Guía No.

3: Modelos de Fundición
Laboratorio de procesos de fabricación.

GUÍA DE LABORATORIO No 4

PROCESOS DE FUNDICIÓN- MODELOS DE FUNDICIÓN

1. OBJETIVOS

 Analizar los criterios para el diseño de modelos de fundición

 Identificar la clasificación de los modelos de fundición de acuerdo a su funcionabilidad
 Relacionar defectos de piezas fundidas asociadas al modelo de fundición
 Identificar la regla de chvorinov

2. ASPECTOS TEÓRICOS

2.1 PROCESO DE FUNDICIÓN

El proceso de fundición consiste en la fabricación de piezas a través de llevar un material a estado

de fusión y luego en un molde. Allí el material en estado fundido se solidifica y adquiere la forma
del molde.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables. Los procesos de molde desechable implican que para sacar la
pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el
molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro
como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde
permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable.

En las prácticas de laboratorio se trabajará con detalle el proceso de moldeo desechable en arena,
sin embargo no se debe restar importancia para conocer y comprender los procesos de fundición
con molde permanente, debido a que tienen mayor funcionalidad cuando se trata de trabajo en
serie.

En el esquema de la figura 1 se pueden observar las diferentes actividades del proceso de

fundición en arena, el cual parte con la fabricación del Modelo de Fundición. De esta forma, para
lograr los objetivos planteados en esta práctica, se debe resaltar el concepto de modelos y las
variables que influyen sobre la calidad de la fundición final.
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Figura 1. Proceso de Fundición en Arena

2.2 MOLDELOS DE FUNDICIÓN

Identificar el modelo y el molde a veces puede resultar un poco difícil, pero hay que reflexionar
que no puede existir un molde de la nada, es necesario contar con una réplica del producto que se
desea fabricar y esta réplica se conoce como modelo. Este modelo sirve para imprimir en cajas de
moldeo (arena) el cual, al desmoldar la pieza el molde se destruye, por tal razón se denomina
molde desechable o comúnmente molde unitario, sirve solo para una colada (verter el metal).

Los modelos, pueden clasificarse también en permanentes o desechables, en el caso de los

modelos permanente, están hechos de madera, plástico o metal, también se pueden fabricar de
una combinación de materiales para reducir el desgaste en regiones críticas, por lo general se
recubren con un agente de separación para facilitar el desmolde y pueden fabricarse en una o más
piezas. Cuando se trata de un molde permanente, el modelo se imprime en una placa metálica
formando así el molde. La ventaja de utilizar modelos permanentes radica en el costo de
fabricación, el cual es menor que el de los desechables, son durables dependiendo el material y se
pueden reparar.

Los modelos desechables, por su parte se fabrican de cera, polietileno o poliestireno en estado
sólido, siempre se fabrican en una sola pieza y se caracterizan por su bajo punto de fusión, por lo
que al verter el metal sobre éstos, se evaporan y el metal replica la forma del modelo. Como
ventajas se resalta que, no requiere de tolerancias para la extracción del modelo, se requiere
menores cantidades de metal, el acabado es uniforme y razonablemente liso, no se requiere de
modelos complejos de madera con partes sueltas. Ver complemento
https://www.youtube.com/watch?v=vYR1xcEON4U
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2.3 VARIABLES DE LOS MODELOS

2.3.1 Diseño de modelos

En el trabajo de modelos surge el siguiente cuestionamiento, ¿Por qué una pieza terminada no
puede ser usada como molde? Si fuera así se ahorraría el costo del modelo y esta pieza serviría
para imprimir el molde.

En casos donde el aspecto dimensional no es importante probablemente se pueda hacer, pero en

la mayoría de los casos no es conveniente porque la pieza fundida reduce sus dimensiones al
enfriarse, por el factor de contracción. En este sentido, existen criterios que se deben considerar
para el diseño de un modelo, se deben considerar excedente debido al enfriamiento, ángulos que
faciliten la extracción de la pieza, excedente para acabado, distorsión y golpeteo.

 Selección del material: Dependerá de factores como tamaño, forma de la fundición, precisión
dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

Tabla 1. Clasificaciones materiales para modelos

Los criterios de selección del material están enfocados a las necesidades de su funcionabilidad, por
ejemplo un modelo que se requiera usar continuamente requiere una elevada resistencia al
desgaste y resistencia mecánica, teniendo en cuenta que debe estar en constante rozamiento con
la arena de moldeo. Ver ejemplo fabricación de camisa de motor
https://www.youtube.com/watch?v=RFginEERLXM

Si por ejemplo se requiere fabricar una pieza esporádicamente, pero con buen acabado
superficial, gran tamaño y complejidad geométrica, se debe considerar un material para el modelo
con buena maquinabilidad, resistente a la corrosión, entre otros.
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Finalmente, si se requieren piezas de alta precisión, complejidad geométrica, mínimo tamaño

(<300cm3), se puede considerar un modelo de cera el cual no se nombra en la tabla 1, pero hace
parte de los modelos desechables y sus ventajas favorecen casos particulares. Ver ejemplos
(https://www.youtube.com/watch?v=kH6bzJf6eVI,
https://www.youtube.com/watch?v=ykYoO0P4PfQ )

 Contracción: Cuando un metal puro así como la mayoría de las aleaciones metálicas se enfrían
automáticamente se contraen. Para compensar la contracción, existe una regla de contracción
que puede ser usada para las dimensiones del modelo. Una regla de contracción para hierro
fundido es de 1.04% (en unidades inglesas la contracción del hierro es de 1/8 plg/pie) en
promedio de longitud, mayor que una regla estándar. Si un engrane de hierro blanco está
planeado que tenga un diámetro exterior de 150 mm ya terminado, la regla de contracción en
realidad debe medir 156 mm ya terminado. Estas tolerancias de contracción son solo
aproximadas y varían ligeramente dependiendo de la pieza fundida, el espesor de la sección y
del análisis del metal. En la tabla 2 se presentan los porcentajes de contracción para
diferentes aleaciones.

Tabla 2. Contracción lineal de aleaciones para fundición

Ejemplo de aplicación para la fabricación de una fundición gris

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 Simplicidad Geométrica: Aunque la fundición es un proceso que puede usarse para producir
piezas de forma compleja, la simplificación del diseño de ésta mejorará su capacidad para
fundirse. Evitar complejidades innecesarias simplifica la fabricación del molde, reduce la
necesidad de corazones y mejora la resistencia a la fundición.

 Esquinas: Deben evitarse esquinas y ángulos agudos porque son fuentes de concentración de
esfuerzos y ocasionan desgarramientos calientes y grietas en la fundición. Deben diseñarse
biseles o el aumento de radios de curvatura en esquinas internas y suavizar los bordes agudos.

 Extracción (ángulos de salida): las secciones de la pieza que se proyecta al interior del molde
deben tener un ahusamiento o ángulo de salida. En modelos desechables el propósito de ese
ahusamiento es ayudar a extraer el modelo del molde. Para la fundición con moldes de arena
el ángulo de salida que se requiere solamente aplica de 1° a 3° para procesos de moldes
permanentes.

 Acabado: Cuando un dibujante traza los detalles de la pieza a fundir, cada superficie que
requiere un acabado especial, se le agrega un excedente de material para su posterior
maquinado. Adicionalmente la textura del modelo requiere buenas características para ser
replicada sobre la arena. En la tabla 3 se puede observar las tolerancias de maquinado
permitidas según norma NTC 3210.

Tabla 3. Tolerancias de maquinado permitidas según norma NTC 3210.

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 Golpeo: Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de extraerlo, la

cavidad del molde aumenta ligeramente. En una pieza de tamaño medio este aumento puede
ignorarse ligeramente. Es piezas de gran tamaño o en aquellos que deben coincidir sin ser
mecanizados deberá considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente
menor para compensar el golpeo. Los criterios mencionados aplican solo para modelos removible
o permanentes. En caso de modelos desechables, el modelo está rodeado de arena y no es
extraído por tal motivo no requiere ahusamiento para la salida, pero si necesita excedentes para la
contracción, acabado y distorsión. El modelo más ampliamente usado es el permanente, casi el
80% de piezas fundidas son vaciadas en moldes de arena, que previamente se imprimieron con un
modelo de metal, madera o resina.

3. Desarrollo de la Práctica

3.1 Materiales y Métodos

 Modelos de fundición
 Calibrador Pie de rey
 Balanza
 Goniómetro
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Procedimiento 1.

Observe detalladamente las piezas a reproducir asignadas y complete la siguiente información.

Proceda a identificarlas con una foto, indique el material de la pieza (no modelo), verifique si
dispone de una pieza física o de un plano de ingeniería (o CAD), utilizando una balanza digital
verifique su masa y a través de la toma de medidas empleando un calibrador, determine el área
superficial total y el volumen total de las mismas.

Pieza Foto Material Pieza / Masa (g) Área 2 (mm2) Volumen3

Plano1 (mm3)

1
Indicar si se trata de una pieza física o un plano técnico.
2
Especificar área superficial total de cada modelo.
3
Especificar Volumen total de cada modelo.
Nota: Anexar historial de cálculos según corresponda.

Procedimiento 2.

Proceda a sobre dimensionar las piezas teniendo en cuenta los ángulos de ahusamiento, la
contracción propia del material a emplear y los mecanizados posteriores a la fundición para lograr
las tolerancias y acabados requeridos. De esta manera se puedan obtener los modelos deseados
para realizar el moldeo en arena. Tener en cuenta que el modelo 1 corresponde al modelo
generado a partir de la pieza 1 y el modelo 2 al generado a partir de la pieza 2. Diligencie todos los
campos.

Descripción Modelo 1 (mm3) Modelo 2 (mm3) Observaciones

Volumen total por
ahusamiento1
Volumen total por ahusamiento
+ contracción2
Volumen total por ahusamiento
+ contracción + mecanizado3
Área superficial total por
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ahusamiento + contracción +
mecanizado4
1
Identificar en el modelo las zonas que requieran grado de extracción de acuerdo a la posición
final del modelo en el molde y la posterior extracción. Reporte el valor correspondiente al ángulo
de ahusamiento empleado y el nuevo volumen resultante.
2
Tener en cuenta la necesidad de sobre dimensionar medida a media la pieza a reproducir para
contrarrestar la contracción propia del material.
3
Tener en cuenta el sobre dimensionamiento adicional según norma para tolerancias de
maquinado, para esto es necesario identificar las zonas de la pieza a las cuales se le aplicaría
mecanizado.
4
Calcule el área superficial final en base al último al volumen que incluye todos los sobre
dimensionamientos.

4. Preguntas de Discusión

1. Presente los planos de detalle para la fabricación del diseño final del modelo incluyendo las
modificaciones por el uso de corazón o núcleo. Estos deben realizarse bajo las normas técnicas
correspondientes de dibujo técnico, que incluyan cajetín, cotas, vistas, cortes, detalles, isométricos
etc. Recuerde que debe basarse en el modelo que incluye todos los sobre dimensionamientos.

2. A partir de la regla de Chvorinov, y utilizando los valores de áreas y volúmenes finales

reportados, diseñe la mazarota requerida para cada modelo obtenido.

3. Diseñe el conjunto: modelo, canales de alimentación, vertederos y mazarotas, necesario para

realizar el molde de arena. Presente un modelo en 3D realizado con la ayuda de software CAD.
Tenga en cuenta las restricciones de espacio de la caja de moldeo.

4. Calcule la cantidad de materia prima disponible necesaria para llevar a cabo el proceso de
fundición de las dos piezas trabajadas.

5. ¿Qué factores influyen en la contracción de una pieza fundida?

6. Explique el método y las materias primas para fabricar los principales tipos de corazones.

7. Qué factores se deben tener en cuenta en el diseño de una pieza fundida.

8. Determine las características de arena verde, arena de contacto, arena seca, arena para
corazones.

9. De acuerdo a la pieza obtenida en la imagen, diseñe el modelo más adecuado para fabricar 200
unidades. (Especifique, material, corazón, ángulos de salida, excedente de contracción y
maquinado).
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10. ¿El modelo permitirá obtener las especificaciones finales de la pieza?, en caso negativo qué
procesos adicionales se requieren para obtener el acabado final.

11. Describa mediante una lista el proceso de moldeo en arena para obtener la pieza final.

Referencias Bibliográfica

http://vegetti-matriceria.blogspot.com.co/ (modelos y noyos)

 Groover, M. P. (2010). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y

sistemas. México, DF: McGraw -Hill.
 Kalpakjian, S. & Schmid, S. R,. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México, D.F:
Pearson Educacion.
 Creus, S. A. (2006). Instrumentación industrial. México: Alfaomega.
 Restrepo, D. J. (2007). Metrología: Aseguramiento metrológico industrial. Medellín: Instituto
Tecnológico Metropolitano.
 National Institute of Standars and Technology. (s.f.). Obtenido de http://www.nist.gov/

 Bureau International des Poids et Mesures (s.f.). Obtenido de http://www.bipm.org/

 Instituto Colombiano de Normas Técnicas (s.f.). Obtenido de

http://www.icontec.org/index.php/es/