Mejoramiento Tiempo Proceso Panificadora Pedriza 2016 PDF

MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL

REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS
KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2016
MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL
REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS
KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189
Trabajo de grado para optar al título de INGENIERA INDUSTRIAL
DIRECTORA:
MSc. CLAUDIA XIMENA AYORA
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2016
CONTENIDO
RESUMEN ......................................................................................................................................................... 8
ABSTRACT ....................................................................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 10
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 11
PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................................... 12
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 13
2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 13

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 13
3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 14
ALCANCE.................................................................................................................................................... 17
4. MARCO REFERENCIAL....................................................................................................................... 18
4.1. MARCO CONTEXTUAL................................................................................................................ 18

4.2. ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 18
4.3. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................... 21
4.4. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 24
4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ..................................................................... 24
4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO ................................................. 28
4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS .............................................................................. 29
4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .............................................................................................. 31
4.4.5. INDICADORES ...................................................................................................................... 31
4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ....................................................... 33
4.5. MARCO LEGAL ............................................................................................................................. 36
5. METODOLOGÍA ..................................................................................................................................... 37
5.1. ENFOQUE ...................................................................................................................................... 37

5.2. ALCANCE ....................................................................................................................................... 37
5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................... 38
5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA ........................................................................................................... 38
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN .............................................................. 38
5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN .................................................................................................... 39
5.7. FASES DEL ESTUDIO .................................................................................................................. 39
5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO............................ 40
6. RESULTADOS POR OBJETIVOS ...................................................................................................... 42
6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1 .................................................................. 43

6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................... 43
3
6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA ........................................................................ 49
6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y MEDIR EL IMPACTO
GENERADO EN EL PROCESO .......................................................................................................... 75
7. CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 80
8. RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 82
9. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 83
10. ANEXOS ............................................................................................................................................. 86
4
LISTA DE TABLAS
Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual. . 12
Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción ................................... 15
Tabla N°3. Variación en el rendimiento ....................................................................... 15
Tabla N°4. Antecedentes. ........................................................................................... 19
Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia. ...................... 36
Tabla N°6. Equipo de trabajo ...................................................................................... 40
Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos ................................ 42
Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de
espera y tiempos de flujo de cada producto analizado. .............................................. 45
Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos .............................................................. 46
Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué. ........................................................................ 47
Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos ........................................ 51
Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1. 53
Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3. 54
Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados ............................................................ 56
Tabla Nº15. Observaciones necesarias. ..................................................................... 57
Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario. ....................................................... 58
Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario. .......................................... 58
Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación. .......... 59
Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados ........ 60
Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque. ............................... 60
Tabla N°21. Preguntas preliminares ........................................................................... 60
Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio .................... 61
Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del
grupo 1. ...................................................................................................................... 62
Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del
grupo 3. ...................................................................................................................... 63
Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1. ............................. 64
Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3. ............................. 65
Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque. ............................... 66
Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución. ........................................ 73
Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1. ................. 75
Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3. ................. 76
Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora. ................................................ 77
Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas. ................................... 78
Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea. ............................................................ 79
5
LISTA DE FIGURAS
Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI. ..................................................... 18
Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación ..................................... 26
Figura Nº3: Escalas de Valoración.............................................................................. 27
Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing ............................... 30
Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia. ......................................................... 32
Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia. ............................................................ 32
Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad. ....................................................... 33
Figura N° 8. Metodología del proyecto. ....................................................................... 39
Figura N° 9. Diagnóstico. ............................................................................................ 41
Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI ...................................... 43
Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan ...................................................... 44
Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes ............................................................... 45
Figura N°13: Acciones por causas .............................................................................. 48
Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora ............................ 49
Figura N°15. Grupos de productos. ............................................................................ 50
Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos. ................................................... 50
Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas. ........................................... 52
Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales. .................................... 52
Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar. ..................................... 56
Figura N°20. Análisis de la calificación del operario. ................................................... 58
Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas. ......................................... 61
Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI. ..................... 67
Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075. ............................................................ 68
Figura N°24. Diseño del área de empaque actual ...................................................... 71
Figura N°25. Tipos de distribución. ............................................................................. 72
Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada. ............................................... 74
6
LISTA DE ANEXOS
ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS ........................................................................ 86
ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc). .... 89
ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS....................................................... 90
ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA .................................................................................. 91
ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO ...................................................................... 92
ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS ................................................................................. 96
ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO ...................................................................... 102
ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL ........................................................ 104
ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS..................................................... 107
ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR .............................................. 113
ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS. ............................................................................. 130
ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO. ........................................... 132
ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO. ............................................... 135
ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO. ........................................... 149
ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO. ............................................ 157
ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO ... 161
ANEXO N° 17. BPM.................................................................................................. 162
ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ................................. 163
ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE .......................... 171
ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA. .............................. 172
7
RESUMEN
El presente trabajo de grado tiene como principal objetivo reducir el tiempo de

flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir del rediseño
y estandarización de sus procesos productivos. El proyecto se abordó en tres
etapas. La primera de ellas abarca el diagnóstico y el análisis de la situación
actual y la comprensión de las restricciones inherentes al proceso. La segunda
etapa incluye el diseño de los escenarios de mejora para el incremento de la
productividad y la disminución del tiempo de flujo del proceso actual. La tercera
etapa comprende la realización de pruebas piloto para los escenarios propuestos y
la selección de la mejor alternativa de solución a partir de la evaluación del
impacto generado en el proceso.
El estudio se sustenta en que la estandarización y el rediseño de procesos son

instrumentos fundamentales en diferentes modelos de gestión para lograr la
reducción de desperdicios y mantener niveles de productividad adecuados que se
vean reflejados en costos de producción competitivos.
Para el desarrollo del proyecto se realiza la aplicación de herramientas
presentadas por la teoría de restricciones, estudio de métodos y tiempos, diseño
de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la aplicación de
herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM).
Como resultado del proyecto se encontró que la causa principal de la

afectación del tiempo de flujo correspondía a los altos tiempos de espera entre el
proceso de enfriamiento y empaque a partir del cual se inició a desarrollar el
modelo de solución y finalmente se obtuvo una reducción del tiempo de flujo de
todo el proceso productivo de más del 10%.
PALABRAS O TÉRMINOS CLAVES
Estandarización de tiempos de proceso, diseño de puestos y métodos de trabajo,

tiempo de flujo del proceso, productividad.
8
ABSTRACT
This degree work has as main objective to reduce the flow time of the
production process in a baking company from redesign and standardization of
production processes. The project was addressed in three stages. The first one
covers the diagnosis and analysis of the current situation and understanding of the
constraints inherent in the process. The second stage includes the design of
improvement scenarios for increased productivity and reduced flow time of the
current process. The third stage involves the implementation of pilot tests for the
proposed scenarios and selection of the best alternative solution from the
evaluation of the impact generated in the process.
The study is sustained in that the standardization and process redesign are
essential tools in different management models to achieve waste reduction and
maintain adequate levels of productivity are reflected in competitive production
costs.
For the project development is made the tool application submitted by the
theory of constraints, study methods and times, job design and working methods,
design and plant layout and implementation of improvement tools such as 5S and
good practice is performed manufacturing (BPM).
As a result of the project it was found that the main cause of the effect on flow
time corresponded to high waiting times between the cooling processes and
packaging from which it was I started to develop the model solution and finally a
reduction was obtained flow time of the entire production process more than 10%.
KEYWORDS
Standardization process time, job design and working methods, process flow time,
productivity.
9
INTRODUCCIÓN
PANI S.A.S. fue fundada en el año 1.984 en la ciudad de Santiago de Cali por
los hermanos Hernán Rebolledo (Ing. Químico) y Lisandro Rebolledo
(Administrador de Empresas) quienes unieron sus conocimientos y experiencias
profesionales con el objetivo de consolidar una empresa productora de pan a nivel
industrial, la cual se distinguiera por su calidad, innovación y presentación,
orientándola básicamente a la venta en supermercados.
Por falta de capital, inicialmente se elaboraba el pan en instalaciones físicas

que fueron contratadas a terceros (por cortos períodos de tiempo en el día),
comenzando a producir el pan tajado. Gracias a la satisfactoria acogida de éste y
a su vez al aumento de las ganancias, los hermanos Rebolledo decidieron
arrendar un establecimiento y adquirir equipos de producción de segunda.
Después de un lento pero firme crecimiento, fue necesario trasladarse a un local
que tuviera mayor capacidad de producción, para lo cual fue indispensable el
lanzamiento de otro tipo de productos: se desarrolló la línea de panitos
(acompañada de la adquisición de la maquinaria necesaria), línea de integrales,
aumento de la línea de tajados y la línea de Brioché.; obteniendo igualmente en
este caso, alto grado de aceptación por los consumidores y aumento en sus
ganancias. Actualmente la industria ha expandido la venta de sus productos al eje
cafetero, norte del Valle, Popayán y Buenaventura.
De esta manera, su portafolio de productos se diversifique constantemente y

reconoce que la introducción de éstos debe generar la satisfacción de sus clientes
en términos de calidad, precios, disponibilidad y tiempos de entrega; razón por la
cual es fundamental evaluar los procesos productivos existentes y establecer los
factores principales que respalden la correcta operatividad.
El siguiente proyecto de grado sustenta de manera breve la reducción del

tiempo de flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir de
la estandarización y el rediseño de procesos en el área de empaque, con el uso de
herramientas como la teoría de restricciones, el estudio de métodos y tiempos,
diseño de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la
aplicación de herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de
manufactura (BPM).
10
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
PANI S.A.S es una empresa productora de pan con 30 años de trayectoria en

el mercado Nacional, con presencia en grandes superficies, reconocida por la
calidad de sus productos y por conservar las características de un pan artesanal.
Como parte de su portafolio se encuentran productos como Pan Italiano, Pan
Integral, Panitos, Pan Brioche y Yuquitas, entre otros.
La empresa fundada por dos hermanos ha presentado un crecimiento

constante en ventas durante los últimos años. Si bien la aparición de nuevos
competidores ha exigido grandes esfuerzos en términos de innovación,
distribución y costos, la empresa ha logrado mantener su presencia gracias al
posicionamiento que el producto tiene en los clientes. Sin embargo, el incremento
en la tasa de cambio que influye directamente en el costo de la principal materia
prima, las nuevas exigencias tributarias y el fortalecimiento de la competencia, han
generado la necesidad de evaluar nuevas estrategias para el desarrollo de
ventajas competitivas que les permita mantener su crecimiento y vigencia en el
mercado.
Como resultado de un proceso de planeación estratégica, los Directivos han

decido realizar esfuerzos en el diseño y desarrollo de nuevos productos, así como
en la apertura de nuevos canales de distribución, buscando un incremento en las
ventas y en las utilidades. Con el fin de alinear la operación a la estrategia de la
empresa, se ha solicitado realizar un estudio que permita mejorar la productividad
del proceso productivo y reducir el tiempo de flujo de producción.
El proceso de producción se divide en dos partes, la primera parte corresponde

a la fabricación y horneado del producto, en la cual existe un nivel de
automatización medio. La segunda parte es el proceso de empaque el cual se
realiza en forma manual. Actualmente no se cuenta con un control y análisis de
los rendimientos de producción que soporten un proceso de mejora continua.
Con el fin de identificar los principales factores que afectan la productividad y el

tiempo de flujo del proceso productivo se realizó una tormenta de ideas con un
grupo de personal operativo y administrativo de la empresa (ver anexo N°1).
Posterior a esto se realizó la construcción del árbol de realidad actual utilizando la
metodología propuesta por el modelo de pensamiento TOC (ver anexo N° 2),
encontrando las siguientes causas raíz.
11
Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual.
N° Causas Raíces
1 Inexactitud en la información de inventarios
2 Diseño inadecuado de procesos productivos
3 Problemas de cultura organizacional
4 Falta de estandarización de procesos productivos
5 Problemas de calidad
6 Falta de mantenimiento preventivo en la maquinaria
Fuente: Elaboración propia
Se efectúa la priorización de las causas raíz de acuerdo a la evaluación de su

impacto y frecuencia de ocurrencia (ver anexo N°3), partiendo del juicio y
opiniones suministradas por los expertos (operarios, personal administrativo y
Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento de los procesos de la
empresa.
De acuerdo al análisis de las opiniones obtenidas durante la evaluación de las

causas raíces, se infiere que las causas más relevantes y quienes impactan de
manera más significativa el rendimiento del proceso productivo son: El diseño
inadecuado de procesos y la falta de estandarización de los mismos con una
calificación de 18 y 12 puntos respectivamente (siendo 18 la máxima calificación).
PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Cómo reducir el tiempo de flujo del proceso de producción de una empresa

panificadora y mejorar su productividad?
12
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar e implementar una propuesta de diseño del proceso de producción de

pan que permita reducir el tiempo de flujo y mejorar la productividad.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar el diagnóstico y análisis de la situación actual del proceso de producción

de pan y las restricciones inherentes a él, con el fin de identificar el problema raíz
que más afecta la productividad.
2. Diseñar escenarios de mejora que permitan incrementar la productividad y reducir

el tiempo de flujo del proceso de producción.
3. Implementar los escenarios de mejora propuestos como pruebas piloto,

seleccionar la mejor alternativa de solución y medir el impacto generado en el
proceso.
13
3. JUSTIFICACIÓN
Actualmente la empresa PANI programa su planta de producción a tres turnos.

Si bien no se cuenta con mediciones de eficiencia y productividad del proceso, el
dictamen de los operarios y personal administrativo es que se tienen pérdidas de
tiempo considerables que reduce la cantidad de producto entregado al área de
ventas y atrasan los despachos.
El pan es un producto perecedero con un tiempo de vida corto (dos semanas)

por lo cual la empresa, por política, no mantiene inventario de producto terminado.
El producto que se fabrica es entregado directamente a despachos para el
abastecimiento a los distribuidores y clientes. Por ser un producto que es
fácilmente sustituible es muy importante que no se genere desabastecimiento en
el punto venta, lo cual ocasiona que el proceso productivo requiera fabricar
diferentes presentaciones y productos en un mismo día de trabajo. Por ser un
proceso semiautomático se facilita la realización de cambios de referencia en el
turno. Sin embargo, la variación entre el tiempo de flujo esperado y el tiempo de
fabricación real afecta el despacho oportuno del producto al cliente, ya que en
algunas ocasiones se requiere de la programación de citas para la realización de
las entregas.
El tiempo total de fabricación está conformado por el tiempo de mezclado,

horneado y fermentado el cual forma parte de la formulación y no puede ser
modificado ya que afecta la calidad del producto. Un segundo componente es el
tiempo de empaque y moldeado que son procesos manuales y su tiempo depende
del número de operarios que se asignen a la labor y de la productividad de los
mismos. El tiempo de flujo real está afectado además por tiempos de espera entre
procesos que generan atrasos en la finalización de la fabricación del producto.
Debido a que la empresa no cuenta con indicadores de desempeño se realizó

un seguimiento durante dos semanas encontrando que en promedio el tiempo de
fabricación de un producto se afecta en un porcentaje superior al 8% por tiempos
de espera no planeados (Tabla N°2). El área de empaque genera la mayor
afectación debido a que su capacidad varía de acuerdo al recurso humano que se
le asigne. Una de las situaciones identificadas es la reasignación frecuente de las
tripulaciones a diferentes áreas de trabajo lo cual genera tiempos de parada por
falta de personal afectando la productividad y la capacidad de producción del
proceso.
14
Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción
Tiempo de Tiempo de % de tiempo

Producto
Flujo (min) espera (min) de espera
Panecillo Pani x 10 274 35 13%
Panitos x 12 270 26 10%

Panecillos Panitos x 279 21 8%
20
Minibrioché x 40 301 82 27%
Pan aliñado Italiano 839 211 25%
Otra característica del proceso que afecta el cumplimiento de las entregas al

área de ventas es la variación en el rendimiento de las unidades obtenidas a partir
de un lote de fabricación. El resultado del muestreo realizado arroja que el
porcentaje varía de acuerdo al producto siendo los productos de mayor tamaño los
más afectados (Tabla N°3). Los porcentajes obtenidos varían entre el 2% y el 9%.
Tabla N°3. Variación en el rendimiento
Rendimiento
Rendimiento % de
Producto esperado
real (und) variación
(und)
Panecillo Pani x
1200 1097 9%
10
Panitos x 12 1200 1182 2%
Panecillos Panitos
1200 1110 8%
x 20
Minibrioché x 40 4200 4095 3%
Pan aliñado
95 90 5%
Italiano
15
De esta manera, PANI S.A.S. manifiesta que sus procesos productivos deben
ser sometidos a una evaluación desde el criterio de los ingenieros industriales, en
donde se analicen los factores que inciden en la generación de los altos tiempos
de espera, se planteen las posibles soluciones que no impacten significativamente
en costos adicionales para la empresa e igualmente se localicen los demás puntos
a mejorar propios de la producción.
La ejecución del proyecto proporcionarían a la empresa la referencia para

replicar en un futuro el estudio de sus procesos productivos, es decir, la empresa
podría saber cómo es el comportamiento de sus ventas, conocer los tiempos fe
flujo (especificando los tiempos de proceso y los tiempos de espera), examinar las
causas que generan problemas en la producción, evaluar los métodos de trabajo
implementados por os operarios, establecer perfiles de cargo, rediseñar la
distribución de planta e implementar las BPM.
16
ALCANCE
El proyecto de mejora propuesto se realizará en el área del proceso de

fabricación de pan donde se identifiquen las principales causas que afectan la
productividad y el tiempo de flujo del producto. Como parte de las
consideraciones planteadas por la Gerencia se solicita explícitamente que los
mejoramientos se relacionen con el rediseño de métodos de trabajo y no con el
análisis de las formulaciones y los tiempos de proceso propios de la
preparación del producto, así como tampoco se deben tomar consideraciones
respecto al clima organizacional.
La factibilidad de los escenarios propuestos se evaluará de acuerdo a las

restricciones de la empresa y sólo se seleccionarán como alternativas de
solución aquellas propuestas que sean aprobadas por la Gerencia. La
evaluación del impacto de cada escenario de solución se realizará mediante la
elaboración de una prueba piloto en el área de empaque.
17
4. MARCO REFERENCIAL
4.1. MARCO CONTEXTUAL
La industria actualmente cuenta con un portafolio de 14 productos, dentro

de las cuales se encuentra: Pan aliñado italiano, Pan tajado panipan, Pan
integral fibra, Panecillos, Panitos, Panecillos integrales, Tostadas integrales,
Pan brioche, Panitos x12, Pan tierno integral, Mini brioche, Brioche x5, Pan
trenza pan d´oro y los Panecillos pani; éstos a su vez han generado ingresos
por ventas de aproximadamente 3 mil millones de pesos en lo que va corrido
del año (Enero – Mayo de 2016). Para la elaboración de estos productos, la
empresa cuenta con 40 operarios quienes laboran en tres (3) turnos de trabajo
y la figura N°1 describe el proceso de elaboración del pan que inicia con el
proceso de dosificación y finaliza con el despacho del producto terminado.
Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI.
Fuente: Elaboración propia.
Para el correcto funcionamiento de la compañía, ésta cuenta con los

departamentos de Gestión Humana, Contabilidad, Produccion, Almacen y
Bodega y Ventas (ver anexo N°4).
4.2. ANTECEDENTES
En relación con la información antecesora que relata los esfuerzos que se

han llevado a cabo a través de investigaciones externas por diferentes autores,
con respecto al tema de Reducción de tiempos de flujo de procesos
productivos, la tabla N°4 los expone de manera detallada:
18
Tabla N°4. Antecedentes.
Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones
El presente documento expone los resultados parciales de - A partir de la descripción y observación se pudo evidenciar
una investigación realizada en una empresa textil ubicada que los espacios destinados para cada uno de los puestos de
en la ciudad de Tunja (Boyacá - Colombia), la cual posee trabajo son inapropiados para el correcto desarrollo del proceso
ANALYSIS un sistema de producción tipo taller y presenta un de producción, ya que dificultan el flujo de materiales y no brindan
(GRIMALDO-
OF desorden físico de sus elementos de trabajo, lo que hace una conformidad para el recurso humano que realizan las
LEÓN, SILVA-
WORKING que el sistema de producción sea ineficiente. operaciones.
RODRÍGUEZ,
METHODS - Por otra parte, se logró identificar a la operación de
FONSECA-
AND TIMES: Para el desarrollo del estudio de métodos y tiempos, se confección de hombros y mangas como el cuello de botella del
PEDRAZA, &
STAND tomó como referente la metodología propuesta por la OIT proceso de fabricación de la camiseta estampada con un tiempo
MOLINA-
DEPORTIVO (Organización Internacional del Trabajo, 1996), la cual se estándar de 21,29 minutos.
LÓPEZ, 2014)
TEXTILE estructura de tres fases: - Debido a la inadecuada distribución de las estaciones de
COMPANY - Etapa 1. Selección del trabajo o puesto a estudiar. trabajos, se logró determinar que habría un aumento del tiempo
Colombia
CASE - Etapa 2. Registrar por observación directa el proceso de producción de una camiseta estampada en 2,63 minutos,
utilizando las técnicas más adecuadas. respecto al tiempo estándar establecido para el proceso, lo cual
- Etapa 3. Cálculo de tiempo estándar de las implica una disminución de la capacidad productiva de dicho
operaciones y el proceso producto.
(TEJEDOR-
PANCHÓN,
Mejora del - En la situación inicial se identificaron una serie de problemas
MONTERO-
proceso de Identificar los factores que prolongan los tiempos de que explicaban las demoras que ocasionalmente se producían en
PÉREZ,
un servicio de espera e implementar soluciones que permitan reducirlos diversos tiempos de asistencia. Se comprobó que la capacidad
TEJEDOR-
urgencias en un servicio de urgencias de un hospital de alta del SUH en suficiente, con los recursos disponibles, en todos los
FERNÁNDEZ,
de hospital complejidad (nivel III) mediante la aplicación de la circuitos y turnos.
JIMÉNEZ-
mediante la metodología Lean en el proceso asistencial completo, que - El uso de la metodología Lean proporcionó una mejoría del
MURILLO, &
metodología incluye las interacciones relevantes con otras unidades. tiempo total de estancia en urgencias y del tiempo medio de
BARCA-
Lean espera de la primera consulta facultativa.
GÁZQUEZ,
2014)
Se observa que la estandarización de procesos es un factor vital
para las organizaciones, ya que permite alcanzar productos con
Este proyecto analiza la situación de la empresa Dugotex calidad homogénea debido a que se mantienen similares
Propuesta
S. A., en el área de tintorería, la cual cuenta con un condiciones de trabajo, incluyendo materiales, maquinaria, equipos,
para la
(Gordillo, porcentaje de tiempos improductivos del 40 %, métodos, procedimientos, conocimiento y habilidades del personal
reducción de
Gómez, & ocasionados por falta de procedimientos estandarizados durante las operaciones ejecutadas.
los tiempos
Sánchez, para las operaciones previas al montaje de cada orden de
improductivos
2014) producción, lo que representa incumplimientos en las La investigación desarrollada demostró la importancia de
en Dugotex
programaciones, retrasos en las entregas de las órdenes estandarizar los procesos como medida efectiva para disminuir los
S.A.
de pedido y baja productividad en la planta. tiempos improductivos, ya que generó, en el caso de estudio, una
mejora del 27 % en la productividad que coadyuva a la
competitividad de esta en el mercado.
19
Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones
En términos de operación interna las pymes enfrentan
- Se identifica y se caracteriza en términos de: cantidad, tipo,
Identificación y varios obstáculos para su desarrollo; presentan las
localización y manifestación, los transportes, tiempos de espera,
caracterización de siguientes falencias en sus dimensiones estructurales:
movimientos y procesos innecesarios en nueve pymes
mudas de desconocimiento de las necesidades de los clientes y de
manufactureras de la ciudad de Medellín. El procedimiento constó
transporte, las tendencias del entorno, ausencia de planeación de la
de las etapas: selección de procesos a estudiar (uno por
procesos, estrategia y de su despliegue, se maneja un enfoque
(Pérez, y otros, empresa), capacitación al personal operativo (7 mudas, 5S y
movimientos y reactivo en el actuar ("apaga incendios"), se desconoce la
2011) gerencia visual), sesión en profundidad con administración de
tiempos de dimensión de los procesos y las relaciones entre ellos.
formulario de identificación del muda, verificación en el gemba, y
espera en nueve Existe gran número de actividades sin valor para el
Colombia resultados y análisis. Consolidando los hallazgos para las nueve
pymes cliente. Presentan niveles de productividad inferiores a
empresas, 151 trabajadores fueron capacitados, los cuales
manufactureras estándares internacionales, no hay conciencia del papel
contribuyeron a identificar 1.085 actividades que no aportan valor
incorporando la que juega el trabajador en la producción y eficiencia de la
al cliente, con un promedio de 121 por proceso-empresa, la
perspectiva del empresa, poca o nula capacitación, escasas condiciones
mayoría fueron transportes (31%) y movimientos innecesarios
nivel operativo para que el trabajador libere el potencial humano y
(29%).
ausencia de sistemas de indicadores confiables.
La presente investigación propone un proceso de mejora -Se logró identificar falencias en cada uno de los subproceso en la
continua en el que se combinan herramientas estadísticas línea de transformación de vidrio en una empresa industrial de la
de calidad, como los gráficos de control, el diagrama de ciudad de Barranquilla-Colombia. Además, se plantearon
Pareto y el diagrama causa-efecto y el proceso de gestión soluciones encaminadas a mitigar las causas o riesgos
de riesgo contenido en la Norma Técnica Colombiana- generadores de no conformidades en el producto monitoreado.
(Rojano & Mitigation of NTC 5254 e ISO 31000, con el objetivo de reducir los -La utilización de herramientas de análisis como el Diagrama de
Bocanegra defects in defectos que se puedan presentan en un sistema Causa-efecto, Diagramas de Control y Diagrama de Pareto, ayudó
Bustamante, products productivo de transformación. El proceso de mejora a procesar y darle sentido a los datos recolectados, contribuyendo
2015) manufactured. propuesto inicia con la identificación de los productos y al análisis y conocimiento de las operaciones.
operaciones que representa un eslabón crítico para la -El diseño e implementación de la herramienta “Matriz de
organización dentro de su línea de producción y culmina Diagnosis – Contención – Reacción – Prevención”, fundamentada
con la revisión y monitoreo de las acciones propuesta en la norma NTC 5254:2007 e ISO 31000:2009 para la gestión del
para mitigar las fuentes de no conformidades riesgo, nos permitió proponer acciones para prevenir las causas o
identificadas. desviaciones no deseadas.
Diagnosticar, describir y realizar un análisis detallado de
Estandarización y
los procesos correspondientes al área de empaque y - Estandarización de los tiempos de ejecución de los procesos de
mejoramiento de
despacho en la empresa Cementos Argos S.A., Planta despacho a granel y despacho en sacos.
los procesos de
CPR Sogamoso, y hacer propuestas para lograr el - Reemplazo de la comunicación vía telefónica entre granel y
empaque y
(Uscátegui, mejoramiento y la estandarización de dichos procesos báscula para dictar los códigos de los sellos de seguridad, por
despacho de la
2010) productivos, que ajustados a la estructura actual de la envío electrónico de dichos datos.
empresa
empresa en estudio, favorezcan el mejoramiento de los -Reducción del tiempo desde que se toma la tara del vehículo
Cementos
tiempos de producción, las condiciones de trabajo del hasta que se genera la remisión, mediante el manejo de la
ARGOS S.A.,
personal del área y por ende, el nivel de servicio al comunicación efectiva entre los actores del proceso.
Planta Sogamoso
cliente.
20
4.3. MARCO CONCEPTUAL
 ÁREA DE PRODUCCIÓN: Comprende todo lo relacionado con el desarrollo de

los métodos y planes más económicos para la fabricación de los productos
autorizados, coordinación de la mano de obra, obtención y coordinación de
materiales, instalaciones, herramientas y servicios, fabricación de productos y
entrega de los mismos a Comercialización o al cliente. (Fucci, 1999, pág. 2)
 AUTOMATIZACIÓN: “Uso de sistemas o elementos computarizados para

controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores
humanos.” (Ruedas, 2009) Es decir que se emplean máquinas con el fin de
reducir la intervención humana en un proceso.
 BRAINSTORMING: También conocido como lluvia o tormenta de ideas, es una

técnica de creatividad utilizada comúnmente para llegar a la solución de un
determinado problema de manera práctica, a partir de la recolección de las
ideas o puntos de vistas de los participantes, donde toda opinión cuenta para el
análisis.
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O BPM (Decreto 3075): Las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de
elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental
para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios
básicos con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en
condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción y distribución.
 CALIDAD: Calidad es el grado de aceptación o satisfacción que proporciona

un producto o servicio a las necesidades y expectativas del cliente. Según la
norma ISO 9000 calidad es el grado en el que un conjunto de características
cumple con los requisitos. (Barillas, Hernández, & Paredes, 2011).
 CAPACIDAD INSTALADA: La capacidad instalada es el potencial de

producción o volumen máximo de producción que una empresa en particular,
unidad, departamento o sección; puede lograr durante un período de tiempo
determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles,
sea los equipos de producción, instalaciones, recursos humanos, tecnología,
experiencia/conocimientos, etc. (Jara 2015)
21
 ESTANDARIZACIÓN: Es el proceso por medio del cual las organizaciones,
llevan el control de sus procesos para lograr que se realicen o ejecuten de
manera uniforme, eliminando la variabilidad de éstos y a su vez alcanzar la
calidad de sus productos. La estandarización le permite a la empresa
documentar sus procesos, conservar e impartir el conocimiento entre sus
trabajadores. Es necesario que se establezcan indicadores que midan el
desempeño tanto de los operarios, como de las máquinas o el proceso como
tal.
 ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS: Sistema de control que posibilita el

análisis tanto de los tiempos que se emplean en una determinada operación,
proceso o actividad, como de los métodos utilizados por los operarios en la
ejecución de su labor o tarea de manera manual a partir del cual se logra
instaurar los tiempos estándares de producción o fabricación necesarios para
que se concluya la tarea.
 INDICADORES: Dato específico que se utiliza para medir el estado de una

situación, o el desempeño de un proceso, o aspecto específico en un tiempo o
momento determinado. Generalmente se mide en unidades porcentuales,
razones o tasas. También es considerado como una cifra estadística que
condensa toda la información arrojada por una cantidad de variables en
relación con la situación que se someta a análisis.
 MATERIA PRIMA: Las materias primas son los componentes o recursos

naturales esenciales en el proceso productivo de la industria, los cuales son
sometidos a un proceso de transformación con el fin de obtener un producto
terminado o semielaborado.
 PANIFICADORA INDUSTRIAL: Empresa dedicada a la fabricación de pan

industrial y otros productos derivados de la harina. Sus procesos pueden ser
ejecutados de manera automatizada, semiautomatizada, manual o mixta
logrando de esta manera la obtención de productos artesanales y/o
industriales.
 PROCESO: Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que

implican la participación de un número de personas y de recursos materiales
coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado. (Alvarez,
2014)
 PRODUCTIVIDAD: Se entiende como productividad “la relación entre la

producción obtenida por un sistema de fabricación de bienes o servicios y los
22
recursos utilizados para obtenerla”. La productividad indica el mejor o peor uso
que se hace de los factores de producción de una economía concreta, lo que
teóricamente refleja su capacidad de competir con eficacia en el mercado. Por
tanto, evalúa la cantidad de bienes que produce una empresa según el número
de personas que trabajan en ella y la cantidad de tiempo,
materiales y recursos necesarios para producir esos bienes (Crespo, 2013).
 TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES (TOC): El modelo de pensamiento TOC

plantea tres momentos, un momento de análisis en el cual se identifican las
causas raíz y los conflictos y paradigmas intrínsecos en el desarrollo de los
objetivos deseados. Un segundo momento en el cual se construye la
estrategia, en el cual se “inyectan” directrices que permiten minimizar los
conflictos y construir una posible solución, vista como un conjunto de acciones.
Por último, se desarrolla el plan de implementación en el cual se plantean los
posibles obstáculos para lograr el éxito y se definen las actividades concretas a
desarrollar para la implementación. (Piedrahita, 2015)
 TIEMPO DE ESPERA: Tiempo promedio de minutos, segundos u horas que

transcurre entre dos operaciones desde el término de un proceso previo y el
comienzo del sucesor.
 TIEMPO DE FLUJO: Tiempo que toma una unidad para ir del inicio al final del
proceso.
 TIEMPO DE PROCESO: Tiempo que toma un producto en ser procesado o

elaborado.
 TIEMPO TOTAL DEL PROCESO: Es la sumatoria del tiempo de preparación,

el tiempo de maniobra y el tiempo de transformación.
23
4.4. MARCO TEÓRICO
4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
DEFINICIÓN:
De acuerdo con Barnes (1972) “El análisis de tiempos y movimientos es una

herramienta para conocer, mejorar y posteriormente medir el trabajo de un
proceso, haciendo uso de un buen registro y análisis del método de trabajo”
(p.363).
- El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo

estándar permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en
cuenta las demoras personales, fatiga y retrasos que se puedan presentar al
realizar dicha actividad. El estudio de tiempos busca producir en mayor
cantidad en menor tiempo y mejorar la eficiencia en las estaciones de trabajo.
(RIVAS, 2005)
- El estudio de los movimientos implica el análisis cuidadoso de los movimientos

corporales que se emplean para realizar una tarea. Su propósito es eliminar o
reducir movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los movimientos
eficientes. A través del estudio de los movimientos en conjunto con los
principios de la economía de movimientos, el trabajo puede rediseñarse para
que incremente su eficacia y genere un elevado índice de producción. (NIEBEL
& Freivalds, 2009)
COMPONENTES DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

De acuerdo con Henao (2005) y Niebel & Freivalds (2009):
Inicio del estudio:
 Diseño del lugar de trabajo: El diseño del lugar de trabajo, herramientas,
equipo y ambiente de trabajo con el fin de adecuarlos al operador se llama
ergonomía. Según La Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito (2011)
“La ergonomía se basa en la premisa de que las personas son más
importantes que los objetos o que los procesos productivos; por tanto, en
aquellos casos en los que se plantee cualquier tipo de conflicto de intereses
entre personas y cosas, deben prevalecer los de las personas.”
 Selección del operario: El primer paso para comenzar un estudio de tiempos

consiste en seleccionar el operario con la ayuda del supervisor de línea o
supervisor del departamento. En general, un operario que tiene un desempeño
24
promedio o ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más
satisfactorio que uno menos calificado o que uno con habilidades superiores. El
trabajador promedio suele desempeñar su trabajo en forma consistente y
sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar aproximadamente en el
rango normal, por consiguiente, le facilitará al analista del estudio de tiempos la
aplicación de un factor de desempeño correcto.
 Equipo para el estudio de tiempos: El equipo mínimo requerido para realizar

un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro, un tablero de
estudio de tiempos, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. Un
equipo de videograbación también puede ser muy útil.
 Registro de información significativa: El equipo que lleva a cabo el estudio

debe registrar las máquinas, herramientas manuales, soportes, condiciones de
trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento,
fecha del estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles se
proporciona bajo el título de Observaciones en la forma del estudio de tiempos.
 Herramientas para el estudio:

Para facilitar su medición, la operación o el proceso debe dividirse en grupos
de movimientos conocidos como actividades. Con el fin de dividir la operación
en sus elementos individuales, el analista debe observar al operario durante
varios ciclos. Posteriormente se abordan los diagramas:
- Diagrama de flujo del proceso: Un instrumento de la ingeniería de
métodos es el diagrama de flujos que, determinado dentro de un proceso
de producción sería: el diagrama general de flujos y el diagrama de análisis
por procesos.
- Diagrama de recorrido: Diagrama de recorrido es una representación

gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de
todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los
analistas elaboran un diagrama recorrido, identifican cada actividad
mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el
diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando
pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se
pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una
parte.
- Diagrama de procesos bimanual: El diagrama de procesos bimanual, a

veces conocido como diagrama de procesos del operario, es una
herramienta para el estudio del movimiento. Este diagrama muestra todos
25
los movimientos y retrasos atribuibles a las manos derecha e izquierda y las
relaciones que existen entre ellos.
Ejecución del estudio

 Métodos para la toma de tiempos de regreso a cero y Continuo: El método
de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en comparación con
la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio de tiempos usan
ambos métodos, con la creencia de que los estudios en los que predominan los
elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, mientras
que los estudios de ciclo corto se ajustan mejor al método continuo.
 Ciclos en el estudio: General Electric Company estableció la figura Nº2 como

una guía aproximada para el número de ciclos que se deben observar.
Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación
Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works de

General Electric Company, desarrollados bajo la guía de Alberth E. Shaw,
gerente de administración del salario.
Cálculos del estudio

 Calificación del desempeño del operario: Como el tiempo real requerido
para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la
habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo
normal del operario bueno y hacia abajo el del operario deficiente hasta un
nivel estándar. Por lo tanto, antes de dejar la estación de trabajo, los analistas
deben dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. La
tabla asumida por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), a través de
su oficina del trabajo y descrita en el manual Introducción al Estudio del
Trabajo, establece unos ritmos de trabajo según las principales escalas de
valoración:
26
Figura Nº3: Escalas de Valoración.
Fuente: (Henao, 2005)
 Adición de suplementos u holguras: Ningún operario puede mantener un paso

estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden ocurrir tres clases de
interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra. La primera son las
interrupciones personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la
fatiga que afecta incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros.
La tercera, son los retrasos inevitables, como herramientas que se rompen,
interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y
variaciones del material, todos ellos requieren la adición de una holgura.
 Cálculos tiempos:
- Tiempo cronometrado: De acuerdo al método seleccionado.
- Tiempo normal: El principio básico para calificar el desempeño es ajustar el
tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio
al tiempo normal (TN) que requeriría un operario calificado para realizar el
mismo trabajo:
TN = TO × C/100
Donde C es la calificación del desempeño del operario expresada como
porcentaje, donde el 100% corresponde al desempeño estándar de un operario
calificado.
- Tiempo estándar: Este es el tiempo que requiere un operario calificado y
capacitado trabajando a un paso normal para realizar la operación y está
determinado de la siguiente manera: TS = TN + TN*Concesión. Donde TS =
tiempo estándar y TN = tiempo normal.
 Cálculo eficiencia: El porcentaje de eficiencia del operario se puede expresar

como:
Donde:
- E = porcentaje de eficiencia, - Oe = producción esperada
- He = horas estándar trabajadas - Oc = producción actual
- Hc = horas de reloj en el trabajo
27
 Balanceo de línea: El balanceo de la línea proporciona el número de operarios
necesarios para llevar a cabo la producción a un ritmo determinado. A continuación,
se determina el número de operarios necesarios en la línea, el cual está dado de la
siguiente manera:
N = R * (ΣTS/E); Donde:
- N = número de operarios - E = eficiencia
necesarios en la línea
- R = tasa de producción
- TS = tiempo estándar por
operación
4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO
IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
La única forma en que un negocio o empresa puede crecer e incrementar sus

ganancias es mediante el aumento de su productividad. La mejora de la
productividad se refiere al aumento en la cantidad de producción por hora de
trabajo invertida. (Niebel & Freivalds, 2009). Los autores afirman que los métodos,
estudio de tiempos estándares también conocidos como medición del trabajo, y el
diseño del trabajo son herramientas esenciales para generar una mejora en la
productividad.
La productividad es una correlación entre el rendimiento de una actividad

productiva y los recursos o medios que se han utilizado para lograr un objetivo
específico (producción).
𝑹𝒆𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒅𝒐
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔
INGENIERÍA DE MÉTODOS
Técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo

por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad. Es el
análisis sistemático a fondo de todas las operaciones directas e indirectas con el
fin de implementar mejoras que permitan que el trabajo se desarrolle más
fácilmente, en términos de salud y seguridad del trabajador, permitiendo que éste
se realice en menos tiempo con una menor inversión por unidad. (Niebel &
Freivalds, 2009, p.3-6)
28
DISEÑO DEL TRABAJO
Los principios del diseño del trabajo deben utilizarse con el fin de adaptar la
tarea y la estación de trabajo ergonómicamente al operador humano.
Desafortunadamente, por lo general el diseño del trabajo se olvida cuando se
persigue un incremento en la productividad.
ESTÁNDARES
Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición

del trabajo. Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a
cabo una determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo
del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y retardos
inevitables del personal.
De acuerdo con (Niebel & Freivalds, 2009), la distribución de la planta es una

de las áreas adicionales relacionadas íntimamente con las funciones de los
métodos y los estándares. Dentro de las técnicas utilizadas por los expertos en el
estudio de tiempos para establecer un estándar estan:
1. Estudio cronometrado de tiempos
2. Recolección computarizada de datos
3. Datos estándares
4. Sistemas de tiempos predeterminados
5. Muestreo del trabajo
6. Pronósticos con base en datos históricos
4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS
Stegall (2012) afirma: “El objetivo del trabajo estandarizado es la eliminación de

los ocho residuos de Lean a nivel de procesos garantizando al mismo tiempo la
calidad y la seguridad de los empleados”.
29
Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing
Sobreproducción
No utilización del Inventario

talento de las excesivo
personas
Exceso de
Movimiento
procesamiento
Transporte Espera
Defectos
Fuente: Elaboración propia a partir de (Stegall 2012)
HERRAMIENTAS PARA ESTANDARIZAR ACTIVIDADES

 Diagramas, fotos, formatos, check list etc.
 En ocasiones es conveniente formalizar los estándares con información
como:
o Quién lo elaboró
o Quién lo aprobó
o Número de versión
o Fecha a partir de la cual entra en vigencia el documento.
PASOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN
1. Involucrar al personal operativo.

2. Investigar y determinar la mejor forma para alcanzar el objetivo del proceso.
3. Documentar con fotos, diagramas, descripción breve.
4. Capacitar y adiestrar al personal.
5. Implementar formalmente el estándar.
6. Checar los resultados.
7. Si el resultado se apega al estándar, continuar la implementación, si no,
analizar la brecha y tomar acción correctiva.
El proceso de estandarización de las rutinas de trabajo es secuencial si utiliza las
siguientes herramientas en el orden siguiente:
o Análisis de trabajo
o Equilibrar el trabajo del operador, y
El desarrollo y la Publicación de las hojas de trabajo estandarizado
30
4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El objetivo de la distribución de planta es útil cuando se quiere encontrar la

localización o ubicación adecuada de instalaciones, maquinarias, equipos, puestos
de trabajo y demás elementos involucrados en el logro de una producción
eficiente. Como afirma Moore (1971) “simplificar al máximo el proceso productivo,
minimizar los costes de manejo de materiales, tratar de disminuir la cantidad de
trabajo en curso, aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible,
aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el trabajo, evitar
inversiones de capital innecesarias, y aumentar el rendimiento de los operarios
estimulándolos convenientemente” (p.62)
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PROCESO
Este tipo de distribución es adecuada para operaciones intermitentes cuando

los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción;
los departamentos de trabajo implicados en el proceso de la planta se agrupan de
acuerdo al tipo de funciones que realizan. (Everett, 1977, p.278)
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PRODUCTO
“Las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se

fabrica un producto estandarizado, por lo común en gran volumen. Los equipos y
centros de trabajo quedan alineados idealmente para ofrecer una secuencia
especializada que habrá de originar la fabricación progresiva del producto”.
4.4.5. INDICADORES
Según Gerardo Domínguez en su libro Indicadores de Gestión, asigna la

definición de: “expresión cuantitativa del comportamiento de las variables o de
atributos de productos en procesos de una organización”. De acuerdo con Zabala
(2005), los indicadores tiene la siguiente clasificación:
 Indicadores de eficiencia: Estos indicadores deben permitir a los

responsables de los procesos evaluar la gestión frente a la optimización de los
recursos. Cada vez que se estructure un indicador de eficiencia éste debe
relacionar un recurso con el número de unidades o actividades realizadas, con
el fin de poder evaluar los consumos de dicho recurso. La figura Nº5 describe
algunos ejemplos de este tipo de indicador:
31
Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia.
Fuente: (Zabala, 2005)

 Indicadores de eficacia: Estos indicadores deben permitir a los responsables
de los procesos evaluar la calidad de su gestión en término de los atributos
propios de sus resultados. La figura Nº6 describe algunos ejemplos de este
tipo de indicador:
Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia.

 Indicadores de efectividad: Estos indicadores deben permitir a los
responsables de los procesos evaluar el impacto de la misión u objetivo de los
procesos este impacto se mide en términos de rendimiento frente a lo
programado, la productividad según su capacidad instalada, cobertura y
participación, entre otros aspectos. La figura Nº7 describe algunos ejemplos de
este tipo de indicador:
32
Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad.
4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
De acuerdo con la Certificadora de Estándares Orgánicos y Ambientales

(CERES, 2012), Las Buenas Prácticas de Manufactura son regidas por un
conjunto de normas que aseguran que la fabricación de los productos sea bajo
términos de uniformidad y control, en correspondencia a normas de calidad
determinadas por el uso que se dará a dichos productos y a su comercialización.
Se aplican a la fabricación de medicamentos, cosméticos, alimentos y drogas.
Para cumplir con lo consignado en las BPM, y poder garantizar un producto

que no haga daño al consumidor (inocuo) es necesario tener en cuenta los
lineamientos del Decreto 3075 de 1997. (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)
 Edificación e instalaciones: Los establecimientos destinados a la fabricación,

el procesamiento, envase, almacenamiento y expendio de alimentos deberán
cumplir las condiciones generales de localización y accesos, diseños y
construcción, abastecimiento de agua, disposición de residuos líquidos y
sólidos, instalaciones sanitarias, pisos y drenajes, paredes, techo, ventanas y
otras coberturas, puertas, escaleras, iluminación y ventilación.
 Equipos y utensilios: Regido por tres condiciones:

- Condiciones generales: Todos ellos deben estar diseñados, construidos,
instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del
alimento, facilite la limpieza y desinfección de sus superficies y permitan
desempeñar adecuadamente el uso previsto.
- Condiciones específicas: Se establecen 12 apartados.
33
- Condiciones de instalación y funcionamiento: Se establecen cinco (5)
apartados.
 Personal manipulador de alimentos: El personal se evalúa por aspectos

como el estado de salud, educación y capacitación, prácticas higiénicas y
medidas de protección.
 Requisitos higiénicos de fabricación: Regido por condiciones generales,

materias primas e insumos, envases, operaciones de fabricación, prevención
de contaminación cruzada y operaciones de envasado.
 Aseguramiento y control de calidad: Se estipulan directrices referentes al:

- Control de calidad: Todas las operaciones de fabricación, procesamiento,
envase, almacenamiento y distribución de los alimentos deben estar sujetas
a los controles de calidad apropiados. Los procedimientos de control deben
prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables
a niveles tales que no represente riesgo para la salud. Estos controles
variarán según el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y
deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano.
- Sistema de control: Todas las fábricas de alimentos deben contar con un
sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser
esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del
alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la
distribución de productos terminados.
 Saneamiento: Todo establecimiento destinado a la fabricación,

procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implantar y
desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con
los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de
los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la
Empresa. El Plan de Saneamiento debe estar escrito y a disposición de la
autoridad sanitaria competente e incluirá como mínimo los programas de
limpieza y desinfección, de desechos sólidos y de control de plagas.
 Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización: Las

operaciones y condiciones de almacenamiento, distribución, transporte y
comercialización de alimentos deben evitar la contaminación y alteración del
alimento, la proliferación de microorganismos indeseables en el alimento y el
deterioro o daño del envase o embalaje. Igualmente se establecen 23 aspectos
que se deben tener en cuenta sobre este lineamiento.
34
 Registro sanitario: Todo alimento que se expenda directamente al
consumidor bajo marca de fábrica y con nombres determinados, deberá
obtener registro sanitario expedido conforme a lo establecido en el presente
Decreto.
 Importaciones y Exportaciones: Los alimentos que se importen al país

requerirán de Registro Sanitario previo a la importación, expedido según los
términos del presente Decreto. La autoridad sanitaria del puerto de salida
expedirá respecto de cada lote o cargamento de alimentos, el certificado de
inspección sanitaria para expedición, previa exportación, previa inspección y
análisis del cargamento.
 Vigilancia sanitaria: Se detalla la competencia, visitas de inspección, actas de

visita y formulario, plazos para el cumplimiento, notificación del acta,
periodicidad de las visitas, libre acceso a los establecimientos, muestras para
el análisis, acta de toma de muestras, registro de la información, enfoque del
control y vigilancia sanitaria y vigilancia epidemiológica de las enfermedades
transmitidas por alimentos.
 Revisión del oficio del registro sanitario y medidas sanitarias de

seguridad, procedimientos y sanciones: El INVIMA podrá ordenar en
cualquier momento la revisión de un alimento amparado con registro sanitario,
cuya revisión sigue el cumplimiento de cinco (5) pasos. De igual manera, se
evalúa el conocimiento de las disposiciones sanitarias, medidas sanitarias de
seguridad, actuación y aplicación de éstas, destino de los productos
decomisados, carácter de las medidas sanitarias de seguridad y preventivas e
iniciación del procedimiento sancionatorio.
35
4.5. MARCO LEGAL
En Colombia se ha establecido la legislación correspondiente para las
empresas de alimentos, para lo cual la tabla Nº5 la especifica de manera
detallada:
Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia.
Norma/Ley/
Decreto/ Emitido por Descripción
Resolución
El objetivo de este decreto es asegurar la calidad e inocuidad de
los alimentos y sus materias primas, para su circulación en
Decreto Ministerio de la
territorio nacional. Evita la contaminación, deterioro o
3075/1997 Protección Social
adulteración de los alimentos. Es aplicable a todas las
actividades que componen la cadena de proceso de alimentos.
- Todo manipulador de alimentos para desarrollar sus
funciones debe recibir capacitación básica en materia de
Norma técnica higiene de los alimentos y cursar otras capacitaciones.
Instituto Colombiano de
sectorial - Todo manipulador de alimentos se debe practicar exámenes
Normas Técnicas y
colombiana NTS- médicos especiales: Frotis de garganta con cultivo, KOH de
Certificación (ICONTEC)
USNA 007 uñas (para detectar hongos), coprocultivo y examen de piel
antes de su ingreso al establecimiento de la industria
gastronómica y de acuerdo con las normas legales vigentes.
Código Sanitario Nacional por cuanto dicta medidas sobre las
condiciones sanitarias básicas para la protección en el medio
El Congreso de ambiente, suministro de agua, saneamiento de edificaciones,
Ley 9 de 1979
Colombia alimentos, droga, medicamentos, cosméticos, vigilancia y
control epidemiológico, prevención y control de desastres,
derechos de los habitantes respecto a la salud.
Reglamento Técnico sobre los requisitos de rotulado o
Resolución 5109 Ministerio de la
etiquetado para alimentos envasados y materias primas de
de 2005 Protección Social
alimentos para consumo humano.
El objeto del presente decreto es establecer el sistema para la
protección y control de la calidad del agua, con el fin de
monitorear, prevenir y controlar los riesgos para la salud
humana causados por su consumo, exceptuando el agua
envasada.
Decreto 1575 DE Ministerio de la
Aplica a todas las personas prestadoras que suministren o
2007 Protección Social
distribuyan agua para consumo humano, ya sea cruda o tratada,
en todo el territorio nacional, independientemente del uso que
de ella se haga para otras actividades económicas, a las
direcciones territoriales de salud, autoridades ambientales y
sanitarias y a los usuarios.
Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos. Requisitos
para cualquier organización en la cadena alimentaria. Esta
norma específica los requisitos para un sistema de gestión de
Instituto Colombiano de inocuidad de los alimentos que combina los siguientes
NTC – ISO 22000 Normas Técnicas y elementos clave reconocidos generalmente para garantizar la
Certificación (ICONTEC) inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria,
hasta el punto de consumo final: - Comunicación interactiva; -
Gestión del sistema; - Programas de prerrequisitos - Principios
APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico).
36
5. METODOLOGÍA
5.1. ENFOQUE
El proyecto adoptará un enfoque mixto, es decir, una combinación del enfoque

cualitativo - cuantitativo, ya que inicialmente se utiliza la recolección de datos sin
medición numérica como lo es el caso del reconocimiento de los procesos de
PANI, con el fin de lograr mayor conceptualización del estado actual de la
empresa a través de la recolección de los datos que se obtienen de las
perspectivas y puntos de vista de los participantes (operarios, supervisores, jefe
de planta y Gerente). Igualmente adoptará un enfoque cuantitativo, que permita a
partir de la recolección de los datos describir, explicar y predecir la problemática
determinada, basándose en la medición numérica y en un análisis estadístico para
establecer patrones de comportamiento y la aprobación de teorías de manera que
el procedimiento que se emplee para la implementación de la propuesta en la
panificadora industrial, pueda replicarse o adaptarse a cualquier otra.
5.2. ALCANCE
De acuerdo con lo planteado por Sampieri, Fernandez, & Baptista, (2010) en su

texto Metodología de la investigación 5 Edición, la investigación presenta un
alcance descriptivo, ya que en primera instancia se realizará un diagnóstico de la
situación actual en que se encuentra el proceso productivo de PANI, como
reconocimiento de sus procesos, tipos de productos que se elaboran, mano de
obra empleada, materia prima, maquinaria, se especificarán las demás variables y
recursos que intervienen en éstos. De igual forma, en esta etapa, la investigación
se centrará en recolectar, analizar, interpretar datos cualitativos y cuantitativos e
información relevante, necesaria para evaluar aspectos como indicadores con los
que opera la empresa, con el fin de tener conocimiento sobre cómo ésta mide su
desempeño.
Posteriormente esta investigación podría adoptar un alcance explicativo, una

vez se logre identificar oportunidades de mejora o problemas críticos a tratar, con
el propósito de determinar el por qué ocurre el problema y diseñar una propuesta
que contenga diversos escenarios y esté orientada a evitar que esas causas se
vuelvan a presentar.
37
5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El tipo de diseño en el que se enfoca el proyecto de investigación, es el diseño

no experimental - transversal, puesto que se hará una recolección de datos en un
tiempo específico (año 2016) con el propósito de describir las variables que
intervienen en la problemática, y analizar su incidencia en un momento dado;
donde se observará cómo se lleva a cabo este proceso en su estado natural, para
luego realizar un análisis de la situación existente y el efecto que provoca en el
proceso productivo, y en qué manera se puede intervenir para su posterior
mejoramiento.
5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA
Los individuos objeto de estudio en este proyecto que serán incluidos son los
operarios de la panificadora industrial PANI S.A.S y específicamente aquellos que
en el momento de la investigación se encuentran en las instalaciones de
producción de la empresa.
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
1. Observación directa: A partir del trabajo de campo en las instalaciones

de la empresa, se observarán los procesos productivos de manera crítica, se
podrá estudiar los aspectos más significativos de los hechos, registrar
tiempos, métodos utilizados en la ejecución de los mismos y cualquier otro
tipo de información pertinente al trabajo de investigación.
2. Entrevista: Se entrevistará a los operarios y personal administrativo con

el fin de obtener datos e información sobre el objeto de estudio. Estas
entrevistas serán tanto estructuradas, como semiestructuradas y no
estructuradas de acuerdo a la situación, ocasión o al tema que se aborde en
el momento.
3. Recopilación documental: Se recolectará información de fuentes

secundarias de datos; es decir a través de documentos existentes en la
empresa que den testimonio de hechos pasados e históricos que puedan ser
útiles para los propósitos del estudio.
38
5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN
El proyecto en mención tiene una orientación especial hacia el uso de la Fuente

de Información Secundaria, es decir, aquellas “fuentes que contienen datos o
información reelaborados o sintetizados” Bounocore (1980), debido a que son
datos fáciles de localizar y son poco costosos. Para lo cual se hace uso de las
siguientes fuentes de información secundarias:
 Bases de datos: Se localizan artículos de revistas científicas como

ScienceDirect, Redalyc, Scopus, Google Academic, entre otros, en relación
con temarios de estandarización y mejoramiento de procesos productivos.
Igualmente se investigan Trabajos de Grado o Tesis del tema mencionado,
los cuales se ubican dentro de las bases de datos de diferentes
Instituciones Universitarias.
 Libros físicos y digitales: Se complementa la investigación con el

contenido teórico que presentan los libros publicados en la web los
disponibles en el catálogo que proporciona Universidad San Buenaventura
de Cali con otras entidades.
De igual manera se realiza la integración con la Fuente de Información primaria

que se obtiene a partir del trabajo de campo en las instalaciones la panificadora
industrial, es decir, de aquellos registros de datos que tiene origen o nacen de la
actividad generada en el proceso productivo.
5.7. FASES DEL ESTUDIO

Para el cumplimiento de los objetivos del proyecto en mención se llevó a cabo
la siguiente metodología:
Figura N° 8. Metodología del proyecto.
39
Fuente: Elaboración propia a partir de (Terrera, 2012)
5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO

En esta etapa se definen:
 Objetivo: Formalmente se estipuló el propósito del proyecto:

“Establecimiento de un plan de acción que reduzca el tiempo de flujo del
proceso de producción y garantice mejoras en la productividad del mismo”
 Línea base: Se estableció como punto de partida o referencia el previo

estudio de campo realizado en las instalaciones productivas de la
panificadora, teniendo en cuenta tiempos de procesos, métodos, mano de
obra, distribución y demás aspectos que inciden en el desarrollo de éstos.
 Equipo de trabajo: Para ello se definieron las personas que se

involucraron tanto directa como indirectamente en el estudio a realizar (ver
tabla N°6).
Tabla N°6. Equipo de trabajo

Cargo y/o Nivel de
Involucramiento
Responsable responsabilidad
 Autorización de la ejecución del proyecto.
Gerente General Gerencial
 Proporción de información global.
Jefe de Producción  Acompañamiento en producción
Operativo
y Supervisores  Proporción de información detallada.
 Proporción de información detallada.
 Participación en la ejecución de las
Operarios Operativo operaciones productivas.
 Participación de la simulación o pruebas en el
área de empaque.
Director Proyecto de
Supervisión Direccionamiento en el desarrollo.
Grado
Planeación, organización, realización y difusión del
Estudiantes Ejecución
proyecto.
5.1.1. ACTIVIDADES POR OBJETIVO
5.1.1.1. OBJETIVO N° 1
 Diagnóstico: La figura N°9 ilustra las dos etapas que fueron necesarias
para conocer la situación actual del proceso de empaque y cada una de las
herramientas utilizadas para la respectiva ejecución.
40
Figura N° 9. Diagnóstico.
 Generación de propuestas: Se realizó la construcción de propuestas que

se componen de aspectos significativos a considerar o que fueron
percibidos del proceso de diagnóstico de la situación actual, la cual
contiene: modificaciones de flujos de trabajo, políticas y reglas,
establecimiento de estándares y métodos de trabajo. Para este diseño fue
de gran importancia la participación activa de los operarios.
 Implementación de propuestas: Se preparó de manera interna el plan de

implementación, se realizó la correspondiente capacitación al personal
involucrado en dicho mejoramiento (jefe de producción, supervisores y
operarios), posterior a esto se realizó la prueba piloto con cada una de las
propuestas diseñadas en el objetivo N° 2 y se documentó la información
obtenida.
 Divulgación de resultados: Se presentaron las propuestas diseñadas y

los resultados de la implementación ante los altos mandos de la empresa.
 Selección de mejor propuesta: Se establecieron criterios o factores para

evaluar las diferentes opciones de propuesta y elegir la más conveniente o
beneficiosa para la compañía.
41
6. RESULTADOS POR OBJETIVOS
A continuación, se presenta el resumen donde se indica la metodología

utilizada para dar cumplimiento a cada uno de los objetivos específicos.
Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos

OBJETIVOS ESPECÍFICOS METODOLOGÍA RESULTADOS
Priorización de los productos a
Pareto de la participación en ventas de
analizar según la participación en
los productos Pani.
Realizar el diagnóstico ventas.
y análisis de la Medición del tiempo de flujo actual de  Resumen del promedio y porcentaje de
situación actual del la producción e Identificación del tiempos de proceso, tiempos de espera
y tiempos de flujo de cada producto
proceso de producción proceso de la cadena de fabricación
analizado.
Objetivo de pan y las que lo afecta.  Tiempos de espera por procesos.
N° 1 restricciones Análisis de la causa raíz de los
inherentes a él, con el tiempos de espera del proceso que
fin de identificar el afecta el tiempo de flujo actual de la Causas raíz del problema
problema raíz que más producción mediante la metodología
afecta la productividad. de los 5 ¿Por qué?
Reducir tiempo de espera entre el
Definición del problema.
proceso de enfriamiento y empaque.
Selección del proceso
Elección del proceso de empaque
Estudio de situación actual ¿Cómo se
Diseñar escenarios de hace?
mejora que permitan Registro de sucesos Análisis de la información
Objetivo incrementar la Estudio de tiempos actuales y definición
del tiempo estándar
N° 2 productividad y reducir
Aplicación de la técnica del
el tiempo de flujo del Examen crítico de los hechos
interrogatorio
proceso de producción. Método y puestos de trabajo
Diseño del modelo del perfil de cargo
Diseño de escenarios de mejora
del operario de Empaque
Distribución del área de empaque
Implementar los
escenarios de mejora Implementar los escenarios de mejora Prueba piloto de escenarios de mejora.
propuestos, propuestos
Objetivo seleccionar la mejor
N° 3 alternativa de solución
y medir el impacto Seleccionar el mejor escenario y Presentación de escenarios de mejora a
generado en el medir su impacto la Gerencia
proceso.
42
6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1
6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
El diagnóstico tiene como principal objetivo valorar el tiempo de flujo actual de

los productos e identificar los factores críticos del proceso que afectan la
productividad y el tiempo de entrega de los mismos.
La metodología utilizada para el diagnóstico fue:
6.1.1.1. Priorización de los productos a analizar según la participación

en ventas.
Con el fin de delimitar el alcance del estudio se priorizan los productos de
mayor participación en las ventas desde Enero a Mayo del año 2016, de acuerdo
con el informe de ventas suministrado por la Gerencia (ver figura N°10).
Según el análisis realizado se encuentra que de las trece (13) referencias que
conforman el portafolio de productos, siete (7) impactan el 80% de las ventas en
kilogramos. Los productos son: Pan Aliñado Italiano, Pan Brioché, Pan tajado
Panipan, Panecillos Panitos x20, Mini Brioché x40, Pan Integral Fibra y Pan Tierno
Integral.
Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI

350000 100%
90%
300000
80%
250000 70%
60%
200000
50%
150000 40%
100000 30%
20%
50000
10%
0 0%
Fuente: Elaboración propia a partir de Informe de ventas PANI
43
6.1.1.2. Medición del tiempo de flujo actual de la producción e
Identificación del proceso de la cadena de fabricación que lo
afecta.
Con el fin de medir el tiempo de flujo actual se realizó un seguimiento al
proceso de fabricación de los productos Pareto que fueron programados durante
las dos semanas de observación. Estos son:
 Pan aliñado italiano  Mini brioche x40

 Pan brioche  Pan integral fibra
 Panecillos panitos x20
La figura N°11 muestra los procesos de la cadena de fabricación de los

productos. Los tiempos de proceso y de espera fueron tomados de acuerdo al
orden lógico de la fabricación. Se considera como tiempo de espera, el período
transcurrido entre el término del proceso anterior por el que pasó el producto y el
inicio del proceso siguiente.
El tiempo de duración para el proceso de fermentación y enfriamiento está

formulado por la empresa, es decir, que estos tiempos de proceso son teóricos.
Por lo tanto, el período que transcurra de manera inmediata al cumplimiento de
estos tiempos de proceso hasta el inicio del proceso sucesor, se tomará como
tiempo de espera. El tiempo de espera considerado como uno de los ocho (8)
desperdicios del Lean manufacturing debe ser reducido o eliminado, puesto que
no agrega valor al tiempo de flujo del proceso.
Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan
44
La tabla N°8 contiene las mediciones de los tiempos que componen el tiempo de
flujo de cada producto analizado con su respectiva participación en porcentajes.
Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de

espera y tiempos de flujo de cada producto analizado.
Tiempo de Tiempo de Tiempo de %Tiempo %Tiempo
PRODUCTO
proceso (min) espera (min) flujo (min) proceso espera
PAN ALIÑADO ITALIANO 742 108 850 87,29% 12,71%
PAN BRIOCHE 235 25 260 90,38% 9,62%
PANECILLOS PANITOS x20 242 52 294 82,26% 17,74%
MINI BRIOCHE x40 555 293 848 65,49% 34,51%
PAN INTEGRAL FIBRA 229 32 261 87,74% 12,26%
PROMEDIO 401 102 503 79,71% 20,29%
De acuerdo a las observaciones realizadas se estima que:
Del tiempo total de flujo de las referencias observadas, el 79,71% corresponde

a tiempos de proceso y el 20,29% a tiempos de espera (figura N°12) siendo los
Panecillos panitos x20 y el Minibrioché x40 las referencias más afectadas por
estos tiempos de espera tal como se muestra en el tabla N°9.
Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes
Total tiempo de flujo

503 min
(100%)
Total
Total tiempo de proceso tiempo
de
(79.71%)
espera
401 min
20.29%
102 min
Con el fin de identificar el proceso de la cadena de fabricación que más afecta

el tiempo de flujo de producción, se calcularon los tiempos de espera para cada
proceso, obteniendo la siguiente información:
45
Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos
PROMEDIO DE TIEMPO DE ESPERA (Min)

Producto / Pesado y
Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque
Proceso Mojado
PAN ALIÑADO
0 0 21 2 11 0 74
ITALIANO
PAN BRIOCHE 0 1 0 4 4 0 17
PANECILLOS
0 1 0 5 5 0 41
PANITOS x20
MINI BRIOCHE
0 2 0 18 24 0 249
x40
PAN INTEGRAL
0 1 0 3 2 0 27
FIBRA
TOTAL (Min) 0 4 21 31 46 0 408
%Tiempo de
0,00% 0,76% 4,12% 6,17% 9,00% 0,00% 79,96%
espera
Se evidencia que Empaque es el proceso que tiene mayor tiempo de espera

comprendido como el tiempo que transcurre entre el término del proceso de
enfriamiento y el inicio de éste.
6.1.1.3. Análisis de la causa raíz de los tiempos de espera del proceso

que afecta el tiempo de flujo actual de la producción mediante la
metodología de los 5 ¿Por qué?
Se realizó un análisis de las causas que generan los altos tiempos de espera
entre enfriamiento y empaque, a partir de la implementación de los 5 ¿Por qué?
(ver tabla Nº10).
46
Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué.
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
Faltan estándares de tiempos de
Movimiento de
Mano de obra insuficiente en otros producción para determinar el
operarios a otros
puestos de trabajo requerimiento de personal en empaque
puestos de trabajo
(CAUSA 1)
Falta de operarios en el Métodos de trabajo inadecuados en
puesto de trabajo empaque (CAUSA 2)
Ausentismo Enfermedades laborales
Diseño de puestos de trabajo
inadecuados en empaque (CAUSA 3)
Falta de capacitación en métodos

Problemas de actitud estándar de trabajo en empaque
(CAUSA 4)
Bajo desempeño de Personal con falta de habilidades Falta de definición de un perfil del cargo y
los operarios un proceso de selección adecuado
Altos (CAUSA 5)
tiempos de Personal con poco conocimiento del
Falta de capacidad Falta definición de métodos estándar de
proceso
espera entre de empaque trabajo en empaque (CAUSA 6)
enfriamiento Falta de capacitación de los operarios
Uso incorrecto de las máquinas
y empaque (CAUSA 7)
Bajo desempeño en el Bajo desempeño de
Maquinaria obsoleta (CAUSA 8)
proceso de empaque los equipos
Averías Falta de mantenimiento preventivo
(CAUSA 9)
Altos tiempos destinados a la Método inadecuado de almacenamiento

ubicación del producto a empacar del producto en enfriamiento (CAUSA 10)
Paradas por falta de
materiales y Falta de programación de codificación de
herramientas Altos tiempos de alistamiento materiales en empaque (CAUSA 11)
materiales para el proceso de
empaque Sistema inadecuado de almacenamiento
del material de empaque (CAUSA 12)
Falta de balanceo
Desconocimiento de
entre el proceso de Desconocimiento de la Falta de definición de métodos
tiempos estándar de
empaque y capacidad de empaque (CAUSA 13)
producción
enfriamiento
47
NOTA: Se realizó un consenso con las partes activas del proceso productivo (operarios, personal
administrativo y Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento partiendo de la información
registrada en la tabla N°10, llegando a la conclusión que la maquinaria obsoleta y la falta de
mantenimiento preventivo son causas que no hacen parte del alcance del proyecto.
La figura N°13 muestra la priorización de las accio0nes que se requieren para

mitigar el impacto de cada causa en el tiempo de flujo actual del proceso. Las
acciones por causas se abordaron de manera implícita en la etapa Nº 4: Diseñar
escenarios de mejoras, de la metodología utilizada para dar cumplimiento al
objetivo específico Nº 2.
Figura N°13: Acciones por causas

1
Definir métodos estándar
de trabajo CAUSAS 2, 6, 10, 11 y 13
2
Diseñar puestos de trabajo CAUSAS 3, 12
3
Definir estándares de
tiempos de producción
para determinar el CAUSA 1
requerimiento de personal
4
Definir el perfil del cargo
de mano de obra CAUSA 5
5
Capacitación en métodos
estándar de trabajo CAUSAS 4, 7
Para Reducir tiempos de espera

entre enfriamiento y
empaque
Y finalmente
Reducir tiempo de flujo
actual del proceso
6.1.1.4. Definición del problema.

Empaque es el mayor generador de tiempos de esperas con una participación
del 79.96%, siendo el tiempo de espera un factor crítico que influye en el aumento
del tiempo de flujo actual de la producción generado por la falta de definición de un
método estándar y de un inadecuado diseño de puestos de trabajo como también
de la definición de la mano de obra requerida de acuerdo a un perfil de cargo
previamente establecido y de la falta de capacitación de los operarios.
De esta forma el principal problema para abordar y el que afecta el tiempo de

flujo del proceso es Tiempos de espera entre el proceso de enfriamiento y
empaque, a partir del cual se iniciará a desarrollar el modelo de solución.
48
6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA

La figura N°14 muestra la metodología utilizada para dar cumplimiento al objetivo
específico Nº 2.
Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora
Seleccionar el mejor
Selección del proceso escenario y medir su
impacto
Implementar los
Registro de sucesos escenarios de mejora
propuestos
Examen crítico de los Diseñar escenarios de

hechos mejora
Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)
NOTA: Para el desarrollo del objetivo específico N° 2 se abordarán las cuatro (4) etapas iniciales, las
dos (2) restantes se traerán a relación en el objetivo específico N° 3.
6.2.1.1. Etapa N° 1: Selección del proceso

Se elige evaluar el proceso de empaque donde se analizará el desempeño de
cada operario de acuerdo a la actividad que realice en el puesto de trabajo donde
se encuentre en el momento y se observará la variación del método de trabajo de
acuerdo al tipo de producto que se esté empacando durante la observación.
El empaque varía de acuerdo a las características físicas y forma de cerrado que

requiera el producto; razón por la cual se hace la siguiente clasificación de éstos por
grupos teniendo en cuenta aspectos como: Cantidad, método de cierre, variación de
proceso (ver figura N°15).
49
Figura N°15. Grupos de productos.
6.2.1.2. Etapa N° 2: Registro de sucesos

Esta etapa se llevó a cabo bajo el siguiente orden:
Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos.
1 2 3
Estudio de
Análisis de la Estudio de tiempos
situación actual
información actuales
¿Cómo se hace?
6.2.1.2.1. Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?
Se emplea un equipo de videograbación para facilitar el proceso de captación de

los hechos, igualmente se hace uso del flexómetro para la toma de distancias
recorridas. Posteriormente se elaboran los diagramas de flujo para cada grupo de
producto mencionados en la descripción general del proceso de empaque, que
representan de manera gráfica las actividades que se deben seguir de manera
lógica en el proceso de empaque de éstos (ver anexo N°5), y por último se elaboran
los cursogramas analíticos de los procesos analizados por operario (ver anexo
N°6).
NOTA: Los productos seleccionados para observar se clasifican en los siguientes
grupos:
50
1. Grupo 1 (Productos numerosos)
2. Grupo 3 (Productos tajados)
6.2.1.2.2. Análisis de la información
La tabla N°11 muestra el resumen de las observaciones resultantes del análisis de

los cursogramas analíticos.
Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos

Observaciones Grupo N° 1: Productos numerosos
El operario que Cuando las
realiza el cierre canastillas no
Las bolsas no
(sellado o están
tienen un lugar fijo
amarrado) no tiene disponibles se
Periodos de tiempos en la mesa 1, se
programada la utilizan los
en que los puestos de Combinación o encuentran
cantidad, es decir, En ocasiones carros de mallas La cantidad de
trabajo están vacíos, unión de dispersas
lo hace los operarios que usualmente paquetes que
debido a que los actividades, de ocasionando que
dependiendo del realizan el se utiliza para la caben en la
operarios salen de acuerdo al los operarios
espacio que haya amarre de los línea de tajado. canastilla varía
empaque para método de deban realizar
en la mesa 1. El paquetes de El operario debe dependiendo de
realizar otras trabajo de traslados
sellado de las forma manual. ir a la zona de la referencia.
operaciones, se rotan operario. repetitivos o
bolsas varía despacho por
entre sí por falta de quedan debajo del
dependiendo del las canastillas y
personal producto y no se
operario en relación a la zona de
ven.
a la fuerza o tajados por los
presión y al pie que carros de
utilizan. mallas.
Observaciones Grupo N° 3: Productos tajados
El pan tajado
fabricado en el primer
El operario del A diferencia del
turno estaba
segundo turno tajador 1, el
programado para ser
espera el tajador 2 realiza
empacado a las 12:37
alistamiento de inspección del
pm. A las 3:15 pm se
bolsas de empaque El tajador 1, producto
dio inicio a esta El operario
para dar inicio a su empacó 22 después del
operación, teniendo realizó un total
función. Minutos panes en 336 tajado y
un tiempo de espera de 10 Poca agilidad en
después, retoma el segundos, es presenta menos
de 2 horas y 38 traslados la codificación
lugar del operario decir que con agilidad. Este
minutos. Esto se debe durante la de las bolsas.
que se encontraba cada pan se operario
a que en el primer actividad de
codificando en el tardó 15 empacó 5 panes
turno no se codificación.
momento, segundos. en 132
programan operarios
empleando un segundos, es
en la sección de
tiempo de 19 decir que con
tajados, por esta
minutos para cada pan se
razón el operario del
codificar 543 tardó 26
turno de las 2 pm es
bolsas. segundos.
el encargado de
realizar esta labor.
Adicional a esto se elaboran dos listas de chequeo bajo la metodología 5s,

obteniendo un porcentaje de 65% de condiciones NO aceptables y un 38% de
condiciones aceptables (ver anexo N°7). La información recopilada sirvió de base
para el planteamiento de las ideas de mejora que se abordaron en la etapa N° 4:
51
Diseño de escenarios de mejoras. De acuerdo al análisis realizado se estima que
en el proceso de empaque es necesario:
Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas.
Diseñar los puestos de

Definir un método trabajo para reducir los
estándar traslados y operaciones
innecesarias
. Definir la cantidad de Establecer actividades

operarios necesarios en de alistamiento,
un puesto de trabajo y inspección y las
delegar funciones operaciones activas
6.2.1.2.3. Estudio de tiempos actuales
La figura N°18 ilustra el procedimiento a implementar para el estudio de los

tiempos de flujo actual del proceso productivo. Las tres primeras fases se ejecutan
para el proceso de producción en general; las dos últimas se enfocan
específicamente en el proceso de empaque debido a que es donde se generan las
principales causas del problema a abordar.
Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales.

Realizar observación
preliminar
Calcular número de
observaciones restantes
Consolidación de tiempos de
flujos del proceso productivo
Definir tiempo estándar del proceso
de empaque
Calcular eficiencia y
prodcutividad del proceso de
empaque
52
 Realizar observación preliminar
Con el propósito de analizar el comportamiento actual del tiempo de flujo de los procesos de la elaboración de
pan, es decir, de los tiempos de procesos más los tiempos de espera, se lleva a cabo primero la observación
preliminar de éstos.
Estos tiempos calculados sirven como referencia para determinar la cantidad de observaciones necesarias y
de esta manera obtener el dato promedio del tiempo de flujo actual de todo el proceso de producción.
GRUPO 1: Observación compuesta por 10 registros.
Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1.
Pesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL TOTAL TOTAL
Observación TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO DE
T. proceso T. espera T. procesoT. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera PROCESO ESPERA FLUJO
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264 69.696
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256 65.536
3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251 63.001
4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265 70.225
5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279 77.841
6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279 77.841
7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340 115.600
8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318 101.124
9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326 106.276
10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262 68.644
= 2.840 = 815.784
53
GRUPO 3: Observación compuesta por 5 registros.
Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3.

T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera PROCESO ESPERA FLUJO
1 14 0 16 0 27 21 131 2 38 11 240 74 276 13 742 121 863 744.769
2 5 0 14 2 22 0 405 2 36 4 30 0 34 295 546 303 849 720.801
3 20 0 13 2 48 0 392 33 27 44 30 0 34 203 564 282 846 715.716
4 16 0 15 1 20 2 120 4 40 10 230 60 45 210 486 287 773 597.529
5 10 0 9 0 35 0 350 15 45 22 27 0 325 26 801 63 864 746.496
= 4.195 = 3.525.311
54
 Calcular número de observaciones restantes
Para este cálculo se emplea el método estadístico, el cual sirve para
facilitar el manejo del estudio de tiempos al determinar el tamaño de la
muestra o número de observaciones que se requieren. Para lo cual es
necesario aplicar la fórmula:
Se procede a realizar el cálculo, siendo en este caso “x” (la base del
cálculo) el total de cada uno de los tiempos de flujo (última columna de la
tabla N°12 y 13 de izquierda a derecha):
GRUPO 1:
40√10′ 815.784 − 2840
𝑛=( ) = 18,29 ≅ 18
2.840
De esta manera la cantidad de observaciones necesarias para analizar
el tiempo de flujo del proceso es de 18, por tal motivo, se realiza la medición
de las observaciones restantes, es decir, de ocho (8) (ver anexo N°8).
GRUPO 3:
40√10′ 35.25.311 − 4.195
𝑛=( ) = 2,59 ≅ 3
4.195
La cantidad de observaciones necesarias para analizar el tiempo de flujo
del proceso es de 3, por lo tanto no es necesario realizar más
observaciones de las preliminares (ver anexo N°8).
 Consolidación de los tiempos de flujos del proceso productivo

De acuerdo a los tiempos de flujo de las observaciones totales
registradas, se determina el promedio de los tiempos de proceso y los
tiempos de espera por grupo de productos (ver tabla N°14), información que
sirvió de referencia para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de
mejora que se abordaron en la etapa N°4.
55
Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados
Tiempo de proceso Tiempo de espera Tiempo de flujo

Grupo (minutos – (minutos – (minutos –
proporción ) proporción ) proporción)
1 240 41 281
3 628 211 839
 Definir tiempo estándar del proceso de empaque
La figura N°19 contiene los pasos que se deben seguir para hallar el tiempo
estándar del proceso de empaque. Este tiempo se calcula ya que es indispensable
para medir la eficiencia del proceso actual y de los escenarios de mejoras
propuestas.
Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar.
Calcular el tiempo
cronometrado,
Calificar el normal y estándar
desempeño del del proceso
Definir número operario
de ciclos de
observación
Para el registro de los tiempos en los cursogramas, se empleó el método de

tiempos continuo, es decir, que durante la observación una vez arrancó el
cronometro éste permaneció en funcionamiento realizando las lecturas
progresivamente; tras concluir el estudio, el tiempo para cada elemento se obtuvo
restando la lectura anterior de la lectura siguiente:
- Definir número de ciclos de observación
Con el propósito de tener una información más detallada de los tiempos de

proceso de empaque, se determina el número de observaciones necesarias
tomando como referencia la figura N°2: Número recomendado de ciclos de
56
observación diseñada por General Electric Company citada en el marco teórico
para evaluar los ciclos del proceso de empaque. En este caso se aplicó el método
de tiempos de regreso a cero para facilitar el registro de la duración de cada
proceso por unidad de producto.
 Grupo 1: De acuerdo al flujograma del grupo 1, se realiza un estudio preliminar

el cual está compuesto por 20 observaciones equivalente a 20 unidades
(paquetes), sirviendo como base para la determinación de las cantidades
necesarias de mediciones (ver anexo Nº 9). De esta manera se procede a
completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.
El grupo 1 en particular, al tener mayor cantidad de operarios realizando las
operaciones que compone empaque, evidencia o presenta combinación de
operaciones, es decir, algunos operarios realizan de manera simultánea dos
operaciones de acuerdo a su método de trabajo. Igualmente se procede a
completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.
 Grupo 3: Se realiza el mismo procedimiento que se utilizó para el grupo 1, no

incluye operaciones combinadas (ver anexo N°9).
La tabla N°15 resume la cantidad de observaciones por operación necesarias para

el estudio de tiempos.
Tabla Nº15. Observaciones necesarias.
- Calificación del desempeño del operario
Para realizar la calificación del tiempo observado, se toma como referencia el

tiempo promedio de cada operación, posteriormente se establece un rango de
tiempos para la asignación de cada calificación, utilizando la tabla asumida por la
Organización Internacional del Trabajo (OIT) (ver figura N°2). De esta manera se
ilustra el ejemplo para la primera operación del empaque de productos numerosos,
57
tomándolo como base para la réplica en las operaciones restantes (ver anexo
N°10).
Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario.

La tabla N°17 consolida la calificación más común que recibió el operario y la
proporción de ésta en comparación con la totalidad de las calificaciones
especificada por cada operación.
Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario.
Grupo N°1: Productos Numerosos Grupo N°3: Productos Tajados
Calificación Proporción Calificación Proporción
Operación Operación
Común (%) Común (%)
Ingreso de pan a máquina
Transporte de carro 100 45,00% 150 57,50%
tajadora
Poner bolsa de empaque en
Sacar lata 75 44,50% 50 83,00%
canal guía
Acomodar o contar 75 40,00% Empacar pan 50 83,00%
Empacar 75 34,00% Amarrar pan 150 72,50%
Depositar producto empacado
Amarrar 125 34,50% 50 58,00%
en carro/canastilla
Sellar 75 50,00% Transportar canastillas 75 56,67%
Guardar paquetes 75 40,00%
Transportar canastillas 50 53,33%
Figura N°20. Análisis de la calificación del operario.
58
Una vez se califique al operario, se estiman las holguras o tolerancias
igualmente por cada operación de acuerdo a la tabla de suplementos de OIT (ver
anexo N° 11). Se obtiene el siguiente resumen de los porcentajes de holguras
para cada grupo de producto.
Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación.

Grupo 1
Guardar Transporte
Transporte de Sacar lata Acomodar o Empacar Sellar
OPERACIÓN Amarrar (Mujer) paquetes canastillas
carro (Hombre) (Hombre) contar (Mujer) (Mujer) (Mujer)
(Mujer) (Hombre)
% de holgura 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%
Grupo 1
Sacar Acomodar o Amarrar/Guar
OPERACIONES
lata/Acomodar o contar /Empacar dar paquetes
COMBINADAS
contar (Mujer) (Mujer) (Mujer)
% de holgura 21% 20% 20%
Grupo 3
Ingreso de pan a Poner bolsa de Depositar producto
Transportar
máquina empaque en Empacar pan Amarrar pan empacado en
OPERACIÓN canastillas
tajadora canal guía (Hombre) (Hombre) carro/canastilla
(Hombre)
(Hombre) (Hombre) (Hombre)
% de holgura 14% 14% 16% 16% 16% 19%
- Cálculo del tiempo cronometrado, normal y estándar del proceso
 Tiempo cronometrado: Corresponde al Tiempo Observado (TO), se

registran de acuerdo a la cantidad de observaciones recomendado por
General Electric.
 Tiempo normal: Es el producto entre la calificación obtenida y el Tiempo
Observado.
 Tiempo estándar: Para calcular el tiempo estándar general del proceso de
empaque es necesario calcular el tiempo estándar de cada operación, es
decir, la sumatoria del producto entre el promedio del tiempo normal y el
porcentaje de holgura de todas las operaciones que componen cada grupo
de producto. Para el caso de grupo 1, se tiene en cuenta tanto la ejecución
de las operaciones individuales como la combinación de éstas, se elige la
opción que registra el menor tiempo de estándar para los productos sellados
y los productos amarrados, estimándose que es más favorable realizar las
operaciones de manera individual (ver anexo N°12).
59
Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados
Grupo Tiempo Estándar (min)

0,74 cuando es 0,81 cuando es
1
amarrado sellado
3 0,25
- Calcular eficiencia y productividad del proceso de empaque.

Se calcula la eficiencia y productividad de cada una de las observaciones
registradas:
Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque.

Productividad de la
Grupo Eficiencia Productividad del operario
línea
1 70% 0,94 paquetes / minuto 8,6 paquetes / operario
3 68% 1,26 paquetes / minuto 778,80 paquetes / operario
Estos tres indicadores arrojan la información que se utiliza como referencia

para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de mejora que se abordaron.
6.2.1.3. Etapa N° 3: Examen crítico de los hechos
En esta etapa se da respuesta tanto a las preguntas preliminares como a las

preguntas de fondo (ver Tabla N°21) para examinar la información recolectada en
cada uno de los cursogramas analíticos, sometiendo de manera sucesiva cada
actividad registrada a una serie sistemática de preguntas.
Tabla N°21. Preguntas preliminares
Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)
60
Se elabora un total de 6 cursogramas: 2 corresponden al empaque de
productos tajados (Grupo 3) y 4 a los productos numerosos (Grupo 1). Las
preguntas de fondo se realizan de manera general para los cursogramas
correspondientes a un mismo grupo; de esta manera se tiene un cuadro con
preguntas a fondo sobre los cursogramas del Grupo 3 y otro cuadro con preguntas
a fondo sobre los cursogramas del Grupo 1. (Ver anexo N°13).
Una vez aplicada la técnica del interrogatorio, se concluye que:
Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio

Existen
Existen actividades actividades de
Algunas actividades pueden Los factores que aparecen
innecesarias durante el alistamiento que
ser ejecutadas por varios con mayor frecuencia son
desarrollo del proceso se están
operarios o en otro caso los múltiples
de empaque como los realizando
delegar una función específica desplazamientos, la falta
traslados excesivos y durante el
a un operario con el fin de de asignación de tareas a
codificación proceso causando
tener una mayor un operario en específico.
intermitente por falta paradas en el
productividad.
de insumos. desarrollo de una
labor en
La disposición de Los métodos de realización de específico, es
algunos puestos y/o una actividad deben decir, que se
elementos de trabajo estudiarse para generar una Los operarios requieren de realizan en un
debe rediseñarse con estandarización, ya que son capacitación sobre el uso momento poco
el fin de reducir los muy variables de acuerdo al de las máquinas. oportuno
desplazamientos. operario que ejecute la afectando la
actividad en el momento. productividad.
6.2.1.4. Etapa N° 4: Diseñar escenarios de mejora

El diseño de los escenarios de mejora incluye las ideas, opiniones y
sugerencias del personal operativo, ya que éstos son los principales actores en el
proceso y quienes aportan información valiosa que no debe ser obviada, por el
contrario, estudiada y analizada con el fin de plantear mejoras que se ajusten a las
necesidades existentes. La figura N°21 muestra el procedimiento utilizado para el
cumplimiento de esta etapa.
Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas.
1 2 3 4
REDISEÑO DE LA
REDISEÑO DE DISEÑO DEL PERFIL DE DISEÑO DEL MODELO
DISTRIBUCIÓN DEL
MÉTODO Y PUESTOS CARGO DEL PERSONAL DE IMPLEMENTACIÓN
ÁREA DE EMPAQUE
DE TRABAJO OPERATIVO DE BPM
61
6.2.1.4.1. Rediseño del método y puestos de trabajo
Las tablas N°23 y N° 24 ilustran de manera resumida algunos aspectos que se consideraron para el diseño de los
escenarios de mejora propuestos para el método de trabajo de cada grupo de producto analizado (Grupo 1 y 3
respectivamente). Se utilizó la metodología 5W + 2H para abordar las ideas obtenidas para el rediseño del método (ver
anexo N°14).
Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 1.
Método de trabajo empaque de productos numerosos Inversión en insumos
Cantidad de N° de Total
ESCENARIOS Descripción Concepto Valor unitario Valor total
actividades operarios inversión
El método actual del proceso de
Consta de 8
empaque no posee una definición clara
actividades las
de la cantidad de operarios, de la labor
cuales no están
ACTUAL específica que le corresponde a cada 5 - - - -
clasificadas por
uno. La actividad de amarrar se realiza
categorías
tanto de forma manual como con la
máquina
El método propuesto para estos Lámina de acrílico
escenarios se desarrolló utilizando la (90 cm * 25 cm) +
metodología 5w + 2H contemplando de $250.000 $250.000
PROPUESTA instalación
manera más específica los siguientes Constan de 15 6 Cantidad: 1 $349.900
N° 1 componentes: actividades
clasificadas Carretilla de carga
$99.900 $99.900
*¿What? - ¿Qué? bajo la Cantidad: 1
*¿When? - ¿Cuándo? siguientes
PROPUESTA *¿Who? - ¿Quién? categorías: Carretilla de carga
*¿How? - ¿Cómo? Actividades de 8 $99.900 $199.800 $199.800
N° 2 Cantidad: 2
alistamiento: 6
En estos escenarios se define de Actividades de
manera detallada la responsabilidad de inspección: 1
cada operario asignado en el puesto, Operaciones
PROPUESTA como la forma en que debe ejecutar su activas: 8 Carretilla de carga
5 $99.900 $199.800 $199.800
N° 3 labor y cuándo. Se propone hacer uso Cantidad: 2
de los equipos disponibles en la
empresa para optimizar recursos
62
Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 3.
Método de trabajo empaque de productos tajados Inversión en insumos

Cantidad de N° de Total
ESCENARIOS Descripción Concepto Valor unitario Valor total
actividades operarios inversión
El método actual del proceso de
Consta de 7
empaque de productos tajados se
actividades las
realiza de acuerdo a la experiencia y
ACTUAL cuales no están 1 - - - -
criterio del operario de turno siguiendo
clasificadas por
un orden lógico de las actividades
categorías
como lo muestra el anexo N14°.
El método propuesto para estos
escenarios se desarrolló utilizando la Constan de 16
metodología 5w + 2H contemplando de actividades Carretilla de carga
PROPUESTA manera más específica los siguientes clasificadas 3 $99.900 $199.800 $199.800
N° 1 componentes: bajo la Cantidad: 2
siguientes
*¿What? - ¿Qué? categorías:
*¿When? - ¿Cuándo?
*¿Who? - ¿Quién? Actividades de
*¿How? - ¿Cómo? alistamiento: 6
Carretilla de carga
Actividades de 1 $99.900 $199.800 $199.800
PROPUESTA En estos escenarios se define de
inspección: 1 Cantidad: 2
N° 2 manera detallada la responsabilidad de
cada operario asignado en el puesto, Operaciones
como la forma en que debe ejecutar su activas: 9
labor y cuando.
63
Las tablas N° 25 y N°26 muestran el bosquejo de la ubicación de las máquinas,
equipos y operarios de acuerdo a cada propuesta. La información restante con
respecto al diseño del puesto de trabajo se encuentra en el anexo N°15.
Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1.

DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO
ACTUAL
PROPUESTA
N° 1
PROPUESTA
N° 2
PROPUESTA
N° 3
64
Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3.
DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO
ACTUAL
PROPUESTA
N° 1
PROPUESTA
N° 2
NOTA: Para el rediseño de los puestos de trabajo se tuvo en cuenta la optimización de

las máquinas y equipos disponibles en la empresa actualmente, con el fin de que la
inversión en la que se incurra sea mínima y para facilitar la implementación de las
propuestas como prueba piloto. Los resultados que se obtuvieron de este estudio, están
en total libertad de ser evaluados por la empresa donde la Gerencia puede estimar la
necesidad de automatizar sus procesos con la compra de nueva maquinaria especializada
según la relación costo – beneficio.
El objetivo del rediseño del método y puesto de trabajo del proceso de empaque es:
Estandarizar la manera de ejecutar las actividades del proceso que a su vez facilite el flujo
del producto, reduciendo los tiempos de espera, incrementando la productividad y por
ende reducir el tiempo de flujo actual del proceso de producción.
65
6.2.1.4.2. Diseño del perfil de cargo del personal operativo
La tabla N°27 describe las funciones que debe desempeñar el operario empacador de manera general, es decir, debe
estar capacitado en cada una de ellas para ejecutarlas de acuerdo al comportamiento del proceso y a la asignación de
éstas establecidas por el Supervisor de planta. El anexo N°16 detalla los aspectos complementarios del perfil de cargo.
Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque.

COMPONENTES DEL PERFIL
EMPACADOR GRUPO 1 EMPACADOR GRUPO 3
DE CARGO
Nombre del
cargo
Empacador grupo de productos numerosos Empacador de productos tajados
Identificación Área de trabajo Sesión de productos numerosos Sesión de tajados
del cargo Dependencia
funcional
Operativa Operativa
Jefe inmediato Supervisor de planta Supervisor de planta
Cumplir con las funciones operativas del proceso de empaque de productos numerosos de acuerdo a las políticas
Descripción del cargo
establecidas por la compañía.
- Realizar limpieza y organización constante del - Realizar limpieza y organización constante del puesto
puesto de trabajo. de trabajo.
- Codificar las bolsas de empaque previamente al - Codificar las bolsas de empaque previamente al inicio
inicio de las operaciones. de las operaciones.
- Alistar las canastillas para guardar paquetes. - Alistar las canastillas para guardar paquetes.
- Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes - Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes de la
de la organización de los carros en la Bodega de organización de los carros en la Bodega de productos.
Funciones del trabajo productos. - Transportar los carros hacia el puesto de trabajo.
- Transportar los carros hacia la mesa de trabajo. - Ingresar pan en la máquina tajadora.
- Sacar latas del carro y acomodar pan en la mesa. - Ubicar la bolsa del empaque en el canal guía.
- Revisar el estado del producto (calidad). - Revisar el estado del producto (calidad).
- Empacar el producto en las bolsas respectivas. - Empacar el producto en las bolsas respectivas.
- Amarrar o sellar con la maquinaria correspondiente. - Amarrar con la maquinaria.
- Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y - Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y
transportarlas a Despacho. transportarlas a Despacho.
- Apoyar, en caso que se requiera, en el cumplimiento de funciones operativas correspondientes a otras
Otras funciones
áreas de producción.
66
6.2.1.4.3. Diseño del modelo de implementación de BPM en el proceso
de empaque
La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura en una panificadora

industrial forma parte del plan de mejoramiento que se encuentra orientado a
garantizar la calidad e inocuidad en lo que comprende a aspectos de higiene y
saneamiento aplicables en toda la cadena productiva de ésta. Para ello se diseña
el procedimiento que encamina la ruta para dicha implementación (ver figura
N°22):
Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI.
Fuente: Elaboración propia adaptado de (UNAD, s.f.)
 Compromiso Gerencial: La gerencia es responsable de asegurar, adoptar e

implementar todas las medidas razonables y precauciones necesarias para el
cumplimiento de las BPM. El alcance de esta responsabilidad incluye:
 Control de Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA).
 Aseo e higiene personal.
 Educación y capacitación del personal en manipulación de alimentos y otras
áreas de interés para mantener la salud pública.
 Asignación de los recursos económicos, materiales y humanos.
 Supervisión y cumplimiento.
 Líderes en BPM: Para Planear las Buenas Prácticas de Manufactura se debe

contar con un equipo interdisciplinario, cuya participación debe integrar como
mínimo, las siguientes personas:
 Representante de la Gerencia  Personal Encargado de
 Ingeniero de producción Compras
 Ingeniero Civil  Especialista o personal con
 Personal encargado del experiencia en BMP
mantenimiento  Personal Administrativo
67
 Representante del área de  Demás personal que se
personal considere necesario de
 Representante de los acuerdo a la estructura de la
operarios empresa.
 Diagnóstico: Una de las formas convencionales que se pueden aplicar es la

auditaría del perfil sanitario que presenta el INVIMA para el cumplimiento del
Decreto 3075/97 (ver anexo N°17). Para lo cual se deben evaluar cada uno de
los lineamientos que ésta propone (ver figura N°23).
Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075.
Personal
Edificación e Equipos y
manipulador
instalaciones utensilios Requisitos
de alimentos
higiénicos de
fabricación
Revisión del oficio del
registro sanitario y medidas
sanitarias de seguridad, Aseguramiento y
procedimientos y sanciones LINEAMIENTOS control de
DECRETO 3075 BPM calidad
Vigilancia
sanitaria Saneamiento
Almacenamiento,
Importaciones y Registro
distribución, transporte
Exportaciones Sanitario
y comercialización
Fuente: Elaboración propia adaptado de (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)
 Planificación: El cronograma se establece para evidenciar el compromiso, de

las partes y el cumplimiento de las metas, se diseña con base en el diagnóstico
y teniendo en cuenta el presupuesto Asignado. Un cronograma como mínimo
debe contener:
 Aspecto principal a realizar  Responsable
 Fecha de inicio  Presupuesto Asignado.
 Fecha de culminación  Responsable
 Ejecución: Comprende la puesta en marcha de cada uno de los aspectos

descritos en el cronograma dentro de las fechas estipuladas. En todo el
proceso de la puesta en marcha surgen ajustes por realizar, los cuales deben
68
ser comunicados a los líderes y a las partes interesadas para que sea
aceptado, divulgado, aplicado y documentado.
 Documentación: Dentro de los documentos que se deben establecer en la
implementación de las BPM. Están el manual de BPM, procedimientos,
formatos y registros.
 Manual de BPM: Es el documento maestro que muestra el compromiso

gerencial, las políticas de calidad, las metas establecidas y los lineamientos
básicos que se siguen para el cumplimiento de las BPM. Un manual
contiene:
 Decisión Gerencial
 Políticas de Calidad
 Conformación del equipo Líder
 Procedimientos de cada uno de los programas de obligatorio cumplimiento.
 Disposiciones para revisar, actualizar y controlar las BPM.
- Procedimientos: Existen varios procedimientos que deben ser

documentados tales como los específicos de cada uno de los programas de
obligatorio cumplimiento. Para describir un procedimiento con respecto a
cualquier programa, se debe dar respuesta a los siguientes interrogantes:
 QUÉ: hace referencia al área, equipo, utensilio, locación, manipulador.

 CÓMO: refiere al método (Aspersión, inmersión, visual, titulación,
manual, mecánico, instrumental).
 QUIÉN: el responsable de primer orden. (Operario, jefe de planta,
empresa contratista, etc)
 CON QUÉ FRECUENCIA: en relación con el tiempo (diario, semanal,
mensual, X hora, anual).
 CON QUÉ: material o recursos necesarios: (detergente, empaques,
ácido, cepillo, muestreador, etc.)
 QUIÉN VERIFICA: a quien se le reporta, para validar un documento
validez, este debe ser verificado y aprobado.
 Formatos y Registros: Los formatos son las plantillas que se diseñan para
evidenciar el control y seguimiento de cada uno de los programas de
obligatorio cumplimiento y ayudan a detectar a tiempo las anormalidades
para tomar la acción adecuada en el momento oportuno. Cada programa
requiere de una serie de formatos que una vez diligenciados, pasarán a
conformar parte del registro y de la evidencia escrita ya sea para fines de
69
auditoria o trazabilidad. Los formatos deben cumplir con los siguientes
lineamientos:
 Sencillo de diligenciar.
 Suficientemente claro para no dejar lugar a interpretaciones subjetivas o
equivocadas.
 En lo posible presentar los datos y resultados, gráficamente para toma
de decisiones.
 Solicitar la información clave, sin excesos ni deficiencias.
 Se debe diligenciar personalmente.
 Debe diligenciarse en el momento requerido.
 Debe reportarse de acuerdo a lo estipulado.
 Debe ser verificado por un nivel superior.
 Debe validarse con frecuencia.
 Debe diligenciarse en forma clara y con tinta permanente.
 En lo posible no debe contener tachaduras o enmendaduras y en caso
de presentarse alguna, deben ser aclaradas o argumentadas en el
mismo documento.
 Su propósito debe ser conocido por quien lo diligencia y por quien lo
revisa.
 Verificación: La verificación se lleva a cabo con herramientas como: listas

de chequeo, auditorias o con el formato con el cual se realizó el
diagnóstico. La verificación se puede realizar en cualquier momento de la
implementación con el fin de ir ajustando cada aspecto implicado en la
implementación de las BPM. La verificación la puede realizar un auditor
interno o externo y se realiza con fines de Auto evaluación para la mejora
continua y el perfeccionamiento de la implementación
70
6.2.1.4.4. Rediseño de la distribución del área de empaque
Figura N°24. Diseño del área de empaque actual
Ver anexos N°18 para la dimensiones del área de empaque y la distribucion de

los puestos de trabajo respectivamente. Actualmente el área de empaque de la
panificadora industrial presenta una distribución por familia de productos, es decir,
la organización del proceso de empaque se encuentra dividida o agrupada para
cada familia o línea de producto, las cuales son:
 Familia de productos numerosos.

 Familia de productos tajados.
 Familia del producto Yuquita.
De acuerdo al tipo de distribución, asimismo se determina la variedad y el

volumen de productos (ver figura N°25). PANI S.A.S dispone de un volumen medio
de productos, debido a que diariamente se distribuye de manera equitativa la
producción para que sean elaboradas todas las referencias que conforman el
portafolio actual de productos de la compañía, el cual está compuesto por una
variedad media de 15 productos.
71
Figura N°25. Tipos de distribución.
Fuente: (Ballesteros, 2014)
Para diseñar la propuesta de distribución de planta, se llevan a cabo los

siguientes pasos propuestos por el Método de Muther “Systematic Layout Planning
(SPL), (Ballesteros, 2014):
 Realizar el diagrama de relaciones, definiendo las diferentes zonas
que tiene el área de empaque y calificar cada zona comparándolas
entre sí de acuerdo a la importancia de cercanía.
 Graficar el diagrama de relaciones de espacios.
 Ajustar el diagrama de relaciones de acuerdo a la cercanía
determinada.
 Proponer diferentes distribuciones de planta.
 Evaluar dichas propuestas.
 Seleccionar la mejor distribución.
NOTA: Los cuatro (4) primeros pasos se detallan en el anexo N°18.
De esta manera se evalúan las diferentes propuestas de distribución de

acuerdo a la ponderación seleccionada por el personal de la empresa (operarios,
personal administrativo y Gerencia):
72
Orden
Pasillos
Transportes
TOTAL
FACTOR
Elaboracion propia.
Despedicio de espacio
Facilidad de supervisión 15%
15%
15%
10%
45%
100%
PONDERACIÓN PROPUESTA N°2
MERCANCÍA
MINORISTA( , 𝒎 ) CUARTO DE
EIQUETAS EMPAQUE DE
(2,21 𝒎 ) PRODUCTOS
NUMEROSOS Y BODEGA DE PRODUCTOS
UNITARIOS (13,64 𝒎 )
(6,32 𝒎 )
CANASTILLAS Y
CAJAS (4,52 𝒎 )
80
70
60
80
85
(0, 𝒎
Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución.
LAVADO
GRADAS
CARROS DE TAJADOS EMPAQUE DE
EMPAQUE TAJADOS CODIFICACIÓN
( , 𝒎 ) YUQUITAS
(2,75 𝒎 ) (2,17 𝒎 )
PROPUESTA N°1
77,75
10,5
38,25
12
9
8
PROPUESTA N°1
𝒎 )
CUARTO DE
EMPAQUE DE
EIQUETAS
PRODUCTOS
(2,21 𝒎 )
CARROS DE TAJADOS NUMEROSOS Y BODEGA DE PRODUCTOS
MERCANCÍA
( , 𝒎 )
MINORISTA( ,
(6,32 𝒎 )
Puntuación Resultado Puntuación
85
80
60
70
90
GRADAS
EMPAQUE TAJADOS EMPAQUE DE
CODIFICACIÓN YUQUITAS
(2,75 𝒎 ) (2,17 𝒎 )
(0, 𝒎
CANASTILLAS Y
CAJAS (4,52 𝒎 )
LAVADO
PROPUESTA N°2
Resultado
81,25
12,75
12
40,5
9
7
PROPUESTA N°3
𝒎 )
CANASTILLAS Y CUARTO DE
EMPAQUE DE EIQUETAS
CAJAS (4,52
PRODUCTOS
(2,21 𝒎 )
MERCANCÍA
MINORISTA( ,
(6,32 𝒎 )
Puntuación
80
70
60
70
80
(0, 𝒎 )
LAVADO
GRADAS
EMPAQUE DE CARROS DE TAJADOS
CODIFICACIÓN EMPAQUE TAJADOS
YUQUITAS ( , 𝒎 )
(2,17 𝒎 ) (2,75 𝒎 )
PROPUESTA N°3
Resultado
74,50
12
10,5
36
9
7
73
 SELECCIÓN DE MEJOR DISTRIBUCIÓN:
De acuerdo a la matriz de ponderación elaborada, se selecciona la Propuesta N°2 como la que cumple con los
requerimientos establecidos para que el proceso de empaque de la panificadora se ejecute de manera eficiente (ver
figura N°26).
Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada.
PROPUESTA N°2
𝒎 )
CUARTO DE
EMPAQUE DE
MERCANCÍA
EIQUETAS
PRODUCTOS
MINORISTA( ,
(2,21 𝒎 )
( , 𝒎 )
(6,32 𝒎 )
CAJAS (4,52 𝒎 )
CANASTILLAS Y
GRADAS
(2,75 𝒎 ) (2,17 𝒎 )
(0, 𝒎
LAVADO
74
6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y

MEDIR EL IMPACTO GENERADO EN EL PROCESO
6.3.1.1. Etapa N° 5: Implementar los escenarios de mejora

propuestos
Con el fin de probar los escenarios, se determina el equipo de trabajadores

quienes se capacitaron sobre el nuevo método planteado en cada propuesta para
el desarrollo de la prueba piloto, el formato de registro que valida la capacitación
realizada se encuentra en el anexo N°19. Las tablas N°29 y N°30 muestran los
resultados promedios de la implementación de los escenarios diseñados para los
grupos de producto 1 y 3. Para mayor detalle ver anexo N°20.
Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1.
GRUPO N° 1 ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

ESCENARIO
PRODUCTOS PROPUESTO PROPUESTO PROPUESTO
ACTUAL
NUMEROSOS N° 1 N° 2 N° 3
Promedio del tiempo de flujo
281 252 236 259
del proceso productivo (min)
Promedio del tiempo de
espera del proceso 41 17 12 19
productivo (min)
N° de operarios en el
5 6 8 5
proceso de Empaque
Eficiencia del proceso de
70% 81% 92% 83%
Empaque (%)
Productividad de la mano de
obra del proceso de
8,60 3,67 2,63 3,70
Empaque
(paquetes/operario)
Productividad de la línea del
proceso de Empaque 0,94 1,05 1,24 1,03
(paquetes/minuto)
Inversión ($) - $349.900 $199.800 $199.800
75
Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3.
ESCENARIO ESCENARIO
ESCENARIO
GRUPO N° 3 PRODUCTOS TAJADOS PROPUESTO PROPUESTO
ACTUAL
N° 1 N° 2
Promedio del tiempo de flujo del proceso
839 764 753
productivo (min)
Promedio del tiempo de espera del proceso
211 30 22
productivo (min)
N° de operarios en el proceso de Empaque 1 3 1
Eficiencia del proceso de Empaque (%) 68% 74% 87%
Productividad de la mano de obra del proceso
778,80 255,83 880,00
de Empaque (paquetes/operario)
Productividad de la línea del proceso de
2,74 2,97 3,48
Empaque (paquetes/minuto)
Inversión ($) - $199.800 $199.800
6.3.1.2. Etapa N° 6: Seleccionar el mejor escenario y medir su

impacto
Para la evaluación de los escenarios una vez obtenidos los datos de la prueba
en las instalaciones de la empresa (área de empaque), se define con la Gerencia
los siguientes criterios de evaluación y su respectivo peso (%) de acuerdo al nivel
de importancia o impacto que genere en la elección de la mejor propuesta:
 TIEMPO DE FLUJO (40%)

 EFICIENCIA (10%)
 PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA (20%)
 PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA (15%)
 INVERSIÓN ECONÓMICA (15%)
De esta manera, para el caso del Grupo 1 se definen tres (3) calificaciones: 3 –
6 y 9, siendo 3 la calificación para la propuesta que genera menor impacto
positivo y 9 la de mayor impacto. Para el Grupo 3, por tener dos propuestas, solo
se utiliza las calificaciones 3 y 6 utilizando el mismo criterio de asignación de
calificación (ver tabla N°31).
76
Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora.
GRUPO 1: PRODUCTOS NUMEROSOS
PROPUESTA 1 PROPUESTA 2 PROPUESTA 3
CRITERIO PONDERACIÓN CALIFICACIÓN RESULTADO CALIFICACIÓN RESULTADO CALIFICACIÓN RESULTADO
Tiempo de flujo 40% 6 2,4 9 3,6 3 1,2
Eficiencia 10% 3 1,2 9 3,6 6 2,4
Productividad de mano de obra 20% 6 2,4 9 3,6 3 1,2
Productividad de línea 15% 6 2,4 9 3,6 3 1,2
Inversión económica 15% 3 1,2 6 2,4 9 3,6
TOTAL 9,6 16,8 9,6

GRUPO 3: PRODUCTOS TAJADOS
PROPUESTA 1 PROPUESTA 2
CRITERIO PONDERACIÓN CALIFICACIÓN RESULTADO CALIFICACIÓN RESULTADO
Tiempo de flujo 40% 3 1,2 6 2,4
Eficiencia 10% 3 1,2 6 2,4
Productividad de mano de obra 20% 3 1,2 6 2,4
Productividad de línea 15% 3 1,2 6 2,4
Inversión económica 15% 6 2,4 6 2,4
TOTAL 7,2 12
En síntesis, para ambos Grupos de productos, la propuesta N°2 es la que obtiene mayor puntaje de acuerdo a los
criterios establecidos en conjunto con la Gerencia, la tabla N°32 muestra el comparativo entre la situación actual y los
resultados de la propuesta seleccionada como la mejor.
77
Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas.
Tiempo de flujo Tiempo de espera % de tiempo de espera
Grupo Producto PROPUESTA PROPUESTA PROPUESTA
ACTUAL SELECCIONADA % de Mejora ACTUAL SELECCIONADA % de Mejora ACTUAL SELECCIONADA % de Mejora
(Escenario N°2) (Escenario N°2) (Escenario N°2)
Panecillo Pani x 10 274 251 8,39% 35 14 60,00% 13,00% 5,58% 7,42%
Panitos x 12 270 245 9,26% 26 11 57,69% 10,00% 4,49% 5,51%
1
Panecillos Panitos x 20 279 222 20,43% 21 12 42,86% 8,00% 5,41% 2,59%
Minibrioche x 40 301 226 24,92% 82 10 87,80% 27,00% 4,42% 22,58%
PROMERIO 281 236 16,13% 41 12 70,77% 14,50% 4,97% 9,53%
3 Pan aliñado Italiano 839 753 10,25% 211 22 89,57% 25% 3% 22,23%
El tiempo de flujo para el grupo 1 pasó de 281 minutos a 236 minutos, es decir, con
un margen de 16,13% de mejora.
El tiempo de flujo para el grupo 3 pasó de 839 minutos a 753 minutos, es decir, con
un margen de 10,25% de mejora.
78
BALANCEO DE LÍNEA
De acuerdo a la propuesta seleccionada se requieren 8 operarios para el grupo 1

y 1 operario para el grupo 3. Sin embargo, se realiza el balanceo de línea para
determinar la cantidad de operarios real en el proceso de empaque que se requieren
para reducir en una mayor proporción el tiempo de flujo del proceso. Se aplica la
fórmula propuesta por (NIEBEL & Freivalds, 2009) especificada en el marco teórico.
N = R * (ΣTS/E)
Se tienen los datos clasificados por cada grupo:
Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea.

Grupo 1
Dato Productos Productos Grupo 3
amarrados sellados
Producción esperada
Tasa de 2.880 390 1.190
(unidades/turno)
producción
Tiempo de turno
(R) 420 60 480
(minutos/turno)
Sumatoria tiempo estándar por
0,74 0,81 0,25
operación (minutos)
Eficiencia (%) 70% 68%
Productos que se amarran:

2.880 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 0,74 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 = × = 7,27 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
420 0,7
Productos que se sellan:
390 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 0,81 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 = × = 7,52 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
60 0,7
Para el grupo 1 se necesitan en síntesis ocho (8) operarios, los cuales se
distribuyen para el empaque de los dos tipos de productos (los que se amarran y se
sellan).
1.190 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 0,25 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 3 = × = 0,91 ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
480 0,7
Para el caso del grupo 3, se requiere de un (1) operario para todo el tuno laboral.
Se valida que las propuestas seleccionadas para ambos grupos, sí requiere la

tripulación determinada inicialmente para que el proceso esté balanceado.
79
7. CONCLUSIONES
 La aplicación de herramientas presentadas por la teoría de restricciones, la

técnica de los 5 ¿por qué?, el diagrama de Ishikawa, fue fundamental para la
realización del diagnóstico de la situación actual de la empresa, a partir del
cual se logró abordar la problemática existente.
 Mediante la aplicación del estudio de métodos y tiempos de trabajo, el diseño

de puestos, diseño y distribución de planta y la aplicación de herramientas de
mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM) se logró
estandarizar el proceso de empaque y se obtuvo una reducción del tiempo de
flujo de todo el proceso productivo de más del 10%.
 La participación del personal operativo (Operarios, Supervisores de Planta Y

Jefe de Producción) fue la fuente de información más concluyente que
permitió realizar la contextualización sobre el estado actual del proceso
productivo y a partir de ésta, estructurar los diferentes escenarios de mejora.
 Las propuestas de mejoras se diseñaron con el fin de brindar beneficios tanto

cualitativos como cuantitativos, es decir, que proporcionen mejoras en las
condiciones de trabajo que agreguen valor al proceso productivo y que sean
viables financieramente.
 A partir del balanceo de línea, se determinó el número de operarios que

requiere el proceso de empaque con el fin de aprovechar y optimizar el
recurso humano y lograr un adecuado flujo de la operación.
 Para la Gerencia de PANI, la selección de la propuesta de mejora, debe

considerar como preferente, aquella que reduzca los tiempos de flujo del
proceso y garantice que no se presenten atrasos que generan fallas en los
tiempos de entrega y por consiguiente incumplimientos o desabastecimiento
de productos a los clientes.
 Es notable que el uso de los conocimientos adquiridos durante nuestra

formación como Ingenieros Industriales a través de un ejemplo real en la
empresa destaca el uso de herramientas cada vez más integradas y
complejas que brinden solución al problema identificado.
80
 La empresa demostró interés y cordialidad al permitirnos como equipo de
trabajo llevar a cabo este estudio a través de la información brindada y al
acompañamiento de sus funcionarios en respuesta a los interrogantes
planteados para el desarrollo del mismo.
 La empresa ha logrado sostenerse a través del tiempo gracias a la innovación

continua de su portafolio de productos, sin embargo, los procesos productivos
son susceptibles a ser mejorados. Se encuentra la necesidad de llevar a cabo
el seguimiento continuo a sus procesos con un análisis crítico que permita
identificar factores positivos que mantener, como también oportunidades de
mejora que contribuyan al posicionamiento de la empresa entre sus
competidores.
81
8. RECOMENDACIONES
 El estudio de los demás procesos productivos de la panificadora: dosificación,
mojado, amasado, moldeado, fermentación, horneado y despacho, se
considera una oportunidad que puede generar tanto reducciones del tiempo
de flujo total como mejoras en la forma de ejecutar las actividades operativas
(métodos), optimización de los recursos, organización del espacio
(distribución) y finalmente lograr estandarizar todos los procesos.
 Se recomienda a la empresa iniciar un proceso de mejora continua,

documentar sus procesos a partir de la elaboración de instructivos y manuales
que servirán de modelo para capacitar al nuevo personal operativo y preservar
el conocimiento. Estos documentos deben estar sujetos a modificaciones de
acuerdo a los cambios y mejoras que se realicen a través del tiempo.
 Buscar alternativas y opciones de automatización y modernización de sus

procesos productivos, estudiando la relación costo – beneficio.
 Es importante que el personal involucrado con la producción reciba

constantemente capacitación orientada por asesores profesionales en temas
como: mejoramiento de procesos productivos, Buenas Prácticas de
Manufactura, Manufactura Esbelta, manejo adecuado de maquinaria y
equipos, Seguridad y Salud en el Trabajo, Liderazgo y Clima Laboral, entre
otros; e igualmente liderar planes de mejora en donde el operario sea el
principal responsable.
 Delegar funciones específicas a los operarios y velar por el cumplimiento de

éstas.
 Definir un método de inspección y medición de la calidad de los productos.
 Utilizar ayudas visuales en el área de empaque sobre cómo se debe realizar

una actividad (opción: lecciones de un punto, LUP’S).
 Realizar controles periódicos del tiempo de flujo, productividad, eficiencia,

capacidad y demás indicadores del proceso productivo.
 Elaborar un tablero de producción donde el operario de empaque pueda ver el

objetivo del día (Plan de producción).
 Definir e implementar el programa de mantenimiento preventivo de las
maquinarias.
82
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85
10. ANEXOS
ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS

Con el fin de realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa e identificar
el problema u oportunidad de mejora, se realiza una actividad de trabajo de campo
correspondiente a una Tormenta de Ideas también conocida como
brainstorming tanto con el personal administrativo como operativo de ésta. El
desarrollo de la actividad se compone de las siguientes fases:
FASE I: Determinar la pregunta enfoque

La primera fase consiste en elaborar el cuestionario que servirá como base
para que el personal de las áreas administrativa y productiva de la empresa
tenga claridad sobre los interrogantes y precisión al momento de su
participación.1
Las preguntas que comprenden el cuestionario suministrado al área

productiva son:
1. ¿Cuáles son los problemas que ustedes evidencian en su puesto de
trabajo?
2. ¿Qué oportunidades de mejora han podido detectar en su puesto de
trabajo?
3. ¿Cuáles de los procesos consideran que requiere mayor atención y por
qué?
4. ¿Qué limitantes encuentran al momento de realizar su trabajo?
La pregunta que se realiza en la entrevista personalizada con el área

administrativa es:
5. ¿Cuáles problemas u oportunidades de mejora usted ha evidenciado en
relación con su labor desempeñada y el proceso productivo?
FASE II: Generación silenciosa de ideas

El personal operativo y administrativo expresa sus ideas en fichas,
concediendo un tiempo de 10 a 15 minutos para el correspondiente
diligenciamiento de las mismas; se solicita al personal que se abstenga de
comunicarse con sus compañeros con el propósito de evitar el error por
sesgo.
- Actividad aplicada al personal operativo

En este apartado, las preguntas 1, 2 y 4 se comprimen formando una sola, de
esta manera se realizan dos (2) preguntas en total. La cantidad de operarios
que estuvieron presentes en la actividad es de 20 (cabe resaltar que de la
1
En este caso la herramienta se aplica al personal operativo y administrativo de PANI, quienes en conjunto poseen conocimientos sobre el
tema consultado: PROCESO PRODUCTIVO. El personal operativo constituye un componente vital en la ejecución directa con la actividad
económica de la empresa, la cual corresponde a LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA (Con CIIU 1081); el personal involucrado
indirectamente con el proceso productivo (administrativo) complementa esta labor al planear, organizar, dirigir y controlar el proceso con el
fin de promover y garantizar el buen funcionamiento de la Industria.
86
totalidad de los operarios no todos expresaron su opinión en las preguntas
formuladas) y corresponden a los operarios que finalizan su jornada laboral
del primer turno.
- Actividad aplicada al personal administrativo

Para el caso del personal administrativo, la dinámica difiere de la actividad
realizada con el personal operativo, ya que para efectos de que no se
interrumpa totalmente sus labores, se procede a realizar una entrevista a
profundidad con cada individuo en su puesto de trabajo; dicha entrevista parte
de una pregunta general y de acuerdo con la respuesta que ellos proporcionen
se realiza otro interrogante más específico con el fin de obtener la mayor
cantidad de información. Igualmente las respuestas son transcritas en las
mismas fichas con el fin de agruparlas todas al final de la actividad.
FASE III: Exposición de ideas

Esta exposición no es posible realizarla en conjunto o presencia de los
participantes, por ende la realizan las personas que lideran la actividad de
manera externa, teniendo en cuenta que el personal operativo finaliza su turno
y no es conveniente interrumpir la labor del administrativo.
Se obtienen los siguientes resultados:
ÁREA DE PRODUCCIÓN
Exposición de ideas del personal de producción
Nº de veces
PROBLEMA que se
nombró
Tiempos de descanso insuficientes 4
Falta de personal 2
Poca ventilación en el puesto de trabajo 7
Poco compañerismo 6
Desabastecimiento de producto en proceso en
áreas de empaque 1
Falta de un plan de mantenimiento para los
equipos 2
Ambiente de trabajo difícil 1
Poca atención a inconvenientes del personal 5
Falta de dotación para personal 3
Problemas de calidad en la materia prima 2
Máquinas obsoletas 1
87
PROCESO QUE Nº de veces
REQUIERE MAYOR que se
ATENCIÓN nombró
Horneado 2
Mantenimiento 1
Tajado 1
Mojado 1
Pesado de productos 1
Amarradoras 1
ÁREA ADMINISTRATIVA
Exposición de ideas del personal administrativo

PROBLEMAS
ÁREA
U OPORTUNIDADES
* Falta de comunicación y notificación oportuna de ausentismo y
vacaciones
Nómina
* El nivel de ausentismo no es muy alto, pero no está
cuantificado.
* Falta de un proceso de planeación de compras e inventarios.
Cartera
* Productos agotados.
* No hay buena alimentación del programa de inventarios y no se
puede determinar bien el desperdicio de Materia Prima que se
Contabilidad generó.
* Falta de notificación del tiempo trabajado de los operarios y de
los tiempos muertos.
* Tiempos de entrega largos que no cumplen con los
Facturación
requerimientos de los clientes.
* Procesos de fabricación manuales sin estándares de tiempos
de producción
Gerencia
* Exceso de inventario o desabastecimiento de producto en
proceso entre las áreas
FASE IV: Agrupación de ideas

De acuerdo a las ideas plasmadas en la FASE III, se construyen grupos o
categorías a los cuales se les asigna un nombre individual y se realiza la
clasificación de cada una de las ideas según su correspondencia.
NOTA: Se excluyen los procesos que requieren mayor atención para fines de
lograr que la aplicación de la herramienta fuese más efectiva.
88
ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc).
Reducción Productos
en el agotados
Altos costos margen de
de producción utilidad
Tiempos de
abastecimiento
largos
Problemas Bajo
de calidad rendimiento de
los procesos Capacidad
Tiempos de productivos insuficiente de
espera Falta de producción
largos personal en los
puestos de
trabajo
Problemas en
Altos Tiempos Programación
la Capacidad
improductivos inadecuada de Ausentismo Maquinas en
programación instalada
de producción personal mal estado
insuficiente
Puestos de
trabajo
inadecuados
Falta de
sincronización Métodos de
trabajo
inadecuados
Problemas de Falta de
cultura estandarización Falta de
Inexactitud en organizacional de procesos mantenimiento
la información
de inventarios
Proceso no
balanceado
Diseño
inadecuado
de procesos
89
ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS
Impacto Frecuencia
N° Problemas 1 3 9 1 3 9 Calificación
Inexactitud en la información de
1 3 3 6
inventarios
Diseño inadecuado de procesos
2 9 9 18
productivos
3 Problemas de cultura organizacional 1 3 4
Falta de estandarización de procesos
4 9 3 12
productivos
5 Problemas de calidad 3 3 6
Falta de mantenimiento preventivo en
6 3 1 4
la maquinaria
90
ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA
Fuente: Elaboración propia adaptado de PANI S.A.S.
91
ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO
Diagrama de flujo de productos numerosos (Grupo 1).
92
Diagrama de flujo de productos unitarios (Grupo 2).
93
Diagrama de flujo de productos tajados (Grupo 3).
94
Diagrama de flujo de Yuquitas (Grupo 4).
95
ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS
Cursogramas Grupo 1 – Parte 1
96
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo

Diagrama no.4 Hoja: 4 de
Producto: Panecillo x5
Actividad: Empacar
Método: actual / propuesto

Lugar: Empaque de productos grupo 1
Operario (s): Empacadora
Ficha no. 4
mesa 1
Compuesto por: Karen y
Fecha: 10/08/2016
Ángela
Fecha:
Aprobado por:
Cantidad Distancia Tiempo Actividad
DESCRIPCIÓN (und) (cm) (segundos) OBSERVACIONES
Sacar la lata 1 5 X
Se acomoda debido a
Organizar o correr panes de la
5 X que la mesa está
mesa
congestionada.
Acomodar panes 22 X
Estaban en el otro
Ir por bolsas para empacar 235 7 X
extremo de la mesa.
Ya que los panes
Dividir pan 3 X estaban por 10
unidades.
Empacar 8 98 X
Sacar lata y acomodar pan 2 83 X
Ir por bolsas para empacar 235 8 X
Empacar 4 40 X
El operario 1 sale del
Salir del área de empaque 45 X área del empaque para
realizar otras labores.
Retomar la labor
operario 2.
Organizar o correr panes de la
4 X
mesa
TOTAL 12 470 352
paq.
97
98
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo

Diagrama no.6 Hoja: 6 de
Producto: Pan integral con fibra x20 – Panitos x20
Actividad: Empacar
Método: actual / propuesto

Lugar: Empaque de productos grupo 1
Operario (s): Empacadora Ficha no. 6
Compuesto por: Karen y Ángela Fecha: 10/08/2016
Aprobado por: Fecha:
Cantidad Distancia Tiempo
Actividad
DESCRIPCIÓN (und) (cm) (segundos) OBSERVACIONES
X Se inicia con el pan integral

Empacar 8 126
fibra.
Los panes se corren para
Organizar paquetes sin sellar 4 X
tener espacio de empacar.
Empacar 5 59 X
El operario que saca las
Acomodar pan x20 unds 7 X latas no acomodó esta
unidad.
Empacar 1 21 X
Organizar panes 9 X Congestión
Empacar 10 138 X
Acomodar pan x20 unds 13 X
Empacar 3 31 X
Cambio de referencia:
Traer carro 21 X
Panitos x20
Sacar lata y retirar pan 12 X
Acomodar pan 12 X
Acomodar pan 10 X
Limpiar mesa de trabajo 4 X
Acomodar pan 11 X
Acomodar pan 12 X
TOTAL 27 paq. 528
99
100
101
ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO
LISTA DE CHEQUEO
ÁREA: Empaque FECHA: 11-ago-16
REALIZADA POR: Karen Estupiñán y Ángela Pedriza
Lista de chequeo – Parte1.

ITEM CRITERIO A VERIFICAR SI NO N/A OBSERVACIÓN
1 ¿El área de trabajo presenta elementos rotos, deteriorados u obsoletos? X
En ocasiones no se hace uso de las máquinas en
2 ¿Los materiales y equipos disponibles se están utilizando correctamente? X buen estado y no se tiene control de la
temperatura de la máquina selladora
¿La distribución de los puestos de trabajo y los equipos se adecúa a las necesidades del área de
3 X
empaque?
4 ¿La imagen del área de trabajo a simple vista es agradable? X Congestión de carros
¿La utilización de los espacios libres es la adecuada. Por ejemplo: no hay productos terminados,
5 X
equipos y herramientas en medio de los pasillos y obstruyendo el paso?
¿Los operarios están entrenados para actuar correctamente en caso de accidentes o cualquier tipo
6 X
de emergencia?
7 ¿Las instalaciones y equipos están en buen estado? X
8 ¿Existe un sistema de entrenamiento para el nuevo personal que ingrese? X
9 ¿Los procedimientos operativos son revisados periódicamente? X
10 ¿El área tiene exceso de productos terminados? X
11 ¿El personal tiene el hábito de mantener el área de trabajo limpia? X
12 ¿Están claramente visibles las salidas de emergencia, ruta de evacuación y extinguidores? X
13 ¿Los elementos utilizados con más frecuencia se ubican cerca del área de uso? X
¿Los lugares de almacenamiento cuentan con las dimensiones necesarias para los elementos que Se considera que el lugar de almacenamiento es
14 X
allí se ubican? muy pequeño
15 ¿Las paredes y pisos están limpios? X El piso si cumple con esta criterio
¿Existen condiciones seguras en el área laboral?Por ejemplo: el piso no está mojado, no hay filos
16 X Las canastillas ocupan la mayoria del pasillo
cortantes u objetos con los que el operario se pueda caer, tropezar o golpear.
17 ¿El personal usa equipo de seguridad (calzado, batas, guantes, gorros, tapabocas, etc? X
TOTALES 6 11
% Condiciones Aceptables 35%
% Condiciones No Aceptables 65%
102
Lista de chequeo – Parte 2.
103
ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL
Observaciones requeridas para análisis de tiempo de flujo actual
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256
3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251
4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265
5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279
6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279
7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340
8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318
9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326
10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262
11 5 0 9 1 11 0 141 5 9 2 40 0 12 25 227 33 260
12 11 0 18 0 22 0 122 3 11 9 40 0 16 40 240 52 292
13 14 0 15 1 29 0 145 6 16 3 40 0 18 29 277 39 316
14 11 0 8 1 39 0 100 5 15 6 40 0 22 15 235 27 262
15 8 0 8 0 20 0 95 8 11 8 40 0 32 16 214 32 246
16 10 0 9 1 35 0 112 2 12 0 40 0 19 29 237 32 269
17 19 0 10 1 28 0 88 8 9 3 40 0 26 44 220 56 276
18 15 0 15 1 41 0 126 3 14 4 40 0 20 14 271 22 293
104
Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 1.
Empaque
Tiempo de Tiempo Tiempo Productividad
Observación Producción
Flujo Grupo estándar Real Eficiencia (paquetes/
(paquetes)
(minutos) (minutos) (minutos) minutos)
1 31 35 1-sellado 0,81 0,89 91% 1,1
2 28 30 1-amarrado 0,74 0,93 79% 1,1
3 23 24 1-amarrado 0,74 0,96 77% 1,0
4 37 50 1-amarrado 0,74 0,74 100% 1,4
5 57 46 1-amarrado 0,74 1,24 60% 0,8
6 56 28 1-amarrado 0,74 2,00 37% 0,5
7 95 37 1-sellado 0,81 2,57 32% 0,4
8 78 60 1-amarrado 0,74 1,30 57% 0,8
9 93 41 1-amarrado 0,74 2,27 33% 0,4
10 41 62 1-amarrado 0,74 0,66 112% 1,5
11 37 45 1-amarrado 0,74 0,82 90% 1,2
12 56 62 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1
13 47 39 1-amarrado 0,74 1,21 61% 0,8
14 37 32 1-amarrado 0,74 1,16 64% 0,9
15 48 49 1-amarrado 0,74 0,98 76% 1,0
16 48 50 1-sellado 0,81 0,96 84% 1,0
17 70 45 1-amarrado 0,74 1,56 48% 0,6
18 34 39 1-amarrado 0,74 0,87 85% 1,1
PROMEDIO 70% 0,94
105
Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 3.
Empaque
Observación Producción
Flujo Grupo estándar Real Eficiencia (paquetes/
(paquetes)
1 289 350 3 0,25 0,83 30% 1,2
2 329 420 3 0,25 0,78 32% 1,3
3 237 395 3 0,25 0,60 42% 1,7
4 255 287 3 0,25 0,89 28% 1,1
5 351 360 3 0,25 0,98 26% 1,0
PROMEDIO 32% 1,26
106
ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS
Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.
107
Total de observaciones de grupo 1 – Parte 1.
Sacar lata (Seg) Acomodar o contar (Seg) Amarrar (Seg) Sellar (Seg) Guardar paquetes (Seg)
20 12 9 11 12 12 11 9 18 11 9 5 8 9 4 5 6 5 8 4 2 3 1 3 2 5 4 1 6 3 6 6 12 6 7 5 10 8 6 4 3 3 2 2 4 2 3 1 4 2
10 11 10 15 14 16 21 10 10 11 6 9 5 7 8 4 5 8 5 4 2 1 4 5 2 6 5 2 5 2 5 5 6 12 8 9 7 7 7 14 3 2 4 2 3 3 2 4 1 2
12 13 14 10 9 8 9 8 9 10 9 6 5 8 4 7 5 6 5 4 5 1 4 2 1 3 6 5 2 1 9 6 7 5 9 10 8 8 6 8 3 2 4 2 3 5 2 3 2 4
15 13 12 10 11 12 15 11 12 9 8 5 6 9 5 4 7 8 8 8 4 3 6 5 2 1 4 5 1 2 9 7 11 9 10 7 8 5 7 5 6 3 2 5 2 3 2 9 3 2
12 12 12 20 9 8 9 11 12 15 4 4 9 5 8 9 4 5 6 5 5 6 2 3 5 1 2 5 3 6 13 9 5 6 7 11 8 7 7 8 4 1 3 2 4 2 3 8 3 3
13 12 15 10 9 8 18 20 15 16 8 4 6 9 5 7 8 4 5 8 5 2 1 4 5 1 2 5 6 2 8 7 18 8 10 7 5 8 8 8 3 3 3 2 2 2 8 3 3 5
10 9 8 14 10 9 8 9 8 9 5 4 9 6 5 8 4 7 5 6 3 5 1 2 5 6 3 2 5 1 13 11 15 9 6 8 5 7 8 7 3 3 2 2 2 4 3 2 2 4
10 15 13 12 10 11 12 15 11 12 5 6 4 7 8 9 10 12 15 4 2 3 5 4 5 2 6 5 2 5 6 5 8 7 7 7 6 8 8 5 2 3 1 4 2 3 2 4 2 3
9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 15 10 4 5 8 7 9 6 4 4 2 5 1 4 2 1 3 6 5 2 5 7 5 8 8 8 13 11 15 9 3 2 4 1 2 3 2 3 2 2
14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 5 6 5 8 4 6 9 5 7 8 1 4 3 6 5 2 1 4 5 2 6 8 5 7 8 7 6 5 8 7 4 2 3 1 4 2 3 2 4 2
12 10 11 12 15 11 12 9 12 12 4 5 8 5 4 9 6 5 8 4 3 1 4 2 6 3 2 1 4 1 7 7 6 8 8 5 5 7 5 9 3 3 2 4 1 2 3 2 4 2
12 20 9 8 9 8 10 12 9 12 7 5 6 5 4 9 6 5 8 4 2 3 2 1 6 3 2 1 4 1 10 8 8 6 8 9 7 11 9 10 3 5 2 3 2 3 2 3 2 3
8 15 12 21 15 16 13 9 8 11 7 5 6 5 6 4 7 8 9 10 2 3 1 2 5 2 1 3 2 1 7 8 5 7 5 13 9 5 6 7 4 2 4 2 4 3 2 4 2 3
14 19 12 9 12 12 12 20 9 8 12 15 4 15 10 4 5 5 4 8 4 1 2 6 3 2 1 4 1 2 11 8 7 7 8 8 7 9 6 7 2 5 6 2 3 2 7 2 3 2
9 8 10 12 9 12 8 15 12 21 9 4 7 8 5 10 15 14 18 9 3 6 2 5 1 4 2 1 2 3 8 7 7 8 5 5 18 10 7 5 4 2 3 2 1 1 2 2 4 2
15 16 13 9 8 11 14 19 11 12 8 5 4 7 6 4 8 5 4 9 6 2 1 4 1 4 1 2 3 2 6 7 15 13 11 8 13 11 15 7 3 2 5 6 2 3 2 7 2 3
9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 6 5 8 4 7 5 6 5 6 4 1 6 3 2 1 4 1 2 3 1 9 6 7 8 7 7 8 5 5 18 2 4 2 3 2 1 1 2 5 1
14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 7 8 9 8 4 15 11 12 16 13 2 5 2 1 3 2 1 4 1 2 10 7 5 6 7 15 13 11 8 13 2 3 1 5 2 1 8 4 1 2
12 10 11 12 15 11 12 9 8 15 5 6 5 6 4 7 8 9 8 4 6 3 2 1 4 1 2 3 2 1 11 8 7 7 7 6 8 8 5 5 3 7 4 2 3 2 5 6 2 3
14 12 13 20 24 9 11 12 9 8 15 11 12 16 9 8 7 6 8 9 6 3 2 1 4 1 2 3 1 2 7 5 8 8 8 13 11 15 9 6 2 7 2 3 2 4 2 3 2 1
Empacar (Seg) Transportar canastillas Transporte Carro (Seg)

20 13 16 11 21 15 17 11 11 10 65 79 48 69 89 120 78 89 100 220 33 32 33 30 33 36 33 25 33 30
11 14 15 12 21 11 13 19 17 16 65 50 150 156 200 78 80 89 96 98 31 30 30 30 30 30 36 30 33 32
14 15 19 14 10 12 19 19 17 18 136 157 189 90 120 128 69 65 156 74 33 33 36 32 33 30 31 30 30 30
15 15 14 13 13 14 13 20 14 12 30 30 36 32 31 30 25 20 26 25
25 19 13 23 16 31 38 29 13 16 30 25 31 36 20 32 33 33 36 32
23 29 23 16 25 32 35 23 24 28 33 30 31 30 30 30 30 30 36 32
34 22 23 20 13 15 14 12 11 14
17 13 14 14 14 11 13 13 14 12
10 14 11 12 10 11 11 12 32 13
13 20 19 26 20 13 13 12 12 33
108
Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.
109
Total de observaciones de grupo 1 – Parte 2.
Sacar lata/Acomodar o contar

16 18 16 19 14 18 13 19 18 21 Amarrar/Guardar paquetes
17 17 18 14 24 14 17 20 12 20 4 4 6 4 4 7 5 6 5 10
12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 5 7 8 10 12 13 8 9 11 10
25 16 30 21 31 17 17 37 17 18 6 5 6 7 4 6 5 2 1 4
22 18 13 19 18 21 17 17 18 14 5 8 7 4 6 5 8 9 10 15
24 14 17 20 12 20 12 20 20 17 12 14 5 9 8 4 6 13 10 8
30 20 20 38 31 20 25 16 30 21 5 4 4 4 6 8 7 7 6 10
31 17 17 37 17 18 17 20 12 20 15 14 19 21 12 10 9 8 8 7
12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 8 7 8 10 15 19 16 12 10 8
25 14 20 12 31 25 17 28 16 25 5 4 9 9 10 15 12 14 5 9
8 4 6 13 10 8 5 4 4 4
6 8 7 7 6 10 15 14 19 21
12 10 19 16 12 10 8 5 4 9
9 10 15 12 14 5 9 8 4 6
13 10 8 5 10 15 14 19 21 12
Acomodar o contar /Empacar 10 9 8 8 7 8 7 8 10 15
30 37 34 47 25 21 32 30 28 29 19 16 12 10 8 5 4 9 9 10
30 45 44 40 38 40 40 41 28 34 15 12 14 5 6 4 9 8 7 15
29 30 45 44 40 38 40 30 25 23 14 16 13 15 14 20 16 8 9 7
32 24 46 41 34 37 30 34 25 33 8 5 4 9 9 10 15 12 14 5
24 29 28 33 30 45 44 40 38 40 6 4 9 8 7 15 14 16 13 15
30 25 23 32 24 46 41 34 37 30
110
Observación preliminar grupo Nº3
111
Total de observaciones de grupo 3
Ingresar pan a máquina Poner bolsa de Depositar producto

empaque en canal Empacar pan (Seg) empacado en Amarrar pan (Seg)
tajadora (seg)
guía (seg) carro/canastilla (seg)
1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 4 5 2 2 2 3 2 1 2 6 6 7 7 7 8 6 6 6 9 2 1 2 2 2 2 1 2 1 2
2 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 6 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2
2 1 2 2 1 2 2 1 1 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 4 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2
2 2 2 2 1 3 2 2 1 3 1 2 1 1 1 1 1 2 2 1 2 4 2 2 3 2 2 2 1 2 7 6 6 6 7 6 4 6 5 6 2 2 2 2 2 2 1 2 2 1
2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1 7 6 6 6 7 6 6 6 9 4 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 4 5 6 7 6 5 6 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 2 2 2 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 7 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 1 2 1 2 2 2
1 1 2 2 1 3 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 2 2 2 2 3 8 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 5 6 6 7 5 10 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 1
2 1 1 2 3 2 1 1 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 5 2 2 2 7 4 6 6 7 5 6 6 6 6 2 1 2 2 4 2 1 2 2 1
2 3 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 3 2 3 2 2 2 2 2 3 5 7 6 6 6 5 6 6 5 6 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1
3 1 2 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 5 7 6 6 6 8 9 8 5 6 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1
2 1 2 2 2 3 1 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 6 7 6 6 7 5 7 6 6 7 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1
2 1 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 1 1 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2 6 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2
1 2 2 2 3 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 2 3 2 2 2 2 2 1 2 4 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 1 2 2 2 1 2 1 2
2 1 2 2 2 3 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 4 2 3 2 2 2 2 2 2 2 5 6 6 6 7 5 9 6 7 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 2 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 4 2 2 2 2 2 3 4 1 3 7 8 6 6 7 8 9 6 7 6 1 2 2 1 2 2 1 2 1 2
2 1 4 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 7 8 11 6 7 6 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2
1 1 2 2 2 3 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 6 5 8 6 7 6 2 2 1 1 2 2 2 2 1 2
2 4 2 2 3 3 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 3 6 6 5 6 6 5 8 6 7 8 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2
Transportar canastillas (seg)

30 33 42 50 35 36 39 31 45 29
29 52 35 46 34 28 32 60 26 30
32 36 37 40 31 50 30 58 31 34
44 60 36 41 29 54 31 35 38 31
50 38 30 43 36 47 36 42 30 30
39 41 32 48 40 43 34 29 31 40
112
ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 1.

FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° 1 Fecha 08-a go-16 Operación Tra ns porte de ca rro
Operario 1 Observador Ka ren Es tupi ñá n - Ángel a Pedri za
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN

1 125 33 41 21 125 33 41 41 100 30 30
2 125 32 40 22 125 33 41 42 75 25 19
3 125 33 41 23 150 36 54 43 100 31 31
4 100 30 30 24 125 32 40 44 150 36 54
5 125 33 41 25 125 33 41 45 50 20 10
6 150 36 54 26 100 30 30 46 125 32 40
7 125 33 41 27 100 31 31 47 125 33 41
8 75 25 19 28 100 30 30 48 125 33 41
9 125 33 41 29 100 30 30 49 150 36 54
10 100 30 30 30 100 30 30 50 125 32 40
11 100 31 31 31 100 30 30 51 125 33 41
12 100 30 30 32 100 30 30 52 100 30 30
13 100 30 30 33 150 36 54 53 100 31 31
14 100 30 30 34 125 32 40 54 100 30 30
15 100 30 30 35 100 31 31 55 100 30 30
16 100 30 30 36 100 30 30 56 100 30 30
17 150 36 54 37 75 25 19 57 100 30 30
18 100 30 30 38 50 20 10 58 100 30 30
19 125 33 41 39 75 26 20 59 150 36 54
20 125 32 40 40 75 25 19 60 125 32 40
Resumen Resumen de holguras

TO TOTAL 1.853 Necesidades personales 5%
TN TOTAL 2.083 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 60 Fátiga variable 7%
TN PROMEDIO 35 Especial 0%
% HOLGURA 16% % de holgura total 16%
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 40
Calificación Rango PROMEDIO 30,88

0 -
50 1-24
75 25-29
100 30-31
125 32-35
150 36 - ∞
113
Estudio N° 2 Fecha 02-s ep-16 Operación Sa ca r l a ta
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN

1 150 20 30 51 100 11 11 101 100 12 12 151 75 9 6,75
2 75 10 7,5 52 75 9 6,75 102 125 16 20 152 100 12 12
3 100 12 12 53 100 12 12 103 75 8 6 153 75 9 6,75
4 125 15 18,75 54 100 12 12 104 100 12 12 154 150 20 30
5 100 12 12 55 75 10 7,5 105 75 8 6 155 125 15 18,75
6 125 13 16,25 56 125 13 16,25 106 75 8 6 156 150 19 28,5
7 75 10 7,5 57 125 14 17,5 107 75 9 6,75 157 75 8 6
8 75 10 7,5 58 75 9 6,75 108 100 11 11 158 75 10 7,5
9 75 9 6,75 59 100 11 11 109 75 8 6 159 75 9 6,75
10 125 14 17,5 60 125 13 16,25 110 75 8 6 160 100 12 12
11 100 12 12 61 100 11 11 111 100 11 11 161 150 18 27
12 100 12 12 62 125 15 18,75 112 75 8 6 162 75 10 7,5
13 75 8 6 63 75 10 7,5 113 125 16 20 163 75 9 6,75
14 125 14 17,5 64 75 10 7,5 114 100 12 12 164 100 12 12
15 75 9 6,75 65 150 20 30 115 100 12 12 165 100 12 12
16 125 15 18,75 66 75 10 7,5 116 100 11 11 166 125 15 18,75
17 75 9 6,75 67 125 14 17,5 117 75 8 6 167 75 8 6
18 125 14 17,5 68 100 12 12 118 75 8 6 168 100 11 11
19 100 12 12 69 75 10 7,5 119 100 11 11 169 75 9 6,75
20 125 14 17,5 70 75 8 6 120 75 9 6,75 170 125 15 18,75
21 100 12 12 71 100 12 12 121 100 11 11 171 100 12 12
22 100 11 11 72 75 8 6 122 150 21 31,5 172 75 9 6,75
23 125 13 16,25 73 150 21 31,5 123 75 9 6,75 173 75 8 6
24 125 13 16,25 74 75 9 6,75 124 125 15 18,75 174 75 9 6,75
25 100 12 12 75 100 12 12 125 75 9 6,75 175 100 12 12
26 100 12 12 76 75 9 6,75 126 150 18 27 176 100 11 11
27 75 9 6,75 77 75 10 7,5 127 75 8 6 177 75 9 6,75
28 125 15 18,75 78 75 8 6 128 100 12 12 178 125 15 18,75
29 100 12 12 79 100 12 12 129 75 9 6,75 179 75 8 6
30 75 10 7,5 80 150 20 30 130 75 9 6,75 180 75 9 6,75
31 75 10 7,5 81 100 12 12 131 100 12 12 181 100 11 11
32 150 20 30 82 125 14 17,5 132 75 10 7,5 182 100 11 11
33 125 15 18,75 83 75 9 6,75 133 125 13 16,25 183 75 10 7,5
34 150 19 28,5 84 100 11 11 134 100 12 12 184 75 9 6,75
35 75 8 6 85 75 9 6,75 135 75 8 6 185 125 15 18,75
36 125 16 20 86 75 9 6,75 136 125 14 17,5 186 125 16 20
37 100 12 12 87 75 10 7,5 137 75 9 6,75 187 75 9 6,75
38 75 10 7,5 88 75 10 7,5 138 75 9 6,75 188 100 12 12
39 75 10 7,5 89 75 9 6,75 139 100 12 12 189 75 10 7,5
40 100 12 12 90 75 9 6,75 140 100 11 11 190 125 13 16,25
41 75 9 6,75 91 125 15 18,75 141 75 9 6,75 191 100 12 12
42 75 10 7,5 92 75 9 6,75 142 75 10 7,5 192 100 12 12
43 125 14 17,5 93 125 15 18,75 143 75 8 6 193 100 11 11
44 100 12 12 94 100 12 12 144 100 11 11 194 75 8 6
45 100 12 12 95 75 9 6,75 145 100 11 11 195 150 21 31,5
46 125 15 18,75 96 75 8 6 146 150 20 30 196 100 12 12
47 75 8 6 97 75 9 6,75 147 75 9 6,75 197 75 10 7,5
48 125 13 16,25 98 75 9 6,75 148 125 15 18,75 198 125 13 16,25
49 125 14 17,5 99 125 15 18,75 149 75 8 6 199 125 15 18,75
50 75 9 6,75 100 150 24 36 150 75 10 7,5 200 75 8 6
TO TOTAL 2.323 Necesidades personales 5% Calificación Rango

TN TOTAL 2.408 Fátiga básica 4% 0 -
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 4% 50 1-5
TN PROMEDIO 12 Especial 0% 75 6-10
% HOLGURA 13% % de holgura total 13% 100 11-12
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 14 125 13-17
150 18 - ∞
PROMEDIO 11,6
114
Estudio N° 3 Fecha 02-s ep-16 Operación Acomoda r o conta r

1 125 9 11,25 51 125 8 10 101 75 5 3,75 151 75 5 3,75
2 100 6 6 52 100 6 6 102 75 4 3 152 75 5 3,75
3 125 9 11,25 53 100 6 6 103 100 7 7 153 125 8 10
4 125 8 10 54 75 4 3 104 75 4 3 154 75 5 3,75
5 75 4 3 55 100 7 7 105 125 9 11,25 155 150 14 21
6 125 8 10 56 75 4 3 106 100 7 7 156 75 5 3,75
7 75 5 3,75 57 125 8 10 107 125 8 10 157 75 5 3,75
8 75 5 3,75 58 125 9 11,25 108 125 9 11,25 158 125 12 15
9 150 15 22,5 59 75 5 3,75 109 100 7 7 159 125 9 11,25
10 75 5 3,75 60 125 12 15 110 100 6 6 160 100 6 6
11 75 4 3 61 125 9 11,25 111 125 9 11,25 161 125 8 10
12 100 7 7 62 100 7 7 112 125 9 11,25 162 75 5 3,75
13 100 7 7 63 125 8 10 113 75 4 3 163 75 5 3,75
14 125 12 15 64 125 9 11,25 114 75 4 3 164 125 8 10
15 125 9 11,25 65 75 5 3,75 115 125 10 12,5 165 100 6 6
16 125 8 10 66 125 9 11,25 116 75 4 3 166 75 5 3,75
17 100 6 6 67 100 6 6 117 75 5 3,75 167 75 5 3,75
18 100 7 7 68 100 7 7 118 150 15 22,5 168 150 15 22,5
19 75 5 3,75 69 75 5 3,75 119 100 7 7 169 75 4 3
20 150 15 22,5 70 125 8 10 120 125 8 10 170 100 7 7
21 75 5 3,75 71 75 5 3,75 121 100 6 6 171 125 8 10
22 125 9 11,25 72 75 5 3,75 122 75 5 3,75 172 125 8 10
23 100 6 6 73 75 5 3,75 123 75 5 3,75 173 125 9 11,25
24 75 5 3,75 74 150 15 22,5 124 100 7 7 174 75 4 3
25 75 4 3 75 125 8 10 125 75 4 3 175 150 18 27
26 75 4 3 76 100 7 7 126 125 8 10 176 75 4 3
27 75 4 3 77 75 4 3 127 75 4 3 177 100 6 6
28 100 6 6 78 125 8 10 128 125 10 12,5 178 150 16 24
29 125 10 12,5 79 100 6 6 129 125 9 11,25 179 125 8 10
30 100 6 6 80 150 16 24 130 125 9 11,25 180 125 8 10
31 75 5 3,75 81 75 4 3 131 100 6 6 181 75 4 3
32 75 5 3,75 82 125 8 10 132 100 6 6 182 75 4 3
33 75 5 3,75 83 75 4 3 133 100 7 7 183 75 4 3
34 150 15 22,5 84 75 5 3,75 134 75 5 3,75 184 125 8 10
35 75 4 3 85 125 8 10 135 150 15 22,5 185 75 5 3,75
36 75 5 3,75 86 75 5 3,75 136 125 8 10 186 125 8 10
37 75 5 3,75 87 75 5 3,75 137 100 6 6 187 100 6 6
38 125 8 10 88 125 8 10 138 125 11 13,75 188 75 4 3
39 100 6 6 89 125 8 10 139 125 8 10 189 75 4 3
40 125 11 13,75 90 75 4 3 140 100 7 7 190 125 8 10
41 125 8 10 91 75 4 3 141 75 5 3,75 191 75 4 3
42 75 5 3,75 92 75 4 3 142 125 8 10 192 75 4 3
43 75 5 3,75 93 100 6 6 143 100 6 6 193 125 10 12,5
44 100 6 6 94 125 10 12,5 144 125 8 10 194 125 8 10
45 125 9 11,25 95 75 5 3,75 145 75 5 3,75 195 125 9 11,25
46 100 6 6 96 100 6 6 146 75 4 3 196 125 9 11,25
47 125 9 11,25 97 100 7 7 147 100 7 7 197 75 4 3
48 75 4 3 98 75 4 3 148 125 12 15 198 150 13 19,5
49 75 4 3 99 75 4 3 149 100 6 6 199 75 4 3
50 75 5 3,75 100 125 9 11,25 150 75 5 3,75 200 125 9 11,25

150 13- ∞
PROMEDIO 6,975
115

Estudio N° 4 Fecha 05-s ep-16 Operación Empa ca r

1 125 20 25 26 150 23 35 51 75 15 11 76 150 23 35
2 50 11 5,5 27 150 23 35 52 50 11 5,5 77 75 12 9
3 75 14 10,5 28 75 14 11 53 75 12 9 78 75 13 9,8
4 75 15 11,3 29 50 11 5,5 54 75 14 11 79 75 12 9
5 150 25 37,5 30 125 19 24 55 150 31 47 80 75 12 9
6 150 23 34,5 31 50 11 5,5 56 150 32 48 81 50 11 5,5
7 150 34 51 32 75 12 9 57 75 15 11 82 100 17 17
8 100 17 17 33 75 14 11 58 50 11 5,5 83 100 17 17
9 50 10 5 34 75 13 9,8 59 50 11 5,5 84 75 14 11
10 75 13 9,75 35 150 23 35 60 75 13 9,8 85 75 13 9,8
11 75 13 9,75 36 75 16 12 61 100 17 17 86 150 24 36
12 75 14 10,5 37 125 20 25 62 75 13 9,8 87 50 11 5,5
13 75 15 11,3 38 75 14 11 63 125 19 24 88 75 14 11
14 75 15 11,3 39 75 12 9 64 75 13 9,8 89 150 32 48
15 125 19 23,8 40 150 26 39 65 150 38 57 90 75 12 9
16 150 29 43,5 41 125 21 26 66 150 35 53 91 50 10 5
17 125 22 27,5 42 125 21 26 67 75 14 11 92 75 16 12
18 75 13 9,75 43 50 10 5 68 75 13 9,8 93 100 18 18
19 75 14 10,5 44 75 13 9,8 69 50 11 5,5 94 75 12 9
20 125 20 25 45 75 16 12 70 75 13 9,8 95 75 16 12
21 75 16 12 46 150 25 38 71 50 11 5,5 96 150 28 42
22 75 15 11,3 47 75 13 9,8 72 125 19 24 97 75 14 11
23 125 19 23,8 48 75 14 11 73 125 19 24 98 75 12 9
24 75 14 10,5 49 50 10 5 74 125 20 25 99 75 13 9,8
25 75 13 9,75 50 125 20 25 75 150 29 44 100 150 33 50


0 -
50 1-11
75 12-16
100 17-18
125 19-22
150 23- ∞
116
Estudio N° 5 Fecha 05-s ep-16 Operación Ama rra r

1 75 2 1,5 51 125 4 5 101 125 5 6,25 151 50 1 0,5
2 75 2 1,5 52 75 2 1,5 102 125 6 7,5 152 50 1 0,5
3 125 5 6,25 53 50 1 0,5 103 100 3 3 153 100 3 3
4 125 4 5 54 75 2 1,5 104 50 1 0,5 154 125 4 5
5 125 5 6,25 55 75 2 1,5 105 50 1 0,5 155 50 1 0,5
6 125 5 6,25 56 50 1 0,5 106 50 1 0,5 156 75 2 1,5
7 100 3 3 57 100 3 3 107 125 6 7,5 157 75 2 1,5
8 75 2 1,5 58 75 2 1,5 108 75 2 1,5 158 125 4 5
9 75 2 1,5 59 75 2 1,5 109 50 1 0,5 159 100 3 3
10 50 1 0,5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 3
11 100 3 3 61 100 3 3 111 100 3 3 161 125 6 7,5
12 75 2 1,5 62 125 5 6,25 112 100 3 3 162 125 5 6,25
13 75 2 1,5 63 75 2 1,5 113 75 2 1,5 163 75 2 1,5
14 125 4 5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 50 1 0,5
15 100 3 3 65 100 3 3 115 125 4 5 165 100 3 3
16 125 6 7,5 66 125 4 5 116 125 4 5 166 125 6 7,5
17 50 1 0,5 67 75 2 1,5 117 125 4 5 167 125 5 6,25
18 75 2 1,5 68 125 4 5 118 75 2 1,5 168 75 2 1,5
19 125 6 7,5 69 125 4 5 119 50 1 0,5 169 125 5 6,25
20 125 6 7,5 70 125 6 7,5 120 50 1 0,5 170 125 5 6,25
21 100 3 3 71 75 2 1,5 121 125 4 5 171 125 4 5
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 125 5 6,25 172 125 4 5
23 50 1 0,5 73 75 2 1,5 123 125 6 7,5 173 75 2 1,5
24 100 3 3 74 125 6 7,5 124 125 4 5 174 50 1 0,5
25 125 6 7,5 75 125 5 6,25 125 75 2 1,5 175 75 2 1,5
26 75 2 1,5 76 125 4 5 126 75 2 1,5 176 100 3 3
27 125 5 6,25 77 75 2 1,5 127 100 3 3 177 100 3 3
28 100 3 3 78 50 1 0,5 128 125 6 7,5 178 50 1 0,5
29 125 5 6,25 79 50 1 0,5 129 100 3 3 179 75 2 1,5
30 125 4 5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 50 1 0,5
31 50 1 0,5 81 75 2 1,5 131 75 2 1,5 181 100 3 3
32 100 3 3 82 75 2 1,5 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5
33 100 3 3 83 50 1 0,5 133 50 1 0,5 183 50 1 0,5
34 50 1 0,5 84 75 2 1,5 134 50 1 0,5 184 75 2 1,5
35 125 6 7,5 85 125 5 6,25 135 75 2 1,5 185 125 6 7,5
36 75 2 1,5 86 125 5 6,25 136 50 1 0,5 186 75 2 1,5
37 125 6 7,5 87 125 5 6,25 137 50 1 0,5 187 50 1 0,5
38 125 5 6,25 88 125 5 6,25 138 50 1 0,5 188 125 5 6,25
39 100 3 3 89 75 2 1,5 139 75 2 1,5 189 75 2 1,5
40 100 3 3 90 125 5 6,25 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5
41 50 1 0,5 91 125 6 7,5 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5
42 125 4 5 92 125 6 7,5 142 75 2 1,5 192 50 1 0,5
43 125 4 5 93 125 5 6,25 143 125 5 6,25 193 50 1 0,5
44 125 6 7,5 94 100 3 3 144 125 5 6,25 194 75 2 1,5
45 75 2 1,5 95 50 1 0,5 145 125 5 6,25 195 100 3 3
46 50 1 0,5 96 50 1 0,5 146 125 5 6,25 196 75 2 1,5
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5
48 125 5 6,25 98 100 3 3 148 125 5 6,25 198 75 2 1,5
49 50 1 0,5 99 125 4 5 149 125 6 7,5 199 50 1 0,5
50 100 3 3 100 125 4 5 150 125 4 5 200 75 2 1,5
TO TOTAL 586 Necesidades personales 7% Calificación Rango

TN TOTAL 621 Fátiga básica 4% 0 -
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 9% 50 1
TN PROMEDIO 3 Especial 0% 75 2
% HOLGURA 20% % de holgura total 20% 100 3
150 8- ∞
PROMEDIO 2,93
117
Estudio N° 6 Fecha 05-s ep-16 Operación Sel l a r

1 75 6 4,5 51 75 6 4,5 101 75 5 3,75 151 75 7 5,25
2 75 5 3,75 52 100 8 8 102 100 9 9 152 125 11 13,8
3 100 9 9 53 75 5 3,75 103 125 10 12,5 153 75 5 3,75
4 100 9 9 54 75 7 5,25 104 75 7 5,25 154 100 9 9
5 125 13 16,3 55 75 7 5,25 105 125 11 13,8 155 125 10 12,5
6 100 8 8 56 125 15 18,8 106 75 7 5,25 156 125 11 13,8
7 125 13 16,3 57 75 7 5,25 107 100 8 8 157 75 5 3,75
8 75 6 4,5 58 75 5 3,75 108 75 7 5,25 158 125 11 13,8
9 75 5 3,75 59 75 7 5,25 109 100 8 8 159 100 8 8
10 75 6 4,5 60 100 8 8 110 75 7 5,25 160 125 15 18,8
11 75 7 5,25 61 75 6 4,5 111 75 5 3,75 161 75 6 4,5
12 125 10 12,5 62 125 12 15 112 100 9 9 162 75 7 5,25
13 75 7 5,25 63 75 5 3,75 113 125 13 16,3 163 75 6 4,5
14 125 11 13,8 64 100 9 9 114 100 8 8 164 75 7 5,25
15 100 8 8 65 75 6 4,5 115 75 5 3,75 165 75 7 5,25
16 75 6 4,5 66 100 8 8 116 100 8 8 166 100 8 8
17 100 9 9 67 100 9 9 117 75 7 5,25 167 100 8 8
18 125 10 12,5 68 75 7 5,25 118 125 15 18,8 168 100 8 8
19 125 11 13,8 69 100 8 8 119 75 6 4,5 169 125 15 18,8
20 75 7 5,25 70 75 7 5,25 120 125 13 16,3 170 100 8 8
21 75 6 4,5 71 100 8 8 121 125 10 12,5 171 75 5 3,75
22 75 5 3,75 72 75 6 4,5 122 75 7 5,25 172 100 9 9
23 75 6 4,5 73 75 7 5,25 123 100 8 8 173 75 6 4,5
24 75 7 5,25 74 75 7 5,25 124 100 8 8 174 75 6 4,5
25 100 9 9 75 100 8 8 125 100 8 8 175 75 7 5,25
26 75 7 5,25 76 125 13 16,3 126 75 5 3,75 176 125 15 18,8
27 125 11 13,8 77 100 8 8 127 75 5 3,75 177 75 5 3,75
28 75 5 3,75 78 75 6 4,5 128 75 6 4,5 178 100 8 8
29 75 7 5,25 79 75 7 5,25 129 125 13 16,3 179 75 5 3,75
30 100 8 8 80 100 8 8 130 75 6 4,5 180 100 9 9
31 75 7 5,25 81 75 7 5,25 131 75 5 3,75 181 75 4 3
32 100 8 8 82 100 8 8 132 75 7 5,25 182 125 14 17,5
33 100 8 8 83 100 9 9 133 100 9 9 183 100 8 8
34 100 8 8 84 125 10 12,5 134 75 7 5,25 184 75 5 3,75
35 75 7 5,25 85 75 7 5,25 135 150 18 27 185 100 8 8
36 75 7 5,25 86 125 10 12,5 136 125 13 16,3 186 100 8 8
37 75 6 4,5 87 75 6 4,5 137 100 8 8 187 75 7 5,25
38 75 7 5,25 88 75 7 5,25 138 125 13 16,3 188 75 5 3,75
39 100 8 8 89 100 8 8 139 100 8 8 189 100 9 9
40 75 5 3,75 90 100 8 8 140 125 11 13,8 190 75 7 5,25
41 125 12 15 91 100 8 8 141 100 8 8 191 100 9 9
42 75 6 4,5 92 100 8 8 142 75 7 5,25 192 125 10 12,5
43 75 7 5,25 93 75 5 3,75 143 100 8 8 193 75 7 5,25
44 125 11 13,8 94 100 8 8 144 75 5 3,75 194 75 7 5,25
45 75 5 3,75 95 75 5 3,75 145 75 7 5,25 195 75 5 3,75
46 150 18 27 96 125 11 13,8 146 100 8 8 196 75 7 5,25
47 125 15 18,8 97 75 7 5,25 147 75 7 5,25 197 150 18 27
48 100 8 8 98 75 7 5,25 148 100 8 8 198 125 13 16,3
49 75 5 3,75 99 75 7 5,25 149 125 11 13,8 199 75 5 3,75
50 75 5 3,75 100 100 8 8 150 75 5 3,75 200 75 6 4,5

150 16- ∞
PROMEDIO 8,05
118
Estudio N° 7 Fecha 05-s ep-16 Operación Gua rda r pa quetes

1 100 3 3 51 75 2 1,5 101 75 2 1,5 151 75 2 1,5
2 100 3 3 52 75 2 1,5 102 100 3 3 152 100 3 3
3 100 3 3 53 125 4 5 103 125 5 6,25 153 125 4 5
4 125 6 7,5 54 125 6 7,5 104 100 3 3 154 75 2 1,5
5 125 4 5 55 100 3 3 105 75 2 1,5 155 75 2 1,5
6 100 3 3 56 125 5 6,25 106 75 2 1,5 156 150 7 10,5
7 100 3 3 57 75 2 1,5 107 125 4 5 157 75 2 1,5
8 75 2 1,5 58 50 1 0,5 108 100 3 3 158 125 4 5
9 100 3 3 59 125 4 5 109 100 3 3 159 125 6 7,5
10 125 4 5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 3
11 100 3 3 61 75 2 1,5 111 75 2 1,5 161 125 4 5
12 100 3 3 62 75 2 1,5 112 100 3 3 162 50 1 0,5
13 125 4 5 63 75 2 1,5 113 100 3 3 163 75 2 1,5
14 75 2 1,5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 100 3 3
15 125 4 5 65 75 2 1,5 115 50 1 0,5 165 100 3 3
16 100 3 3 66 75 2 1,5 116 100 3 3 166 100 3 3
17 75 2 1,5 67 75 2 1,5 117 50 1 0,5 167 75 2 1,5
18 75 2 1,5 68 125 4 5 118 50 1 0,5 168 75 2 1,5
19 100 3 3 69 50 1 0,5 119 75 2 1,5 169 75 2 1,5
20 75 2 1,5 70 50 1 0,5 120 125 4 5 170 125 4 5
21 100 3 3 71 125 4 5 121 100 3 3 171 125 4 5
22 75 2 1,5 72 100 3 3 122 75 2 1,5 172 75 2 1,5
23 75 2 1,5 73 75 2 1,5 123 75 2 1,5 173 75 2 1,5
24 100 3 3 74 75 2 1,5 124 75 2 1,5 174 100 3 3
25 50 1 0,5 75 75 2 1,5 125 100 3 3 175 125 4 5
26 100 3 3 76 125 6 7,5 126 150 8 12 176 75 2 1,5
27 100 3 3 77 100 3 3 127 100 3 3 177 125 5 6,25
28 100 3 3 78 125 5 6,25 128 75 2 1,5 178 50 1 0,5
29 75 2 1,5 79 75 2 1,5 129 75 2 1,5 179 75 2 1,5
30 75 2 1,5 80 100 3 3 130 100 3 3 180 75 2 1,5
31 100 3 3 81 125 4 5 131 100 3 3 181 75 2 1,5
32 125 5 6,25 82 100 3 3 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5
33 75 2 1,5 83 100 3 3 133 75 2 1,5 183 125 4 5
34 125 5 6,25 84 75 2 1,5 134 150 7 10,5 184 75 2 1,5
35 75 2 1,5 85 125 4 5 135 75 2 1,5 185 100 3 3
36 75 2 1,5 86 75 2 1,5 136 75 2 1,5 186 125 5 6,25
37 125 4 5 87 75 2 1,5 137 50 1 0,5 187 125 4 5
38 100 3 3 88 75 2 1,5 138 150 8 12 188 100 3 3
39 150 7 10,5 89 75 2 1,5 139 125 5 6,25 189 75 2 1,5
40 150 7 10,5 90 125 4 5 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5
41 75 2 1,5 91 50 1 0,5 141 50 1 0,5 191 75 2 1,5
42 125 4 5 92 75 2 1,5 142 125 4 5 192 100 3 3
43 125 4 5 93 125 4 5 143 100 3 3 193 100 3 3
44 75 2 1,5 94 100 3 3 144 150 9 13,5 194 75 2 1,5
45 100 3 3 95 50 1 0,5 145 150 8 12 195 75 2 1,5
46 100 3 3 96 75 2 1,5 146 100 3 3 196 100 3 3
47 75 2 1,5 97 75 2 1,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5
48 50 1 0,5 98 75 2 1,5 148 125 4 5 198 75 2 1,5
49 125 4 5 99 100 3 3 149 100 3 3 199 100 3 3
50 100 3 3 100 75 2 1,5 150 75 2 1,5 200 50 1 0,5

N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 10% 50 1
TN PROMEDIO 3 Especial 0% 75 2
% HOLGURA 21% % de holgura total 21% 100 3
150 7- ∞
PROMEDIO 2,915
119

Tra ns porte de
Estudio N° 8 Fecha 05-s ep-16 Operación
ca na s til l a s

1 50 65 32,5 11 50 65 32,5 21 150 136 204
2 50 79 39,5 12 50 50 25 22 150 157 236
3 50 48 24 13 150 150 225 23 150 189 284
4 50 69 34,5 14 150 156 234 24 50 90 45
5 50 89 44,5 15 150 200 300 25 125 120 150
6 125 120 150 16 50 78 39 26 150 128 192
7 50 78 39 17 50 80 40 27 50 69 34,5
8 50 89 44,5 18 50 89 44,5 28 50 65 32,5
9 75 100 75 19 75 96 72 29 150 156 234
10 150 220 330 20 75 98 73,5 30 50 74 37


0 -
50 1-90
75 91-105
100 106-107
125 108-120
150 121- ∞
120
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos con operaciones
combinadas – Parte 1.
Sa ca r l a ta /Acomoda r o
conta r

1 75 16 12 26 75 17 12,75 51 75 18 13,5 76 100 20 20
2 75 17 12,75 27 100 20 20 52 50 14 7 77 75 16 12
3 50 12 6 28 75 17 12,75 53 100 20 20 78 100 20 20
4 125 25 31,25 29 100 20 20 54 75 17 12,75 79 150 38 57
5 125 22 27,5 30 100 20 20 55 100 21 21 80 150 28 42
6 125 24 30 31 75 19 14,25 56 100 20 20 81 75 18 13,5
7 150 30 45 32 50 14 7 57 100 20 20 82 50 12 6
8 150 31 46,5 33 75 17 12,75 58 75 18 13,5 83 150 31 46,5
9 50 12 6 34 100 21 21 59 100 20 20 84 75 17 12,8
10 125 25 31,25 35 75 19 14,25 60 125 25 31,25 85 75 18 13,5
11 75 18 13,5 36 100 20 20 61 50 13 6,5 86 100 20 20
12 75 17 12,75 37 150 38 57 62 75 17 12,75 87 150 30 45
13 100 20 20 38 150 37 55,5 63 100 20 20 88 50 12 6
14 75 16 12 39 75 17 12,75 64 75 17 12,75 89 150 31 46,5
15 75 18 13,5 40 50 12 6 65 75 17 12,75 90 75 16 12
16 50 14 7 41 50 14 7 66 50 12 6 91 100 21 21
17 100 20 20 42 125 24 30 67 125 25 31,25 92 100 20 20
18 75 17 12,75 43 150 30 45 68 75 17 12,75 93 100 20 20
19 100 20 20 44 150 31 46,5 69 100 20 20 94 75 18 13,5
20 50 14 7 45 75 18 13,5 70 75 17 12,75 95 50 14 7
21 75 16 12 46 50 12 6 71 75 19 14,25 96 75 17 12,8
22 75 18 13,5 47 150 31 46,5 72 100 20 20 97 100 21 21
23 100 20 20 48 75 17 12,75 73 150 38 57 98 100 20 20
24 150 30 45 49 150 30 45 74 150 37 55,5 99 100 20 20
25 50 13 6,5 50 150 31 46,5 75 75 17 12,75 100 125 25 31,3


0 -
50 1-14
75 15-19
100 20-21
125 22-27
150 28- ∞
121
Acomoda r o conta r
/Empa ca r

1 75 30 22,5 21 75 29 21,75 41 50 24 12
2 125 37 46,25 22 75 30 22,5 42 75 29 21,75
3 100 34 34 23 150 45 67,5 43 75 28 21
4 150 47 70,5 24 150 44 66 44 75 33 24,75
5 50 25 12,5 25 125 40 50 45 75 30 22,5
6 50 21 10,5 26 125 38 47,5 46 150 45 67,5
7 75 32 24 27 125 40 50 47 150 44 66
8 75 30 22,5 28 75 30 22,5 48 125 40 50
9 75 28 21 29 50 25 12,5 49 125 38 47,5
10 75 29 21,75 30 50 23 11,5 50 125 40 50
11 75 30 22,5 31 75 32 24 51 75 30 22,5
12 150 45 67,5 32 50 24 12 52 50 25 12,5
13 150 44 66 33 150 46 69 53 50 23 11,5
14 125 40 50 34 150 41 61,5 54 75 32 24
15 125 38 47,5 35 100 34 34 55 50 24 12
16 125 40 50 36 125 37 46,25 56 150 46 69
17 125 40 50 37 75 30 22,5 57 150 41 61,5
18 150 41 61,5 38 100 34 34 58 100 34 34
19 75 28 21 39 50 25 12,5 59 125 37 46,25
20 100 34 34 40 75 33 24,75 60 75 30 22,5


0 -
50 1-27
75 28-33
100 34-35
125 36-40
150 41 - ∞
122
Ama rra r o s el l a r/Gua rda r
pa quetes

1 50 4 2 51 75 7 5,25 101 75 7 5,25 151 125 14 17,5
2 75 5 3,75 52 150 19 28,5 102 125 13 16,3 152 75 5 3,75
3 75 6 4,5 53 125 15 18,8 103 75 6 4,5 153 75 8 6
4 75 5 3,75 54 75 8 6 104 75 5 3,75 154 150 19 28,5
5 125 12 15 55 75 8 6 105 50 4 2 155 75 8 6
6 75 5 3,75 56 125 12 15 106 75 8 6 156 100 9 9
7 125 15 18,8 57 125 14 17,5 107 100 10 10 157 75 8 6
8 75 8 6 58 125 13 16,3 108 150 19 28,5 158 75 8 6
9 75 5 3,75 59 50 4 2 109 125 15 18,8 159 125 12 15
10 75 8 6 60 100 9 9 110 75 8 6 160 150 16 24
11 75 6 4,5 61 50 4 2 111 100 10 10 161 75 5 3,75
12 125 12 15 62 100 10 10 112 100 10 10 162 125 11 13,75
13 100 9 9 63 75 7 5,25 113 75 5 3,75 163 50 1 0,5
14 125 13 16,3 64 50 4 2 114 125 15 18,8 164 100 10 10
15 100 10 10 65 100 9 9 115 75 8 6 165 100 10 10
16 150 19 28,5 66 50 4 2 116 75 5 3,75 166 75 6 4,5
17 125 15 18,8 67 150 21 31,5 117 50 4 2 167 75 8 6
18 125 14 17,5 68 100 10 10 118 150 20 30 168 100 10 10
19 75 8 6 69 100 9 9 119 100 10 10 169 75 5 3,75
20 75 6 4,5 70 125 13 16,3 120 125 15 18,8 170 50 4 2
21 50 4 2 71 75 7 5,25 121 75 5 3,75 171 150 19 28,5
22 75 7 5,25 72 150 16 24 122 75 8 6 172 50 4 2
23 75 5 3,75 73 125 12 15 123 75 5 3,75 173 50 4 2
24 75 8 6 74 75 5 3,75 124 75 8 6 174 150 21 31,5
25 125 14 17,5 75 75 8 6 125 75 6 4,5 175 100 10 10
26 50 4 2 76 100 10 10 126 75 7 5,25 176 100 9 9
27 125 14 17,5 77 75 5 3,75 127 100 9 9 177 75 7 5,25
28 75 7 5,25 78 125 15 18,8 128 150 16 24 178 100 9 9
29 50 4 2 79 100 9 9 129 125 12 15 179 125 14 17,5
30 50 4 2 80 75 8 6 130 75 5 3,75 180 125 13 16,25
31 75 8 6 81 50 4 2 131 125 15 18,8 181 100 10 10
32 100 10 10 82 125 12 15 132 75 8 6 182 100 10 10
33 100 10 10 83 50 4 2 133 100 9 9 183 50 4 2
34 100 10 10 84 75 6 4,5 134 125 14 17,5 184 125 15 18,75
35 100 9 9 85 75 8 6 135 75 7 5,25 185 75 8 6
36 150 16 24 86 75 6 4,5 136 50 4 2 186 100 10 10
37 125 12 15 87 125 12 15 137 100 9 9 187 75 7 5,25
38 150 16 24 88 125 15 18,8 138 150 16 24 188 75 8 6
39 75 5 3,75 89 100 10 10 139 125 15 18,8 189 100 9 9
40 50 4 2 90 100 10 10 140 125 14 17,5 190 50 4 2
41 75 6 4,5 91 75 6 4,5 141 75 6 4,5 191 150 21 31,5
42 75 8 6 92 125 12 15 142 100 9 9 192 100 9 9
43 75 6 4,5 93 125 14 17,5 143 50 2 1 193 75 6 4,5
44 75 7 5,25 94 100 10 10 144 100 9 9 194 125 12 15
45 75 5 3,75 95 75 7 5,25 145 125 13 16,3 195 125 15 18,75
46 50 4 2 96 75 8 6 146 75 7 5,25 196 100 10 10
47 150 19 28,5 97 75 6 4,5 147 75 8 6 197 125 15 18,75
48 75 8 6 98 125 14 17,5 148 125 12 15 198 75 7 5,25
49 100 9 9 99 100 9 9 149 125 14 17,5 199 75 5 3,75
50 75 6 4,5 100 75 7 5,25 150 50 4 2 200 125 15 18,75

150 16- ∞
PROMEDIO 9,345
123
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 1.
Ingre s o de pa n a
Estudio N° 12 Fecha 02-s e p-16 Operación má qui na
ta ja dora
Operario 1 Observador Ka re n Es tupi ñá n - Ánge l a Pe dri za

1 50 1 0,5 51 150 2 3 101 150 2 3 151 150 2 3
2 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 3 4,5 152 50 1 1
3 50 1 0,5 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3
4 150 2 3 54 50 1 0,5 104 50 1 0,5 154 150 2 3
5 150 2 3 55 50 1 0,5 105 150 2 3 155 150 2 3
6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 3 5
7 150 2 3 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 1
8 150 2 3 58 50 1 0,5 108 50 1 0,5 158 50 1 1
9 50 1 0,5 59 50 1 0,5 109 50 1 0,5 159 150 2 3
10 150 2 3 60 50 1 0,5 110 50 1 0,5 160 150 2 3
11 150 2 3 61 150 2 3 111 150 3 4,5 161 150 2 3
12 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 1
13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 3
14 150 3 4,5 64 150 2 3 114 150 2 3 164 150 2 3
15 50 1 0,5 65 50 1 0,5 115 150 2 3 165 150 2 3
16 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 3 5
17 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 1
18 50 1 0,5 68 50 1 0,5 118 50 1 0,5 168 50 1 1
19 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 1 0,5 169 50 1 1
20 150 3 4,5 70 150 2 3 120 150 2 3 170 50 1 1
21 150 2 3 71 50 1 0,5 121 150 2 3 171 150 2 3
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 50 1 1
23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 150 4 6
24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 150 2 3
25 50 1 0,5 75 50 1 0,5 125 150 2 3 175 150 2 3
26 150 2 3 76 150 3 4,5 126 150 3 4,5 176 150 2 3
27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 50 1 1
28 50 1 0,5 78 50 1 0,5 128 50 1 0,5 178 50 1 1
29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 50 1 1
30 150 3 4,5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 150 2 3
31 150 2 3 81 150 2 3 131 150 2 3 181 50 1 1
32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 50 1 0,5 182 50 1 1
33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 150 2 3
34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 150 2 3
35 50 1 0,5 85 50 1 0,5 135 150 2 3 185 150 2 3
36 150 3 4,5 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 3 5
37 150 2 3 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 1
38 150 2 3 88 50 1 0,5 138 50 1 0,5 188 50 1 1
39 50 1 0,5 89 50 1 0,5 139 50 1 0,5 189 50 1 1
40 150 3 4,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 150 2 3
41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3
42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 4 6
43 150 2 3 93 50 1 0,5 143 150 2 3 193 150 2 3
44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 150 2 3
45 50 1 0,5 95 150 3 4,5 145 150 3 4,5 195 150 3 5
46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 3 5
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 50 1 1
48 50 1 0,5 98 50 1 0,5 148 50 1 0,5 198 50 1 1
49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 50 1 1
50 50 1 0,5 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3

N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 5% 50 1-1,27
TN PROMEDIO 2 Especial 0% 75 1,48-1,67
% HOLGURA 14% % de holgura total 14% 100 1,68-1,69
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 2 125 1,70-1,90
150 2-∞
PROMEDIO 1,68
124
Poner bol s a de
Estudio N° 13 Fecha 02-s ep-16 Operación empa que en ca na l
guía

1 50 1 0,5 51 50 1 1 101 50 1 0,5 151 50 1 0,5
2 50 1 0,5 52 50 1 1 102 50 1 0,5 152 50 1 0,5
3 50 1 0,5 53 50 1 1 103 50 1 0,5 153 50 1 0,5
4 50 1 0,5 54 50 1 1 104 50 1 0,5 154 50 1 0,5
5 150 2 3 55 50 1 1 105 150 2 3 155 150 2 3
6 50 1 0,5 56 50 1 1 106 50 1 0,5 156 50 1 0,5
7 50 1 0,5 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 0,5
8 150 2 3 58 50 1 1 108 50 1 0,5 158 50 1 0,5
9 50 1 0,5 59 50 1 1 109 50 1 0,5 159 150 2 3
10 50 1 0,5 60 50 1 1 110 150 2 3 160 50 1 0,5
11 50 1 0,5 61 50 1 1 111 50 1 0,5 161 50 1 0,5
12 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 0,5
13 50 1 0,5 63 50 1 1 113 50 1 0,5 163 50 1 0,5
14 50 1 0,5 64 50 1 1 114 50 1 0,5 164 50 1 0,5
15 50 1 0,5 65 50 1 1 115 150 2 3 165 150 2 3
16 50 1 0,5 66 50 1 1 116 50 1 0,5 166 50 1 0,5
17 50 1 0,5 67 50 1 1 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5
18 50 1 0,5 68 50 1 1 118 50 1 0,5 168 50 1 0,5
19 50 1 0,5 69 50 1 1 119 50 1 0,5 169 50 1 0,5
20 50 1 0,5 70 50 1 1 120 150 2 3 170 50 1 0,5
21 150 2 3 71 50 1 1 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5
22 50 1 0,5 72 50 1 1 122 50 1 0,5 172 50 1 0,5
23 50 1 0,5 73 50 1 1 123 150 2 3 173 50 1 0,5
24 50 1 0,5 74 50 1 1 124 50 1 0,5 174 50 1 0,5
25 50 1 0,5 75 50 1 1 125 150 2 3 175 150 2 3
26 50 1 0,5 76 50 1 1 126 50 1 0,5 176 50 1 0,5
27 50 1 0,5 77 50 1 1 127 50 1 0,5 177 50 1 0,5
28 50 1 0,5 78 50 1 1 128 50 1 0,5 178 50 1 0,5
29 50 1 0,5 79 50 1 1 129 150 2 3 179 50 1 0,5
30 50 1 0,5 80 50 1 1 130 150 2 3 180 50 1 0,5
31 50 1 0,5 81 50 1 1 131 50 1 0,5 181 50 1 0,5
32 150 2 3 82 50 1 1 132 50 1 0,5 182 50 1 0,5
33 50 1 0,5 83 50 1 1 133 150 2 3 183 50 1 0,5
34 50 1 0,5 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5
35 50 1 0,5 85 50 1 1 135 150 2 3 185 50 1 0,5
36 50 1 0,5 86 50 1 1 136 50 1 0,5 186 50 1 0,5
37 50 1 0,5 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 0,5
38 150 2 3 88 50 1 1 138 50 1 0,5 188 50 1 0,5
39 150 2 3 89 50 1 1 139 50 1 0,5 189 150 2 3
40 50 1 0,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 50 1 0,5
41 50 1 0,5 91 50 1 1 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5
42 50 1 0,5 92 50 1 1 142 150 2 3 192 150 2 3
43 50 1 0,5 93 50 1 1 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5
44 50 1 0,5 94 150 2 3 144 50 1 0,5 194 50 1 0,5
45 50 1 0,5 95 150 2 3 145 50 1 0,5 195 50 1 0,5
46 50 1 0,5 96 50 1 1 146 50 1 0,5 196 50 1 0,5
47 50 1 0,5 97 50 1 1 147 50 1 0,5 197 50 1 0,5
48 50 1 0,5 98 50 1 1 148 50 1 0,5 198 50 1 0,5
49 50 1 0,5 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3
50 50 1 0,5 100 50 1 1 150 50 1 0,5 200 50 1 0,5

150 1,48 - ∞
PROMEDIO 1,17
125
Estudio N° 14 Fecha 02-s ep-16 Operación Empa ca r pa n

1 50 2 1 51 50 2 1 101 50 2 1 151 150 4 6
2 150 4 6 52 50 2 1 102 150 3 4,5 152 50 2 1
3 150 5 7,5 53 50 2 1 103 50 2 1 153 150 3 4,5
4 50 2 1 54 50 2 1 104 150 3 4,5 154 50 2 1
5 50 2 1 55 50 2 1 105 50 2 1 155 50 2 1
6 50 2 1 56 50 2 1 106 50 2 1 156 50 2 1
7 150 3 4,5 57 50 2 1 107 50 2 1 157 50 2 1
8 50 2 1 58 50 2 1 108 50 2 1 158 50 2 1
9 50 1 0,5 59 50 2 1 109 50 2 1 159 50 2 1
10 50 2 1 60 50 2 1 110 150 3 4,5 160 50 2 1
11 50 2 1 61 50 2 1 111 150 3 4,5 161 150 4 6
12 150 4 6 62 50 2 1 112 150 3 4,5 162 50 2 1
13 50 2 1 63 50 2 1 113 150 3 4,5 163 50 2 1
14 50 2 1 64 50 2 1 114 50 2 1 164 50 2 1
15 150 4 6 65 50 2 1 115 50 2 1 165 50 2 1
16 50 2 1 66 50 2 1 116 50 2 1 166 50 2 1
17 50 2 1 67 50 2 1 117 50 2 1 167 150 3 4,5
18 50 2 1 68 50 2 1 118 50 2 1 168 150 4 6
19 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 2 1 169 50 1 0,5
20 50 2 1 70 50 2 1 120 50 2 1 170 150 3 4,5
21 50 2 1 71 50 2 1 121 50 2 1 171 150 3 4,5
22 50 2 1 72 50 2 1 122 50 2 1 172 50 2 1
23 50 2 1 73 50 2 1 123 50 2 1 173 150 3 4,5
24 50 2 1 74 50 2 1 124 50 2 1 174 50 2 1
25 150 4 6 75 150 5 7,5 125 50 2 1 175 50 2 1
26 50 2 1 76 50 2 1 126 50 2 1 176 50 2 1
27 50 2 1 77 50 2 1 127 50 2 1 177 50 2 1
28 50 2 1 78 50 2 1 128 50 2 1 178 50 2 1
29 50 1 0,5 79 50 2 1 129 50 2 1 179 50 1 0,5
30 50 2 1 80 150 3 4,5 130 50 1 0,5 180 150 3 4,5
31 50 2 1 81 50 2 1 131 50 2 1 181 50 2 1
32 150 4 6 82 50 2 1 132 50 2 1 182 50 2 1
33 50 2 1 83 50 2 1 133 150 3 4,5 183 150 3 4,5
34 50 2 1 84 50 2 1 134 50 2 1 184 50 2 1
35 150 3 4,5 85 50 2 1 135 50 2 1 185 50 2 1
36 50 2 1 86 50 2 1 136 50 2 1 186 50 2 1
37 50 2 1 87 50 2 1 137 50 2 1 187 50 2 1
38 50 2 1 88 50 2 1 138 50 2 1 188 50 2 1
39 50 1 0,5 89 50 2 1 139 50 1 0,5 189 50 1 0,5
40 50 2 1 90 50 2 1 140 50 2 1 190 150 3 4,5
41 50 2 1 91 50 2 1 141 150 4 6 191 50 2 1
42 50 2 1 92 50 2 1 142 50 2 1 192 50 2 1
43 50 2 1 93 150 3 4,5 143 150 3 4,5 193 50 2 1
44 50 2 1 94 50 2 1 144 50 2 1 194 50 2 1
45 50 2 1 95 50 2 1 145 50 2 1 195 50 2 1
46 50 2 1 96 50 2 1 146 50 2 1 196 50 2 1
47 50 2 1 97 150 5 7,5 147 50 2 1 197 50 2 1
48 150 3 4,5 98 50 2 1 148 50 2 1 198 50 2 1
49 50 1 0,5 99 50 2 1 149 50 1 0,5 199 50 1 0,5
50 50 1 0,5 100 50 2 1 150 50 2 1 200 150 3 4,5

150 2,31 - ∞
PROMEDIO 2,18
126
Estudio N° 1 Fecha 02-s e p-16 Operación Ama rra r pa n
Operario 1 Observador Ka re n Es tupi ñá n - Ánge l a Pe dri za

1 150 2 3 51 150 2 3 101 150 2 3 151 50 1 0,5
2 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 2 3 152 150 2 3
3 150 2 3 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3
4 150 2 3 54 150 2 3 104 150 2 3 154 150 2 3
5 150 2 3 55 150 2 3 105 150 2 3 155 150 2 3
6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 2 3
7 50 1 0,5 57 50 1 0,5 107 150 2 3 157 50 1 0,5
8 150 2 3 58 150 2 3 108 150 2 3 158 150 2 3
9 50 1 0,5 59 150 2 3 109 150 2 3 159 150 2 3
10 150 2 3 60 150 2 3 110 50 1 0,5 160 150 2 3
11 150 2 3 61 150 2 3 111 50 1 0,5 161 50 1 0,5
12 50 1 0,5 62 50 1 0,5 112 50 1 0,5 162 150 2 3
13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 3
14 150 2 3 64 150 2 3 114 150 2 3 164 50 1 0,5
15 150 2 3 65 50 1 0,5 115 150 4 6 165 150 2 3
16 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 2 3
17 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5
18 150 2 3 68 150 2 3 118 50 1 0,5 168 150 2 3
19 50 1 0,5 69 150 2 3 119 150 2 3 169 50 1 0,5
20 150 2 3 70 150 2 3 120 50 1 0,5 170 150 2 3
21 150 2 3 71 150 2 3 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 150 2 3
23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 50 1 0,5
24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 50 1 0,5
25 150 2 3 75 150 2 3 125 150 4 6 175 150 2 3
26 150 2 3 76 150 2 3 126 150 2 3 176 150 2 3
27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 150 2 3
28 150 2 3 78 150 2 3 128 50 1 0,5 178 150 2 3
29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 150 2 3
30 150 2 3 80 150 2 3 130 50 1 0,5 180 150 2 3
31 150 2 3 81 150 2 3 131 50 1 0,5 181 150 2 3
32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 150 2 3 182 150 2 3
33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 50 1 0,5
34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5
35 150 2 3 85 150 2 3 135 150 2 3 185 150 2 3
36 150 2 3 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 2 3
37 50 1 0,5 87 50 1 0,5 137 50 1 0,5 187 150 2 3
38 150 2 3 88 150 2 3 138 150 2 3 188 150 2 3
39 150 2 3 89 150 2 3 139 150 2 3 189 50 1 0,5
40 50 1 0,5 90 50 1 0,5 140 150 2 3 190 150 2 3
41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3
42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 2 3
43 150 2 3 93 150 2 3 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5
44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 50 1 0,5
45 150 2 3 95 150 4 6 145 150 2 3 195 150 2 3
46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 2 3
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 150 2 3
48 150 2 3 98 150 2 3 148 150 2 3 198 150 2 3
49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3
50 150 2 3 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3

150 1,89 - ∞
PROMEDIO 1,76
127
Depos i ta r producto
Estudio N° 15 Fecha 02-s ep-16 Operación empa ca do en
ca rro/ca na s ti l l a

1 50 6 3 51 150 7 11 101 50 5 2,5 151 50 5 2,5
2 50 6 3 52 50 4 2 102 150 7 11 152 50 6 3
3 150 7 11 53 50 5 2,5 103 50 6 3 153 50 6 3
4 150 7 11 54 50 6 3 104 50 6 3 154 50 6 3
5 150 7 11 55 150 7 11 105 50 6 3 155 150 7 10,5
6 150 8 12 56 50 6 3 106 50 5 2,5 156 50 5 2,5
7 50 6 3 57 50 5 2,5 107 50 6 3 157 150 9 13,5
8 50 6 3 58 50 6 3 108 50 6 3 158 50 6 3
9 50 6 3 59 50 5 2,5 109 50 5 2,5 159 150 7 10,5
10 150 9 14 60 50 6 3 110 50 6 3 160 50 6 3
11 50 6 3 61 150 7 11 111 50 5 2,5 161 150 7 10,5
12 50 6 3 62 50 4 2 112 150 7 11 162 150 8 12
13 50 6 3 63 50 6 3 113 50 6 3 163 50 6 3
14 50 6 3 64 50 6 3 114 50 6 3 164 50 6 3
15 150 7 11 65 150 7 11 115 50 6 3 165 150 7 10,5
16 50 6 3 66 50 6 3 116 150 8 12 166 150 8 12
17 50 6 3 67 50 5 2,5 117 150 9 14 167 150 9 13,5
18 50 6 3 68 150 7 11 118 150 8 12 168 50 6 3
19 50 5 2,5 69 50 5 2,5 119 50 5 2,5 169 150 7 10,5
20 50 6 3 70 50 6 3 120 50 6 3 170 50 6 3
21 50 6 3 71 150 8 12 121 50 6 3 171 150 7 10,5
22 50 6 3 72 50 4 2 122 150 7 11 172 50 6 3
23 50 4 2 73 50 6 3 123 50 6 3 173 50 6 3
24 50 6 3 74 50 6 3 124 50 6 3 174 50 6 3
25 150 7 11 75 150 7 11 125 150 7 11 175 150 7 10,5
26 50 6 3 76 50 6 3 126 50 5 2,5 176 150 8 12
27 50 6 3 77 50 5 2,5 127 150 7 11 177 150 11 16,5
28 50 6 3 78 150 7 11 128 50 6 3 178 50 6 3
29 50 5 2,5 79 50 5 2,5 129 50 6 3 179 150 7 10,5
30 50 6 3 80 50 6 3 130 150 7 11 180 50 6 3
31 150 7 11 81 150 7 11 131 50 6 3 181 150 7 10,5
32 50 6 3 82 50 5 2,5 132 150 7 11 182 50 6 3
33 50 6 3 83 50 6 3 133 50 6 3 183 50 6 3
34 50 6 3 84 50 6 3 134 50 6 3 184 50 6 3
35 150 7 11 85 150 7 11 135 50 6 3 185 50 6 3
36 50 6 3 86 50 5 2,5 136 150 8 12 186 50 5 2,5
37 50 4 2 87 150 10 15 137 150 7 11 187 150 8 12
38 50 6 3 88 150 7 11 138 50 6 3 188 50 6 3
39 50 5 2,5 89 50 5 2,5 139 50 5 2,5 189 150 7 10,5
40 50 6 3 90 50 6 3 140 50 6 3 190 50 6 3
41 150 7 11 91 150 7 11 141 50 4 2 191 50 6 3
42 50 6 3 92 50 4 2 142 150 7 11 192 50 6 3
43 50 6 3 93 50 6 3 143 50 6 3 193 50 5 2,5
44 50 6 3 94 50 6 3 144 50 6 3 194 50 6 3
45 150 7 11 95 150 7 11 145 50 6 3 195 50 6 3
46 50 6 3 96 50 5 2,5 146 150 8 12 196 50 5 2,5
47 50 6 3 97 50 6 3 147 150 7 11 197 150 8 12
48 50 6 3 98 50 6 3 148 50 6 3 198 50 6 3
49 150 9 14 99 50 6 3 149 50 5 2,5 199 150 7 10,5
50 50 4 2 100 50 6 3 150 50 6 3 200 150 8 12

150 6,34 - ∞
PROMEDIO 6,24
128
Tra ns porta r
Estudio N° 16 Fecha 08-a go-16 Operación
ca na s til l a s

1 75 30 22,5 21 75 32 24 41 150 50 75
2 75 33 24,75 22 75 36 27 42 100 38 38
3 125 42 52,5 23 75 37 27,75 43 75 30 22,5
4 150 50 75 24 125 40 50 44 125 43 53,75
5 75 35 26,25 25 75 31 23,25 45 75 36 27
6 75 36 27 26 150 50 75 46 150 47 70,5
7 100 39 39 27 75 30 22,5 47 75 36 27
8 75 31 23,25 28 150 58 87 48 125 42 52,5
9 125 45 56,25 29 75 31 23,25 49 75 30 22,5
10 75 29 21,75 30 75 34 25,5 50 75 30 22,5
11 75 29 21,75 31 125 44 55 51 100 39 39
12 150 52 78 32 150 60 90 52 125 41 51,25
13 75 35 26,25 33 75 36 27 53 75 32 24
14 150 46 69 34 125 41 51,25 54 150 48 72
15 75 34 25,5 35 75 29 21,75 55 125 40 50
16 75 28 21 36 150 54 81 56 125 43 53,75
17 75 32 24 37 75 31 23,25 57 75 34 25,5
18 150 60 90 38 75 35 26,25 58 75 29 21,75
19 75 26 19,5 39 100 38 38 59 75 31 23,25
20 75 30 22,5 40 75 31 23,25 60 125 40 50


0 -
50 1-22
75 23-37
100 38-39
125 40-45
150 46 - ∞
129
ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS.
Sistema de suplementos por descanso porcentajes de los Tiempos Básicos.
Fuente: OIT.
Holguras del empaque de productos numerosos y unitarios

OPERACIÓN
Transporte Acomodar Guardar Transporte
Sacar lata Empacar Amarrar Sellar
de carro o contar paquetes canastillas
(Hombre) (Mujer) (Mujer) (Mujer)
(Hombre) (Mujer) (Mujer) (Hombre)
1. SUPLEMENTOS A. Suplementos por actividades personales 5% 5% 7% 7% 7% 7% 7% 5%
CONSTANTES B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%
A. Suplementos por trabajar de pie 2% 2% 4% 4% 4% 4% 4% 2%
B. Suplementos por postura anormal 2% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 2%
C. Uso de fuerza / energía muscular 3% 2% 3%
D. Mala iluminación
2. SUPLEMENTOS E. Condiciones atmosféricas
VARIABLES F. Concentración intensa 2% 2% 2% 2% 2%
G. Ruido
H. Tensión mental
I. Monotonía 1% 1% 1% 1% 1% 1%
J. Tedio 1% 1%
TOTAL 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%
130
Holguras del empaque de productos numerosos con operaciones combinadas
OPERACIÓN
Sacar Acomodar o
Amarrar/Guardar
lata/Acomodar o contar /Empacar
paquetes (Mujer)
contar (Mujer) (Mujer)
1. SUPLEMENTOS A. Suplementos por actividades personales 7% 7% 7%
CONSTANTES B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4%
A. Suplementos por trabajar de pie 4% 4% 4%
B. Suplementos por postura anormal 1% 1% 1%
C. Uso de fuerza / energía muscular 2% 2% 2%
D. Mala iluminación
2. SUPLEMENTOS E. Condiciones atmosféricas
VARIABLES F. Concentración intensa 2%
G. Ruido
H. Tensión mental 1%
I. Monotonía 1% 1%
J. Tedio 1% 1%
TOTAL 21% 20% 20%
Holguras del empaque de productos tajados
131
ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO.
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos - Parte 1.
Operación Opción 1 Opción 2

Transporte de carro 1 1
Sacar lata 5 5
Acomodar o contar 9 9
Empacar 20 20
Amarrar 4
Sellar 10
Guardar paquetes 4 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 44 50

Tiempo Estándar (Min) 0,74 0,84
Cuando la bolsa de Cuando la bolsa de

empaque se amarra empaque se sella
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones combinadas Sacar lata y
Acomodar o contar - Parte 2.
Sacar lata
26 26
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Amarrar 4
Sellar 10
Guardar paquetes 4 4


empaque se amarra empaque se sella
132
Cálculo del tiempo estándar Operaciones productos numerosos Acomodar o contar y
Empacar
- Parte 3.
Sacar lata 5 5
Acomodar o contar 9 9
Empacar 20 20
Sellar 10
Amarrar
12
Guardar paquetes 4


empaque se sella empaque se amarra
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Amarrar y Guardar en

canastillas - Parte 4.
Sacar lata
26 26
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Sellar 10
Amarrar
12
Guardar paquetes 4


133
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Sacar lata y Acomodar o
contar simultánea con Amarrar y Guardar en canastillas - Parte 5.

Sacar lata
26 26
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Sellar 4
Amarrar
12
Guardar paquetes 4


Cálculo del tiempo estándar productos tajados - Parte 1.
Operación Opción 1
Ingreso de pan a máquina
tajadora 2
Poner bolsa de empaque en
canal guía 1
Empacar 2
Amarrar 3
Depositar producto empacado
en carro/canastilla 6
Transportar canastillas 0,40
Tiempo Estándar (Seg) 15
Tiempo Estándar (Min) 0,25
Cuando la bolsa de
empaque se amarra
134
ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO.
Preguntas Preliminares Cursograma 1 – Parte 1.

PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 1
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
Las bolsas deben estar Es el lugar donde se
Antes de iniciar el No se contaba con las bolsas de
El operario codifica las bolsas codificadas para poder Puesto de trabajo N. 4 encuentra la máquina
proceso de empaque empaque necesarias
de empaque a utilizar empacar codificadora
El operario se desplaza diez Las bolsas se encuentran Durante la
No tiene a la mano la Entre el puesto de Porque se necesita tener la cantidad
veces durante el alistamiento ubicadas en distintos codificación de las
cantidad de bolsas necesarias trabajo N. 2, 4 y 3 adecuada de bolsas para codificar
de las bolsas de empaque lugares del área bolsas de empaque
El operario organiza las bolsas
Se necesita tener cerca las
de empaque codificadas en La estantería está al lado Después de la Ya se alistaron las bolsas necesarias y
bolsas para empacar el Puesto de trabajo N. 2
estantería de su puesto de de la máquina tajadora codificación se dará inicio al empaque
producto
trabajo
Alistamiento de puesto de Se debe despejar el área de
Después de la El operario no habría alistado con
trabajo, maquinaria y trabajo para que el operario Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo
codificación anticipación su puesto de trabajo
materiales esté mas cómodo
Cuando se introduce
Esto facilita la introducción se da tiempo a que se realice el
El operario coloca bolsa de Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo pan en la máquina
del pan a la bolsa tajado del pan
empaque en canal guía tajadora
Después de que
Aprovecha el espacio de la Puesto de trabajo N. 2 - Se aprovecha la capacidad de la
Es el lugar de trabajo queda un espacio en
máquina Máquina tajadora N.3 máquina y el ritmo de trabajo de esta
Introduce panes de dos en la máquina
dos a la máquina
Empaca, amarra y ubica pan Después de tajado el
Hace parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo Es el orden lógico del proceso
en estantería pan
135
PERSONA MEDIOS
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Se toma una cantidad de bolsas y se pasan
No existe una persona
Tajador N.1 rápidamente por la máquina codificadora Es más práctico
determinada para codificar
pisando el pedal de ésta
El operario se dirige a las mesas y porque no existe un orden adecuado del
Es quien está a cargo de
Tajador N.1 estanterías y toma una cantidad de bolsas, material a utilizar ni un método apropiado
codificar en el momento
en ocasiones utiliza una canasta que reduzca los traslados
Una vez codificadas las bolsas, toma la Se supone que en cada puesto de trabajo
Es quien está a cargo de
Tajador N.1 canasta y la lleva hasta el puesto de trabajo las bolsas deben estar organizadas en
codificar en el momento
para organizarlas en la estantería estanterías
Es el encargado del orden en Enciende la máquina, recoge objetos que Es el método que utiliza el operario de
Tajador N.1
su puesto de trabajo no faciliten el trabajo turno
Toma la bolsa, la abre y la ubica en uno de

Tajador N.1 Es el operario de turno Facilita el proceso de empaque del pan
los extremos del canal
Toma dos panes al tiempo y los lanza a la
parte trasera de la máquina y a medida que Es el método que utiliza el operario de
Tajador N.1 Es el operario de turno el pan baja para ser tajado por las cuchillas turno el cual considera que resulta más
introduce los otros para que ocupen el productivo
espacio que va quedando
Es el único operario que está Introduce pan en la bolsa con ayuda del
Es el método que utiliza el operario de
Tajador N.1 en el puesto de trabajo en el canal guía, utiliza la máquina amarradora y
turno
momento ubica el pan en la estantería
136

El operario introduce el pan porque el operario ya tiene el espacio
Puesto de trabajo N. 2 - Luego de tener una
de uno en uno a la máquina Se necesita tajar el pan Es el lugar de trabajo para hacerle seguimiento al nuevo
Máquina tajadora N.2 unidad empacada
tajadora pan que va a empacar
El operario inspecciona el pan Para eliminar el producto Puesto de trabajo N. 2 - Una vez se haya porque es necesario revisarlo antes
Es el lugar de trabajo
que acaba de tajar defectuoso Máquina tajadora N.2 tajado el pan de ingresarlo a la bolsa de empaque
Cuando se introduce
El operario coloca bolsa de Esto facilita la introducción se da tiempo a que se realice el
Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo pan en la máquina
empaque en canal guía del pan a la bolsa tajado del pan
tajadora
Empaca, amarra y ubica pan en Hace

estantería
parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo Después de tajado e inspeccionado
Son los últimos
el pan
pasos a seguir durante el proce
137

PERSONA MEDIOS
Toma una unidad (pan) y la lanza a la Es el método que utiliza el operario de

Tajador N.2 Es el operario de turno
máquina tajadora turno
El operario observa cada tajada del pan y

retira las que no cumplan con las Es el método que utiliza el operario de
Tajador N.2 Es el operario de turno
condiciones adecuadas y luego las suplanta turno
con unas nuevas
Toma la bolsa, la abre y la ubica en uno de

Tajador N.2 Es el operario de turno Facilita el proceso de empaque del pan
los extremos del canal
Es el único operario que está Introduce pan en la bolsa con ayuda del
Es el método que utiliza el operario de
Tajador N.2 en el puesto de trabajo en el canal guía, utiliza la máquina amarradora y
turno
momento ubica el pan en la estantería
138
Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 1.
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2

¿Qué otra cosa podría ¿En que otro lugar ¿Cuándo podría
¿Qué debería hacerse? ¿Dónde debería hacerse? ¿Cuándo debería hacerse?
hacerse? podría hacerse? hacerse?
Dejar las bolsas de empaque codificadas antes de terminar

Puesto de trabajo N. 2 10 minutos antes de finalizar el proceso de empaque
turno
Organizar las bolsas codificadas en la estantería del puesto

Estantería Puesto de trabajo N. 2 Después de la codificación
de trabajo
Alistamiento de puesto de
Desplazar estantería con
trabajo, maquinaria y Puesto de trabajo N. 2 Al iniciar el turno
productos a empacar
materiales
Una vez esté limpio y listo el área de trabajo y se haya
Introducir panes de dos en dos en la máquina tajadora Puesto de trabajo N. 2
acercado la estantería de productos al mismo
Poner bolsa de empaque en canal guía mientras se taja el
Puesto de trabajo N. 2 Luego de ingresar panes a máquinas tajadoras
pan
Empacar pan en bolsa Inspeccionar el pan Puesto de trabajo N. 2 Después de tajado el pan
Meter pan en la bosa, amarrar Meter pan en la bosa,

Puesto de trabajo N. 2 Después de inspeccionar el pan
la bolsa amarrar la bolsa
Ubicar pan en estantería Ubicar pan en canastas Puesto de trabajo N. 2 Después de empacar el pan
139
Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 2.
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2
PERSONA MEDIOS
¿Qué otra
persona podría ¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?
hacerlo?
Observar el lote de producción del pan y
Tener un listado de los lotes producidos
Tajador N°1 o Operario empacador de turno codificar la cantidad de bolsas acorde con el
con la cantidad de bolsas a codificar según
Tajador N°2 N°1 numero de unidades del lote, pasar las
lo requerido
bolsas por la codificadora pisando el pedal
Tajador N°1 o Operario empacador de turno Dejar las bolsas codificadas en la mesa de la Separar las bolsas codificadas en un lugar
Tajador N°2 N°1 tajadora apropiado de la estantería
Al comenzar el turno, despejar el área de trabajo, limpiar y conectar máquina y luego

Tajador de Turno
arrastarar la estantería al puesto de trabajo
Cada tajador ingresa dos panes en cada

Tajador N°1 y Tajador N°2 El tajador N°1 ingrese panes en la tajadora
máquina y trabajan simultáneamente
Al tiempo en que comienza el tajado,
Después de tajado el pan ubicar la bolsa en
Tajador N°1 y Tajador N°2 poner la bolsa en la punta de los estremos
el canal guía
del canal guía
Revisar cada tajada de pan y retirar las defectuosas. Reponerlas con tajadas del pan
Tajador N°1 y Tajador N°2
sucesor
Meter pan en la bolsa, hacer el amarre con

Meter pan en la bolsa, hacer el amarre
Tajador N°1 y Tajador N°2 máquina amarradora y depositarlo en
manualmente y depositarlo en estantería
canasta
Operario
Tajador N°1 y Tajador N°2 Tener al lado las canastas y depositar los empaques amarrados
despachador
140

Saca latas y acomoda el pan Es necesario para iniciar el Puesto de trabajo N. 1-
Es el lugar de trabajo Al iniciar el proceso Es el orden lógico de la operación
en la mesa empaque Mesa de trabajo N.1
Porque ya hay suficiente
Cuando hay suficiente
Se desplaza a máquina unidades de panes Puesto de trabajo N. 1- se necesita evacuar unidades de la
Es el lugar de trabajo cantidad de panes
selladora a sellar bolsas empacados que requieren Selladora N.1 mesa para liberar espacio
empacados
ser sellados
Puesto de trabajo N. 1- Se requieren canastillas donde
Se dirige a zona de despacho Cuando se acaban las
Las canastillas están ubicadas en
Mesa
esa de
zona
trabajo N.1 Es el lugar de trabajo depositar los panes empacados y
por canastillas canastillas
hacia zona de despacho sellados
Puesto de trabajo N. 1-
Sella paquetes Hace parte del proceso Es el lugar de trabajo Cuando ya hay paquetesYalistos
se cuenta con las canastillas necesarias para guarda
Selladora N.1
Guardar paquetes en Los paquetes empacados y Después de sellados
Puesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo Es el orden lógico de la operación
canastilla sellados deben guardarse los paquetes
141

PERSONA MEDIOS
Los demás empacadores Toma una lata del carro, vierte los panes en
Es el método que utiliza el operario
Empacador N.1 realizan otras tareas en el la mesa y acomoda de acuerdo a la
creyendo ser el más conveniente
momento referencia
En el momento no hay nadie
Se toma la bolsa y se introduce en máquina Es el método como acostumbran a
Empacador N.1 sellando los panes que han
selladora pulsando el pedal de la máquina realizarlo
sido empacados
se dirije a zona de sepacho, toma la

Es quien en el momento se Es el método como acostumbran a
Empacador N.1 columna de canastas y las arrastra hacia el
encargade sellar las bolsas realizarlo
puesto de trabajo
Es quien en el momento se Se toma la bolsa y se introduce en máquina Es el método como acostumbran a
Empacador N.1
encargade sellar las bolsas selladora pulsando el pedal de la máquina realizarlo
Es quien en el momento se Se toma el paquete y se deposita en la Es el método como acostumbran a
Empacador N.1
encargade sellar las bolsas canasta realizarlo
142

Las bolsas de empaque Puesto de trabajo N. 1

Se dirige a traer bolsas para Cuando faltan bolsas Se necesitan las bolsas para continuar
deben estar cerca al puesto hacia puesto de trabajo Es el lugar de trabajo
empacar para empacar la operación
de trabajo N. 4
Despues de que se
Empaca panes Es el objetivo del proceso Es el lugar de trabajo sacan los panes de la Es el orden lógico de la operación
Mesa de trabajo N.1
lata

PERSONA MEDIOS
momento referencia
No hay otra persona Se desplaza el operario al lugar y toma la Es el método como acostumbran a
Empacador N.2
disponible cantidad de bolsas disponibles realizarlo

Empacador N.2 Toma la bolsa de pan e ingresa el pan alli
encargade del empaque realizarlo
143

Después de que se ha
Para que el pan no se salga Puesto de trabajo N. 1-
Amarra paquetes Es la máquina que esta en elintroducido
lugar de trabajo
el pan en Es el orden lógico de la operación
de la bolsa Amarradora N.3
la bolsa
Guardar paquetes en Los paquetes empacados y Después de sellados
Puesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo Es el orden lógico de la operación
canastilla sellados deben guardarse los paquetes

PERSONA MEDIOS
Se toma la bolsa con el pan y se ubica la
No hay otra persona
Empacador N.3 parte superior de la bolsa en la máquina Es el método más práctico y ágil
disponible
amarradora
Es quien en el momento se Se toma el paquete y se deposita en la Es el método como acostumbran a
Empacador N.3
encarga de amarrar las bolsas canasta realizarlo
144

Despues de que se
Empacar Es el objetivo del proceso Es el lugar de trabajo sacan los panes de la Es el orden lógico de la operación
Mesa de trabajo N.1
lata
Despues de que se
Puesto de trabajo N. 1- El operario de turno lo consideró
Organizar paquetes sin sellar Despejar área Es el lugar de trabajo mete el pan en la
Mesa de trabajo N.1 dentro de su labor
bolsa
Luego de que se
Se debe continuar con los Puesto de trabajo N. 1-
Traer carro con panes Es el lugar de trabajo empaquen las Se agotaron los panes para empacar
panes faltantes Mesa de trabajo N.1
primeras referencias

Se debe tener limpio Puesto de trabajo N. 1-

limpiar mesa de trabajo Es el lugar de trabajo Durante el proceso El operario lo consideró
elpuesto de trabajo Mesa de trabajo N.1
145

PERSONA MEDIOS

Empacador N.4 Toma la bolsa de pan e ingresa el pan alli
encarga del empaque realizarlo
Es quien en el momento se
Empacador N.4 Se monta un paquete sobre otro por filas Es el método que consideró el empacador
encarga del empaque
El operario se desplaza al área de
No hay otra persona que lo Es el método como acostumbran a
Empacador N.4 enfriamiento y empuja el carro hacia la
haga realizarlo
mesa N.1
momento referencia
No hay otra persona que lo
Empacador N.4 Toma un trapo y limpia la mesa Es el método que consideró el empacador
haga
146
Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 1.
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6

¿Qué otra cosa podría ¿En que otro lugar ¿Cuándo podría
¿Qué debería hacerse? ¿Dónde debería hacerse? ¿Cuándo debería hacerse?
hacerse? podría hacerse? hacerse?
Codificar bolsas de empaque Puesto de trabajo N. 4 Mientras los productos están en proceso
Traer carro con productos, sacar latas y acomodar pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan haya enfriado lo suficiente
Empacar panes en bolsa Puesto de trabajo N. 1- Mesa de trabajo N.1 Después de que el pan se coloque en la mesa
Amarrar o sellar bolsa de pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan se empaque en la bolsa
Tomar las canastillas para guardar paquetes y organizarlas Puesto de trabajo N. 1 Mientras se empaca el pan
Llevar canastillas a zona de despacho Del Puesto de trabajo N. 1 a zona de despacho Una vez se hayan organizado los paquetes en las canastillas
147
Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 2.
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6

PERSONA MEDIOS
¿Qué otra
persona podría ¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?
hacerlo?
Codificar las bolsas mientras los demás Tener un listado de los lotes producidos
uno de los operario empacador de turno operarios acomodan el puesto de trabajo y con la cantidad de bolsas a codificar según
aprovisionan carro con lo producido lo requerido a producir
Desplazarse al área de enfriamiento, tomar el carro y llevarlo a la mesa N°1, sacar lata
uno de los operario empacador de turno
por lata, vaciar en la mesa y organizar los panes de acuerdo a la referencia
dos o tres operarios empacadores Tomar la bolsa de empaque codificada y meter los panes de manera organizada
Tomar cada bolsa con pan y amararla con
Tomar cada bolsa con pan y amarrarla
Un operario empacador máquina amarradora/ sellarla con máquina
manualmente
selladora
Un operario empacador/ Operario que saca Tomar las canastas de la zona de despacho, ir armando una columna con cada una de
latas ellas tras depositar el pan allí
Organizar las canastillas en una columna, con ayuda de una varilla sujetar la canastilla
Operario de empaque/ Operario de despacho
inferior y halar hacia afuera
148
ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO.
Método del proceso de empaque de productos numerosos (Grupo N° 1)

DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Codificación Toma un paquete de bolsas por referencia y No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta
Al inicio del proceso y entre la
de bolsas de ejecución de las actividades
Operario codificador codifica una por una con la máquina bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté
empaque codificadora realizando en el momento para codificar las faltantes.
Transporte de Se genera confusión a la hora de iniciar el empaque al no tener
Antes de descargar los El operario toma los carros tanto del área de
carro hacia un orden lógico en la organización de los carros. Se evidencian
productos de las latas (inicio El operario que esté disponible enfriamiento como de la bodega de productos y
mesa de variaciones entre la hora de empaque programada y el tiempo
del empaque) los traslada hasta la mesa de empaque
trabajo real en que se inicia el proceso
En ocasiones el operario que Se presenta una notable variación en la cantidad de operarios
Sacar lata de Después de ubicar el carro Se extrae la lata del carro y se arrojan los
transporta los carros o cualquier en el puesto de trabajo como en el inicio y término de una
productos junto a la mesa de empaque productos a la mesa
otro actividad
Mientras se realiza el El operario que saca latas y en Luego de que se arroja el producto en la mesa Por lo general esta actividad la realiza el operario que empaca el
Acomodar o
empaque del producto en la ocasiones el operario el operario acomoda las cantidades por paquete producto en la bolsa de empaque. El método varía según el
contar bolsa empacador de acuerdo a la referencia operario
La cantidad de operarios varía El operario toma la bolsa de empaque, ingresa
Una vez se encuentre el Se presenta congestión de productos en la mesa de empaque y
Empacar producto en la mesa
desde dos (2) empacadores a la cantidad de producto según referencia de
en el transcurso de la actividad ausentismo de operarios
siete (7) manera ordenada
En la mayoría de los casos la actividad la realiza el operario que
El operario que codifica las El amarre se hace tanto de forma manual como
Amarrar / Después de empacado el codifica, quien muestra una mayor agilidad con las máquinas.
bolsas y/o los operarios de con la máquina amarradora. El sellado se realiza
Sellar producto en la bolsa Se evidencia poco uso de las máquinas por la mayoría de los
empaque con la máquina selladora
operarios. Esta actividad depende del tipo de producto
En ocasiones el operario que El operario acerca las canastillas hasta la No existe un alistamiento previo de las canastillas. El operario
Guardar Después de amarrado o
amarra o sella u otro destinado máquina amarradora, las organiza y va debe interrumpir su labor para acercar las canastillas al área de
paquetes sellado el producto
solo a esta actividad guardando los paquetes según la capacidad trabajo
Una vez se halla guardado El operario que guarda los Con la ayuda de una varilla que se sujeta a la
Transportar
todos los productos de la paquetes o un operario primer canasta de la parte inferior, se halan las
canastillas misma referencia disponible en el momento canastillas hasta la zona de despacho
149
Diseño de propuestas del método de empaque de productos numerosos
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA PROPUESTA PROPUESTA
N° 1 N° 2 N° 3
¿QUIÉN?
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Tomar un trapo limpio, y un agente detergente,
La limpieza con el agente desinfectante o higiénizante, para rociarlo en la Es necesario que las mesas se
Operario de Operario de
detergente se debe mesa de trabajo. Pasar otro trapo limpio y con un limpien pese a que en el turno
Limpieza del empaque 1 empaque 1 y 2
realizar 10 minutos antes poco de agua enjuagar la mesa para eliminar el anterior se haya hecho puesto que
Operario de (mesa N° 1) (mesa N° 1)
puesto de de dar inicio al primer
empaque 1 y 2 Operario de Operario de
agente empleado y por último utilizar un trapo seco durante el tiempo recorrido es
trabajo turno. La limpieza en seco para eliminar la humedad y así dejar lista la posible que agentes extraños como
empaque 2 empaque 3 y 4
se debe hacer para cada superficie para ser utilizada. Si existen desperdicios polvo, grasa, entre otros se
(mesa N° 2) (mesa N° 2)
cambio de referencia como bolsas, papel, etc grandes deben ser acumulen en esta
ACTIVIDADES DE ALISTAMIENTO
recogidos y depositados en las canecas de basura

Teniendo en cuenta que la producción de panes se
Se recomienda a la empresa realizar
realiza por pedidos, se propone que el Jefe de
un estudio de desempeño de los
producción emita cada día un listado de la
operarios en esta actividad y
producción por lote a los operarios del área de
Esta operación se puede seleccionar a la persona que cuenta
empaque, con el fin de que la persona que a la que
Codificación de realizar al inicio del turno o con las habilidades y conocimiento
se le asigne esta actividad tenga conocimiento de la
durante el tiempo en que de la misma, de igual forma es
bolsas de los productos se
cantidad de bolsas de empaque que debe codificar
necesario que se rote a esta
empaque de acuerdo a la referencia o tipo de producto. El
encuentren en etapa de persona ya sea por semana y se le
Operario de Operario de Operario de operario debe ajustar la fecha de vencimiento, luego
enfriamiento brinde capacitación sobre el proceso
empaque 3 empaque 3 empaque 1 y 3 coger 100 unidades, ingresarlas entre las bandas de
como también sobre la importancia
la máquina y presionar el pedal con el pie derecho o
de las pausas activas por ser éste
izquierdo según la destreza del operario o de
un trabajo repetitivo
manera intercalada para contrarrestar la fatiga
Aprovisionamien En la mesa de trabajo debe haber
Después de codificadas Una vez se tengan codificadas las bolsas, el una caja a cada lado de la mesa
to de bolsas
las bolsas, antes de dar operario debe depositarlas en estantes ubicados al para que quienes empacan puedan
codificadas a la inicio al empaque lado de la mesa de empaque sacarlas las bolsas y no se esparzan
mesa de trabajo generando desordenes o confusión
Aprovisionamien Operario de
El operario debe dirigirse a la zona de despacho y
to de canastillas empaque 1 El operario debe permanecer atento
Justo en el momento en armar en el suelo una columna con las canastillas
Operario de (mesa N° 1) Operario de al momento en que se agoten las
para guardar que se dé inicio al proceso
empaque 4 Operario de empaque 2 y 4
necesarias, y empujarla con mucho cuidado hacia el
canastillas para realizar los
producto de empaque área de empaque y ubicarla al final de la mesa de
empaque 2 traslados necesarios
terminado empaque
(mesa N° 2)
Después de las Operarios Operarios Operarios Coger una cantidad apropiada de jabón líquido
actividades de encargado de encargado de encargado de bactericida, frotar las manos y uñas, y juagar con
Lavarse las Se recomienda incluir el cepillo de
alistamiento anteriores/ alistamiento/ alistamiento/ alistamiento/ abundante agua, luego tomar una toalla seca manos
manos uñas
Antes de ingresar al área Operarios de Operarios de Operarios de de un solo uso, secar sus manos y depositar la
de empaque empaque empaque empaque toalla en la caneca de basura
150
N° 1 N° 2 N° 3
¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Verificar el carro de
ACTIVIDAD DE
productos que se debe

INSPECCIÓN
ingresar al área de Al momento de

empaque de acuerdo dirigirse al área de
enfriamiento por el
con el cumplimiento de carro de productos Durante el traslado del carro
su etapa de para iniciar el Dirigirse al área de enfriamiento, observar el se debe tomar las medidas
enfriamiento y la hora empaque formato de registro de horas que se encuentra necesarias para no
indicada para ser sujeta al carro, tomar el carro correspondiente y ocasionar accidentes en el
empacado trasladarlo al área de empaque y posterior a esto área de trabajo, procurar el
organizarlo en el orden acordado: se organiza de ingreso de una cierta
Organizar los carros en
ALISTAMIENTO
ACTIVIDAD DE
acuerdo al tiempo más cercano (adelante) y lejano cantidad de carros al área

la bodega de productos (atrás) para que no hayan
en orden descendente Después de verificar Operario de congestiones
de modo que la salida la hora de ingreso a
empaque 5
empaque 3
empaque 2 y 4
de éstos sea acorde empaque (mesa N° 1)
con la hora próxima a Operario de
empacar empaque 4
(mesa N° 2)
Al iniciar el proceso de
Transporte de carro empaque, después de
Empujar el carro desde la bodega de productos
hacia la mesa de las actividades de
OPERACIONES ACTIVAS
hasta el extremo inicial de la mesa de empaque

trabajo alistamiento y de
inspección
El operario debe tener
Sacar latas del carro y Una vez se haya Tomar lata por lata, depositar los panes en la conocimiento sobre la
acomodar el pan en la acercado el carro a la mesa, contabilizar y organizar las unidades según cantidad de panes que debe
mesa mesa de trabajo referencia del producto contener una bolsa según
referencia del producto
Observar las unidades y excluir las que no
Revisar el estado del Antes de empacar el
cumplan con las condiciones. Depositarlas en la
producto pan en la bolsa
canastilla especial para esto
Operario de
empaque 1
empaque 1 y 2 empaque 1 y 3 Coger la bolsa de empaque de la caja según el Si el producto requiere
Empacar panes en la Tras el cumplimiento (mesa N° 1)
tipo de pan a empacar, meter el pan manteniendo cartón, ingresarlo a la bolsa
bolsa de la actividad anterior Operario de
la organización de este antes de meter el pan
empaque 2
(mesa N° 2)
151
N° 1 N° 2 N° 3
¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Coger el empaque por la punta, y con la
ayuda de la máquina amarradora o
selladora realizar la operación: si es
Operario de amarrar impulsar la bolsa hacia adentro
empaque 5 (mesa hasta que la máquina ajuste la cinta
Después de Operario de
Amarrar / Sellar bolsa N° 1) Operario de amarradora. Si es sellar meter la bolsa
OPERACIONES ACTIVAS
empacado el producto empaque 6

empaque 6 (mesa entre las bandas de la máquina y
N° 2) presionar el pedal con el pie derecho o
izquierdo según la destreza del operario o
de manera intercalada para contrarrestar
la fatiga y verificar la temperatura de ésta
Tomar los paquetes de panes y
Guardar paquetes en Después de amarrado Operario de distribuirlos en la canasta hasta completar
canastillas o sellado el producto empaque 5 el espacio disponible según referencia del
producto
El operario debe ser
Operario de Coger la carretilla de carga con seguro y cuidadoso mientras realiza
Organizar las empaque 7 (mesa montar sobre ésta la primera canastilla; esta operación ya que corre
canastillas armando Después de llenar una Operario de asegurar la carretilla para que no se el riesgo de sufrir algún tipo
N° 1) Operario de
una columna 15 canastilla empaque 4 deslice. Una vez se llene una canastilla, ir de dolor en la espalda por
empaque 8 (mesa
unidades (canastillas) N° 2) montando una nueva y así sucesivamente tensión muscular, etc.
armar la columna También supervisar que
esta no se resbale
Transporte de Después de Quitar el soporte asegurador de la Revisar que no haya
canastillas a zona de organizada toda la carretilla y empujarla con mesura hasta personal en el pasillo para
despacho columna de canastillas llegar a la zona de despacho evitar accidentes
152
Método del proceso de empaque de productos tajados (Grupo N° 3)
DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta
Codificación Toma un paquete de bolsas por referencia y bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté
Operario de empaque Grupo N°
de bolsas de Al inicio del turno N° 2
1 o tajador Grupo N° 3
codifica una por una con la máquina realizando en el momento para codificar las faltantes. El
empaque codificadora operario realiza múltiples traslados debido a que las bolsas no
se encuentra en un lugar fijo
Ingreso de Después de acomodar el
puesto de trabajo, alistar
pan a El operario lanza varias unidades a la máquina Esta actividad varía de acuerdo al operario, así como la cantidad
máquinas y tras haber Uno o dos tajadores
máquina tajadora de panes que se ingresan a la máquina
acercado el carro con
tajadora productos
Poner bolsa
Después de ingresar el pan a Toma la bolsa de empaque y la ubica en el
de empaque la máquina tajadora extremo más delgado del canal guía
Este método facilita el ingreso del pan a la bolsa de empaque
en canal guía
Se toma el pan tajado, se pone en el canal guía
Empacar pan Una vez esté tajado el pan
y se desliza para que entre en la bolsa
El operario tajador El amarre se realiza con la ayuda de la máquina El operario en este puesto de trabajo tiene un mayor uso de la
Amarrar pan Después de empacar el pan
amarradora máquina amarradora
Guardar Al operario se le dificulta acomodar el pan en las canastillas, por
Se ubica cada paquete en el mismo carro donde
paquetes en Una vez finalizada la actividad lo regular los ubica primero en el carro hasta que otro operario
estaba inicialmente sin empacar, luego se
carro / anterior acerca las canastillas necesarias y se encarga de esta actividad
depositan en las canastillas
canastillas (reproceso)
Toma las canastillas que se hayan llenado por Se presenta congestión en el puesto de trabajo e incomodidad
Transportar Después de guardar los
Operario empacador completo y las arrastra hacia la zona de para el transporte de las canastillas por el peso y espacio que
canastillas paquetes en las canastillas
despacho con la ayuda de una varilla ocupan
153
Diseño de propuestas del método de empaque de productos tajados
PROPUESTA N° 1 PROPUESTA N° 2
Tomar un trapo limpio, y un agente
detergente, desinfectante o higiénizante, para
rociarlo en la mesa y máquina de trabajo.
Pasar otro trapo limpio y con un poco de
agua para eliminar el agente empleado y por
Limpieza del puesto de 10 minutos antes de dar inicio
Operario Tajador 1 último utilizar un trapo seco para eliminar la
trabajo al proceso de empaque
humedad y así dejar lista la superficie para
ACTIVIDADES DE ALISTAMIENTO
ser utilizada. Si existen desperdicios como

bolsas, papel, etc grandes deben ser
recogidos y depositados en las canecas de
basura
El operario debe ajustar la fecha de
Esta operación se puede vencimiento, luego coger 100 unidades,
realizar durante el tiempo en ingresarlas entre las bandas de la máquina y
Codificación de bolsas de
que los productos se presionar el pedal con el pie derecho o
empaque
encuentren en etapa de izquierdo según la destreza del operario o de
Operario Tajador 2
enfriamiento Operario 1 manera intercalada para contrarrestar la
fatiga
Aprovisionamiento de Después de codificadas las Una vez se tengan codificadas las bolsas, el
bolsas codificadas al bolsas, antes de dar inicio al operario debe ubicarlas en el estante que se
puesto de trabajo empaque encuentran junto a las máquinas tajadoras
El operario debe dirigirse a la zona de El operario debe
despacho y armar en el suelo una columna permanecer atento al
Aprovisionamiento de Justo en el momento en que
Operario de con las canastillas necesarias, y empujarla momento en que se
canastillas para guardar se dé inicio al proceso de
empaque 3 con mucho cuidado hacia el área de agoten las canastillas
producto terminado empaque
empaque y ubicarla al final de la mesa de para realizar los
empaque traslados necesarios
Coger una cantidad apropiada de jabón
Operarios
Después de las actividades de líquido bactericida, frotar las manos y uñas, y
encargado de
alistamiento anteriores/ Antes juagar con abundante agua, luego tomar una Se recomienda incluir
Lavarse las manos alistamiento/
de ingresar al área de toalla seca manos de un solo uso, secar sus el cepillo de uñas
Operarios de
empaque manos y depositar la toalla en la caneca de
empaque
basura
154
ACTIVIDAD DE
Verificar la hora de
INSPECCIÓN
tajado y empaque del

Al momento de dirigirse al
producto de acuerdo Durante el traslado del
área de carros para pan tajado
con el cumplimiento de carro se debe tomar las
que se encuentra al lado de
su etapa de Dirigirse a la zona de los hornos, observar medidas necesarias
las máquinas tajadoras
enfriamiento y la hora el formato de registro de horas que se para no ocasionar
indicada Operario de encuentra sujeta al carro, tomar el carro accidentes en el área
Organizar los carros en empaque 3 correspondiente y trasladarlo al área de de trabajo, procurar el
ACTIVIDAD DE
ALISTAMIENT
la bodega de productos empaque y posterior a esto organizarlo en ingreso de una cierta

en orden descendente el orden acordado cantidad de carros al
Después de verificar la hora
O
de modo que la salida área para que no

de ingreso a empaque
de éstos sea acorde hayan congestiones
con la hora próxima a
empacar
Al iniciar el proceso de Mover el carro desde el lugar donde se
Transporte de carro
empaque, después de las organizó inicialmente, hacia el puesto de
hacia el puesto de Operario Tajador 1
actividades de alistamiento y trabajo y ubicarlo frente a la máquina
trabajo
de inspección Operario 1 tajadora
OPERACIONES ACTIVAS
Los panes no se deben

lanzar, ya que pueden
ser contaminados al
Ingreso del pan a las Una vez se haya acercado el Tomar los panes del carro, y de dos en dos
tener contacto con la
máquinas tajadoras carro al puesto de trabajo ubicarlos en la máquina
pared de la instalación
(la tajadora está muy
próxima a la pared)
Ubicar la bolsa de
Después de ingresar el pan a
empaque en el canal Operario Tajador 1
la máquina tajadora
guía y Tajador 2
Observar las unidades y excluir las tajadas
que no cumplan con las condiciones.
Inspeccionar el estado Antes de empacar el pan en la
Depositarlas en la canastilla especial para
del producto bolsa
esto y reponer las tajadas extraídas con las
del pan sucesor
Coger la bolsa de empaque del estante
Empacar panes en la Tras el cumplimiento de la
según referencia del pan a empacar, meter
bolsa actividad anterior
el pan en la bolsa cuidadosamente
155
Coger el empaque por la punta, y con la
ayuda de las máquinas amarradoras realizar
Amarrar bolsa de Después de empacado el
la operación: impulsar la bolsa hacia adentro
empaque producto
OPERACIONES ACTIVAS
Operario Tajador 1 hasta que la máquina ajuste la cinta

y Tajador 2 amarradora
Tomar los paquetes de panes y distribuirlos
Guardar paquetes en Después de amarrado o
en la canasta hasta completar el espacio
canastillas sellado el producto
disponible según referencia del producto
El operario debe ser
cuidadoso mientras
Operario 1 realiza esta operación
Coger la carretilla de carga y montar sobre
ya que corre el riesgo
Organizar las ésta la primera canastilla; asegurar la
Después de llenar una de sufrir algún tipo de
canastillas armando carretilla para que no se deslice. Una vez se
canastilla dolor en la espalda
una columna Operario de llene una canastilla, ir montando una nueva y
por tensión muscular,
empaque 3 así sucesivamente armar la columna
etc. También
supervisar que esta
no se resbale
Transporte de Quitar el soporte asegurador de la carretilla y Revisar que no haya
Después de organizada toda
canastillas a zona de empujarla con mesura hasta llegar a la zona personal en el pasillo
la columna de canastillas
despacho de despacho para evitar accidentes
156
ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO.
Diseño de puesto de trabajo productos numerosos (Grupo N° 1)
Máquina
Cantidad de
Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas amarradora /
operarios
selladora
Los carros son ubicados en Se ubican al final de la
DISEÑO ACTUAL
Se encuentran al
el extremo de la mesa de Sólo está en uso la mesa N° 1 mesa y no cuentan con una Varía constantemente
final de la mesa
empaque carretilla de carga
Se propone que las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área se unifiquen para
obtener una sola. De esta manera se contaría con un espacio de 54050 cm 2 y una altura de
PROPUESTA N° 1
Estas máquinas
91 cm. En el extremo final de la mesa se adaptaría una lámina que posea una cavidad por
estarán ubicadas al
donde se transporten los productos y a su vez divida la actividad de empacado de la de Las canastillas se ubicarán
Los carros serán ubicados final de la mesa.
amarrado o sellado, con el propósito de que no se combinen los productos. al final de la mesa de
en el extremo principal de Cantidad: una (1) Seis (6) Teniendo en
Los dos (2) operarios de empaque se ubicarían en la mitad de la mesa y así el operario que empaque. Éstas contarán
la mesa para realizar el máquina cuenta el codificador
se encarga de sacar las latas y acomodar los panes tendrá mayor espacio para esparcirlos con una carretilla de carga
descargue de los productos amarradora y una
y hacerlos llegar hasta donde se encuentren los empacadores, a su vez se contará con una que facilite el transporte.
(1) máquina
capacidad suficiente para que se acomoden los panes antes y después de ser amarrados o
selladora.
sellados mientras de manera simultánea el operario que guarda los paquetes los va
tomando y no se generen congestión en la mesa.
157
Máquina amarradora Cantidad de
Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas
/ selladora operarios
Estas máquinas estarán
Las canastillas se ubicarán al
Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas ubicadas al final de cada
final de cada mesa de
Los carros serán ubicados en el extremo principal de cada de empaque disponibles en el área. Medidas: mesa. Cantidad: dos (2)
empaque. Éstas contarán con Ocho (8)
mesa para realizar el descargue de los productos. 27025 cm2 y una altura de 91 cm. Cada mesa máquinas amarradoras y
PROPUESTA N° 2
una carretilla de carga que

contará con un (1) operario empacador. dos (2) máquinas
facilite el transporte.
selladoras.
El carro de productos para la mesa N° 1 será ubicado en el Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas Las canastillas se ubicarán en Estas máquinas estarán
PROPUE
STA N° 3
extremo principal de ésta. El carro de productos para la mesa de empaque disponibles en el área. Medidas: 27025 la mitad de las dos mesas de ubicadas en la mitad de las
N° 2 se ubicará al final de ésta, de manera que el proceso de cm2 y una altura de 91 cm. empaque. Éstas contarán con dos mesas de empaque.
empaque se realizará desde el extremo final debido a que se una carretilla de carga que Cantidad: una (1) máquina Cinco (5)
cuenta con una sola máquina amarradora o selladora entre Cada mesa contará con un (1) operario empacador. facilite el transporte. amarradora y una (1)
ambas mesas. máquina selladora.
158
Diseño de puesto de trabajo productos tajados (Grupo N° 3)

Carro de Máquina tajadora Cantidad de
Canastillas Máquina amarradora Estantes
productos operarios
El carro se ubica frente Se encuentran a 30 cm Se ubican junto a la máquina tajadora. En Ubicadas a mano derecha de la máquina Hay un solo estante Uno (1)
a las máquinas de la pared. Cantidad: ocasiones no se hace uso de éstas. Cuando no tajadora. Cantidad: tres (3). al lado izquierdo de generalmente
DISEÑO ACTUAL
tajadoras tres (3) *Una de ellas hay canastillas disponibles se usa el mismo la máquina tajadora
no está en uso carro
PROPUES
El carro se ubicará
TA N° 1
Se encuentran a 30 cm La máquina N° 1 estará ubicada al lado Se ubicarán entre

frente a las máquinas Las canastillas se ubicarán al lado de las
de la pared. Cantidad: izquierdo de la máquina tajadora N° 1; la las máquinas
tajadoras para realizar el máquinas amarradoras. Éstas contarán con una Tres (3)
dos (2) máquina N° 2 se ubicará al lado derecho la tajadoras. Cantidad:
descargue de los carretilla de carga que facilite el transporte.
máquina tajadora N° 2. Cantidad: dos (2) uno (1).
productos.
159
Máquina
Carro de
tajadora Canastillas Máquina amarradora Estantes Cantidad de operarios
productos
El carro se ubicará
Las canastillas se ubicarán al
frente a la máquina Se encuentran a 30 Estas máquinas estarán
lado de la máquina Se ubicará a mano izquierda
tajadora para cm de la pared. ubicadas al lado derecho de
PROPUESTA N° 2
amarradora. Éstas contarán de la máquina tajadora. Uno (1)

realizar el Cantidad: una (1) la máquina tajadora.
con una carretilla de carga Cantidad: uno (1).a
descargue de los Cantidad: una (1)
que facilite el transporte.
productos.
160
ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO
3.5 EXPERIENCIA
PERFIL DE CARGO TIEMPO DE EXPERIENCIA TIPO DE EXPERIENCIA (Sector)
No requiere Textil y/o Confección

6 meses a 1 año X Comercial / Servicios
1. IDENTIFICACIÓN DE CARGO
NOMBRE DEL CARGO: Operario de Empaque 1 a 3 años Manufactura X
TIPO DE CARGO: Operativo
GERENCIA: Gerente General 3 a 5 años Otros
JEFATURA: Jefe de Producción
ÁREA: Empaque 5 años en adelante Cuál?
CARGO JEFE INMEDIATO: Supervisor de Producción
3.6 EXPERIENCIA ESPECIFICA (Describir áreas, procesos o dimensionamientos específicos de la experiencia requerida) :
2. MISIÓN DEL CARGO
Experiencia en operaciones manuales que requieran motrividad y destreza de movimientos.
Cumplir a cabalidad con las funciones y tareas asignadas garantizando el buen y correcto funcionamiento del proceso de empaque, teniendo en cuenta las
directrices establecidas por la compañía para dicho procesos.
3. REQUISITOS PARA DESEMPEÑAR EL CARGO 3.7 HABILIDADES Y DESTREZAS

3.1 INFORMACIÓN PERSONAL
Edad: Negociación Flexibilidad
Sexo: Femenino Masculino Indiferente X

Toma de Decisiones X Planeación X
Pensamiento Sistémico X Calidad de Servicio X
Estado Civil: Soltero Casado Indiferente X
Creatividad X Seguimiento y Control X
3.2. FORMACIÓN ACADEMICA (Nivel mínimo de educación formal requerida para desempeñar el cargo.) Liderazgo
ESTUDIOS REQUERIDOS CONOCIMIENTOS ESPECIFICOS
Bachiller X 4. CONDICIONES DETRABAJO

Conocimiento de procesos industriales de la industria alimentaria
Técnico
o similares. - Entregas de producción a tiempo
Tecnólogo
- Laborar horas extras
CONDICIONES DEL ENTORNO
Estudiante Universitario
Profesional
Postgrado
RIESGOS DEL PUESTO DE TRABAJO
Maestría TIPOS DE RIESGO DESCRIPCIÓN
Otros Ergonomico Posturas inadeacuadas, trabajo prolongado de pie, sobreesfuerzos.
3.3 IDIOMAS (Fuera del Nativo y que implique dominio total)
Fisico Ruido intermitente de producción, vibración de la codificadora,.
Psicosocial Disminución del rendimiento.
Inglés Italiano Alemán
Fisico-Quimico N/A
Francés Portugués Otro Cuál? Locativo Falta de orden y limpieza
3.4 HABILIDAD INFORMATICA REQUERIDA (*Opcional) OBSERVACIONES:

Sistema Operativo (WINDOWS) X Internet
El operario puede realizar apoyo en otras áreas de producción si se requiere.
Procesador de palabras (WORD) X Correo Electrónico X
Hoja de Cálculo (EXCEL) Sistema Uno 8,5 (NÓMINA)
Presentaciones (POWER POINT) Sistema Uno Enterprice Elaboró: Revisó:

Manejador de Proyectos (PROJECT) Sistema Uno 8,5 (POS) Karen Estupiñán - Ángela Pedriza Claudia Ayora
Aprobó: Fecha de Actualización:
Manejador Bases de Datos (ACCESS) Otro Cual?
13-sep-16
161
ANEXO N° 17. BPM
Ficha auditoria.
Fuente: Elaboración propia adaptado de (Velásquez, 2006)
162
ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Diseño del área de empaque (Zona de enfriamiento + Zona de despacho)
163
Dimensiones del área de empaque.
164
Distribución de los puestos de trabajo.
165
 DIAGRAMA DE RELACIONES
Diagrama de relaciones de empaque A.
N° ZONA DE EMPAQUE
1 Productos numerosos
O
2 Yuquitas A
A E
3 Codificación E O
U I A
4 Cuarto de etiquetas U O E
U U E U
U U U O
5 Mercancía minorista U O I
U U U A I
6 Bodega de productos U E I
O U U X
7 Canastillas y cajas X X U
U
8 Carros tajado U O
A U
9 Tajados I
E
10 Lavado de manos
Importancia de cercanía del diagrama de relaciones.
Fuente: (Ballesteros, 2014)
166
 GRÁFICO DEL DIAGRAMA DE RELACIONES:
Diagrama de relaciones de empaque B.
1 2 3 7
10
6 9 8
5
167
 AJUSTE DEL DIAGRAMA DE RELACIONES: Se asignan espacios a las zonas teniendo en cuenta las posiciones
y las relaciones graficadas.
Diagrama de relaciones de empaque ajustado.
1 2 3 7
10
6 9 8
5
168
 PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN:
PROPUESTA N°1
MERCANCÍA
CUARTO DE
CAJAS (4,52 𝒎 )
MINORISTA( , 𝒎 )
CANASTILLAS Y
EIQUETAS EMPAQUE DE
(2,21 𝒎 ) PRODUCTOS
(6,32 𝒎 )
(0, 𝒎
LAVADO
GRADAS
CARROS DE TAJADOS EMPAQUE DE
EMPAQUE TAJADOS CODIFICACIÓN
( , 𝒎 ) YUQUITAS
(2,75 𝒎 ) (2,17 𝒎 )
PROPUESTA N°2
𝒎 )
CUARTO DE
EMPAQUE DE
MERCANCÍA
EIQUETAS
PRODUCTOS
MINORISTA( ,
(2,21 𝒎 )
( , 𝒎 )
(6,32 𝒎 )
CAJAS (4,52 𝒎 )
CANASTILLAS Y
GRADAS
(2,75 𝒎 ) (2,17 𝒎 )
(0, 𝒎
LAVADO
169
PROPUESTA N°3
𝒎 )
CANASTILLAS Y CUARTO DE
EMPAQUE DE
MERCANCÍA
CAJAS (4,52 EIQUETAS
MINORISTA( ,
PRODUCTOS
(2,21 𝒎 )
(6,32 𝒎 )
(0, 𝒎 )
LAVADO
GRADAS
EMPAQUE DE CARROS DE TAJADOS
CODIFICACIÓN EMPAQUE TAJADOS
YUQUITAS ( , 𝒎 )
(2,17 𝒎 ) (2,75 𝒎 )
 EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN: Para valorar cada

propuesta, se establecen cinco (5) criterios o factores de evaluación y se les
asignan un porcentaje de importancia o ponderación, con el fin de seleccionar la
mejor propuesta, dichos factores son:
 Transportes (45%): Donde el objetivo es reducir el desplazamiento entre

zonas, como por ejemplo el desplazamiento que realiza el operario de la
línea de tajado desde la zona de codificación hasta el empaque de tajados.
Esta disminución implica a su vez una reducción de tiempos innecesarios.
 Orden (10%): Las zonas del área de empaque debe tener una secuencia
lógica en relación la ejecución de sus operaciones.
 Pasillos (15%): Evidenciar espacio suficiente para la circulación de

operarios, materiales y/o equipos entre las zonas.
 Desperdicio de espacio (15%): Optimización del espacio.
 Facilidad de supervisión (15%): Los supervisores de planta deben tener

fácil acceso de visualización con el fin de evaluar el desempeño de los
operarios y el flujo de producción.
170
ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE
FORMATO DE CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE
Fuente: Elaboración propia a partir de (Mineros S.A., 2013)
171
ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA.
Registro de tiempos de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.

TOTAL TOTAL TOTAL
Pesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 10 238 17 255
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 7 232 16 248
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
PROCESO ESPERA FLUJO
1 16 0 10 2 8 0 138 2 9 1 40 0 10 6 231 11 242
2 4 0 8 0 9 0 136 1 8 5 40 0 11 7 216 13 229
TOTAL TOTAL TOTAL

Pesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque
1 22 0 15 1 9 0 140 9 12 1 40 0 12 6 250 17 267
2 9 0 6 1 15 0 136 6 12 7 40 0 11 7 229 21 250
172
Cálculo de la eficiencia y productividad de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.
Empaque
Productividad
Observación Tiempo de Producción Tiempo Tiempo Productividad
mano de obra
Flujo Grupo estándar Real Eficiencia línea (paquetes/
(paquetes) (paquetes/
minutos)
1 22 23 1-sellado 0,81 0,96 85% 1,0 3,8
2 20 21 1-amarrado 0,74 0,95 78% 1,1 3,5
PROMEDIO 81% 1,05 3,67
Empaque
Productividad
Observación Producción mano de obra
minutos)
1 16 22 1-amarrado 0,74 0,73 102% 1,4 4,4
2 18 20 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1 4,0
PROMEDIO 92% 1,24 4,20
173
Empaque
Productividad
Observación Producción mano de obra
minutos)
1 18 19 1-sellado 0,81 0,95 86% 1,1 2,4
2 18 18 1-sellado 0,81 1,00 81% 1,0 2,3
PROMEDIO 83% 1,03 2,31
174

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MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL

KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

Trabajo de grado para optar al título de INGENIERA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 11

PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................................... 12

2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 13

4.1. MARCO CONTEXTUAL................................................................................................................ 18

5.1. ENFOQUE ...................................................................................................................................... 37

6. RESULTADOS POR OBJETIVOS ...................................................................................................... 42

6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1 .................................................................. 43

10. ANEXOS ............................................................................................................................................. 86

El presente trabajo de grado tiene como principal objetivo reducir el tiempo de

El estudio se sustenta en que la estandarización y el rediseño de procesos son

Como resultado del proyecto se encontró que la causa principal de la

PALABRAS O TÉRMINOS CLAVES

Estandarización de tiempos de proceso, diseño de puestos y métodos de trabajo,

Por falta de capital, inicialmente se elaboraba el pan en instalaciones físicas

De esta manera, su portafolio de productos se diversifique constantemente y

El siguiente proyecto de grado sustenta de manera breve la reducción del

PANI S.A.S es una empresa productora de pan con 30 años de trayectoria en

La empresa fundada por dos hermanos ha presentado un crecimiento

Como resultado de un proceso de planeación estratégica, los Directivos han

El proceso de producción se divide en dos partes, la primera parte corresponde

Con el fin de identificar los principales factores que afectan la productividad y el

Fuente: Elaboración propia

Se efectúa la priorización de las causas raíz de acuerdo a la evaluación de su

De acuerdo al análisis de las opiniones obtenidas durante la evaluación de las

¿Cómo reducir el tiempo de flujo del proceso de producción de una empresa

2.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar e implementar una propuesta de diseño del proceso de producción de

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar el diagnóstico y análisis de la situación actual del proceso de producción

2. Diseñar escenarios de mejora que permitan incrementar la productividad y reducir

3. Implementar los escenarios de mejora propuestos como pruebas piloto,

Actualmente la empresa PANI programa su planta de producción a tres turnos.

El pan es un producto perecedero con un tiempo de vida corto (dos semanas)

El tiempo total de fabricación está conformado por el tiempo de mezclado,

Debido a que la empresa no cuenta con indicadores de desempeño se realizó

Tiempo de Tiempo de % de tiempo

Panitos x 12 270 26 10%

Pan aliñado Italiano 839 211 25%

Fuente: Elaboración propia

Otra característica del proceso que afecta el cumplimiento de las entregas al

Tabla N°3. Variación en el rendimiento

La ejecución del proyecto proporcionarían a la empresa la referencia para

El proyecto de mejora propuesto se realizará en el área del proceso de

La factibilidad de los escenarios propuestos se evaluará de acuerdo a las

4.1. MARCO CONTEXTUAL

La industria actualmente cuenta con un portafolio de 14 productos, dentro

Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI.

Fuente: Elaboración propia.

Para el correcto funcionamiento de la compañía, ésta cuenta con los

En relación con la información antecesora que relata los esfuerzos que se

 ÁREA DE PRODUCCIÓN: Comprende todo lo relacionado con el desarrollo de

 AUTOMATIZACIÓN: “Uso de sistemas o elementos computarizados para