VOD y AOD

12.
DESCRIBA EL PROCESO VOD
El equipo VOD consta de un tanque hermético en el que se introduce la cuchara que procede
del horno de arco o convertidor. Este tanque se conecta a una o varias bombas de vacío por
eyectores de vapor. A través de la tapa hermética pasa la lanza de soplado de oxígeno. En
general, hay los siguientes elementos:
 Control de temperatura del caldo.

 Toma de muestra de análisis.
 Tolvas y dosificadores automáticos de escorificantes y ferroaleaciones a presión
atmosférica.
 Tolvas y dosificadores automáticos de escorificantes y ferroaleaciones con esclusa de
vacío intermedia.
 Tolvas y dosificadores automáticos de chatarra refrigerante.
 Inyectores de alambre de aluminio y adiciones encapsuladas (cored wire).
 Cuarto y equipos de control con mando manual y automático.
 Cuchara de tratamiento, casi siempre con revestimiento básico, equipada de uno o
varios tapones porosos para inyección de gas de agitación (Generalmente argón). La
cuchara y/o la cámara cuentan también con tapas o pantallas que protegen a la
bóveda y equipos auxiliares de radiación y proyecciones.
Proceso de funcionamiento.
1) Se funde en el horno eléctrico de arco una carga formada principalmente por chatarra de
inoxidable, ferrocromo carburado y con silicio, ferromanganeso carburado y, eventualmente,
níquel.
2) Dentro del horno se efectúa una oxidación incompleta, que no llegue a oxidar el cromo, con
lo que el carbono pasa a CO gas y el silicio se convierte en sílice SiO2 que pasa a la escoria.
3) El acero ha quedado con aproximadamente 0,50 % de carbono y está a unos 1580 º C y es
colado en la cuchara. Durante la basculación se adiciona cal para escorificar la sílice formada
en la oxidación anterior.
4) Se introduce la cuchara en el tanque VOD de vacío, se cierra la tapa y se conectan los

sistemas de soplado, adiciones y control. Se ponen en marcha las bombas de vacío hasta llegar
a una presión de 70 torr. En ese momento se momento se inicia el soplado de oxígeno (unos
800 a 1000 Nm3/h). Simultáneamente se inyecta a través de los tapones porosos del fondo de
la cuchara el gas de agitación. Ese gas suele ser argón, aunque para algunos aceros puede ser
más interesante el nitrógeno.
5) Al final de esta fase de tratamiento el acero queda a 1690 º C y con menos de 0,10 % de
carbono.
6) Desgasificación en vacío. En este momento el baño de acero está fuertemente saturado en

oxígeno. Se detiene el soplado a la vez que se intensifica el vacío, quedando la presión en el
tanque a menos de 5 torr. Se mantiene el barboteo de gas de agitación por el fondo de la
cuchara. Todo ello provoca un fuerte hervido que enfría algo el caldo. El acero queda a unos
1650 º C y con 0,03 % de carbono y 0,05 % de azufre.
7) Ajuste final. Una vez completada la descarburación al vacío, y sin detener el barboteo de
gas, se añaden las ferroaleaciones, escorificantes y fundentes a través de las esclusas de vacío,
ajustando la escoria y la composición química del baño. Si es necesario se añade chatarra
refrigerante. El acero está a unos 1580 º C y con sólo 0,001 % de azufre. Como calmante se
añade una mezcla de ferrosilicio y ferroaluminio. Éstos reducen el óxido de cromo Cr2O3 que
pasó a la escoria:
El cromo retorna al baño y se recupera casi totalmente. La adición de cal se hace para
escorificar la sílice y alúmina formadas en las reacciones anteriores. El espato flúor, CaF2 actúa
como fluidizante. Y además al poseer una escoria de alto contenido de espato (> 15 % )
permite alcanzar una elevada tasa de defosforación de más del 90 %, con lo que el acero
queda con menos de 20 ppm.
PROCESO AOD
El procedimiento AOD (Descarburación por Oxígeno y Argón) utiliza un convertidor especial

con soplado de oxígeno y argón por la zona inferior del mismo. Se utiliza casi exclusivamente
para la fabricación de aceros inoxidables de muy bajo carbono (0,020 %) y alto cromo (18 %).
Hasta 1953 había dificultades para fabricar en hornos de arco aceros inoxidables de muy bajo
contenido de carbono. Las dificultades principales eran debidas a que los electrodos cedían
carbono al baño en la segunda escoria reductora y que al intentar disminuir el carbono por
oxidación se producía también una importante pérdida de cromo. Además de la necesidad de
usar ferrocromo fino (más caro) debido a su bajo contenido de carbono.
El proceso AOD ofrece la ventaja que durante la fase oxidante se inyecta argón y oxígeno y se
consigue que se produzca la oxidación del carbono con preferencia a la del cromo. Así, se
pueden fabricar económicamente y sin dificultad, aceros de muy alto porcentaje de cromo ( 16
a 30 % ) y contenidos de carbono tan bajos como 0,03 % sin pérdidas importantes de cromo.
FUNCIONAMIENTO.
Los convertidores AOD trabajan siempre en proceso dúplex, en serie con un horno eléctrico de
arco o, a veces, con un oxi-convertidor. La primera parte de la fabricación se hace en el horno
de arco y la segunda y final en el AOD.
En el proceso clásico se emplean generalmente para la carga chatarras de acero inoxidable

cromo-níquel (18 / 8 aproximadamente). Se carga también material alto en carbono (para dar
hervido) formado por lingote de moldería, afino o chatarra de fundición gris. También el
ferrocromo duro (alto en carbono), ferromanganeso y níquel que sean necesarios para ajustar
la composición especificada. Una vez fundida la carga en el horno de arco se tiene un baño de
acero cuya composición aproximada es: C = 0,75 % Si = 0,50 % Cr = 18,50 % Ni = 8,20 % Mn =
1,20 % S = 0,050 %
En algunos casos se puede hacer un ligero hervido que favorezca la desfosforación. Este
hervido puede provocar pérdida de cromo que se oxida hasta Cr2O3 y pasa a la escoria y se
pierde con ella. La adición de cal magnésica o dolomita frena este efecto desfavorable.
Después de un desescoriado se pasa la carga líquida al convertidor AOD en el que se opera de

la siguiente forma
Al comenzar el soplado, Fase I, con altas proporciones de oxígeno (3 oxigeno por 1 de argón),
se produce una fuerte oxidación del acero. El carbono baja a 0,15 % y la temperatura alcanza
los 1500 a 1650 º C.
En el segundo período de soplado, Fase II, al disminuir la proporción de oxígeno (1 argon 1

oxigeno), es menor la elevación de temperatura y menor la velocidad de descarburación. Las
magnitudes son ahora de 0,09 % de carbono y 1710 º C de temperatura.
Finalmente, en el tercer período, Fase III, con menos oxígeno y más argón (1-3) o (1-2), se baja
el carbono al nivel deseado, 0,03 %, y la elevación de temperatura es algo menor.
En la primera fase se realiza la máxima oxidación del proceso; puede decirse que el 60 % del
oxígeno se consume en este período. Son muy importantes para el desarrollo de esta fase los
contenidos iniciales de carbono y silicio. Valores superiores a 0,70 % de carbono y 0,25 % de
silicio implican mayor duración de la fase, consumos mayores de oxígeno y temperaturas
superiores a 1650 º C, requiriendo adiciones frías para mantener la temperatura de fin de fase
en unos 1640 – 1660 º C.
Hoy día se está sustituyendo parcialmente el argón diluyente por nitrógeno. Esto en el caso de
los aceros austeníticos, ya que en los ferríticos o martensíticos seria peligroso para la calidad
del acero.

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El procedimiento AOD (Descarburación por Oxígeno y Argón) utiliza un convertidor especial

En el proceso clásico se emplean generalmente para la carga chatarras de acero inoxidable

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