Año del Dialogo y la Reconciliación Nacional

Universidad Nacional de Piura

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Curso: Procesos Unitarios I

TEA: GRUPO 3 – Obtención de Cobre

Docente: Ing. Segundo Caballero Cárdenas

Integrantes: Serrano Gomez Estefano Hector

2018
Índice
1. Propiedades del cobre................................................................................................2

1.1. Propiedades químicas del cobre..........................................................................2

1.2. Propiedades físicas del cobre..............................................................................2

2. Referencia histórica...................................................................................................3

3. Métodos de obtención................................................................................................5

3.1. Pirometalurgia: breve descripción del proceso...................................................5

3.2. Hidrometalurgia: breve descripción del proceso................................................6

4. Obtención del cobre por medio de pirometalurgia extractiva...................................8

4.1. Características de los procesos pirometalúrgicos...............................................9

4.2. Etapas del proceso pirometalúrgico..................................................................11

4.2.1. Concentración del mineral.........................................................................11

4.2.2. Etapa de secado.........................................................................................12

4.2.3. Etapa de Tostación....................................................................................13

4.2.4. Etapa de fusión..........................................................................................13

4.2.5. Etapa de conversión...................................................................................17

4.2.6. Principales equipos de fusión y conversión...............................................18

4.2.7. Etapa de refinación....................................................................................22

5. Diagramas de bloques..............................................................................................25

6. Diagrama de equipos...............................................................................................28

7. Usos del producto....................................................................................................34

8. Bibliografía..............................................................................................................37

8.1. Linkografía........................................................................................................37

1
 1. Propiedades del cobre
El cobre (Cu) es un elemento químico que pertenece al grupo de los metales y cuyo
número atómico es 29. Este metal de transición (por el lugar que ocupa en la tabla
periódica de los elementos) se caracteriza por su brillo y su tonalidad rojiza.

1.1. Propiedades químicas del cobre

El cobre pertenece al mismo grupo de la tabla periódica que la plata y el oro.  Estos tres
metales son resistentes a la corrosión y relativamente inertes. En la mayoría de sus
compuestos, el cobre puede tener valencia (estado de oxidación) +1 o +2. Las
soluciones acuosas de iones cobre en estado de oxidación +2 presentan un color azul,
mientras que los iones cobre en estado de oxidación +1, son incoloros. El cobre y los
compuestos de cobre confieren un color verdoso a las llamas.

El cobre y sus aleaciones son especialmente resistentes a la corrosión en comparación a

otros metales de uso común, gracias a su capacidad para formar compuestos estables
que le ayudan a protegerse contra los ataques de la corrosión. Cuando se expone a la
atmósfera, en la superficie del cobre y sus aleaciones se forman capas protectoras de
óxido y sales básicas poco solubles. El cobre puede alearse con algunos elementos que
influyen de forma positiva en la formación de dichas capas.

Las propiedades del cobre, como la resistencia a la tracción y la dureza, también se

pueden incrementar mediante las aleaciones, pero esto supone una reducción de la
conductividad eléctrica. Así, por ejemplo, la aleación de cobre más resistente es la que
combina cobre y berilio, dando como resultado una resistencia a la tracción de hasta
1500 N/mm².

1.2. Propiedades físicas del cobre

El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido
en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el
elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la
naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones
para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación.

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El cobre es un excelente conductor del calor (cerca de 1000 veces más que la mayoría
de materiales plásticos). Por tanto, es el material idóneo para todo tipo de aplicaciones
en las que se necesita una rápida transferencia de calor como en los intercambiadores de
las unidades de aire acondicionado, en los radiadores de los vehículos o en los
disipadores de los ordenadores y otros aparatos electrónicos.

Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son
fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que
permite producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un
índice de dureza 3 en la escala de Mohs y su resistencia a la tracción es de 210 MPa,
con un límite elástico de 33,3 MPa. Admite procesos de fabricación de deformación
como laminación o forja, y procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren
propiedades diferentes con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general,
sus propiedades mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en
aplicaciones criogénicas.

2. Referencia histórica
El cobre es el metal más utilizado por la humanidad desde la antigüedad, cuyos
primeros usos pueden remontarse antes del 9000 AC. Se cree que su nombre proviene
de la isla de Chipre, que en la antigüedad proporcionaba el metal a las ciudades griegas,
el Imperio Romano y otras civilizaciones aledañas al mar Mediterráneo.

El cobre es uno de los pocos metales que pueden encontrarse en la naturaleza en estado
nativo, es decir, sin combinar con otros elementos. Por ello fue uno de los primeros en
ser utilizado por el ser humano. En estos primeros tiempos lo moldeaba gracias a las
técnicas del martillado y el batido en frío. El perfeccionamiento de las técnicas
cerámicas le permitió la experimentación con los procesos metalúrgicos, comenzando
así a comprenderlos. Cuando ya los controlaba empezó a realizar diversas aleaciones
con otros minerales, siendo las más habituales la mezcla con arsénico, primero, y la
posterior con estaño, la cual dio lugar al bronce.

El descubrimiento del cobre se realizó en Egipto o en la altiplanicie del Kurdistán. Fue

desde este último lugar, desde donde se inició su difusión por todo el mundo. Hacia el
año 4000 a. C. ya se conoce el cobre en Egipto; hacia el 3500 a. C. aparece en
Mesopotamia, Irán y la India; hacia el 3000 a. C. en el mar Egeo y China; y entre el
2500 y el 2000 a. C. en Europa.
3
El empleo de los metales supone un gran avance en el marco cultural, en el final de la
época neolítica. La utilización del cobre da nombre a la primera fase de la llamada Edad
de los Metales: el Calcolítico o Edad del Cobre.

En la Edad Contemporánea, gracias al descubrimiento de sus propiedades como

conductor y su empleo en la historia de la electricidad ha dado lugar a que el cobre haya
obtenido una importancia destacada en la humanidad, que ha aumentado su demanda
notablemente extendiéndose hasta la actualidad.

Los procesos pirometalúrgicos (procesos para recuperar un metal a partir del mineral,
realizados a altas temperaturas, y con prescindencia de una fase acuosa) han sido
empleados por el hombre desde hace largo tiempo. Las alternativas correspondientes a
los procesos pirometalúrgicos son los hidrometalúrgicos (reacciones químicas en
sistema acuoso), y electrometalúrgicos (reacciones químicas en sistema acuoso o sales
fundidas). Ambas alternativas fueron desarrolladas a fines del siglo XIX.

En los últimos años, la hidrometalurgia ha estado compitiendo en forma exitosa con la

pirometalurgia. Una vez los minerales de alta ley comienzan a agotarse, es cuando la
aplicación de la hidrometalurgia tiene su momento, debido a su mejor desempeño en
cuanto al tratamiento de minerales de baja ley y en cuanto a su impacto ambiental en
comparación al uso de hornos verticales de reverbero, los cuales producen una intensa
contaminación a través de polvos y gases emitidos con los hornos de fundición.

Por ahora, sigue imponiéndose en el sector la cadena de producción tradicional o

pirometalúrgica, que permite explotar sulfuros secundarios (calcosina, covelina, bornita)
y primarios (calcopirita, de alta ley), los cuales representan casi el 80% de la producción
total de cobre fino en el mundo. El porcentaje restante es tratado por la hidrometalurgia,
con lixiviación de óxidos, de alta y baja ley y lixiviación de sulfuros secundarios de baja
ley, en operaciones en pilas primarias, botaderos de ripios lixiviados y botaderos de
minerales ROM (Run Off Mine) de muy baja ley.

3. Métodos de obtención
El mineral de cobre se encuentra en la tierra por lo general en dos formas; como óxido,
especialmente en aquellas capas de la corteza terrestre más cercanas a la atmósfera, y
compuestos sulfurados, en lugares profundos y alejados del contacto con el oxígeno.
Los óxidos de cobre son bastante solubles en soluciones ácidas y la hidrometalurgia es

4
la vía obvia para este tipo de materiales. Los minerales sulfurados son difícilmente
solubles en soluciones ácidas, sin embargo, pierden su estabilidad y son fácilmente
oxidables a altas temperaturas.

3.1. Pirometalurgia: breve descripción del proceso

El mineral transportado de la mina es reducido de tamaño mediante trituración en

máquinas chancadoras en etapas sucesivas, como son etapa primaria, secundaria y
terciaria al final de la cual el mineral ha sido reducido en su diámetro en
aproximadamente media pulgada. Al metal chancado se le agrega agua y algunos
reactivos, para luego ser cargados en molinos de barras o de bolas. El mineral tiene a la
salida un diámetro promedio de 0,2 mm. Este proceso se conoce con el nombre de
molienda húmeda. La pulpa así producida pasa continuamente por un ciclón separador
que retorna las partículas más gruesas al molino.

A continuación, la concentración de la pulpa se realiza en celdas de flotación,

insuflando aire y mediante agitación mecánica, sumado a la adición de reactivos, se
captan las partículas ricas en cobre las cuales pasan a formar una espuma que se ubica
en la parte superior de la celda, por donde sale, y continúa a las etapas siguientes del
proceso. El material pobre en cobre, llamado cola, decanta y sale por el fondo de la
celda y es conducido a tranques de relave donde se deposita. En una etapa posterior de
flotación se separa el concentrado de cobre de la molibdenita.

Los concentrados de cobre provenientes de la planta de flotación contienen mucha agua,

la cual debe ser reducida. El proceso se inicia en los decantadores, La pulpa espesa que
sale del fondo del decantador se lleva a filtros que reducen la humedad de un 50% a un
16%, quedando un cake que se envía a fundición de concentrados. Previamente a la
fundición se baja la humedad hasta un 5 u 8% en un horno secador.

A continuación, siguen los procesos de fusión-conversión de concentrados de cobre en

hornos, que pueden considerarse químicamente como una progresiva oxidación del
hierro y del azufre contenidos en el concentrado según las siguientes reacciones,

FeS(s)+C u2 O(l)⇆ C u2 S(l)+ FeO (l)

C u2 S (l)+ 2C u 2 O(l)⇆ 6 Cu(l)+ SO 2(g)

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En el proceso de fusión-conversión se separan la escoria, que es la capa superior de
menor densidad, del eje o mata, que es la capa inferior más pesada que contiene el cobre
y los metales nobles, contiene 40 a 50% de cobre. El proceso de purificación del eje o
mata continúa en los hornos convertidores. Al convertidor cargado con mata y fundente
se le inyecta aire a presión por medio de toberas, produciéndose así reacciones químicas
exotérmicas formando una intensa llama. Estas reacciones corresponden a la oxidación
del azufre, del hierro y de algunas impurezas como: As, Sb, Bi, Pb, Sn y Cd, por
ejemplo, el azufre se elimina en forma de SO2 gaseoso, y las escorias fundidas retornan
al reverbero para recuperar el cobre que pueda quedar. El cobre que proviene de los
convertidores se llama cobre blíster y contiene un 99,4% de cobre. El cobre blíster
puede ser moldeado como tal o ser enviado a hornos de ánodos.

Finalmente, la etapa de refinación electrolítica se lleva a cabo en estanques que

contienen una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Se colocan alternadamente
los ánodos de cobre y láminas de cobre puro, éstas son las láminas iniciales o cátodos
iniciales. Al aplicarse corriente eléctrica continua, los ánodos se disuelven y pasan a la
solución y de allí los cátodos iniciales toman iones de cobre engrosándose. Así, en un
período aproximado de 14 días se forman cátodos de cobre con pureza de 99,95%. El
cátodo es el principal producto comercial y se vende como tal.

3.2. Hidrometalurgia: breve descripción del proceso

En los tratamientos previos del proceso se tienen la conminución, cuyo objetivo no sólo
es lograr una reducción del tamaño de las partículas, sino también lograr tal forma en la
que los valores metálicos sean expuestos o liberados de la matriz rocosa. Sigue el
proceso de aglomeración, que consiste en la cohesión de partículas de menor
granulometría en torno a aquellas de mayores tamaños, cuyo principal objetivo es
mejorar la permeabilidad del lecho, minimizando la presencia de zonas sin acceso a la
solución lixiviante.

En general, la hidrometalurgia se desarrolla en tres etapas físico-químicas distintivas y

secuenciales: Una etapa de disolución selectiva de los metales desde los sólidos que los
contienen mediante una disolución acuosa (lixiviación), una etapa de procesamiento y
transformación de los metales disueltos en el medio acuoso de lixiviación mediante
agentes externos que permiten la purificación y/o concentración de estos metales, aún
en soluciones acuosas y una etapa de recuperación selectiva de los valores metálicos

6
disueltos en el medio acuoso, conocido como precipitación, en la que se obtiene el metal
o un compuesto que lo contiene, en la forma de un producto sólido.

En el proceso de lixiviación, la disolución de los minerales de cobre es básicamente una

simple descomposición en el caso de minerales oxidados. Los productos resultantes son
solubles en el agua. En general, la disolución con ácido sulfúrico diluido es un
procedimiento que garantiza buenos resultados en la lixiviación de los minerales
oxidados de cobre. Sin embargo, al agotar los yacimientos de mayor ley, se obliga a
operar en recursos de menor valor económico, por lo que se requiere sistemas de
lixiviación cada vez de menor costo, para así mantener la competitividad económica de
la industria.

En la sección de extracción por solventes se implica el paso del cobre, disuelto en forma
de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida
como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el
cual el cobre en solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a
sus respectivas solubilidades. Esta técnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre
con fines fundamentales de concentrar, purificar y separar este metal de otros elementos
o metales disueltos.

Tabla 1 Química del proceso de lixiviación

Mena Reacción

Atacamita Cu2 (OH )3 Cl +2 H 2 SO4 ⇄ 2 Cu SO4 + HCl+3 H 2 O

Azurita Cu3 (OH )2 (C O 3 )2+3 H 2 SO4 ⇄ 3Cu SO 4 +2CO 2 +4 H 2 O

Calcopirit 2 CuFe S2 +17 /2 O 2 + H 2 SO 4 ⇄ 2 Cu SO 4 + Fe2 ( SO 4 )3 + H 2 O

a
Cu2 O+ H 2 SO4 ⇄ Cu+Cu SO 4 + H 2 O
Cuprita
Cu2 (OH )2 CO 3 +2 H 2 SO4 ⇄ 2Cu SO4 +CO2 +3 H 2 O
Malaquita
CuO+ H 2 SO4 ⇄Cu SO4 + H 2 O
Tenorita

Finalmente, en la sección de electrodeposición, se apegan los cationes metálicos

contenidos en la solución acuosa para ser sedimentados sobre un objeto conductor
creando una capa. El tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir sobre la
7
extensión del cátodo los cationes contenidos en una solución acuosa. Al ser reducidos
los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina. La solución acuosa
con cobre, concentrada y purificada que viene de la sección de extracción por solventes,
pasa a las celdas de electrodeposición, en donde el cobre se deposita sobre los cátodos
de acero inoxidable. Los cátodos de cobre de alta pureza (LME Grado "A": 99,9935%
Cu) resultantes son desplazados y enviados directamente a la industria de
transformación.

4. Obtención del cobre por medio de pirometalurgia

extractiva
La pirometalurgia se describe como el estudio conjunto de procesos químicos y
operaciones físicas a alta temperatura que, convenientemente elegidas entre diferentes
variantes y en su secuencia, permiten que el metal en estado nativo o como componente
de uno o varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado metálico o
formando un compuesto con pureza y/o forma adecuada para su utilización posterior.

4.1. Características de los procesos pirometalúrgicos

4.1.1. Altas tasas de reacción

Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800 y 1600 °C. A
estas temperaturas las velocidades de las reacciones químicas son altas, lo que implica
menor tiempo de residencia de los materiales en el reactor y, por consecuencia, procesos
de producción masivos, característica de los procesos pirometalúrgicos, además, la
cinética total del proceso es controlada por transferencia de masa (difusión y
convección) en el lugar de la reacción. En comparación, las reacciones de lixiviación se
efectúan a temperaturas cercanas al ambiente (25 – 150 °C) lo que implica que la
cinética de reacción es controlada por reacción química, lo que requiere largos tiempos
de residencia en el reactor.

4.1.2. Equilibrio de la reacción

La libertad de seleccionar la temperatura del proceso, hace posible el ajuste del estado
de equilibrio de una reacción dada para favorecer un resultado deseado. El amplio rango
de temperaturas en el que pueden moverse estos procesos, permite la obtención de los
productos deseados, por ejemplo, la reacción de conversión de metal blanco a cobre
blíster por soplado de aire está basado en el estado de equilibrio de la reacción:

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Cu 2 S+2 Cu 2 O 800−1200° C 6 Cu+SO 2
⇔

El equilibrio de la reacción se favorece para la producción de cobre a 1200°C, y es

desfavorable a 800 °C.

4.1.3. Autosuficiencia de la combustión

Las fuentes de materia prima de la mayoría de los metales no ferrosos son los sulfuros,
ya sea, CuFe S 2 , ZnS, Fe S 2, PbS, etc., lo que es un hecho de la naturaleza. Lo es
también la emisión de calor por la oxidación del azufre y el hierro y una ventaja de los
procesos pirometalúrgicos, que pueden utilizar este calor para reemplazar el proveniente
de los combustibles fósiles. Algunos de los procesos hidrometalúrgicos nuevos, para la
oxidación de los sulfuros usan parte de este calor emitido, pero con la salvedad que los
requerimientos y utilización del calor son menos satisfactorios que en pirometalurgia.

4.1.4. Alta concentración en los flujos

El flujo del proceso - ya sea a la forma de mezcla de concentrado y fundente, o mezcla

metal escoria - es altamente concentrado con respecto al metal; valores típicos están en
el rango de 500 – 2000 gramos de metal por litro. Esto contrasta con los sistemas de la
hidrometalurgia, en donde las concentraciones de metal están en el rango de 10 - 100
gramos por litro. La ausencia de grandes volúmenes de agua en la pirometalurgia hace
la diferencia.

4.1.5. Inmiscibilidad de metales fundidos con la escoria fundida

En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la escoria, es decir, no
se mezclan con ésta. En los sistemas fundidos se produce en forma natural, una marcada
inmiscibilidad entre la fase escoria y la fase metálica (sulfuros o metal). Ello permite
realizar una concentración natural del metal mediante una simple separación de fases de
bajo costo. También es una propiedad importante la gran solubilidad de los metales
preciosos en la fase metálica, comparada con la solubilidad en la fase escoria o la fase
sulfurada.

4.1.6. Solubilidad de metales preciosos en el metal fundido

La solubilidad preferencial de los metales preciosos en los metales fundidos de base

(Cu, Pb, o Ni) comparada con su solubilidad en mata o escoria es una propiedad

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inherente a los sistemas alta temperatura que tiene poca o ninguna contraparte en el
procesamiento hidrometalúrgico.

4.1.7. Características de la presión de vapor

Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas a temperaturas elevadas. En
los procesos pirometalúrgicos se opera a temperaturas donde la presión de vapor de los
metales y compuestos metálicos es apreciable (0.01-1.0 atm) permitiendo así realizar
una vaporización selectiva, como también una vaporización no deseada lo que implica
implementar sistemas adicionales de recolección de polvos.

4.1.8. Subproductos gaseosos

La presencia de gases de descarte en pirometalurgia parece ser equivalente a la siempre

presente fase acuosa en hidrometalurgia. Las altas temperaturas son alcanzadas y
obtenidas por combustión de combustible, ya sea intencionalmente agregado o presentes
en las materias primas, lo que da como resultado gases de combustión. Por la amplia
naturaleza de la materia prima, la pirometalurgia siempre generará gases de descarte
conteniendo polvo, humo y elementos tóxicos; el volumen y composición de los gases
producidos, no obstante, variará significativamente con el diseño específico del proceso.

4.1.9. Estabilidad de escorias metalúrgicas en el ambiente

Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio ambiente natural. Los
desechos sólidos, escorias de descarte, de muchos de los procesos metalúrgicos, son
cercanos a las rocas naturales, y relativamente estables a la lixiviación por el medio
ambiente.

Se puede resumir las siguientes ventajas y desventajas respecto a la pirometalurgia.

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Tabla 2 Ventajas y desventajas a nivel de inversión para el uso de la pirometalurgia.

Ventajas
- Bajos requerimientos
energéticos.
- Reductores baratos.
- Bajo costo de inversión y mano - Tratamiento costoso de
de obra. polvos y gases nocivos.
- Separación de metales y - Costosa recuperación y
residuos económica y simple. tratamiento de gases.
- Metales preciosos recuperados

Desventajas
como subproducto.
- Descarte de desechos sólidos
sencillo de realizar.

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 4.2. Etapas del proceso pirometalúrgico
4.2.1. Concentración del mineral
El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido entre el 0.5 – 0.2% de
cobre, por lo que hay que concentrarlo en la mina, mediante flotación, previamente, el
mineral es triturado en la sección de chancado, haciendo que los fragmentos de roca
proveniente de la mina reduzca su tamaño desde casi un metro de diámetro hasta un
tamaño uniforme de ½ pulgada y a continuación es molido en un molino de bolas hasta
un tamaño entre 100 y 200 µm para optimizar la liberación en forma de partículas
individuales.

La flotación es la separación selectiva (sin reacción química) entre los minerales de

mena y la ganga debido a la hidrofobicidad de los minerales sulfurados de cobre. En el
proceso se utilizan depresores, activantes y espumantes. Los depresores son reactivos
químicos iónicos que recubren las partículas y las llevan al fondo del tanque. Los
espumantes son un tipo de jabón que forma espuma. Los activantes cubren solo al
mineral que se quiere separar e impide que este se moje, por lo que flota hasta la
espuma en la parte superior del tanque. Esta espuma es sacada del tanque, para luego ser
filtrada, obteniéndose un concentrado que contiene entre 20 y 45% de cobre, los otros
dos componentes principales son el azufre y el hierro, además de otros metales entre los
cuales se encuentran el oro y la plata como positivos y el plomo, arsénico y mercurio
como impurezas.

Fig. 1 Cortes esquemáticos de celdas de flotación Wemco tradicional y Outokumpu SK

12
 4.2.2. Etapa de secado
Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre no es una operación
unitaria pirometalúrgica propiamente tal debido a que no se persigue una
transformación química del concentrado, ya que corresponde a una deshumidificación
de éste que puede ser parcial o total. Se denomina parcial porque los concentrados que
entran al secador con un 14 - 18 % en peso de contenido de H 2 O lo dejan al salir con un
8 – 10 % en peso de H 2 O , cuando en la salida los contenidos de agua son tan bajos
como 0,1 – 0,3 % en peso de H 2 O , este último caso normalmente se denomina “secado
a muerte”.

Las razones principales por las que se secan los concentrados corresponden a:

 Reducir los costos de transporte.

 Mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión de
concentrados.
 Mejorar el balance térmico de la operación siguiente de fusión/conversión.

La evaporación de agua no requiere normalmente temperaturas superiores a los 100 °C,

considerando la presión ambiental normal a nivel del mar. En el caso de evaporar agua
de los concentrados las pruebas previas requieren calentamiento del concentrado, por 5
horas a 105 °C. En los secadores las temperaturas normalmente exceden los 220 °C.

4.2.3. Etapa de Tostación

Es un proceso metalúrgico usado como pretratamiento de concentrados, que implica
reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas (500 – 800°C) con el fin de purificar el
componente metálico. Se utiliza por ejemplo para volatilizar y capturar el arsénico de
algunos concentrados con alto porcentaje de este metal y para eliminar parcialmente el
azufre en forma de SO 2 hasta obtener un valor óptimo para la fusión de la mata. Una
reacción de equilibrio para el tostado de la calcosina es:

2 Cu2 S+3 O2 → 2Cu2 O+ 2 SO2

Para procesos modernos, la tostación no se lleva a cabo como tal en una etapa separada
del proceso, sino que se realiza a la vez que se lleva a cabo la fusión de la mata con un
incremento del aprovechamiento energético.

En la tostación, los sulfuros metálicos se queman con el oxígeno del aire. La tostación a
muerte se basa en formar óxidos a partir de los sulfuros. La tostación se lleva a cabo en
13
tostadores de lecho fluidizado, o en cadenas de Dwight-Lloyd. El SO 2 se suele emplear
para producir ácido sulfúrico.

4.2.4. Etapa de fusión

El concentrado de cobre se recibe en la fundición, cuya primera etapa industrial es el
horno de fusión; este proceso de fusión de concentrados de cobre se ha realizado por
largos años (prácticamente durante todo el siglo XX) por calentamiento directo del
material. Este proceso consiste en aportar calor al sistema, a través de la combustión de
un combustible (petróleo), el que aporta el calor suficiente para fundir el concentrado.
Si consideramos que el concentrado está formado porCuFe S 2, Fe S 2,Cu 2 S , CuS y
Cu5 Fe S 4, las principales reacciones químicas de este proceso serían las siguientes:

 CuFe S 2( s) ⇆C u 2 S(l)+ FeS(l)+ ½ S 2 (g)

 Fe S 2 (s )⇆ FeS (l)+ ½ S2 (g)
 C u2 S ⇆ C u2 S (l)
 2 CuS(l)⇆ C u2 S(l)+½ S2 ( g)
 Cu5 Fe S 4 (s )⇆5 Cu2 S (l)+ FeS( l)+½ S2 (g)

Se puede ver que, en el simple proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el que se
denomina azufre pirítico. Se forma además un material fundido compuesto por Cu2 S ¿)
y FeS ( l ) que recibe el nombre de eje o mata con un contenido promedio del 62% de
cobre. La ganga que acompaña al concentrado también se funde y se denomina escoria
que posee una composición promedio del 0.8% de cobre ,45% de hierro y 30% de sílice.

La escoria y la mata son líquidos inmiscibles y además tienen distinta densidad, por esta
razón se separan por gravedad. La mata, más pesada se va al fondo del horno y la
escoria (más liviana) flota sobre ésta.

La mata, posteriormente, se carga en hornos de conversión, en donde se elimina el Fe

presente en forma de escoria, oxidándolo con la adición de aire, controlando la
formación de Fe3 O4 (de alto punto de fusión) con la adición de fundente ( SiO 2) . En
esta operación también se elimina el azufre, en la forma de gas SO 2.

A partir de los años 50 y con el aumento del precio del petróleo se evidenció la
ineficacia energética del proceso antes descrito, estableciéndose un fuerte incentivo para
reducir el consumo de energía de los procesos pirometalúrgicos. Bajo estas
circunstancias se han desarrollado procesos alternativos de fusión de concentrados que

14
aprovechan en forma más eficiente la energía, los que se han denominado procesos de
fusión por oxidación.

Los procesos de fusión por oxidación de concentrados de cobre pueden considerarse

químicamente como una progresiva oxidación del hierro y el azufre contenido en el
concentrado, gracias a la mayor afinidad del hierro por el oxígeno, relativa a la del
cobre. Si observamos la siguiente reacción:

FeS(s)+C u2 O(l)⇆ C u2 S(l)+ FeO (l)

 Δ Hº =−32980 Cal /mol
 ΔGº=−317110 Cal/mol
 K eq=41800
Se puede apreciar que está fuertemente desplazada a la derecha, dada su alta constante
de equilibrio (41800). Esto indica que el hierro se oxida preferentemente al cobre y que
al estar en contacto cobre oxidado líquido, con FeS, este último sulfidizará al óxido
completamente.

Por otro lado, a través de las siguientes reacciones:

C u2 S (l)+ 2C u 2 O(l)⇆ 6 Cu(l)+ SO2(g)
 Δ Hº=−7270 Cal /mol
 ΔGº=−12880 Cal /mol
 K eq =75.3

Se demuestra que el azufre, presente como Cu 2 S puede actuar como agente reductor del
Cu2 O , lo cual posibilita la producción de cobre blíster por oxidación selectiva del azufre
del metal blanco.

Los aspectos térmicos del proceso son también de gran interés, ya que el concentrado al
reaccionar con oxígeno libera una cantidad importante de calor. Algunas de las
reacciones presentes en la fusión con su respectiva entalpia son:

Tabla 3 Reacciones principales de oxidación del concentrado en la fusión

REACCION ΔH(cal/mol)
2 CuFeS 2 ( s ) +O 2 ( g ) ⇆ Cu2 S +2 FeS +SO2 ( g) - 47540
FeS2 ( s ) +O 2 ( g ) ⇆ FeS+ SO 2 (g) -54251
Cu5 FeS 4 ( s )+ O2 ( g ) ⇆5 Cu 2 S+ FeS+ SO2 (g) -32740
2 CuS ( s )+O 2 ( g ) ⇆ Cu2 S+ SO 2 ( g) -63171
3 -120120
FeS ( l )+ O 2 ( g ) ⇆ FeO +SO 2 (g)
2
1 -70582
3 FeO+ O 2 ( g ) ⇆ Fe3 O 4
2

15
 2 FeO+ SiO2 ⇆ Fe2 Si O4 -9600

En la Tabla 3 se muestran los calores de las reacciones progresivas de oxidación de la

calcopirita, CuFeS 2 (considerada componente principal del concentrado), cuyo total se
puede considerar el poder calorífico del concentrado. Cabe destacar que éste no alcanza
los valores típicos de los combustibles, pero aporta gran parte y hasta el total del calor
del proceso.

Los equipos utilizados para llevar a cabo la fusión de los concentrados hacen uso de uno
u otro de los métodos descritos anteriormente, aunque por razones ambientales, cada
vez se utiliza más el segundo método de fusión por oxidación.

Los principales materiales alimentados a hornos de fusión son:

 Concentrado
 Fundente silicio ( SiO2)
 Aire (para oxidación del Fe y S o combustión del combustible)
 Oxígeno industrial para oxidación del Fe y S.

Además de éstos, otros materiales son reciclados al horno, con el fin de recuperar el
cobre contenido en ellos. Los más importantes son:

 Circulante (material sólido producido en la fundición por solidificación y

derrame)
 Polvos recuperados desde los gases del horno. Los gases que salen de un horno
de fusión, siempre contienen polvo, el que fluctúa entre un 3 y un 15% de la
carga alimentada. El polvo consiste principalmente de pequeñas partículas de
concentrado y pequeñas gotas de material semifundido que no alcanzaron a
asentarse en el interior del horno siendo arrastradas por los gases. Los polvos
contienen entre un 25 y 30% de cobre, por esta razón, generalmente son
recirculados al horno para recuperar el cobre contenido en ellos.
 Concentrado de escoria.

El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su solubilidad

al aumentar el porcentaje de cobre e la mata y según el nivel de oxidante y la
temperatura (se volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno
pueden dar lugar a una fase conocida como speiss.

16
Las escorias de la fusión para mata del cobre contienen un 30 – 40% de hierro en forma
de óxidos, y alrededor de un 25 – 40% de sílice, principalmente como silicato de hierro
(II).

La fusión para mata va a permitir la rápida separación entre la mata (enriquecida en

pobre) y la escoria (empobrecida en cobre). La separación se fases se produce gracias a
la diferencia de enlaces, covalente en caso de la mata y iónico en caso de la escoria y
debido a la diferencia de densidades entre ambas fases, alrededor del orden de 1 g/cm3.

La mayor parte del cobre va a la mata, aproximadamente 100 veces a una que se pierde
en la escoria, una cantidad importante. Esta pérdida de cobre en la escoria va a depender
de la riqueza de la mata (cuanto más rica, más cobre en la escoria) y de los concentrados
(a mayor ley, menos perdida de cobre en la escoria).

El cobre en la escoria va a aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y como

óxido asociado. Escorias con una concentración inferior al 0.8% de cobre no suelen ser
tratadas, descartándose o vendiéndose como abrasivos.

4.2.5. Etapa de conversión

En esta operación el objetivo es eliminar el hierro y azufre de la mata para producir
cobre blíster con un 98.5% de Cu aproximadamente. Esto se logra oxidando el hierro y
el azufre contenido en la mata gracias a un flujo de aire comprimido que entra por las
toberas del convertidor. Las reacciones exotérmicas representativas de este proceso son:

2 FeS+3 O2 → 2 FeO +2 SO2 +Calor (Soplado a Escoria)

Cu 2 S+2 Cu2 O → 6Cu+ SO2 (Soplado a Cobre)
Cu2 S+O2 →2 Cu+SO2 +Calor (Soplado a Cobre)

Al eliminar el azufre y el hierro de la mata, las dos fases, líquidas e inmiscibles, se

separan por gravedad. La fase metálica, la más pesada (cobre blíster) se deposita debajo,
mientras la más ligera (escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad es menor.

La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de metales. Así, los metales
más nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el cobre blíster. La escoria se
carga en zinc, el arsénico, antimonio, parte del estaño, plomo y bismuto se encuentran
en los polvos volantes que salen por la chimenea. El cobre blíster contiene 1% de S, 0.5
– 0.6% de oxígeno y trazas de los metales mencionados.

17
La característica exotérmica de los procesos oxidantes permite que la conversión sea
autógena, y que el excedente térmico permita la carga en el convertidos de chatarras,
cementos de cobre o incluso concentrados.

Para considerar la conversión continua se supone que existen tres fases líquidas: escoria,
mata y cobre blíster. Estas tres fases deben poder separarse. Para ello se debe examinar
las densidades de las tres fases. Las densidades de la escoria, mata y cobre decrecen con
el aumento de la temperatura y aumentan con el aumento del contenido de cobre.

El desarrollo y operación de una unidad experimental ha demostrado que el proceso

puede realizarse en forma continua.

Tabla 4 Diferentes densidades de las tres fases a separar en el proceso de conversión

Escoria Densidad a 20°C (TM /m3) Densidad a 1200°C (TM /m3)

Escoria 4.10 3.62
Mata 30% Cu 4.96 4.13
Mata 80% Cu 5.77 5.22
Cu Blíster 8.61 7.78

4.2.6. Principales equipos de fusión y conversión

Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en baño (Bath smelting) y
fusión flash. En el primer grupo están aquellos en que el concentrado se funde
agregándolo o inyectándolo a un baño fundido, mientras que en el segundo el
concentrado se suspende en gas oxidante, ocurriendo fusión y conversión parcial al
mismo tiempo. Además, se puede clasificar como hornos de fusión por calentamiento de
la carga en forma directa, aquellos que no funden ni en el baño ni en suspensión de gas
oxidante, sino que utilizan un combustible (como petróleo), para aportar el calor
necesario para la fusión del concentrado.

Horno flash outokumpu

El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de
tostación, fusión y conversión en un solo proceso. Se emplea aire precalentado
enriquecido con oxígeno para proveer el calor necesario tal que no se requiera
combustible adicional para las reacciones que proceden. El gasto de combustible
proviene del secado del concentrado y es de unos 8 kg de petróleo por tonelada de
concentrado, o sea, la fusión podría llegar a ser autógena, es decir, no requeriría calor

18
adicional, siempre que se precaliente el aire o en vez de usar aire se use aire enriquecido
u oxígeno puro.

El cobre perdido en la escoria es recuperado en unidades de limpieza y recirculado a la

operación. La escoria limpia es depositada en un escorial. El calor y los polvos de los
gases son recuperados desde los gases de salida produciendo polvo que se recicla al
horno, y gases S O2 para la producción de ácido sulfúrico. La mata es tratada en
convertidores convencionales para obtener cobre blíster.

Las entradas son: Concentrado, combustible, energía eléctrica, aire enriquecido en

oxígeno; fundente sílice y las salidas son: flujo de gases con 10-30% S O 2 para usarlo en
la planta de ácido sulfúrico, partículas arrastradas en el flujo de gases (6-7% de la
alimentación), y escoria.

Fig. 2 Horno de fusión flash Outokumpu

La figura 2 muestra un horno flash Outokumpu, desde 1980 este ha sufrido varias
modificaciones de tamaño y forma, pero se componen de cinco elementos principales.

1. Quemador de concentrado el cual combina las partículas secas alimentadas con

O2 soplado dirigiendo la mezcla en suspensión hacia el interior del horno.
2. Una torre de reacción donde ocurren la mayoría de las reacciones del O2 y el
Cu−Fe−S alimentado.
3. Un sedimentador donde las gotas de mata fundida y escoria se colectan y forman
capas separadas.

19
 4. Una salida de gases para remover el S O2 del horno.
5. Orificios de sangrías (o pasaje) para descargar la mata y la escoria.

Las características importantes del proceso son el costo de mantención y operación. El

consumo de energía es de un 20 a 30% de la requerida por el horno convencional.

La generación de desechos se recupera un 50-80% del azufre contenido en los

concentrados para ser usado en la producción de ácido sulfúrico, eliminando las
emisiones de S O 2 al medio ambiente.

La principal ventaja del proceso Outokumpu son la alta recuperación de azufre,

eficiente utilización de la energía, y la flexibilidad del proceso en términos de aceptar
una variedad de materiales de alimentación. La producción de horno esta entre las 1000
a 2500 toneladas de concentrado fundido por día.

El interior de un horno flash Outokumpu consiste principalmente de ladrillos

refractarios de MgO y Cr 2 O3 – MgO de alta calidad. Están cubiertos por chaquetas
refrigeradas con agua en las áreas de mayor desgaste, y por una cubierta de acero. La
torre de reacción y gran parte del sedimentador y salida de los gases están protegidos
con chaquetas refrigeradas con agua para prevenir el sobre calentamiento y pérdidas de
esfuerzo en la estructura del horno. El concentrado y el oxígeno de soplado son
introducidos dentro del horno flash a través de uno de cuatro quemadores en la parte
superior de la torre de reacción, creándose una buena distribución partícula-gas en
suspensión en la torre de reacción caliente, de modo tal que las reacciones de oxidación
puedan ocurrir rápida y eficientemente. El principal producto del horno es una mata
líquida de 50 a 65 % en peso de Cu y que se descarga por una sangría (orificio) ubicado
en la pared lateral del sedimentador a una temperatura entre 1460 a 1510K. También
produce una escoria hierro - silicato que contiene 1-2 % en peso de Cu, que se descarga
por una sangría en la pared trasera a una temperatura entre 1500 a 1590K, y último
producto son los gases de salida con un contenido mayor al 10% en volumen de S O2,
apto para producir ácido sulfúrico.

Convertidor Pierce-Smith
El convertidor más usado hoy en día para tratar mata es el Pierce-Smith que tiene forma
de barril, tal como lo indica la figura 3. Los convertidores están construidos con una
carcasa de acero de 4 a 5 cm de espesor revestidos con 0.35 a 0.45 m de refractario

20
básico principalmente MgO−Cr2 O3. El proceso de conversión requiere que el
refractario deba estar en contacto tanto con sulfuros de cobre-hierro como con escorias
óxido de hierro-sílice. Los refractarios basados en magnesita y cromo satisfacen esta
necesidad.

La conversión de cobre en convertidores Peirce-Smith produce cobre blíster en un ciclo

discontinuo de 8 a 12 horas usando de 3 a 5 convertidores alineados dentro de la nave
de conversión. La operación de los convertidores se planifica de modo tal que no todos
se estén usando al mismo tiempo, y los que están en la línea de operación estén en
diferentes etapas del ciclo de conversión. Este ciclo se compone de carguío de mata al
convertidor, soplado de oxígeno a través del baño fundido, vaciado de escoria, y
finalmente el vaciado de cobre blíster con lo que termina el ciclo. Los materiales son
cargados y descargados de cada convertidor usando grandes ollas y transportándolas
con un puente grúa. Los gases de salida de cada convertidor son capturados durante el
soplado por una gran campana externa ubicada sobre la boca conectada un sistema de
ventilación común que los envía a la planta de ácido sulfúrico. En el convertidor Peirce-
Smith la mata se carga por la boca y la conversión se lleva a cabo inyectando aire por
toberas.

Fig. 3 Convertidor Pierce-Smith

Los productos principales son cobre blíster y escoria. Sin embargo, durante el proceso
también se producen grandes volúmenes de gases calientes que contienen S O2 (5 a 15

21
% en volumen), que son colectados, enfriados y limpiados (de polvos), para ser tratados
generalmente en una planta de ácido.

La conversión de mata fundida (40-75 % en peso Cu) se lleva a cabo en dos etapas.
Cada una involucra el soplado de aire o aire enriquecido con oxígeno en el seno de la
fase sulfuro (mata o eje Cu2 S+ FeS ) fundida proveniente de un horno de fusión.

Etapa de soplado a escoria, en donde el FeS se oxida aFeO y Fe3 O 4 y se genera S O 2

gaseoso, según las siguientes reacciones:

FeS+3 /2 O2 ⇆ FeO+ S O2

3 FeS+5 O 2 ⇆ Fe 3 O 4+ 3 S O 2

El punto de fusión del FeO y Fe3 O4 está en los 1385°C y 1597°C respectivamente, por
lo que se adiciona fundente silíceo ( SiO 2) para formar una escoria líquida de estos
compuestos. La etapa de soplado a escoria se detiene cuando el contenido de hierro en
el baño fundido no supera el 1%. El producto final de esta etapa es Cu2 S líquido
impuro, llamado “metal blanco”, con una temperatura de 1200°C, escoria líquida, a una
temperatura de 1250°C y gases a 1300°C.

Etapa de soplado a cobre, en la cual se elimina el azufre contenido en el Cu 2 S

oxidándolo a S O2, según las reacciones:

Cu 2 S+3 /2O 2 ⇆ Cu2 O+ S O 2

Cu2 S+2 Cu2 O ⇆ 6 Cu ( l )+ S O2

Cu 2 S+O 2 ⇆2 Cu ( l ) + S O 2

Todas las reacciones anteriormente descritas son exotérmicas (liberan calor), por lo cual
el proceso es autógeno. De las mismas, se puede apreciar que los principales elementos
eliminados son el hierro y azufre, pero muchas otras impurezas se eliminan ya sea como
vapor o en la escoria (As, Sb, Bi).

También existe un arrastre considerable de salpicaduras de mata y escoria en los gases

de salida (pequeñas gotas de material fundido). Las gotas solidificadas cuya
composición es similar a la de los líquidos, se atrapan en el sistema de conducto de
gases y son, generalmente, devueltas al proceso de fusión.

22
 4.2.7. Etapa de refinación

Tiene por objetivo reducir las impurezas, principalmente oxígeno y azufre presentes en
el cobre blíster y en menor grado otras impurezas metálicas (Plomo, Zinc, Arsénico,
Antimonio, etc.) con el fin de generar ánodos de buena calidad física, química y
mecánica. Se realiza a temperaturas entre 1150 y 1200°C. Esto implica la fundición del
cobre blíster con aire para oxidar las impurezas de los metales reactivos para la escoria.

Luego, el Cu2 O es reducido mediante “poling”, donde la madera puede ser añadida
como fuente de CO y H 2, de tal manera que:

Cu 2 O+CO → 2 Cu+CO 2Cu 2 O+ H 2 →2 Cu+ H 2 O

La combustión de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blíster

como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO 2), que es liberado a la
atmósfera. El producto obtenido se denomina cobre RAF (refinado a fuego), o cobre
anódico.

Una vez que el cobre blíster ha sido refinado a fuego mediante oxidación y reducción,
toma lugar el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la temperatura requerida para el
moldeo, el cobre fundido puede absorber fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para
mantener el oxígeno en el cobre a la concentración alcanzada después de la etapa de
oxidación, se ubican quemadores con llamas reductoras dentro del horno y directamente
sobre las canaletas. El combustible que forma la llama reductora debe tener bajo
contenido de azufre para evitar la absorción de azufre en el ánodo. Además del azufre y
oxígeno, varias otras impurezas tienen importantes consecuencias en la operación de la
refinería. Además de las características químicas, las propiedades físicas incluyendo el
peso, forma y calidad de la superficie, son críticas para una eficiente operación de la
refinería

23
 Fig. 4 Rueda de moldeo donde se vierte el cobre anódico.

El producto refinado a fuego (ánodo) puede ser electrolíticamente refinado. Los ánodos
pasan a la Refinería, que es la fase final del proceso de producción de los cátodos con
un contenido del 99,9% de cobre. El proceso utilizado consiste en disponer en celdas
(balsas) los ánodos que actúan como electrodo positivo, separados por una placa inerte
que actúa como electrodo negativo, sumergidos en una disolución de sulfato de cobre
denominada electrolito y utilizar una corriente eléctrica de bajo voltaje, que al ser
selectiva para el cobre disuelve los ánodos en el electrolito y los iones de cobre
resultante se depositan sobre la placa inerte obteniendo los cátodos como producto final.

De los metales que acompañan al cobre, los más nobles se depositan en los lodos
anódicos, evitándose la contaminación con la plata por adición de cloruros, el azufre, el
selenio y el teluro acaban en los lodos anódicos. El plomo y el estaño también acaban en
los lodos porque no son insolubles en medio sulfato. Los cátodos de cobre deben
alcanzar una pureza mínima del 99.99% en Cu, que es la calidad eléctrica.

Los lodos anódicos contienen metales preciosos, que se recogen periódicamente, se

filtran y se secan. Luego de tratar y solubilizar el cobre que llevan, se recupera el
selenio y el teluro, fundiendo los metales preciosos en una aleación denominada bullion
o doré, que se trata por electrólisis para recuperar el oro y la plata.

24
25
5. Diagramas de bloques

Mina

Chancado

Molienda

Lixiviación Flotación

Extracción por
Cementación Tostación
solventes

Electro obtención Fusión

Productos
Conversión
elaborados

Refinación

Electrorefinación

Productos
elaborados

26
 Fig. 5 Diagrama de flujo en la producción del cobre. En verde se observa la sección de
conminución, en azul el proceso de hidrometalurgia y en rojo el proceso de pirometalurgia.

Fig. 6 Diagramas de flujos detallado del proceso pirometalúrgico

27
28
Fig. 7 Diagrama de flujos detallado del proceso de hidrometalurgia

29
 6. Diagrama de equipos

Fig. 8 Tratamiento de minerales sulfurados. Proceso pirometalúrgico y extracción de cobre por

electrorrefinación. Fuente: Introducción a la Metalurgia (2003)

30
Fig. 9 Tratamiento de minerales oxidados Proceso hidrometalúrgico y extracción de cobre por electrólisis.
Fuente: Introducción a la Metalurgia (2003)

31
Fig. 10 Sección conminución para el proceso pirometalúrgico. Pretratamientos de trituración, molienda
y flotación.

32
Fig. 11 Diagrama de equipos que continúan el proceso, secado, fusión, conversión y refinación
Fig. 12 Equipo de manejo de ánodos en la fundición. (1) Unidad doble de Moldeo y pesaje, (2) Rueda de Moldeo de Ánodos, (3) Sistema de
rociado para enfriamiento del molde, (4) Colector de Ánodos y sistema de manejo, (5) Sistema de lavado del molde, (6) Sala de Control.

1
Fig. 13 Diagrama de equipos del proceso hidrometalúrgico aplicado en proyecto minero Lo Aguirre
(Chile) Extraído de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.
 7. Usos del producto
El cobre forma parte del mundo que nos rodea. Está en nuestras casas y en los lugares
donde trabajamos o estudiamos, en los medios que utilizamos para transportarnos, en
artefactos sofisticados y artesanales, en las computadoras y las industrias, en pequeños
adornos y en grandes estatuas.

Los alambres de cobre transportan energía y transmiten información.

Su presencia puede pasar desapercibida, pero está allí, utilizado como un material
resistente, durable, reciclable y con alta conductividad térmica y eléctrica. Son
propiedades que garantizan su vigencia como una materia prima esencial para la
construcción de la civilización iniciada hace miles de años.

 La industria de la construcción es uno de los principales consumidores de cobre,

utilizado para el cableado de edificaciones, tuberías de agua y de gas, sistemas
térmicos, techumbres, terminaciones, o como componente estructural. Una casa
moderna requiere unos 200 kilos de cobre, prácticamente el doble de lo que se
usaba hace 40 años, pues tiene más baños, más aparatos eléctricos, mayor
confort, más teléfonos y más computadores.
 En el caso de las telecomunicaciones es la materia prima más común en la
fabricación de cables telefónicos, y el desarrollo de nuevas tecnologías para
aumentar la eficiencia en la transmisión de datos también posiciona a este
material como una opción importante para el desarrollo de conectividad con
banda ancha.
 Entre los artículos de consumo el uso del cobre destaca en aquellos que están
relacionados con la electricidad. Una computadora puede llevar más de 2 kilos
de cobre, comenzando por los minúsculos microprocesadores que las hacen
funcionar, cuyos modelos más avanzados incorporan este metal en su estructura.
 En el campo del transporte la presencia del cobre es muy importante. Este
material está presente en automóviles, trenes, aviones, barcos e incluso en
vehículos espaciales. Es utilizado en los motores, en los sistemas electrónicos y
en los sistemas eléctricos.
  El cobre también es utilizado en compuestos destinados a la agricultura, por
ejemplo, para compensar la deficiencia de este elemento vital en los suelos o en
los cultivos.
 Es utilizado en sistemas de aire acondicionado, refrigeradoras y es parte
fundamental de los hornos microondas.
 El cobre es aplicado en la fabricación de ciertas estructuras y estatuas. Por
ejemplo, la estatua de la Libertad, está hecha a base de cobre.
 Este metal también se utiliza para acuñar monedas.
 El cobre forma parte de los componentes del esmalte cerámico, por ello es
utilizado con frecuencia para colorear vidrio.
 Este metal también es empleado en la fabricación de determinados instrumentos
musicales.
 Debido a su gran resistencia al óxido, es utilizado para fabricar recipientes de
agua.
 El cobre es muy utilizado dentro de la construcción naval, ya que se combina
con el níquel para obtener un material resistente.
 Algunas partículas de cobre se añaden a fungicidas y suplementos nutricionales.

Con frecuencia, el cobre se encuentra agregado a otros metales, tales como oro, plata,
bismuto y plomo frente a la corrosión.

Existen más de 400 aleaciones de cobre, cada una con una combinación única de
propiedades, que se adaptan a un gran número de aplicaciones, procesos de fabricación
y entornos.

Para hacer que el cobre sea lo más versátil posible, se pueden modificar sus
características originales en función del uso final que se le quiera dar, aleándolo o
“mezclándolo” con otros metales. Dos de las aleaciones de cobre más conocidas, son el
latón (donde se mezcla con zinc) y el bronce (donde se mezcla con estaño).

La industria del cobre continúa desarrollando aleaciones innovadoras que aprovechan la

versatilidad del cobre para nuevas aplicaciones. Hoy en día, el cobre se mezcla con una
gran variedad de metales, incluidos el aluminio, el níquel, el silicio, el manganeso, la
plata y el telurio. Constantemente se están desarrollando nuevas aleaciones que
satisfacen las crecientes necesidades que se dan en el campo de la electrónica, los
superconductores, el transporte y la sanidad.

1
 El latón se utiliza mucho en los racores y accesorios que forman parte de las
instalaciones modernas de tuberías para agua potable, calefacción y distribución
de gas.
 En su forma básica, el bronce se utiliza principalmente para la fundición,
incluidas las hélices de los barcos, esculturas y campanas. Para lograr una baja
fricción, se añade un poco de fósforo para crear bronce al fósforo que se usa en
cojinetes y rodamientos. El bronce al silicio se utiliza para usos industriales.
 El tubo de cuproníquel se utiliza en centrales eléctricas, plantas desalinizadoras
y por las industrias química y petroquímica debido a su excelente resistencia a la
corrosión. La alpaca o plata alemana es, en realidad, una aleación de cobre,
níquel y zinc.
 Añadiendo berilio al cobre se mejora su resistencia mecánica para su uso en
muelles. El magnesio proporciona una resistencia adicional en las catenarias de
los trenes y los tranvías. El cromo y el circonio se añaden al cobre para los
moldes de fundición de acero.

2
 8. Bibliografía
Bustamante, R. (2003) Pirometalurgia del Cobre. Introducción a la metalurgia.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica. Universidad de Santiago de Chile.

Cárdenas, C. Pirometalurgia del cobre. Universidad Nacional de Colombia Sede

Medellín, Colombia. Recuperado de
https://www.academia.edu/11800613/PIROMETALURGIA_DEL_COBRE

Castillo, E., Cantallopts, J. (2015) Tecnologías en fundición del cobre. Comisión

Chilena del Cobre. Gobierno de Chile.

Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: fundamentos procesos y aplicaciones. 1ª edición.

Chile.

Restrepo, O., Bustamante, M., Gaviria, A. (2008) Notas de clase de la asignatura:

Pirometalurgia. Universidad Nacional de Colombia Sede Medellín, Colombia.

Riveros, G. (2009) Cátedra de pirometalurgia. Universidad de Chile. Recuperado de

https://es.scribd.com/document/318147302/Microsoft-PowerPoint-Apuntes-MI-
51A-Rev-4-Modo-de-compatibilidad-pdf

8.1. Linkografía

https://www.ecured.cu/Edad_del_Cobre

http://www.mch.cl/reportajes/el-panorama-de-la-hidrometalurgia/

http://www2.ing.puc.cl/icmcursos/metalurgia/apuntes/cap7/71/

http://www.minmineria.gob.cl/%C2%BFque-es-la-mineria/cobre/

https://es.slideshare.net/uchuya_5/pirometalurgia-del-cobre-51738397

https://www.codelcoeduca.cl/site/edic/base/port/proceso_productivo.html