Reporte de Cristalización PEMEX

Petroquimica Cangrejera, S. A.
Planta de Cristalización de p-xileno

Vázquez Cisneros Gabriel Iván
Objetivo
Conocer el funcionamiento de la planta, así como su proceso de producción, e identificar los

diferentes equipos que conforman a esta planta.
Introducción
El Complejo Petroquímico “La Cangrejera” se comenzó a construir en el año de 1973; fue

creado con la finalidad de alcanzar la autosuficiencia en productos petroquímicos básicos y evitar
así la fuga de divisas. Significa uno de los más ambiciosos proyectos, que dentro de la industria
petroquímica ha logrado cristalizar hasta la fecha el gobierno de la nación a través de Petróleos
Mexicanos y PEMEX Petroquímica (PPQ). Iniciando en 1980 las actividades de operación de sus
procesos productivos. Como resultado de la “Nueva Estrategia para la Industria Petroquímica”
propuesta por el Gobierno Federal y con el fin de promover e impulsar el desarrollo del sector
petroquímico, el C.P. “La Cangrejera” cambia a filial “Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V.”,
dependiente de la Subsidiaria PEMEX Petroquímica, el decreto se publicó el 28 de febrero de
1997 en el Diario Oficial de la Federación. La filial Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V., inició
sus operaciones comerciales a partir del 1º de julio de 1997.
Ubicación De La Planta
Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V., está situada a la altura del Km 10 de la carretera

Coatzacoalcos-Villahermosa del estado de Veracruz, y ocupa un área de 305 hectáreas. Se
encuentra a cinco kilómetros del Centro Embarcador Pajaritos y de la Terminal Marítima, que es
su punto de exportación.
1
PEMEX-Petroquímica cuenta con oficinas administrativas ubicadas en Jacarandas # 100

fraccionamiento Rancho Alegre 1 Nivel C-2 de la ciudad de Coatzacoalcos Veracruz. La empresa
cuenta con personal altamente comprometido y de elevado rendimiento y experiencia que en
conjunto con las tecnologías utilizadas, nos permiten cubrir las necesidades de los clientes y
aumentar nuestra participación en los mercados nacionales e internacionales.
En Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V. existen diferentes departamentos para que la

empresa funcione como un organismo, ya sea Recursos Humanos, Capacitación, Investigación
de Proyectos, etc. Otro de estos departamentos es la Unidad de Aseguramiento de Calidad, la cual
tiene como objetivo Asegurar el mantenimiento del Sistema de Gestión Integral Certificado de
acuerdo a la norma ISO-9001:2000 mediante la supervisión y seguimiento del SGI en la
Empresa.
Cada uno de los departamentos y plantas deben estar informados de el Objetivo General de la
empresa y deben tener conocimiento de las acciones que se han implementado para alcanzar
dicho objetivo, La Unidad de Aseguramiento de Calidad está comprometida a mantener a la
empresa Certificada mediante el cumplimiento de sus objetivos y funciones
En este contexto la Unidad de Aseguramiento de Calidad difunde Instrucciones Operativas

para el cumplimiento de los requisitos de las Normas Internacionales y mantener Certificada a la
Empresa. Además es el departamento responsable de difundir y actualizar Normas, Manuales,
Procedimientos administrativos e Instrucciones Operativas generales para la calidad.
La Unidad de Aseguramiento de Calidad tiene como función determinar el Sistema de Gestión

Integral para verificar su adecuación y efectividad continua para satisfacer los requisitos de la
norma y el cumplimiento de la política del Sistema de Gestión Integral y objetivos.
Además de la difusión de Instrucciones Operativas, Petroquímica ha creado Sistemas para la

protección del ambiente y mantener la seguridad Industrial y de esta forma cumplir con
determinada Norma Internacional.
Plantas que actualmente operan en el complejo Petroquímico Cangrejera
PLANTA TECNOLOGIA
OXIGENO Linde - CONSTAIN
OXIDO DE ETILENO Scientific Desing
REFORMADORA BTX Exxon
FRACCIONADORA Y EXTRACTORA
ARCO y Fluor
DE AROMATICOS
ISOMERIZADORA DE XILENOS U-60 The Pace Company
XILENOS PLUS U-70 Arco
HIDRODEALQUILADORA DE HRI
2
TOLUENO U-80
PURIFICADORA DE HIDRÓGENO U-90 HRI
PARAXILENO U-50 Chevron
ETILENO Lummus
POLIETILENO B.D. ICI
ESTIRENO Lumus Monsanto
Productos derivados de la Petroquimica Cangrejera
Detergentes
Insecticida
Detergent s
e
Pinturas
Cintas TV- 120 a 122
30,000
TV-123/124 Bencen
bls TE - 121/122
o
10,000 bls Cosmético
Ortoxileno 3,000 ton s
Oxido de Etileno
Resina
Extracción TV-113/131 s
Polieste
r
de Aceites ACEIT
COMESTIBL
E 13,000 bls
E
Hexano - Heptano C.P. La Cangrejera

TV-113/114
TV-115/116 Teléfono
40,000
Paraxileno s
bls
Industri 30,000 ALMACEN
aLlanter bls
Estireno TV-111/112
Fibra
a
s
12,000
Polietileno
40,000
Tolueno ton
Elastómero bls Bolsa
s
s
Bolsa
s
Turbosina Juguete
s Farmacéutico s
s
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Planta Cristalizadora de Para-xileno
La planta de Cristalización de paraxileno está diseñada para la separación de una mezcla de

xilenos obteniéndose como productos paraxileno al 99.5 % de pureza con una capacidad de
diseño de 240 mil toneladas métricas anuales. El diseño del proceso es de la compañía de
Chevron y con el apoyo de ingeniería de detalle de la Cia. Fluor.
El proceso consta de las siguientes etapas:
 Pre-enfriamiento De La Carga
 Dos etapas de cristalización
 Dos etapas de centrífugas
 Etapa de compresión del CO2
 Etapa de refrigeración con propano
 Lavado del producto
 Secado por destilación
 Recuperación del metanol
La carga se recibe de la planta Fraccionadora y Extractora de Aromáticos del acumulador (45-

V-1) con una composición de paraxileno de 18.3 % en peso.
Se produce a partir de la separación del paraxileno de la mezcla de xilenos isomerizados

por el proceso de cristalización y dos pasos de centrifugación a -40 cm Hg y - 74 °C.
Mezcla
Mezcla de
de PARAXILENO
PARAXILENO
Xilenos
Xilenos aa ventas
ventas
48,300
48,300 730
730 Ton/día
Ton/día
BPD
BPD
Metano
PARAXILEN l
O
CO2
Mezcla de Liquido
Xilenos
U-45
-74 A B
o
Metano C
l
TREN DE SECADO Y Licor

COMPRESIÓ CRISTALIZACIO CENTRIFUGACIÓ LAVADO DE
PREENFRIAMIENTO RECUPERACIÓN madre
DE
N N N PARAXILENO
METANOL a U-60
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Descripción Del Proceso De Paraxileno
Se obtiene paraxileno del 99.5% mínimo de pureza por cristalización fraccionada de una
mezcla que consiste en paraxileno, metaxileno, ortoxileno y etilbenceno. Los cristales de
paraxileno son formados por enfriamiento de la carga ya que los otros componentes tienen su
punto de congelación mas bajo que el paraxileno. La carga contiene cierta humedad es por eso
que se le adiciona metanol para que el agua no se cristalice antes que el paraxileno.
Después de que la mayor fracción de paraxileno ha sido cristalizada los cristales son separados
por centrifugación y finalmente el paraxileno líquido antes de enviarse a almacenamiento tiene un
lavado de agua para eliminar y recuperar el metanol.
La unidad 50 fue diseñada para separar paraxileno de una carga fresca de xilenos mezclados y
una recirculación de xilenos isomerizados. El diseño incluye dos pasos de cristalización
fraccionada, dos pasos de centrifugación, lavado de producto, secado por destilación de licor
madre, y servicios para la recuperación de metanol. La planta esta diseñada para producir
240,000 toneladas métricas por año, con una pureza de 99.5% mínima en peso de paraxileno.
Tabla No. 1
Propiedades de los xilenos al Orto Meta Para

100% de pureza
1. Estado físico a temperatura y presión ambiente Líquido Líquido Líquido
(25°C y 1atm)
2. color Incoloro Incoloro Incoloro
3. Olor Aromático Aromático Aromático
4. Temperatura de ebullición a 1atm 144.4°C 139.1°C 138.3°C
5. Temperatura de fusión -25.1°C -54°C 13.2°C
6. Densidad de los vapores 3.7 (aire=1) 3.7 3.7
7. Densidad relativa respecto al agua (25°C/4°C) 0.8758 0.8598 0.8565
8. Presión de vapor a 25°C 6.6mmHg 8.3mmHg 8.7mmHg
Fundamentos Teóricos
Bases De Diseño
PRODUCCIÓN DE PARA-XILENO
240, 000 toneladas métricas por año.
99.5 % en peso de paraxileno en la pureza del producto.
CARGA
2, 278, 000 toneladas métricas/año
48, 300 barriles/día
6,581 toneladas/ día.
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COMPOSICION TIPICA DE LA CARGA, % PESO

Tolueno 0.7
C8 naftenicos 4.0
Etil-benceno 15.7
P-xileno 18.3
M-xileno 43.4
O-xileno 17.9
COMPOSICIÓN DEL PARAXILENO PRODUCTO

Pureza final 99.5% en peso
Metanol <100 ppm
Humedad <800 ppm
Azufre <0.150 ppm
Licor madre que regresa agotado en paraxileno es enviado a la unidad de Isomerización donde
es enriquecido en paraxileno nuevamente por medio de el proceso de isomerización de xilenos
que se da en un reactor con un catalizador a base de platino con una temperatura de 405°C y una
presión de 15kg/cm2.
Como se puede notar en la tabla No. 1 el punto de ebullición de la mezcla de xilenos esta muy
próxima es por eso que no se puede separar por medio de la destilación y en cambio el punto de
fusión esta mas alejado unos de otros y un característica del paraxileno es que es el primero en
cristalizar por lo que el proceso de cristalización es el mas recomendado.
El P-xileno producto es separado por cristalización fraccionada de una mezcla que contenga
principalmente P-Xileno, M-Xileno, O-Xileno y Etil-Benceno. La separación del P-xileno de los
otros isómeros de Xileno y del Etil-Benceno por destilación es impractica debido a que los puntos
de ebullición están muy cercanos uno del otro. Todos los otros componentes de la carga tienen
punto de congelación menor que el P-Xileno y permanecerán en estado líquido después de que la
mayor parte del P-Xileno ha sido cristalizado.
En este proceso se le adiciona metanol mas o menos el 0.2% de la carga ya que esta viene con
cierta húmeda y al comenzar a cristalizar el paraxileno se formarían hidratos, el metanol es
soluble en el agua y baja su punto de congelación al formar estos 2 una mezcla. Aunque también
el % de metanol varia dependiendo de la humedad de la carga y si existe se presenta algún
taponamiento en los intercambiadores del tren de enfriamiento.
Pre-enfriamiento De La Carga.
Flujo De La Carga Y Cambio De Calor
Esta sección es para pre-enfriar la carga hasta una temperatura cercana al punto de
cristalización del paraxileno. El objeto de utilizar licor madre de la primera etapa es aprovechar
su capacidad de enfriamiento y reducir de esta manera las cargas térmicas de el compresor de
CO2 50-C-1 y de la unidad de refrigeración del 50-C-2 A/B ya que será menos CO 2 que se utilice
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en los cristalizadores y esto se reflejara en el área de refrigeración. El metanol inyectado es como

anticongelante para evitar la formación de hidratos de agua en la carga fresca.
La bomba de alimentación a la planta, recibe la carga del acumulador de la Fraccionadota de

Xilenos 45-V-1, esta también puede ser del tanque intermedio de almacenamiento TV-140,
cargando con su corriente de alimentación a la unidad de Cristalización de Paraxileno.
La carga a la planta de p-xileno es proporcionada por la bomba de carga (50-P-1). El metanol

es inyectado a baja proporción en la corriente de carga después de la descarga de la bomba de
carga.
La carga fresca se pre-enfría entonces en los cambiadores de calor 50-E-1A/B y 50-E-2, por
intercambio de calor con el Licor Madre frío, proveniente de la primera etapa de centrífugas. El
propósito del intercambio de calor entre la carga y el Licor Madre es aprovechar la capacidad de
enfriamiento del último, reduciendo así las cargas del compresor de CO2 y la unidad de
refrigeración.
La temperatura del punto de cristalización de la carga de los cristalizadores se da en función

del contenido de paraxileno en la carga fresca. Se usan corrientes paralelas a través del cambiador
50-E-2 para aumentar al máximo la temperatura de los tubos en las paredes del lado de la carga,
conforme se va aumentando la carga hacia su punto de cristalización. El enfriamiento en flujo a
paralelo de estas dos corrientes reduce el la formación de cristales y esto a su ves el taponamiento
ya que conforme avanza la mezcla de xilenos se va enfriando con el licor madre.
La temperatura de salida de la carga del cambiador 50-E-2 se controla desviando Licor Madre
por el by-pass del 50-E-1 A/E.
El posible taponamiento de los tubos del 50-E-1 A/E y 50-E-2 por acumulación de cristales se
debe vigilar observando la presión diferencial del 50-E-2.
Cristalización
El objetivo de los cristalizadores es formar cristales grandes de paraxileno que puedan ser
recuperados en la etapa de las centrifugas. Los cristales de paraxileno se forman enfriando la
carga por debajo del punto de cristalización de paraxileno pero a su ves se tiene que cuidar que la
temperatura no baje hasta la temperatura eutectica ya que es cuando los cristales de paraxileno se
han formado en su mayoría y ahora comienza a cristalizar el metaxileno.
Descripción Del Proceso
El principal objetivo de los cristalizadores es formar grandes cristales de P-Xileno los cuales
son fácilmente recuperados de la lechada por centrifugación. Como la lechada es enfriada en los
cristalizadores el P-Xileno sólido estará formado por cristales grandes y cristales pequeños. Para
facilidad en la separación de sólidos por centrifugación y mejor rendimiento de la planta, la
cristalización debe ser mantenida para promover el crecimiento de cristales antes que la
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nucleación. Las variables que controlan el crecimiento de cristales incluye el grado de

subenfriamiento de la lechada y el contenido de sólidos en la misma. El subenfriamiento causa
sobre saturación lo cual impulsa la fuerza para la cristalización.
El contenido de sólidos de la lechada esta determinado por la composición de la carga al

cristalizador y por las temperaturas en los cristalizadores. La vaporización del CO 2 en el
cristalizador a presión, 50-CS-1 y el cristalizador a vacío, 50-CS-2, enfría la lechada circulante
saturada. Este enfriamiento da como resultado una sobresaturación y P-Xileno cristalizado de la
solución.
A medida que la temperatura del cristalizador a vacío 50-CS-2, disminuye se alcanza el punto
donde el M-xileno llega a su concentración de saturación. En consecuencia, algunos metales de
M-xileno se suman al P-xileno. Esta temperatura de punto de cristalización del M-xileno es fijada
por la composición de la carga.
Por lo tanto la temperatura del cristalizador de vacío deberá ajustarse de tal manera que el
primer paso de las centrifugas opere ligeramente mas caliente que la temperatura de cristalización
de M-xileno. Operando en esta forma es como se logran los mejores resultados en la recuperación
del P-xileno.
La carga mezclada al cristalizador es inyectada en las curvas de expansiones de recirculación

del cristalizador a presión. La inyección de la carga se hace a través de dos cabezales de
distribución, conteniendo cada uno 4 líneas de entrada de carga.
Para asegurar que el CO 2 no vaporizara antes se que la carga entre al cristalizador, la presión
antes de que las válvulas de control debe ser ajustada a cerca de 15.1 kg/cm2.
Las bombas de recirculación del cristalizador están diseñadas para proporcionar una relación
de circulación/lechada de más o menos 70/1. Esta alta relación de circulación favorecerá la
disolución rápida de cualquier vapor de CO2 o sólido formado por flashing de CO2 en la entrada
de carga a línea de recirculación. A medida que la lechada sube en la curva de expansión de
recirculación se alcanza un punto en el cual la presión es igual a la presión del punto de burbuja
de la corriente de recirculación y algo de CO2 se vaporiza. Esto enfría la lechada la cual empieza
entonces a supersaturarse y a formar algunos cristales de P-xileno.
Con la alta recirculación se obtiene un pequeño grado de subenfriamiento cuando vaporiza el

CO2 este pequeño calentamiento y los gradientes de concentración causados por este
subenfriamiento favorecen la formación del crecimiento de cristales.
La operación del cristalizador a vacío es similar a la del cristalizador a presión. La producción

de lechada del cristalizador a presión es alimentada a las curvas de expansión de circulación del
cristalizador a vacío de distribuidores de carga similares a los del cristalizador a presión. Se
obtiene mayor cristalización de P-xileno cuando parte del CO 2 disuelto en la corriente de
vaporización se vaporiza. Una pequeña cantidad de CO2 líquido puede ser inyectada en la curva
de expansión de circulación como control de ajuste de la temperatura en cristalizador a vacío. Las
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temperaturas en los cristalizadores son fijadas por la adición de CO2 y las presiones de operación
en los cristalizadores.
Cuando no se usa la inyección separada de CO 2 en el cristalizador a vacío, la temperatura en el

cristalizador a vacío es mantenida manualmente ajustando la inyección de CO2 en el cristalizador
a presión, para presiones fijas en el cristalizador es aquella que resulta del ajuste de la inyección
de CO2 para producir la temperatura requerida en el cristalizador a presión será afectada por la
presión en su cristalizador.
Las presiones en los cristalizadores son controladas individualmente. Reduciendo la presión

en el cristalizador se disminuye la solubilidad del CO2 y esto aumenta el enfriamiento.
Centrifugas Del Primer Paso
El P-xileno de 99.5% de pureza se obtiene por centrifugación en dos pasos. El primer paso de
centrifugación se hacen en nueve centrifugas BIRD de 36´´ de tazón perforado y el segundo paso
constituido por ocho centrifugas BIRD M-900 de empuje. Tienen dos grandes partes rotatorias, el
tazón de salida y el transportador inferior de sólidos y tubo de salida. La fuerza centrifuga
generada por la rotación del conjunto hace que se separe el licor madre de los cristales de alta
densidad de P-xileno. La alimentación al tazón perforado se hace a través del tubo de entada y
fluye radialmente a través de los puertos de descarga por el centro de la hélice. Cuando la
alimentación golpea al liquido contenido en la centrífuga los sólidos se asientan a la salida del
tazón y el licor madre clasificado se derrama del dique ajustable y sale de la centrifuga.
Los sólidos asentados son transportados por la hélice hacia fuera de la tina por el fondo, los
sólidos húmedos son entonces conducidos hacia la sección horizontal del tamiz. Una pequeña
abertura en la malla permite drenar el licor madre con arrastre de cristales finos. Esta corriente
llamada efluente del tamiz sale de la centrifuga por una salida separada. La torta relativamente
seca sale del tamiz y derrama sobre los sólidos de salida, dentro del tubo de salida para ir al
tanque de remezclado.
Las centrifugas de primer paso deben de eliminar suficiente licor madre de la alimentación
para que la torta contenga 10% de licor madre o menos en sus poros. La corriente efluente de
malla del primer paso tienen un alto contenido de P-xileno con cristales pequeños con respecto a
la alimentación fresca, por lo que se recircula a los cristalizadores para que estos cristales crezcan
en tamaño. La torta del primer paso cae en los tanques de lechada 50-TK-5, 6 y 7 donde es
remezclado con la recirculación de licor madre del segundo paso y es calentado bajo control por
medio de serpentines de los mismos tanques y por donde fluye carga caliente.
Centrifugas Del Segundo Paso
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Las centrifugas del segundo paso operan a una temperatura mayor que las del primer paso, así
que el liquido retenido en los poros de la torta es nulo enriqueciéndose la torta en P-xileno.
En el segundo paso se usan centrifugas BIRD de empuje M-900. Tienen dos grandes partes en
movimiento, el tazón rotatorio de salida y el mecanismo rotatorio reciprocante de empuje interior.
La fuerza centrifuga desarrollada por el tazón es la base para la separación de licor madre y los
sólidos. En operación normal, la concentración de sólidos debe estar entre el 25 y 40% en peso en
el primer tanque de remezclado del primer paso. Cuando el contenido de sólidos es mayor, entre
40 y 50%, pueden causar problemas en el bombeo y taponamiento de la línea de alimentación del
segundo paso.
La lechada de los tanques de remezclado 50-TK-5, 6 y 7 entran al tubo montado axialmente.

La lechada se descarga al interior por un embudo lo cual hace que aumente la velocidad del
tazón. La pasa por la malla del primer paso donde un gran porcentaje de licor madre drenado por
la fuerza centrifuga dentro de una tolva. La lechada relativamente seca que no pasa a través de la
malla del primer paso es movida por el empujador reciprocante. Una parte adicional del líquido
se elimina de la torta al pasar por la malla del segundo paso. Este líquido se agrega al licor madre
del segundo paso que ha sido separado como licor madre en el pre-drenado del efluente de la
tolva.
Los líquidos combinados fluyen por gravedad hacia el tanque de licor madre del segundo paso
50-TK-4. Una parte de esta corriente combinada, es recirculada del tanque 50-TK-4 a los tanques
del primer paso de remezclado donde son mezclados con la torta del primer paso; el remanente se
adiciona al efluente de la malla del primer paso y es recirculado al cristalizador a presión.
Para obtener la pureza del producto requerida, se lleva cabo un lavado del producto de las
centrifugas del segundo paso. Este lavado consiste en disolver producto P-xileno esperado sobre
la torta de la sección de la malla del segundo paso.
La torta de las centrifugas del segundo paso cae dentro de los tanques de disolución 50-TK-8 y
50-TK-9 donde es fundido por condensación de vapor al pasar por un serpentín de
calentamiento del cual están provistos los tanques. Algo de P-Xileno disuelto es recirculado a las
centrifugas del segundo paso como lavado, y el P-Xileno disuelto neto producido fluye a los
lavadores de producto 50-V-8 A y B.
Compresión Y Circulación De CO2
El CO2 líquido es almacenado en el tanque 50-V-7 a 17 kg/cm 2 y 26 °C. El CO2 líquido

necesario para refrigerar la corriente del cristalizador es inyectada dentro y se combina con la
corriente fresca y la corriente de recirculación del cristalizador a presión. El CO 2 obtenido del
cristalizador más el recuperado del primer paso del licor madre en el separador de CO 2 y del
domo del acumulador del secador por destilación es comprimido a 17.9 kg/cm 2 por una turbina
que acciona al compresor centrífugo 50-C-1. Estos gases comprimidos son condensados por
evaporación de propano en el refrigerante 50-E-7 de la unidad de refrigeración. El CO 2 liquido
fluye hacia al tanque 50-V-7 completándose el ciclo. La presión en el cristalizador de vacío es
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controlada por estrangulamiento del flujo principal de succión de 50-C-1. La presión en el

cristalizador de presión es controlada variando la velocidad del 50-C-1.
Los gases incondensables en el repuesto de CO2 como es el aire que puede entrar a cualquier
equipo a vacío, son purgados del sistema de CO 2 por el venteo del condensador 50-E-3. El licor
madre frío del cambiador de calor, 50-E-2, es usado para recuperar por condensación mucho del
CO2, de otra manera todo este CO2 se ventearía.
Unidad De Refrigeración
La unidad de refrigeración se encarga de condensar el vapor de CO 2 que proviene del

compresor de CO2. Se usa propano como refrigerante, después de vaporizarse en el condensador
de CO2 es comprimido por dos compresores de refrigeración que trabajan en paralelo a una
presión que permita que el propano sea condensado con agua de enfriamiento. El propano líquido
es entonces vaporizado en la parte baja del condensador de CO 2. Una vaporización intermedia en
un economizador se encarga de minimizar el trabajo del compresor.
La presión de descarga de los compresores depende de la temperatura a la cual el propano es

condensado en el condensador de refrigerante. Esto depende de la cantidad de propano que esta
siendo recirculado y del flujo y temperatura del agua de enfriamiento. La presión de succión de
los compresores depende, sobre todo de la temperatura del refrigerante requerido en el
condensador de CO2 para enfriar y condensar el CO2 de los compresores.
Sección De Secado En La 50-T-1.
El licor madre descargado de la bomba 50-P-7 proveniente d la primera etapa de la primera y

segunda etapa de las centrifugas y una vez que ha pasado por el tren de enfriamiento pasa por un
precalentador de carga 50-E-4 donde se separa CO 2 que al pasar al tanque 50-V-3 el licor madre
queda en este tanque y el CO2 al estar vaporizado sube hacia el tanque 50-V-2, y el licor madre es
enviado como alimentación a la 50-T-1 donde se separa el licor madre por el fondo y el metanol
y agua por el domo de la torre. El licor madre es enviado a la unidad 60 con un previo
enfriamiento en los intercambiadores 50-E-9 con los que se calienta la alimentación de licor
madre para la alimentación a la torre.
El tanque 50-V-9 recibe la salida del domo este contiene metanol, agua, y parte de licor madre
que arrastro. El licor madre es enviado nuevamente a la torre y el metanol y agua son enviados
como alimentación a la 50-T-2 que es la torre de destilación donde por puntos de ebullición son
separados el metanol del agua, el metanol saldrá por el domo y el agua por el fondo. El agua es
enviada al 50-TK-2 pero antes es enfriada a través del intercambiador 50-E-14 que calienta la
alimentación de la torre.
El metanol es condensado por el 50-E-16 por el que fluye el sistema de agua de enfriamiento
y este es llevado a 50-V-10 y después pasa al 50-TK-10 que es el tanque de almacenamiento de
metanol.
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Lavado De Producto Con Agua, Agotamiento De Licor Madre Y Recuperación De Metanol.
El P-xileno disuelto neto, de los tanques 50-TK-8 y 9, contienen algo de metanol el cual debe
ser eliminado, para que el producto este dentro de especificación de 50 p.p.m. de metanol como
máximo. La especificación de este producto se obtiene con agua en pasos a contracorriente
usando una parte del agua por 30 de producto. El paraxileno abandona la unidad de cristalización
para ser almacenado en los tanques intermedios 50-TK-11 y 50-TK-12 en el área 16.
HOJA TÉCNICA DEL P-XILENO
PARÁMETRO UNIDAD PRUEBA VALOR

Líquido claro brillante y
Apariencia - visual sin sedimentos, observado
de 18.3 a25.6 °C
Color Pt-Co ASTM-D-1209-00 10max.
p-xileno % Peso ASTM-D-3798-00 99.5 min.
C8 Aromáticos:
Etilbenceno % Peso ASTM-D-3798-00 0.30máx.
Metaxileno % Peso ASTM-D-3798-00 0.30máx.
Ortoxileno % Peso ASTM-D-3798-00 0.10máx.
Tolueno % Peso ASTM-D-3798-00 0.10máx.
No Aromaticos % Peso ASTM-D-3798-00 0.10máx.
Temp. De
°C GTTA-101 12.9min.
Congelación
ASTM-D-4045-99
Azufre Total ppm ASTM-D-3961-98 0.150máx.
ASTM-D-3120-96
1. Identificación del producto

Nombre químico: p-Xileno
Sinónimos: 1,4-Dimetilbenceno, p-Xileno.
Nº CAS: 106-42-3
Fórmula: C6H4(CH3)2/C8H10
2. Propiedades físico-químicas
Aspecto y color: Líquido incoloro.
Olor: Característico.
Presión de vapor: 0.9 kPa a 20ºC
Densidad relativa de vapor (aire=1): 3.7
Solubilidad en agua: Ninguna
Punto de ebullición: 138ºC
Punto de fusión: 13ºC
Peso molecular: 106.2
3. Identificación de los peligros
12
3
3 2

4. Estabilidad y reactividad
Como resultado del flujo, agitación, etc., se pueden generar cargas

electrostáticas. Reacciona violentamente con oxidantes fuertes tales como el
ácido nítrico.
Condiciones que deben evitarse: Fuentes de calor e ignición.
Materiales a evitar: Oxidantes, tales como ácido nítrico.
Productos de descomposición: Monóxido de carbono.
Polimerización: No aplicable.
5. Información toxicológica
Efectos agudos Efectos crónicos

Contacto
Piel seca, enrojecimiento. El líquido desengrasa la piel.
con la piel
Contacto No hay información
Enrojecimiento, dolor.
con los ojos disponible.
Vértigo, somnolencia, dolor de
Inhalación cabeza, pérdida del
conocimiento.
Sensación de quemazón, dolor

Ingestión abdominal (para mayor
información, véase inhalación).

La experimentación animal muestra que esta sustancia
posiblemente cause efectos tóxicos en la reproducción
humana. Está indicado examen médico periódico
Otros
dependiendo del grado de exposición. La sustancia puede
afectar al sistema nervioso central, dando lugar a dificultades
para mantener la atención.
Límite en aire de lugar de trabajo (s/ Res. 444/91)CMP: 435 mg/m3
13
CMP-CPT: 655 mg/m3

Límite biológico (s/ Res. 444/91):
Acidos metil hipúrico:
Fin de la jornada: 1.5 g/g
En orina:
Luego de 4 horas del fin del la jornada: Creatinina: 2 mg/min.
Límite NIOSH REL: TWA 100 ppm (435 mg/m3) ST 150 ppm (655
mg/m3)
Límite OSHA PEL: TWA 100 ppm (435 mg/m3)
Nivel guía para fuentes de agua de bebida humana (s/ Dto. 831/93): 1
ug/l
6. Riesgos de incendio y explosión

Incendio: Inflamable.
Explosión: Por encima de 27ºC, pueden formarse mezclas explosivas.
Puntos de inflamación: 27ºC (c.c.)
Temperatura de autoignición: 528ºC
7. Efectos ecotóxicos
S/ Ley 24-051 - Dto. S/ Ley 11.720 - Dto.

Residuo clasificado 831/93 (Nación) 806/97 (Bs.As.)
peligroso / especial
SI NO SI NO
S/ Dto. 831/93 (Nación) S/ Dto. 3395/96 (Bs.As.)

Nivel guía de emisión:
7.00 E01 mg/s (desde la
Nivel guía de emisión:
superficie). 2.40 E04
Límite en emisiones mg/s (altura de chimenea No establecido.
gaseosas Nivel guía de calidad de
30 m).
aire: 5.2 mg/m3 (período
Nivel guía de calidad de
de tiempo: 8 horas).
aire: 0.2 mg/m3 (período
de promedio: 30
minutos).
S/ Res. 79179/90
Límite en vertidos S/ Res. 389/98 (Bs.As.)
(Nación)
líquidos
No establecido. No establecido.
14
8. Equipos de protección personal

Protección respiratoria: Sí. Ventilación, extracción localizada o protección
respitaria.
Protección de manos: Sí. Utilizar guantes protectores.
Protección de ojos: Sí. Se recomiendan anteojos de protección de seguridad.
Protección del cuerpo: No.
Instalaciones de seguridad: Lavaojos.
9. Manipuleo y almacenamiento
Condiciones de manipuleo: HIGIENE ESTRICTA. EVITAR LA
EXPOSICIÓN DE MUJERES EMBARAZADAS. Evitar las llamas, NO
producir chispas y NO fumar. No comer, ni beber durante el trabajo.
Condiciones de almacenamiento: A prueba de incendio. Separado de
oxidantes fuertes.
10. Medidas a tomar en caso de derrames y/o fugas

Precauciones personales: Utilizar todos los elementos de protección
personal.
Precauciones ambientales: No permitir que este producto químico se
incorpore en el ambiente. esta sustancia puede ser peligrosa para el
ambiente, debería prestarse atención especial a los peces y crustáceos.
Métodos de limpieza: Recoger, en la medida de lo posible, el líquido que se
derrama y el ya derramado en recipientes precintables, absorber el líquido
residual en arena absorbente inerte y trasladarlo a un lugar seguro.
11. Medidas a tomar en caso de contacto con el producto - Primeros Auxilios

En general: En todos los casos luego de aplicar los primeros auxilios,
derivar al médico.
Contacto con la piel: Quitar las ropas contaminadas, aclarar y lavar la piel
con agua jabón y proporcionar asistencia médica.
Contacto con los ojos: Enjuagar con agua abundante durante varios minutos
quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar
asistencia médica.
Inhalación: Aire limpio, reposo, respiración artificial si estuviera indicada y
proporcionar asistencia médica.
Ingestión: Enjuagar la boca, dar a beber una papilla de carbón activado y
agua. NO provocar el vómito y proporcionar asistencia médica.
15
12. Medidas a tomar en caso de incendio y explosión

Medidas de extinción apropiadas : Polvo, AFFF, espuma, dióxido de
carbono.
Medidas de extinción inadecuadas: No aplicable.
Productos de descomposición: Monóxido de carbono.
Equipos de protección personal especiales: No aplicable.
Instrucciones especiales para combatir el fuego: En caso de incendio,
mantener fríos los bidones y demás instalaciones rociando con agua.
13. Medidas a tomar para la disposición final de residuos

Los restos de producto químico deberían disponerse de acuerdo a tecnología
aprobada y a la legislación local. El envase contaminado, debe tratarse como
el propio residuo químico. No verter en ningún sistema de cloacas, sobre el
piso o extensión de agua.
ANÁLISIS REALIZADOS EN LABORATORIO DE CONTROL QUÍMICO A LA PLANTA

DE CRISTALIZACIÓN DE P-XILENO.
Laboratorio Pruebas Realizadas

Método ASTM D-3798-00, procedimiento operativo
Cromatografía para determinar pureza e impurezas en p-xileno
producto por cromatografía de gases.
Método ASTM D-850-93, Procedimiento operativo

para la determinación de la destilación de líquidos
orgánicos volátiles.
Físico
Método PETROCEL-TEMEX GTT-A-101,
procedimiento operativo para la determinación del
punto de congelación del p-xileno.
Método ASTM E-203-96, procedimiento operativo

Analítico para determinar humedad en hidrocarburos líquidos
por titulación con reactivo Kart-Fischer.
Método ASTM D-3120-1996, ASTM D-3246-1996,

determinación de Azufre Total en Gasolinas y
Productos Terminados empleando analizadorde marca
Experimental
Euroglas modelo 3000.
USOS COMERCIAL DEL PARAXILENO
16
El paraxileno es una de las materias primas para la fabricación de envases de plástico por
medio de la formación de un polímetro llamado polietilentereftalato, mejor conocido como PET.
El PET, fue patentado como un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en
1941. La producción comercial de fibra de poliester comenzó en 1955; desde entonces, el PET ha
presentado un continuo desarrollo tecnológico hasta lograr un alto nivel de sofisticación basado
en el espectacular crecimiento del producto a nivel mundial y la diversificación de sus
posibilidades.
A partir de 1976, se le usa para la fabricación de envases ligeros, transparentes y resistentes

principalmente para bebidas. Sin embargo, el PET ha tenido un desarrollo extraordinario para
empaques. En México, se comenzó a utilizar para este fin a mediados de la década de los
ochenta.

La manera más fácil de saber si un envase está fabricado con resina PET, es buscar en el
fondo un símbolo de un triángulo (a) formado por flechas con el número "1" en el centro y bajo
este, las siglas "PET" o "PETE" (en inglés). Este símbolo se forma en el proceso de fabricación y
algunas veces se imprime en la etiqueta.

Otra forma es buscar un punto opaco en el centro del fondo (b), que es el resultado del punto
de inyección en la fabricación de la preforma.

El principal uso para la resina PET se da en la fabricación de envases. La resina se presenta en
forma de cilindritos o chips, los cuales secos se funden e inyectan a presión en máquinas de
cavidades múltiples (16, 32, 64, etc.) de las que salen las preformas (recipientes aún no inflados
que solo presentan la boca del envase en forma definitiva).

Después, las preformas son sometidas a un proceso de calentamiento preciso y gradual para
ser metidas en un molde. Allí se les estira por medio de una varilla o pistón hasta el tamaño
definitivo del envase y entonces se les infla con aire a presión limpio hasta que toman la forma
del molde.
17
Gracias a este proceso, las moléculas se acomodan en forma de red. Esta disposición da al
material propiedades de alta resistencia mecánica así como baja permeabilidad a gases y vapores.

Los envases obtenidos son ligeros, transparentes, brillantes y con alta resistencia a impactos.
Tienen cierre hermético, no alteran las propiedades del contenido y no son tóxicos. Debido a
estas propiedades, el PET ha desplazado a otros materiales y tiene una demanda creciente en todo
el mundo.
El PET permite que muchos productos lleguen al consumidor de forma higiénica y segura. Se
usa principalmente en la industria alimenticia, por ejemplo, para envasar refrescos, agua
purificada, aceite comestible, vinagre, cajeta, aderezos y miel. Al igual, se usa para envasar
licores, medicamentos, limpiadores líquidos, productos para el aseo personal y agroquímicos,
entre otros.
El PET se fabrica a partir de dos materias primas derivadas del petróleo: etileno y paraxileno.
Los derivados de estos compuestos (respectivamente, etilen glicol y ácido tereftálico) son puestos
a reaccionar a temperatura y presión elevadas para obtener la resina PET en estado amorfo.

La resina se cristaliza y polimeriza para incrementar su peso molecular y su viscosidad. El
resultado es la resina que se usa para fabricar envases. Su apariencia es la de pequeños cilindritos
de color blanquizco llamados chips. Una vez seca, se almacena en silos ó supersacos para
después ser procesada.

Ácido tereftálico: Se elabora totalmente en México a partir del paraxileno, materia prima que
produce PEMEX quien abastece a los dos fabricantes en México.
Monoetilén glicol: Es el reactivo limitante en la reacción de esterificación para la producción

de poliéster, que se obtiene a partir del óxido de etileno que produce también Petróleos
Mexicanos.

18

En términos químicos, el camino más simple para la obtención del PET es la reacción directa
(esterificación) del ácido tereftálico con el etilen glicol formando un “monómero” (bis-B-
hidroxietil tereftalato) el cual se somete a una policondensación para obtener un polímero de
cadena larga que contiene cerca de 100 unidades repetidas.
Mientras que la reacción de esterificación tiene lugar, con la eliminación del agua como
subproducto, la fase de policondensación que se efectúa en condiciones de alto vacío, libera una
molécula de glicol cada vez que la cadena se alarga por unidad repetida. Conforme la cadena va
alargándose, existe un aumento en el peso molecular, el cual va acompañado por un aumento en
la viscosidad de la masa y otras ventajas asociadas proporcionando así una mayor resistencia
mecánica.

La calidad final de un polímero sintético depende en gran parte de la calidad de su monómero
y dado que no es práctico purificar el monómero de tereftalato, la pureza química de su inmediato
19
precursor es de gran importancia. En este contexto, el etilenglicol no presenta problema, pero el

ácido tereftálico, al ser un sólido, limita la elección de la tecnología de purificación.
No obstante, una vez resuelto este problema, ya que el ácido tereftálico de gran pureza se
convierte en un producto comercial, la necesidad inicial de utilizar dimetiltereftalato puede
evitarse, por lo que las fases del proceso quedan simplificadas.
Una vez que la longitud de cadena es suficientemente larga, el PET se extruye a través de un
dado de orificios múltiples para obtener un espagueti que se enfría en agua y una vez semisólido
es cortado en peletizador obteniendo así el granulado que presenta las siguientes características:

 Es amorfo.
 Posee un alto contenido de acetaldehído.
 Presenta un bajo peso molecular.
Estas características limitan el uso del PET en la fabricación de botellas, por lo que se hace
necesario pasar el granulado por otro proceso conocido como polimerización en fase sólida.
Durante este proceso, el granulado se calienta en una atmósfera inerte permitiendo que se
mejoren estas tres propiedades simultáneamente, lo cual permite una mayor facilidad y eficiencia
del secado y moldeado de la preforma o bien durante la producción y la calidad de la botella
misma.

CONCLUSIONES
20
Durante la estancia en el Complejo Petroquímico Cangrejera se conoció la Planta de

Cristalización de p-xileno y se estudio el proceso para la obtención del p-xileno. Se observo que
la planta trabaja con los parámetros establecidos lo que indica que el producto obtenido tiene una
pureza del 99.5% en peso, el proceso se rige de acuerdo a las normas ISO-9001:2000 e ISO-
14001:1996 y en coordinación con el representante de la dirección para el SIASPA que cumpla
con dicho sistema, por lo tanto este proceso emite un índice mínimo de contaminación al medio
ambiente.
Ya que hoy en día es importante la protección al medio ambiente para evitar los
contaminantes emitidos por derivados de hidrocarburos. Es por ello que se trata de evitar la
contaminación, tanto en flora y fauna. PEMEX PETROQUIMICA esta conciente del daño que
puede ocasionar en la ecología, por lo que primero se debe de conocer los aspectos ambientales
de cada planta, y así, poder realizar mediciones y monitoreos para evitar un ecocidio.
Debido a esto es importante para PEMEX PETROQUIMICA que sus plantas operen con un
buen rendimiento, es por eso que se elabora en Cangrejera un programa de mantenimiento anual
con el que se pretende dar servicio a sus equipos, ya que la planta opera los 365 días del año.
BIBLIOGRAFIA
Manual de Operación para la Planta de Cristalización de Paraxileno

Sistema de Gestión Integral (INTRANET PETROQUIMICA CANGREJERA).
21

Reporte de Cristalización PEMEX

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Petroquimica Cangrejera, S. A.

Planta de Cristalización de p-xileno

Conocer el funcionamiento de la planta, así como su proceso de producción, e identificar los

El Complejo Petroquímico “La Cangrejera” se comenzó a construir en el año de 1973; fue

Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V., está situada a la altura del Km 10 de la carretera

PEMEX-Petroquímica cuenta con oficinas administrativas ubicadas en Jacarandas # 100

En Petroquímica Cangrejera, S.A. de C.V. existen diferentes departamentos para que la

En este contexto la Unidad de Aseguramiento de Calidad difunde Instrucciones Operativas

La Unidad de Aseguramiento de Calidad tiene como función determinar el Sistema de Gestión

Además de la difusión de Instrucciones Operativas, Petroquímica ha creado Sistemas para la

Plantas que actualmente operan en el complejo Petroquímico Cangrejera

Productos derivados de la Petroquimica Cangrejera

Hexano - Heptano C.P. La Cangrejera

Planta Cristalizadora de Para-xileno

La planta de Cristalización de paraxileno está diseñada para la separación de una mezcla de

El proceso consta de las siguientes etapas:

La carga se recibe de la planta Fraccionadora y Extractora de Aromáticos del acumulador (45-

Se produce a partir de la separación del paraxileno de la mezcla de xilenos isomerizados

TREN DE SECADO Y Licor

Descripción Del Proceso De Paraxileno

Propiedades de los xilenos al Orto Meta Para

COMPOSICION TIPICA DE LA CARGA, % PESO

COMPOSICIÓN DEL PARAXILENO PRODUCTO

Flujo De La Carga Y Cambio De Calor

en los cristalizadores y esto se reflejara en el área de refrigeración. El metanol inyectado es como

La bomba de alimentación a la planta, recibe la carga del acumulador de la Fraccionadota de

La carga a la planta de p-xileno es proporcionada por la bomba de carga (50-P-1). El metanol

La temperatura del punto de cristalización de la carga de los cristalizadores se da en función

Descripción Del Proceso

nucleación. Las variables que controlan el crecimiento de cristales incluye el grado de

El contenido de sólidos de la lechada esta determinado por la composición de la carga al

La carga mezclada al cristalizador es inyectada en las curvas de expansiones de recirculación

Con la alta recirculación se obtiene un pequeño grado de subenfriamiento cuando vaporiza el

La operación del cristalizador a vacío es similar a la del cristalizador a presión. La producción

Cuando no se usa la inyección separada de CO 2 en el cristalizador a vacío, la temperatura en el

Las presiones en los cristalizadores son controladas individualmente. Reduciendo la presión

Centrifugas Del Primer Paso

Centrifugas Del Segundo Paso

La lechada de los tanques de remezclado 50-TK-5, 6 y 7 entran al tubo montado axialmente.

Compresión Y Circulación De CO2

El CO2 líquido es almacenado en el tanque 50-V-7 a 17 kg/cm 2 y 26 °C. El CO2 líquido

controlada por estrangulamiento del flujo principal de succión de 50-C-1. La presión en el

La unidad de refrigeración se encarga de condensar el vapor de CO 2 que proviene del

La presión de descarga de los compresores depende de la temperatura a la cual el propano es

Sección De Secado En La 50-T-1.

El licor madre descargado de la bomba 50-P-7 proveniente d la primera etapa de la primera y

Lavado De Producto Con Agua, Agotamiento De Licor Madre Y Recuperación De Metanol.

HOJA TÉCNICA DEL P-XILENO

PARÁMETRO UNIDAD PRUEBA VALOR

1. Identificación del producto

3. Identificación de los peligros

Como resultado del flujo, agitación, etc., se pueden generar cargas

Efectos agudos Efectos crónicos

Sensación de quemazón, dolor

Límite en aire de lugar de trabajo (s/ Res. 444/91)CMP: 435 mg/m3

CMP-CPT: 655 mg/m3

6. Riesgos de incendio y explosión

S/ Ley 24-051 - Dto. S/ Ley 11.720 - Dto.

S/ Dto. 831/93 (Nación) S/ Dto. 3395/96 (Bs.As.)