INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS

DE SOLDADURA DE METALES

Miguel Angel Flesia

Ing. Químico
Ing. Laboral
Esp. Ingeniería Ambiental

Mariza Silvia Giacosa

Ing. En Construcciones
Esp. Ingeniería en Calidad
 Introducción a los Procesos de Soldadura de Metales

INDICE
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA DE METALES ......................................... 1
CONTENIDOS ........................................................................................................................................ 2
Módulo I: Introducción......................................................................................................................... 2
Módulo II: Soldadura por fusión .......................................................................................................... 2
Módulo III: Soldadura por presión....................................................................................................... 2
Módulo IV: Normativa aplicable .......................................................................................................... 2
Módulo V: Consideraciones ambientales y de seguridad en las operaciones de soldadura ................ 2
Módulo VI: Diseño de procesos de soldadura ...................................................................................... 2
MÓDULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 3
Definiciones de soldadura .................................................................................................................... 5
Ventajas de la soldadura ...................................................................................................................... 8
Limitaciones y desventajas ................................................................................................................... 8
Tipos de uniones ................................................................................................................................... 9
Tipos de soldaduras .............................................................................................................................. 9
MODULO II: SOLDADURA POR FUSIÓN....................................................................................... 11
II - 1. SOLDADURA CON OXÍGENO - COMBUSTIBLE ....................................................................11
Soldadura Oxiacetilénica ...........................................................................................................................13
Tipos de llamas ..........................................................................................................................................13
Proceso oxígeno – propano ........................................................................................................................15
Proceso oxígeno – butano ..........................................................................................................................15
Proceso oxígeno – hidrógeno .....................................................................................................................15
Metales de aporte .......................................................................................................................................16
Gases utilizados .........................................................................................................................................16
Precauciones de seguridad para el manejo de tubos de gases.....................................................................19
Operación de los sopletes para soldadura oxigas .......................................................................................21
Técnicas de soldadura ................................................................................................................................22
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................... 25

CONTENIDOS

Módulo I: Introducción
Introducción. Definición de soldadura. Elementos fundamentales y
procedimientos. Distintos tipos de uniones. Clasificación de las soldaduras.

Módulo II: Soldadura por fusión

Soldadura por oxigás. Soldadura ordinaria o de aleación.. Soldadura por arco
eléctrico. Soldadura aluminotérmica. Soldadura por partículas de alta energía.

Módulo III: Soldadura por presión

Soldadura por forja. Soldadura por presión. Soldadura por difusión. Soldadura
en frío. Soldadura por explosión. Soldadura por fricción. Soldadura ultrasónica.
Soldadura por resistencia.

Módulo IV: Normativa aplicable

Normas IRAM. Normas AWS.

Módulo V: Consideraciones ambientales y de seguridad en las operaciones de

soldadura
Elementos de protección personal. Control de emisiones a la atmósfera.

Módulo VI: Diseño de procesos de soldadura

Tipo de juntas. Selección de procesos. Materiales de aporte.

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MÓDULO I: INTRODUCCIÓN

La soldadura es un proceso crítico en nuestro estado presente de civilización y

avance tecnológico, tanto que es difícil imaginar nuestro mundo sin su presencia.
Hasta principios del siglo XX no existían procesos de soldadura comerciales que
permitieran la unión de metales por este medio. Los metales se unían mediante
procesos de forja, mediante el cual un operario tomaba dos trozos de hierro,
previamente calentados en una fragua hasta el punto de ablandamiento del material,
y mediante martillado los unía.
Alrededor del año 1.000 a.C. ya los egipcios y otros pueblos del Mediterráneo
utilizaban la soldadura por forja. Dentro de las pirámides egipcias se han encontrado
artículos de bronce soldados por este método.
En ese período, también en India y Europa se soldaba el hierro por forjado.
Los metales se usaban para la fabricación de herramientas y armas, de vital
importancia en aquellos días. El herrero era una persona muy importante en
cualquier comunidad, y la profesión y conocimientos se transmitía de padres a hijos,
o a unos pocos aprendices.
La tecnología fue avanzando a medida que era necesaria la fabricación de
piezas más grandes y complicadas, hacia la utilización de tornillos y remaches
(también denominados roblones) (Fig. I-1), que fueron muy utilizados durante el siglo
XIX y comienzos del XX para la construcción de equipos tales como calderas,
tanques, máquinas, embarcaciones, aviones y también en la industria de la
construcción como método de unión en puentes, edificios, etc.
Esta tarea era lenta y peligrosa – ya que se trabajaba con remaches calentados
al rojo, que debían ser introducidos en un agujero previamente taladrado en los
materiales a unir, de manera que sobresalieran y finalmente martillados para lograr
la deformación de la parte saliente hasta formar una nueva cabeza, según se indica
en la Fig. I-2. Cuando el remache se enfriaba se contraía, logrando así la unión. En
la Fig. I-3 se puede apreciar un tanque de combustible construido a principios del
siglo XX, aún en servicio. Las Fig. I-4 y I-5 muestran la Torre Eiffel, en París, con el
detalle de uno de sus soportes, donde se puede ver la enorme cantidad de
remaches utilizados en su construcción.

Fig. I-1: remache o roblón Fig. I-2: aplicación de los remaches

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Fig. I-3: tanque de combustible remachado

Fig. I-4: torre Eiffel, en París, Francia

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Fig. I-5: detalle de uno de los 4 soportes de la torre Eiffel

Las modernas técnicas de soldadura no pudieron aplicarse sino hasta
comienzos del Siglo XX, cuando se desarrollaron los procesos comerciales de
producción de energía eléctrica, imprescindible para los distintos procesos de
soldadura que la utilizan, y además para proveer la energía necesaria para la
separación del oxígeno del aire, utilizado en las soldaduras que emplean energía
química.

Definiciones de soldadura
Según la Real Academia Española, soldar es:
“Pegar y unir sólidamente dos cosas, o dos partes de una misma cosa, de
ordinario con alguna sustancia igual o semejante a ellas”.
Según esta definición, las partes pueden ser metálicas, plásticas, de madera,
etc., tal como lo muestra la Fig. I-6, (Kalpakjian y Schmid), pero solamente nos
interesa lo que se refiere específicamente a soldadura de metales.
Soldadura metálica es un procedimiento por el cual dos o más piezas se unen
por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de
otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la
de las piezas que han de soldarse.

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De acuerdo con la Fig. I-6, los tipos de soldadura pueden ser:

• Por fusión
• Soldadura fuerte y blanda
• De estado sólido

1. Soldadura por fusión: se basa en la unión de dos o más piezas del mismo o
distinto metal, con o sin aporte de otro, mediante la fusión de todos ellos. Utiliza
básicamente dos fuentes de energía para generar calor: química y eléctrica
1.1. Soldadura con calor generado por reacción química:
1.1.1. Soldadura con oxígeno y gas combustible: también llamada oxigas,
utiliza el oxígeno como gas comburente, y puede utilizar distintos gases
como combustible. Cuando se realiza sin metal de aporte se llama
también soldadura autógena .Las más comunes son:
1.1.1.1. Oxiacetilénica (oxígeno y acetileno)
1.1.1.2. Oxígeno – propano
1.1.1.3. Aire - butano
1.1.1.4. Oxhídrica (oxígeno e hidrógeno)
1.1.2. Soldadura con termita: utiliza una mezcla de polvo de aluminio y óxido
férrico finamente divididos. Al aplicar una llama a esta mezcla se produce
una reacción muy exotérmica, en la cual el aluminio reduce al óxido
férrico a hierro, formándose óxido de aluminio. Debido a la alta
temperatura alcanzada, el hierro formado se funde, permitiendo ser
colado. El óxido de aluminio, al ser una sustancia refractaria y más
liviana que el hierro fundido, queda en la superficie como un polvo que
puede ser quitado luego del enfriamiento de la soldadura. Este proceso
fue muy utilizado, antes aún de la aparición de la soldadura con oxígeno
y gas combustible, para la reparación de vías de ferrocarril.
1.2. Soldadura con calor generado por energía eléctrica:
1.2.1. Soldadura por arco: el calor necesario para fundir los dos materiales a
soldar se produce por la acción de un arco eléctrico producido entre un
electrodo y los metales a soldar, que son mantenidos a un potencial
diferente.
1.2.1.1. Soldadura con electrodo recubierto: el electrodo se recubre con
un fundente cuya misión es recubrir la soldadura fundida para evitar
el contacto con el aire, que la oxidaría.
1.2.1.2. Soldadura con gas protector: en lugar de recubrir el electrodo,
se utiliza un flujo de gas inerte (argón, nitrógeno, dióxido de
carbono, helio o mezclas de ellos) para excluir al aire de la zona en
proceso de soldadura.
1.2.2. Soldadura por haz de electrones: se basa en crear una corriente muy
concentrada de electrones de alta intensidad que chocan contra la
superficie de trabajo en un área muy pequeña. Los electrones se
aceleran a un 60 – 70% de la velocidad de la luz, y al impactar la
superficie, su energía cinética se convierte en energía térmica,
calentando el objeto y produciendo su fusión. Es necesario trabajar bajo
vacío para producir la corriente de electrones. También se generan rayos

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X, por lo cual se deben tomar las precauciones de seguridad

correspondientes.
1.2.3. Soldadura por rayo láser: se utiliza un haz lumínico monocromático (de
una sola longitud de onda) de elevada intensidad y muy pequeño
diámetro. En este caso no es necesario trabajar bajo vacío y no se
generan rayos X.

Procesos y Equipo de unión

Metalurgia y diseño de la Consideraciones de seguridad y

soldadura; selección del proceso ambientales

Sujeción
Soldadura Adhesión
mecánica

Sujeción
Sellado
Plegado
Soldadura Cosido
Fusión Estado sólido
fuerte y blanda

Química Eléctrica Eléctrica Química Mecánica

Arco
Resistencia En frío
Oxígeno Difusión
Haz de Resistencia Fricción
Termita Explosión
electrones Ultrasónica
Rayo láser

Fig. I - 6: procesos de unión

La Fig. I-7 muestra la carta maestra de soldaduras y procesos relacionados.
Dentro de cada proceso de soldadura, existen además distintos métodos para
realizarlos.

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Fig. I-7: carta maestra de soldaduras y procesos relacionados

Ventajas de la soldadura
• Proporciona una unión permanente. Las partes forman un todo indivisible.
• Aplicando las técnicas adecuadas, la unión puede ser más fuerte que los
metales de base.
• Generalmente es la forma más económica y rápida de unir componentes.
• Los equipos se pueden transportar hasta el lugar de uso.

Limitaciones y desventajas
• Como la mayoría de las operaciones son manuales, y requieren de mano
de obra especializada y costosa.
• Son procesos peligrosos debido a la alta energía puesta en juego.
• Como la unión es permanente, no permite un desensamble. En este caso
debe pensarse en un método de unión que no sea la soldadura.
• Las uniones pueden presentar defectos que no son visibles a simple vista.

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Tipos de uniones
Existen cinco tipos básicos para integrar dos partes de una junta, como se ve en
la Fig. I-8 :
a. Unión empalmada: las partes se unen por sus bordes, que están en un
mismo plano.
b. Unión en esquina: las partes forman un ángulo recto y se unen en la
esquina del ángulo.
c. Unión superpuesta: las partes se sobreponen.
d. Unión en T: una parte es perpendicular a la otra, semejando una letra T.
e. Unión de bordes: las partes están paralelas, y la soldadura se realiza en el
borde común.

Fig. I-8: tipos de uniones

Tipos de soldaduras
Los tipos de soldadura se diferencian por la geometría (el tipo de unión) y el
proceso.
Una soldadura de filete (Fig. I-9) se utiliza para rellenar los bordes de uniones de
esquina, sobrepuestas y en T. Se usa un metal de relleno para lograr una sección
transversal similar a un triángulo. Es la más utilizada en soldadura al arco y oxigas,
debido a que no necesitan preparación previa. Los cordones de soldadura pueden
ser continuos o discontinuos.

Fig. I-9: soldaduras de filete

Las soldaduras con ranura (Fig. I-10) se utilizan para permitir la penetración de
la soldadura, generalmente en secciones gruesas. Para ello se deben preparar las
orillas de las partes. Las formas pueden ser un cuadrado, bisel, V, J, U, por un solo
lado o por ambos. Se debe usar un metal o aleación adecuados para rellenar la
forma.

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Fig. I-10: soldaduras con ranura

Las soldaduras con insertos (Fig. I-11) se utilizan para unir placas planas,
practicando huecos en la parte superior, para luego rellenar la unión con metal
fundido.

Fig. I-11: soldaduras con insertos

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MODULO II: SOLDADURA POR FUSIÓN

II - 1. SOLDADURA CON OXÍGENO - COMBUSTIBLE

Es uno de los procesos de soldadura más antiguos y versátiles, y durante
mucho tiempo fue el equipamiento
recomendado en la ejecución de
trabajos domésticos o en el pequeño
taller. Ver Fig. II-1
La configuración básica - que se
puede apreciar en la Fig. II-2 - de un
equipo de soldadura, son dos
depósitos cilíndricos de alta presión,
uno para el oxígeno y otro para el
acetileno, un conjunto de medidores
y reguladores para controlar el flujo
de gas de los tanques, un par de
mangueras y un soplete, que por lo
general viene con una variedad de
Fig. II-1: operario realizando tareas de boquillas, limpiadores, un
soldadura encendedor de chispa, un casco,
guantes y muchas veces un soplete
de corte.
Esto constituye un sistema muy versátil, que permite cortar al igual que soldar, y
es muy importante en los trabajos de reparación y fabricación.
El proceso de soldadura y corte con gas (oxigas), es un proceso manual en el
cual las superficies metálicas a ser unidas se funden progresivamente mediante el
calor generado por una llama, con o sin el aporte de metal de relleno1. El principio es
simple, una llama intensa se produce por la combustión controlada de una mezcla
de oxígeno y un gas combustible. Los gases se obtienen de tanques separados. Su
caudal se regula y se mezclan dentro del soplete, para salir por la boquilla donde
ocurre la ignición (ver Fig. II-3).
La intensidad de la llama depende del flujo de los gases, de la proporción de la
mezcla y las propiedades del gas combustible seleccionado, así como también del
tipo de boquilla que equipa al soplete. El flujo de los gases y la proporción de la
mezcla se controlan por los reguladores de presión y las válvulas ubicadas en el
mango del soplete.
Las soldaduras se forman por el cordón de metal fundido del metal base y el
material de aporte (cuando se usa) que se forma con el contacto de la llama. El uso
de fundentes remueve el óxido y las costras del área de soldadura y ayuda a
asegurar una soldadura de calidad.
En el proceso de corte, la llama se utiliza para precalentar y mantener el metal
en su temperatura de ignición, mientras que un chorro de oxígeno se dirige al área
precalentada. Este chorro de oxigeno rápidamente oxida el metal, generando el calor
suficiente para fundirlo y expulsarlo junto con la escoria formada, dejando una
ranura.

1
Cuando se realiza sin aporte de material se llama soldadura autógena

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Fig. II-2: equipo básico de soldadura oxi-gas

Fig. II-3: soplete y equipamiento

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Soldadura Oxiacetilénica
En la soldadura oxiacetilénica, el calor que se necesita para lograr la fusión de
los bordes de las piezas a soldar y de la varilla de aporte, se obtiene con la
combustión de la mezcla de dos gases: el oxígeno y el acetileno. Se desarrolló a
comienzos de 1900.
El calor se genera de acuerdo con dos reacciones químicas. El proceso de
combustión primaria, que se efectúa en el cono interior de la llama, es el siguiente:
C 2 H 2 + O 2 → 2 CO + H 2 + calor
En esta reacción se disocia el acetileno y se forman monóxido de carbono e
hidrógeno. Se produce aproximadamente la tercera parte del calor generado en la
combustión.
La reacción secundaria es:
2 CO + H 2 + 1,5 O 2 → 2 CO 2 + H 2 O + calor
que se produce en la parte externa de la llama. El monóxido de carbono y el
hidrógeno se combinan con el oxígeno de la atmósfera para formar dióxido de
carbono y vapor de agua, que generan el resto del calor de reacción. La temperatura
que se puede alcanzar en el cono interno de la llama, con una relación de
acetileno:oxígeno de 1:1,5 puede llegar a 3.300 ºC.
Tipos de llamas
De acuerdo con las proporciones de acetileno y oxígeno, se pueden obtener
distintos tipos de llamas. Cuando están en relación 1:1 se obtiene una llama neutra,
como se muestra en la Fig. II-4

Con mayor aporte de

oxígeno, la llama se transforma
en oxidante - como se ve en la
Fig. II-5 - que es perjudicial, en
especial para los aceros,
porque los oxida. La llama
oxidante sólo es preferible en la
soldadura de cobre y sus
aleaciones, porque en este
caso se forma una capa
protectora de escoria sobre el
Fig. II-4: llama neutra metal fundido.
Cuando la cantidad de oxígeno es menor
a la necesaria, la llama que se forma es
reductora o carburante (Fig. II-6), cuya
temperatura es menor. Es adecuada para
aplicaciones que requieran poco calor, como
por ejemplo en soldadura fuerte y blanda.
En la soldadura oxigas se puede utilizar
propano como combustible, que es un gas
más barato y más fácil de almacenar. La
temperatura de llama que se alcanza es de
unos 2.800 ºC, pero como se ve en la Fig. II-7,

Fig. II-5: llama oxidante

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la densidad energética que proporciona la soldadura con acetileno es muy superior a

la provista con propano.

La razón de esta alta eficiencia

se debe a que a 3.000 ºC, una
buena parte de las moléculas de
hidrógeno formado en la primera
reacción se disocian en átomos,
almacenando energía, que se
transfiere a través de la llama y se
recupera en el momento en que
chocan contra la superficie de
trabajo y se recombinan (ver Fig.
Fig. II-6: llama reductora
II-8). La energía total que se
libera en la llama
acetileno/oxígeno es comparable a la de una llama teórica con una temperatura de
4.500 ºC.

Fig. II-8: las moléculas de

hidrógeno se disocian en la
superficie del cono interno de la
llama y se recombinan en la
superficie de trabajo.

Fig. II-7: la densidad energética

(kJ/s.cm2) del cono interno de la
llama de acetileno comparado con
la del propano, a varias
proporciones de mezcla con
oxígeno

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Otra ventaja de esta llama es la alta velocidad de combustión de la mezcla. Esto

asegura una llama concentrada que calienta rápidamente una zona limitada a alta
temperatura. El calor concentrado reduce la entrada de calor en la pieza de trabajo,
y por lo tanto la posibilidad de una distorsión por temperatura.
De acuerdo con la presión del acetileno, se pueden dividir en:
Alta presión: 0,3 a 0,5 kg/cm2
Mediana presión: 0,1 a 0,3 kg/cm2
Proceso oxígeno – propano
Generalmente se utilizan bajas presiones, para soldar metales blandos. La
temperatura de llama alcanza a 2.780 ºC. Como ventajas se puede citar que el costo
del propano es más económico que el del acetileno.
Como desventajas, el proceso de corte es más lento que en la combinación
acetileno – oxígeno, y solamente se pueden soldar metales blandos.
El propano es un gas incoloro e inodoro, derivado de la destilación del petróleo.
En las plantas de fraccionamiento se le agrega una pequeña proporción de
metilmercaptano, que le da un olor característico que permite detectar fugas.
Pertenece a los hidrocarburos alifáticos con enlaces simples de carbono, conocidos
como alcanos. Su fórmula química es C3H8.
Mezclas con aire en una proporción entre 2,4 al 9,6 % son explosivas ante la
presencia de una fuente de ignición.
A presión ambiente, se licua a -44 ºC. A 20 ºC su presión de vapor es de 9,2
bares.
Se lo envasa en cilindros, generalmente de 45 kg. Su principal uso es
doméstico, para cocinar y como calefacción.
Proceso oxígeno – butano
Al igual que el propano, se lo utiliza para soldar metales blandos. Su mezcla con
oxígeno permite alcanzar temperaturas de llama de 2.850 ºC.
El butano es un gas inodoro e incoloro, derivado de la destilación del petróleo.
Se lo mezcla con mercaptanos para detectar fugas. Su fórmula química es C4H10, y
junto con el propano pertenece a los llamados GLP (gases licuados de petróleo)
Mezclas con aire en una proporción entre 1,8 al 8,5 % son explosivas ante la
presencia de una fuente de ignición.
A presión ambiente, se licua a -0,5 ºC. A 20ºC su presión de vapor es de 2,9
bares.
Se lo envasa en cilindros, generalmente de 10 a 15 kg, para uso doméstico.
Su uso en soldadura se limita prácticamente a la soldadura blanda, utilizando
aire en lugar de oxígeno. Existen sopletes del tamaño de un lápiz, que utilizan un
cartucho recargable de butano como combustible, y se utilizan en bricolaje, para
soldar con aleaciones de estaño.
Proceso oxígeno – hidrógeno
El hidrógeno es el gas más liviano que existe. Su fórmula química es H2.
Industrialmente se lo obtiene de la deshidrogenación de hidrocarburos, y es un
subproducto de la industria petroquímica. Mezclado con oxígeno, la temperatura de
llama alcanza hasta unos 2.000 ºC.

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Mezclas con aire en una proporción entre 4,1 al 75 % son explosivas ante la
presencia de una fuente de ignición.
A presión ambiente se licua a -253 ºC, por lo cual es prácticamente imposible
disponerlo en forma líquida. Se lo expende en cilindros como gas comprimido a 150
bares.
Su uso en soldadura no es muy extendido, debido a su costo, varias veces
superior al del acetileno. Se lo utiliza en aquellas soldaduras en las que no se
permite la presencia de carbono. No se recomienda su utilización para soldar acero,
debido a la fragilidad que induce en el mismo la disolución del hidrógeno, que luego
de un tiempo produce grietas en la soldadura.
Se lo utiliza en trabajos de joyería y en vitroplastia, para soldar cuarzo. Existen
pequeños generadores que se basan en la electrólisis del agua, para obtener
oxígeno e hidrógeno.
Metales de aporte
Se usan para suministrar material de aporte a la zona de soldadura, en caso de
ser necesario. Se utilizan varillas o alambres de metales compatibles con los que se
van a soldar, y pueden ser desnudas o estar cubiertas con un fundente, cuyo objeto
es formar una escoria que retarda la oxidación de las superficies que se sueldan,
generando una protección gaseosa sobre la soldadura. Ayuda además en la
limpieza y disolución de óxidos, por lo que la unión obtenida es más resistente.
Gases utilizados
Oxígeno: es un gas comburente, inodoro, insípido e incoloro. Se encuentra en
la atmósfera en una proporción del 21%. Industrialmente se lo obtiene por licuación
del aire y posterior destilación para separarlo del resto de los gases que constituyen
la atmósfera, principalmente nitrógeno y argón.
Se lo provee comprimido a 150 bares en cilindros o líquido en termos, a unos
-180 ºC y pocos bares por sobre la presión atmosférica.
Aún en estado líquido es extremadamente reactivo - por ser oxidante - y puede
dar lugar a igniciones explosivas con aceite, grasas u otras sustancias orgánicas.
Por esta razón los soldadores nunca deben utilizar oxígeno para desempolvar sus
ropas, ni deben usar vestimentas sucias con grasa o aceite. Se deben tomar
precauciones especiales para evitar el contacto de los conectores con lubricantes.
Atmósferas deficientes en oxígeno se pueden producir por combustión o
desplazamiento por gases inertes, y es un riesgo potencial para los operarios. Una
indicación general de los síntomas en función de los porcentajes de oxígeno se
puede ver en la Tabla II-1.

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Tabla II-1: efectos y síntomas de atmósferas deficientes en oxígeno

Contenido de Efectos y síntomas (a presión atmosférica)
oxígeno (% en
volumen)
15-19% Disminuye la habilidad para el trabajo. Puede empeorr la
coordinación e inducir síntomas tempranos en personas
susceptibles, con problemas circulatorios, coronarios o
pulmonares
12-14% El ritmo respiratorio aumenta, al igual que el pulso. Problemas
de coordinación, percepción y juicio.
10-12% La respiración aumenta aún más en frecuencia y profundidad,
juicio pobre, labios azules.
8-10% Insuficiencia mental, desmayos, pérdida del conocimiento, cara
pálida, labios azules, náuseas y vómitos.
6-8% Durante 8 minutos, 100 % mortal; 6 minutos, 50% fatal; 4-5
minutos, recuperación con tratamiento.
4-6% Coma en 40 segundos, convulsiones, respiración cesa,
sobreviene la muerte.
La exposición a atmósferas que contengan menos de 12% de oxígeno, lleva a la
inconsciencia sin aviso y tan rápido que la persona no puede valerse por sus propios
medios.
Acetileno: es un gas incoloro, combustible, de olor característico a ajos, debido
a pequeñas cantidades de impurezas remanentes de su obtención. Se puede
obtener mediante reacción de carburo de calcio con agua en generadores
especiales (Fig. II-9). Industrialmente se lo produce por deshidrogenación del etileno.
El acetileno gaseoso, a presión por encima de 2 bares, se inflama
espontáneamente en el aire. Se requiere una energía de ignición muy baja, por lo
que los incendios que se han extinguido sin detener el flujo de gas se pueden
reavivar con fuerza explosiva. El acetileno tiene una densidad muy similar a la del
aire por lo que cuando existen fugas no se disipa fácilmente.
Arde en aire con una llama muy brillante, caliente y humeante. Mezclado con
oxígeno, la combustión es más intensa que en aire, y debido al alto contenido de
carbono (92,3 % en peso), la temperatura de llama es de unos 3.100 ºC. Debido a la
alta temperatura, generación de calor y velocidad de combustión, es el gas más
adecuado, tanto para la soldadura como para el corte.
Los límites explosivos de la mezcla en aire varían entre 2 y 82%. Por esta razón
se deben evitar escapes innecesarios o incontrolados. Se debe asegurar una buena
ventilación donde se use o almacene acetileno.
Se lo provee comprimido a 15 bares, en cilindros especiales (Fig. II-10) rellenos
con un material poroso embebido con acetona, que tiene la propiedad de absorber
hasta 28 veces su volumen de acetileno. Los recipientes deben ser almacenados y
usados en posición vertical, para evitar que parte de la acetona pueda llegar a la
válvula y a las mangueras. Esto reduce en gran medida el peligro de
descomposición explosiva. Sin embargo, aún existe la probabilidad de que comience
la descomposición por manejo inapropiado del cilindro por golpes, calentamiento, o
por el uso de equipo de soldadura inapropiado o falto de mantenimiento que permita
el retroceso de llama dentro del cilindro.

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Los signos de descomposición son:

• La temperatura del cilindro aumenta, comenzando por el área donde
comenzó la descomposición.
• La presión del cilindro aumenta (sólo perceptible si tiene colocado el
manómetro regulador).
• Si luego de un retroceso de llama completo, el gas que sale del cilindro
contiene hollín y tiene un aroma inusual.
Si se sospecha que la descomposición ha comenzado, cerrar la válvula, quitar el
regulador del cilindro, y verificar que la temperatura del cilindro no supere los 50 ºC,
que es la temperatura que se puede soportar tocándolo con la mano, remover el
cilindro de su posición a un lugar abierto y seguro, comenzando el enfriamiento con
abundante cantidad de agua. No volver a abrir la válvula, ya que la presión se
incrementará en lugar de disminuir, conduciendo a una explosión en cuestión
de segundos.
Si la temperatura del cilindro ha superado la que se puede soportar con la mano,
el peligro de explosión es inminente y no debe ser movido. Comenzar
inmediatamente el enfriamiento con agua, desde una posición segura. Evacuar el
personal no involucrado en la operación. Cuando el cilindro deje de emitir vapor,
debido al agua, se puede mover, continuando el proceso de enfriamiento.
Los recipientes que hayan sufrido
este problema deben ser devueltos al
proveedor, de acuerdo con sus
instrucciones.
Bajo ciertas condiciones, el acetileno
forma compuestos explosivos con cobre,
plata y mercurio. Por esta razón no se
debe permitir el contacto con estos
metales, sus sales y compuestos y sus
aleaciones con alta concentración. Se
acepta que el bronce con menos de 65%
de contenido de cobre, y ciertas
aleaciones de níquel, son adecuadas para
su uso con acetileno en condiciones
normales. Nonca se deben usar
conectores para mangueras hechos de
cobre.
Utilización de los cilindros de
acetileno:
Los recipientes están rellenos con
una masa porosa, saturada con acetona.
Un cilindro con un volumen de 40 litros
normalmente contiene 16 litros de
acetona, que absorbe al acetileno. A una
Fig. II-9: equipo para la producción de presión de 15 bares y una temperatura
acetileno in situ. de 16 ºC, el cilindro contiene 6.000 l de
acetileno disuelto. Para llenarlo
normalmente se requiere de 8 horas, que es también la máxima velocidad de
utilización en servicio.

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Cuando se abre la válvula del recipiente, la presión cae y el gas se desorbe de

la acetona. Si esto ocurre muy rápido, se produce un fenómeno similar al que ocurre
cuando se abre una botella de gaseosa, y algo de la acetona saldrá junto con el gas.
Esto es peligroso, tanto para el cilindro como para la soldadura, ya que la acetona
arde con distintas propiedades que el acetileno. Por esta razón es que se
recomienda que el caudal máximo de consumo de acetileno no debe superar 1/8 del
contenido del cilindro por hora.
Esto corresponde a un caudal de 750 l/h. Sin embargo, por un corto tiempo (30
minutos) la extracción de un cilindro lleno puede aumentar a 2.500 l/h. Después de
esto, se debe dejar de usarlo hasta que se recupere.
Si el consumo de acetileno es más grande que lo que puede suministrar un solo
cilindro, se debe instalar una batería de tubos. En la Tabla II-2 se dan las
velocidades máximas de extracción del gas,
en función de la cantidad de tubos de la
batería.
Precauciones de seguridad para el manejo de
tubos de gases
- Asegurarse que la tapa del cilindro esté
colocada y enroscada en el tubo. Esta tapa
protege a la válvula del cilindro ante
eventuales caídas.
- Nunca utilizar eslingas, cadenas o imanes
para levantar los
cilindros de gas.
Utilice bastidores,
cestas o carros de
transporte
especialmente
diseñados, y
equipados con
terminales de
elevación adecuada,
como se muestra en
la Fig. II-11.

Fig. II-11: medios de elevación y

transporte para tubos de gases.

- No se recomiendan redes de carga para el

levantamiento de los cilindros de gas. Si una
red de carga tiene que ser utilizada, debe ser Fig. II-10: cilindro para el
cubierta internamente con una lona para evitar almacenaje de acetileno a
que los cilindros se deslicen a través de la presión.
malla.
- Si se utiliza una grúa o guinche para la elevación de cilindros, y el conductor no
está en una posición en la que tenga una clara visual de la operación, se debe
utilizar un señalero que pueda ver tanto la carga como al operador de la grúa.
- Los cilindros nunca deben se enganchados de la tapa o de la válvula para su izaje.

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- No exponga a los cilindros a golpes o sacudidas innecesarios durante su

transporte. No permita que los cilindros caigan o se golpeen unos con otros.
- Durante el transporte, todos los cilindros deben ser tratados como si estuvieran
llenos. Nunca sea descuidado porque piense que los tubos están vacíos. Pueden
ocurrir errores, y haber cilindros llenos junto con los vacíos.
- Si las válvulas de los cilindros no se pueden abrir aplicando fuerza manual, aparte
al tubo e infórmelo al proveedor. Nunca use llaves u otras herramientas para abrir
las válvulas. Éstas fueron diseñadas para poder ser abiertas con la mano.
- Es importante asegurarse que las conexiones entre la válvula y el equipamiento a
utilizar tenga un buen ajuste. Nunca fuerce una conexión que no ajusta. Asegúrese
que los sellos estén en buena condición y sean del tipo apropiados.
- Utilizar solamente reguladores, arrestallamas, mangueras, etc. diseñados para el
uso con el gas en cuestión.
- Nunca utilizar cilindros de gas como rodillos o accesorios para otro tipo de carga, o
para cualquier otro propósito que no sea contener un gas específico.
- Tenga cuidado de no usar o almacenar cilindros de gas en lugares donde podría
llegar a ser parte de un circuito eléctrico. Nunca toque un cilindro con un electrodo
de soldadura eléctrica con la máquina conectada.
- Revise si hay fugas de gas con jabón y agua. Nunca use una llama abierta!
- No utilizar nunca llamas para elevar la presión de un cilindro. Los cilindros no
deben ser sometidos a temperaturas superiores a 45 ° C.
- Siempre que sea posible, evitar la exposición de cilindros de gas a la humedad o a
atmósferas salinas. Nunca exponga los cilindros a productos químicos o gases
corrosivos.
- La información pegada o estampada en los cilindros no debe ser alterada o
removida.
- No trate de reparar o modificar cualquier característica
de un cilindro de gas o la válvula.
ADVERTENCIA
Es extremadamente peligroso, y por lo tanto prohibida,
la transferencia de oxígeno o acetileno de un cilindro a
otro por cuenta propia. El llenado de cilindros de gas se
llevará a cabo únicamente por personal calificado en las
plantas de llenado de los proveedores.
El incumplimiento de esta norma lamentablemente llevó
a la pérdida de varias vidas.

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Tabla II-2: caudales máximos de consumo para una batería de tubos

Cilindros de Caudal máximo, en l/h
acetileno con 40 Uso
litros de volumen Uso continuo intermitente
1 700 2.500
2 1.400 5.000
3 2.100 7.500
4 2.800 10.000
5 3.500 12.500

Operación de los sopletes para soldadura oxigas

a. Al comienzo de los trabajos las válvulas de los cilindros (1 y 2) están
cerradas. Los tornillos de ajuste de los reguladores (3 y 4) están totalmente
desenroscados y ambas válvulas del soplete (5 y 6) están cerradas.
b. Seleccione la boquilla (10) adecuada de acuerdo con el tipo y espesor de la
pieza de trabajo. La boquilla y presión de trabajo requeridos para soldar
acero, utilizando mangueras de 6 mm de diámetro y 10 m de largo se dan en
la Tabla II-3. las presiones de trabajo se refieren a una llama de fuerza media.

Fig. II-12: esquema de operación

para soldadura oxigas

c. Abra lentamente las válvulas de los cilindros de oxígeno (1) y acetileno (2).
d. Abra completamente la válvula aguja del oxígeno (5) y ajuste la presión de
trabajo por medio del regulador de oxígeno, ajustando el tornillo (3).
e. Cierre la válvula de aguja correspondiente al oxígeno en el solplete (5).
f. Abra completamente la válvula aguja del acetileno (6) y ajuste la presión de
trabajo por medio del regulador de acetileno, ajustando el tornillo (4).
g. Abra un poco la válvula de aguja del oxígeno, para proveer un poco de
oxígeno para prevenir la formación de hollín cuando se encienda la llama.
h. Mantenga la boquilla lejos de materiales inflamables. Encienda el soplete,
mediante un encendedor de chispa (no use un encendedor común) y ajuste

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las características de la llama mediante la válvula de oxígeno (5). El soplete

está ahora listo para el uso.
i. En caso de un retroceso de llama, que se reconoce por un sonido sibilante,
primero cierre la válvula de oxígeno (5) tan rápido como sea posible, y luego
la válvula de acetileno (6).
j. El soplete se apaga cerrando primero la válvula del acetileno (6) y luego la de
oxígeno (5). Finalmente, libere la presión de las mangueras y cierre todas las
válvulas.
Tabla II-3: presiones de trabajo y consumo de gases
Espesor del
<0,5 0,5 - 1 2 - 3 3-5 5-7
material (mm)
Tamaño de la
40 80 230 400 650
boquilla2
Presión de
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
acetileno (bar)
Presión de
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
oxígeno (bar)
Consumo Ox 40 80 230 400 650
de gas
(l/h) Ac 39 73 209 364 591

Importante
1. Después de terminar de trabajar, libere la presión de las mangueras cerrando
las válvulas de los cilindros (1 y 2) y vaciar las mangueras una por vez,
manteniendo cerrada la válvula de aguja del otro gas. Finalmente, cierre
ambas válvulas del soplete y afloje el tornillo de los reguladores de gas.
2. Compruebe los sellos (o’ rings) a intervalos regulares por daños,
deformaciones o desgastes. Reemplácelos en caso de ser necesario. Para
facilitar los cambios de las boquillas, los o’rings y las superficies de sellado en
las conexiones deberían ser lubricadas ligeramente con un aceite especial.
No utilizar aceite o grasa común.
Técnicas de soldadura
Después de encender el soplete, ajuste la llama hasta que tenga las
características requeridas para el trabajo.
Una llama normal se usa para soldar todos tipos de acero y cobre.
Una llama con un ligero exceso de acetileno se usa para soldar aluminio.
Una llama con un exceso de oxígeno se usa para soldar hierro fundido, bronce,
latón y aleaciones de zinc.
Es importante ajustar la llama de acuerdo con el trabajo a realizar.
En la soldadura oxigas, los bordes de la pieza de trabajo se funden, con o sin
aporte de material.
La soldadura se puede realizar hacia la izquierda (Fig. II-13) o hacia la derecha
(Fig. II-14). Esta selección se realiza de acuerdo con el espesor del material. La

2
El tamaño de la boquilla está asociado con el consumo de oxígeno, en l/h

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soldadura hacia la derecha requiere tener más habilidad, por lo cual a los soldadores
con experiencia limitada se les aconseja utilizar la técnica de soldadura hacia la
izquierda, que es un método más simple. En todos los casos hay que asegurarse
que la soldadura penetra en forma pareja y uniforme en el reverso de la pieza, sin
imperfecciones. Un alineamiento correcto de las piezas de trabajo es esencial para
lograr una buena junta.

Fig. II-13: soldadura Fig. II-14: soldadura

hacia la izquierda hacia la derecha

Soldadura hacia la izquierda

Cuando la varilla de aporte se sostiene en frente del soplete, en la dirección de la
soldadura, la técnica recibe el nombre de soldadura hacia
la izquierda. La llama se aleja de la soldadura terminada.
Esta técnica se utiliza para espesores de chapa de hasta 3
– 4 mm y para tubos de pared fina. Cuando se suelde
hierro fundido o metales no ferrosos, tales como aluminio o
latón, siempre se lo hace hacia la izquierda. Se deben
respetar los ángulos de la varilla de aporte, de acuerdo
con la Tabla II-4.

Soldadura horizontal hacia la izquierda

Ajustar el equipo para lograr una llama correcta. Mover el soplete con un ligero
movimiento rotacional para fundir ambos bordes de la pieza de
trabajo (el cono interno de la llama debe estar a 2 – 3 mm de
distancia del trabajo). Cuando el material comienza a fundir,
alimentar la varilla de aporte dentro la zona fundida, con ligeros
movimientos, mientras se continúa soldando. Encuentre la
velocidad correcta. El metal a cada lado de la costura debe
fundir antes de que se aporte con la varilla.

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Soldadura vertical hacia la izquierda

Se pueden soldar láminas de acero de hasta
2,5 mm de espesor utilizando esta técnica, de
la misma manera que se realiza en la
soldadura horizontal

Tabla II-4: Ángulos de la varilla de aporte, en función del espesor del material
Espesor del material Ángulo de la varilla de
aporte
1,0 – 1,5 mm 30º
1,5 – 3,0 mm 30 – 60º

Soldadura hacia la derecha

En esta técnica, la varilla de aporte sigue al soplete en la dirección de la soldadura.
La soldadura hacia la derecha se recomienda para la unión de láminas y chapas
metálicas de más de 3 – 4 mm de espesor, y para la soldadura de caños. El riesgo
de tensiones remanentes en la pieza de trabajo es menor que con la técnica de
soldadura hacia la izquierda.

Soldadura horizontal hacia la derecha

Se comienza en el lado izquierdo de la pieza de trabajo y se
suelda de izquierda a derecha. Mover el
soplete en la dirección de la soldadura y
alimentar la varilla de aporte con ligeros
movimientos de rotación. El soplete no
se debe mover hacia los lados. Es más
fácil trabajar con la varilla doblada, como se muestra en la figura

Soldadura vertical hacia la derecha

Se usa para materiales con un espesor superior a 4 mm.

Soldadura sobre cabeza hacia la derecha

El principio es el mismo que el de la soldadura horizontal
hacia la derecha. En este caso se suelda la pieza de trabajo
desde abajo.

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BIBLIOGRAFÍA

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