C (73°F) y
sufrirse incapacidad temporal o posibles daños permanentes 38°C (100°F).
a menos que se dé tratamiento médico rápido, como el 2. Materiales que deben calentarse moderadamente o exponerse a
cloroformo o la cafeína. temperaturas altas antes de que ocurra la ignición, como el
1. Materiales que causan irritación, pero solo daños residuales petrodiésel. Su punto de inflamabilidad oscila entre 38°C (100°F)
menores aún en ausencia de tratamiento médico. Un ejemplo y 94°C (200°F).
es la glicerina. 1. Materiales que deben precalentarse antes de que ocurra la
0. Materiales bajo cuya exposición no existe peligro en caso de ignición, cuyo punto de inflamabilidad es superior a 94°C
ingestión o inhalación en dosis considerables, como el (200°F).
cloruro de sodio. 0. Materiales que no se queman, como el agua o expuesto a una
temperatura de 94° C (200ºF) por más de 5 minutos.

 Amarillo/Inestabilidad/reactividad  Blanco/Peligros especiales
4. Fácilmente capaz de detonar o descomponerse El espacio blanco puede contener los siguientes símbolos:
explosivamente en condiciones de temperatura y presión 'W' - reacciona con agua de manera inusual o peligrosa, como el
normales (e.g., nitroglicerina, RDX) cianuro de sodio o el sodio.
3. Capaz de detonar o descomponerse explosivamente pero 'OX' o 'OXY' - oxidante, como el perclorato de potasio o agua
requiere una fuente de ignición, debe ser calentado bajo oxigenada.
confinamiento antes de la ignición, reacciona 'SA' - gas asfixiante simple, limitado para los gases:hidrógeno,
explosivamente con agua o detonará si recibe una descarga nitrógeno, helio, neón, argón, kriptón y xenón.
eléctrica (e.g., flúor, trinitrotolueno). 'COR' o 'CORR' - corrosivo: ácido o base fuerte, como el ácido
2. Experimenta cambio químico violento en condiciones de sulfúrico o el hidróxido de potasio. Específicamente, con las letras
temperatura y presión elevadas, reacciona violentamente 'ACIDO' se puede indicar “ácido” y con 'ALK', “base”.
con agua o puede formar mezclas explosivas con agua (e.g., 'BIO' - riesgo biológico, por ejemplo, un virus.
fósforo, compuestos del potasio, compuestos del sodio). 'RAD' - el material es radioactivo, como el plutonio.
1. Normalmente estable, pero puede llegar a ser inestable en 'CRYO' o 'CYL' - criogénico, como el nitrógeno líquido.
condiciones de temperatura elevada(e.g., acetileno (etino)). 'POI' - producto venenoso, por ejemplo, el arsénico
0. Normalmente estable, incluso bajo exposición al fuego y no es
reactivo con agua (e.g., helio).

Unidad 3 - Aislaciones
La conductividad térmica de los sólidos es mayor que la de los líquidos, la que a su vez es mayor que la de los
gases. Es más fácil transmitir calor a través de un sólido que a través de un líquido y más fácil por un líquido que por un
gas. Algunos sólidos, tales como los metales, tienen altas conductividades térmicas y se llaman conductores. Otros tienen
bajas conductividades y son malos conductores del calor. Estos son AISLANTES. La conductividad térmica k es
independiente de la temperatura en cualquier punto del material de prueba.
El calor se genera en hornos o calentadores al quemar un combustible como carbón mineral, o al pasar una
corriente eléctrica por un calentador de resistencia. El calor generado es absorbido por el medio en que se encuentra en el
horno y sus superficies, lo cual causa una elevación en la temperatura por encima de la temperatura ambiente. Esta
diferencia de temperatura produce la transferencia de calor del medio caliente hacia el ambiente y el aislamiento reduce la
pérdida de calor y, de este modo, ahorra combustible y dinero.
Por lo tanto, el aislamiento se paga por sí mismo gracias a la energía que ahorra. El dinero que el aislamiento
ahorra durante el primer año suele ser más que sus costos iniciales en materiales e instalación.
Con una perspectiva más amplia, el aislamiento también ayuda al medio y combate la contaminación del aire y el
efecto invernadero al reducir la cantidad de combustible que se quema y de este modo, la cantidad de CO 2 y otros gases
que se liberan hacia la atmosfera.
El ahorro de energía con el aislamiento no se limita a las superficies calientes. También se puede ahorrar energía y
dinero al aislar las superficies frías como las líneas de agua helada, tanques criogénicos de almacenamiento, camiones
refrigerados y ductos de aire acondicionado.
No se realiza una aislación solo por lo económico, también se realiza desde el punto de vista técnico de la
instalación y por lo ambiental.
La corriente de calor se efectúa siempre desde la temperatura más alta hacia la temperatura inferior.
Los gastos de inversión para aislaciones térmicas se hacen en general una vez cada 5 años, porque en base del uso
normal, la duración de una aislación bien ejecutada alcanza aproximadamente 5 años.
I – Justificación o razones para aislar:

 URE
URE es uso racional de energía. Esto significa aprovechar al máximo la energía, sin perder la calidad de
vida que nos brindan los servicios que recibimos de ella.
Conservación de la energía: conservar energía mediante la reducción de la velocidad de flujo de calor es la
razón principal de las superficies aisladoras. Se dispone con amplitud de materiales para aislamiento que se
comportaran de manera satisfactoria en el rango de temperaturas de -268°C a 1000°C.
Concepto de energía útil: EXERGIA es la energía que se puede transformar totalmente en cualquier forma
de energía, interactuando con un medio determinado. ANERGÍA es la energía que no se puede transformar en
exergía.
Q = QU + QUN
Q = Ex + An
Ex = QU = Q (1 – T0/T)
φ = Ex/Q índice exergético
A mayor rendimiento exergético, mejor aprovechamiento de la energía.
 Necesidades de la operación/proceso
Para llevar adelante un proceso, están establecidas las condiciones de concentración, presión y
temperatura que fijan las propiedades del sistema (densidad, viscosidad, pH, etc.).
El proceso puede exigir mantener la temperatura en un determinado valor para un rendimiento óptimo,
dejando de lado el concepto de exergía.
La temperatura en un recinto puede variar mucho entre la sección media y los bordes si no se encuentra
aislado.
 Seguridad industrial
Para mantener a baja temperatura fluidos licuados o líquidos de bajo punto de inflamación.
Prevención de condensación o congelamiento en líneas. El vapor de agua que existe en el aire condensa
sobre las superficies, cuya temperatura está por debajo del punto óptimo de rocío y las superficies exteriores de
los tanques o tubos que contienen un fluido frio con frecuencia caen por debajo de la temperatura de rocío, a
menos que cuenten con un aislamiento adecuado. El agua líquida sobre las superficies expuestas de los tanques o
tubos metálicos puede fomentar la corrosión así como el desarrollo de algas. Por otra parte, la exposición
prolongada a temperaturas inferiores a la de congelación puede causar que el agua encontrada en tubos o
recipientes de almacenamiento se congele y estos se revienten, como resultado de la transferencia de calor del
agua hacia el ambiente frio. El aislamiento adecuado retardara la perdida de calor del agua e impedirá la
congelación durante una exposición limitada a temperaturas por debajo de la de congelación.
Prevención o reducción del deterioro de equipos o instalaciones en atmósferas agresivas.
Se puede minimizar el daño durante un incendio al conservar los combustibles valiosos en una caja segura
que este bien aislada.
Un beneficio adicional del aislamiento térmico es su capacidad para amortiguar el ruido y las vibraciones.
 Seguridad del personal
Superficies a elevadas temperaturas son potenciales causas de accidentes laborales, ya que las personas
pueden tocar accidentalmente las superficies calientes y sufrir quemaduras.
Unidad 3 - Aislaciones – TZ – Página 25

Para prevenir este peligro hay que cumplir con las normas de la OSHA (Occupational Safety and Health
Administration, Administración para la Seguridad y la Salud en el Trabajo)
La adopción del aislante a utilizar debe garantizar temperaturas superficiales que oscilen entre los 50 –
60°C.
Asimismo, el calor excesivo que emana de las superficies calientes crea un medio desagradable en el cual
trabajar, lo cual afecta de manera adversa el rendimiento o la productividad de los trabajadores, en especial en los
meses de verano
II- Aplicaciones:
 Reactores
 Tanques de proceso
 Cañerías
 Intercambiadores de calor
 Cámaras frigoríficas
 Cámaras de combustión
 Hornos de proceso
 Recintos para equipos especiales
 Construcciones en general.
III- Clasificación:
La clasificación que utilizaremos es la relacionada con la temperatura de trabajo.
IV- Propiedades de los aislantes:

1. Bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
2. Resistente a las elevadas temperaturas.
3. Químicamente inerte.
4. No tóxico.
5. Bajo peso específico.
6. No combustible.
7. Resistente a esfuerzos mecánicos.
8. No higroscópico.
9. Resistente al ataque de microorganismos
10. De sencilla colocación.
En el mercado existe una amplia variedad de materiales para aislamiento, pero la mayor parte están fabricados
con fibra de vidrio, lana mineral, poliestireno, espuma o silicato de calcio. En la actualidad varias formas de aislamiento de
fibra de vidrio se usan en las industrias de procesos y aplicaciones de calefacción y acondicionamiento del aire debido a su
bajo costo, poco peso, elasticidad y adaptabilidad, pero no son aplicadas para algunas aplicaciones en virtud de su baja
resistencia a la humedad y al fuego y su limitada temperatura máxima de servicio.
La lana mineral es flexible, de poco peso, fibrosa, semejante a la lana, térmicamente eficiente, resistente al fuego
hasta 1100°C y forma una barrera contra el sonido.
El silicato de calcio es un mineral solido que resulta apropiado para utilizarse a temperaturas elevadas, pero es
más caro.
Al observar las conductividades térmicas de los materiales, se puede advertir que la conductividad térmica del aire
a la temperatura ambiente es de 0,026 W/m.°C, la cual es inferior a las conductividades de prácticamente todos los
materiales aislantes comunes. Por lo tanto se puede pensar que una capa de espacio de aire encerrado es tan eficaz como
cualquiera de esos materiales aislantes del mismo espesor. Se puede reducir la conductividad térmica del aire, y de este
modo, la transferencia de calor por conducción a través del mismo al evacuar el vacío en el espacio contenido. En el caso
límite del vacío absoluto, la conductividad térmica será cero, ya que entonces no se tendrán partículas que “conduzcan” el
calor de una de las superficies hacia la otra y por consiguiente, la transferencia de calor por conducción también será cero.
El factor más importante para determinar la calidad de un material aislante es el coeficiente de conductividad
térmica de calor denominado k, este coeficiente indica la cantidad de calor que pasa por un cubo de una superficie de un
metro cuadrado de un espesor de un metro y en base de una diferencia de temperatura de 1°C en un tiempo de una hora.
Este coeficiente no es constante, sino que depende de la temperatura media de aislación. El coeficiente variará por

influencia de la humedad y cuanto más humedad haya, más bajo será el efecto aislante. Una aislación con tanta humedad
no sirve más y en caso de que no pueda evaporarse, es conveniente rehacer completamente la aislación.
Malos aislantes térmicos Buenos aislantes térmicos

Acero 45.0 Kcal/m.h.°C Tablero aglomerado 0.060 Kcal/m.h.°C
Hormigón 1.5 Kcal/m.h.°C Madera balsa 0.045 Kcal/m.h.°C
Ladrillos 1.0 Kcal/m.h.°C Fibras minerales 0.035 Kcal/m.h.°C
No olvidar al vacio absoluto con k=0
V-Espesor crítico y espesor económico de un aislante:

Las pérdidas de energía disminuyen con un aumento del espesor de aislamiento, de acuerdo con fórmulas
conocidas.
El aumento del espesor de aislamiento supone incremento de la inversión para su compra e instalación, aunque
esto no tiene unas leyes determinadas de crecimiento.
Existen además otros componentes del coste global como son los gastos de mantenimiento.
Representando gráficamente estos conceptos para la unidad específica (p.e. m2 de superficie aislada) y para un
período de tiempo previsto de amortización, se tendrá:
— Inversiones en función del espesor de aislamiento «d».
— Pérdidas energéticas + gastos de mantenimiento para el período considerado, en función también de «d».
V-1-Espesor crítico:
Ley de Fourier:
( )
∫ ∫ | |
( )
( )
( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) [ ( ) ]
Tubería sin aislante Tubería con aislante en el espesor critico Tubería con aislante mayor al espesor critico
Se sabe que al agregar más aislamiento a una pared o al ático siempre disminuye la transferencia de calor. Entre
más grueso sea el aislamiento, más baja es la razón de la transferencia de calor. Esto es previsible ya que el área A de la
transferencia de calor es constante y agregar aislamiento siempre incrementa la resistencia térmica de la pared sin
incrementar la resistencia a la convección.
Sin embargo, agregar aislamiento a un tubo cilíndrico o a una capa esférica es un asunto diferente. El aislamiento
adicional incrementa la resistencia a la conducción de la capa de aislamiento pero disminuye la resistencia a la convección
de la superficie debido al incremento en el área exterior. La transferencia de calor del tubo puede aumentar o disminuir,
dependiendo de cuál sea el efecto que domine.
Considere un tubo cilíndrico de radio exterior r1 cuya temperatura de la superficie exterior, T1, se mantiene
constante.
Ahora se aísla el tubo con un material cuya conductividad térmica es k y su radio exterior es r 2. Se pierde calor del
tubo hacia el medio circundante que está a la temperatura T ∞, con un coeficiente de transferencia de calor h por
convección. La razón de la transferencia de calor del tubo aislado hacia el aire circundante se puede expresar como:
̇
( )
( )
En la figura siguiente se tiene la gráfica de la variación de ̇ con el radio exterior del aislamiento r2. El valor de r2 al
cual alcanza un máximo se determina a partir del requisito de que d ̇ /dr2=0 (pendiente cero).
̇
̇ ̇
Al derivar y despejar r2 resulta que el radio crítico de aislamiento para un cuerpo cilíndrico es
El valor del radio crítico alcanzara un máximo cuando k sea grande y h sea demasiado pequeño. Recordemos que k
indica la cantidad de calor que pasa por un cubo de una superficie de un metro cuadrado de un espesor de un metro y en
base de una diferencia de temperatura de 1°C en un tiempo de una hora y h, el coeficiente de transferencia de calor, por
convección depende de la densidad, viscosidad y velocidad del fluido, así como de sus propiedades térmicas
(conductividad térmica y calor específico).
 Cuando rcrit = r2 la razón de transferencia de calor es máxima bajo estas condiciones, la resistencia es mínima.
 Cuando rcrit > r2 la razón de transferencia de calor aumenta hasta que d ̇ /dr =0. Por lo tanto, en realidad, aislar
el tubo puede aumentar la razón de transferencia de calor del tubo en lugar de disminuirla.
 Cuando rcrit < r2. Cuando aumenta r2, aumenta la resistencia térmica de la capa aislante pero disminuye la
resistencia térmica del coeficiente debido a la mayor extensión de la superficie, por lo tanto, se logra que la razón
de la transferencia de calor disminuya, que es lo más deseable.
V-2- Espesor económico de un aislante:
El coste total empresarial será, para cada espesor de aislamiento, el resultado de los valores de ambas curvas. El
coste total será mínimo para un espesor determinado, precisamente el espesor óptimo económico «dopt».
VAN (valor actual neto)

El procedimiento consiste en determinar, para cada inversión en aislamiento, el VALOR ACTUALIZADO NETO de
los ahorros energéticos aportados y compararlo con los incrementos que supone la inversión.
Para determinar el VAN, se determina el coef. VAN o coeficiente multiplicador que actualiza los ahorros en el
período total que se considere. Se demuestra que el valor de dicho coeficiente es:
( )
b= aumento previsible del costo de la energía en %

r= tasa de actualización neta (equivalente al interés bancario deducidos los impuestos y la inflación)
n= números de años para los que se efectúa el estudio (horizonte económico)
Para un proyecto determinado, a cada espesor de aislamiento térmico «di» le corresponderán unas pérdidas
energéticas específicas y un coste de inversión asociado.
A medida que aumenta el espesor, como ya se ha indicado, disminuyen las pérdidas energéticas y aumenta la
inversión.
Si consideramos dos espesores consecutivos de aislamiento, la diferencia de pérdidas energéticas tendrá un valor
económico que se actualiza con el coef. VAN para el período considerado. A su vez, existirá una diferencia de inversión de
aislamiento.
Esto permite plantear la comparación:
Incremento > Incremento
De X coef. VAN = De la
Ahorro < Inversión

Siendo:
Incremento de ahorro: valor pérdidas energéticas para «di» — valor pérdidas para «di+l»
Incremento de inversiones: inversión para «di+l» — inversión para «di»
Si el resultado de la inecuación es que el primer término es superior al segundo, indica que el incremento de
ahorro es mayor que la inversión necesaria para obtenerlo. Por el contrario, si la inecuación indica que el incremento del
ahorro obtenido requiere una inversión superior (primer término menor que el segundo) esta inversión no es rentable y
debe disminuirse, es decir, reducir el espesor de aislamiento.
Es obvio que la situación óptima (espesor óptimo económico) es precisamente la del equilibrio, es decir, cuando el
incremento del ahorro es igual al incremento de la inversión.
Los catálogos recomiendan espesores en función de la diferencia de temperaturas de la cara interna y externa del
aislante.
Rango de Temperaturas °C
Material Característica Presentación
Min Max
Poliuretano -70 80 Polímero de alto PM. k=0,027 Kcal/hm°C
Presentación tubos
Espuma de poliestireno o poliestireno
Poliestireno -70 80 premoldeados, placas, suelto
expandido. k=0,035 Kcal/hm°C
Obtenida por trefilado de varillas de vidrio. Colchonetas, paneles
Lana de vidrio -20 250 Fibras de longitud comprendida entre 2 a premoldeados, tubos
20 mm con diámetros de 0.1 mm premoldeados, suelta
Aislante más difundido en la industria. Son
Manta, colchoneta,
Lana mineral -20 450 silicatos de Ca, Mg y Fe. Se aglomeran con
premoldeado
resinas
Silicato de calcio -20 700 Estructura granular Premoldeado
Silicatos obtenidos de la actividad
Perlita expandida -20 850 Premoldeado, paneles, placas
volcánica. Estructura globular, rígidos
Ladrillos, tejuelas, placas,
Cementos refractarios 400 1800 Derivados de la actividad volcánica
cemento
VII- Instalación:
En cañerías por cuestión de tiempo conviene utilizar premoldeados. Para colocar colchonetas es necesario
preparar la superficie metálica soldando segmentos de alambre para la fijación. La lana debe quedar bien compactada, sin
dejar zonas de metal sin cubrir.
Para fijar definitivamente el aislante se utilizan zunchos de alambre.
VIII- Recubrimientos:
 Capa asfáltica: Servicio de importancia secundaria
 Chapa galvanizada: Servicio de media temperatura
 Chapa de aluminio pulido: Servicio de alta temperatura, no corrosivo. Disponible en espesores desde 0.4 a 6.0
mm
 Chapa de acero inoxidable: Servicio de alta temperatura, ambiente corrosivo. Disponible en espesores desde
0.4 a 6.0 mm
 Ventajas:
Mecánicas: evitando golpes y roturas
Químicas: evitar contacto con el ambiente, humedad, derrame de fluidos y polvos.
Térmicas: al ser reflectantes.
Colocación en cubierta exterior

 En cañerías:
 Se cortan los pliegos de chapa de manera de lograr un solapamiento de 2 a 3 cm.
 Para servicio de baja temperatura, las chapas se unen con remaches pop
 Para medias y altas temperaturas, se fijan con tornillos Parker
 La dilatación térmica puede hacer cortar la chapa
 Cuando la temperatura de operación supera los 320°C es recomendable colocar un aislamiento en capa
doble con todas las juntas alternadas. Así se evitan excesivas perdidas de calor, se reduce el esfuerzo
termomecánico producido por la dilatación.
 En recipientes y equipos en general
 Se utilizan bloques planos, planchas, colchonetas. Para absorber la deformación se colocan resortes y
juntas de expansión. Para la protección, chapas como las usadas en cañerías, con todas las juntas
alternadas.
← Remaches pop ← Tornillos Parker

Ahorro de energía por aislación
Método abreviado (corto) permite a partir de gráficos, la evaluación de pérdidas de calor para recipientes aislados
y no aislados térmicamente. Dependiendo de la temperatura del recipiente y del ambiente (ΔT), el método permitirá hallar
el espesor de la aislación a utilizar.
Por lo general resulta muy complejo el cálculo del flujo de calor entre el contenido de un recipiente y el medio que
lo rodea. En el camino del flujo de calor se presentan múltiples resistencias en series. Se suman simultáneamente el flujo de
calor por conducción, convección y radiación.
Además puede haber flujos de evaporación o condensación en los confines del recipiente. Por ello, se recurre a
suposiciones y simplificaciones, que permitirán lograr una aproximación aceptable en los cálculos.
Se utilizara un método simple de aproximación (shor-cut) para determinar el espesor necesario de aislación. Por
otra parte, frecuentemente conviene, para realizar el diseño final, la determinación de las pérdidas promedio anuales
(porque se producen a lo largo del año variaciones en las condiciones operacionales).
De acuerdo con esto se presentan dos métodos para el cálculo de pérdidas de calor:
1. Un método grafico para evaluar pérdidas de calor.
2. Un método algebraico más exacto, utilizable también con computadora si los cálculos lo requieren.
Método grafico (rápido)

Podemos obtener a partir de las figuras un valor aproximado de la “unidad de perdida de calor “. Fig.1 o 2. La
unidad de pérdida de calor cuando se multiplica por la superficie del recipiente analizado da la pérdida horaria global de
calor. La sumatoria de las pérdidas del techo y los lados del recipiente expuestos al vapor o a líquido da la perdida horaria
total hacia la atmósfera.
Se agregan también las pérdidas desde el fondo del tanque hacia el suelo, que se calcula fácilmente con la Ec.5
(más adelante) para completar la aproximación. En la tabla 1 aparece las condiciones para las cuales se recomienda el uso
de la figura 1 o 2. La figura 1 se utiliza para calcular aproximadamente las pérdidas de calor en tanques no aislados. Cuenta
con una tabla de factores de corrección de diferencia de temperatura para compensar las resistencias internas a la
trasferencia de caor. Aparecen en las mismas las pérdidas unitarias con convención y radiación. También contienen la
unidad total de perdida para velocidad del viento nula y un coeficiente superficial de emisividad de 0,9.
La fig. 2 se usa para aproximar las pérdidas de calor en recipiente aislado. Contiene además una tabla con
espesores de aislante recomendado para un rango dado de temperatura, como también factores de corrección por
velocidad del viento que afectan al espesor.
Figura Nº 1 Figura Nº 2
Las pérdidas en tanque no aislados del contenido. La figura

contempla el caso de velocidad nula del viento y ε = 0.9 con Las pérdidas en tanque aislados
temperatura ambiente 70º F.
Método algebraico
Las pérdidas de calor en tanques (Tk) serán calculadas utilizando las ecuaciones de transferencias de calor para
convección natural, en el caso de las paredes y techo, y para conducción cuando se analicen las pérdidas desde el fondo del
recipiente cuando esté apoyado en el suelo.
Las pérdidas totales QT, se dividen en cuatro partes:
QT = QLíquido + QVapor + QTecho + QSuelo (1)
Donde
QLíquido = pérdidas desde el líquido a la atmósfera a través de las paredes.
QVapor = pérdidas desde el vapor a la atmósfera a través de las paredes.
QTecho = pérdidas desde el vapor a la atmósfera a través del techo.
QSuelo = pérdidas desde el líquido a través del fondo del recipiente.

Pérdidas a través de paredes y cabezales
El método para el cálculo de las pérdidas de calor por paredes y cabezal (techo), QLíquido, QVapor, QTecho es
esencialmente el mismo. En todos los casos se calcula a partir de dos resistencias a la transferencia de calor en serie. Estas
resistencias son:
1º Película interior de fluido o la aislación del tanque.
2º Película de aire.
· Cuando se usa aislación se desprecia la resistencia de la película de fluido interna.
Se observa que en todos los casos se desprecia la resistencia de la pared; que podemos considerar como
resistencia si el tanque está construido con algún material resistente a la transferencia o si se forma una película de
incrustación (ensuciamiento apreciable o solidificación de algún compuesto).
La relación global e individual para la transferencia de calor viene dada por:
( ) ( ) (2)
( ) ( )
Cuando la superficie del tanque considerado esté aislada, la unidad de pérdida de calor q viene dada por:
(3)
( ) ( )
Notar que se desprecia la resistencia de la película interior de fluido y así = . La resistencia de
la película de líquido puede despreciarse cuando el tanque no está aislado si el líquido contenido se encuentra agitado
(mejora la transferencia). Para este caso la solución es directa a partir de la ecuación 4b. De igual manera, se puede
despreciar la resistencia en la película de vapor si se produce apreciable condensación en las zonas expuestas al vapor.
Cuando la superficie del tanque no está aislada, la unidad de pérdida de calor q está dada por:
( ) ( ) (4)
Para tanques aislados o no aislados, el método computacional es similar. La temperatura de la envoltura o del aire
TA y la del contenido del recipiente Ti se conocen. Se utilizan los coeficientes individuales de transferencia de calor (como
los que definen las ecuaciones 6 y 7), junto a la resistencia que ofrece el aislante, para calcular la temperatura
(Ec.3) o la temperatura tanque (Ec.4) y así calcular la pérdida unitaria. La pérdida total se obtiene multiplicando q por el
área total en consideración.
Si la superficie está internamente cubierta por incrustaciones o ensuciamiento, la unidad de pérdida de calor se
modifica a partir de la Ec. 4, dando:
(4-a)
( ) ( )
Cuando la resistencia de la película de fluido interior es pequeña y el Tanque está aislado, la unidad de pérdida de
calor se convierte a partir de la Ec. 4 en:
( ) (4-b)
Pérdidas de calor desde la base del tanque

Cuando el recipiente está apoyado en el suelo, la pérdida de calor desde la base Q Suelo, viene dado por:
( ) (5)
Esta ecuación deriva de otra dada por Mc Adams. La resistencia de la película interior se desprecia. Referencias 1 y
3. Si el tanque se monta suspendido, la base del mismo A Suelo se adiciona a superficie de las paredes ALiquido y se calcula
QLiquido con la Ec. 3 o 4.
Finalmente QT se obtiene sumando cada una de las pérdidas parciales.
Coeficientes peliculares y factor de ensuciamiento

Como resultado de la formación de incrustaciones, se añade otra resistencia a la transferencia de calor, originando
una reducción de la velocidad de intercambio. Si es posible establecer el espesor y la conductividad térmica de la
incrustación, se puede calcular la magnitud de la resistencia de dicha incrustación. Por desgracia, la incrustación se
acumula de manera continua, su resistencia es una cantidad variable.
El depósito que incrementa la resistencia puede ser tan sólo suciedad depositada de modo mecánico; una
incrustación verdaderamente cristalina, depositada debido a la curva invertida de solubilidad de ciertos constituyentes
disueltos; o bien un depósito que se origina de las reacciones químicas dentro del fluido o entre el fluido y el tubo. La
velocidad de deposición es una función compleja de la carga térmica, velocidad del flujo, geometría y las características
particulares del fluido.
Debido a que la incrustación que se acumula varía con el tiempo, y su incremento va acompañado por una caída de
la velocidad de transferencia, existe un cierto tiempo óptimo de operación antes de la limpieza. En algunos casos una
incrustación verdadera es una función parabólica del tiempo. En otros casos, para expresar la incrustación se ha utilizado
un decrecimiento exponencial del coeficiente. La incrustación puede acumular asistóticamente o bien puede crecer como
"hongo" una vez que comienza.
La ausencia de una teoría definitiva en relación con la formación de incrustaciones, requiere, por lo general de
datos de operación reales para ayudar a determinar la duración en servicio antes de la limpieza. El límite de la incrustación
permisible puede expresarse en unidades de resistencia o como un porcentaje del coeficiente limpio por debajo del cual la
operación se torna imposible o antieconómica.

El coeficiente pelicular para el líquido en contacto con la superficie (h fluido contenido=hLiquido) viene dado por:
( )
* + (6)
Esta ecuación deriva de la referencia 2 y la de Mc Adams de la referencia 4.
El coeficiente pelicular del vapor en contacto con la superficie del tanque (hfluido contenido=hVapor), está dado por:
( ) (6-a)
La ecuación 6-a es un caso particular de la ecuación 6, y puede ser usada para N 2 (Nitrógeno) y para aire a
temperaturas y presiones moderadas (50º a 400º F y 0 a 500 psi).
En presencia de vapor, que es apreciablemente diferente al aire en sus propiedades, el coeficiente pelicular para el
vapor se calcula con la Ec. 6 utilizando las propiedades físicas de la película del vapor. Para vapor condensado, se desprecia
la resistencia de la película y no se calcula coeficiente.
El coeficiente pelicular externo del aire se calcula a partir de una de las siguientes ecuaciones. Cuando el tanque no
está aislado, se recomienda no utilizar la Ec. 7 dentro de la Ec. 4.
( ) ( )
( ) ( ) (7)
[ ]
La Ec. 7 un factor de corrección por la velocidad del viento y por la radiación [Referencia 5]. Cuando la superficie
del tanque esté aislada, la ecuación 7-a se utiliza para calcular q con la Ec. 3.
( ) ( )
( ) ( ) [ ] (7-a)
La ecuación anterior difiere de de la Ec. 7 en que se cambia la temperatura de la pared por la temperatura aislante.
En cada caso, para el cálculo de la unidad de pérdida de calor q (Ec. 3 o 4) se utiliza un método de prueba y error para las
temperaturas intermedias temperatura de la pared o temperatura aislante.
Cuando la superficie del tanque no está aislada y la resistencia de la película de líquido o de vapor para el material
contenido en el recipiente es pequeño, se recomienda usar la Ec. 4-b. la Ec. 7-b en el cálculo de , y con
hallar q.
( ) ( )
( ) ( ) [ ] (7-b)
Si puede estimarse el espesor de la capa de ensuciamiento (fouling) se podrá calcular el factor de ensuciamiento
(fouling factor) de la siguiente manera:
La conductividad térmica, k, se toma como la conductividad del fluido a la temperatura media de la capa de
ensuciamiento.
Emisividades superficiales tabla II
Temperaturas y propiedades físicas

Inicialmente podemos asumir que las temperaturas intermedias T Aislacion o TPared, son las promedio entre
TFluidoContenido y TEnvoltura. Las propiedades físicas del fluido contenido se evalúan a la temperatura promedio
( ) del film. De igual modo se evalúan las propiedades del fluido exterior a la temperatura promedio
( ) de la película.
Cuando el tanque está aislado, la temperatura promedio de la aislación es de
( + )/2=TAislacionMedia. Similarmente la temperatura media del film o película exterior será

( + )/2. Estas temperaturas medias se utilizan en la evaluación de las propiedades físicas del fluido para el
cálculo de los coeficientes peliculares.
Para la mayor exactitud, la temperatura media de la película puede recalcularse usando TAislacion o TPared obtenidas a
partir de las Ec. 3 o 4. Así puede obtenerse un nuevo valor de calor obtenido a partir de las propiedades físicas estimadas a
la nueva temperatura media de la película.
Resistencia térmica del material

Algunos fabricantes dan la eficacia de los materiales de aislamientos en términos de su valor R, el cual es la
resistencia térmica del material por unidad del área superficial para el aislamiento plano, el valor de R se obtiene
simplemente al dividir el espesor de ese aislamiento entre su conductividad térmica. Es decir,
( )
Donde L es el espesor y k es la conductividad térmica del material.

Unidad 4 - Intercambiadores de calor casco y tubos
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de
un sólido y un fluido en movimiento y evitan también al mismo tiempo que se mezclen entre sí. Los intercambiadores de
calor difieren de las cámaras de mezclado en el sentido de que no permiten que se combinen los dos fluidos que
intervienen. Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire,
producción de energía y procesamiento químico, además de en aparatos de la vida cotidiana como calentadores,
frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil, etc.
En un intercambiador la transferencia de calor suele comprender convección en cada fluido y conducción a través
de la pared que los separa. En el análisis de los intercambiadores de calor resulta conveniente trabajar con un coeficiente
total de transferencia de calor U que toma en cuenta la contribución de todos estos efectos sobre dicha transferencia.
Cuando se diseña un intercambiador, se deben tomar muchas decisiones —algunas de ellas arbitrarias— para
especificar los materiales de construcción, el diámetro del tubo, el espaciado de los deflectores, el número de pasos y así
sucesivamente. También se deben asumir ciertas restricciones. Por ejemplo, un fluido de alta velocidad dentro de tubos
pequeños lleva a mejorar los coeficientes de transferencia de calor, pero incrementa las pérdidas por fricción y los costos
de bombeo. El diseño de un intercambiador individual se puede optimizar por medio de un procedimiento formal para
balancear el área de transferencia de calor y de allí el precio del equipo y los costos fijos, contra el costo de energía para
bombear los fluidos. Sin embargo, en plantas procesadoras, los intercambiadores forman parte de una compleja red de
equipos de transferencia de calor, y es la red, no las unidades individuales, la que se optimiza para lograr la mínima
inversión y los menores costos operativos.
Los intercambiadores de calor tubulares son tan importantes y tan ampliamente utilizados en los procesos
industriales, que su diseño se encuentra muy desarrollado. Los estándares elaborados y aceptados por la TEMA están
disponibles y comprenden con todo detalle tanto los materiales, como los métodos de construcción, las técnicas de diseño
y dimensiones de los intercambiadores.
Intercambiador de paso simple 1-1 (un paso por coraza – un paso por tubo) Coraza – tubo. (C – T. En orden alfabético)
El intercambiador de calor sencillo de doble tubo o concéntrico, que se ilustra en la figura: consta de dos tubos
concéntricos de diámetros diferentes, como se muestra, llamado intercambiador de calor de doble tubo o tubos
concéntricos. En un intercambiador de este tipo uno de los fluidos pasa por el tubo más pequeño, en tanto que el otro lo
hace por el espacio anular entre los dos tubos. En un intercambiador de calor de doble tubo son posibles dos tipos de
disposición del flujo: en el flujo paralelo los dos fluidos, el frío y el caliente, entran en el intercambiador por el mismo
extremo y se mueven en la misma dirección. Por otra parte, en el contraflujo los fluidos entran en el intercambiador por los
extremos opuestos y fluyen en direcciones opuestas.
Dibujos y perfiles de temperaturas
Resulta inadecuado cuando se trata de velocidades de flujo que no pueden ser manejadas fácilmente por un
número reducido de tubos. En cambio, si se utilizan varios tubos dobles en paralelo, el peso del metal requerido para los
tubos exteriores resultaría tan grande que la construcción de intercambiador de calor de tubo y coraza, que se muestra en
la figura:
Intercambiador de calor de paso
simple 1-1 a contracorriente:
A, placas deflectoras;
B, tubos;
C, varillas guía;
D, placas tubulares;
E, tubos espaciadores.
donde una sola coraza comprende muchos tubos, resulta más económica.
Unidad 4 - Intercambiadores de calor casco y tubos – TZ – Página 34

Este intercambiador, debido a que tiene un paso del lado de la coraza y un paso del lado de los tubos, recibe el
nombre de intercambiador 1-1.
En un intercambiador de calor, los coeficientes de transferencia de calor del lado de la coraza y del lado de los
tubos son de importancia comparable, y es preciso que ambos sean elevados si quiere obtenerse un coeficiente global
satisfactorio. La velocidad y la turbulencia del líquido que circula por la coraza tienen tanta importancia como las del
líquido que circula por los tubos. Para favorecer el flujo transversal y aumentar la velocidad media del fluido en la coraza,
se instalan placas deflectoras. En la construcción que se observa en la figura, las placas deflectoras A son discos circulares
de chapa metálica seccionada en un lado. En la práctica común, esta sección es un segmento circular de altura igual a la
cuarta parte del diámetro interior de la coraza.
En cuanto a la distribución de los tubos por la carcasa, ésta debe favorecer tanto la obtención del mayor coeficiente
de transferencia de calor posible (poca distancia entre los tubos) como la facilidad en la limpieza del aparato (mayor
distancia entre tubos). Por lo tanto, debe alcanzarse un equilibrio entre ambas.
Los tubos se fabrican en todos los materiales metálicos más usuales, con un diámetro exterior (DE) determinado y
un espesor de pared definido de acuerdo con el número BWG. Las longitudes estándar de los tubos para la construcción de
intercambiadores de calor son 8, 12, 16 y 20 ft. Los tubos se disponen en una ordenación triangular o cuadrada, conocida
como espaciado (pitch) triangular o espaciado (pitch) cuadrado (el pitch es la distancia entre los centros de tubos
adyacentes). Excepto cuando el lado de la coraza tiene una gran tendencia a ensuciarse, se utiliza el espaciado triangular,
debido a que se consigue una mayor superficie de transferencia de calor que con el espaciado cuadrado para una coraza de
un diámetro determinado. Si la distancia centro a centro entre los tubos es muy pequeña, los tubos en espaciado triangular
no se pueden limpiar pasando un cepillo entre las hileras de los tubos, debido a que no existe espacio para la limpieza; en
cambio, los tubos en el espaciado cuadrado se limpian fácilmente. Por otra parte, el espaciado cuadrado conduce a una
menor caída de presión en el lado de la coraza que en el espaciado triangular.
Distribución de tubos
Los diámetros de las corazas son estandarizados. Para corazas de hasta 23 in., los diámetros se fijan de acuerdo
con los estándares para tuberías de la American Society for Testing and Materials (ASTM).
Intercambiadores de paso múltiple

Los intercambiadores 1-1 tienen limitaciones, porque cuando el flujo del lado del tubo se divide eventualmente
entre todos los tubos, la velocidad puede ser bastante menor, proporcionando un coeficiente de transferencia de calor bajo.
Si el número de tubos se reduce y la longitud aumenta de tal forma que la velocidad sea lo suficientemente elevada, es
probable que la longitud del tubo requerida sea impráctica. La construcción de paso múltiple con dos, cuatro o más pasos
de tubos permite el uso de longitudes estándar de tubos, mientras asegura una velocidad y coeficiente del lado de los tubos
con valores elevados. Las desventajas que presenta este tipo de intercambiador son:
1) la construcción del intercambiador es ligeramente más complicada;
2) algunas secciones en el intercambiador tienen flujo paralelo, lo que limita la aproximación de la temperatura,
3) la pérdida por fricción aumenta en forma considerable.
Intercambiador 1-2 de flujo

paralelo-contracorriente.
Por ejemplo, la velocidad media en los tubos en un intercambiador de cuatro pasos es mayor que en un
intercambiador de un solo paso que tenga el mismo número y tamaño de los tubos que opere con la misma velocidad de
flujo del líquido. El coeficiente del lado de los tubos de un intercambiador de calor de cuatro pasos es mayor que el del
intercambiador de un solo paso, o aún mayor si la velocidad en la unidad de un solo paso es suficientemente baja para dar
lugar a flujo laminar. La caída de presión por unidad de longitud es mayor, y la longitud aumenta. El diseño más económico
corresponde a una velocidad en los tubos tal que el aumento del costo de bombeo es compensado favorablemente por la
disminución en el costo del equipo.
En los intercambiadores de paso múltiple se utiliza un número par de pasos en el lado de los tubos. En el lado de la
coraza puede haber un solo paso o paso múltiple. Una construcción común es la del intercambiador 1-2 de flujo paralelo-
contracorriente, donde el líquido del lado de la coraza fluye en un paso y el líquido del lado de los tubos lo hace en dos
pasos. El líquido del lado de los tubos entra y sale por el mismo cabezal, que está dividido por una placa para separar las
corrientes de entrada y salida del lado de los tubos.

Los números de pasos impares no son comunes, y provocan problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en
la operación.
El intercambiador 1-2 normalmente está distribuido de tal manera que el fluido frío y el fluido caliente entren por
el mismo extremo del intercambiador, proporcionando flujo paralelo en el primer paso del tubo y contracorriente en el
segundo. Esto permite una aproximación cerrada de la temperatura, por lo menos en el extremo de salida del
intercambiador.
Intercambiador 2-4
El intercambiador 1-2 posee una limitación importante. Debido a que el paso del flujo es en paralelo, el
intercambiador no permite que la temperatura de uno de los fluidos sea próxima a la temperatura del otro fluido a la
entrada. Otra forma de enunciar la misma limitación consiste en afirmar que la recuperación del calor en el intercambiador
1-2 es inherentemente deficiente.
Es posible obtener una mejor recuperación incorporando una placa deflectora longitudinal para conseguir dos
pasos en la coraza. Un intercambiador 2-2 de este tipo funciona de forma semejante a un intercambiador de doble tubo,
pero incluso con los dos pasos del lado de los tubos, la longitud total de los tubos puede ser insuficiente para obtener una
transferencia de calor adecuada. Mucho más frecuente es el intercambiador 2-4, que tiene dos pasos del lado de la coraza y
cuatro pasos del lado de los tubos. Este tipo de intercambiador también conduce a velocidades elevadas y a un coeficiente
global de transferencia de calor mayor que el de un intercambiador de calor 1-2 con dos pasos del lado de los tubos que
opere con las mismas velocidades de flujo.
Intercambiador 2-4
Elección del fluido para el interior de los tubos

Se deben considerar varios factores al decidir qué fluido colocar en el interior de los tubos y cuál poner en el lado
de la coraza de un intercambiador de tubos y coraza. Si uno de los fluidos es bastante corrosivo, deberá colocarse dentro de
los tubos, que se pueden fabricar con metales o aleaciones resistentes a la corrosión, en lugar de colocarlos en la
caparazón, lo que requeriría que tanto ésta como los tubos estuvieran fabricados con un material más caro. Si la corrosión
no es el problema, pero uno de los fluidos está sucio y es probable que forme depósitos sobre la pared, el fluido deberá
estar dentro de los tubos, pues es mucho más fácil limpiar el interior de los tubos que el exterior. Los fluidos muy calientes
se colocan dentro de los tubos por razones de seguridad y ahorro energético. Finalmente, el arreglo podría basarse en qué
arreglos ofrecen mayores coeficientes globales de transferencia de calor o menores caídas de presión. Los líquidos muy
viscosos a menudo se colocan del lado de la coraza, porque el flujo a través del exterior de los tubos promueve cierta
turbulencia y proporciona una mejor transferencia de calor de lo que lo haría un flujo laminar en los tubos.
Clasificación:
Según el método de contacto:
 Recuperador o intercambiador a través de una pared, sin almacenamiento de calor.
 Intercambiador de contacto directo sin almacenamiento de calor.
 Regenerador, acumulador o intercambiador con almacenamiento de calor.
Según la función:
 Calentadores: entregar calor sensible a un fluido a expensa de otro.
 Enfriadores: absorber calor sensible de un fluido para bajar su temperatura.
 Condensadores: extracción del calor latente de un fluido en fase vapor con un fluido que transfiere calor sensible.
 Vaporizadores: vaporización de un fluido por absorción del calor sensible o latente de otro.
 Evaporadores: utilizados para concentrar soluciones por vaporización del disolvente. Si el fluido es agua ídem
vaporizadores.
 Revaporizadores: son los denominados calderines o reboilers al pie de las columnas de destilación. para evaporar
algunos fluidos utilizando el calor remanente de otros
 Sobrecalentadores: equipos complementarios de los generadores de vapor, utilizados para el sobrecalentamiento
del vapor.
 Economizadores: equipos complementarios de los generadores de vapor, utilizados para precalentar el aire (o el
combustible).
 Regeneradores: entregan el calor almacenado en lechos rellenos a fluidos que circulan. Se alterna el paso con fluido
caliente.

Según el diseño:
 Intercambiadores de casco y tubos
 Intercambiadores de placas
 Intercambiadores compactos
 Serpentines
 Intercambiadores de bayoneta o dedo
frío(destiladores)
 Intercambiadores indirectos
 Picks o de inyección (no hay mezcla de fluidos)
Intercambiadores de casco y tubo o de carcasa y tubo

 De tubos fijos
 Tubos concéntricos
 Tubo en U
 De cabezal flotante
Factores de diseño:
 Circulación de los fluidos: corrosión, viscosidad, incrustaciones, volumen específico.
 Placas deflectoras, bafles o chicanas: permiten cambios de dirección del lado carcasa.
 Número de paso: Uno, dos, cuatro, seis, ocho. Permiten mejorar el contacto térmico.
Intercambiadores compactos
Diseñados específicamente para lograr una gran área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen.
La razón entre el área superficial de transferencia de calor de un intercambiador y su volumen se llama densidad de área β.
Un intercambiador de calor con β>700 m2/m3 se clasifica como compacto. Ejemplos de intercambiadores de calor
compactos son los radiadores de automóviles, aire de ventana.
La gran área superficial en los intercambiadores compactos se obtiene sujetando placas delgadas o aletas
corrugadas con poco espacio entre sí a las paredes que separan los dos fluidos. Los intercambiadores compactos son de
uso común en la transferencia de calor de gas hacia gas y de gas hacia líquido (o líquido hacia gas), para contrarrestar el
bajo coeficiente de transferencia de calor asociado con el flujo de gases mediante una mayor área superficial.
En los intercambiadores compactos los dos fluidos suelen moverse de manera perpendicular entre sí (90°) y a esa
configuración de flujo se le conoce como flujo cruzado, el cual todavía se clasifica más como flujo no mezclado o mezclado,
dependiendo de su configuración, como se muestra en la figura.
En a) se dice que el flujo cruzado es no mezclado en virtud de que las aletas de placa fuerzan al fluido a moverse
por un espaciamiento particular entre ellas e impiden su movimiento en la dirección transversal (es decir, paralelo a los
tubos). Se dice que el flujo cruzado que se ilustra en b) es mezclado, dado que el fluido ahora tiene libertad para moverse
en la dirección transversal. En un radiador de automóvil los dos fluidos son no mezclados. La presencia de la mezcla en el
fluido puede tener un efecto significativo sobre las características de transferencia de calor del intercambiador.
En estos intercambiadores se pueden condensar grandes volúmenes de agua
Radiador de auto
Tubular Exchagers Manufacturer Asociation TEMA.
La Asociación de fabricantes de intercambiadores tubulares (también conocida como TEMA) es una asociación de
fabricantes de intercambiadores de calor tipo carcasa y tubos. TEMA ha establecido y mantiene un conjunto de estándares
de construcción para intercambiadores de calor, conocido como el estándar TEMA.
TEMA especifica grosores mínimos, tolerancias de corrosión, requisitos de diseño particulares, tolerancias,
requisitos de prueba, aspectos de operación, mantenimiento y garantías.
Una de las funciones más útiles de TEMA es proporcionar un sistema simple de tres letras que define
completamente todos los intercambiadores de carcasa y tubo con respecto al tipo de intercambiador, cabezal de extremo
estacionario, cabezal de extremo posterior y configuración de boquilla del lado de la carcasa. Este sistema se muestra en la
Figura. La primera letra define la cabeza del extremo estacionario, la letra del medio define el tipo de caparazón y la última
letra el tipo de cara posterior.
Al especificar TEMA (figura 1), el comprador elegirá una de las tres clases:
 Clase R para "requisitos generalmente severos de petróleo y aplicaciones de procesamiento relacionadas"
 Clase C para "requisitos generalmente moderados de aplicaciones de procesos comerciales y generales"
 Clase B para "servicio de proceso químico".

Un tipo común de intercambiador de carcasa y tubo es el tipo de placa de tubos fija. Esto se muestra en la Figura, y
tiene la designación TEMA AEM. Los principales componentes del intercambiador que se muestran en la Figura se
muestran en la mayoría de los intercambiadores de carcasa y tubo y reciben un número de referencia que se relaciona con
las descripciones de los componentes a continuación.

Los componentes
1. Tubos: Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de intercambio a través de la
cual el agua motor que circula por la carcasa transmite el calor al flujo de agua marina que pasa por el interior,
perdiendo así temperatura, que es el objetivo final.
2. Placas de separación de canal. Dividen la cabeza en compartimentos separados.
3. Shell deflectores. Los deflectores cruzados de Shell tienen el doble propósito de soportar los tubos a intervalos
para evitar el pandeo y la vibración, y también de forzar el fluido del lado de la carcasa hacia adelante y hacia atrás
a través del haz, desde un extremo del intercambiador al otro.
*También, la función de ellos es aumentar la turbulencia y por ende la transferencia de calor… porque?
Porque….
Un flujo turbulento tiene un alto número de Reynolds, un alto NRe aumenta Nu, si aumenta Nu entonces aumenta
h y si aumenta h aumenta U,
4. Tirantes. Las barras de acoplamiento y los espaciadores se utilizan para mantener el haz de tubos juntos y para
ubicar los deflectores de la carcasa en la posición correcta.
5. Barril de Shell y barril de canal
6. Barril de Shell y barril de canal
7. Cabezales y cabezas planas: se ha estandarizado el uso de cabezales semielípticos o semiesféricos cuando están
sometidos a presión interior. Sin embargo, cuando únicamente están sometidos a la presión atmosférica, se suelen
utilizar cabezales con tapa plana dado que su coste es bastante inferior.
8. Cabezales y cabezas planas
9. Boquillas
10. Bridas. Se encuentran tres tipos de bridas en intercambiadores de carcasa y tubos, a saber, bridas de
circunferencia para los cilindros de carcasa y de canal; bridas internas en el intercambiador de cabezal flotante
para permitir el desmontaje de las partes internas y la extracción del haz tubular; y bridas de boquilla donde los
estándares de bridas y juntas, el tamaño y la clasificación de presión serán establecidos por la especificación de
línea.
11. Tubesheets o placa tubular: Es una placa que se utiliza para soportar los tubos en un calor de carcasa y tubo de
intercambiador
12. Fuelles de expansión
13. Cabezal de distribución/entrada: Elemento similar a la carcasa, cuya función es recibir el fluido que ha de circular
por el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él.
14. Carcasa: la carcasa es el recipiente del segundo fluido, aquel que no circula por los tubos (agua motor en mi caso).
Es importante su dimensionamiento ya que el radio de los deflectores debe ajustarse a él lo mejor posible para
evitar las fugas entre carcasa y deflector.
Placa tubular Cabezal flotante o retorno Carcasa
Tubo en U Deflectores Cabezales

Tubos rectos, placa fija, tipo BEM, AEM, NEN, etc.
AEW BEW BET
Diseños especiales:
2 carcazas
4pasos
Utilizado para condensar o evaporar
Vinculación de los tubos y las placas:

Mandrilado
Disposición de los tubos:

Proyecto
Proyecto de
Proyecto térmico Proyecto mecánico Proyecto hidráulico
Instrumentación y control
 Balance de masa y energía  Selección de materiales  Cálculo de diámetro  Definición de variables a
 Carga térmica a transferir (Códigos/Normas) y espesores cañerías medir y/o controlar
 Cálculo de la DMLT (Diferencia  Cálculo de coraza  Selección de cañerías  Selección de
Media Logarítmica de  Cálculo de placas de conexión instrumentos.
Temperatura)  Cálculo de espesor de tubos  Pérdida de carga  Tipo de controlador
 Cálculo de los coeficientes / método de fijación lado tupos y lado
individuales de transferencia de  Cálculo de tapas carcasa
calor  Diseño y disposición de  Análisis de
 Cálculo de coeficiente global de deflectores distribución de flujo
transferencia  Selección de bridas para lado carcasa
 Determinación de factor de conexiones  Selección de
ensuciamiento  Cálculo de tensiones por válvulas.
 Cálculo de la superficie de dilatación
calefacción  Análisis de fenómenos
 Selección de tubos (medidas, vibratorios
Número, longitud, materiales)  Cálculo y selección de
 Determinación de numero de dispositivos de seguridad
pasos y disposición de tubos  Tratamientos térmicos
 Dimensiones principales
Diseño:
 El coeficiente total de transferencia de calor
Por lo común un intercambiador de calor está relacionado con dos fluidos
que fluyen separados por una pared sólida. En primer lugar, el calor se transfiere
del fluido caliente hacia la pared por convección, después a través de la pared por
conducción y, por último, de la pared hacia el fluido frío de nuevo por convección.
Cualesquiera efectos de la radiación suelen incluirse en los coeficientes de
transferencia de calor por convección.
La red de resistencias térmicas asociada con este proceso de
transferencia de calor comprende dos resistencias por convección y una por
conducción, como se muestra en la figura. En este caso, los subíndices i y o
representan las superficies interior y exterior del tubo interior. Para un
intercambiador de calor de doble tubo, la resistencia térmica de la pared del tubo
es
( ⁄ )
en donde k es la conductividad térmica del material de la pared y L es la

longitud del tubo. Entonces la resistencia térmica total queda
( ⁄ )
Ai es el área de la superficie interior de la pared que separa los dos fluidos

y Ao es el área de la superficie exterior de esa misma pared. En otras palabras, A i y
Ao son las áreas superficiales de la pared de separación mojada por los fluidos
interior y exterior, respectivamente. Cuando uno de los fluidos fluye adentro de Red de resistencias térmicas asociada
un tubo circular y el otro afuera de éste, se tiene Ai=π.Di.L y Ao=π.Do.L. con la transferencia de calor en un
intercambiador de calor de doble tubo
En el análisis de los intercambiadores de calor resulta conveniente combinar todas las resistencias térmicas que se
encuentran en la trayectoria del flujo de calor del fluido caliente hacia el frío en una sola resistencia R y expresar la razón
de la transferencia de calor entre los dos fluidos como
̇
en donde U es el Coeficiente Total De Transferencia De Calor, cuya unidad es W/m 2·°C, la cual es idéntica a la
unidad del coeficiente de convección común, h. Cancelando , la ecuación se convierte en

Se tienen dos coeficientes de transferencia de calor totales, U i y Uo, para un
intercambiador de calor debido a que todo intercambiador de calor tiene dos áreas
superficiales para la transferencia de calor, A i y Ao, las cuales, en general, no son
iguales entre sí.
Nótese que = , pero a menos que = . Por lo tanto, el
coeficiente de transferencia de calor total U de un intercambiador de calor no tiene
significado a menos que se especifique el área sobre la cual se basa.
Cuando la pared del tubo es pequeña y la conductividad térmica del
material del mismo es alta, como suele ser el caso, la resistencia térmica de dicho
tubo es despreciable (Rpared=0) y las superficies interior y exterior del mismo son
semejantes (Ai Ao As). Entonces la ecuación para el coeficiente de transferencia
de calor total se simplifica para quedar:
donde U i Uo. Los coeficientes de transferencia de calor por separado, de adentro y de afuera del tubo, h i y ho,
se determinan aplicando las relaciones de la convección.
El coeficiente de transferencia de calor total U de la ecuación es dominado por el coeficiente de convección más
pequeño, puesto que el inverso de un número grande es pequeño. Cuando uno de los coeficientes de convección es mucho
más pequeño que el otro (digamos, hi << ho), se tiene 1/hi >> 1/ho y, por consiguiente, U hi. Por lo tanto, el coeficiente de
transferencia de calor más pequeño crea un cuello de botella sobre la trayectoria de la transferencia de calor e impide
gravemente la transferencia de este último.
 Factor de incrustación, de ensuciamiento o de fouling

El rendimiento de los intercambiadores de calor suele deteriorarse con el paso del tiempo como resultado de la
acumulación de depósitos sobre las superficies de transferencia de calor. La capa de depósitos representa una resistencia
adicional para esta transferencia y hace que disminuya la razón de la misma en un intercambiador. El efecto neto de estas
acumulaciones sobre la transferencia de calor se representa por un factor de incrustación R f el cual es una medida de la
resistencia térmica introducida por la incrustación.
El tipo más común de incrustación es la precipitación de depósitos sólidos que se encuentran en un fluido sobre las
superficies de transferencia de calor. Con el fin de evitar este problema potencial, el agua en las plantas generadoras y de
procesos se trata en forma extensa y se elimina su contenido sólido antes de permitir que circule por el sistema. Las
partículas de ceniza sólida que se encuentran en los gases de combustión y que se acumulan sobre las superficies de los
precalentadores de aire crean problemas semejantes.
Otra forma de incrustación, la cual es común en la industria de procesos químicos, es la corrosión y otra la
incrustación química. En este caso las superficies se incrustan por la acumulación de los productos de las reacciones
químicas sobre ellas. Esta forma de incrustación se puede evitar recubriendo los tubos metálicos con vidrio o usando tubos
de plástico en lugar de los metálicos.
Los intercambiadores también pueden incrustarse por el crecimiento de algas en los fluidos calientes. Este tipo de
incrustación se conoce como incrustación biológica y se puede impedir mediante el tratamiento químico.
En las aplicaciones donde es probable que ocurra, la incrustación debe considerarse en el diseño y selección de los
intercambiadores de calor. En esas aplicaciones puede ser necesario seleccionar un intercambiador más grande y, por
ende, más caro, para garantizar que satisfaga los requisitos de diseño de transferencia de calor incluso después de que
ocurra la incrustación. La limpieza periódica de los intercambiadores y el tiempo de suspensión de actividades resultante
son inconvenientes adicionales asociados con la incrustación.
Es obvio que el factor de incrustación es cero para un nuevo intercambiador, y aumenta con el tiempo a medida
que se acumulan los depósitos sólidos sobre la superficie del mismo. El factor de incrustación depende de la temperatura
de operación y de la velocidad de los fluidos, así como de la duración del servicio. La incrustación se incrementa al
aumentar la temperatura y disminuir la velocidad.
La relación del coeficiente total de transferencia de calor dada con anterioridad es válida para superficies limpias y
es necesario modificarla para tomar en cuenta los efectos de la incrustación sobre las superficies interior y exterior del
tubo. Para un intercambiador de calor de casco y tubos, sin aletas, se puede expresar como
en donde Rf, i y Rf, o son los factores de incrustación en esas superficies.
 Análisis de los intercambiadores de calor

En la práctica los intercambiadores de calor son de uso común y un ingeniero se encuentra a menudo en la
posición de seleccionar un intercambiador de calor que logre un cambio de temperatura específica de una corriente de
fluido de gasto de masa conocido, o bien, de predecir las temperaturas de salida de las corrientes de fluido caliente y del
frío en un intercambiador de calor específico.
En las secciones que vienen se discutirán los dos métodos usados en el análisis de los intercambiadores de calor.
De éstos, el de la diferencia media logarítmica de temperatura (o ) es el más apropiado para la primera tarea y el
método de la efectividad-NTU, para la segunda, como se acaban de describir. Pero, en primer lugar, se presentan algunas
consideraciones generales.
Los intercambiadores de calor suelen operar durante largos periodos sin cambios en sus condiciones de
operación. Por lo tanto, se pueden considerar como aparatos de flujo estacionario. Como tales, el gasto de masa de cada
fluido permanece constante y las propiedades de los fluidos, como la temperatura y la velocidad, en cualquier entrada o
salida, siguen siendo las mismas. Asimismo, las corrientes de fluido experimentan poco o ningún cambio en sus
velocidades y elevaciones y, como consecuencia, los cambios en la energía cinética y en la potencial son despreciables. En
general, el calor específico de un fluido cambia con la temperatura; pero, en un intervalo específico de temperaturas, se
puede considerar como una constante en algún valor promedio, con poca pérdida en la exactitud. La conducción axial de
calor a lo largo del tubo suele ser insignificante y se puede considerar despreciable. Por último, se supone que la superficie
exterior del intercambiador de calor está perfectamente aislada, de modo que no se tiene pérdida de calor hacia el medio
circundante y cualquier transferencia de calor sólo ocurre entre los dos fluidos.
Las idealizaciones que acaban de describirse se logran muy cerca en la práctica y simplifican mucho el análisis de
un intercambiador de calor con poca desviación en la exactitud. Por lo tanto son de uso común. Con estas suposiciones, la
primera ley de la termodinámica requiere que la velocidad de la transferencia de calor desde el fluido caliente sea igual a la
transferencia de calor hacia el frío; es decir,
̇ ̇ ( ) y ̇ ̇ ( )
en donde los subíndices c y h se refieren a los fluidos frío (cold) y caliente (hot), respectivamente.
Nótese que la razón de la transferencia de calor ̇ se toma como una cantidad positiva y se sobreentiende que su
dirección va del fluido caliente hacia el frío, de acuerdo con la segunda ley de la termodinámica.
En el análisis de los intercambiadores de calor a menudo resulta conveniente combinar el producto del gasto de
masa y el calor específico de un fluido en una sola cantidad. Ésta se llama razón de capacidad calorífica y se define para las
corrientes de los fluidos caliente y frío como
̇ y ̇
La razón de capacidad calorífica de una corriente de fluido representa la velocidad de la transferencia de calor
necesaria para cambiar la temperatura de esa corriente en 1°C conforme fluye por el intercambiador de calor. Nótese que
en un intercambiador el fluido con una razón de capacidad calorífica grande experimenta un cambio pequeño en la
temperatura y aquel con una razón de capacidad calorífica pequeña experimentará un cambio grande en la temperatura.
Por lo tanto, si se duplica el gasto de masa de un fluido mientras al mismo tiempo se deja todo lo demás inalterado, se
reducirá a la mitad el cambio de temperatura en ese fluido. Con la definición ya descrita de razón de capacidad calorífica,
las ecuaciones dadas anteriormente también pueden expresarse como
̇ ( ) y ̇ ( )
Es decir, la razón de la transferencia de calor en un intercambiador es igual a la razón de capacidad calorífica de
cualquiera de los dos fluidos multiplicada por el cambio de temperatura en ese fluido. Advierta que la única ocasión en que
la elevación de la temperatura de un fluido frío es igual a la caída de temperatura del fluido caliente es cuando las razones
de capacidad calorífica de los dos fluidos son iguales
Dos flujos de fluidos que tienen las mismas razones de

capacidad calorífica experimentan el mismo cambio de
temperatura en un intercambiador de calor bien aislado.
Dos tipos especiales de intercambiadores de calor de uso común en la práctica son los condensadores y las
calderas. En ellos uno de los fluidos pasa por un proceso de cambio de fase y la razón de la transferencia de calor se
expresa como
̇ ̇
en donde ̇ es la rapidez de la evaporación o de la condensación del fluido y es su entalpía de vaporización a la
temperatura o presión especificada.
Un fluido común absorbe o libera una gran cantidad de calor a temperatura constante durante un proceso de
cambio de fase, como se muestra en las figuras siguientes.
Libera Q Absorbe Q
La razón de capacidad calorífica de un fluido durante un proceso de
este tipo debe tender al infinito, puesto que el cambio en la temperatura es
prácticamente cero; es decir, ̇ cuando , de modo que la
razón de la transferencia de calor ̇ ̇ es una cantidad finita. Por lo
tanto, en el análisis de los intercambiadores de calor un fluido en condensación
o en ebullición se considera de manera conveniente como un fluido cuya razón
de capacidad calorífica es infinita.
La razón de la transferencia de calor en un intercambiador también se
puede expresar de una manera análoga a la ley de Newton del enfriamiento
como
̇
donde U es el coeficiente total de transferencia de calor, As es el área
de transferencia del calor y es una apropiada diferencia promedio de
temperatura entre los dos fluidos. En este caso, el área superficial A s se puede
determinar en forma precisa aplicando las dimensiones del intercambiador de
calor. No obstante, en general, el coeficiente total de transferencia de calor, U, y
la diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío pueden variar
a lo largo del intercambiador.
El valor promedio del coeficiente de transferencia de calor total se
puede determinar, como se describió en la sección anterior, utilizando los
coeficientes de convección promedio para cada fluido. Resulta que la forma
apropiada de la diferencia media de temperatura entre los dos fluidos tiene naturaleza logarítmica y su determinación se
presenta en la sección siguiente. Se debe observar que la diferencia de temperatura promedio depende de la
distribución de flujo del intercambiador de calor y su tipo de construcción.
Diferencia media de temperaturas

Al principio se mencionó que la diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío varía a lo largo del
intercambiador de calor y resulta conveniente tener una diferencia de temperatura media para usarse en la relación
de razón de transferencia de calor ̇ .
Con el fin de desarrollar una relación para la diferencia de temperatura promedio equivalente entre los dos fluidos
considérese el intercambiador de calor de doble tubo y flujo paralelo que se muestra en la figura anterior. Nótese que la
diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío es grande en la entrada del intercambiador, pero disminuye
en forma exponencial hacia la salida. Como el lector esperaría, la temperatura del fluido caliente decrece y la del frío
aumenta a lo largo de dicho intercambiador, pero la temperatura del fluido frío nunca puede sobrepasar la del caliente, sin
importar cuán largo sea dicho intercambiador.
Si se supone que la superficie exterior del intercambiador está bien aislada, de modo que cualquier transferencia
de calor ocurre entre los dos fluidos y se descartan cualesquiera cambios en la energía potencial y cinética, un balance de
energía en cada fluido, en una sección diferencial del intercambiador, se puede expresar como
̇ ̇ y ̇ ̇
Es decir, la razón de la pérdida de calor desde el fluido caliente, en cualquier sección del intercambiador, es igual a
la razón de la ganancia de calor por el fluido frío en esa sección. El cambio en la temperatura del fluido caliente es una
cantidad negativa y, por consiguiente, se añade un signo negativo a la ecuación para hacer que la razón de la transferencia
de calor ̇ sea una cantidad positiva. Si se despejan de las ecuaciones antes dadas dT h y dTc da
̇ ̇
̇
y ̇
Al restar la segunda a la primera se obtiene
( ) ̇( )
̇ ̇
La razón de la transferencia de calor en la sección diferencial del intercambiador también se puede expresar como
̇ ( )
Al sustituir esta ecuación y reacomodar los términos da
( )
( ) ( )
( ) ̇ ̇
̇ ̇
Al hacer la integración desde la entrada del intercambiador hasta su salida, se obtiene
( )
̇ ̇
Por último, se despejan de las ecuaciones de ̇ ̇ y ̇ ̇ , ̇ y ̇ y se
sustituyen en la última ecuación, que después de un poco de reacomodo produce
̇
en donde
( )

es la diferencia media logarítmica de temperatura, que es la forma apropiada de la diferencia de temperatura
promedio que debe usarse en el análisis de los intercambiadores de calor. En este caso, representan la
diferencia de temperatura entre los dos fluidos en ambos extremos (de entrada y de salida) del intercambiador. No existe
diferencia con respecto a cuál de los extremos de éste se designe como la entrada o la salida. Se debe hacer notar que las
dos últimas ecuaciones son útiles para cualquier intercambiador de calor, siempre que las diferencias de temperatura de
punto final se definan de manera adecuada. Para los intercambiadores de calor multipaso y de flujo cruzado, la diferencia
de temperatura media logarítmica debe corregirse mediante un factor de corrección. La diferencia de temperatura entre
los dos fluidos disminuye desde T1 a la entrada hasta T2 a la salida. Por lo tanto, resulta tentador usar la diferencia de
temperatura media aritmética ( ) como la diferencia de temperatura promedio. La diferencia media
logarítmica de temperatura se obtiene siguiendo el perfil real de temperaturas de los fluidos a lo largo del
intercambiador y es una representación exacta de la diferencia de temperatura promedio entre los fluidos caliente y frío.
En verdad refleja el decaimiento exponencial de la diferencia de temperatura local.
Nótese que siempre es menor que . Por lo tanto, si se usa en los cálculos, en lugar de , se
sobreestimará la razón de la transferencia de calor entre los dos fluidos en un intercambiador. Cuando T1 difiere de T2
en no más de 40%, el error al usar la diferencia de temperatura media aritmética es menor que 1%. Pero el error se
incrementa hasta niveles indeseables cuando T1 difiere de T2 en cantidades mayores. Por lo tanto, al determinar la razón
de la transferencia de calor en un intercambiador, siempre se debe usar la diferencia media logarítmica de temperatura.
T altas ⟶ T
T bajas ⟶ t
Fuente con temperatura constante y Temperatura constante en el

Contraflujo. Flujo paralelo.
receptor con incremento de receptor y fuente con temperatura
temperatura; condensador. en decremento, evaporador.
 Intercambiadores de calor a contraflujo

En la figura siguiente se da la variación de las temperaturas de los fluidos caliente y frío en un intercambiador de
calor a contraflujo.
Variación de las temperaturas de los fluidos en un

intercambiador de calor de doble tubo, a contraflujo.
Nótese que los fluidos caliente y frío entran en el intercambiador por los extremos opuestos y, en este caso, la
temperatura de salida del fluido frío, Tc,sal, es posible que sobrepase la de salida del fluido caliente, Th,sal. En el caso límite, el
fluido frío se calentará hasta la temperatura de entrada del fluido caliente. Sin embargo, la temperatura de salida del fluido
frío nunca puede ser mayor que la de entrada del fluido caliente, ya que esto sería una violación de la segunda ley de la
termodinámica.
La relación antes dada para la diferencia media logarítmica de temperatura se desarrolla usando un
intercambiador de flujo paralelo, pero si se repite el análisis antes dado para uno a contraflujo, se puede demostrar que
también es aplicable a los intercambiadores a contraflujo; aunque, en esta ocasión, T1 y T2 se expresen como se muestra
en la figura siguiente.

Para temperaturas de entrada y de salida específicas, la diferencia media logarítmica de temperatura para un
intercambiador a contraflujo siempre es mayor que la correspondiente a uno de flujo paralelo. Es decir, ,
y, por ende, se necesita un área superficial más pequeña (y, por consiguiente, un intercambiador más pequeño) para lograr
una razón específica de la transferencia de calor en un intercambiador de este tipo. Por lo tanto, en los intercambiadores
de calor es una práctica común usar disposiciones a contraflujo.
En un intercambiador a contraflujo la diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío permanecerá
constante a lo largo del mismo cuando las razones de capacidad calorífica de los dos fluidos sean iguales (es decir, =
constante cuando Ch = Cc, o bien, ̇ ̇ ). Entonces, se tiene 1= T2 y la última relación para la diferencia de
temperatura media logarítmica da ml la cual es una forma indeterminada. Mediante la aplicación de la regla de l’Hôpital,
se puede demostrar que, en este caso, se tiene ml= 1= 2, como era de esperarse.
Se puede considerar que un condensador o una caldera son intercambiadores de calor de flujo paralelo o a
contraflujo, ya que los dos enfoques conducen al mismo resultado.
Factor de corrección
La tal como la da la ecuación no se aplica para el intercambiador en su conjunto, ni a cada uno de los pasos
individuales a través de los tubos. La razón es que ΔT para cada paso por el tubo no es función lineal del calor transferido,
tal como se asumió en la derivación de la ecuación del . Se acostumbra definir un factor de corrección Ƒ, por el cual la
se debe multiplicar para lograr un promedio correcto de la fuerza motriz.
Resulta conveniente relacionar la diferencia equivalente de temperatura con la relación de la diferencia media
logarítmica para el caso de contraflujo, como
depende de la configuración geométrica del intercambiador y de las temperaturas de entrada y de salida de las
corrientes de fluido caliente y frío.
Para un intercambiador de flujo cruzado y uno de casco y tubos de pasos múltiples, el factor de corrección es
menor que la unidad; es decir, 1. El valor límite de =1 corresponde al intercambiador a contraflujo. Por lo tanto, el
factor de corrección para un intercambiador de calor es una medida de la desviación de la con respecto a los valores
correspondientes para el caso de contraflujo.
El factor R es la relación de la disminución real de temperatura del fluido caliente con respecto al incremento de
temperatura del fluido frío. Es asimismo igual a la relación del producto del flujo y la capacidad calorífica de la corriente
caliente con respecto al de la fría, o
̇
̇
El de R va desde 0 hasta infinito, R → 0 corresponde al cambio de fase (condensación o ebullición) del lado del
casco y R → ∞ al cambio de fase del lado del tubo. El factor de corrección es F = 1 para estos dos casos límites. Por lo tanto,
el factor de corrección para un condensador o una caldera es F = 1, sin importar la configuración del intercambiador de
calor.
El factor P es la efectividad de calentamiento o la relación del aumento de temperatura real del fluido frío con
respecto al máximo incremento posible si el gradiente de temperaturas en el extremo caliente fuera cero, considerando
flujo a contracorriente. Advierta que el valor de P va desde 0 hasta 1.
Cuando Ƒ es menor que 0.8, se debe rediseñar el intercambiador con dos pasos por el lado de la coraza; o mayores
gradientes de temperatura; de otro modo, el aprovechamiento de la superficie de transferencia de calor resulta ineficiente.
ECUACIÓN DE DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR = q=U.A.Ƒ. Ƒ>0,7 sino A es grande y se cambia el planteo
Un paso por carcaza – dos por tubos: 1-2

Dos pasos por carcaza – cuatro por tubos: 2-4
Método de la Efectividad – NTU

Una vez que se dispone de la , los gastos de masa y el coeficiente total de transferencia de calor se puede
determinar el área superficial de transferencia de calor a partir de
̇
Por lo tanto, el método de la resulta muy adecuado para la determinación del tamaño de un intercambiador
de calor con el fin de dar lugar a las temperaturas prescritas de salida cuando se especifican los gastos de masa y las
temperaturas de entrada y de salida de los fluidos caliente y frío.
Con el método de la , la tarea es seleccionar un intercambiador que satisfaga los requisitos prescritos de
transferencia de calor. El método que debe seguirse en el proceso de selección es:
1. Seleccionar el tipo de intercambiador de calor apropiado para la aplicación.
2. Determinar cualquier temperatura desconocida de entrada o de salida y la razón de la transferencia de
calor mediante un balance de energía.
3. Calcular la diferencia de temperatura media logarítmica y el factor de corrección Ƒ si es necesario.
4. Obtener (seleccionar o calcular) el valor del coeficiente total de transferencia de calor U.
5. Calcular el área superficial A de transferencia de calor.
La tarea se completa al seleccionar un intercambiador de calor que tenga un área superficial de transferencia de
calor igual a A o mayor que ésta.
Una segunda clase de problema que se encuentra en el análisis de los intercambiadores de calor es la
determinación de la razón de la transferencia de calor y las temperaturas de salida de los fluidos caliente y frío para
valores prescritos de gastos de masa y temperaturas de entrada de los fluidos, cuando se especifican el tipo y el tamaño del
intercambiador.
En este caso se conoce el área superficial para la transferencia de calor del intercambiador, pero se ignoran las
temperaturas de salida. En este caso, la tarea es determinar el rendimiento con respecto a la transferencia de calor de un
intercambiador específico, o bien, determinar si un intercambiador del que se dispone en el almacén realizará el trabajo.
Todavía se podría aplicar el método de la para este problema alternativo, pero el procedimiento requeriría tediosas
iteraciones y, como consecuencia, no sería práctico.
Un método para caracterizar el funcionamiento del intercambiador de calor es determinar el número de unidades
de transferencia de calor NTU. Este método se basa en un parámetro adimensional llamado efectividad de la transferencia
de calor ε. Para un intercambiador de dos fluidos, NTU se define como el cambio de temperatura de una corriente dividido
entre la diferencia de temperatura media, o fuerza impulsora, en el intercambiador. Las unidades de transferencia se basan
en cualquiera de las corrientes, pero generalmente se elige la corriente con la capacidad menor (velocidad de flujo
multiplicada por el calor específico). El cambio de temperatura siempre se toma como un número positivo. Cuando el calor
específico y el coeficiente global de transferencia de calor son constantes, la fuerza impulsora promedio es la diferencia de
temperatura media logarítmica . Si la corriente fría tiene la capacidad menor y por lo tanto el cambio mayor en
temperatura, NTU se define como:
representa lo efectivo del intercambio
Unidad de transferencia, es una parte del intercambiador donde la fuerza impulsora coincide con la diferencia de
temperatura disponible para transferir calor.
La efectividad del intercambiador de calor ε se define como el cambio de temperatura real dividido entre el cambio
máximo posible.
̇
̇
La razón de la transferencia de calor real de un intercambiador de calor se puede determinar con base en un
balance de energía en los fluidos caliente y frío y se puede expresar como
̇ ( ) ( )
en donde ̇ y ̇ son las razones de capacidad calorífica de los fluidos frío y caliente,
respectivamente.

Para determinar la razón máxima posible de la transferencia de calor de un intercambiador, en primer lugar se
reconoce que la diferencia de temperatura máxima que se produce en él, es la diferencia entre las temperaturas de entrada
de los fluidos caliente y frío; es decir
La transferencia de calor en un intercambiador alcanzará su valor máximo cuando

1) el fluido frío se caliente hasta la temperatura de entrada del caliente
2) el fluido caliente se enfríe hasta la temperatura de entrada del frío.
Estas dos condiciones límites no se alcanzarán en forma simultánea a menos que las razones de capacidad
calorífica de los fluidos caliente y frío sean idénticas (es decir, ). Cuando , el cual suele ser el caso, el fluido
con la razón de capacidad calorífica menor experimentará un cambio más grande en la temperatura y, de este modo, será el
primero en experimentar la diferencia máxima de temperatura, en cuyo punto se suspenderá la transferencia de calor.
Por lo tanto la razón máxima posible de transferencia de calor en un intercambiador es
̇ ( )
en donde es el menor entre Ch y Cc.
La determinación de ̇ máx requiere que se disponga de la temperatura de entrada de los fluidos caliente y frío y de
sus gastos de masa, los cuales suelen especificarse. Entonces, una vez que se conoce la efectividad del intercambiador, se
puede determinar la razón de la transferencia de calor real, ̇ a partir de
̇ ̇ ( )
Donde
̇ ( )
 si Cc = Cmin ̇ ( )
̇ ( )
 si Ch = Cmin ̇ ( )
Por lo tanto, la efectividad de un intercambiador de calor permite determinar la razón de la transferencia de calor
sin conocer las temperaturas de salida de los fluidos.
La efectividad de un intercambiador de calor depende de su configuración geométrica así como de la configuración
del flujo. Por lo tanto, los diferentes tipos de intercambiadores tienen relaciones diferentes para la efectividad. A
continuación se ilustra el desarrollo de la relación de la efectividad para un intercambiador de doble tubo y flujo paralelo.
La ecuación ( ̇ ̇
), desarrollada anteriormente para un intercambiador de flujo
paralelo, se puede reacomodar para quedar
( )
Asimismo, si se despeja Th, sal de la ecuación ̇ ( ) ( ), da
( )
Al sustituir esta relación en la ecuación anterior después de sumar y restar T c, ent da
( )
( )
la cual se simplifica a
* ( ) + ( )
Ahora se manipula la definición de efectividad para obtener

̇ ( )
̇ ( )
Si se sustituye este resultado en la ecuación anterior y se despeja se obtiene la siguiente relación para la
efectividad de un intercambiador de calor de flujo paralelo:
[ ( )]
( )
Al tomar Cc o Ch para que sea Cmín (los dos procedimientos conducen al mismo resultado), la relación que acaba de
obtenerse se puede expresar de manera más conveniente como
[ ( )]
Una vez más Cmín es la razón de capacidad calorífica menor y C máx es la mayor, y no existe diferencia en si C mín
pertenece al fluido caliente o al frío. Por lo común las relaciones de la efectividad de los intercambiadores de calor incluyen
el grupo adimensional U.A/Cmín. Esta cantidad se llama número de unidades de transferencia, NTU (por sus siglas en
inglés), y se expresa como:
( ̇ )
en donde U es el coeficiente total de transferencia de calor y A es el área superficial de transferencia del
intercambiador. Nótese que el NTU es proporcional a A. Por lo tanto, para valores específicos de U y C mín, el valor del NTU
es una medida del área superficial de transferencia de calor, A. Por ende, entre mayor sea el NTU, más grande es el
intercambiador de calor.
En el análisis de los intercambiadores de calor también resulta conveniente definir otra cantidad adimensional
llamada relación de capacidades c como
Se puede demostrar que la efectividad de un intercambiador de calor es una función del número de unidades de
transferencia NTU y de la relación de capacidades c; es decir,
( ) ( )
Se han desarrollado relaciones de la efectividad para un gran número de intercambiadores, y en la tabla siguiente
se dan los resultados.
Gráficos para la obtención de la eficiencia
Equicorriente Contracorriente Carcasa y tubo

Coeficientes individuales de transferencia de calor
Petukhov, 1970 ( ) 3000<Re<5.106
Chilton y Colburn
Colburn
Dittus& Boelter,
1930
Sieder& Tate, 1930 ( ⁄ )
Los materiales
Exigencias:
 Resistencia mecánica
 Elevada conductividad térmica
Materiales usuales:
 Aleaciones de Cu:
Latones: Cu + Zn –Ej: 90-10, 70-30, ambas con la posibilidad de incluir otros elementos de aleación: Bronce
Almirantazgo
Hidrurax Special: 15 % Ni, 3 % Al, resto Cu: DIN 2.1504
Marinel: Cu-Ni-Mn-Al-Nb
Metal Monel: 65 a 70 % Ni, 35 a 30 % Cu
Aceros Inoxidables:
El acero está constituido por Fe y C come elemento de aleación (0 a 1,6 %).
Los aceros inoxidables son aleaciones en las que participan elementos como Cr y Ni principalmente.
Se clasifican en ferríticos(magnéticos) y austeníticos(no magnéticos)
 Autenísticos:
AISI 304 –304 L: 18%Cr-8 % Ni . Rango de temperaturas -180 a 800°C.
AISI 309 S: 25% Cr, 12 % Ni. Temperaturas de hasta 1100°C.
AISI 316-316 L: 17 % Cr, 13 % Ni, 2,5 % Mo. Para tuberías y recipientes.
AISI 321: 18-10 idem304 pero con Ti. Mayor termorresisitencia.
 Ferríticos:
AISI 410: 12 % Cr. El más económico de los aceros inoxidables. Elástico.
AISI 446: 27 % Cr, soporta hasta 1100°C. Construcción de hornos.
Aceros inoxidables bifásicos:

Duplex stainless steels, resistentes y templables.
SAF 2205: 0,03% C, 22 % Cr, 3,2% Mo, 0,2% N.
SAF 2507: 25 % Cr, 4 % Mo, 0,3% N.
SANICRO: 0,02 %C, 27 % Cr, 31 %Ni, 3,3 % Mo y 1 %Cu.
Transferencia de calor en jackets vessel

Estos recipientes se utilizan en procesos batch para operaciones de calentamiento, enfriamiento con o sin cambio
de fases o bien para evaporación de soluciones. Estos equipos pueden o no estar dotados de agitación y operan a bajas
presiones. En algunos casos pueden operar al vacío. El encamisado de estos recipientes puede tener diferentes diseños:
camisa simple, media caña, hoyuelos, espiralados, etc
Son muy utilizados en la industria alimenticia en donde reciben el nombre de Pailas y su capacidad varían entre
500 y 2000 litros. Generalmente están construidas de acero inoxidable aunque en algunos casos se fabrican también de
cobre

Unidad 5 - Intercambiadores de calor de placas
Cálculos y selección de equipos
Introducción
Los intercambiadores de placas son equipos muy difundidos en la Industria de Procesos cubriendo una amplia
gama de aplicaciones. Presentan características muy especiales tanto en su diseño como en la operación que los hace
motivo de un estudio particular.
La mayoría de los textos de transferencia de calor hacen mención a estos equipos, aunque presentando
generalidades, lo que impide conocer más detalladamente los principios de funcionamiento y el cálculo de los mismos.
La mayor parte de la literatura sobre los intercambiadores de placas proviene de los fabricantes de equipos
(quienes poseen el know-how) y su difusión está generalmente restringida al ámbito industrial, es decir entre sus usuarios.
Uno de los objetivos de este trabajo es proporcionar parte de esta información técnica a los estudiantes para
conocer más en profundidad estos interesantes equipos.
Objetivos
El estudio y comprensión de los diferentes tópicos presentados permitirán al alumno
• Conocer el principio de funcionamiento de los intercambiadores de placas
• Comprender los aspectos principales de diseño del equipo
• Explicar los mecanismos de transmisión de calor presentes
• Aprender el campo de acción y servicios posibles en la industria
• Predimensionar los equipos y seleccionar el diseño apropiado
• Efectuar estudios comparativos de costos respecto de otros equipos térmicos
Introducción
En la mayoría de las plantas de procesos se presenta la necesidad de transferir energía térmica entre fluidos o de
fluidos a sólidos, tanto para calentar, enfriar, evaporar como para efectuar tratamientos térmicos, etc. Esta operación
cumple muchas veces un papel fundamental en el procedimiento de elaboración ya que de ella puede depender la calidad
de un producto o la eficiencia del proceso mismo en cuestión, en donde las temperaturas son parámetros críticos.
En muchas situaciones estas operaciones de transferencia de calor deben efectuarse en tiempos muy cortos, a altas
velocidades de transmisión, dado que algunos de los productos pueden alterarse. Tal es el caso de los productos
termosensibles que no pueden tener mucho tiempo de contacto con la superficie de calefacción a determinadas
temperaturas.
A veces también en el proyecto se imponen diversos tipos de restricciones que limitan las posibilidades técnicas
de solución con equipos de transferencia convencionales de casco y tubos.
Estas restricciones pueden ser térmicas, temporales, físicas o económicas, que actúan limitando ya sea las
temperaturas de procesos, los tiempos de permanencia, la disponibilidad de espacios, tamaños de equipos o las
inversiones del proyecto mismo.
La industria alimenticia por ejemplo, presenta varios casos donde se requiere operar con saltos térmicos
reducidos, a bajas temperaturas y con tiempos mínimos de contacto, por lo que se requiere equipos especiales de
transferencia de calor.
Estos equipos especiales capaces de cumplir con los requisitos antes mencionados son los llamados
intercambiadores de calor de placas.
Son un tipo innovador de intercambiadores de calor que han encontrado un amplio uso, los cuales constan de una
serie de placas con pasos corrugados y aplastados para el flujo. Los fluidos caliente y frío fluyen en pasos alternados, de
este modo cada corriente de fluido frío queda rodeada por dos corrientes de fluido caliente, lo que da por resultado una
transferencia muy eficaz de calor. Asimismo, este tipo de intercambiadores pueden crecer al aumentar la demanda de
transferencia de calor sencillamente montando más placas. Resultan muy apropiados para aplicaciones de intercambio de
calor de líquido hacia líquido, siempre que las corrientes de los fluidos caliente y frío se encuentren más o menos a la
misma presión.
Los intercambiadores de calor de placas

Pese haber sido introducidos en la industria ya hace más de setenta años, estos equipos constituyen un ejemplo
claro del desarrollo de productos y de mercado. La innovación permanente que han tenido posibilitó incorporar de manera
continua nuevas aplicaciones a las distintas necesidades existentes en el campo tanto industrial, comercial como
doméstico. Existen varios diseños de intercambiadores de placas, pero son dos las construcciones básicas más difundidas,
a saber:
• Intercambiador de placas con juntas, designado PHE (Plate heat exchangers)
⟶ p = 25 bar
⟶ T = 180°C
⟶ Ahorra espacio y energía
⟶ juntas de larga duración, sin pegamento, que se sustituyen fácilmente in situ
• Intercambiador de placas soldadas, designado BHE (Brazed heat exchangers)
⟶ p = 130 bar
⟶ T= -196 a 225°C
⟶ Placas de acero inoxidable
⟶ soldadas con cobre (le brinda mayor resistencia y eficiencia térmica)
⟶ Diseñados para trabajos de refrigeración
⟶ Ventajas: compactos, ligeros, de fácil instalación
Unidad 5 - Intercambiadores de calor de placas – TZ – Página 51
⟶ No existe en ellos las juntas ni los elementos de soporte y apriete
Ambos diseños se conocen indistintamente como intercambiadores compactos.
Los PHE consisten en un conjunto de placas metálicas corrugadas montadas entre dos placas, una fija (bastidor) y
otra móvil (de presión). Este paquete de placas a su vez, es soportado por dos barras guía, una superior y otra inferior que
apoyan sobre una columna o pedestal. El sellado entre placas se efectúa mediante juntas elastoméricas quienes a su vez
dirigen los fluidos por canales alternos. Las placas contienen orificios que permiten y dirigen el flujo de los fluidos. El
conjunto de placas es comprimido mediante espárragos que aseguran el apriete y estanqueidad entre las mismas. Las
conexiones de entrada y salida se localizan en la placa fija del bastidor salvo en el caso de que haya más de un paso, donde
se utilizan ambas placas del bastidor.
Los PHE son llamados también intercambiadores de placas y marcos (Plate and Frame) por su similitud
constructiva con los filtros prensas. La figura siguiente muestra un esquema típico del equipo
En el caso de los BHE, las placas están soldadas entre sí y conectadas a dos placas finales de apoyo, no existiendo
en ellos las juntas ni los elementos de soporte y apriete. Las placas en estos equipos son soldadas entre sí con cobre o
níquel 99% en un horno al vacío y forman una unidad compacta resistente a la presión. Este diseño ha sido concebido para
las aplicaciones de alta presión y temperatura de trabajo y presentan la ventaja de poder ser montados directamente sobre
las cañerías.
La cantidad, tamaño, material y configuración geométrica de las placas dependerá de las características del
proceso, esto es, del caudal, propiedades fisicoquímicas de los fluidos, temperaturas y pérdida de presión requeridas. La
figura siguiente muestra un equipo armado en conjunto.
Construcción de los intercambiadores

La construcción de los intercambiadores está determinada principalmente por las características de las placas y en
el caso de los PHE también por las propiedades de sus juntas
1. Materiales y dimensiones de las placas
Las placas constituyen el alma del equipo y tanto la selección de materiales como el diseño, tamaño y cantidad de
las mismas dependerá de las condiciones del servicio requerido. Las placas en general presentan un diseño en forma de
“tabla de lavar “ que reconoce cinco segmentos funcionales, a saber:
• Segmento de ingreso del fluido en la parte superior (Inlet port)
• Segmento de distribución del fluido
• Segmento o área principal de transferencia de calor
• Segmento colector de fluído
• Segmento de egreso del fluido (outlet port)
Los materiales de construcción de las placas en los PHE pueden ser de los siguientes materiales:
• Aceros inoxidables austeníticos, tipo AISI 304, 316, 318, 312 (aplicaciones generales)
• Titanio, Titanio Paladio
• Niquel
• Hasteloy
• Grafito Diabon F100 / NS1 (servicios muy corrosivos)
En los intercambiadores soldados, BHE, las placas son únicamente de acero inoxidable AISI 316. Las placas pueden
construirse en diferentes medidas y espesores, variando entre las siguientes dimensiones:
• Espesores de placas: 0.5 a 1.2 mm
• Area de intercambio por placa: 0.032 a 3.4 m2
• Area de intercambio por unidad: 0.1 a 2200 m2. En los BHE máx (70 m2)
• Espaciado entre canales: 1.6 a 5.5 mm
• Dimensiones placas: ancho (0.2 a 1.5 m) y alto (0.5 a 3 m)
• Dimensiones por unidad: 0.5 a 6 m
• Dimensiones de las conexiones: 1” a 18”. En los BHE máx (4”)
• Tipo de conexiones: roscadas, socket, bridadas o Victaulic
2. Diseño de las placas

El diseño de estos elementos está directamente relacionado con las características de la aplicación buscada, esto
es, su configuración dependerá de:
• Tipo y propiedades de los fluidos que intercambian calor (líquidos, gases, vapores, emulsiones, viscosidad,
presencia de partículas o fibras, corrosivos, fouling, etc)
• Servicio buscado, calentamiento, enfriamiento, evaporación, condensación, etc.
• Caudales manejados, tiempos de retención y pérdidas de presión permitidas
El diseño corrugado de las placas crea conductos a través de los cuales circulan los fluidos en capas de muy bajo
espesor y con gran turbulencia, lo que origina una alta transferencia de calor. Este escurrimiento turbulento a través de las
placas hace también que los depósitos causados por fluidos sucios sean continuamente removidos de la superficie de
transferencia durante la operación, lo que se traduce en un mayor coeficiente total de transferencia y en un mayor tiempo
de trabajo del equipo sin necesidad de pararlo para limpieza.
La corrugación de las placas provoca turbulencia aún en flujo laminar con números de Reynolds tan bajos como
Re: 10 a 500, hecho que un intercambiador de casco y tubos sería imposible.
El flujo turbulento producido por las corrugaciones rompe la película límite adherida a la superficie de
transferencia dando altos coeficientes de convección y un bajo nivel de ensuciamiento.
La elevada transferencia térmica en estos equipos no está dada solamente por el escurrimiento turbulento sino
también por los bajos espesores de película a través de las cuales se transmite el calor. Así, mientras en los
intercambiadores de placas la distancia media entre ellas puede variar entre 1.6 a 5.5 mm; en los intercambiadores de
casco y tubos esta distancia media podrá variar entre 12.5 y 38 mm (tubos de ½ a 1 ½ “).
Dependiendo de la transferencia de calor requerida y de las pérdidas de presión necesarias para lograrla, la
geometría de las placas puede variar ampliamente. De esta forma encontraremos placas llamadas soft (suave) que se
caracterizan por tener bajos coeficientes de transferencia y pequeñas pérdidas de carga y las placas llamadas hard (fuerte)
que inversamente darán los coeficientes de transmisión más altos con mayores pérdidas por fricción. Estas últimas son de
una geometría más complejas pues son más largas y estrechas y tienen corrugaciones más profundas. También tienen una
menor separación entre placas. Las placas soft en cambio, son más cortas y anchas.
Las placas soft (suave) en general tienen un diseño en ángulo agudo (chevrons) que ofrece menor resistencia al
flujo de fluidos, en tanto que las placas hard (duro) presentan corrugaciones en ángulo obtuso que conducen a mayores
pérdidas de carga. Combinando diferentes diseños de canales se podrán cubrir diferentes tipos de servicios. Las placas del
tipo hard tienen corrugaciones transversales o diagonales a la dirección del flujo, lo que origina mayor turbulencia y
transferencia térmica. Las placas soft inversamente tienen ondulaciones en la dirección del flujo, lo que provocará menos
turbulencia y transferencia de calor.
Como veremos más adelante, la aptitud o perfomance de las distintas configuraciones geométricas de las placas
para transferir calor quedan expresadas por el llamado Número de Unidades de Transferencia de Calor (NTU- Number
Transfer Units). Así veremos que las placas antes definidas como soft y hard podrán ser caracterizadas por su
correspondiente NTU
El número de unidades de transferencia de calor NTU se define como:
NTU = (t1 – t2) / Δtml
Donde:
t1 y t2 representan las temperaturas de entrada y salida de la placa en °C
Δtml: es la diferencia logarítmica media de temperaturas entre una placa y su adyacente, °C
Una de las ventajas que ofrecen estos equipos es que en virtud de las diferentes geometrías de placas existentes es
posible efectuar combinaciones entre ellas para optimizar el proceso térmico.
De esta forma al mezclar placas con distintos ángulos y separaciones se permite satisfacer distintos
requerimientos mediante configuraciones de único paso, lo que simplifica las conexiones y el mantenimiento del equipo. La
figura siguiente muestra distintas configuraciones de placas indicando aquellas con alto y bajo NTU

Precise Plate Selection
Serie espina
Serie amplia Serie de Serie alto Serie bajo
de pescado.
brecha lavado NTU NTU
Alto NTU
3. Materiales de Juntas
El sellado y estanqueidad (cerrado e incomunicado) entre las placas se consigue mediante juntas que van
colocadas entre ellas; las que a su vez tienen también por finalidad direccionar el flujo de fluidos a través del conjunto de
placas. El material de las juntas está directamente ligado a las exigencias del servicio, esto es: presiones y temperaturas de
operación y de las características fisicoquímicas de los fluidos manejados (ácidos, álcalis, sólidos abrasivos, etc). Las juntas
pueden ir pegadas a las placas o con algún dispositivo de grampa (clip).Las juntas pueden ser de diferentes materiales
entre los que encontramos:
En algunos equipos donde la posible pérdida de estanqueidad de las juntas y mezcla de los fluidos puede ser
perjudicial (contaminación o reacción peligrosa), se recurre a placas dobles especiales que permiten evacuar la fuga hacia
el exterior previniendo el contacto entre ellos. La figura siguiente muestra este tipo de placas y sus juntas
Grieta
Mezclado Fuga
Operación de los intercambiadores de placas

1. Distribución y características del flujo de fluidos
Mientras que en los intercambiadores de calor de cascos y tubos (THE - Tubular heat exchangers) es posible
manejar solamente una corriente fría y otra caliente en un determinado arreglo, en los intercambiadores de placas el flujo
de fluidos no solamente puede ser dispuesto de diferentes formas sino también efectuar transferencia de calor en
múltiples corrientes. La disposición en corrientes múltiples es generalmente aplicada en aquellos casos donde es necesario
efectuar recuperación de calor entre corrientes que deben ser calentadas y luego enfriadas como sucede en algunos
tratamientos térmicos de productos en la industria alimenticia, tal es el caso del proceso de pasteurización. En estos casos
la distribución y recombinación de flujos de procesos es implementada en el interior del equipo, lo que trae aparejado
además un importante ahorro en los costos de cañerías.
Muchos fluidos viscosos que en un intercambiador de casco y tubos tendrían un flujo laminar, en los equipos
compactos presentan flujos decididamente turbulentos. La distribución del flujo a través de las placas en el caso de fluidos
viscosos es en general complejo, más aún cuando el paquete de placas es largo y estará de alguna forma definida por la
caída de presión a través del equipo
La figura siguiente muestra una disposición típica para el caso de transferencia en corrientes múltiples donde es
posible efectuar distintas operaciones entre los fluidos (calentamiento, enfriamiento, etc)
2. Flujo de fluidos y transferencia de calor
Las velocidades de escurrimiento promedio en los PHE son menores que en los THE.- Así, se encuentra en ellos un
rango de velocidades entre 0.5 a 0.8 m/sec contra los 1.2 a 2 m/sec que se presentan en los intercambiadores de casco y
tubos.
Sin embargo, como ya dijimos anteriormente, pese a estas bajas velocidades se obtienen coeficientes totales de
transferencia de calor muy superiores a los de casco y tubos.
Con relación a las condiciones de termotransferencia y fluidodinámicas en estos equipos, es posible manejarse
dentro de los siguientes valores:
• Flujo másico por unidad: 0.13 a 800 kg / sec (flujo de agua)
• Presión de trabajo: vacío a 30 bar (máximo)
• Temperatura de trabajo (PHE): - 40 a 180°C
• Temperatura de trabajo (BHE): - 195 a 225°C
• Coeficiente total de transferencia de calor (K): 3500 a 7000 Kcal. / h.m2.°C (agua -agua)
• Coeficiente total K : 800 a 2800 Kcal / h.m2.°C (soluciones acuosas – agua)
• Coeficiente total K: 300 a 800 Kcal / h.m2.°C (agua – aceite)
La caída de presión en los PHE es uno de los más importantes parámetros a definir en el proyecto de estos
equipos, ya que ella puede estar restringida por aspectos económicos (costos de bombeo) o por consideraciones de
procesos o una combinación de ambos. Como ya dijéramos anteriormente, esta caída de presión ocasionada por el flujo de
los fluidos a través de la superficie de calefacción y de las conexiones de entrada / salida del equipo, es utilizada para
generar elevados coeficientes de convección y por ende altas transferencias de calor.
A los fines de relacionar la pérdida de carga con la aptitud del equipo para transferir calor, se introduce el
concepto de caída específica de presión, también llamada Número de Jensen (Je). Este concepto permite relacionar
diferentes superficies intercambiadoras de calor y representa la pérdida de carga experimentada por el fluido durante su
pasaje a través del equipo con relación al número de unidades de transferencia NTU obtenido, esto es:
Número de Jensen (Je) = ΔP / NTU (kg/m2)
La pérdida de carga en los intercambiadores de placas puede ser calculada por la ecuación de Cooper, que
establece
ΔP = (2.f.G2.L)/(g.D.ρe)
Ecuación en la que:
f = 2.5 / Re0.3
 ΔP: pérdida de carga en el equipo en kg/m2
 G: flujo másico en kg. / h.m2
 L: longitud del canal de pasaje en m
 D: diámetro equivalente del canal de fujo en m
 ρ: densidad del fluido en kg/m3
 g: constante gravitacional en m/h2
 Re: Número de Reynolds
 f: factor de fricción
La elevada transmisión de calor en los equipos está también asociada a las diferentes disposiciones en las que los
flujos pueden ser dispuestos. Esto posibilita aprovechar las diferencias de temperaturas de manera eficiente y optimizar el
proceso.
Como vimos las disposiciones posibles de flujos en estos equipos pueden ser diversas, a saber
• Flujo en serie, en el cual la corriente cambia de dirección verticalmente
• Flujo paralelo, donde la corriente se divide y luego converge sobre un mismo colector
• Sistema Loop, en el que ambos fluidos circulan en flujo paralelo
• Sistema complejo, que presenta una combinación de los anteriores (serie – paralelo)
En la figura siguiente podemos ver las diferentes combinaciones de flujo que pueden ser establecidas en estos
equipos

F. en serie F en paralelo
F en loop.
Arreglo en Z
1 paso/1 paso
4 canales por paso
7 platos témicos
9 platos en total
F. complejo
F. en loop(?)
2pasos/2pasos
4canales por paso
15 platos térmicos
17 platos en total
F. en loop
Arreglo en U
3. Ensuciamiento en los equipos (fouling)

Como en cualquier otro equipo de transferencia de calor, el problema del ensuciamiento de la superficie de
calefacción está aquí también presente, dado que es muy difícil encontrar productos que puedan ser considerados
totalmente limpios.
Sin embargo este problema en virtud de la elevada turbulencia producida (que mantiene los sólidos en
suspensión) y la ausencia de zonas de bajas velocidades, hace que el mismo se encuentre restringido. Este problema es
también limitado por las características anticorrosivas de las placas que restringen la adherencia de las incrustaciones a las
paredes.
De la misma forma que se define y recomienda en las Normas TEMA la utilización de un factor de ensuciamiento
(fouling factors) en el proyecto de los intercambiadores de casco y tubos para tener en cuenta este fenómeno, en los PHE
también se deberá considerar esta situación aunque su impacto será menos importante en relación a los equipos THE
Esto también se hace evidente en función de la facilidad con que los PHE pueden ser limpiados tanto química como
mecánicamente.
Los factores de ensuciamiento recomendados para intercambiadores de placas están dados por la tabla siguiente y
se asume en ellos que la caída de presión en los equipos puede ser del orden de los 0.35 kg / cm2
Analizando cada caso en particular se podrá asumir de la tabla un valor del factor de ensuciamiento para el cálculo
del coeficiente de diseño del equipo y por ende de la superficie de calefacción requerida
4. Aplicaciones principales
Los intercambiadores compactos cubren una amplia gama de aplicaciones dentro de los rangos de presiones y
temperaturas antes mencionados y compiten en esos segmentos con notables ventajas respecto a los de casco y tubos.
Con estos equipos es posible atender diferentes operaciones de calentamiento, enfriamiento, evaporación,
condensación y recuperación de calor en muchas industrias y están resumidos en una tabla posterior. Estas aplicaciones
comprenden las siguientes actividades industriales y comerciales:
• Procesos químicos
• Producción de pulpa y papel
• Alimentación
• Industria azucarera
• Metalurgia y siderurgia
• Refrigeración industrial y comercial
• Calefacción y aire acondicionado
• Producción de energía
• Instalaciones óleo hidráulicas
Una de las aplicaciones de mayor interés son las que se presentan en la industria de alimentos que cubre amplios
sectores entre los que encontramos:
• Industria láctea: enfriamiento de leche, yogurt y leche cultivada, pasteurización de leche, cremas de leche y
helados
• Industria cervecera: enfriamiento de mosto-cerveza y pasteurización
• Industria de bebidas varias: enfriamiento, calentamiento y pasteurización de jugos de frutas, frutas
concentradas, café, té, bebidas carbonatadas, vinos, Martini.
• Alimentos varios: pasteurización de margarinas, aceites vegetales,
Normalización y fabricantes
Todos estos equipos cuentan además con la aprobación de las más estrictas normas y códigos internacionales de
construcción vigentes tales como: ASME, Sec.VIII, AD-Merkblätter, BS 5500 Bureau Veritas, TÜV, UL, etc. Los fabricantes
cuentan en general también con sistema de aseguramiento de calidad tales como las ISO 9001 / 9002
Para conocer más profundamente el campo de acción de estos equipos presentamos a continuación dos tablas
tomadas de publicaciones de Alfa Laval.
La primera tabla muestra las distintas aplicaciones posibles de sus diferentes diseños, indicando la conveniencia o
no de los mismos en cada servicio
Esta tabla es de gran utilidad para el ingeniero de proyecto que debe seleccionar equipos y servirá de base para
optar por un determinado diseño con la asistencia del proveedor, quien de última dispone del expertise para llegar a la
mejor adopción. La tabla siguiente muestra las ventajas comparativas del intercambiador de placas respecto del de casco y
tubos
Esta segunda tabla resume de manera muy completa todos los aspectos que hacen a las ventajas competitivas que
ofrecen los PHE versus los de casco y tubos. En estos equipos como se verá, las ventajas no están dadas solamente por la
menor superficie de calefacción sino por la versatilidad que el mismo posee tanto desde el punto de vista térmico como de
la operación y mantenimiento de la unidad. Así es posible modificar el tamaño de la superficie de calefacción adicionando
placas como la disposición de los fluidos en el equipo, acciones estas inexistentes en los de casco y tubos.
Idéntico criterio respecto al procedimiento de limpieza química o mecánica de la superficie de calefacción que
presenta una simpleza operativa muy grande.
Este conjunto de ventajas fueron las que permitieron posicionar a los PHE como equipos líderes dentro de su
segmento de aplicación
Guía de selección de intercambiadores de placas

Diseños y servicios posibles

Tabla comparativa: Intercambiador de placas vs de casco y tubos
IC de placas IC de casco y tubos

 Saltos térmicos reducidos a bajas temperaturas  Se utilizan normalmente para aplicaciones de alta presión
 Tiempos mínimos de contacto (con presiones superiores a 30 bar y temperaturas
 Requieren menor espacio mayores de 260 ° C). Esto es porque el depósito y los
 Fácil de desmontar y limpiar tanto química como intercambiadores de calor de tubo son robustos debido a
mecánicamente su forma.
 Eleva la velocidad de circulación, formando un flujo  El uso de estos equipos abarca aplicaciones donde el
turbulento, la elevada turbulencia conduce a un líquido contiene partículas que bloquearían los canales de
coeficiente mucho más alto de transferencia de calor, un cambiador de calor de placas
es decir que requieren de menor superficie de  Una unidad se puede utilizar solo para un trabajo
transferencia de calor para realizar un trabajo dado  Se requiere aislación, porque sus pérdidas de calor son
 Disminuye el riesgo de incrustaciones elevadas
 Son de uso frecuente en fluidos de baja viscosidad  Tiene requerimientos espaciales elevados y son más
con demandas moderadas de temperaturas y caros que los de placa
presión, típicamente por debajo de los 150°C  Es posible manejar solamente una corriente fría y otra
 No solamente puede ser dispuesto de diferentes caliente en un determinado arreglo
formas sino también efectuar transferencia de calor
en múltiples corrientes
Calculo de intercambiadores de placas

Si bien la decisión final sobre el tipo y tamaño del equipo más conveniente está siempre en manos de los
fabricantes dado que el diseño de los PHE puede considerarse exclusivo de ellos, existen métodos de cálculos que permiten
alcanzar resultados aproximados. Mencionaremos dos procedimientos de cálculos a seguir:
1. Método de Raju & Chand
2. Método de Haslego & Polley
Ambos procedimientos son gráfico-analíticos y permiten obtener resultados preliminares aceptables en la medida
que se ajusten a las recomendaciones dadas.
1) Método de Raju & Chand
Este procedimiento presenta dos caminos: el primero hace uso del factor de corrección (F t) de la diferencia de
temperaturas media logarítmicas (Δtml) y el segundo hace uso de la eficiencia de la transferencia de calor (ε) como función
del NTU. Para ambos métodos se asume que:
• Las pérdidas de calor son despreciables
• No se presentan espacios con aire en el equipo
• El coeficiente global de transferencia de calor se mantiene constante dentro del equipo.
• Los perfiles de temperaturas varían solo en la dirección del flujo
• Las corrientes de distribuyen uniformemente en cada canal en el caso de flujo paralelo.
Si N es el número de placas, el número de canales formados será N+1. El procedimiento de diseño, puede
explicarse por medio de ejemplos típicos de problemas. Dados los siguientes datos la metodología seguida para cada caso
será:
• Caudal y temperaturas de entrada y salida del líquido caliente
• Caudal y temperatura de entrada del líquido frío.
• Propiedades físicas de los fluidos
• Características físicas de la placa.
Se requiere conocer el área de intercambio de calor para el caso de flujo en serie y en paralelo.
Veamos entonces el desarrollo de cada metodología propuesta por los autores antes mencionados y luego un
ejemplo de aplicación concreto.
Esto permitirá fijar los conceptos y comprender la facilidad o dificultad que presentan estos métodos a la hora de
dimensionar el equipo
A. Método del factor de corrección (Ft)
1. Cálculo del calor intercambiado: q = G. cp. Δt
2. Cálculo de la temperatura de salida del líquido frío: tf = tc + q / G.cp
3. Determinación de las propiedades físicas de los fluidos a la temperatura media entre las de entrada y salida
4. Cálculo de la diferencia de temperaturas media logarítmica Δt ml
5. Cálculo del NTU = (tf – tc)/Δtml = Ks. At / G.cp
6. Determinación del factor de corrección de temperatura media F t. , según gráfico
7. Cálculo el número de Reynolds para cada corriente: Para flujo en serie, el caudal circula en una corriente única
para cada fluido y se calcula por la formula conocida.
Para flujo en paralelo, se asume un número de placas para determinar el número de subcorrientes para cada
líquido. Así nf y nc representan las subcorrientes fría y calientes. El número de Reynolds vendrá dado entonces
para este caso por la ecuación siguiente: Re=[De(G/n)]/μ
8. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor de cada lado, atendiendo al régimen de flujo.
 Coeficiente para flujo turbulento: h = 0.2536 (k/De) (Rem)0.65 (Prm)0.4
 Coeficiente para flujo laminar (Re<400): h = 0.742 cp G (Rem)-0.62 (Prm)-0.667(μm /μw)0.14
 El flujo laminar se presenta en fluidos muy viscosos y materiales poliméricos. En la ecuación para el
flujo turbulento el diámetro equivalente (De) es definido como:
 Diámetro equivalente De = (4W ) / (2W + 2b)
 En esta ecuación por lo general el De resulta igual a 2b, dado que la separación entre placas (b) es
despreciable frente al ancho (W) de las mismas
9. Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor Ks
10. Cálculo de la superficie total de transferencia de calor A t
11. Cálculo del número de placas: N=At/Ap
12. Para flujo paralelo, con el N calculado en el paso 11, determinar el número de subcorrientes de fluido caliente
y frío. Si N es impar, nc y nf son iguales. Si N es par nc y nf serán distintos.
13. Comparar los valores de nc y nf del paso 12 con los valores utilizados en el paso 7 (valores supuestos). Si los
valores no son coincidentes, deben repetirse los pasos del 7 al 13
Los pasos de 1 a 11 son comunes tanto para flujo en serie como en paralelo. Los pasos 12 y 13 son
exclusivamente aplicables a flujo paralelo.
B. Método de la eficiencia de la transferencia de calor (ε)

Este método prescinde del uso del factor de corrección del ΔT ml. Los conceptos de la efectividad de la transferencia
de calor (ε), NUT y la relación entre las capacidades calorífica son aplicables a intercambiadores de placa y
diferentes configuraciones de flujos.
Aunque el procedimiento sea aplicable para programas de computadoras, los resultados están presentados en
forma de gráficos que dan ε-NTU como función de las distintas configuraciones de flujos y de las relaciones entre
las capacidades caloríficas de los fluidos
El procedimiento puede resumirse en los siguientes pasos:
1. Repita los cálculos 1 a 3 del procedimiento anterior
2. Calcule la efectividad térmica ε
ε = [ (G.cp)c (tce - tcs) ]/[ (G. cp)min (tce - tfe) ]
ε = [ (G.cp)f (tfe - tfs) ]/[ (G.cp)min (tce - tcs )]
3. Calcule la relación entre las capacidades caloríficas: (G.cp)min / (G.cp)max
4. Se asume que el intercambiador contiene infinitos número de canales y encuentre el NTU requerido usando
las gráficas apropiadas que relacionan ε-NTU.
5. Cálculo del Re para cada corriente. En el caso de flujo en serie utilizar la ecuación del punto 7ª del método
anterior. Para el flujo paralelo, suponer el número de placas N y encontrar el número de subcorrientes nc y nf,
calculando el número de Reynolds como en el paso 7b del anterior método
6. Cálculo de los coeficientes locales correspondientes y del coeficiente global de transferencia (ídem anterior
método)
7. Cálculo del número aproximado de placas: N = NTU ( G.c p )min / ( Ks.At )
8. Se asume un intercambiador con N+1 canales y se obtiene NTU de la curva correspondiente
9. Para: a) flujo en serie, recalcule N con la ecuación del paso 8. Repita los pasos 9 y 10ª hasta que el N
recalculado en 10a coincida con el supuesto en el ítem 9.
b) Para flujo paralelo repita los cálculos descritos en los pasos 6 a 10b hasta que el N recalculado en el paso
10b coincida con el supuesto en el punto 9. En general los pasos 1 a 10b son asumidos en ambos casos tanto
de flujo en serie como paralelo. Para flujo en serie usar los pasos 6 a 10ª y para el flujo paralelo aplicar los
pasos 6b a 10b
2) Método de Haslego & Polley
Este procedimiento tiene la ventaja de presentar una serie de gráficos que permiten obtener los coeficientes de
convección en función de las caídas de presión en los equipos, para diferentes valores de NTU, siendo aplicables bajo las
siguientes condiciones:
1. Para equipos líquido-líquido, sin cambio de fases
2. Válidas para equipos de paso simple con 0.5 mm espesor placas. La exactitud de las cartas no serán afectadas
para la mayoría de los materiales constructivos
3. La conductividad térmica de la placa se supone de acero inoxidable
4. En las propiedades físicas del agua, soluciones acuosas e hidrocarburos se asumen valores típicos
5. La exactitud en los valores del coeficiente total de transferencia de calor de diseño se estima con un margen
de ± 15%, por lo que se deberá asumir un exceso de área de transferencia del orden del 10%
6. Para fluidos con viscosidad entre 100 y 500 cP, se deberá usar la línea correspondiente a 100 cP en los
gráficos. Para valores superiores a 500 cP consultar al fabricante
Usando las ecuaciones anteriores y los gráficos correspondientes se podrá calcular el área de transferencia
requerida y estimar su costo. A continuación reproducimos algunos de los gráficos propuestos por estos autores. Para
ilustrar el uso de este método haremos un ejemplo numérico
Condiciones del proyecto

 Flujo másico de agua: 60.000 kg/h
 Temp. entrada agua: 93°C
 Temp. salida agua: 75°C
 Temp. ingreso aceite SAE 30: 20°C
 Temp. egreso aceite: 73°C
 Viscosidad agua a temp. media: 0.34 cP
 Viscosidad aceite a temp. media: 215 cP
A partir de los datos básicos nuestro objetivo será calcular la superficie de calefacción necesaria para producir el
calentamiento del aceite mineral y el número de placas necesarias asumiendo una determinada superficie de transferencia
para las mismas. El procedimiento es el clásico para el cálculo del cualquier equipo de transferencia de calor
 Paso 1: cálculo de la Δtml
Lado caliente del equipo: t1 - t2 = 93 – 75 = 18°C
Lado frío del equipo: ts – te = 73 – 20 = 53 °C
Δtml = (Δt1 - Δt2)/ln(Δt1/Δt2) = (53 – 18)/ln(53/18) = 32.40°C
 Paso 2: cálculo de NTU en lado caliente y frío
NTUc = t1 - t2/Δtml = 18/32.40 = 0.55 (lado caliente)
NTUf = ts – te/Δtml = 53/32.40 = 1.63 (lado frío)
 Paso 3: lectura coeficiente convección lado agua
Como en este lado 0.25 < NTU = 0.55 < 2, debemos entrar al gráfico N°2 para agua. Con la viscosidad
aproximada a 1 cP (lo que sería más favorable para el cálculo) y asumiendo una caída de presión máxima
permitida en este equipo de 15 psi encontramos:
αw = 14.634 kcal / h.m2.°C
Coeficiente de convección para agua / soluciones acuosas
 Paso 4: lectura coeficiente convección lado aceite
Como en este lado 0.25 < NTU = 1.63 < 2, debemos entrar al gráfico N°5 para aceite. Aquí usaremos la
curva correspondiente a 100 cP que puede extenderse su uso hasta viscosidades entre 400 y 500 cP según
dijimos. Entrando con una caída de 15 psi encontramos:
αa = 244 kcal / hm2.°C
Coeficiente de convección para hidrocarburos
 Paso 5: cálculo del coeficiente total de transferencia de calor Ks
1/Ks = 1/(1/αw+1/αa) = 1/(1/14634 + 1/244) =
Ks = 240 kcal/h.m2.°C
En esta primera aproximación y para simplificar el ejemplo no asumimos un factor de fouling en el cálculo
que obviamente deberá ser considerado según las indicaciones dadas en la tabla respectiva
 Paso 6: cálculo de la superficie de calefacción As
As = Q/Ks.Δtm = Gw.cp. Δt/Ks.Δtml = 60.000 (93 – 75) / 240 x 32.40 = 139 m2
As = 139 m2 (superficie de calefacción PHE)
 Paso7: cálculo del número de placas N
Adoptando placas de 2 m2 c/u la cantidad de placas por equipo será
N = At/Ap = 139/2 ≅ 70 placas

Resumen del proyecto:
Vamos a precisar un PHE de 140 m2 de superficie de calefacción compuesto por 70 placas de 2 m2 c/u, con una
caída máxima de presión permitida de 15 psi por corriente fría o caliente
Para contemplar aquellos casos diferentes de los planteados en las figuras N°2 y 5 presentamos dos gráficos más
que permitirán resolver otras situaciones
 Coeficiente de convección para agua / soluciones  Coeficiente de convección para hidrocarburos

acuosas
Costos de los intercambiadores de placas

Todas las ventajas antes mencionadas de los PHE vs THE obviamente tienen su correlato por el lado de los costos
de los mismos.
Como se habrá advertido, en estos equipos las placas prensadas requieren de materiales especiales y una
construcción muy cuidadosa, de gran precisión. La diferente geometría de las placas corrugadas así como el asiento de las
juntas exigen que las mismas sean efectuadas con las más modernas herramientas de fabricación y diseño, tales como
CAD/CAM que conectan directamente la operación de las prensas con el computador. Iguales exigencias valen para los
otros componentes del equipo, tales como las juntas, etc
Polley & Haslego han propuesto algunas ecuaciones para calcular el costo de los intercambiadores de placas y de
casco y tubos a los fines de efectuar estudios comparativos de inversiones cuando se presenta la posibilidad de optar por
uno u otro equipo. Estos análisis comparativos se hacen más importantes aun cuando se evalúan redes de
intercambiadores de calor en operación simultánea, donde interesa no solo optimizar la inversión desde el punto de vista
de los equipos sino también en la racionalización energética. Según estos autores los costos de los equipos
intercambiadores están dados por las siguientes ecuaciones:
Costos de intercambiadores de calor de casco y tubos y de placas

• Casco y tubos (acero al carbono): C1 = 7600 + 1186.A0.6
• Intercambiadores placas, tipo 316: C2 = 1281.A0.4887 ( válida para A < 18.6 m2 )
• Intercambiadores placas, tipo Grado 1 Titanio: C4 = 1839.A0.4631 ( si A < 18.6 m2 )
• Intercambiadores placas, tipo 316: C5 = 702.A0.6907 (válida para A > 18.6 m2 )
• Intercambiadores placas, tipo Grado 1 Titanio: C6 = 782.A0.7514 (si A > 18.6 m2 )
Donde: C = costo del intercambiador en U$S y A (superficie calefacción en m2)
Ejemplo: Así para el caso anteriormente calculado el costo del equipo sería:
Costo THE: C1 = 7600 + 1186 x 139 0.6 = U$S 30.503 (diseño casco y tubos)
Costo PHE: C5 = 702 x 1390.6907 = U$S 21.209 (diseño de placas)
Ahorro de inversión en equipamiento: U$S 9294, esto es, 30.4% menos respecto a un equipo de casco y tubos
convencional. A este ahorro habría que sumarle los provenientes del menor consumo de energía (bombeo) y de los
menores costos de instalación requeridos
Selección de intercambiadores de calor:

Depende de factores como el económico, de aplicación, de operación y del criterio del ingeniero del proyecto
A favor En contra
De casco y tubos *Altas temperaturas *Elevado factor de ensuciamiento
*Sin sellos *Equipos muy grandes
*Altas presiones *Baja transferencia de calor
De placa *Alta transferencia de calor *Bajas presiones
*Compacto *Sellos o juntas
*Baja incrustación *Mantenimiento
*Diferencia de temperaturas pequeñas

Unidad 6 - Generación de Vapor para Plantas de Procesos. Calderas
Uso del vapor en la industria
Generación de energía Operaciones unitarias
 Ciclos de Rankine con calderas subcríticas  Calentamiento
 Ciclos de Rankine con calderas supercríticas  Destilación
 Ciclos combinados con calderas HRSG de  Evaporación
recuperación de gases escape  Desalinización
 Cogeneración  Vacío(eyectores)
 Centrales nucleares  Cristalización
 Secado
 Termo compresión
 Esterilización
Razones por las cuales usamos vapor en la industria:
1. Es relativamente fácil de transportar. No necesita bombas para ser transportado de un lugar a otro (se realiza
desde la misma caldera, que es el corazón de la red)
2. No tiene peligro de incendio.
3. Mediante dos válvulas en el circuito de vapor, podemos controlar fácilmente la presión y la temperatura de
nuestra instalación.
4. El vapor tiene un elevado poder calorífico por unidad de masa. Eso significa que nos permite transportar una
buena cantidad de energía de un lugar a otro por cada unidad de masa.
5. Tiene un excelente coeficiente de transferencia térmica (2,3 a 2,9 kW/m² °C). O sea, resulta fácil que el vapor
“suelte” el calor que transporta en un punto más frío.
6. Ese potencial energético puede ser utilizado para producir trabajo en turbinas (producir energía eléctrica) o
bombas (producir energía mecánica).
7. Mediante los equipos necesarios puede ser utilizado para producir vacío (aquello donde las plumas y las
bolas de acero caen a la misma velocidad).
8. Es abundante, barato y fácil de obtener ya que proviene del agua.
9. Es limpio, a diferencia de los combustibles fósiles.
10. El mantenimiento en planta es más sencillo y de menor costo comparado con otros fluidos.
11. Es controlable -A cada presión le corresponde una temperatura, una energía específica y un volumen; esto es
muy apreciado para los cálculos de transferencia de calor en equipos y procesos industriales.
Instalación típica
Generador de vapor
Es el conjunto constituido por la caldera con uno, algunos o todos los siguientes aparatos intercambiadores de
calor, (detallados mas adelante):
a) Sobrecalentador.
b) Desobrecalentador.
c) Recalentador.
d) Economizador.
e) Precalentador de aire.
y cualquier equipo o planta auxiliar que sea necesaria para el adecuado funcionamiento de la unidad, excluyendo
los equipos o instalaciones que no modifiquen el estado de entrega del combustible.
Caldera
Es todo recipiente cerrado o instalación dentro de la que se genera vapor a una presión mayor que la atmosférica,
mediante la acción del calor cedido por una fuente apropiada.
Unidad 6 - Generación de Vapor para Plantas de Procesos. Calderas – TZ – Página 62

Generación de vapor para plantas de procesos
II- Criterios de clasificación de las calderas según:
 La forma de circulación de los gases:
Humotubulares y Acuotubulares
 La presión de trabajo:
baja (p < 20 bar), media (p < 60 ) y alta presión ( p > 60 )
 La capacidad de producción de vapor:
baja (< 10 ton/h), media (< 50) y alta ( > 60 )
III- Parámetros característicos de operación y diseño de las calderas

 Producción de vapor: D (kg/h ; ton/h)
 Presión de trabajo: p (kgf/cm2 o bar)
 Temperatura de vapor: tv (°C)
 Temperatura del agua de alimentación: tw (°C)
 Superficie de calefacción caldera: F (m2)
 Consumo de combustible: B (kg/h o Nm3/h)
 Rendimiento de la caldera: η (%)
 Poder calorífico inferior del combustible: Hi (Kcal/kg ; Kcal/Nm3)
 Producción específica de vapor: d (kgvapor/h.m2sup.calefac)
 Evaporación bruta del combustible: b ( kgvapor /kg. o Nm3 combustible)
 Carga térmica del hogar: Qh (kcal/h.m3)
 Calor de producción de la caldera: Qp (Kcal/h)
 Vapor normal: DN ( kg/h ; ton/h)
 Tipo de combustible: gaseoso, líquido, sólidos y/o combinación de los anteriores
En todo proceso de combustión, necesitamos oxigeno que es tomado directamente del aire.
El aire primario es el primer oxigeno que se inyecta por la parte inferior y entra directamente en contacto con el
combustible. Aquí es cuando se realiza la primera combustión.
El aire secundario se inyecta a la entrada de la cámara de combustión para mezclarse con los gases desprendidos y las
partículas volátiles, y así, completar la combustión. Suele estar en la parte superior y forma una cortina paralela a la puerta
llamado sistema cristal limpio.
El aire terciario se inyecta caliente sobre las partículas y los gases que puedan todavía quedar sobre todo cuando las
temperaturas son muy altas y así realizar una tercera combustión.
La finalidad de estas dobles y triples combustiones no es otra que obtener el máximo rendimiento del combustible a
quemar, con lo que conseguiremos un ahorro considerable.
IV- Campo de aplicación de las calderas

 Humotubulares
Los gases de combustión pasan por el interior de tubos sumergidos en el interior de una masa de agua, todo ello
rodeado por un cuerpo o carcasa exterior. Los gases al atravesar los tubos ceden su calor sensible al agua que los rodea
produciéndose la vaporización en las proximidades de los tubos. Los gases puede recorrer varias veces la longitud de la
caldera. El diseño está limitado por la presión del vapor, ya que las presiones superiores a 25 bar obligarían a usar fuertes
espesores de virola.
Generan vapor saturado de baja presión para usos generales en procesos, sea calentamiento, evaporación, secado,
etc. Eventualmente puede usarse también para la generación de vapor sobrecalentado para generación de energía. Son los
equipos más difundidos en las industrias medianas y pequeñas (textil, alimenticia, frigoríficas, químicas, bebidas, plantas
de secado, etc.). En el caso general, no tienen equipos de recuperación de calor (economizadores, calentadores de aire,
etc.). Son de eje horizontal (98% de los casos), operan a presiones inferiores a p < 25 ate y tienen capacidad hasta unos D =
25 ton / h. máximos, según distintos fabricantes. Pueden operar con combustibles sólidos, líquidos o gaseosos.

1. Hogar.
2. Tubos (2do paso).
3. Tubos (3er paso).
4. Cámara de combustión.
5. Caja de humos frontal.
6. Caja de salida posterior.
7. Visor.
8. Válvula de seguridad.
9. Válv. salida vapor.
10. Válv retención agua.
11. Controles de nivel.
12. Entrada de hombre.
13. Conex. repuesto.
14. Carcaza.
15. Bomba agua.
16. Panel de control.
17. Quemador
18. Ventilador
19. Silenciador ventilador
 Acuotubulares
Son equipos destinados a la generación de potencia y calor para procesos, produciendo vapor sobrecalentado a
presiones medianas y altas. Es el equipo típico de las plantas que operan bajo cogeneración que deben obtener energía y
vapor para procesos. Sus capacidades estarán en función de las demandas de energía y vapor de la planta. En plantas de
procesos se pueden encontrar equipos con capacidades hasta 200 ton / h, operando a presiones superiores a las 40 ate
llegando incluso hasta las 150 bar. Pueden generar vapor sobrecalentado de hasta 500°C. Operan con combustibles en
cualquier estado o mezclas de ellos.
El agua líquida entra al economizador (1), donde
se calienta hasta una temperatura próxima a la de
saturación (2), se introduce en el calderín y desciende por
los tubos de riego (3-3’) hasta el colector inferior,
distribuyéndose hacia los tubos vaporizadores, donde se
forman las burbujas de vapor (4-5) que a su vez se
separan en el calderín (6). El vapor saturado (7) puede
calentarse por encima de su temperatura de saturación en
el sobrecalentador (8). La circulación del agua por los
tubos de bajada (riegos) y de subida (vaporizadores)
puede ser por convección natural, debido a la diferencia de
densidades, o forzada mediante una bomba.
Los tubos que unen ambos calderines se
distribuyen de forma que una parte de ellos queda en el
lado caliente de la caldera - zona de la caldera que está en
contacto con los gases de la combustión - y otra en el lado
frío como se observa en la imagen.
El agua de los tubos del lado caliente es
parcialmente evaporada de forma que dicho vapor
asciende hacia el calderín superior debido a la menor
densidad de éste con respecto al agua. El agua de la parte
fría circula del calderín superior al inferior debido a la mayor densidad del agua en esta zona, de forma que se produce una
circulación natural de la masa de agua.

IV - Partes integrantes de un generador de vapor
 Hogar o cámara de combustión: espacio físico donde se lleva a cabo el proceso de combustión
 Superficie de calefacción de la caldera: superficie a través de la cual se efectúa la transferencia de calor
entre los gases de combustión y el agua.
 Equipos de recuperación de calor: utilizados para la recuperación de parte del calor contenido en los
gases de combustión
 Equipos auxiliares del generador de vapor: utilizados para efectuar una serie de operaciones que son
vitales para la marcha del equipo, como ser: bomba de alimentación, ventiladores de tiro inducido y de
tiro forzado.
 Elemento de medición y control: destinados al control y monitoreo del funcionamiento del sistema
(manómetros, termómetros, caudalímetros, sensores de nivel, etc.)
 Dispositivos de seguridad: son los elementos necesarios para preservar la seguridad del equipo
(válvulas de seguridad, tapón fusible, niveles, etc.)
V - Equipos de recuperación de calor

 Sobrecalentador: tienen por finalidad elevar la temperatura del vapor saturado desde la temperatura
de saturación hasta la de sobrecalentamiento. Son de diseño tubular y hay de dos tipos: radiación y
convección. Puede instalarse combinaciones de ambos
 Recalentador: tienen por objeto elevar la temperatura del vapor sobrecalentado que ya sufrió una
expansión en la turbina. Son de diseño tubular
 Economizador: tienen por finalidad precalentar el agua de alimentación a la caldera usando parte del
calor de los gases de escape. Son de diseño tubular. Pueden estar o no presente en el equipo generador
de vapor
 Calentador de aire: tienen por objetivo precalentar el aire de combustión antes de su ingreso a la
cámara de combustión. Son de diseño tubular o de placas regenerativos (tipo Ljungstrom). Pueden o
no estar presentes en el generador de vapor
VI - Equipos auxiliares de las calderas: ayudan a poner en marcha

 Atemperador: enfría el vapor con agua fría
 Desobrecalentador: baja la temperatura de vapor sobrecalentado hasta saturado
 Ventilador de tiro inducido (VTI): introduce aire para el proceso de combustión
 Ventilador de tiro forzado (VTF): extrae gases cenizas de la combustión
 Bomba de agua de alimentación: centrifuga, son 2 bombas, una trabaja y la otra de reserva
 Quemadores: introducen aire y combustible al hogar
 Equipos de alimentación de combustibles sólidos: para sólidos, cinta transportadora, para líquidos
bomba de engranaje, y para gaseoso sistema de gas
 Bomba dosificadora de productos químicos (tratamiento de agua): pH alcalino pero hasta 10 por la
fragilidad del material
 Dispositivo extractor de purgas: válvulas
 Sopladores de hollín: limpia la zona y favorece la combustión
 Extractores de cenizas
 Separadores ciclónicos de cenizas
 Lavadores de gases (scrubber): para controlar emisión de gases de combustión a través de la adsorción
en un liquido
 Precipitadores electrostáticos de partículas
 Chimenea: conducto de evacuación de gases, los vientos y la madre naturaleza se encargan de diluir
VII - Elementos de medición y control

Estos pueden ser agrupados según los fluidos que se analicen:
 Lado del agua de alimentación: caudal, presión y temperatura del agua de alimentación, pH, sólidos y
otros componentes
 Lado del agua de caldera: nivel, sólidos, pH, componentes químicos diversos, etc.
 Lado del vapor: presión domo, presión y temperatura a la salida del sobrecalentador, caudal
producido, conductividad, pH
 Lado del aire / gases: temperatura ingreso, presiones y /o depresiones en distintos puntos del equipo,
temperaturas en puntos diversos y en el egreso, composición de gases (C02, 02, NOx)
 Lado del combustible: presión suministro, temperatura, caudal
VIII -Balances de masa y energía /Dimensionamiento
Producción de vapor: Gv Poder calorífico inferior del combustible: Hi
Balance global de masa: Gw = Gv + Gp Índice bruto de vaporización del combustible: v = Gv/B
Balance de sólidos xw.Gw = xp.Gp Consumo específico de combustible: b = B/Gv = 1/v
Calor de producción Qp = Gv(Hv – hw) Producción normal de vapor: GN = Gv(Hv – hw)/640
Calor consumido Qc = B.Hi Carga térmica de la caldera: Qf = B.Hi/F
Rendimiento : η = Qp/Qc Carga térmica del hogar: Qh = B.Hi/Vh
Consumo de combustible: B =Gv(Hv – hw)/η.Hi Caudal de purga: Gp = Gv/(xp/xw -1)
Producción específica de vapor: d = Gv/F Porcentaje de purga: Gp% = Gp/Gw. 100
GN condicióna tanto la alimentación como la producción GN.640 = GV (HV – HW) GV<GN
IX - Evaluación de performance. Calculo de rendimiento de la caldera

Para exponer la forma de determinar el rendimiento energético de una caldera recurrimos al símil del
intercambiador de calor entre dos flujos de materia que es, en definitiva, este generador de calor:
• Una la compone el flujo del combustible que introducimos y reacciona en la cámara de combustión de la
caldera, produciendo calor, para escapar el resultado de la combustión en forma de humos por la chimenea.
• La otra la compone el flujo de agua que transita por la caldera, bañando y refrigerando el lado exterior de las
superficies de la cámara de combustión y de los pasos de humos mediante la captación del calor de la combustión, lo que
origina su elevación de temperatura.
El rendimiento energético de este proceso de intercambio será la relación entre la cuantía del calor que ha
captado el agua (calor útil) respecto al que poseía el combustible utilizado. Existen dos formas de efectuar el balance
energético para determinar este rendimiento.
 Método Directo:
El método directo que, como su nombre indica, se obtiene por la medición, por un lado, del calor contenido en la
vena de agua antes y después de su entrada en la caldera y, por otro, la determinación de la energía del combustible,
producto de la cuantía empleada por su poder calorífico. Puedo medir y calcular todo, indica que algo va mal
η = [Gv (Hv – hw) / B.Hi ]x 100
 Método Indirecto:
El método indirecto que, como su nombre indica, se basa en razonar que aquel calor que introducimos con el
combustible y no escapa con los humos por el conducto de evacuación o la chimenea, habrá sido captado por el agua. Este
es el procedimiento que se utiliza de forma práctica en las calderas no equipadas con calorímetros en sus circuitos de agua,
lo que obliga a efectuar un balance energético de la energía producida por la combustión. Útil para saber dónde va a parar
el calor. Con todo ello, el rendimiento energético de la caldera vendrá definido por la expresión:
η = 100 - Σpérdidas
 Normas de ensayos: DIN 1942, ASME (1964) Performance Test Code (PTC 4.1)
 Perdidas en calderas
 Calor de humos Qh= (m.cp.h.ΔT)/(B.Hi)
[ ] [ ]
 Inquemados [ ]
( )
Ventajas Desventajas
 Brinda solamente información cuantitativa sobre la
eficiencia térmica del equipo
 Los parámetros primarios de ensayo preestablecidos son  No permite localizar las fuentes y magnitud de las
medibles en forma directa ineficiencias o perdidas energéticas en el equipo
 Requieren pocas mediciones  No permite corregir los resultados del ensayo a las
Método
 No requiere estimación de pérdidas no medibles condiciones de garantías o preestablecidas
directo
 Se aplica con facilidad en el caso de combustibles líquidos  Es dificultoso o no aplicable en el caso de ciertos
y gaseosos cuyas propiedades y medidas de flujo son combustibles solidos
confiables y conocidas  El impacto de los errores en la medición de los flujos
principales es muy grande
 Requiere mayor tiempo de ejecución
 Los parámetros primarios de medición (análisis y
temperatura de gases de combustión) pueden ser hechos
con mucha precisión
 Exige muchas mediciones
 Permite localizar y cuantificar las fuentes de pérdidas
energéticas  No brinda datos o información automática respecto de
la capacidad de producción del equipo
Método  Ajustar o corregir los resultados del ensayo a las
condiciones de garantías o estándar fijadas  Muchas pérdidas no son posibles medir y puede ser
indirecto
dificultosa su estimación
 Se aplica con facilidad para todo tipo de combustible
 Requiere mayor participación del personal durante la
 Puede aplicarse con facilidad a todo tipo de calderas
ejecución del ensayo
 Requiere menos tiempo de ejecución
 El impacto de los errores en medidas secundarias
(perdidas) afectan poco a la exactitud global del ensayo

X - Criterios para la selección de calderas
•Usos del vapor generado
•Presión y temperatura de vapor generado
•Caudales máximos y mínimos requeridos
•Demanda de vapor y su función temporal
•Capacidad y/o velocidad de respuesta frente a demandas variables
•Rendimientos esperados
•Cantidad, calidad y temperatura de agua de alimentación
•Tipos y costos de combustibles
•Costos operativos e inversiones necesarias
•Grado de automatización requerida y complejidad para su operación
•Nivel de exigencias técnicas para su operación y mantenimiento
Resumiendo
1. Datos para el proyecto: 2. Datos de diseño: 3. Indicadores Operativos:
Presión de trabajo Presión diseño Producción real de vapor
Temperatura de trabajo Temperatura diseño Consumo de combustible
Producción de vapor Superficie del hogar Ratio vapor generado vs combustible
Temp. agua de alimentación Volumen del hogar consumido
Poder calorífico superior del combustible Carga térmica del hogar Rendimiento a diferentes estados de
Tipo de combustible Sup. calefacción caldera carga
Restricciones a la contaminación ambiental Sup. calefacción de los recuperadores de Ratio vapor producido vs superficie
calor calefacción
Rendimiento Caída presión en el sobrecalentador
Pérdida de tiro en los gases
Energía consumida en equipos
auxiliares
Emisión de efluentes sólidos y/o
gaseosos
Calidad agua
Pureza del vapor
Vapor
El agua es el fluido caloportador más empleado como agente energético y térmico en los múltiples usos en la
industria. Al entregarle calor, su temperatura aumenta y pasa del estado líquido al estado gaseoso obteniéndose vapor. La
cantidad de calor se mide en kcal. y se define como:
1 kcal.: Cantidad de calor necesaria para elevar en 1 °C la temperatura de 1 Kg. de agua a presión atmosférica.
Si el calentamiento se realiza en un recipiente a presión atmosférica (abierto) el agua comienza a hervir hasta
evaporarse totalmente.
Las etapas de calentamiento son 3:
Calentamiento del líquido de 0 a 100 °C (punto de ebullición) Calor sensible del líquido
Calentamiento del líquido desde punto de ebullición hasta vaporización

Etapas Calor Latente
completa (vapor saturado seco)
Calentamiento del vapor saturado aumentando su temperatura (vapor Calor sensible del vapor
sobrecalentado) sobrecalentado
El calor total del vapor saturado de 1 Kg. de agua a presión atmosférica (1 Kg./cm² absoluta) necesario, está dado
por la suma de: Calor sensible 100 kcal. + Calor latente 540 kcal. = Calor total 640 kcal
Cuando el calentamiento se realiza en un recipiente cerrado, el vapor queda acumulado y al expandirse ejerce
presión dentro del recipiente y también sobre la superficie del agua. Ante cualquier cambio de presión, se suceden
variaciones en los valores contenidos de calor.
(vacío)
Presión menor a la atmosférica Calor sensible. Disminuye Calor latente. Aumenta
Presión atmosférica Calor sensible. 100°C Calor latente. 540°C
Presión mayor a la atmosférica Calor sensible. Aumenta Calor latente. Disminuye
El calor absorbido o cedido por un cuerpo puede ser la causa de la variación de su temperatura, pero esta por sí
misma solo indica la medida del nivel térmico del cuerpo.

El que varias sustancias distintas estén a la misma temperatura no significa que hayan recibido iguales cantidades
de calor.
Surge el concepto de CALOR ESPECIFICO (Ce) de las sustancias cuya definición es:
Ce: Cantidad de calor suministrado a un Kg de sustancia para elevar su temperatura en 1ºC
Para elevar la temperatura de masas iguales de distintas sustancias en el mismo número de grados se precisan
distintas cantidades de vapor, y lo mismo sucede al elevar la temperatura de una misma sustancia en un mismo número de
grados en distintas etapas.
Por lo tanto el Calor Específico de una sustancia varía con la temperatura, por lo que es habitual hablar de " Valor
Medio del Calor Específico".
Para el agua líquida de 0 a 100 ºC a presión constante es de aprox. 1 kcal/kg. ºC
Para el vapor de agua el Ce varía con la presión y la temperatura, lo mismo que todos los gases.
En lo sólidos la presión no afecta prácticamente a esta variación, lo cual no ocurre con la temperatura.
En los gases podemos variar la temperatura sin que agreguemos o saquemos calor; basta con variar la presión a la
que están sometidos.
Conducción es la propagación del calor en el interior de un cuerpo o entre cuerpos que están en
contacto sin movimiento, por lo que definimos como conductividad térmica de un material a la
Conducción capacidad para transmitir el calor a su través. El calor aplicado a un cuerpo en un punto
aumenta la energía de las moléculas que entran en vibración y chocan entre ellas transmitiendo
este movimiento a las contiguas y así sucesivamente.
Convección es la transmisión que se realiza entre una pared sólida en contacto con un líquido ó
un gas a distintas temperaturas. A medida que las partículas de los fluídos en contacto con una
TRANSMISIÓN Convección pared más caliente aumentan de temperatura, disminuyen su densidad y se elevan siendo
DE CALOR reemplazadas por otras partículas frías que se vuelven a calentar, repitiendo así nuevamente el
ciclo. Tipos de convección: Libre ó Natural, Forzada, Laminar, Turbulenta
Radiación es la forma de transmisión de calor que se realiza por ondas ó vibraciones

electromagnéticas.Todos los cuerpos emiten y reciben radiaciones que pueden transmitirse a
través del vacío, gas ó aire. El llamado cuerpo "negro" emite y recibe el máximo de emisividad
Radiación
"e" = 1(máximo número teórico).Los espejos no emiten ni reciben radiación, por lo que su
emisividad "e"= 0. Los cuerpos reales ó grises, emiten y reciben porcentajes variables según la
característica de su superficie.
Una caldera es un recipiente cerrado que absorbe el calor de combustión y genera vapor a presiones superiores a
la atmosférica, por los efectos de transmisión de calor que cede su superficie de calefacción al agua contenida.
La superficie de Calefacción es el área medida del lado del fuego o gases calientes que está en contacto directo del
otro lado con el agua a calentar.
Superficie radiante: en contacto con la llama (hogar).
Tipos de superficie
Superficie convectiva: en contacto los gases calientes (tubos).
Es mas efectiva que la convectiva y tiene mayor transmisión de

La superficie radiante
calor por estar en contacto con una temperatura mayor.
La carga térmica Es la cantidad de calor que transmite por m2 de superficie de calefacción en kcal/h.m2
De una caldera es la capacidad de vapor que puede generar. partiendo de agua a 100 ºC y a presión
Producción de vapor atmosférica utilizando el término " a y desde 100 ºC". Este vapor es llamado Vapor Normal y tiene
540kcal/kg.
Propiedades y Características Fundamentales del Vapor

 Alto contenido de calor
 Quemador de energía
 Limpio, inodoro e insípido
 Fácil control y distribución
 Se puede acumular

Acondicionamiento del agua de alimentación a las calderas.
El objetivo del acondicionamiento del agua de alimentación a las calderas es lograr las condiciones indicadas en la
tabla siguiente, evitando de esta manera los problemas asociados a la presencia de las distintas sales y gases en la misma:
formación de depósitos y corrosión.
Tradicionalmente este objetivo se cumplía con el uso de un equipo ablandador (tratamiento externo) y/o aditivos
químicos (tratamiento interno). La recuperación de condensado y la menos frecuente desaireación térmica, colaboran con
dicho cometido.
Actualmente se dispone de una nueva herramienta cuál es la de desmineralizar el agua de reposición a las calderas
mediante el empleo de un equipo de ósmosis inversa.
Criterios Calderas Pirotubulares o Humotubular Calderas Acuotubulares

Circulación del agua El agua baña por fuera a los tubos. En estas el agua circula dentro de los tubos.
En estas pasa los humos por dentro de los tubos.
Circulación del calor o humos. Los humos son procedentes de un quemador a Los humos bañan por fuera los tubos.
gas natural o ACPM.
El agua se encuentra en los tubos y es
Como el agua baña los tubos llenos de humo el
necesario dos calderines dentro de la caldera
Disposición del vapor vapor es recolectado y enviado por una tubería
que impulsan el vapor por la tubería hasta
que lo envía hacia el otro sistema.
llegar al otro sistema.
Presión p < 25 ate p >40 ate llegando incluso hasta las 150 bar
Capacidad 25 ton / h 200 ton / h
Menores exigencias, posible funcionamiento con Mayores exigencias, es necesario un bajo nivel
Calidad del agua
salinidad del agua de salinidad para su funcionamiento
Mantenimiento fácil de limpiar Más costoso
Inspección ordinaria, seguida de una prueba
hidrostática, raramente son necesarias otras Son necesarias mediciones con ultrasonidos
Revisiones periódicas pruebas de carácter no destructivo, como por ej. además de prueba hidrostática; es decir,
las mediciones con ultrasonidos, en caso pruebas costosas en tiempo y dinero
contrario se efectúan en zonas muy reducidas
Costes para niveles comparables
Menores Mayores
de gasto de fabricación y calidad
Menor; es más difícil realizar su
Rendimiento Mayor, de fácil mantenimiento
mantenimiento en funcionamiento
Puede aprovecharse el control del quemador; En el caso de determinados diseños, debe
Características de la carga
cuando caiga por debajo de la carga mínima, el limitarse la carga parcial; el quemador no
parcial
quemador puede apagarse sin problemas puede apagarse manualmente
Contenido de agua Mayor, debido a su diseño Menor
Debido al alto volumen de agua, no es
Susceptible a las fluctuaciones de presión y
Capacidad de acumulación susceptible a las fluctuaciones de presión y
carga resultantes del proceso
carga
Plazo de entrega Más corto Más largo
Necesidades de espacio Reducidas Elevadas
Tiempo necesario para el
montaje y puesta en marcha Reducido Más prolongado
inicial
Energía y vapor sobrecalentado a medianas y
Producción Vapor saturado a ajas presiones
altas presiones
Aplicación Calentamiento, evaporación, secado
Textil, alimenticia, frigorífica, bebidas, químicas, Plantas que operan bajo cogeneración que
Industrias
plantas de secado deben obtener energía y vapor para procesos
0,9 (tiene recuperador de calor a diferencia de
Rendimiento 0,7 (porque existen perdidas de calor sensible)
la humo)
380°C (nunca por debajo para que el agua no
300°C (porque sino daña el material del
Temperatura de salida de gases sufra cambio de fase y no dañe a la chimenea
conducto y la atmosfera)
por corrosion )

Ventajas y desventajas del uso de calderas pirotubulares y calderas acuotubulares
Calderas Pirotubulares o Humotubular Calderas Acuotubulares

 Contienen gran cantidad de agua en el interior por  Evaporación más rápida, debido a las pequeñas
lo que no son muy afectados por la diferencia de cantidades de agua contenida en los tubos. Son
consumo de vapor y alimentación de agua. afectados por la diferencia de consumo de vapor y
 Mayor tiempo para subir presión y entrar en alimentación de agua.
funcionamiento.  La circulación de agua es deficiente, reduciendo de
 Hay menor pérdida de calor por radiación porque esta manera la eficiencia.
los tubos se encuentran cubiertos de agua (mayor  Trabajan a mayores presiones y se fabrican para
eficiencia). grandes potencias.
 Trabajan a menores presiones, pero son más  Resisten grandes esfuerzos y de lento enfriamiento.
grandes para una misma capacidad.  Son más sensibles a las incrustaciones (interior de los
 De rápido enfriamiento, por apertura de la cámara tubos), por lo tanto el mantenimiento es dificultoso.
de combustión.  Son más costosos.
 El mantenimiento es más fácil (exterior de los  Requieren más instrumentación y mayores controles.
tubos).  La explosión queda limitada generalmente a uno o
 El mantenimiento es más fácil (exterior de los varios tubos.
tubos).
 Requieren menos instrumentación y control.
 La explosión puede destruir por completo el cuarto
de calderas, así como su entorno.
Construcción de ambas:
Se definen en función de cuestiones técnicas, de mayor conveniencia y por seguridad!
En caso que haya una sobrepresión, se está generando una fuerza por unidad de superficie mucho mayor. En una
humotubular, existen dos paredes en la tubería, una en contacto con el líquido y el exterior, y la otra interior en contacto
con el líquido y el humo, entonces, en caso de un sobrepresión ésta última es la tubería que se va a romper primero, la
tubería se quiebra y el agua va a ingresar por los tubos, va a haber una explosión, pero solo atrae problemas menores. En
caso de existir una sobrepresión en una caldera acuotubular, la explosión es más fuerte, poniendo en riesgo a los operarios
y a la planta entera.
Análisis del tipo de accidentes

1. Accidente por bajo nivel de agua Los accidentes por bajo nivel de agua son probablemente los más peligrosos, ya que,
pueden traducirse en fallas catastróficas con daños en infraestructura y muchas veces consecuencias fatales. Las causas
más frecuentes son la obstrucción de la conexión de los controles de nivel al cuerpo de presión y por lo tanto la
interrupción en el suministro de agua y lo que es aún peor la imposibilidad de detectar una condición de bajo nivel de agua.
Al operar en una condición de bajo nivel de agua, las superficies de transferencia de calor ya no son refrigeradas y se
sobrecalienten, produciéndose una pérdida en su resistencia mecánica y por lo tanto resultan deformadas producto de la
presión interna de la caldera.
2. Accidente por operación o mantención deficiente Los accidentes asociados a una operación o mantención deficiente,
tienen relación con una mala capacitación del personal a cargo de un equipo tan delicado como una caldera y muchas veces
al ahorro mal entendido en recursos de mantención. Una de los problemas más frecuentes asociados a la operación y
mantención de calderas es la aplicación de tratamiento de agua deficiente.
3. Accidentes por diseño o fabricación deficiente Los accidentes provocados por calderas mal diseñadas o de fabricación
deficiente son bastante frecuentes, debido a que la reglamentación vigente en el país no establece grandes exigencias y
controles a los fabricantes. No es extraño encontrarse con soldaduras con falta de penetración o defectos, calderas que no
han sido sometidos a tratamientos térmicos, o bien la utilización de aceros estructurales no aptos para trabajar sometidos
a altas temperaturas.

Unidad 7 - Evaporadores
El objetivo de la evaporación es concentrar una solución consistente en un soluto no volátil y un solvente volátil.
En la mayor parte de las evaporaciones, el solvente es agua. La evaporación se realiza vaporizando una parte del solvente
para producir una solución concentrada de licor espeso. La evaporación difiere del secado en que el residuo es un líquido
—a veces altamente viscoso— en vez de un sólido; difiere de la destilación en que el vapor es generalmente un solo
componente y, aun cuando el vapor sea una mezcla, en la evaporación no se intenta separar el vapor en fracciones; difiere
de la cristalización en que su interés reside en concentrar una solución y no en formar cristales.
En la evaporación, por lo general, el producto valioso es el líquido concentrado (licor espeso) mientras que el
vapor se condensa y se desecha. Sin embargo, en un caso específico es probable que ocurra lo contrario. El agua mineral se
evapora con frecuencia a fin de obtener un producto exento de sólidos para la alimentación de calderas, para procesos con
requerimientos especiales o para el consumo humano. Esta técnica se conoce con frecuencia con el nombre de destilación
de agua, pero técnicamente es evaporación. Se han desarrollado procesos de evaporación a gran escala que se utilizan para
la recuperación de agua potable a partir de agua de mar. En este caso, el agua condensada es el producto deseado. Sólo se
recupera una fracción del agua total contenida en la alimentación, mientras que el resto se devuelve al mar.
Los evaporadores se pueden operar como unidades con un paso o como unidades de circulación. En la operación
con un paso, el líquido de alimentación pasa una sola vez a través de los tubos, libera el vapor y sale de la unidad como
solución concentrada (o licor espeso). Toda la evaporación tiene lugar en un solo paso. La relación de evaporación a
alimentación está limitada en una unidad de un solo paso, por lo tanto, estos evaporadores se adaptan bien a la operación
de múltiple efecto, donde la concentración total puede conseguirse en varios efectos.
Los evaporadores con un solo paso son especialmente útiles para materiales sensibles al calor. Al operar a vacío
elevado, es posible mantener baja la temperatura del líquido. Con un solo paso rápido a través de los tubos, la solución
concentrada está a la temperatura de evaporación, pero solamente durante un corto periodo, y puede enfriarse
rápidamente en cuanto sale del evaporador.
Las principales características de funcionamiento de un evaporador tubular calentado con vapor de agua son la
capacidad y la economía. La capacidad se define como el número de kilogramos de agua vaporizada por hora. La economía
es el número de kilogramos vaporizados por kilogramo de vapor de calentamiento que entra a la unidad. En un evaporador
de simple efecto la economía es siempre algo menor que 1, pero en los evaporadores de múltiple efecto se considera
mayor. También es importante tomar en cuenta el consumo de vapor de calentamiento, en kilogramos por hora. Esto es
igual a la capacidad dividida entre la economía.
El factor principal que influye sobre la economía de un sistema de evaporadores es el número de efectos.
Mediante un diseño adecuado, la entalpía de vaporización del vapor de calentamiento que entra en el primer efecto se
utiliza una o más veces dependiendo del número de efectos. La economía también se ve afectada por la temperatura de la
alimentación. Si la temperatura es inferior a la de ebullición en el primer efecto, para la carga de calentamiento utiliza una
parte de la entalpía de vaporización del vapor y sólo una parte queda disponible para la evaporación; si la alimentación
está a una temperatura superior a la de ebullición, la vaporización súbita que se produce contribuye a generar una
evaporación adicional a la producida por la entalpía de vaporización en el vapor de calentamiento. Desde el punto de vista
cuantitativo, la economía del evaporador es totalmente una cuestión de balances de entalpía.
Capacidad de un evaporador
La velocidad de transferencia de calor q a través de la superficie de calentamiento de un evaporador, de acuerdo
con la definición del coeficiente global de transferencia de calor dada por la ecuación, es el producto de tres factores: el
área A de la superficie de transferencia de calor; el coeficiente global de transferencia de calor U, y la caída global de
temperatura ΔT, o
q = UAΔT
Si la alimentación que entra en el evaporador está a la temperatura de ebullición correspondiente a la presión
absoluta existente en el espacio de vapor, todo el calor transferido a través de la superficie de calentamiento es utilizado en
la evaporación y la capacidad es proporcional a q.
Cuando la solución tiene las características del agua pura, su temperatura de ebullición se obtiene a partir de las
tablas del vapor si se conoce la presión, como también la temperatura de condensación del vapor. Sin embargo, en los
evaporadores reales la temperatura de ebullición de una solución está afectada por dos factores: la elevación del punto de
ebullición y la carga del líquido.
Instalación típica
Unidad 7 - Evaporadores – TZ – Página 71

Aplicaciones industriales de la evaporación
Industria química y farmacéutica
Industria de alimentos
Industria de orgánicos naturales
Objetivos:
1. Concentración de productos
2. Reducción del volumen
3. Recuperación de agua / solventes
4. Cristalización
Criterios de selección de evaporadores

Factores de análisis:
Características del producto
Criterios de eficiencia del equipo
Criterios operativos
Criterios económicos
Tipos de evaporadores
Clasificación:
1. Según la forma de operación: simple efecto o múltiples efectos
2. Según la presión de operación: a presión o bajo vacío
3. Según la disposición de flujos: flujo paralelo, contracorrientes y mixta.
4. Según la forma de circulación: Circulación natural, Circulación forzada
Clasificación
Circulación natural Circulación forzada Diseños especiales
Tubos cortos Tubos horizontales Con sistema de recompresión
Calandria (tubos verticales) Tubos verticales De película delgada mecánica
Tubos horizontales
Calandria exterior
Tubos verticales largos
Película ascendente
Película descendente
De platos

Calandria Tubos horizontales Tubos cortos calandria exterior
Película ascendente (asciende el producto a evaporar)
A: Producto
B: Vapor
C: Concentrado
D: Vapor de calefacción
E: Condensado
Tubos 10-15 m
Baja viscosidad alimento
Dif min 14°C
Elevados coeficientes
Recirculación
Retención: 3-4 min
Sin recirculacion Con recirculacion
Las partes esenciales son:

1) un intercambiador de calor tubular con vapor de agua en el lado de la coraza y el líquido que se desea concentrar
en el interior de los tubos;
2) un separador o espacio de vapor para separar el líquido arrastrado por el vapor, y
3) cuando opera como una unidad de circulación, existe un brazo de recirculación para el líquido desde el separador
hasta el fondo del intercambiador.
Existen entradas para el líquido de alimentación y el vapor de calentamiento, y salidas para el vapor, la solución
concentrada, el vapor condensado y los gases no condensables procedentes del vapor de calentamiento.
Cuando tiene circulación, la alimentación diluida entra al sistema y se mezcla con el líquido que retorna del
separador. La solución concentrada es retirada por el fondo del calentador; el resto de la solución es parcialmente
vaporizada conforme sube a través de los tubos. La mezcla de líquido y vapor fluye desde arriba de los tubos dentro del
separador, donde su velocidad se reduce en forma considerable. Para ayudar a eliminar las gotas de líquido, el vapor
golpea sobre ellas y entonces pasa alrededor de placas deflectoras colocadas antes de la salida del separador.
Los evaporadores de tubos largos verticales son especialmente efectivos para concentrar líquidos que tienden a
formar espuma. La espuma se rompe cuando la mezcla de líquido y vapor de alta velocidad choca contra las paredes
deflectoras de la carga de vapor.

Película descendente (desciende el producto a evaporar)
A: Producto
B: Vapor
C: Concentrado
E: Condensado
1-Cabeza
2-Calandria
3-Cámara inferior calandria
4-Canal de mezcla
5-Separador de vapor
Mayor aprovechamiento de diferencia de temperatura.

Buen desempeño con fluidos viscosos
Ideal para productos sensibles a calor: jugos cítricos
Tiempos de residencia 20-30 s
La concentración de materiales altamente sensibles al calor, tales como el jugo de naranja, requieren un tiempo
mínimo de exposición a una superficie caliente. Esto se consigue con evaporadores de película descendente de un solo
paso, en los que el líquido entra por la parte superior, desciende por el interior de los tubos calentados con vapor de agua
como una película y sale por el fondo.
El vapor procedente del líquido generalmente es arrastrado hacia abajo con el líquido y sale por el fondo de la unidad.
Estos evaporadores parecen largos intercambiadores tubulares verticales con un separador de líquido y vapor en el fondo
y un distribuidor de líquido en la parte superior.
El principal problema de un evaporador de película descendente es la distribución uniforme del líquido como en
forma de película dentro de los tubos. Esto se consigue mediante una serie de placas metálicas perforadas situadas sobre
una placa tubular cuidadosamente nivelada, por medio de inserciones en los extremos de los tubos que generen un flujo
uniforme en cada tubo, o mediante distribuidores tipo araña con brazos radiales que distribuyen con velocidad constante
la alimentación sobre la superficie interior de cada tubo. Otra forma consiste en utilizar una boquilla individual de
pulverización dentro de cada tubo.
Cuando es posible recircular sin dañar el líquido, la distribución de éste hacia los tubos se facilita por una
recirculación moderada del mismo en la parte superior de los tubos. Esto proporciona un mayor volumen de flujo a través
de los tubos que el que sería posible en una operación de no recirculación. Durante la operación, la cantidad del líquido se
reduce constantemente en la medida en que éste fluye hacia abajo, pero una reducción muy grande puede llevar a
secciones secas cerca del fondo del tubo. De este modo, la cantidad de concentración que se puede lograr en una pasada es
limitada. Los evaporadores de película descendente, sin recirculación y cortos tiempos de permanencia, manipulan
productos sensibles que se no pueden concentrar de otra manera. También se adaptan muy bien para la concentración de
líquidos viscosos.
De platos
A: Producto
B: Vapor
C: Concentrado
E: Condensado
F: Exceso de vapor
1-Evaporador de platos
2-Separador
25-30 tn agua/hora

Circulación forzada
A: Producto 1-Intercambiador de calor Velocidades : 2-6 m/s

B: Vapor 2-Separador flash Dif temperatura en sup cal 3-5 °C.
C: Concentrado 3-Bomba de circulación Bajos costos
D: Vapor de calefacción 4-Bomba de concentrado Bombas flujo axial
E: Condensado
En un evaporador de circulación natural, el líquido entra a los tubos a una velocidad de 0.3 a 1.2 m/s. La velocidad
lineal aumenta muy rápido al formarse vapor en los tubos, de forma que por lo general las velocidades de transferencia de
calor son satisfactorias. Sin embargo, con líquidos viscosos, el coeficiente global en una unidad de circulación natural
quizá será demasiado bajo desde el punto de vista económico.
Coeficientes más elevados se obtienen en evaporadores de circulación forzada. En este caso, una bomba centrífuga
impulsa el líquido a través de los tubos entrando con una velocidad de 2 a 5.5 m/s. Los tubos están sometidos a una carga
estática suficiente para asegurar que no se produzca ebullición en los mismos; el líquido comienza a sobrecalentarse a
medida que se reduce la carga estática con el flujo desde el calentador hasta el espacio de vapor, y se genera una mezcla
de vapor y líquido pulverizado a la salida del intercambiador, justo antes de entrar en el cuerpo del evaporador. La mezcla
de vapor y líquido choca contra una placa deflectora en el espacio de vapor. El líquido retorna a la entrada de la bomba,
donde se mezcla con la alimentación fresca; el vapor sale por la parte superior del cuerpo del evaporador hacia el
condensador, o al siguiente efecto. La parte del líquido que abandona el separador se retira de forma continua como
concentrado.
En el diseño que se observa en la figura del medio, el intercambiador tiene tubos horizontales y es de dos pasos, tanto
del lado de los tubos como del de la coraza. En otros diseños se utilizan intercambiadores verticales de un solo paso. En
ambos casos, los coeficientes de transferencia de calor son elevados, especialmente con líquidos poco viscosos; pero los
mejores resultados con respecto a la evaporación de circulación natural se producen con líquidos viscosos. En el caso de
líquidos poco viscosos, la mejora que se obtiene con circulación forzada no compensa los costos adicionales de bombeo
con respecto a la circulación natural; pero en cambio sí se compensa con líquidos viscosos, en especial cuando hay que
utilizar como materiales de construcción metales costosos. En el caso de los evaporadores de múltiple efecto que dan
lugar a un concentrado final viscoso, los primeros efectos pueden ser unidades de circulación natural, mientras los
últimos que operan con líquidos viscosos, son unidades de circulación forzada. Debido a las altas velocidades con las que
opera un evaporador de circulación forzada, el tiempo de residencia del líquido en los tubos es corto —alrededor de 1 a 3
s— de forma que es posible concentrar líquidos moderadamente sensibles al calor. También son efectivos para
concentrar soluciones salinas o que tienden a formar espumas.
Circulación forzada tubos horizontales Circulación forzada tubos verticales

Sistema de recompresión TERMOCOMPRESION
La evaporación por termocompresión trata de
recuperar el calor latente de condensación del
destilado como fuente de calentamiento del líquido a
evaporar. A este fin, la temperatura del vapor
generado en la evaporación, se incrementa mediante
compresión del propio vapor. De esta manera el vapor
sobrecalentado puede ser reciclado por medio de un
intercambiador del propio evaporador consiguiéndose
un doble objetivo: ahorro de energía para la
evaporación y evitar el medio refrigerante para la
condensación (torre de refrigeración, etc.).Su
aplicación se ve limitada a tratar fluidos nada o poco
corrosivos.
De película delgada mecánica o película agitada

Alimentos alta viscosidad
La principal resistencia a la transferencia de calor

global desde el vapor de agua que condensa hasta
el líquido que hierve en un evaporador reside del
lado del líquido. Una forma de reducir la
resistencia, especialmente con líquidos viscosos,
es por la agitación mecánica de película líquida.
Éste es un evaporador de película descendente
modificado con un solo tubo enchaquetado que
contiene un agitador interno. La alimentación
entra por la parte superior de la sección
enchaquetada y se dispersa en forma de película
altamente turbulenta mediante las palas
verticales del agitador.
El concentrado sale por la parte inferior de la
sección enchaquetada; el vapor asciende desde la
zona de vaporización hasta un separador no
enchaquetado, cuyo diámetro es algo mayor que
el tubo de evaporación. En el separador, las palas
del agitador proyectan hacia fuera el líquido
arrastrado que choca contra unas placas
verticales estacionarias.
Las gotas coalescen (La coalescencia es la posibilidad de que dos o más materiales se unan en un único cuerpo) sobre
estas placas y retornan a la sección de evaporación. El vapor exento de líquido sale a través de los orificios situados en la
parte superior de la unidad.
La principal ventaja de un evaporador de película agitada es su capacidad para conseguir elevadas velocidades de
transferencia de calor con líquidos viscosos. El producto llega a tener una viscosidad tan elevada como 1 000 p a la
temperatura de evaporación.
Como en otros evaporadores, el coeficiente global disminuye a medida que aumenta la viscosidad, pero en este diseño
la disminución es lenta. Con materiales altamente viscosos, el coeficiente es apreciablemente mayor que en los

evaporadores de circulación forzada y mucho mayor que en las unidades de circulación natural. El evaporador de película
agitada es en particular efectivo con materiales viscosos sensibles al calor tales como gelatina, látex de caucho,
antibióticos y jugos de frutas. Sus desventajas son el costo elevado; las partes internas móviles que requieren un
mantenimiento considerable; y la baja capacidad de cada unidad que es muy inferior a la de los evaporadores
multitubulares.
En un evaporador de simple efecto, el calor latente de condensación del vapor es transferido a través de una
superficie de calentamiento para vaporizar agua de una solución en ebullición. Se necesitan dos balances de entalpía, uno
para el vapor de agua y otro para el lado del líquido.
La figura muestra esquemáticamente un evaporador de tubos
verticales de simple efecto. La velocidad de flujo del vapor y del condensado
es ms, la de la solución diluida, o alimentación es mf, la del líquido
concentrado es m. La velocidad de flujo de vapor hacia el condensador,
suponiendo que no precipitan sólidos del licor, es mf–m. Por otra parte, Ts es la
temperatura de condensación del vapor de agua, T la temperatura de
ebullición del líquido en el evaporador, y Tf la temperatura de la
alimentación.
Se supone que no hay fugas o arrastre, que el flujo de los no
condensables es despreciable, y que las pérdidas de calor desde el
evaporador no requieren considerarse. La corriente de vapor de agua que
entra a la cámara de condensación puede ser sobrecalentado, y el
condensado generalmente abandona la cámara de condensación algo
subenfriado por debajo de su temperatura de ebullición. Sin embargo, tanto
el sobrecalentamiento del vapor de agua como el subenfriamiento del
condensado son pequeños y resulta aceptable despreciarlos al aplicar un
balance de entalpía. Los pequeños errores que se cometen al despreciarlos se compensan aproximadamente al no tener en
cuenta las pérdidas de calor desde la cámara de vapor.
Con estas suposiciones, la diferencia entre la entalpía del vapor de agua y la del condensado es simplemente λ s, el
calor latente de condensación del vapor de agua. El balance de entalpía para el lado del vapor es
qs = ms.(Hs − Hc) = ms.λs
donde
qs = velocidad de transferencia de calor a través de la superficie de calentamiento desde el vapor de agua
Hv = entalpía específica del vapor de agua
Hc = entalpía específica del condensado
λs = calor latente de condensación del vapor de agua
ms = velocidad de flujo del vapor de agua
El balance de entalpía para el lado del licor es
q = (mf − m).Hv − mf.Hf + m.H
donde
q = velocidad de la transferencia de calor desde la superficie de calentamiento hacia el líquido
Hv = entalpía específica del vapor
Hf = entalpía específica de la solución diluida
H = entalpía específica de la solución concentrada
En ausencia de pérdidas de calor, el calor transferido desde el vapor de calentamiento hacia los tubos es igual al
transferido desde los tubos hacia el licor y, por tanto, qs = q. Así, combinando las dos ecuaciones ultimas:
q = ms.λs = (mf − m).Hv − mf.Hf + m.H
Las entalpías del lado de la solución Hv, Hf y H dependen de las características de la solución que se concentra. La
mayor parte de las soluciones cuando se mezclan o se diluyen a temperatura constante no producen un gran efecto
térmico. Esto se cumple para soluciones de sustancias orgánicas, así como para soluciones moderadamente concentradas
de la mayor parte de las sustancias inorgánicas.
Evaporadores en efectos múltiples

La figura muestra tres evaporadores de tubos largos con circulación natural conectados entre sí para formar un
sistema de triple efecto. Las conexiones están hechas de tal forma que el vapor procedente de un efecto sirve como medio
de calentamiento para el efecto siguiente. Un eyector de aire y un condensador establecen un vacío en el tercer efecto de la
serie y retiran los no condensables del sistema. El primer efecto es aquel en el que se introduce el primer vapor de
calentamiento y en el que la presión en el espacio vapor es la más elevada. El último efecto es el que tiene la presión
mínima en el espacio vapor. De otra forma, la diferencia de presión entre el primer vapor de calentamiento y el
condensador se divide a lo largo de dos o más efectos en un sistema de múltiple efecto. La presión en cada efecto es menor
que la del efecto del cual recibe el vapor de agua y superior a la del efecto al cual suministra vapor.
P1 > P2 > P3 y T1 > T2 > T3
Cada efecto, por sí solo, actúa como un evaporador de un solo efecto, y cada uno de ellos tiene una caída de
temperatura a través de su superficie de calentamiento correspondiente a la caída de presión en dicho efecto. Todo lo que
se ha dicho acerca de un evaporador de un solo efecto es aplicable a cada uno de los efectos de un sistema de múltiple
efecto. El acoplamiento de una serie de evaporadores en un sistema de múltiple efecto es una cuestión de tuberías de
interconexión y no de la estructura de las unidades individuales. La numeración de los efectos es independiente del orden
en el que las soluciones entren como alimentación de los mismos; se numeran siempre en la dirección de disminución de la
presión. En la figura la alimentación diluida entra en el primer efecto, donde se concentra parcialmente; pasa al segundo
efecto para una concentración adicional y, por último, en el tercer efecto alcanza la concentración final. La solución
concentrada se extrae del tercer efecto mediante una bomba.
En la operación en estado estacionario, las velocidades de flujo y las velocidades de evaporación son tales que
tanto el solvente como el soluto no se acumulan ni disminuyen en cada efecto. La temperatura, la concentración y la
velocidad de flujo de alimentación están fijadas, las presiones en la entrada del vapor de calentamiento y el condensador
están establecidas, y todos los niveles del licor se mantienen en cada efecto. Por lo tanto, todas las concentraciones
internas, velocidades de flujo, presiones y temperaturas se mantienen automáticamente constantes durante la operación
En la operación en estado estacionario, las velocidades de flujo y las velocidades de evaporación son tales que tanto el
solvente como el soluto no se acumulan ni disminuyen en cada efecto. La temperatura, la concentración y la velocidad de
flujo de alimentación están fijadas, las presiones en la entrada del vapor de calentamiento y el condensador están
establecidas, y todos los niveles del licor se mantienen en cada efecto. Por lo tanto, todas las concentraciones internas,
velocidades de flujo, presiones y temperaturas se mantienen automáticamente constantes durante la operación.
La superficie de calentamiento del primer efecto transmitirá por hora una cantidad de calor de acuerdo con la
ecuación
q1 = A1U1ΔT1
Si la parte de este calor que va a calentar la alimentación hasta el punto de ebullición se desprecia por el momento,
resulta que todo este calor ha de aparecer como calor latente en el vapor de calentamiento que sale del primer efecto. La
temperatura del condensado que sale del segundo efecto es muy próxima a la temperatura T 1 de los vapores procedentes
del líquido en ebullición del primer efecto. Por lo tanto, en la operación en estado estacionario prácticamente todo el calor

consumido en crear vapor en el primer efecto será cedido cuando este mismo vapor condense en el segundo efecto. Sin
embargo, el calor transferido en el segundo efecto viene dado por la ecuación
q2 = A2U2ΔT2
Tal como se ha indicado, q1 y q2 son prácticamente iguales, de forma que
A1U1ΔT1 = A2U2ΔT2
Este razonamiento puede ampliarse, de forma que, aproximadamente,
A1U1ΔT1 = A2U2ΔT2 = A3U3ΔT3
Debe tenerse en cuenta que las últimas dos ecuaciones son sólo aproximadas y que es preciso corregir mediante la
adición de términos que, sin embargo, son relativamente pequeños en comparación con los términos que intervienen en
las expresiones anteriores.
En la práctica ordinaria las áreas de calentamiento de todos los efectos de un evaporador de múltiple efecto son
iguales, lo cual conduce a una economía en la construcción.
Por lo tanto, a partir de la ecuación anterior, puesto que q1 = q2 = q3, y que A1= A2= A3=A
U1ΔT1 = U2ΔT2 = U3ΔT3 = q/A
A partir de aquí se deduce que las caídas de temperatura en un evaporador de múltiple efecto son, de forma
aproximada, inversamente proporcionales a los coeficientes de transferencia de calor.
La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa sobre tubos metálicos. Excepto en
algunos casos de evaporadores de tubos horizontales, el material a evaporarse fluye dentro de los tubos. Generalmente el
vapor es de baja presión, inferior a 3 atm absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío
moderado, con presión tan baja hasta de 0.05 atm absolutas. Al reducir la temperatura de ebullición del líquido, aumenta la
diferencia de temperatura entre el vapor y el líquido en ebullición y, por lo tanto, aumenta la velocidad de transferencia de
calor en el evaporador.
Cuando se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del líquido en ebullición se condensa y desecha. Este
método recibe el nombre de evaporación de simple efecto, y aunque es sencillo, utiliza ineficazmente el vapor. Para
evaporar 1 kg de agua de la solución se requieren de 1 a 1.3 kg de vapor. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores
se introduce como alimentación en el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el vapor procedente de éste se
envía al condensador, la operación recibe el nombre de doble efecto. El calor del vapor de agua original es reutilizado en el
segundo efecto, y la evaporación obtenida por unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto es
aproximadamente el doble. Es posible añadir efectos de la misma forma. El método general para aumentar la evaporación
por kilogramo de vapor de agua utilizando una serie de evaporadores entre el suministro de vapor y el condensador,
recibe el nombre de evaporación de efecto múltiple.
El método habitual de alimentar un evaporador de múltiple efecto consiste en introducir, mediante una bomba, la
solución diluida en el primer efecto y hacerla circular después a través de los demás efectos, tal como se indica en la figura
(a). Este método recibe el nombre de alimentación directa. La concentración de la solución aumenta desde el primer efecto
hasta el último. Este modelo de flujo del líquido es el más sencillo. Requiere de una bomba para introducir la alimentación
en el primer efecto —ya que con frecuencia este efecto está a una presión atmosférica—, y de una bomba para extraer la
solución concentrada del último efecto. Sin embargo, el paso de un efecto a otro se realiza sin bombas puesto que el flujo es
en el sentido de presiones decrecientes, y todo lo que se requiere son válvulas de control en las líneas de transferencia.
Otro método común es el de alimentación inversa, en el que la alimentación de la solución diluida se introduce en
el último efecto y se bombea después a través de los efectos sucesivos hasta el primero, tal como se muestra en la figura
(b). Este método requiere una bomba entre cada pareja de efectos, además de la bomba de solución concentrada, ya que el
flujo tiene lugar en el sentido de presiones crecientes. La alimentación inversa conduce con frecuencia a una mayor
capacidad que la alimentación directa cuando la solución concentrada es viscosa, pero puede producir una menor
economía que la alimentación directa cuando la alimentación está fría.

Alimentación mixta: Cuando en una parte del sistema la alimentación es directa y en la otra parte es a contracorriente. Este
sistema es útil si tenemos disoluciones muy viscosas. Si utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último
efecto, donde hay menos temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada aumenta, lo que hace disminuir
sensiblemente el coeficiente global, U, en este efecto. Para contrarrestar eso, se utiliza la alimentación a contracorriente o
la mixta. La disolución diluida entra en el segundo efecto i sigue el sentido de la alimentación directa, pasando después del
último efecto al primero, para completar la evaporación a temperatura elevada.
Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los efectos y el líquido concentrado se une en
una sola corriente. Sistema utilizado en la concentración de disoluciones de sal común, donde los cristales depositados
hacen que resulte difícil la disposición de la alimentación directa.
El aumento de economía mediante la evaporación de múltiple efecto se consigue a costa de una capacidad
reducida. Es claro que si se aumenta varias veces la superficie de calentamiento aumentaría la capacidad de evaporación,
pero no es así. En general, la capacidad total de un evaporador de múltiple efecto no es superior a la de uno de simple
efecto que tiene igual superficie de calentamiento en cada uno de los efectos y opera con las mismas condiciones extremas;
pero cuando hay una apreciable elevación del punto de ebullición dicha capacidad con frecuencia es considerablemente
menor. Cuando la elevación del punto de ebullición es despreciable, el ΔT efectivo global es igual a la suma de los ΔT de
cada efecto, y la cantidad de agua evaporada por unidad de área de superficie en un evaporador de múltiple efecto con N
efectos es aproximadamente igual a (1/N)ésimo de la de un evaporador de simple efecto.
Esto se demuestra de acuerdo con el análisis que sigue
Si se desprecian la carga de calentamiento y el calor de dilución, la capacidad de un evaporador es directamente

proporcional a la velocidad de transferencia de calor. El calor transferido en los tres efectos de la figura anterior viene
dado por las ecuaciones
q1 = A1U1ΔT1 q2 = A2U2ΔT2 q3 = A3U3ΔT3
La capacidad total es proporcional a la velocidad total de la transferencia de calor q T, que se obtiene a partir de las
ecuaciones
qT = q1 + q2 + q3 = U1A1ΔT1 +U2A2ΔT2 +U3A3ΔT3
Suponga que el área de la superficie de cada efecto es A m 2 y que el coeficiente global U es además el mismo en
cada efecto. Entonces la ecuación anterior se escribe
qT = U.A.(ΔT1 + ΔT2 + ΔT3 ) = U.A.ΔT
(T1 - Ts) + (T2 – T1)+ (T3 - T2) = T1 - Ts + T2 – T1+ T3 - T2 = T3 - Ts = ΔT
donde ΔT es la caída total de temperatura entre el vapor de calentamiento en el primer efecto y el vapor en el
último efecto.
Considere que un evaporador de un solo efecto, de área A, está operando con la misma caída de temperatura. Si el
coeficiente global es el mismo en cada efecto del evaporador de triple efecto, la velocidad de transferencia de calor en el de
un solo efecto será
qT = UAΔT
Esto es exactamente la misma ecuación que para un evaporador de múltiple efecto. Sin importar el número de
efectos, si los coeficientes globales son los mismos, la capacidad no será superior a la de un solo efecto que tenga igual área
que cada efecto de una unidad múltiple. La elevación del punto de ebullición tiende a que la capacidad de un evaporador de
múltiple efecto sea menor que la del correspondiente a un solo efecto. Sin embargo, se modificarán los coeficientes
globales de un evaporador de múltiple efecto.
Número óptimo de efectos

El costo de cada efecto de un evaporador por metro cuadrado o pie cuadrado de superficie, es una función de su
área total y disminuye con el área, tendiendo a un valor asintótico para grandes instalaciones. Por lo tanto, la inversión
necesaria para la adquisición de un evaporador de N efectos es aproximadamente N veces la de un evaporador de simple
efecto de la misma capacidad. El número óptimo de efectos se obtiene a partir de un balance económico teniendo en cuenta
el ahorro de vapor de calentamiento que se obtiene con la operación de múltiple efecto y la inversión adicional que se
requiere.
*limitaciones: hasta 5 efectos, por la generación de vacio, por el riesgo de implosión y se complican los espesores
Estimación del coeficiente de transferencia de calor

Ecuación de Fragen-Badger:
Ecuación de Dittus Boelter:
Dittus Boelter Determinación de U partir de gráficas
Elevación del punto de ebullición y regla de Dühring

La presión de vapor de la mayor parte de las soluciones acuosas es menor que la
del agua a la misma temperatura. En consecuencia, para una presión dada, la temperatura
de ebullición de las soluciones es mayor que la del agua pura. El aumento del punto de
ebullición sobre el del agua se conoce con el nombre de elevación del punto de ebullición
BPE, boiling point elevation de la solución. Es pequeño para soluciones diluidas y para
soluciones de coloides orgánicos pero puede alcanzar un valor de hasta 80 °C (144 °F)
para soluciones concentradas de sales inorgánicas. El BPE debe restarse de la caída de
temperatura que se predice a partir de las tablas del vapor de agua.
Para soluciones muy concentradas, el BPE se obtiene mejor a partir de una regla
empírica conocida como regla de Dühring, según la cual la temperatura de ebullición de
una determinada solución es una función lineal de la temperatura de ebullición del agua
pura a la misma presión. Por lo tanto, si se grafica la temperatura de ebullición de la
solución contra la del agua pura a la misma presión, se obtiene una línea recta. Para
diferentes concentraciones resultan diferentes rectas. Para amplios intervalos de presión
la regla no es exacta; pero para un intervalo moderado, las líneas son casi rectas aunque no necesariamente paralelas. La
figura es un conjunto de líneas de Dühring para soluciones de hidróxido de sodio en agua.
Evaporación al vacío
La evaporación al vacío consiste en reducir la presión del interior de la caldera por debajo de la presión
atmosférica. Esto permite reducir la temperatura de ebullición del líquido a evaporar lo que reduce la cantidad de calor a
aportar/eliminar en el proceso de ebullición y de condensación, además de otras ventajas técnicas como la de poder
destilar líquidos con alto punto de ebullición, evitar la descomposición de sustancias sensibles a la temperatura, etc.
Se distinguen varias modalidades diferentes de evaporar, para conseguir ventajas económicas en la operación que
enumeramos a continuación:
EVAPORACION CON BOMBA DE CALOR
POR TERMOCOMPRESION
MULTIEFECTO
* Los evaporadores de efectos múltiples tienen la ventaja de no requerir de bombas para el transporte por el descenso de
presión del primer efecto al último.
Simple efecto Múltiple efecto

Se usan con frecuencia cuando la
capacidad necesaria de operación es
 Para aplicaciones industriales donde la eficiencia
relativamente pequeña o el costo del
Aplicaciones energética es fundamental.
vapor es relativamente barato
comparado con el costo del
evaporador.
 Ahorro de energía: en un evaporador simple efecto, para generar 3 kg de vapor necesito ingresar 3 kg de vapor,
pero en un triple efecto, para generar los 3 kg de vapor solo necesito 1 kg
 Porque trabajamos al vacío? Para disminuir el punto de ebullición de la disolución y que tenga una diferencia de
temperatura para transferencia de calor entre la disolución y el vapor y para preservar la calidad del producto
 Porque la economía tiende a 1?porque no hay mucha variación en el calor latente, me interesa tener calor latente
alto
0 – TZ – Página 82
Unidad 8 - Condensadores
El condensador barométrico es un equipo de alta confiabilidad para condensar el vapor proveniente de los
evaporadores de múltiple efecto y producir vacío en el sistema.
Una de las principales ventajas del condensador barométrico es que el agua de inyección se puede descargar a
través de una pierna por gravedad, sin requerir una bomba de vacío. Además que en el condensador barométrico no hay
piezas móviles, por lo que el costo de mantenimiento es bajo; requiere poco espacio y es fácil de instalar.
Los evaporadores operan frecuentemente con el último efecto al vacío, y una de las consideraciones importantes
es establecer el método para mantener continuamente el vacío. El uso de un compresor mecánico para el último paso,
usualmente es prohibitivo debido a los requerimientos de energía para la compresión. Además, no hay razón para operar
un compresor mecánico cuando la reducción en volumen puede lograrse parcialmente por condensación. Esto último es
uno de los principios involucrados en el condensador barométrico con eyectores para aire.
Un eyector es el aparato más simple que hay para extraer el aire, los gases o vapores de condensadores y de los
equipos que operan al vacío en los procesos industriales.
Un eyector simple conectado a un condensador es capaz de mantener un vacío aproximado de 26.5 plg Hg abs y
puede construirse con varias boquillas para reemplazar a la boquilla simple. Esto favorece a una distribución más
uniforme del vapor en la zona de mezcla. Cuando se desea un vacío de 26.5 a 29.3 plg, esto se puede lograr mediante un
eyector de dos pasos. Para vacíos más altos requiere el uso de un eyector de tres pasos.
El condensador barométrico está equipado con una entrada de agua y charolas distribuidoras, de manera que el
agua que entra se distribuye en forma de cortina o de chorros sobre el vapor que entra del evaporador o precondensador y
elimina gran parte del vapor del proceso como condensado. El aire restante con menos vapor pasa al primer paso del
eyector. Después de la compresión en este primer paso, la presión parcial del vapor se habrá aumentado y mucho del
vapor que queda puede ser condensado por otro contacto directo con agua fría.
Se muestran los dos tipos de condensadores barométricos, a contracorriente y en flujo paralelo. En los tipos a
contracorriente el agua al nivel del líquido puede aproximarse más a la temperatura del vapor que en los tipos de flujo
paralelo. Los condensadores a contracorriente son preferibles donde el agua es escasa o donde hay dificultad para que el
vapor entre por la parte superior.
El condensador barométrico es empleado como medio económico y confiable de condensar vapor proveniente de
evaporadores, cristalizadores al vacío, cocinadores, sistemas de vacío y muchos otros equipos de la industria química o
alimenticia.
A través de los años, los condensadores barométricos han sido diseñados para desempeñar adecuadamente su
función. Sin embargo, en las últimas décadas, el diseño se ha enfrentado con otras restricciones: la protección ambiental y
la competitividad. Esto lleva a diseñar no sólo un equipo eficaz, sino también eficiente y que represente bajos costos de
producción. En un condensador barométrico se puede reducir tanto los costos como el impacto ambiental, reduciendo el
consumo de agua. Mientras que también se pueden reducir los costos mediante la selección adecuada del equipo.
Si hay variaciones de presión se generan problemas de cavitación y va a autoevaporarse
Según método de contacto

 Mezcla o contacto directo
 Superficie
El condensador de contacto directo puede operar con diferencias terminales entre la temperatura de
condensación del vapor y la de salida del agua y aproximaciones entre la temperatura de salida de los gases y la de entrada
del agua extraordinariamente bajas e imposibles de conseguir en condensadores de superficie. Es un aparato de bajo
costo, que no se inunda, fácil de instalar, que requiere poco espacio y bajo mantenimiento.
Condensadores barométricos
Funciones y características principales
 Condensar los vapores vegetales del proceso.
 Separar aire y gases incondensables.
 Operación al vacío.
 Contacto térmico por mezcla
Clasificación de los condensadores:

 Según la forma de circulación de fluidos : corrientes paralelas o contracorriente
 Según la forma de extraer el aire: de aire húmedo o de aire seco
 Según la forma de extraer el agua: cortos o largos (barométricos)
En los condensadores barométricos en contracorriente, el vapor del jugo entra al condensador cerca de la parte
inferior, se eleva a través de la corriente de agua que cae y se condensa conforme se aproxima a la salida inferior. Los gases
no condensables se acumulan en la parte superior. El condensador cuenta con dispositivos para la remoción de estos gases
no condensables que entran con el vapor o con el agua. La rápida reducción del volumen del vapor que se transforma en
agua produce vacío, y bombeando el agua de la parte baja del condensador, tan pronto como se va formando, se podría
mantener el vacío así creado. En estos condensadores, el vapor de jugo entra al condensador por la parte inferior, fluye
hacia a arriba y se condensa a medida que cede su calor latente al agua de condensación. El agua de condensación fluye
hacia abajo a una velocidad controlada mientras que los gases no condensables con extraídos en la parte superior del
equipo.
Unidad 8 - Condensadores – TZ – Página 83

En la pierna barométrica entra la mezcla resultante de la condensación a vacío líquida y se descarga al pozo de
agua caliente. Esto hará que la columna del líquido en la pierna barométrica descienda automáticamente manteniendo la
diferencia hidrostática entre el vacío de operación y la presión atmosférica. Por lo tanto el condensador necesita una
pierna barométrica para remover el agua sin perder el vacío, manteniendo una carga hidrostática.
Si no hay aire o gases no condensables presentes en el vapor que llega al condensador, solamente sería necesario
condensar el vapor y extraer el condensado, con el objeto de crear y mantener el vacío. Sin embargo, como es
prácticamente imposible evitar la entrada de aire y otros gases no condensables al interior del condensador, fue necesario
hacer uso de una bomba de vacío o un eyector para mantener el vacío en el interior del condensador.
La eficiencia de los condensadores es función de el grado de pulverización, los tiempos de residencia, y la altura de la
columna barométrica
Esquema de la instalación
Comprime gases y vapor desde presiones de vacío la presión
de descarga. Reemplaza a la bomba de vacío
Ultimo efecto
A continuación se presentan los esquemas de los condensadores de contacto directo a contracorriente más
comunes
tw
tg
tv
tc
tm
Equipo de aire seco a Equipo de aire húmedo a
contracorriente. Estos resultan cocorriente
los más comunes
Condensadores barométricos tipo spray Condensador barométrico de bandeja
A continuación se presenta un esquema de un condensador

barométrico de tipo spray de bandeja simple con flujo en contracorriente. Los
vapores ingresan al equipo por “A”, luego van ascendiendo a medida que se
van enfriando y condensando por el contacto con el agua fría. El agua fría
ingresa al condensador por “C” y luego cae por los platos. El conducto “B” está
conectado a una bomba de vacío o eyector, y es por donde salen los gases no
condensables. El conducto “D” son salidas que permiten evacuar el agua de
refrigeración junto con los productos condensables, además de servir como un
sello para mantener el vacío en el interior del condensador barométrico. Este
conducto es lo que anteriormente se mencionó como pierna barométrica.
La longitud de la misma puede variar, según la localización geográfica y la presión de vacío a la que se desee llegar.
Generalmente se desea un vacío casi perfecto. La sección “F” del esquema señalado en la figura representa la bandeja
perforada. Esta bandeja permite distribuir el agua de condensación uniformemente por el cuerpo del condensador. Cuenta
con un agujero central, con agujeros periféricos y con un labio de desbordamiento. Los agujeros periféricos permiten

regular la velocidad a la que fluye el 80% del agua de condensación. Mientras que el labio de desbordamiento permite que
el agua moje las paredes del cuerpo del condensador.
Eyectores
La función de los eyectores de aire es la eliminación del aire y de gases no condensables del condensador. Un
eyector de aire no es más que una bomba de chorro en la que no existen partes móviles.
El grupo de eyección de aire está formado normalmente por:
• Eyector de aire de la primera etapa.
• Condensador intermedio.
• Eyector de aire de la segunda etapa.
• Condensador posterior.
Eyector de gases no condensables
Los dos eyectores (1ª y 2ª etapa) trabajan en serie, el primero de ellos aspira de 3,81 pulgadas de mercurio (abs)
del condensador, y eleva esa presión hasta 17,78 pulgadas (abs); en la segunda etapa, el eyector aumenta la presión de 7
pulgadas a 32 pulgadas (abs).
El eyector de la primera etapa aspira del condensador principal y descarga la mezcla de aire-vapor al condensador
intermedio en el que el vapor contenido en la mezcla, se condensa. El condensado cae al fondo del condensador, de donde,
a través de un cierre hidráulico en U pasa el condensador principal.
El aire pasa ahora a la aspiración de la segunda etapa donde mezclado con el chorro de vapor es conducido al
condensador posterior, en éste, el vapor se condensa y se manda al tanque de purgas en tanto que el aire se envía a la
atmósfera.
Comercialmente los eyectores son caracterizados por medio de un coeficiente. Dichos coeficientes relacionan el
flujo de succión con el flujo de descarga.
Para permitir un funcionamiento continuo, se utilizan dos juegos de eyectores, sin embargo solo uno es necesario
y suficiente para el funcionamiento de la planta. El otro está en todo momento listo para funcionar en caso de avería o
defectos de funcionamiento del primero, o bien, como medio alternativo durante mantenimiento preventivo. Ambos
pueden utilizarse simultáneamente en caso que una entrada excesiva de aire en el condensador haga necesario una
capacidad adicional de extracción de aire.
Aplicaciones en evaporación y condensación
Evaporador con sistema de termocompresión Torre al vacío con eyectores a vapor y condensador barométrico
Perfiles del presiones y velocidades

Compresores de gas líquido
Los compresores de gas de chorro de líquido son bombas de chorro para el transporte y la compresión de gases en
mezcla simultánea con el líquido motriz.
Su funcionamiento se basa en el chorro de líquido que sale de la boquilla motriz expandidas y dispersas en gotitas
individuales, estas gotitas, distribuidas uniformemente sobre la sección transversal de la boquilla de mezcla, golpean y
atrapan los gases circundantes y los comprimen a una presión más alta. La mezcla intensiva, el flujo de gas arrastrado y la
compresión alcanzable, dependen de la dispersión del chorro de líquido y la correcta relación entre boquilla motriz y
difusor. Los compresores de chorro de líquido no tienen partes móviles. Consisten en una cabeza, una boquilla móvil
reemplazable (con pieza giratoria) y un difusor.
Diseño del condensador

Todos los productos que entran en una operación salen como productos y como residuos. Un balance de masa se
define como la verificación de la igualdad cuantitativa de masa que debe existir entre los insumos de entrada y los
productos y residuos de salida. El balance de masa usualmente se realiza utilizando unidades de peso, ya que la magnitud
de los volúmenes cambia con la temperatura. El balance de masa es aplicable a cualquier proceso y a cualquier operación
unitaria a través de la siguiente ecuación genérica:
Entrada + Masa residente inicial = Salida + Masa residente final + Perdidas no identificadas
En el caso específico del condensador barométrico la masa total de vapor y agua de enfriamiento entrante debe ser
igual a la sumatoria de las salidas del condensador. Entre las salidas se tiene la mezcla del condensado con agua y los gases
no condensables.
Los gases no condensables entran al condensador como fracciones en el vapor y agua de alimentación, por lo que
estas fracciones deben ser tomadas en cuenta para realizar el balance de masa del equipo.
La masa residente inicial y final para el condensador barométrico analizado deben ser consideradas como cero.
Pero es importante tomar en cuenta que las velocidades de alimentación y de evacuación no son las mismas.
El balance de energía se puede realizar utilizando el mismo método que en el balance de masa en cada operación
unitaria o en los procesos en donde intervenga energía. En el condensador barométrico el balance de energía, balance
entálpico, se debe dar entre la entalpía inicial tanto del agua como del vapor de alimentación y la entalpía resultante de la
mezcla. La entalpía de salida de los gases no condensables puede ser despreciada.
Un gran número de diversos diseños de condensadores barométricos son discutidos en la literatura. Sin embargo,
uno de los condensadores más eficientes utilizados en la actualidad para la condensación en el proceso de producción de
azúcar es el condensador barométrico de bandeja simple tipo spray. Este condensador presenta una gran área de contacto
y permite controlar el tiempo de contacto por medio de sus diversas perforaciones circundantes y el área de
desbordamiento. Además, al sólo poseer una bandeja, representa menores costos de inversión y de mantenimiento que el
condensador barométrico de bandejas múltiples.
 Balance de materia
Balance de masa general:
W +V = G + M
Balance de masa del agua en el condensador:

0,993. V = x. M
0,991W = (1 –x). M
0,0070. V + 0,009. W = A

 Balance de energía
De la primera ley de la termodinámica; balance entálpico.
ΣHentra = ΣHsale
En donde:
Hentra = entalpías de las corrientes de entrada (Btu).
Hsale = entalpías en las corrientes de salida (Btu).
Entonces, despreciando la entalpía de los gases no
condensables, se obtiene:
mw.hw + mv.hv = mm.hm
En donde:
hm = entalpía másica de la mezcla (Btu /lb)
hw = entalpía másica del agua (Btu /lb)
hv = entalpía másica del vapor (Btu /lb)
mm = flujo másico total de la mezcla (lb/s)
mv = flujo másico total del vapor (lb/s)
mw = flujo másico total del agua (lb/s)
Planteando la mezcla como la suma del flujo másico del agua y del condensado se obtiene que:
mw.hw + mv.hv = mv.hm + mwhm
mw (hm - hw) = mv (hv – hm)
Planteando el cambio entalpía en términos del cambio de temperatura y de la capacidad calorífica del agua.
mw.cp.Tm – mw.cp.Tw = mv (hm – hv) mw.cp (Tm – Tw) = mv (hm – hv)
Planteando el cambio de entalpía del vapor en términos del calor latente de vaporización.
mw.cp (Tm – Tw) = mv λ
En esta ecuación se puede fijar 0 °C como la temperatura de referencia para la entalpía y asumiendo la capacidad
calorífica como constante. Despejando el flujo másico del agua y convirtiéndolo a toneladas sobre hora:
( )
En donde:
mv = flujo másico del vapor (ton/h)
mw = flujo másico del agua (ton/h)
Tv = temperatura del vapor de alimentación (F)
Tw = temperatura del agua de refrigeración (F)
TM = temperatura de la mezcla (F)
cp = capacidad calorífica (Btu/lbF)
λ = calor latente de vaporización del agua (Btu/lbF)
 Consideraciones
Para la sección de la columna barométrica considerar la velocidad en el orden de 3 m/s y para la cañería de vapor
una velocidad de 60 a 80 m/s.
Sección transversal y altura del condensador (Hugot)

Ac = 0,15mv Expresar el caudal másico en tn/h y así el área quedará en m2
Hc = 0,037 mv + 2,26 Expresar el caudal másico en tn/h y así la altura quedará en m

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Basado en filminas, apuntes, revistas científicas y libros de la cátedra… También un poco de Google

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos

Demanda de energía del proceso

Clasificación de las industrias

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 2

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 3

• Demanda de Energía en Argentina año 2002: 71.941 Gwh

Datos históricos (FUENTE CAMMESA – 17-03-15)

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 4

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 5

Además del precio de la energía, se evaluará la confiabilidad, disponibilidad, posibilidades de ampliación de

• Curva amarilla: demanda real de energía en el sistema de interconexión

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 6

Los requerimientos energéticos mencionados pueden obtenerse de dos formas posibles:

Los rendimientos reales no superan el 40%

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 7

EE=Energía Electrica/RC=Recuperacion de Calor/ET=Energía Termica/

Consumos energéticos y térmicos de distintas industrias

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 8

Ampliación de conceptos. Unidad I

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 9

 Turbina Kaplan (para mayor caudal pero de menor velocidad)

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 10

Unidad 1 - La Generación de Energía en Plantas de Procesos – TZ – Página 11

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 12

Carbón vegetal: El carbón vegetal es un material

Carbón mineral: se origina por la descomposición

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 13

Constituyentes de los gases de combustión

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 14

Aire de combustión, coeficiente de exceso de aire

Modelo de la combustión con exceso de aire:

 Para el caso de combustibles gaseosos dependerá de la composición volumétrica del aire

⟶ Normal metro cubico. Medido en CNPyT ⟶ para asegurar combustión completa

Determinación del coeficiente de exceso de aire:

Peso molecular del aire

Cálculo del poder fumígeno

CH2 + O2 N2 ⟶ CO2 + H2O + N2 + CALOR + Calor

Poder calorífico superior

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 17

Poder calorífico del carbono

Poder calorífico del hidrogeno

 Poder calorífico inferior

 Formula de la asociación de ingenieros alemanes

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 18

Para sólidos y líquidos:

Combustible Aire Gases Cenizas

Diagrama de Rosin y Fehling (H – T)

Propiedades de los combustibles

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 19

Ostwald Keller Kiessel Bunte

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 20

• Análisis de los gases de combustión

Análisis gases chimenea

Temperatura de salida gases de chimenea

Medición de humos de chimenea

Unidad 2 - Combustión – TZ – Página 21

Método de Lobo y Evans