Tornos convencionales

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un

conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza
a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando laviruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizadoadecuadas

El torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionalesmuy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
 torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico
y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la
misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen
poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de
la madera y delmármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por
eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no
sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta
y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina

torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total demecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede
ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidrául

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un
tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
 realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss
type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas
máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el
movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas
no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la
peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de
las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en
comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega
actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de
diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son
capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que
por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las

piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las
piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

torno CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su

estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenadorque lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre
todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.
Estructura del torno

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y
el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo
y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo
de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el
universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay
chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal
a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro
específico no siendo válidas para otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas
de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.

Características de las plaquitas de metal duro

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la

variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a
un desarrollo continuo.5

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en
la tabla siguiente.

Materiales Símbolos

Metales duros
HC
recubiertos

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar
se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
50 fundido, y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde
cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de
plaquita correspondiente.
Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primer Ángulo Tercer Cuart

Forma Segunda Tolerancia Tipo de
a de a a
geométrica letra dimensional sujección
letra incidencia letra letra

Rómbica A 3° J Agujero sin

C A
80° avellanar

B 5° K
Rómbica Agujero con
D
55° G rompevirutas
C 7° L en dos caras

L Rectangular
D 15° M Agujero con
M rompevirutas
R Redonda en una cara
E 20° N

S Cuadrada Sin agujero ni

F 25° U N
rompevirutas

T Triangular
G 30°
Agujero
W avellanado en
Rómbica
V N 0° una cara
35°

P 11° Agujero
Hexagonal
W avellanado y
80° T
rompevirutas
en una cara

Sin agujero y
con
N
rompevirutas
en una cara

X No estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la
plaquita.

Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.

Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la

plaquita.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema
de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos
sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija
de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina
la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno
llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división
indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o
el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la
máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo
 manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los
tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente
a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en

empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de
relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación
de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos

como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que
los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de
corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina

es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo
tóxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,

inconells, etc

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin

problemas el calor producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos

de refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha

generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar
taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de

calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte
de refrigerante.
Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizarmecanizados por

arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos
de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más
diversos materiales como madera,acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras
más complejas.

Control numérico por computadora en fresadoras

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten
laautomatización programable de la producción. Se diseñaron para adaptar las
variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción
medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión
con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la
inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan
que utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas.

Tipos de fresadoras
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre
dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado,
con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse
la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente
formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por
la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de
separación que la sujetan al eje portafresas.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular

a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje.
En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de
banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de
torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo,
sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el
husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.1
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En
las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante,
conocido en el argotcomo carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa
sobre unas guías.

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la

cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de
acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa
mientras se mecanizan piezas en el otro lado.9

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se

sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de
un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o
electrónicos.3

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el

cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente
y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales
que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder
prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.3

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la

herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta

rotativa para realizar fresados en superficies planas demadera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras
en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son
fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las
fresas para metal.10 11

Operaciones de fresado
 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene
por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de
plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como
primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como
alternativa.

 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser
de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden
de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino.
Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.9

 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas
en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al
montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas
en el argot comobailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media
bola y las de canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar

un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir unasuperficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de
la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del
módulo de diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.

Parámetros de corte del fresado

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de
fresado son los siguientes:20

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.
 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial
en oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro
de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p),
anchura de corte (Ac), etc.)
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra
herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de
corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en
consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la
fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de
corte en fase de trabajo.9

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta
y Dc es el diámetro de la herramienta.

Velocidad de rotación de la herramienta

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación en el
que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades,
hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio
de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los
cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este rango
depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada
diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la
calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas. 

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de
dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta.
Profundidad de corte o de pasada
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado
con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y
del ángulo de posición ( )

Espesor y sección de viruta

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de
pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también
relación con el tipo de fresado que se realice, la sección de viruta es igual a

Volumen de viruta arrancado

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa
centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del

corte, p es la profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato
es importante para determinar la potencia necesaria de la máquina y la vida útil
de las herramientas.

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y
deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado fuerza
específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².15

Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado
habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen
de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que se determina en
función del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la herramienta,
el espesor de viruta, etc.
 donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la profundidad de
pasada, f es la velocidad de avance, kc es la fuerza específica de corte y ρ es el
rendimiento de la máquina.

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

6
descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora. Se

9
debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia.

1 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador,

0 pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
Fresado en seco y con refrigerante
En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable
cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud por la eficiencia en el uso de refrigerantes de corte se despertó durante
los años 1990, cuando estudios realizados en empresas de fabricación de
componentes para automoción enAlemania pusieron de relieve el coste elevado
del ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación
de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rápido. Tampoco es
recomendable fresar en seco materiales pastosos o demasiado blandos como
el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los
filos de corte se embocen con el material que cortan, formándose un filo de aportación
que causa imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las medidas de la
pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el caso de mecanizar materiales
poco dúctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundición gris, la taladrina es
beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes tóxicas
de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como
el acero inoxidable.

En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin

problemas el calor producido en la acción de corte. Para evitar excesos
de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros elementos,
suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las

empresas se hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones,
materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios
de eliminar el aporte de refrigerante.27

EL CEPILLO
 

Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una

máquina llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se
usa una herramienta llamada buril.

La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar
metal. Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales,
verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también superficies cóncavas
o convexas.
Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los
cepillos se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del camero así como a la
capacidad y carrera de la mesa. Esta máquina se presta para trabajar piezas de hasta
800 mm de longitud. A causa de su movimiento principal horizontal la llaman también
mortajadora horizontal.

Generalmente en piezas de gran tamaño que se maquinan en el cepillo de mesa no se

utilizan prensas ya que serían de dimensiones extremosas, para esto se recomienda la
utilización de bridas, tornillos, tirantes o soportes especiales, diseñados especialmente
para un trabajo específico.

En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante por medio de la charnela

en el retroceso, ya que de no hacerse se corre el riesgo de despostillar o desafilar la
herramienta.

El operador llamado cepillista debe tener conocimientos en materias tales como:

matemáticas, mantenimiento, metrología, afilado, ajuste, etcétera. 

EL CEPILLO TIPO BIELA

Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar meta. Por tal razón
esta siendo remplazada rápidamente en los talleres de trabajos diversos por la más
versátil fresadora vertical. Sin embargo, muchas de estas máquinas herramientas se
utilizan todavía en los laboratorios escolares y en talleres pequeños de trabajos
diversos.

Los cepillos de codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies

horizontales (planas), verticales (hacia arriba y hacia abajo), o angulares. Se pueden
utilizar para maquinar también superficies cóncavas (curvadas hacia afuera).

Nomenclatura del cepillo de codo de 14 pulgadas tipo biela.

1. Manivela del avance del cabezal.

2. Tornillo de fijación del cabezal.

3. Perno de fijación del ariete.

4. Control para la posición del ariete.

5. Palanca para control del embraque.

6. Ariete.

7, Palanca selectora del avance.

8. Palanca de la contramarcha.

9. Palanca para el movimiento rápido transversal de la mesa.

10. Palanca de control del selector de velocidades.

11. Control de la longitud.

12. Cuerpo.

13. Base.

14. Manivela para el avance de la mesa a mano.

15. Guías transversales.

16. Control de la direoci6n del avance.

17. Sujetador de la guía vertical.

18. Mesa.

19. Prensa sujetadora.

20. Correderas del cuerpo.

21. Poste de la herramienta.

22. Fijador de la corredera de la herramienta.

EL CEPILLO HIDRÁULICO

Muchos de los cepillos de codo mas grandes son de funcionamiento hidráulico. El

ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la presión de aceite proporciona por
una bomba impulsada por un motor eléctrico. Para cambiar la dirección de la presión
del aceite se utiliza una válvula inversora, lo cual hace cambiar la dirección en que se
mueve el ariete. El avance de la mesa funciona también mediante la presión de aceite.
Los cambios en la velocidad y el avance se hacen por medio de válvulas de control.

Muchas cepilladoras hidráulicas tienen una mesa universal con dos superficies de
trabajo, una sólida para cepillado plano y una angular y otra inclinable para trabajos en
ángulos compuestos.

EL CEPILLO DE MESA

Este se emplea para maquinar superficies planas que sean demasiado grandes para
el cepillo de codo. Se diferencia de este ultimo en que la mesa que sujeta la pieza de
trabajo se mueve hacia adelante y hacia atrás bajo una herramienta estacionaria de
corte.

También se caracteriza por su gran capacidad de trabajo aunque cuenta con una
mesa de longitus en donde se pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en
toda su longitud por medio de dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede
por que algunas cepilladoras tan solo cuentan con dos portaherramientas en cada
bastidor que tenga la maquina.
Nomenclatura del cepillo de mesa de doble columna.

1. Bancada. Es la base a la cual vienen incorporadas las columnas, consta de guías

de precisión en toda su longitud y soporta a la mesa.

2. Mesa. Soporta a la pieza y se mueve en forma alternativa a lo largo de las guías de

la bancada.

3. Columnas. Son de construcción rígida y están colocadas a los lados de la bancada

y la mesa, contienen los contrapesos para la corredera transversal y están provístas
en su parte frontal por guías para el desplazamiento vertical de la corredera
transversal.

4. Puente. Une a las columnas para mayor rigidez de construcción y aloja a los
mecanismos para el avance de la herramienta.

5. Corredera transversal. Es una pieza rígida horizontal montada a través y por encima
de la mesa sobre las guías verticales de las columnas. Soporta a los cabezales
superiores y proporciona los medios para el avance horizontal de las herramientas de
corte.

6. Cabezales (superiores y laterales). Soportan las herramientas de corte y están

equipadas con una charnela que levanta la herramienta para librar la pieza durante la
carrera de retroceso de la mesa.

7. Tablero de control.

Taladradora
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctricode la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros

cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en
una mandrinadora.

Parámetros de corte del taladrado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Artículo principal: Velocidad de corte.

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra

herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La
velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta

y Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la broca
La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las taladradoras de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte y al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominadoavance por revolución (frev). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero,
además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la herramienta.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la
longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud
de aproximación depende del diámetro de la broca.

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
específica de corte se expresa en N/mm2.6

[editar]Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta,
etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse
por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este
valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta
puesta en el husillo.

donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

  Ac es el diámetro de la broca (mm)
 p es la profundidad de pasada (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
 Centros de mecanizado CNC
 La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias
metalúrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del
mecanizado tradicional.
 Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo proceso
tareas que antes se hacían en varias máquinas, taladradoras, fresadoras,
mandrinadoras, etc, y además efectúa los diferentes mecanizados en unos
tiempos mínimos antes impensables debido principalmente a la robustez de
estas máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la
calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
 Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas de
diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las
piezas cúbicas, con lo que con una sola fijación y manipulación de la pieza se
consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el
tiempo total de mecanizado y precisión que se consigue resulta muy valioso
desde el punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir más rapidez
y menos piezas defectuosas.
 Características técnicas de las brocas
 Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si
bien también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadorespara
el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar
 Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que
hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y
formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su
diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza
del material y demás cualidades características del mismo.

Elementos constituyentes de una broca

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores
a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para
diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más
eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los
materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de
escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de
la broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de
la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de
gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la broca,
se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro,
de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto
de corte.
Características de las brocas de metal duro
Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características

Ideales para el mecanizado de acero, acero

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
fundido, y acero maleable de viruta larga.

Ideales para el mecanizado acero inoxidable,

ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
manganeso, fundición aleada, fundición maleable y
acero de fácil mecanización.

Ideal para el mecanizado de fundición gris,

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta
corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.

Ideal para el mecanizado de materiales

Serie H ISO 01, 10, 20, 30
endurecidos.

Accesorios de las taladradoras

Portabrocas
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora
cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina con
un mango de cono Morse según sea el tamaño del portabrocas.

Mordaza
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para
sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujección de las piezas hay que controlar
bien la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.
Pinzas de apriete cónicas
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran producción se utilizan en
vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas que ocupan
menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.

Granete
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero
templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza
para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya
que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con
granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijación
de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos
guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se
produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan
incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guías son removibles y
se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de máquinas
especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El
afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la
calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante
experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción es disponer
de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generación de

formas y tamaños de viruta adecuados, y también su evacuación, es vital para realizar
correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no es correcto,
cualquier broca dejará de cortar después de poco tiempo porque la viruta se quedará
atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforación son
muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuación eficaz de la viruta
mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el
mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para
evacuar la viruta por los canales.
La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la geometría de
la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se
utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su
evacuación de manera fiable.