EL QUEMADOR DUOFLAME DE FLSmidth

EL QUEMADOR DUOFLAME DE
FLSmidth
Después de mostrar la evolución del diseño de quemadores para

hornos cementeros, iniciamos el análisis de la tecnología de los
quemadores más difundidos a nivel mundial, con los que ha
desarrollado FL Smidth, uno de los principales proveedores de
la industria cementera, en todos sus campos de actividad.
Los 20 años de actividad que tenemos en este campo,
proporcionando exclusivamente servicios técnicos
especializados, sin vender equipo ni recibir comisiones de
ningún proveedor, nos otorga el derecho a evaluar sus diseños y
resultados con absoluta objetividad, en la misma forma que lo
hacemos con otros proveedores.
Para cumplir los objetivos de esta revisión de tecnología de

quemadores, mostrar la realidad en este campo a los Ingenieros
de Planta Cementeros como nosotros, tomaremos como
referencia un panorama realista, técnicamente calificado y
absolutamente imparcial, basado en nuestra experiencia y
prestigio profesional, ganado desarrollando proyectos de
optimización de hornos cementeros en las plantas de los
principales grupos productores de cemento de Latinoamérica.
FLS es probablemente el Grupo Empresarial de Proveedores más importante de la
industria cementera y su tecnología en todos los campos es de gran prestigio y calidad,
pero en el campo de la combustión su evolución ha resultado negativa, ya que desde el
Swirlax de los años 80 no ha logrado desarrollar mejores diseños de quemadores para el
horno cementero, sino todo lo contrario.
Para demostrar lo mencionado, analizaremos primero el diseño y funcionamiento del

propio Swirlax, luego haremos lo propio con la corta experiencia que representó el
quemador CENTRAX, y finalmente con el quemador DUOFLEX que ofrece
actualmente con interesante nivel de aceptación a nivel latinoamericano y que hemos
considerado en el grupo de los quemadores de 4ª. Generación.
El Quemador Swirlax de FLS
En los años ochenta todavía muchos hornos cementeros funcionaban con petróleo
residual como combustible, pero al producirse la segunda crisis energética en el 79, se
inició la reconversión hacia el empleo del carbón que había constituido el principal
combustible en la primera mitad del siglo XX.
El quemador Swirlax funcionando con Fuel Oil era uno de nuestros favoritos, pero no
precisamente por sus sistema de atomización. El quemador tipo TSFM de FL Smidth
utiliza para atomización del combustóleo una tobera con aguja concéntrica que al
desplazarse longitudinalmente amplía o cierra el espacio anular de salida de combustible,
en función de la presión y flujo. (Figura 1)
Figura 1
El quemador SWIRLAX está diseñado para trabajar con un 10 – 12 % de aire primario y
2-4% de aire de transporte del carbón pulverizado ha sido uno de los quemadores más
difundidos desde su aparición en la década de los setenta.
La tobera (Figura 2) se compone de 3 secciones transversales anulares: Dos para aire

primario y una para carbón pulverizado con aire de transporte. El aire rotacional se
inyecta por la parte interior a través de una roseta con 35° de giro y el axial por el
exterior, ingresando el carbón por el medio de ambos. La tobera para petróleo se ubica en
la parte central y no dispone de aire central.
La regulación de flujos se efectúa por medio de válvulas mariposa y la variación de las
velocidades de insuflación por desplazamiento longitudinal de los tubos que
correspondan para disminuir o ampliar la abertura de los conductos de aire axial y
rotacional, diseñados especialmente adecuados para ello.
Figura 2
Quemador Swirlax de FLS
El desplazamiento se efectúa mediante los dos tornillos de ajuste (07) y el

desplazamiento puede leerse en la escala (08). (Figura 3).
El aire primario lo aporta un solo ventilador
Figura 3
Se obtiene una llama larga y delgada empleando mucho aire axial y poco aire rotacional,
debiendo utilizarse velocidades de insuflación moderadas. Se obtiene una llama corta y
ancha empleando menos aire axial y más aire radial; las velocidades de insuflación
deben ser altas. Con la forma de llama más común en los hornos de cemento, el volumen
de aire axial es de aprox. 2/3 y el volumen de aire radial de aprox. 1/3 de volumen de aire
primario con velocidades de insuflación de 70 a 80m/s.
Mediciones con un tubo pitot en los puntos adecuados, permitirán conocer y controlar los
volúmenes total y axial , así como las correspondientes velocidades de insuflación,
utilizando el diagrama funcional correspondiente. La posibilidad de regular el ángulo del
chorro de atomización (pluma) influencia la cinética de la reacción y longitud de llama.
La velocidad de inyección del aire de transporte de carbón tiene el mismo efecto, al

limitar la superficie de contacto y disponibilidad de oxígeno para la reacción heterogénea
en todo el entorno de la partícula estacionaria o solamente la parte frontal de la partícula
con movimiento axial.
El Swirlax representó uno de los quemadores más difundidos a nivel mundial durante
varias décadasy desde su diseño original, permite un satisfactorio control sobre la
llama. Las múltiples experiencias regulando quemadores swirlax de carbón y solamente
petróleo, nos convencieron de la conveniencia de llevar el carbón también hacia el
interior de la tobera.
La innovación del Quemador CENTRAX
En este quemador FLS se propuso disminuir hasta un 4% el aire primario frío utilizando
el impulso de un soplador para flujos axiales exteriores y centrales, dado que todos son
orificios circulares rectos sin ningún tipo de efecto radial ni rotacional. El aire de
transporte y carbón ingresan por el conducto anular ubicado entre ambos grupos de
toberas. La regulación de flujos externos y centrales se efectúa sobre el aire total y
regulando el que se recircula desde la parte exterior hacia la parte central (Figura 4).
La falta de turbulencia no pudo compensarse con potencia en el quemador y la forma de

llama y versatilidad de operación nunca resultaron satisfactorias.
Figura 4
Una experiencia formidable y reveladora resultó la modificación que efectuamos del

quemador Centrax, sustituyendo la parte central por la pieza del swirlax con flujo
rotacional, proporcionado por un ventilador adicional.
Las toberas del Centrax y Swirltrax, resultado de la modificación, se muestran en la

Figura 5. Al introducir el componente rotacional en el quemador, la forma de la llama
cambió drásticamente, cerrándose y acortándose con tendencia a la llama cónica hueca; su
operación permitió importantes mejoras en el horno que había tenido graves problemas de
producción y eficiencia con el Centrax. Para su regulación y control operativo se
construyó el Nomograma que se muestra en la Figura 6.
Figura 5
Como experiencia resultó un proyecto valioso, pero debe mencionarse que se

incrementaron los costos de consumo de Kw-h/TM de clínker al mantenerse el mismo
soplador con un bajo factor de carga, incrementando un ventilador para el aire rotacional.
Figura 6
A-3 Quemador Duoflex

El Quemador DUOFLEX actual
La configuración del quemador Duoflex difiere notablemente de los otros 2 de FLS,

principalmente en la conformación de la tobera. Los flujos axial y rotacional se juntan en
un compartimiento de mezcla antes de salir de la tobera, el carbón sale por el conducto
intermedio y en la parte interna se implementa un aire central de baja presión, para formar
la llama cónica hueca (Figura 7).
De acuerdo a las experiencias mostradas por FLS la formación de llama resulta

satisfactoria y ha permitido considerables ventajas operativas en los hornos que los están
utilizando; sin embargo, nuestra experiencia nos inclina hacia la división de flujos axial y
rotacional , favoreciendo el control individual de impulsos.
Figura 7
La experiencia con varios clientes nuestros finalmente nos han dado la razón y hemos
tenido la oportunidad de analizar, en forma conjunta con personal técnico de las plantas
afectadas, las razones por las cuales el quemador Duoflex no logra conformar finalmente
la llama cónica hueca, lo cual ya constituye la única posibilidad elegible en un horno
cementero, por todas las ventajas que representa.
El quemador Duoflex no dispone de los fundamentos de mecánica de fluidos que le

permitan conformar la llama cónica deseada en forma clara y contundente, porque si bien
el aire central forma una depresión en la parte central, no resulta suficiente para lograr que
la llama tenga tendencia a cerrarse, lo que sí le proporciona el juego entre los impulsos
rotacionales (interior) y axiales (exterior).
Al juntarse ambos flujos antes de la salida de la tobera, lo que se obtiene es un aire
primario con mayor o menor impulso rotacional, retrocediendo a la tecnología del
quemador unicanal, en vez de consolidar las que ya se habían logrado con el swirlax y se
exageraron con el Centrax.
Se pretende que la llama se alargue o acorte variando la proporción de aire axial o

rotacional, pero el resultado práctico ha sido regresar a la fatal condición de los ochenta
(segunda generación) en la cual si se imprime mayor impulso rotacional, la llama se abre
y daña costra y refractario; si prevalece el aire axial la llama se alarga y se tiene un horno
polvoso, con problemas de calidad de clínker y muy difícil de estabilizar operativamente.
El resultado parece absurdo: ¿Cómo puede cometer un error tan elemental una
empresa como FLS? Aunque no nos convencemos de que sea porque todos los
problemas que generan las llamas cortas y largas en el horno cementero resultan
finalmente grandes negocios para los proveedores de sistemas, equipos, accesorios,
instrumentos, aditivos, etc. para compensar los problemas que generan, dejamos a criterio
de todos esta consideración, en base a los resultados obtenidos en uno de los hornos de
nuestros clientes, en el que se nos permitió modificar la punta de la tobera Duoflex, en
forma muy simple y fácil de concebir. Se separaron los dos flujos, dimensionadamente
ambos para obtener los valores más convenientes para Potencia Específica y Swirl, lo que
resultó posible, porque al eliminar el compartimiento de mezcla, se dispuso de mayor
energía cinética para conformación de la llama adecuada. En los últimos dos años, el
horno mencionado ha obtenido los siguientes beneficios con el cambio y la disponibilidad
real de llama cónica hueca:
 Disminución de 78 Kcal/Kg en el consumo específico del horno.
 Excelente nodulización en el horno y producción de clínker con una fracción de

72% de gránulos de 3-10 mm.
 Disminución de los tamaños de alita de 40-80 a 20-40 micras con un 14% de

ahorro de Energía Eléctrica en la molienda final.
 Eliminación de los cañones (34) de aire comprimido para eliminar pegaduras en

los ciclones.
 Eliminación total de los atoros en los ciclones, controlando el contenido máximo

de SO3
RESULTA FÁCIL COMPLICAR LA TECNOLOGÍA, LO VERDADERAMENTE DIFÍCIL

ES SIMPLIFICARLA, OBTENIENDO MEJORES RESULTADOS.

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Después de mostrar la evolución del diseño de quemadores para

Para cumplir los objetivos de esta revisión de tecnología de

Para demostrar lo mencionado, analizaremos primero el diseño y funcionamiento del

El Quemador Swirlax de FLS

La tobera (Figura 2) se compone de 3 secciones transversales anulares: Dos para aire

El desplazamiento se efectúa mediante los dos tornillos de ajuste (07) y el

La velocidad de inyección del aire de transporte de carbón tiene el mismo efecto, al

La falta de turbulencia no pudo compensarse con potencia en el quemador y la forma de

Una experiencia formidable y reveladora resultó la modificación que efectuamos del

Las toberas del Centrax y Swirltrax, resultado de la modificación, se muestran en la

Como experiencia resultó un proyecto valioso, pero debe mencionarse que se

A-3 Quemador Duoflex

La configuración del quemador Duoflex difiere notablemente de los otros 2 de FLS,

De acuerdo a las experiencias mostradas por FLS la formación de llama resulta

El quemador Duoflex no dispone de los fundamentos de mecánica de fluidos que le

Se pretende que la llama se alargue o acorte variando la proporción de aire axial o

 Disminución de 78 Kcal/Kg en el consumo específico del horno.

 Excelente nodulización en el horno y producción de clínker con una fracción de

 Disminución de los tamaños de alita de 40-80 a 20-40 micras con un 14% de

 Eliminación de los cañones (34) de aire comprimido para eliminar pegaduras en

 Eliminación total de los atoros en los ciclones, controlando el contenido máximo

RESULTA FÁCIL COMPLICAR LA TECNOLOGÍA, LO VERDADERAMENTE DIFÍCIL

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