Lecho Fluidizado

LECHO FLUIDIZADO
Una de las más destacadas características de la CLF es su alta capacidad para la retención en la
misma caldera del azufre, lo que supone una considerable ventaja frente a los procedimientos
convencionales de carbón pulverizado o de parrilla, en los cuales es necesario disponer de
instalaciones de depuración de los gases de combustión si se quiere eliminar el SO2 producido.
En la CLF puede retenerse el SO2 producido, mediante la adición de un sorvente (caliza o dolomía).
Las reacciones que tienen lugar dependen de las condiciones de operación y de la presión. A la
presión atmosférica, la caliza se calcina de acuerdo con la reacción:
Los óxidos de calcio reaccionan con el dióxido de azufre producido en la combustión, formando
sulfatos que se eliminan con las cenizas:
A presión atmosférica es preferible la caliza a la dolomía, ya que se requiere menor cantidad para
retener una cantidad de azufre dado. La retención de azufre depende fundamentalmente de los
siguientes factores:
1. Relación molar Ca/S: Como se puede ver en la figura 4, cuanto mayor en esta relación tanto
mayor será la retención del azufre.
2. Temperatura del lecho: Como se puede ver en la figura 4, es óptima alrededor de los 850 °C.
3. Tipo y tamaño de la caliza. Como se puede ver en la figura
4, la eficiencia de la utilización de la caliza será mayor cuanto mayor contacto tenga con el SO2 ,
mayor superficie, mayor porosidad y mayor reactividad.
4. Tiempo de residencia. Como se puede ver en la figura 5, cuanto mayor es el tiempo de

residencia de los gases y de las partículas sólidas en el lecho, tanto mayor será la probabilidad de
que tengan lugar las reacciones de desulfuración. El tiempo de residencia es función de la
velocidad de fluidización.
Las dos variables principales de operación de los desulfuradores de gases de combustión son la
diferencia entre la temperatura de los gases a la salida del reactor y la temperatura de saturación
adiabática en el gas de combustión, estando entre 10 y 20 ºC y la relación Ca/S que se establece
sobre la cantidad de cal fresca que se alimenta al proceso y no sobre la recirculada, estando en
torno a 1,1 y 1,6.
El rendimiento aumenta cuando:
 Mayor es la temperatura de entrada en el reactor de los gases de combustión.

 Mayor es la relación Ca/S.
 Menor es la aproximación a la temperatura de saturación adiabática.
 Presencia de cloruro cálcico en la lechada.
La relación Ca/S en estos FGD viene limitada por el factor económico o por el factor técnico en
caso de carbones con muy alto contenido en azufre. Si bien la temperatura de los gases de
combustión es un factor dado a priori por diseño y sobre el que no se puede operar, el factor
limitante a tener en consideración es la aproximación a la temperatura de saturación, de manera
que no se alcance una humedad que haga que en el producto sólido se apelmace o aparezcan
deposiciones sobre los equipos. Esto a la vez limita el agua de pulverización con la lechada, y como
consecuencia, supone una barrera añadida sobre la cantidad total de cal que puede añadirse,
debido a que la concentración de sólidos en la lechada no puede superar el 35%.
CARBÓN PULVERIZADO
Procesos por vía húmeda.
Son los que han alcanzado mayor difusión hasta el momento. La tecnología se basa en la reacción
del S02 existente en los gases de combustión con un absorbente químico en fase líquida
(disolución o suspensión acuosa de un producto con propiedades alcalinas) en un proceso
denominado genéricamente «lavado».
Los reactivos más utilizados, tanto por su abundancia como por razones económicas, son la caliza
(CO3Ca) y el óxido cálcico (CaO), aunque algunos sistemas emplean carbonato sódico, sulfito
sódico, óxido de magnesio, amoniaco, cenizas volantes alcalinas, etc, En algunos procesos se
mejora la eficacia de la desulfuración incorporando determinados aditivos específicos
(normalmente, ácidos orgánico).
En general, el proceso de desulfuración húmeda consta de tres secciones bien diferenciadas:
preparación de los reactivos (y, en su caso, regeneración de éstos), módulo de absorción y sistema
de eliminación de residuos o de recuperación de subproductos.
La torre de absorción, en la que se fuerza el contacto de los gases con el absorbente, es el

componente principal, común a todos estos procesos. Existen numerosos diseños —torre de
relleno, venturi, contacto turbulento, torre de platos, etc.—, pero el más utilizado es la torre de
rociado con operación contracorriente.
Normalmente, los gases son lavados después de la eliminación de las cenizas volantes —
precipitador electrostático, filtros de mangas—, sometiéndolos a un rápido enfriamiento, antes de
su entrada en la torre de absorción.

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