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“Año de la Lucha Contra la Corrupción e Impunidad”

UNIVERSIDAD INCA GARCILASO DE LA VEGA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE PROCESOS II
TEMA:
RIESGOS EN LA SOLDADURA INDUSTRIAL OXIACETILENICA
NOMBRE Y APELLIDOS:
CHOQUE CUEVA, Giovanna Rosario
LEANDRO HERRESA, Eva Luz
GONGORA PORTUGUEZ, Aldahir Alberto
QUISPE MOSCAYZA, Fabiola Esthefany
SIFUENTES MENDOZA, Randy Arnold
DOCENTE:
CÁRDENAS QUINTANA, Felix
CICLO: VII A
CHINCHA- PERÚ

2019 - 1

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 DEDICATORIA
"Este trabajo en primer lugar se lo dedicamos a Dios,
que durante todo este tiempo nos estuvo
acompañando, iluminando y guiando. A nuestros
padres que con su amor incondicional nos han
apoyado en nuestros momentos de fortaleza y de
debilidad, que siempre estuvieron incentivándonos a
seguir adelante. Al docente que con su dedicación y
profesionalismo me dirigió durante este trayecto, con
el objetivo de enseñarnos e instruirnos para nuestro
futuro”.

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 ÍNDICE
DEDICATORIA...........................................................................................................................................4
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................5
HISTORIA DE LA SOLDADURA.....................................................................................................6
¿El Primer Soldador?.....................................................................................................................7
GRUPOS...................................................................................................................................................8
SOLDADURA OXIACETILENICA.....................................................................................................10
Proceso..................................................................................................................................................10
Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilénica..............................................................10
Proceso de Ejecución:....................................................................................................................12
Tipos de Llamas................................................................................................................................12
Riesgos y factores de riesgo Soldadura................................................................................13
Almacenamiento y manipulación de botellas....................................................................13
Los riesgos higiénicos son:.....................................................................................................13
RIESGOS ASOCIADOS.........................................................................................................................13
EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO.........................................................................14
Equipo.....................................................................................................................................................14
Peligro por retroceso de llama...............................................................................................................17
Incendio o explosión de mangueras......................................................................................................17
Normas de almacenamiento y uso de los cilindros de presión.........................................................17
Normas De Seguridad.........................................................................................................................20
LO QUE NUNCA SE DEBE HACER.............................................................................................20
.......................................................................................................................................................................21

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 DEDICATORIA

"Este trabajo en primer lugar se lo dedicamos a Dios,

que durante todo este tiempo nos estuvo
acompañando, iluminando y guiando. A nuestros
padres que con su amor incondicional nos han
apoyado en nuestros momentos de fortaleza y de
debilidad, que siempre estuvieron incentivándonos a
seguir adelante. Al docente que con su dedicación y
profesionalismo me dirigió durante este trayecto, con
el objetivo de enseñarnos e instruirnos para nuestro
futuro”.
 INTRODUCCIÓN

El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los seres humanos, pues

el crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras cosas que le abren
camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten satisfacer
necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta manera en que
la soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a creación y ejecución se
refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que se dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo que se

ha tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa búsqueda, la mayor
parte de los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer
sobre el tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos extensa de un
tema aún mucho más extenso e interesante, con lo cual se busca, de igual manera el
impulso del saber.

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 MARCO TEORICO

HISTORIA DE LA SOLDADURA

Cerca del año 310, en la India, fue construido el Pilar de hierro de Delhi, con un peso de
5,4 toneladas métricas y utilizando la soldadura para el proceso.

Más tarde durante la Edad Media, llegaron grandes avances en la soldadura de fragua,
gracias a estos, los herreros conseguían grandes resultados golpeando repetidamente,
mientras calentaban el metal sin parar hasta conseguir la unión.

Ya en 1540, se publicó De la pirotecnia, obra de Vanoccio Biringuccio que recogía las

descripciones de la operación de forjado y a partir del Renacimiento la industria se
desarrolló a grandes niveles permitiendo a los artesanos conseguir una gran habilidad en
este proceso.

Hasta que llego el siglo XIX, donde la soldadura sufrió una gran transformación, y es que
en el año 1801, Sir Humphrey Davy inventó la técnica de arco eléctrico, que poco más
tarde fue mejorada gracias a otras invenciones, como los electrodos de metal del ruso
Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C.L. Coffin a finales de ese mismo año, 1800. La
soldadura por arco durante estos años tuvo gran popularidad, surgiendo técnicas como la
soldadura por arco de carbón, en la cual se utilizaba un electrodo de carbón.

Ya en 1900, A.P. Strohmenger, en Gran Bretaña, inventó un electrodo de metal

recubierto, permitiendo una mayor estabilidad a la técnica de arco. Durante este mismo
siglo, en 1919, C.J. Holslag, inventó la soldadura por corriente alterna, que comenzó a ser
popular una década después.

El siguiente acontecimiento importante lo encontramos durante las décadas finales del

siglo XIX, concretamente en el año 1885, donde Elihu Thomson desarrolló la soldadura
por resistencia con las primeras patentes del sector, produciendo un avance considerable
durante los siguientes 15 años. En 1893 se inventó la soldadura de termita, así como fue
establecido el proceso de soldadura por gas. Esta soldadura por gas, debido a su bajo
coste y su portabilidad se convirtió en una de las más populares.

Cerca de 1900 se empezó a utilizar el acetileno en soldadura, al desarrollarse un soplete

conveniente para poder trabajar con él, ya que el acetileno ya había sido descubierto
bastantes años antes por Edmund Davy, en 1836.

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A medida que progresó el siglo XX, la soldadura por gas fue bajando en popularidad,
especialmente para aplicaciones industriales, viéndose relegado por la soldadura de arco,
en la cual se hicieron grandes avances en cuanto a cubiertas de metal para el electrodo o
fundente, consiguiendo estabilizar el arco y blindar el material base frente a impurezas.

[1]

¿El Primer Soldador?

Muchos asignan el crédito de ser los precursores de la soldadura a Sir Humphrey Davy
quien descubrió el arco eléctrico en 1801 y a Auguste De Meritens con su primera
soldadora por arco eléctrico en 1880. Sin embargo Mucho antes de que estos dos
distinguidos señores aparecieran en escena, el profesor G. Ch. Lichtenberg (Goettingen
1742-1799) suelda una bobina de reloj y una hoja de cortaplumas mediante arco eléctrico.
El suceso es descrito por el profesor Lichtenberg en una carta escrita a su amigo J. A. H.
Reinmarius en 1782, en ella describe un proceso de unión mediante electricidad similar al

realizado por el arco eléctrico. [2]

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 SOLDADURA INDUSTRIAL
La soldadura es un proceso de fabricación en el que cual se unen dos materiales
distintos, normalmente metales. Esto se logra a través de la coalescencia de varios
metales en un cuerpo único, de tal manera que las piezas son soldadas derritiendo los
metales y agregando un material de relleno derretido, el cual posee un punto de fusión
menor al de la pieza a soldar.

Los procesos de soldadura aplicados a la industria se realizan en función de cómo los

metales de relleno son alimentados en la soldadura. De esta manera, se consigue un
charco de material fundido que, al enfriarse, se convierte en un empalme sólido y fuerte.

[3]

GRUPOS

Las diferentes soldaduras pueden dividirse en dos grandes grupos dependiendo del
material de aporte: Existen dos tipos de soldadura para materiales metálicos que varían
en función del material de aportación:

 Soldadura homogénea

Es el tipo de soldadura en el que no se emplea el conocido como material de aportación

o, si se emplea, es del mismo material que las piezas que van a unirse.

Es decir, para que la soldadura sea homogénea si se emplea material de aportación, se

requiere que éste sea del mismo tipo que el material de las piezas en cuestión.

 Soldadura heterogénea

Es la soldadura que se realiza entre materiales o metales de distinto tipo o aquella en la

que, a pesar de que los metales son del mismo tipo, el material de aportación es de
diferente naturaleza.

Así, la soldadura autógena es homogénea, independiente de la técnica de fusión, y la de

estaño es heterogénea blanda.

Por otro lado, según la forma de trabajar se puede distinguir:

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 o Soldadura con aporte de metal : Blandas y fuertes, con soplete o con arco
eléctrico.
 Soldadura sin aporte de metal : Eléctrica por puntos, por inducción, por
frotamiento o láser.

La soldadura puede hacerse:

 Con fusión: Oxigas, arco eléctrico, resistencia eléctrica, partículas de alta

energía, electro escoria, aluminotermia.

 Sin fusión: soldadura fuerte, soldadura blanda [4]

Para llevar a cabo una evaluación aceptable de la exposición por inhalación a humos en
operaciones de soldadura es necesario tanto un amplio conocimiento de los diferentes
tipos y técnicas de soldeo como analizar los principales factores que influyen, como son,
entre otros: las condiciones, qué trabajador las realiza, si se utiliza electrodo o no y sus
propiedades, el ritmo de trabajo, etc. Por tal motivo, no es suficiente recomendar la
aplicación de los principios preventivos y adoptar las medidas de control habituales.
Además, habrá que llevar a cabo una vigilancia continuada en cuanto al cumplimiento
normativo en materia de seguridad y salud laboral.

En general, la soldadura se caracteriza por: las múltiples técnicas de soldar, la gran

cantidad de metales y las muchas sustancias usadas para protección, como aislantes o
aglutinantes. Por lo tanto, para la evaluación del riesgo higiénico se tendrá en cuenta:

 Tipo de soldadura.
 Metal de base (tipo de revestimiento).
 Metal de aporte y protección (gases, escorias, fundentes…).
 Tiempo e intensidad de la exposición como de la eficacia y suficiencia de
ventilación

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 SOLDADURA OXIACETILENICA

En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del

oxígeno y acetileno. El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y más
ligero que el aire (densidad del acetileno, 0.907 kg/m3). De los gases combustibles, el que
dispone de mayor poder calorífico es el acetileno (poder calorífico del acetileno, 11.600
kcal/kg), lo que permite alcanzar temperaturas de llama más elevada (superior a los 3.000
ºC) y posee una gran intensidad de llama y velocidad de combustión, por lo que es
universalmente utilizado en muchos procesos industriales: soldadura y corte, tratamientos
por calor, escarificado, enderezado, temple y revenido de partes mecánicas

Proceso

El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva

la temperatura del metal base, y que permite que el metal de aportación fluya fundido
sobre él la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal base
debidamente calentada y químicamente limpia arrastra hacia el interior por atracción
capilar la película de material de aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal
base hasta que el metal de aporte se solidifique.

Esta humectación o mojado del metal base por parte de la película que forma el metal de
aporte dependerá de la naturaleza de los metales a unir y del estado de sus superficies.
En la práctica las superficies se van a presentar contaminadas por óxidos o grasas que
van a impedir un correcto mojado.

Para obtener resultados satisfactorios es necesario recubrir o decapar las superficies de

las piezas a unir con fundentes limpiadores.

Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilénica

En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber:

 Soldadura Por Fusión: Cuando los bordes de las piezas en contacto se funden

por la acción de la llama oxiacetilénica. En este caso, también puede haber o no
material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las

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 piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en contacto,
que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de
aporte, ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.
 Soldadura Fuerte y Blanda: En este procedimiento las piezas a unir no llegan a
fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de
contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte
("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que
fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura blanda,
mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427ºC serán
utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo siempre
será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La gran aplicación de este
procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de
trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las altas
temperaturas.

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Proceso de Ejecución:

1. Monte el reguladores (Conecte reguladores a los cilindros)

2. Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores)
3. Monte boquilla (Ajuste boquilla manualmente)
4. Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione manijas de regulación)
5. Encienda Soplete (Abra el acetileno ¼ de Giro en la válvula del soplete, encienda
el encendedor y abra lentamente el oxígeno)
6. Apague el soplete (Primero cierre Acetileno después oxigeno)

Tipos de Llamas

Llama o Flama Neutra:

Es aquella donde se estable la proporción

correcta de la mezcla, la cual es la más
aconsejable para conservar las propiedades
del material.

Se usa para soldar Hierro fundido, acero

maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable, acero al cromo con 12%.

Llama Oxidante:

En este tipo de Llama, la proporción de

oxigeno es mayor que la de acetileno en la
mezcla, se usa esta llama para Latón, con
grandes porcentajes de Zinc y aleaciones de
bronce.

Llama Reductora:

Es aquella donde la proporción de acetileno, es

mayor que la de oxígeno, se usa para efectuar
soldaduras en los sig metales; Aceros al
carbono, aceros fundidos y sus aleaciones,

aluminio fundido y aceros especiales. [5]

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Riesgos y factores de riesgo Soldadura

 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por

utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También
se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
 Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis
importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos,
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos
calientes que se están soldando.
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.

Almacenamiento y manipulación de botellas

 Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.

 Atrapamientos diversos en manipulación de botellas. [7]

Los riesgos higiénicos son:

Falta de oxígeno en el aire, CO, gases nitrosos, fugas de acetileno, gases que proceden
los fundentes y humos metálicos.

La mezcla de gases puede ser:

 aire + gas natural que alcanza los 2700ºC

 aire + acetileno hasta 2000ºC - oxígeno + acetileno hasta los 3100ºC
 oxígeno + hidrógeno hasta los 3000ºC

 otros gases como propano, butano… [8]

RIESGOS ASOCIADOS
Los procesos de soldadura implican una serie de riesgos nada desdeñables de diversa
naturaleza:

Relacionados con las energías utilizadas:

 Energía eléctrica (electrocución, quemaduras, etc.).

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  Llamas (quemaduras, incendios, etc.).
 Manejo de gases (explosión, incendios, quemaduras, etc.).

Relacionados con el proceso en sí:

 Generación de radiaciones no ionizantes (perjudiciales para los ojos y la piel).

 Generación de gases y humos tóxicos (su composición dependerá del electrodo,
los metales a soldar, la temperatura, etc.).

Relacionados con las condiciones en las que se desarrolla el trabajo:

 En lugares elevados.
 En recintos cerrados o espacios confinados.
 El conocimiento de los mismos y de las medidas preventivas a aplicar es el primer
paso para evitar accidentes y enfermedades profesionales derivados del desarrollo

de esta actividad. [9]

EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO

Es el conjunto de elementos que agrupados, permiten el paso de gases (Oxígeno –

Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto
con una chispa, produce una combustión, necesaria en el proceso oxiacetilénico.

Equipo

1.- Cilindro de Oxígeno

El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas,

superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo contacto
con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su combustión. Todos los
accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar
exentos de grasa, aceites y lubricantes.

2.- Cilindro de acetileno

El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata de un gas

altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales para su almacenamiento.
Así, el interior de la botella de acetileno deberá ser preparado con una masa porosa de
arena, carbón vegetal, amianto, cemento y todo embebido en acetona, para evitar la

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explosión del acetileno. La presión de suministro o de llenado de las botellas es de 15
kg/cm2.

3.- Válvulas

Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para

evitar el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier
tipo de accidente (por ejemplo, la explosión de una manguera

4.- Regulador para Oxigeno

Los reguladores de presión de oxígeno son dispositivos que reducen la presión desde la
fuente de oxígeno hasta su suministro y al mismo tiempo regulan el caudal de oxígeno
que se suministra al paciente.

5.- Regulador para acetileno

Este regulador de presión con

manómetros de presión de entrada
y de salida (diámetro 63 mm) es de
una construcción muy robusta y
sólida y es adecuado para la
mayoría de aplicaciones. El
regulador es excepcional, tanto por
la precisión de la regulación y la
excelente consistencia de presión.
Un filtro sinterizado hecho de acero
al cromo-níquel protege la válvula
de regulación de impurezas y es un importante factor que contribuye a la fiabilidad del
regulador. Diafragma de EPDM. La perilla de control de forma ergonómica permite un
ajuste de la presión suave y sin esfuerzo

6.- Mangueras

Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas, de goma
sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones textiles de fibra sintética para
reforzar la estructura, y cubierta también de goma sintética que suelen ser de color rojo

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para el acetileno y verde/azul para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los
agentes atmosféricos.

Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el soplete. Su

presión de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar sobre el manorreductor para
controlar en todo momento la presión de salida de los gases.

7.- Soplete

Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas

intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima para el
soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe ser alta a fin de
evitar un retroceso de la llama.

El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser utilizado para
soldar o cortar.

Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones
específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más boquillas. Una boquilla
demasiado pequeña retardará excesivamente y en algunos casos hará imposible la fusión
del metal base. Por el contrario, una boquilla demasiado grande puede llegar a la
quemadura del metal base. Los fabricantes recomendarán ciertos tipos de boquillas para
cada tipo de metales y espesores de piezas a unir.

Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente

mediante una chispa se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el regulador
del oxígeno situado en el mango del soplete, se regula la llama hasta conseguir la óptima
(aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

8.- boquilla
Tiene un interior de triple ensamblado: los pasajes de gas tienen la suavidad de un
espejo, con ángulos internos redondeados para brindar un flujo de gas más eficiente, no
turbulento, cortes suaves con separaciones mínimas
se colocan cercanos entre sí, alrededor del orificio de corte para una mayor concentración
de las llamas de precalentamiento
9.- Carro Transporte

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Adquirir este equipo le permite cargar en forma horizontal su soldadora junto con los
complementos necesarios (carretes de alambre, antorchas, pinzas, etcétera) a lo largo de
su taller, garaje o fábrica.

Precauciones de uso y seguridad

Peligro por retroceso de llama

Las causas más comunes por las que puede producirse el retroceso de la llama son:
boquilla sucia, soplete en mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a soldar
inadecuada, etc.

Como norma general de actuación se recomienda cerrar primero la salida de oxígeno

para que cese la combustión.

Incendio o explosión de mangueras

Las causas más comunes por las que puedan originarse accidentes con las mangueras
pueden ser debidas a su mal estado de conservación, mal reglaje de presión en los
manorreductores, mala colocación de las mangueras durante el proceso de soldeo, etc.

Como en el caso anterior se debe actuar cerrando los cilindros de presión, y en primer
lugar el oxígeno.

Normas de almacenamiento y uso de los cilindros de presión

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  Se debe evitar golpearlos, no exponerlos al sol, ni calentarlos con llamas. En
general mantener los cilindros almacenados por debajo de 50ºC, en lugar bien
ventilado.

 Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales

aceitosos o grasos.

 Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio,
plata y latón que tenga más del 70% de cobre.

 En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre

los cilindros.

A continuación se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso

del acetileno:

 El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones

superiores a 1 kg/cm2 supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto nunca se
debe utilizar acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm 2.

 Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.

 Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm 2 de presión.

 Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.

Utilice los siguientes equipos e instalaciones de seguridad:

 Ropa de trabajo.

 Delantal de cuero de descarne.

 Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.

 Polainas de cuero.

 Botines de seguridad.

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 Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para
soldadura.

 Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).

 Biombo metálico.

 Matafuego.

Equipos de protección individual

 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello

y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo
al proceso e intensidades de corriente empleadas. Un
casco soldador o escudo de mano adecuado es
necesario para toda soldadura por arco.

 Guantes de cuero, tipo mosquetero con

costura interna, para proteger las manos y
muñecas.

 Delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y

exposición a rayos ultravioletas del arco.

 Polainas y casaca de cuero,

cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones verticales y sobre cabezal deben
usarse estos aditamentos, para evitarlas severas
quemaduras que puedan ocasionar las
salpicaduras del metal fundido.

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  Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para
evitar él atrape de salpicaduras.

 Gorro, protege el
cabello y el cuero cabelludo, especialmente
cuando se hace soldadura en posiciones.

 Casco de seguridad, cuando el

trabajo así lo requiera.

Normas De Seguridad
 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc...
 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Preferible utilizar mangas cortas.
 Utilizar ropa de algodón.
 Utilizar calzado de seguridad.
 Mantener el lugar siempre limpio.
 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido..
 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al mecánico,
pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

LO QUE NUNCA SE DEBE HACER

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 No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas
de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientasneumáticas, etc.) Las
consecuencias serán siempre gravísimas.
 Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o
soplar en polvo de su ropa.
 Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de
presión.
 Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados
con oxígeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite.
 Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el
oxígeno.. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente.
Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede
llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para provocarla.
 Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De
existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su
proveedor.
 Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por
personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.
 Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son
iguales.
 Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
 Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un
gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.
 Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere
instrucción y conocimiento especializados.
 Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la
presión con un reductor adecuado.
 Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada
cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de

protección. [11]

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 CONCLUSION

1) El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente
los fundentes

2) La Soldadura Oxiacetilénica es una de las más importantes en el área de

la Mecánica por sus usos y aplicaciones que se pueden realizar con ella ya que
solo requiere de 2 componentes esenciales , el oxígeno y acetileno además es un
proceso caro por la gran cantidad de energía que requiere

3) El soldador está expuesto constantemente a la alta reacción de los metales y/o

mal uso de los implementos de soldar

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 RECOMENDACION

1) Tener un control total de los fundentes ya que el uso execesivo raras veces puede
resultar una mala unión

2) El trabajo de soldadura oxicetilenica se realice en lugares donde la corriente

eléctrica no contenga variaciones además de considerar la gran cantidad de
energía que va a consumirse

3) Evitar accidentes , tanto instantáneos como producidos por el uso continuo de la

soldadura se debe hacer un análisis de riesgo y planificar las medidas de seguridad
como tener a la mano los implementos del soldador para su total protección

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] Título: Historia xxxxx Autor: Amparito Gogue

Sitio: http://ojulf12.blogspot.com/2013/02/historia-del-diagrama.html

[2] Título: Historia de la Soldadura Autor: Coloquio Chileno de Soldadura

Sitio : http://www.achisol.co.cl/Recursos/Archivos/Historia.pdf

[3] Título: Definición de la Soldadura Industrial Autor: Definicion

Sitio: https://definicion.mx/soldadura-industrial/

[4] Título: Tipos de Soldadura Autor: Tiposde.online

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Sitio: https://tiposde.online/tipos-de-soldadura/

[5] Título: Equipo de Oxiacetileno Autor: José Olvera

Sitio: https://es.scribd.com/document/315375080/Equipo-de-Oxiacetileno

[6] Titulo: Soldadura oxiacetilénica y oxicorte: normas de seguridad

Autor:INSHT

Sitio:http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fich
eros/401a500/ntp_495.pdf

[7] Titulo: Los Riesgos De La Soldadura y su Prevencion Autor:Documentos

Sitio: http://www.ridsso.com/documentos/muro/207_1465947307_576094ab1893b.pdf

[8] Titulo: Guía de Prevención de Riesgos en Trabajos de Soldadura Autor:SSRLCE

Sitio:https://www.educarex.es/pub/cont/com/0055/documentos/10_Informaci
%C3%B3n/07_Herramientas/Guia_soldadura.pdfhttps://www.educarex.es/pub/cont/com/0
055/documentos/10_Informaci%C3%B3n/07_Herramientas/Guia_soldadura.pdf

[9] Título: Regulador de Presión para Acetileno Autor: Nicrootec

Sitio: http://www.nicrotec.com/accesorios-para-gas-nicrotec/reguladores-de-presion-
nicrotec/reguladores-de-presion-para-acetileno-nicrotec/productos.html?c=3&g=3&s=28

[10] Título: Soldadura Oxiacetilenica Autor: Joaquin Martinez

Sitio:https://es.slideshare.net/joaquinmartinezmorales3/soldadura-oxiacetilnica-37562403

[11] Título: Fundamentos de la Soldadura por Gas y Oxiacetilénica

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 Autor: Ingemecanica

Sitio:https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43.html#seccion32%20%E2%80%
A2%20http://www.construmatica.com/construpedia/Gas_y_C%20alefacci
%C3%B3n._Puesta_en_Obra_de_Instalaciones_%20de_Calefacci
%C3%B3n,_Agua_Caliente_Sanitaria_y_Pr%20evenci%C3%

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