2.

2 Productos

• Vidrio de seguridad templado. -

Se somete a un tratamiento térmico que consiste en elevar su temperatura hasta cerca del punto de
ablandamiento (650C) y enfriado rápidamente, ESTE hace que la superficie del mismo se enfríe más
rápido que el centro, que estará relativamente más caliente.

La superficie del vidrio al enfriarse se contrae mientras que el centro no lo hace de la misma manera.
Mientras el centro se va enfriando, fuerza a la superficie y a los bordes a la compresión.

El principio del enfriamiento térmico es crear una condición inicial de compresión en la superficie y
los bordes.

Al iniciarse la rotura este se propaga rápidamente por la liberación de energía que se produce. Como
consecuencia, el vidrio se desintegra en pequeños fragmentos que no causan heridas cortantes o
lacerantes serias, como las que causarían los bordes filosos de pequeños trozos de vidrio recocido
(común).

Tipos de productos:

 Laterales delanteros y traseros

 Parabrisas
 Parabrisas traseros
 Laterales traseros fijos
 Cortavientos
 Vidrios planos

 Vidrios de seguridad laminado. -

Son parabrisas que se caracterizan por su doble lámina de vidrio común separadas por una lámina de
Polivinil Butiral (saflex). Esta configuración combina las propiedades del vidrio (transparencia,
dureza) con las del PVB.

Elasticidad, adherencia al vidrio y resistencia al impacto ante un impacto sobre el vidrio laminado, la
película de PVB absorbe la energía del choque Y mantiene su adherencia al vidrio. Así los trozos de
vidrio no se desprenden y el conjunto se mantiene en el marco.

Tipos de productos:

 Parabrisas delanteros
 Parabrisas trasero

2.3 Productos sustituidos

No tiene producto sustituto.

2.4 Materias primas

a. Vidrio sodo-cálcico: Es el vidrio más común y el menos costoso. formado por sílice, sodio y calcio.
El vidrio es decepcionado en planchas con espesores de 3,4 y 5mm. El amplio uso de este tipo de
vidrio es debido a sus importantes propiedades químicas y físicas. Para fabricar el vidrio sodo-
cálcico se emplean diversos métodos, uno de los cuales es el utilizado para el parque automotor es el
método “float”. Este proceso se basa en que la masa de vidrio una vez fundida se vierte sobre un
baño de estaño líquido, el cual posee una planimetría perfecta. El vidrio copia la superficie plana del
estaño fundido, mientras se va enfriando, obteniendo así un vidrio sin ondulaciones.

El vidrio flotado posee muchas propiedades físicas de las cuales se mencionan a continuación:

 Densidad: 2,5 Kg/m3

 Punto de ablandamiento: aproximadamente 730 ºC
 Conductividad Térmica
 Dureza: Se entiende por dureza de un vidrio a su resistencia de ser rayado. 6 a 7 según la
escala de Moh

b. Saflex (Polivinil Butiral): Plástico que brinda alta estabilidad a largo plazo, posee una adherencia al
vidrio independientemente de la humedad, mejora la óptica en el laminado final, volatilidad reducida
del plastificante, disminuye la carga electroestática. Viene en rollos de diferentes dimensiones y
espesores.

2.5 Procesos generales y sus nuevos avances.

Vidrios blindados antibalas

El vidrio blindado se compone de la utilización de vidrios flotados entre capas de poly vinyl butyral (PVB),
podríamos decir un multilaminado, con lo que se obtiene mayor resistencia a golpes y proyectiles. El espesor
de un vidrio blindado antibala puede tener varios niveles, desde 17 mm hasta 40 mm de espesor,
proporcionándole resistencia ante proyectiles y ráfagas de bomba, compartiendo los beneficios de un cristal
laminado.

Vidcla en Coordinación con la Policía Boliviana realizo pruebas de Resistencia Balística, para nuestros

vidrios blindados, con Identificación de las Armas de Fuego, Trayectoria y efectos, de manera que se pueda
demostrar su resistencia según las normas establecidas.

- Productos y subproductos

 Vidrio anti vandalismo: Está compuesto por tres capas de vidrio más dos capas de poli vinil butiral
intercaladas. Cuando es roto por impactos causados por martillos, varillas, ladrillos u otras armas de
mano, el vidrio anti vandalismo tiende a quedar integro en el marco sirviendo como retar dante para
 el asalto sorpresivo. Este vidrio en conjunto con un efectivo sistema de seguridad protege una
edificación u hogar del ataque vandálico. Las aplicaciones típicas son fachadas de almacenes
comerciales, vitrinas, joyerías, tiendas de licores y comida, museos, bibliotecas y viviendas en
general.
 Doble vidriado hermético (DVH): Se trata de un producto compuesto por dos vidrios separados por
una cámara de aire seco y quieto, herméticamente cerrada al paso de la humedad y el vapor de agua.
Ambos paños están conectados.
 Vidrio de seguridad laminado: El vidrio laminado se fabrica principalmente para utilizarlo en función
de parabrisas, ya que este tipo de vidrio es el que reúne todas las características técnicas que requiere
la ingeniería automotriz, para garantizar una verdadera e integral seguridad a los ocupantes del
vehículo en casos de colisión y vuelco.
 Vidrio templado
 Vidrios fragmentados o residuos.: Los retazos de los vidrio del proceso de cortado, son vendidos a un
costo bajo a los artesanos de vidrio para poder recuperar un poco de dinero.
 Sevicio de Colocado Móvil a Domicilio: VIDCLA ofrece grandes beneficios a sus clientes: costo,
conveniencia, comodidad seguridad, evitándole al cliente tener que trasladarse hacia un lugar de
colocación.
 Servicio de Colocado Gratuito: Cuentan con la infraestructura adecuada, maquinaria con tecnología
de punta, con técnicos especializados, garantizando un servicio profesional de primera.
 Servicio de embalaje: La protección del vidrio es muy importante, la empresa ha desarrollado
diversos tipos de embalajes para puedan ser trasladados y almacenados, evitando en gran porcentaje
los riesgos que puedan ocasionar la rotura del mismo.

3.2 Descripción del área de producción

La producción de vidrios de vidrios de seguridad para vehículos se divide en dos líneas: Templado y
Laminado.

 Templado: Vidrios laterales, cunetas, techos solares

 Laminado: Parabrisas delanteros por norma.

Los primeros 4 procesos son comunes para las 2 líneas y a partir del proceso del horno se dividen.

3.2.1 Materia prima e insumos:

Materia Prima

 Vidrio float; El vidrio flotado posee muchas propiedades físicas de las cuales se mencionan a
continuación:
 Densidad: 2,5 Kg/m3
  Punto de ablandamiento: aproximadamente 730 ºC
 Conductividad Térmica
 Dureza: Se entiende por dureza de un vidrio a su resistencia de ser rayado. 6 a 7 según la
escala de Moh.
 Saflex (Polivinil Butiral): Plástico que brinda alta estabilidad a largo plazo, posee una adherencia al
vidrio independientemente de la humedad, mejora la óptica en el laminado final, volatilidad reducida
del plastificante, disminuye la carga electroestática. Viene en rollos de diferentes dimensiones y
espesores.

Insumos

 Agua: se tiene un pozo propio de bombeo de agua, necesario para abastecer a las máquinas de toda la
planta de producción y a las instalaciones.
 Detergentes de limpieza: se usa en el proceso de lavado de los vidrios.
 Alcohol: se usa en los diferentes procesos de limpieza de las piezas de vidrio.
 Pintura serigráfica conductiva: se usa en el proceso de pintado de desempañado de los parabrisas
traseros, esta pintura tiene la propiedad de ser conductora de corriente.
 Aire: se hace útil con la ayuda de los compresores, ya que inyecta aire a todo el sistema neumático de
la planta de producción
 Aceite mineral blanco: se usa para el proceso en la máquina de corte como medio de lubricación y
refrigeración de la cuchilla.
 Talco: se utiliza en los procesos de templado como amortiguador de los ganchos de las piezas que se
están templando.
 Solvente: se utiliza en los procesos de pintado para la limpieza de las mallas serigráficas.
 Fibra de vidrio: es utilizada como aislante en los proceso de curvadO
 Piedra molida: es utilizada en los procesos de templado para un buen agarre entre las pinzas y el
vidrio a templar.
 Pintura para sello: se utiliza para el colocado de los sellos que llevan los distintos vidrios de
seguridad.

- Características

Vidcla maneja vidrios de tres tipos de colores con las siguientes medidas de espesor:

 Incoloro. - 4 - 5 - 6 mm.
 Verde. - 4 y 5 mm.
 Rubén o verde oscuro. - 4 y 5 mm.

Vidrio 2.1 - 2.5 y 2.6, 3, 4 y 5, se utilizan para vidrios de seguridad laminado en los parabrisas de adelante
en los autos.
- Fuentes

Almacenan el vidrio float importado de la empresa brasilera AGC y se trabaja con vidrios de 2 a 5mm, en
incoloro, vidrio verde y fumé, también trabajan con vidrios de industria argentina, pero en muy poca
proporción y Alvicruz empresa local de la ciudad de Santa Cruz la cual trae vidrio de China y Arabia, pero
antes de EEUU de una empresa Pirkinston.

El proveedor transporta hasta la puerta de la fábrica 1 contenedor de vidrios cada 2 semanas, se lo realiza de
esta manera para no generar mucho stock ya que no se dispone del suficiente espacio en almacén, entonces
conforme se va consumiendo la materia prima, se va realizando los pedidos.

1 contenedor = 12 cajas de vidrios

En 1 caja de vidrios de 2mm vienen 50 pzas, de 4mm vienen 39 pzas y de 5 mm vienen 29 pzas. Depende
mucho del peso, lo máximo permitido en carretera son 27 Tn.

El PVB es importado de China y de Brasil, y es transportado directo hasta la puerta de la fábrica la cantidad
de 80 rollos cada 6 meses, y es almacenado en una sala especial con la refrigeración respectiva.

1 rollo = 80 x 240m lineales

- Transporte

El proveedor transporta hasta la puerta de la fábrica un contenedor de vidrios cada dos semanas. Se utiliza
un camión como medio de transporte. De la misma manera, el PVB es importado de China y de Brasil, y es
transportado en camiones directo hasta la fábrica la cantidad de 80 rollos cada 6 meses. En caso de detectar
fallas en la materia prima en el momento de la recepción, se notifica al seguro del transporte para solicitar
una devolución o desembolso,

- Almacenamiento

En el momento de descarga se realiza una revisión del estado de los vidrios y los que son no conformes, se
envía un informe al proveedor para su respectiva reposición. En caso de que la cantidad de vidrios no
conformes sea grande, se lo arregla directamente con el seguro para que hagan la respectiva investigación
del caso.

3.2.2 Proceso productivo.

- Descripción de los procesos

Cortado

El operario selecciona qué órdenes deben ser cortadas en primera instancia, esto quiere decir que el corte se
lo realiza en base a los siguientes criterios del operario:

 Las órdenes de producción se ordenan de acuerdo al método primeros en entrar primeros en salir
(P.E.P.S.), basándose en las fechas de pedido.
  Posteriormente se clasifica según la cantidad de piezas programadas por ítem, esto quiere decir que,
si hay 35 órdenes de producción de una misma fecha, se cortaran de acuerdo a la menor cantidad de
piezas programadas (considerando menor a 50 piezas).

 Como en la fábrica se tienen dos líneas de producción, laminado y templado, se debe separar las
órdenes de producción en dos de acuerdo a cada línea, y se cortará primero los laminados en caso de
que la cantidad total programada que sea en un solo día es mayor a la cantidad en la línea de
templado.

Una vez realizada la clasificación de las órdenes de producción, se selecciona la dimensión de la plancha, el
color y el espesos de acuerdo a la orden y se traslada la plancha de vidrio a la mesa de corte y se programa la
máquina para que realice este trabajo, en caso de que el corte se deba realizar manualmente, otro operario
busca las muestras o plantillas del vidrio correspondiente, para realizar el corte.

Primeramente, al ingresa el vidrio en el área de corte, se separa los vidrios para laminado y para templado.

Existen dos tipos de cortes:

 Corte automático: Se lo realiza en la máquina y se hacen los cortes masivos, es decir los de alta y
mediana rotación. Existe un cortado mecanizado que tiene los diseños establecidos en el sistema por
la maquina cortadora CNC.

Máquina CNC, escanea las medidas nuevas y las graba en la base de datos. Y ya se empieza el corte cuando
se lleva la boleta (OP, Orden de producción) y de acuerdo al requerimiento, se llama al programa y se
especifica el espesor y los metros cuadrados que se necesitan.

El encargado de manejar la máquina lo que se encarga escoger el tamaño de las planchas a utilizar en
función de las medidas, para optimizar y no tener descartes o tiras.

Ponen la plancha en la mesa, se la centra y se activa la máquina para cortar.

Luego, el vidrio es trasladado a una mesa auxiliar, donde un operador lo desmenuza hasta que quede la
medida final requerida.

En una plancha de vidrio se pueden cortar 3 a 4 láminas, y para vidrios pequeños (corta vientos) pueden
entrar hasta 20 láminas.

Todo parte de un encargado de la programación de la producción, que, de acuerdo a los requerimientos de

las sucursales, se programa en función al consumo promedio, para abastecerse periódicamente y no falte el
producto.

Todo parte de la orden de producción, que hace el recorrido por todo el proceso.

Los datos que se encuentran en la OP son:

 Fecha  Cliente
  Código del producto  Referencia
 Descripción  Espesor del vidrio
 Cantidad

 Tipo de Pvb

Figura 1. Máquina de corte CNC

Maquina italiana de corte utiliza dos tipos de piedra:

 Piedra color blanca que tiene la función de cortar los vidrios de 2.1 a 2.5 a 3mm para vidrios
laminados de seguridad, vidrios delgados

 Piedra de color negro, corta los vidrios de 4 a 5 mm que son para los vidrios templados, para
vidrios gruesos

La máquina tiene la función de cortar en cualquier forma, redondo cuadrado rectangular siempre y cuando
exista una programación, también puede escáner, se pone la figura en la mesa lo escanea corta de la misma
manera.

La máquina es automática y de acuerdo al código que le damos a la máquina, esta empieza a cortar de
acuerdo a la medida de la masa y de tipo de vidrio.

Los vidrios que serán utilizados para la línea de templado no se cortan simultáneamente con los que son para
laminado, ya que la piedra de corte que es un diamante, es diferente para cada línea porque el vidrio
templado es más grueso.

Para al corte de vidrios monolíticos, estos vidrios que no tiene ninguna transformación, son los vidrios
naturales y entra a la máquina de corte se Introduce las dimensiones en la máquina, donde se realiza el corte
de acuerdo a la orden de pedido y este se le indica al operario y se realiza una inspección.

 Corte manual: Se realizan todas las medidas que no son muy comerciales, normalmente solo
representan de 1 a 2 vidrios. Otra mesa de trabajo alado, donde el operario lo realiza manualmente
para vidrios que no tiene en el sistema o diseños especiales que o se encuentran en el sistema.
También se pude cortar a mano, los vidrios que no están registrados en la máquina, en cartones se
registran las medidas y se corta a mano, vidrios de una pieza por primera vez a pedido de
emergencia.

El control de calidad se hace de forma manual por el propio operador, cerciorándose de que el vidrio no esté
despostillado, rallado o tenga algún defecto. Antes hace 1 año se tenía una encargada de calidad.

Pulido
Se coloca la pieza a pulir a goma giratoria con succión de aire de máquina de pulido y se procede a pulir la
pieza con las piedras giratorias de pulido alrededor de los bordes de las piezas y después con muela (piedra)
de brillo, se procede a dar una pasada alrededor de los bordes de la pieza con el objetivo de que los bordes
pulidos tengan un cierto brillo y no sean opacos verificando que el pulido y brillo estén en perfectas
condiciones.

Máquina que realiza 4 procesos en uno: Pulido, Perforado, Lijado y Lavado.

 Los vidrios laminados solo se lijan.

 Vidrios templados se pulen.

Los vidrios templados se pulen, lijan y/o perforan, dependiendo de la especificación.

Para la perforación, la primera, en base a la parte original del vidrio, se traza sobre un cartón el mismo.
Luego se lo escanea para crear un código y registrarlo en la base de datos, de tal manera que para la próxima
vez que se necesite la misma perforación, ya se lo tendrá registrado y marcado. Esta marca se realiza de
forma manual con un marcador de color negro sobre el vidrio. Este proceso se lo realiza para pedidos en
cantidades grandes.

Todos los vidrios se transportan con los carros transportadores

Pulir vidrios chicos 4 a 5 mm.

Figura 2. Máquina de pulido para vidrios pequeños

Figura 3. Máquina pulida para vidrios largos

Lijado

Una vez que se ha terminado con el pulido, se procede al lijado de los bordes de las piezas con el objetivo de
biselar mucho más los bordes de las piezas pasando los bordes de todos los lados de la pieza por las cintas
lijadoras de la máquina de lijado, para luego colocar directamente la pieza lijada a la máquina de lavado.

Vidrios laminados solo se lija no se perfora.

Figura 4. Máquina de lijado

Una vez realizado el corte, se procede al lijado de los bordes de las piezas pasándolo por cintas lijadoras de
la máquina, con el objetico de poder biselarlos.

Figura 5. Máquina de pulido y lavado

Lavado-Secado

Ni bien realizado el lijado, las piezas son lavadas y secadas en la máquina lavadora/secadora.
Las piezas ya lijadas son transportadas a través de rodillos transportadores una por una a la parte central de
la máquina de lavado, donde es pulverizada con detergente, luego es enjuagada con agua, luego es secada
por aire mediante ventilación y descargada a peinetas de piezas ya lavadas

Para el proceso de lavado se regula la máquina de acuerdo al espesor del vidrio y la altura para tener un
mejor lavado.

Después del proceso del lavado, normalmente se inspecciona el vidrio ya que las fallas son más visibles. Las
principales observaciones que el vidrio no presente ralladuras, “ojos” o que esté mal serigrafiado.

Antes tenía una corriente que desfasaba, pero se arruino y ahora solo a temperatura ambiente con de agua, el
desengrasante, luminiscente y el shampoo para vidrios

Luego de este proceso, se clasifican las piezas para determinar cuál de ellas llevan serigrafía y cuáles no,
dependiendo de esto, se pasa al siguiente proceso. Las piezas que no llevan serigrafía pasan al proceso de
curvado.

Además de esta clasificación, es aquí donde se realiza la primera división de las dos líneas de producción
que tiene la empresa: laminado y templado. Esto quiere decir que aquellas piezas que no lleven serigrafía,
dependiendo al tipo de producto final que se elaborará pasarían al proceso de curvado, en caso de que se
quiera obtener un producto final laminado, o bien al proceso de templado, en caso de que se quiera obtener
un producto final templado.

Figura 6. Máquina de lavado y secado

Lijado

Una vez realizado el corte, se procede al lijado de los bordes de las piezas pasándolo por cintas lijadoras de
la máquina, con el objetico de podes biselarlos. Los vidrios delgados, laminado 2.1, 2.5 y 3 no se pulen ya
que son vidrios para laminado. Solo se lijan.

Figura 7. Máquina de lijado.

Perforado

Esta operación sólo se realiza a los laterales delanteros y traseros que llevan perforaciones por lo que se
deben colocar las piezas a perforar una por una a la mesa de perforado, y de acuerdo al diámetro a perforar,
se busca y se cambia la broca a la máquina y se procede a perforar la pieza verificando que el perforado esté
bien biselado y no se tenga fisuras en estas partes perforadas y se continúa con las demás piezas.

Los vidrios templados se perforan.

Los vidrios para templado, gruesos de 4 5 6 se pulen y se pueden perforar, pero no todos dependiendo del
código.
Se manejan brocas para el perforado desde 8 mm hasta 50mm, las brocas vienen a medida y son
diamantadas para tener la capacidad de agarrar y perforan el vidrio, son brocas especiales y no comunes, la
diferencia solo en el calibre y las diferentes medidas, si excede los 50mm de grosor no hacen el pedido o se
las ingenian de otra forma

 Perforadora manual

 Perforadora automática

Figura 8. Máquina de perforado

Serigrafiado

Las piezas que ya fueron lavadas y secadas, son seleccionadas para ver el tipo de muestra que vaya a
necesitar y comienzan con el pintado de éstas.

Existe una demora en los vidrios que pasan a serigrafiado.

El operario selecciona una plantilla y la traslada a la mesa de serigrafiado asegurándola para que no se
mueva de su lugar, coloca adhesivos sobre la plantilla para que tome la forma que deberá tener la serigrafía
sobre el vidrio. Luego coloca la lámina de vidrio a serigrafiar debajo de la plantilla y procede a untar pintura
sobre la superficie adecuada de la plantilla para que se lleve a cabo el serigrafíado. Retira la pieza ya pintada
y la asienta de forma horizontal sobre una peineta para que seque la pintura a temperatura ambiente.

Se usa una malla para serigrafía para aplicar la pintura especial negra (o “pasta”), la cual cuando entre al
horno se vitrificará con el vidrio a los 400 ºC aproximadamente.

Existen los moldes para serigrafía, son marcos grabados que por cada código se sacar cada malla y se pinta
el vidrio y empiezan a decepcionarlo hasta que se seque el marco con la malla

Figura 9. Mallas

La malla desempañadoras, en las partes de atrás va con líneas naranjas, eso se pone en vidrios traseros o
lunetas va con marco en los desempañadores grabados para la serigrafía.

Las formas del pintado son: manual y a máquina.

Para el pintado manual, cuando no se tiene un diseño, se saca la medida al vidrio y el operario lo pinta con
cinta masquin negra y café, la parte blanca pasa la pintura y se pinta el vidrio, se hace el manual cuando no
se tienen los marcos a través de una malla para serigrafía el cual viene por números. No sirve la malla muy
abierta o muy cerrada, tiene que ser una medida exacta para que pueda pasar y deslizarse la pintura

Figura 10. Proceso de pintado manual

Para los laterales se ocupa pintura negra y para el vidrio trasero pintura naranja para líneas el cual evita que
el vidrio se empañe y se pone los bordes negros a los vidrios o los empañadores en el caso del parabrisas
trasero.
 Figura 11. Vidrios laterales

Al terminar de pintar, se pone a secado luego se recepciona por código, el secado dura en días de calor hasta
medio día, pero en invierto tarda hasta 2 días, pero también existe una maquina secadora kalandra el cual
seca los vidrios solo se utiliza de acuerdo a la urgencia del pedido, luego el operario busca la matriz
correspondiente a cada vidrio.

Una vez se pintando los vidrios, se los deposita en unas peinetas para su secado respectivo durante 8 hrs. y
en caso de que se necesite adelantar este proceso, es decir tener un secado rápido, suelen utilizar la máquina
de pre-pegado de vidrios planos para que en cuestión de 2 minutos la pintura esté vitrificada.

Por último, el operario limpia la plantilla de manera que ya no quede restos de pintura sobre esta y vuelve a
guardarla.

Figura 12. Proceso pintado automático

Matriceria

Donde se hacen y almacenan los moldes o matrices. Se tiene alrededor de 15.000 matrices y los que no se
tiene, se las fabrica a partir de las muestras. El material que se usa es fierro y platino. La función principal de
los moldes es ser una herramienta que le da la curvatura al vidrio tanto templado y laminado

Cada matriz representa un vidrio.

Todas las matrices están ordenadas por marca para poder identificarlas rápidamente. Para cada vehículo y
cada parte existe una matriz (Lateral adelante, atrás, corta viento, luneta, techo solar). Y son identificadas
porque llevan códigos cada una.

Se realiza un mantenimiento cada que la matriz se oxide en la parte donde se asienta el vidrio. Se la lija, se
le hace una calibración y se pone yeso o tiza para que el vidrio no se marque con las rajaduras.

Entonces, si existe la matriz, el proceso pasa directo a los hornos, sino, pasa por matricería para su
respectiva fabricación.

Figura 13. Moldes de serigrafía

Templado

El sistema consiste en que entra el vidrio plano, es sometido a 700ºc de temperatura durante 3 a 4 minutos
(según el espesor y tamaño de los vidrios), una vez culmina el tiempo, sale el producto y es enfriado
bruscamente, para posteriormente ser guardado en la peineta el vidrio templado.
Se trasladan las piezas a los respectivos hornos de templado de acuerdo al número de máquina que se tenga
en la orden de producción y a su espesor y matriz que se tenga, ya sea al horno 2 o 3 (para un espesor de 4
mm), o al horno 1 (para espesor de 5 mm), preparando las piezas a templar, calentando la pieza hasta su
punto de ablandamiento del vidrio, moldeando con su respectiva matriz y enfriando bruscamente a la pieza
mediante chorros de aire que soplan en ambos lados de la cara de la pieza produciéndose en este
enfriamiento brusco el templado con lo cual aumenta su resistencia a la tracción y si se rompe lo hace en
forma segura desintegrándose en fragmentos pequeños; la pieza templada es revisada su forma, panza y
colocada a peinetas de piezas ya templadas.

Hay 3 hornos de templados italianos denominados:

• Máquina 1: Es la más grande. Se lo utiliza normalmente para templar vidrios de equipos pesados
como maquinarias y excavadoras, parabrisas traseros. Su capacidad de producción es de 20 a 25
productos. Su función de templar vidrios de 4 mm y su capacidad es hasta 5mm, todos los vidrios son
horizontales, trabaja a 650 - 700 grados Celsius, capacidad de un vidrio a la vez, vidrio chico 4 a
4:20.

• Máquina 2: Se realizan los vidrios laterales y masivos. Su capacidad de producción es de 60

productos. Trabaja a presión. El vidrio ingresa plano hasta el punto de la prensa, después es curvado
a presión y luego es enfriado bruscamente. Horno fabricado en Bolivia que solo trabaja a presión,
horno manual cualquier vidrio, pero tiene que pasar la curvatura exagerada a 600 grados Celsius. Los
vidrios que tienen pintura son en el horno 2 con se respectiva plantilla.

• Máquina 3: Es más versátil, ya que trabaja de forma vertical y horizontal. Se adecua a más medidas,
es decir, es más regulable y manejable. Esta máquina molda y templa a gravedad, o sea, el vidrio
ingresa horizontalmente y es sometido a altas temperatura hasta que el vidrio asienta en la matriz y
tome forma del molde. El tiempo de este proceso demora de 30 a 40 segundos. Al salir, se lo enfría
bruscamente con aire. Su capacidad de producción es de 40-45 productos.

Temperatura de fundición 600 a 650 grados Celsius, todos los hornos templan vidrios por unidad, el vidrio
chico en 3 min. se hacen los parabrisas y laterales

El tiempo de templado dentro del horno depende del espesor y color del vidrio.

Los vidrios verdes y Rubén, son más complicados y duros de templar tarda más tiempo y es dificultoso
curvar peor si es de 5mm son más propensos a quebrarse, pero los que son vidrio plano se va directamente al
horno para procesarlo y ser directamente templado los cuales son de 4,5 y 6 mm de espesor.

Sale del horno y se hace control de que el vidrio cumpla los requerimientos mínimos. Si se da el visto
bueno, se lo registra en la planilla, sino el producto tiene que ser reprogramado. El encargado de avance de
producción se lleva las planillas y registra todas las salidas del horno. Una vez registrada, hace la impresión
del código de barras, donde indica el OP al que corresponde, la fecha, el código y la descripción
Se guarda en las peinetas, donde posteriormente se le hace el etiquetado correspondiente. Por último, los
encargados de almacén acuden 3 veces por día (En la mañana, 2 y 4 de la tarde) para transportar y almacenar
el producto terminado.

Independientemente que el producto terminado sea templado o laminado, las variables de control de calidad
que se evalúan son curvatura, rajaduras, condiciones de la pintura, despostillado y que no esté chueco. En
caso de que el producto terminado no cumpla con los requerimientos mínimos, se lo da de baja, lo que
significa pérdida para la empresa.

Figura 14. Máquina de templado

Curvado

Al proceso de curvado sólo llegan las piezas que ya están completamente secas ya sea que lleven o no la
serigrafía. El operario busca la matriz correspondiente a la pieza, programa la máquina y la coloca en la
cámara de calentamiento para que la matriz sea calentada.

Mientras un operario realiza estas actividades, un segundo operario prepara las dos láminas de vidrio
limpiándolas con alcohol y luego rociándole talco industrial sobre las dos superficies internas de las láminas.

Figura 15. Máquina de curvado.

Una vez que la matriz se encuentre preparada, el segundo operario enciende las perillas de las resistencias de
acuerdo a la forma, curva y tamaño de la pieza que se procesará y se regula la temperatura de alarma de
salida de la pieza de la cámara de curvado de acuerdo a la curvatura que se debe obtener, traslada la pieza, y
la acomoda sobre la matriz para luego introducirla a la cámara de curvado, la deja dentro de ella hasta que se
llegue a una temperatura entre 550 ºC y 565 ºC durante un tiempo promedio de 45 minutos, la temperatura y
el tiempo varía depende del tipo de pieza que se está produciendo. Dependiendo de la curvatura que tenga la
matriz, por gravedad la pieza va tomando la forma de la matriz, luego se la lleva a la cámara de pre
enfriamiento, y a la cámara de enfriamiento a temperatura ambiente. Una vez terminado este proceso se
retira la pieza y se la traslada al proceso de laminado.

La diferencia del vidrio laminado con el templado, es que el proceso de enfriamiento es lento. Por eso es que
las cámaras contienen tapas para que el calor no se disperse de manera brusca.

Un par de vidrios entran planos al molde y en la temperatura de 625 ºC empiezan a moldearse y curvarse en
un tiempo de 30 minutos, e inmediatamente son sacados y a través de un riel es transportado por el operador
hacia la parte del secado, donde se enfriará por aproximadamente 2 horas a temperatura ambiente. Luego le
hacen la limpieza correspondiente y se lo deposita en unas peinetas para ser recogidos por los operarios del
siguiente proceso.

Hay dos tipos de hornos

•Hornos pequeños: El proceso dura de 12 a 15 minutos por cada vidrio.

 •Hornos grandes: El proceso dura de 25 a 30 minutos por cada vidrio.

Hay un control de las temperaturas mediante una alarma, que suena en el momento que el horno llegó a la
temperatura indicada para que pueda salir el vidrio.

Figura 16. Proceso de curvado

Laminado o colocado de saflex

La pieza que se recibe del proceso de curvado, se limpian las caras de ambas láminas, para que luego se
coloque la lámina de saflex (Polivinil Butiral), se la corta de acuerdo a la dimensión de la pieza y se coloca
alrededor de esta (en los bordes) una goma (estilo manguera) de succión de aire al vacío.

Sala del laminado donde se aplica el PVB es refrigerada debido a las características técnicas de temperatura
y humedad del mismo, lo que la convierte en un área restringida.

Figura 17. Proceso de laminado

Primero el operador hace la limpieza correspondiente a los vidrios, y luego coloca el plástico entre ellos de
forma manual, para después depositarlas sobre unas peinetas. En dichas peinetas se colocan unos burletes,
en las orillas del vidrio laminado, que están conectados a unas cañerías que mediante una bomba de vacío
succiona todo el aire que contiene entre las dos láminas y empieza a pre-pegarlos. Este proceso dura
alrededor de 30 a 60 minutos. A partir de esto, el vidrio laminado sale de un color opaco.

Figura 18. Succión al vacío de los vidrios laminados

Dentro de cada vidrio va una lámina de seguridad PVB, permite que el vidrio al recibir un golpe los
fragmentos salgan por fuera y no en el interior del vehículo

El PVB se pone de acuerdo al tamaño del vidrio, su grosor de 0.76 cm que es el más común y 0.36 cm, más
delgado para construcciones.

A los vidrios ya laminados, entran a la maquina de pre pegado y luego se pone en la última máquina que
saca el producto terminado al auto clave.

Figura 19. Vidrio laminado

Pre pegado

A medida que las piezas vayan saliendo del proceso de laminado, son apiladas en un carro de pre pegado
con una capacidad de 15 piezas y se conectan todos los extremos de las gomas de cada pieza con sus
respectivas tomas de succión de aire.

El operador verifica en cada pieza si las gomas han sido colocadas correctamente, utilizando dos métodos:

 Observando el tablero de control de la máquina: este debe mostrar una presión que se encuentre
dentro del rango de aceptación que es entre -0.91 y -0.93 bar.
  Determinando fugas de aire mediante el tacto y visualización del aire en las mangueras
conectadas a las piezas en toda la carga.

Las piezas son calentadas hasta una temperatura de 124 ºC. Durante este proceso, las gomas succionan el
aire que se encuentra en las láminas de cada pieza y el saflex, obteniéndose una adhesión parcial entre estas.

Este proceso tiene una duración de 1 hora y 45 minutos aproximadamente, tiempo en el cual las
temperaturas van variando de a dos maneras, es decir, que la máquina posee dos termocuplas en el que cada
una registra una temperatura diferente, esto se debe a que dentro de la cámara de pre pegado, una parte de
ella tiene una temperatura que va creciendo en un comienzo hasta que llegue a su límite y luego decrece
gradualmente, en cambio en la otra parte de la cámara la temperatura que posee crece de igual manera pero
decrece bruscamente, y nuevamente va creciendo hasta que se llegan a igualar (aproximadamente a los 55
ºC). La temperatura máxima a la que llegan es hasta los 120 ºC aproximadamente.

La capacidad de la máquina de pre pegado, depende de las dimensiones de los parabrisas que van desde el
largo hasta la curvatura que tienen, por lo que en promedio se obtiene una carga de 12 piezas por cada carga
ingresada a la cámara de pre pegado. Además, la cantidad va variando en función a la eficiencia de los
operarios.

Figura 20. Cámara de pre-pegado

Se transporta los vidrios a una cámara de pre-pegado donde son sometidos a 110 ºC de temperatura durante
1 hora y media, continuando con el proceso de vacío, para poder aclarar más el vidrio laminado. La
capacidad de la máquina es de 13 a 26 vidrios.

Los vidrios se quedan hasta que en enfrié o se llenan totalmente los carros, una hora aproximadamente al
terminar de enfriar se pone a los carros capacidad de 70 vidrios, y se transporta a la máquina de auto clave.

Pegado final

Cuando las cargas salen del proceso de pre pegado, se van acumulando estas en los carros de pegado final y
se rocía de talco en cada pieza para evitar el contacto entre ellas. Se amarran todas las piezas de la carga con
una sola goma alrededor de estas para que no se desacomoden dentro del proceso de pegado final.

La máquina Auto clave, realiza el último proceso, tiene la función de absorber todo el aire, succiona por
dentro de forma circular y empieza a sacar todos los globos de agua en cada vidrio y sale limpio, muy
trasparente y claro en 4 horas de proceso. El vidrio laminado ingresa y es sometido a 130 ºC de temperatura
y a 12 bares de presión por 4 horas, para que el vidrio se funda con el PVB y posterior a ello, el enfriado que
se realiza con agua para adelantar el proceso. De esta manera, el vidrio laminado sale translúcido.

El operario procede a encender la máquina para que el sistema neumático comience a funcionar, y con ayuda
de otros operarios procede a ingresar la carga completa en carriles propios de ella dentro de la cámara de
pegado final y se procede a cerrar correctamente la cámara. Por último, se procede a encender la máquina
para el circular el agua y la creación de la presión necesaria establecida como estándar para esta cámara.

Figura 21. Máquina de Autoclave

Antes de enviar al almacén de producto terminado se realiza un control de calidad donde se verifica que el
vidrio no este crizado o presente burbujas, esto se da en función a la curvatura del vidrio.

El encargado hace una revisión y rellena una planilla indicando el visto bueno del producto, para que sea
entregado al encargado de avance de la producción y haga la respectiva etiqueta, para que finalmente pase a
almacén del producto terminado.

Producto terminado

-Vidrios de seguridad templados

Dentro de esta línea se fabrican los siguientes tipos de productos:

 Laterales delanteros y traseros

 Parabrisas traseros

 Laterales traseros fijos

 Cortavientos

-Vidrios de seguridad laminados: son parabrisas que se caracterizan por su doble lámina de vidrio común
separadas por una lámina de Polivinil de Butiral (conocido como saflex). Esta configuración combina las
propiedades del vidrio (transparencia, dureza, etc.)

De este modo, ante un impacto sobre el vidrio laminado, la película de PVB absorbe la energía del choque al
mismo tiempo que mantiene su adherencia al vidrio. Así los trozos de vidrio no se desprenden y el conjunto
se mantiene en el marco.

La capacidad del almacén es de 5.000 vidrios, pero se puede llegar a almacenar hasta 7.000-8.000 vidrios.

Figura 22. Producto terminado

3.2.3 Gestión del proceso productivo

- Planificación de la producción

Capacidad máxima de producción es de 5.000 piezas/mes y la capacidad promedio es de 3.500 piezas/mes.

La competencia que son los vidrios chinos abarcan 3500 y 4000 piezas en el mercado.

Influye su producción la cantidad de operarios, turnos, competencia y reducción de personal.

El jefe de planificación de la producción elabora órdenes de producción recibidas de todas las agencias de
venta que posee la empresa a nivel nacional y se entrega al operario de la sección de corte. Todas estas
órdenes describen:
  Fecha de programación
 Número de orden de producción
 Ítem o código de la pieza
 Cantidad de piezas a producir
 Descripción de la pieza

Los códigos de todas las piezas, son elaboradas por la misma empresa.

Se planifica en función de la demanda que es estacionaria. En los meses de septiembre hasta febrero es la
temporada alta donde se produce hasta 5.000 piezas, y la temporada baja corresponde a los meses de marzo
hasta mayo, donde se produce hasta 2.000 piezas. Sin embargo, en promedio se produce 3.500 piezas que
efectivamente son comercializadas.

Actualmente hay 35 trabajadores, antes había 65 trabajadores, pero se redujo personal por el doble agüinado.
Se trabaja un turno de 8 am a 5:30 pm.

Antes, Vidcla tenía un 70-75% del mercado. Ahora solo tienen un 40% debido al ingreso del mercado chino.

- Control y Gestión de la Calidad

Se tenía una ISO, al igual que una norma vecina de Venezuela, pero ahora se tiene la certificación de la
norma ABNT de Brasil, por lo cual reciben auditorías de forma anual en abril.

En cuanto al control de calidad se trate, la empresa lo lleva acabo en cada proceso, pero como recientemente
se está implementando estos controles no se puede cumplir precisamente al finalizar cada proceso, por lo
que se está mejorando este punto, debido a que los pocos controles que se han realizado durante estos años
han sido de:

 Control de curvatura o panza

 Resistencia en los vidrios laminados y templados
 Control visual en las zonas de pre pegado y pegado final en los vidrios laminados
 Control de la dimensión de las láminas de vidrio antes de introducirse en los hornos de templado
 Control visual de limpieza en cada proceso
 Controlar visualmente en la parte de corte, dos en piso, 3 serigrafía

En el producto terminado se hace prueba se eleva a 5 metros el producto terminado y se deja caer para
comprobar la resistencia del vidrio al impacto.

En el proceso de pre pegado es fundamental, también en la etapa de laminado y en curvado si se dañó o si

tiene una pata de gallo o rajadura ya no pasa, todos los controles visuales y por lote verifican la resistencia o
una variable de calidad
Calidad de impacto en la rotura de los vidrios templados

Pre pegado, se puede rajas o romper, pero ven la claridad y la transparencia, si no pego bien o está muy
empañado, controlan la temperatura y tiempo. Succionan y calienta a 600 grados por una hora y a la salida
control visual sin rajadura la transparencia.

- Mantenimiento industrial

La empresa Vidcla S.R.L cuenta con un área de mantenimiento la cual se encarga de manejar un programa
anual de mantenimiento preventivo para cada máquina de la planta de producción. El encargado de
mantenimiento que revisa y está atento a las fallas.

Constantemente se realiza mantenimientos correctivos y los fines de semanas son preventivos cada 3 meses,
especialmente en los hornos, se coordina con el jefe de mantenimiento viernes, sábado, domingo y quizá
hasta lunes donde revisan las maquinas.

- Seguridad industrial.

La empresa Vidcla exige a sus trabajadores el uso obligatorio, dependiendo su área de trabajo, de:

 Guantes de seguridad
 Tapa orejeras
 Gafas de seguridad
 Cascos de seguridad
 Calzado de seguridad
 Mascarillas
 Mandiles
 Vestimenta

Además, cuenta con señalizaciones de prohibición, de precaución, de obligación y de información, botiquín

de primeros auxilios y extintores.

- Impacto medio ambiente

El agua con el cual se realizado el proceso de Lavado de los vidrios, se la deriva directamente a un
pozo/cámara que luego es consumida para el área verde de la parte trasera de la planta.

Los descartes (tiras de vidrio) se las venden a mitad de precio a los vidrieros para recuperar algo. Y ya los
retazos de vidrios que no pueden ser reutilizados se los almacena en una chata que se encuentra ubicada
cerca de la zona de corte, la cual una vez se llena, es vaciada en unos contenedores ubicados en la zona
delantera de la planta y mensualmente viene una empresa cochabambina Vidrios Luz que los recoge y lo
recicla para fabricar vasos.
Los productos terminados fallados son depositados en contenedores de basura, donde la empresa de reciclaje
TAMBOCRUZ los recoge y realiza el respectivo tratamiento

En el proceso de pulido, los vidrios botan polvo en 1 semana de trabajo se vuelve masa, en los canales y se
debe realizar limpieza del poso
- Diagrama de bloque

- Diagrama de flujo.