Universidad de Atacama

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Metalurgia

“Minera Carmen de
Andacollo”

Docente: Patricia Tapia R.

Alumnos: Nicole Castillo A.
Nicolas Cataldo J.
Augusto Figueroa E.
Fecha: 4 de Septiembre, 2019
1.- Resumen Ejecutivo
La Compañía Minera Carmen de Andacollo se encuentra ubicada en la región de
Coquimbo, Chile, a 55 Km de la ciudad de La Serena, es propiedad de Teck
Resources Ltda. (90%) y de la Empresa Nacional de Minería (10%), operó durante
los años 1996 a 2013 en la producción de cátodos de cobre, obtenidos por
procesos Hidrometalúrgicos.

Actualmente posee un depósito de sulfuros primarios de cobre, cuyas reservas se

estiman en 397 millones de toneladas, alcanzando leyes de 0,41% y 0,13 g/t de
Cobre y Oro respectivamente. La planta concentradora posee una capacidad de
tratamiento de 55 Ktpd, las principales operaciónes y procesos son; Chancado
primario, Pre-Chancado, Molienda SAG y molienda de bolas, Flotación y
remolienda, Espesamiento y filtrado de Concentrado y finalmente Espesamiento e
impulsión de relaves a depósito de relaves.

Los concentrados producidos poseen una composición típica de 24-30 % de

Cobre en peso, presente como Sulfuros de Cobre y de 23-25% de Hierro en peso,
presente como Sulfuros de Hierro. Durante el año 2018 se produjeron cerca de 67
mil toneladas de cobre fino.
2.- Introducción
Teck Resources Ltda. Es una compañía de origen Canadiense, con una
importante participación a nivel mundial, además de contar con más de 100 años
de experiencia en la industria minera-metalúrgica. Comenzó sus operaciones en
el año 1913, en las orillas del lago Kirkland, Ontario; para explotar un yacimiento
de oro.

Actualmente Teck Resources Ltda. Posee operaciones en diversos países del

continente Americano, como lo son; EEUU, Perú y Chile. Abarcando diversas
áreas de mercado industrial, entregando productos como Carbón siderúrgico, Zinc
refinado, Concentrado de Zinc, Concentrado de Cobre, Cátodos de Cobre, etc.

La actividad de Teck en Chile está enfocada principalmente a dos operaciones en

sector centro-norte del país, los cuales son Quebrada blanca y Carmen de
Andacollo, esta última, en la cual Teck posee una participación del 90% (el otro
10% restante es propiedad de la Empresa Nacional de Minería), comenzó sus
operaciones el año 1996, con un Proyecto Supérgeno enfocada a la producción de
cátodos de Cobre, obtenidos por procesos Hidrometalúrgicos, dicho proyecto fue
descontinuado el año 2013.

A principios de 2010, entro en operación una segunda etapa de la Compañía

Minera Carmen de Andacollo, con un Proyecto Hipógeno enfocado en la
explotación de sulfuros primarios de cobre para la producción de Concentrados de
cobre. Se estima que la duración del Proyecto Hipógeno Andacollo sea hasta
finales de 2036.

A continuación, se describirá de forma global el Proceso de Concentración de

Minerales Sulfurados de Cobre utilizado actualmente en Minera Teck Carmen de
Andacollo, indicando las diferentes etapas involucradas en el proceso productivo y
los principales parámetros de operación.
 St Symons 7'
268 kW

Allis
10' x 20' Chalmers
60' x 89' 37 kW 48" x 60"
600 kW 190 kW
(2)
SH Symons 7' Ch. Cono St
268 kW 597 kW

A=96"
L=12 m
200 kW

D=89 m
H=46 m 36' x 19'
118.000 ton 15.200 kW

(2) Baterias
(8) Celdas 7+2
(1) Celda 200 m3 D=33"
200 m3 1-2-2-2-1 GMAX 33

Trio CT4763
47" x 63"
260 kW
(5) Celdas (1) Bateria
10 m3 25' x 39.5' 25' x 39.5'
8+2 14.200 kW 14.200 kW
2-3 D=15"
(1) Vertimill
1118 kW
(2) Harneros D=70 m
Trio
8' x 24'
DD (5) Celdas
40 m3
2-3 (6) Celdas
100 m3
1-2-2-1

(2) St
(5) Celdas 20 m3
Trio TC-84
1-2-2
373 kW

D=20 m

Área = 350 m2
Cap = 415 MM ton

Cap = 30.000 ton

Cap = 4.000 ton

NOTAS ESCALA DESCRIPCION REVISION

SUPERINTENDENCIA DE
S/E A
A COODINACION INTERNA MAY. 2013 J. VERGARA J. VERGARA R. ROJAS R.ROJAS
METALURGIA
REV. DESCRIPCION FECHA DIBUJO DISEÑO REVISO APROBO TECK - CARMEN DE ANDACOLLO DIAGRAMA GENERAL
3.- Proceso Productivo
3.1.- Chancado y Pre-Chancado
Minera Carmen de Andacollo cuenta con un chancado primario y 2 etapas de
prechancado con el fin de aumentar su capacidad de producción en esta área a 55
Ktpd,

El chancado primario cuenta con un chancador giratorio y un alimentador donde el

producto chancado es enviado a un acopio de gruesos. La línea de prechancado
20 Ktpd cuenta con un grizzly donde el producto de sobre tamaño es procesado
por un chancador de mandíbulas y el producto se junta con el bajo tamaño del
grizzly los cuales son enviados un circuito cerrado inverso que cuenta con 2
harneros vibratorios al inicio y 2 chancadores cónicos, el bajo tamaño de los
harneros es llevado al acopio de gruesos.

La línea de prechancado 10Ktpd contempla un circuito abierto donde la

alimentación fresca pasa por el grizzly, el sobre tamaño de este alimenta a un
chancador de mandíbulas donde el producto se junta con el bajo tamaño del
grizzly, con esto se alimenta a un chancador cónico, su producto es procesado por
un harnero vibratorio. El sobre tamaño es nuevamente procesado por un
chancador cónico y el bajo tamaño de junta con el producto de este siendo
finalmente enviado al acopio de gruesos, el cual posteriormente será la
alimentacion al molino SAG. El proceso que involucra la etapa de chancado se
muestra en la figura 3.1.1.
 Fig. 3.1.1, representa la etapa de chancado.

3.2.- Molienda
Inicialmente la minera Carmen de Andacollo cuenta con un molino SAG en una
configuración del tipo SABC-A la cual consta de una molienda SAG en circuito
abierto, secundario en circuito cerrado y pebbles que retornan al molino SAG, el
bajo tamaño del circuito es enviado a una cuba donde la pulpa alimenta a dos
molinos de bolas, ambos en un circuito cerrado inverso con una batería de
ciclones para cada uno, tal como se muestra en la figura 3.2.1 a continuación.
 Gruesos
CHANCADOR DE
MANDÍBULAS By-pass

CHANCADO PEBBLES
(2) Chancadores
H-8800
800 HP/u
Cap: 400 tph c/u

Finos (1) Molino SAG

36x19'
18,000 HP

DESCARGA
ACOPIO
(2) Harneros
(1 op-1 st by)
12'x24'DD
MOLIENDA SAG

A FLOTACIÓN

(2) Molinos de
(2) Baterías 9 Ciclones
Bolas
(7op-2 st by)
25'x39,5'
D=33 pulg
19,000 HP/u

MOLINOS DE BOLAS

Fig. 3.2.1, representa el circuito de molienda.

3.3.- Flotación
La pulpa proveniente de la molienda ingresa por una etapa pre-primaria de
flotación donde se incluye la etapa de limpieza, obteniendo un concentrado de alta
ley el cual pasa directamente como producto final.

Las colas de la etapa primaria pasan directamente a relaves, y el concentrado de

esta misma etapa junto con las colas de la etapa de limpieza pre-primaria, pasan a
remolienda (molino vertical) en un circuito cerrado inverso, en donde el producto
fino de remolienda ingresa a dos etapas de limpieza obteniendo finalmente un
producto de alta concentración. Por otro lado, las colas de la primera etapa de
limpieza ingresan a una etapa scavenger y el concentrado de esta ultima etapa se
junta con la alimentación a la etapa de limpieza y las colas de la segunda limpieza.
Por último, las colas de la etapa scavenger son enviadas a los relaves. Este
proceso se muestra en la figura 3.3.1.

DE MOLIENDA

(8) celdas - 200 m3

1-2-2-2-1

(1) celda
Pre- Primaria A ESPESAJE
200 m3 Primaria RELAVES

Limpieza Pre-
Primaria

(5) celdas-10 m3 (1) Batería 10 Ciclones

2-3 (2 st by) D=15 pulg

(1) Vertimill-1500 HP

(5) celdas- 40 m3
1-2-2
1ª
Scavenger
Limpieza
(6) celdas - 100 m3
1-2-2-1
2ª
Limpieza (5) celdas- 20 m3
1-2-2

A ESPESAJE
CONCENTRADO

Fig. 3.3.1, representa la etapa de flotación.

3.4.- Espesamiento y Filtrado

El espesamiento de concentrado se realiza en un espesador convencional, donde
la descarga es enviada a un estanque de pulmón del sistema de filtrado, y el agua
de rebalse es enviada hasta un sistema de agua recuperada.

El sistema de filtrado cuenta con un filtro de prensa de placas verticales, que

descarga sobre el acopio de concentrado y el agua recuperada de esta etapa
retorna al espesador, además la planta cuenta con compresores de aire de
soplado y sistema de agua de lavado para ayudar a la etapa de filtrado. Esto es
mostrado en la figura 3.4.1.
 CONCENTRADO
FLOTACIÓN

Espesador
Convencional
D=20 m

(1) Filtro Prensa

AGUA
Placas Verticales
RECUPERADA Pulpa Alim.

Aire Soplado A PUERTO

(en Camiones)
FILTRADO
Agua Lavado
Cap=4,000 t vivas

ACOPIO CONCENTRADO

Fig. 3.4.1, representa etapa de espsamiento y filtración.

3.5.- Relaves
Los relaves provenientes del proceso de flotación son llevados a un espesador de
alta capacidad, en donde la descarga del espesador es enviada mediante dos
trenes de bombas al depósito de relaves y el agua recuperada es enviada al
sistema de recuperacion de agua de la planta.

El depósito de relaves cuenta con un muro de estériles de la mina y alimentación

directa de los relaves a la cubeta de depósito, tal como se muestra en la figura
3.5.1.
 RELAVES
FLOTACIÓN

Espesador
Alta Capacidad
D=70 m
AGUA RECUPERADA
ESPESADOR

ESPESAMIENTO RELAVES

AGUA RECUPERADA
LAGUNA

AGUA RECUPERADA
FILTRACIONES
DEPÓSITO RELAVES
Capacidad: 415 Mill ton
(21 años)

Fig. 3.5.1, representa el proceso de espesamiento de relaves.

3.6.- Planta Cal

La compañía cuenta con una planta de preparación y distribución de lechada de
cal a partir de cal viva granulada, compuesta por un silo, sistema de descarga con
tornillo y correa transportadora, molino convencional, clasificación por ciclones y
estanque de almacenamiento de lechada, provisto de doble loop de distribución a
los puntos de consumo, esto se muestra en la figura 3.6.1.

Fig. 3.6.1, representa el proceso de producción de cal.

3.7.- Floculante y espumante
Se cuenta con una planta compacta de preparacion de floculante con una tolva
para maxi sacos de 700 kg, una unidad humidificadora, un estanque de
preparacion y de distribucion, bombas con sistemas de dilucion en linea para
espesaje de concentrados y relaves.

Para el caso de los reactivos colectores y espumantes, la planta cuenta con un

estanque de recepción y almacenamiento desde camión, estanques y bombas
dosificadoras a los puntos de consumo, tal como se muestra en la figura 3.7.1.

Fig. 3.7.1, representa el diagrama de flujo de la planta de reactivos.

3.8.- Abastecimiento de agua y aire
El Agua Fresca utilizada como make-up proviene fundamentalmente de la
aducción “Elqui Bajo”. Dicha aducción considera un flujo de 400 l/s. En la Figura 9
se puede ver el diagrama de flujo del sistema de manejo de agua de la planta
concentradora.

El sistema de manejo de agua cuenta con una piscina para la recepción y

abastecimiento de agua fresca a la planta, cuya capacidad de es de 7.000 m 3.

La piscina de agua de proceso, cuya capacidad es de 60.000 m 3, recibe agua
recuperada desde el depósito de relaves, además del make-up de agua fresca

proveniente del rebose de la piscina de 7.000 m 3.

Un estanque de agua recuperada recibe agua directamente del espesador de

relave (agua clara) y también desde la piscina de agua de proceso. Este estanque
abastece directamente a la etapa de molienda de la planta, este proceso es
ilustrado en la figura 3.8.1.

Fig. 3.8.1, representa el diagrama de flujos para el sistema de recuperación de

agua.

4.- Hitos principales

El estudio de la factibilidad comenzó en julio de 2005 y termino el año posterior. El
primer proceso de chancado fue el 06 de diciembre del 2009, la primera molienda
en SAG fue el 19 de enero del 2010, primer filtrado fue el 15 de febrero del 2010,
primer embarque de concentrado fue el 30 de abril del 2010.
5.- Medio ambiente
Relocalización de fauna y cactáceas en zona de terrenos fiscales, plan de
compensación de especies afectadas mas de 900 especies de arboles y realizan
monitoreo arqueológico permanente durante la construcción, la figura 5.1 muestra
algunas compensaciones de árboles atribuidos por la compañía minera.

Fig. 5.1, representa la compensación de árboles.

5.1 Plan de descontaminación atmosférica de Andacollo

Teck ha implementado una serie de iniciativas y acciones que en conjunto, han
permitido que las concentraciones de PM10 de la zona disminuyan de forma
considerable. En la tabla 5.1.1, se tabulan los tipos de control para el MP.
Tabla 5.1.1

6.- Seguridad
La compañía minera Carmen de Andacollo, realiza inspecciones gerenciales de
seguridad semanales, talleres de auto cuidado y motivacionales, además de
reuniones mensuales de seguridad con gerencia de empresas y reconocimiento
de trabajadores destacados.