Tesis Lineas de Soldadura PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLDE PARA INYECCIÓN

DE UN CASCO DECORATIVO DE PLÁSTICO, UTILIZANDO
INGENIERÍA CAD/ CAM”
MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO MECÁNICO
Riobamba - Ecuador
2013
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
CONSEJO DIRECTIVO
Febrero, 15 del 2013
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA
Titulada:
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLDE PARA INYECCIÓN DE UN CASCO

DECORATIVO DE PLÁSTICO, UTILIZANDO INGENIERÍA CAD/CAM”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO MECÁNICO
Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Ángel Tierra T.

DIRECTOR DE TESIS

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA

TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLDE PARA
INYECCIÓN DE UN CASCO DECORATIVO DE PLÁSTICO, UTILIZANDO
INGENIERÍA CAD/CAM”
Fecha de Examinación: Febrero, 15 del 2013
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA

Ing. Telmo Moreno.
(PRESIDENTE DEL TRIBUNAL)
Ing. Ángel Tierra T.
(DIRECTOR DE TESIS)
(ASESOR DE TESIS)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de la
defensa se han cumplido.
Presidente del Tribunal

DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigación

y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos -
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio
intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Miguel Ángel Escobar Guachambala

AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecer a Dios, luego a mis padres Vicente y Piedad.
También un agradecimiento especial a los profesores de la Escuela de Ingeniería
Mecánica por sus enseñanzas y apoyo brindado, siendo el pilar fundamental para la
culminación del presente trabajo.
También un agradecimiento especial para todos mis compañeros, amigos que me

apoyaron de una u otra manera para culminar con éxito esta etapa especial de mi vida.

DEDICATORIA
La presente tesis está dedicada a mis padres por su amor, comprensión y apoyo
incondicional. También de una manera muy especial a mis hijos que son la razón de
mi existencia. No he de olvidarme de mis compañeros, amigos y profesores que
incondicionalmente siempre estuvieron en los momentos difíciles para ofrecerme su
ayuda.

CONTENIDO
Pág.
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes .................................................................................................................. 1
1.2 Justificación técnica económica ..................................................................................... 1
1.3 Objetivos ......................................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo general.............................................................................................................. 2
1.3.2 Objetivos específicos...................................................................................................... 2
2. LOS PLÁSTICOS Y LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN PLÁSTICA

2.1 Definición de un plástico................................................................................................. 3
2.1.1 Plástico ........................................................................................................................... 3
2.1.2 Polímero.......................................................................................................................... 3
2.1.3 Obtención del plástico .................................................................................................... 3
2.2 Clasificación de los plásticos .......................................................................................... 4
2.2.1 Termoplásticos. .............................................................................................................. 4
2.2.2 Termofíjos. ...................................................................................................................... 4
2.2.3 Elastómeros. ................................................................................................................... 5
2.3 Cartas técnicas de algunos polímeros ........................................................................... 5
2.4 Máquina de inyección plástica........................................................................................ 6
2.4.1 Partes de una máquina de inyección. ............................................................................ 6
2.4.1.1 Unidad de cierre. ............................................................................................................ 6
2.4.1.2 Unidad de inyección. ...................................................................................................... 7
2.4.1.3 Controles. ....................................................................................................................... 7
2.4.1.4 Bancada. ........................................................................................................................ 7
2.4.2 Descripción del proceso de inyección. ........................................................................... 7
2.4.3 Variables en el proceso de inyección. .......................................................................... 10
2.4.3.1 Temperaturas. .............................................................................................................. 10
2.4.3.2 Velocidades para el proceso de inyección................................................................... 10
2.4.3.3 Presiones en el proceso de inyección.......................................................................... 12
2.4.3.4 Distancias en el proceso de inyección. ........................................................................ 12
2.4.3.5 Tiempos en el proceso de inyección. ........................................................................... 13
2.4.3.6 Relación de presión-tiempo.......................................................................................... 14
2.4.3.7 Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción). ............................ 14
3. TEORÍA SOBRE DISEÑO DE MOLDES PARA PRODUCTOS PLÁSTICOS

3.1 Consideraciones de manufactura para piezas hechas por inyección de plástico........ 15
3.1.1 Ubicación del punto de inyección. ................................................................................ 16
3.1.2 Orientación molecular en el llenado. ............................................................................ 18
3.1.3 Guías de flujo y restricciones de flujo. .......................................................................... 20
3.1.4 Líneas de unión ............................................................................................................ 21
3.1.5 Contracción................................................................................................................... 22
3.1.6 Espesor de pared. ........................................................................................................ 23
3.1.7 Uso de radios y redondeos........................................................................................... 24
3.1.8 Comportamiento del plástico por presión, volumen y temperatura. ............................. 26
3.2 Extracción de la pieza................................................................................................... 27
3.2.1 Ángulos de salida y acabado superficial. ..................................................................... 27
3.2.2 Ranuras y orificios. ....................................................................................................... 28
4. CAD/CAM
4.1 Diseño asistido por computador (CAD) ........................................................................ 30
4.1.1 CAD 2D......................................................................................................................... 30
4.1.2 Modelado en superficies............................................................................................... 31
4.1.3 Modelado sólido............................................................................................................ 31
4.2 Fabricación asistida por computador (CAM) ................................................................ 33
4.2.1 Control numérico computacional (CNC)....................................................................... 34
4.2.1.1 Historia. ........................................................................................................................ 34
4.2.1.2 ¿Qué es un sistema CNC? .......................................................................................... 34
4.2.2 Equipamiento CNC. ...................................................................................................... 35
4.2.2.1 Máquinas fresadoras CNC. .......................................................................................... 35
4.2.2.2 Tornos CNC.................................................................................................................. 35
4.2.2.3 Centros de maquinado CNC. ....................................................................................... 35
4.2.2.4 Máquinas EDM CNC. ................................................................................................... 36
4.2.3 Operación y programación de máquinas herramientas CNC....................................... 36
4.2.3.1 Prerrequisitos para operar máquinas CNC .................................................................. 36
4.2.3.2 Montaje de fijaciones.................................................................................................... 36
4.2.3.3 Herramientas que producen distintas geometrías. ...................................................... 37
4.2.3.4 Parámetros de corte. .................................................................................................... 38
4.2.3.5 Programación de la máquina CNC. ............................................................................. 40
4.2.3.6 Comunicaciones y transferencia de datos. .................................................................. 45
4.2.3.7 Ajustes y preparación de la máquina CNC. ................................................................. 45
4.2.3.4 Reglas de seguridad. ................................................................................................... 47
5. DISEÑO Y CÁLCULO DEL MOLDE CASCO DECORATIVO

5.1 Selección de materiales para construcción del molde ................................................. 48
5.2 Análisis de resistencia mecánica.................................................................................. 51
5.2.1 Placas de montaje fija y móvil. ..................................................................................... 52
5.2.2 Paralelas. ...................................................................................................................... 52
5.2.3 Sistema de expulsión.................................................................................................... 54
5.2.4 Pernos sometidos a corte. ............................................................................................ 55
5.2.5 Análisis de esfuerzos mediante Software CAE. ........................................................... 60
5.2.6 Ángulos de desmoldeo. ................................................................................................ 64
5.3 Diseño para la manufactura.......................................................................................... 64
5.3.1 Material a inyectar y su contracción. ............................................................................ 64
5.3.2 Cálculo del número de cavidades. ............................................................................... 65
5.3.3 Canales de distribución. ............................................................................................... 65
5.3.4 Estudio de la partición del molde................................................................................. 66
5.3.5 Estudio de la entrada de material. ................................................................................ 66
5.3.6 Estudio de la zona de expulsión. .................................................................................. 67
5.3.7 Guías y componentes................................................................................................... 68
5.3.8 Sistema de refrigeración............................................................................................... 69
5.3.9 Tiempo del ciclo de inyeccion....................................................................................... 70
5.3.10 Presión de inyección..................................................................................................... 72
5.3.11 Temperatura central al fin del llenado. ......................................................................... 73
6. MODELACIÓN, PROGRAMACIÓN CNC, SIMULACIÓN VIRTUAL DEL

MECANIZADO, CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
DEL MOLDE
6.1 Modelación CAD del casco decorativo......................................................................... 74
6.1.1 Modelación CAD del producto. ..................................................................................... 74
6.1.2 Diseño CAD de las placas cavidad y núcleo ................................................................ 80
6.1.2.1 Placa cavidad. .............................................................................................................. 80
6.1.2.2 Placa núcleo. ................................................................................................................ 81
6.1.3 Diseño CAD del porta molde. ....................................................................................... 82
6.2 Generar programas CNC y simulación......................................................................... 84
6.2.1 Programas CNC y simulación de la placa cavidad. ..................................................... 84
6.2.2 Programas CNC y simulación de la placa núcleo. ....................................................... 87
6.3 Construcción del molde ................................................................................................ 90
6.3.1 Construcción de las placas de respaldo....................................................................... 90
6.3.2 Construcción de la placa Cavidad. ............................................................................... 91
6.3.3 Construcción de la placa porta núcleo. ........................................................................ 92
6.3.4 Cilindrado del núcleo. ................................................................................................... 93
6.3.5 Construcción de la placa núcleo................................................................................... 93
6.3.6 Construcción de la placa expulsora.............................................................................. 94
6.3.7 Construcción de guías y bujes. .................................................................................... 94
6.3.8 Construcción del bebedero........................................................................................... 95
6.4 Ensamble general......................................................................................................... 96
6.5 Pruebas de producción del casco decorativo............................................................... 97
6.6 Retoques del molde...................................................................................................... 98
7. ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENIMIENTO

7.1 Costos del molde .......................................................................................................... 99
7.1.1 Costos directos. ............................................................................................................ 99
7.1.2 Costos indirectos. ....................................................................................................... 100
7.1.3 Costo total................................................................................................................... 100
7.1.4 Costo de producción por cada casco decorativo........................................................ 101
7.2 Mantenimiento ............................................................................................................ 103
7.2.1 Medidas preventivas................................................................................................... 103
7.2.2 Mantenimiento preventivo........................................................................................... 104
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones. ............................................................................................................. 105
8.2 Recomendaciones ...................................................................................................... 106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BIBLIOGRAFÍA
LINKOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
1 Características técnicas de algunos materiales............................................... 5

2 Valores de contracción en polímeros para inyección..................................... 14
3 Resistencia al impacto vs orientación............................................................ 19
4 Espesores de pared sugeridos materiales termoplásticos............................. 24
5 Volumen admisible de viruta. ........................................................................ 39
6 Ejemplo de hoja de operaciones. .................................................................. 41
7 Descripción del código de letras.................................................................... 43
8 Descripción de partes y materiales................................................................ 48
9 Características del AISI P20.......................................................................... 49
10 Características del acero plata. ..................................................................... 50
11 Características AISI 1010.............................................................................. 50
12 Consideraciones de diseño para moldes....................................................... 51
13 Coeficiente de fricción para pares roscados.................................................. 57
14 Longitud de rosca para pernos...................................................................... 58
15 Análisis de esfuerzos placa núcleo. .............................................................. 60
16 Análisis de esfuerzos placa cavidad.............................................................. 61
17 Análisis de esfuerzos placa expulsora........................................................... 62
18 Normalización porta molde INTERCH – agujeros.......................................... 64
19 Tolerancias para columnas. .......................................................................... 69
20 Tolerancias para camisas. ............................................................................ 69
21 Modelación CAD del producto....................................................................... 74
22 Diseño CAD de la placa cavidad. .................................................................. 80
23 Diseño CAD del núcleo. ................................................................................ 81
24 Diseño CAD de la placa porta núcleos. ......................................................... 82
25 Diseño CAD del porta molde. ........................................................................ 82
26 Programas CNC y simulación para la placa cavidad. .................................... 84
27 Programas CNC y simulación para la placa núcleo....................................... 87
28 Generar programa NC, placa cavidad. .......................................................... 89
29 Construcción de las placas de respaldo. ....................................................... 90
30 Construcción de las placas de respaldo. ....................................................... 91
31 Construcción de la placa porta núcleo........................................................... 92
32 Cilindrado del núcleo..................................................................................... 93
33 Construcción de la placa núcleo.................................................................... 93
34 Construcción de la placa expulsora............................................................... 94
35 Construcción del guiado................................................................................ 94
36 Construcción del bebedero. .......................................................................... 95
37 Ensamblaje general del molde. ..................................................................... 96
38 Pruebas de inyección del producto plástico................................................... 97
39 Retoques del molde. ..................................................................................... 98
40 Costos directos molde................................................................................... 99
41 Costos indirectos molde(20%)..................................................................... 100
42 Costo total molde. ....................................................................................... 100
43 Costo mensual de producción casco decorativo. ........................................ 101
44 Costos unitarios casco decorativo............................................................... 101
45 Costo total de producción y ganancias mensualmente................................ 102
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1 Diferentes aplicaciones del plástico. ............................................................................. 4
2 Estructuras de termoplásticos, termoestables y elastómeros....................................... 5
3 Máquina de inyección.................................................................................................... 6
4 Unidad de cierre. ........................................................................................................... 7
5 Unidad de inyección. ..................................................................................................... 7
6 Proceso de inyección. ................................................................................................... 8
7 Llenado del molde en inyección. ................................................................................. 14
8 Ubicación de puntos de inyección............................................................................... 16
9 Distintos puntos de inyección...................................................................................... 17
10 Orientación de llenado. ............................................................................................... 18
11 Orientación de llenado vs resistencia. ........................................................................ 19
12 Uso de radios para una menor orientación. ................................................................ 20
13 Patrón de llenado de una cavidad............................................................................... 20
14 Guías y restricciones de flujo. ..................................................................................... 21
15 Líneas de soldadura por unión de flujos. .................................................................... 21
16 Líneas de unión causadas por el uso de varios puntos de inyección......................... 21
17 Eliminación de líneas de unión por alivio. ................................................................... 22
18 Deformación a causa de la contracción. ..................................................................... 23
19 Deformación por diferencias térmicas......................................................................... 23
20 Piezas de pared uniforme. .......................................................................................... 24
21 Mejoras a un diseño. ................................................................................................... 24
22 Áreas potenciales de concentración de esfuerzo ....................................................... 25
23 Uso de redondeos para mantener espesor uniforme. ................................................ 25
24 Dimensiones para radios internos y externos. ............................................................ 26
25 Uso de ángulos de salida ............................................................................................ 27
26 Moldes para piezas sin ángulos de salida. ................................................................. 27
27 Acabado superficial afectado por la dirección de pulido del molde. ........................... 28
28 Dimensiones de orificios. ............................................................................................ 29
29 Distancia entre paredes y orificios. ............................................................................. 29
30 Modelo de superficies modo alámbrico....................................................................... 31
31 Modelo de superficies modo sombreado. ................................................................... 31
32 Bridas de sujeción. ...................................................................................................... 36
33 Herramientas para fresado.......................................................................................... 37
34 Fresado convencional y de ascensión. ....................................................................... 37
35 Planos de Construcción CNC. .................................................................................... 42
36 Corrección del largo de la herramienta CNC. ............................................................. 46
37 Reglas de seguridad ................................................................................................... 47
38 Porta molde casco decorativo ..................................................................................... 48
39 Momento de inercia X-X.............................................................................................. 53
40 Distribución de pernos de la placa de respaldo, parte móvil. ..................................... 55
41 Esquema Molde parte móvil........................................................................................ 56
42 Compresión de elementos con propiedades elásticas equivalentes. ......................... 58
43 Molde casco decorativo parte móvil. ........................................................................... 59
44 Canales de distribución. .............................................................................................. 66
45 Línea de partición........................................................................................................ 66
46 Entrada de material ..................................................................................................... 67
47 Ubicación de los expulsores........................................................................................ 68
48 Columna según especificaciones de catálogo. ........................................................... 68
49 Camisa según especificaciones de catálogo. ............................................................. 69
50 Configuracion del sistema de refrigeracion del molde. ............................................... 70
51 Tiempo de llenado para dos cavidades con Polipropileno.......................................... 71
52 Tiempo de enfriamiento del producto plástico PP. ..................................................... 72
53 Presión de llenado para dos cavidades con PP. ........................................................ 73
54 Distribución de Temperatura en la cavidad................................................................. 73
55 Flujograma de construcción: ....................................................................................... 96
56 Producción vs. ganancia. .......................................................................................... 102
57 Ganancia vs. meses.................................................................................................. 102
LISTA DE ABREVIACIONES
CAD Diseño asistido por computador.

CAM Manufactura asistido por computador.
CAE Ingeniería asistida por computador.
CAI Inspección asistida por computador.
CAT Ensayo asistido por computador.
CNC Control numérico computacional.
Home Posición de inicio máquina CNC.
N Número de secuencia.
G Funciones preparatorias.
X Comando del eje X.
Y Comando del eje Y.
Z Comando del eje Z.
R Radio desde el centro especificado.
A Ángulo contra los punteros del reloj desde el vector +X.
I Desplazamiento del centro del arco del eje X.
J Desplazamiento del centro del arco del eje Y.
K Desplazamiento del centro del arco del eje Z.
F Tasa de alimentación.
S Velocidad de giro.
T Número de la herramienta.
M Función miscelánea.
EDM Máquina de descarga eléctrica.
HAITIAN Maquinaria para inyección de plásticos.
MIT Massachusets Institute of Tecnology.
PP Polipropileno.
INTERCH Normalización para porta moldes.
SolidWorks Plastics Aplicación CAE para análisis de llenado de cavidad.
IMOLD MBC Aplicación CAD para diseño de porta moldes.
LISTA DE ANEXOS
A Códigos estándar para máquina CNC.
B Aceros para moldes de inyección.
C Máquina de inyección – especificaciones.
D Normalización para porta moldes.
E Datos técnicos para mecanizado.

RESUMEN
El presente trabajo es Diseño y Construcción de un Molde para Inyección de un Casco

Decorativo de Plástico, Utilizando Ingeniería CAD/CAM. Este trabajo de investigación
fue realizado para evitar la aplicación del método prueba error y sus consecuentes
correcciones o trabajos adicionales en la construcción de moldes.
Con el objetivo de obtener el producto plástico se procedió a realizar el modelado

mediante software CAD (Diseño Asistido por Computador), se diseñó el molde
utilizando las normas técnicas internacionales de placas, accesorios, y con ayuda de
software para moldes; una vez obtenido los archivos de diseño, se validó utilizando
Ingeniería CAE (Ingeniería Asistida por Computador) los esfuerzos, índice de flujo de
inyección, el volumen de plástico, temperatura de llenado, presión de llenado y tiempo
de enfriamiento. Se procedió al mecanizado mediante CAM (Manufactura Asistida por
Computador), en esta etapa se realizó la programación, simulación de trayectorias de
herramienta y estrategias de mecanizado.
Con todas estas ingenierías aplicadas, se realiza el ensamblaje del molde y su

correspondiente prueba de funcionamiento, montando el molde en la máquina de
inyección. En la producción del casco decorativo se empleó plástico reciclado. Los
resultados obtenidos en las pruebas de inyección son productos plásticos de calidad a
un precio bajo de producción.
En conclusión, mediante la utilización de CAD/CAM se puede disminuir los tiempos

de diseño y construcción, con niveles altos de calidad. Investigar otras alternativas de
diseño para el sistema de expulsión del producto, con el objetivo de optimizar la
estética del producto plástico.
ABSTRACT
The present work is a Mold Injection Desing and Construction of a Decorative Plastic
Helmet, using CAD/CAM Engineering. This investigation work was elaborated to avoid
the application of try - error method and its consequential corrections or additional
works in the construction of Molds.
In order to get the plastic product, the modeling was developed through software CAD
(Computer Assisted Desing), the mold was designed using the international technical
regulations of plates, accessories and with the help of software for molds; after having
the design files, it was validated using CAE Engineering (Computer Assisted
Engineering) the efforts, injection flow index, plastic volume, filling temperature, filling
pressure and cooling time. The mechanical was elaborated through CAM (Computer
Assisted Manufacture), in this stage the programming, simulation of tool trajectory and
mechanical strategies were accomplished.
With the applied engineering, the mold assembly was accomplished and its
corresponding operating test, mounting the mold in the injection machine. In the
production of the decorative helmet the recycled plastic was employed. The results
obtained in the injection tests are plastic products of quality at a low production prize.
In conclusion, by means of CAD/CAM, it is possible to reduce the times of desing and

construction, with high quality levels. To investigate other desing alternatives for the
expulsion product system to optimize the aesthetics of the plastic product.
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
En la actualidad el plástico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes

metálicas en la industria automotriz, se usa en la construcción, en empaques,
electrodomésticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en un futuro no muy
lejano irá entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo en medicina, como
sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los juegos de toda índole y en
artículos deportivos, como pueden ver la rama del plástico está en proceso de
crecimiento. Ya que es común observar piezas que anteriormente eran producidas con
otros materiales, por ejemplo con madera o metal y que ya han sido substituidas por
otras de plástico.
Una de las razones de la gran acogida y desarrollo de los materiales plástico, se debe
a su amplia gama de propiedades que poseen y su facilidad para ser procesados.
Existen diversos procesos para el conformado de productos plásticos, entre uno de los
principales procesos tenemos el moldeo por inyección, la construcción de
mencionados moldes de conformado de plástico, se han facilitado mediante la
aplicación de Ingeniería CAD/CAM.
El dibujo asistido por ordenador CAD y la manufactura asistida por ordenador CAM,
son herramientas precisas y eficaces para los profesionales dedicados a la
construcción en diferentes campos de la Industria Mundial, se puede mencionar en
particular en el Diseño y Construcción de Moldes para conformado de plástico. En
nuestro país el CAD/CAM ha ido tomando protagonismo a nivel Industrial, por lo cual
es necesario investigar sobre esta rama de la Ingeniería.
1.2 Justificación técnica económica
El gobierno nacional ha implementado políticas para reducir las importaciones de

productos elaborados y generar más empleo en el país. Entre los productos que más
se importan son los elaborados en plástico, en su mayoría conformados en moldes.
Estos productos plásticos tienen geometrías dinámicas, innovadoras de actualidad
para tener gran aceptación en el mercado. La habilidad para mecanizar mencionadas
1
superficies dinámicas, es la piedra angular de la manufactura moderna, para lo cual se
hace indispensable la implementación de la ingeniería CAD-CAM.
El CAD/CAM, es una ingeniería indispensable en los procesos productivos sometidos

al alto nivel de competitividad en el mercado nacional e internacional.
Debido a la gran demanda de moldes de inyección para conformado de productos

plásticos y a la poca explotación en este campo de la Industria a nivel local, se
considera dejar un precedente para la elaboración de moldes.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general. Diseñar y construir un molde para inyección de un casco
decorativo de plástico, utilizando ingeniería CAD/CAM.
1.3.2 Objetivos específicos.
Realizar el modelado del producto a fabricarse, mediante Software CAD.
Diseñar el molde con todas sus partes constitutivas y accesorios, mediante cálculos
de ingeniería para determinar las dimensiones óptimas y materiales adecuados para
garantizar su funcionalidad.
Simular el funcionamiento del molde mediante el software CAE.
Construir el molde utilizando Ingeniería CAM.
Probar el funcionamiento del molde, montado en la inyectora.
Retoques del molde.
Pruebas del producto.
Análisis de costos.
Conclusiones y recomendaciones.
2
CAPÍTULO II
2. LOS PLÁSTICOS Y LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN PLÁSTICA.
2.1 Definición de un plástico
2.1.1 Plástico. Los plásticos son materiales orgánicos compuestos

fundamentalmente de carbono y otros elementos como el hidrogeno, el oxigeno, el
nitrógeno o el azufre. En la actualidad, la mayoría de los plásticos que se
comercializan provienen de la destilación del petróleo. La industria de plásticos utiliza
el 6% del petróleo que pasa por las refinerías. 1
El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen durante un
intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten
moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones.
2.1.2 Polímero. Proviene del griego poly, muchos; meros; parte segmento, entonces
se puede decir que es sustancia formada de muchos segmentos, puede ser un
compuesto orgánico natural o sintético cuya característica principal está formado por
grandes moléculas (macromoléculas) y estas a su vez están formadas de pequeñas
moléculas que se repiten varias veces, esta molécula pequeña que se repite se llama
monómero. En el sentido más generalizado de la palabra, los plásticos incluyen
aquellas materias orgánicas que se producen mediante la transformación química de
productos naturales o mediante la síntesis de productos primarios a base de la
desintegración de carbón, petróleo y gas natural.
2.1.3 Obtención del plástico. Los plásticos se obtienen mediante polimerización de

compuestos derivados del petróleo y del gas natural. La mayor parte de los plásticos
son obtenidos de forma sintética, y la reacción mediante la cual se unen las moléculas
de bajo peso para formar a los polímeros, se denomina polimerización. Se distinguen
dos procesos básicos de polimerización.
Polimerización.- El polímero se forma a través de monómeros, con la ayuda de

catalizadores y se obtienen siempre termoplásticos.
3
Polimerización por condensación.- Es cuando se une secuencialmente numerosos
poseedores de dos o más grupos reactivos con pérdidas de moléculas sencillas (agua,
amoniaco, metanol).
La mayoría de los materiales plásticos son transparentes, incoloros y frágiles. Pero si

se les añade determinadas sustancias, sus propiedades cambian, y se les puede
hacer ligeros, flexibles, coloreados, aislantes, etc.
Figura 1. Diferentes aplicaciones del plástico.
Fuente: http://www.librosvivos.net/smtc/hometc.asp?temaclave=1079
2.2 Clasificación de los plásticos

Se pueden clasificar por su estructura química, ya que es la que determina sus
propiedades, la clasificación por su estructura química es de acuerdo a su
comportamiento al calor, cristalinidad y presencia de monómeros.
Generalmente los plásticos se clasifican por su comportamiento al calor en:
termoplásticos, Termofíjos y elastómeros.
2.2.1 Termoplásticos. Son materiales cuyas macromoléculas están ordenadas a

manera de largas cadenas unidas entre sí por medio de enlaces secundarios, su
ordenación se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La
principal característica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso una y
otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces.
2.2.2 Termofíjos. Son materiales que están formados prácticamente por una gran
molécula en forma de red, con uniones muy fuertes entre molécula y molécula, lo que
provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicación de calor cuando ya
han sido transformados. A diferencia de los termoplásticos, estos materiales ya no
pueden moldearse porque al aplicarles calor se destruyen.
4
2.2.3 Elastómeros. Se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre
si por muy pocas uniones químicas. Esto les permite un gran movimiento
intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que tienen
memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma, recuperándola
cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones químicas que existen entre las
moléculas no se les puede volver a procesar, y son plásticos de estructura amorfa.
Aunque estos plásticos se han manejado en forma independiente debido a que su
mercado está canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya existen
cauchos termoplásticos, que constituyen una familia de elastómeros avanzados.
Figura 2. Estructuras de termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Fuente: http://www.librosvivos.net/smtc/hometc.asp?temaclave=1079
2.3 Cartas técnicas de algunos polímeros

En este capítulo se dan algunos datos técnicos de materiales que hemos tenido la
oportunidad de moldear, pueden variar, pero la intención es que se tengan mínimo una
idea de las temperaturas que requieren para poder moldearse.
Tabla 1. Características técnicas de algunos materiales.
Fuente: Mengues, G. Moldes para inyección de plástico.
5
2.4 Máquina de inyección plástica
Las máquinas de inyección de plásticos derivan de la máquina de fundición a presión
para metales, según algunas referencias, la primera máquina de moldeo fue patentada
en 1872 para la inyección de nitrato de celulosa, pero debida a su flamabilidad y
peligrosidad, el proceso no floreció. 2
En 1920 se construyó en Alemania una máquina para la producción de piezas de

materiales termoplásticos, mediante el proceso de inyección, dicha máquina era
totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo país, se desarrollo una
máquina para inyección de plásticos accionada por cilindros neumáticos, pero no tuvo
mucho éxito debido a que se requería de máquinas con presiones superiores.
El verdadero auge de este proceso, sucedió entre los años 1930 a 1940 con las
aplicaciones para los recién descubiertos poliestireno y acrílico, se observó que el
proceso permitía la fabricación rápida y económica de artículos útiles. A las máquinas
manuales siguieron máquinas accionadas hidráulicamente, cuya construcción alcanzó
su verdadero desarrollo hasta el término de la segunda guerra mundial. Eran equipos
que no requerían complicados y costosos sistemas hidráulicos para operar, por su
sencillez se podían instalar en pequeños locales. A partir de ese momento, el
desarrollo y la evolución técnica fue sorprendente. Actualmente, se cuenta con
máquinas totalmente automáticas que no requieren de la intervención del operador.
Figura 3. Máquina de inyección.
Fuente: http://www.injectionmachinecn.es/1-4-plastic-injection-machine.html
2.4.1 Partes de una máquina de inyección.

2.4.1.1 Unidad de cierre. También es conocida como unidad de cierre del molde y es
el componente de la máquina que sostiene el molde, efectúa el cierre y la apertura,
genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección y cuando el
molde se abre, expulsa la pieza moldeada.
6
En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los más conocidos y
utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistón (también conocido
como cierre directo) y cierre hidromecánico o pistón bloqueado.
Figura 4. Unidad de cierre.
Fuente: www.haitian.com/Plastics Machinery
2.4.1.2 Unidad de inyección. La unidad de inyección es la parte de la máquina que

efectúa la alimentación, la plastificación y la inyección al molde del material plástico, el
cual entra en esta unidad de inyección en forma de pellet o grano.
Figura 5. Unidad de inyección.
Fuente: www.haitian.com/Plastics Machinery
2.4.1.3 Controles. Es el tablero eléctrico y/o electrónico que contiene los parámetros
a controlar en la máquina de inyección.
2.4.1.4 Bancada. Es la base de la máquina de inyección que sostiene la unidad de

cierre, a unidad de plastificación o inyección, los controles y el sistema hidráulico de la
máquina.
2.4.2 Descripción del proceso de inyección. El proceso de inyección es discontinuo, y

es llevado totalmente por una sola máquina llamada inyectora con su correspondiente
equipo auxiliar o periférico. 3
7
Fases de inyección en la máquina:
Cierre del molde

Fases de llenado y mantenimiento
Plastificación o dosificación y enfriado de la pieza
Apertura del molde y expulsión de la pieza
Figura 6. Proceso de inyección.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-ii.html
Descripción del proceso.- El plástico se coloca en la tolva, normalmente es gránulo

(pellet) en forma de esfera o cubo. En algunos casos el termoplástico tiene que ser
secado o desunificado antes de utilizarlo.
Cierre del molde.- El aceite entra en el cilindro hidráulico empujando a la platina móvil
hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta
velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce
8
la velocidad cerrando lentamente y a baja presión hasta que el molde se encuentra
cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde.
Llenado y mantenimiento de la presión.- Después de cerrado el molde, se eleva la

presión del aceite, en el cilindro hidráulico generando la fuerza de cierre para
mantener cerrado el molde durante la inyección.
Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presión de inyección dentro

del molde, éste se abrirá, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso
de plástico o comúnmente llamada rebaba o flash, a la cual habrá que darle un
acabado o ser molida para procesarla nuevamente.
El material es plastificado principalmente por la rotación del husillo, convirtiendo la

energía mecánica en calor, también absorbe calor de las bandas calefactores del
cilindro, conocidas también como resistencias. Mientras el material es plastificado y
homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presión
generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz,
el pistón hidráulico de inyección y del mismo husillo hacia atrás, dejando una reserva
de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce
como dosificación o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un
switch límite que retiene la rotación. Este switch es ajustable y su posición determina
la cantidad de material que queda delante del husillo.
El husillo al correrse hacia atrás fuerza la salida del aceite del pistón hidráulico de
inyección. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de
una válvula para generar una cierta presión en el material que está siendo plastificado
y homogenizado por el husillo. A esta presión se le conoce como contrapresión. Al
finalizar la dosificación, se retrocede el husillo ligeramente para descompresión el
material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyección se
separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresión y es
controlado generalmente por un regulador de tiempo.
Ahora después de la inyección, la presión es mantenida un cierto tiempo, a esta se le

conoce con el nombre de presión de sostenimiento y normalmente es menor a la
presión de inyección. Normalmente se tiene en la punta del husillo una válvula de no
retorno que impide que el material fluya hacia atrás en el momento d la inyección. Esta
válvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfría, se
9
vuelve más viscoso y solidifica hasta que el punto en la presión de sostenimiento no
tiene efecto alguno.
Plastificación y refrigeración.- El calor de la pieza transmitido al molde durante el

enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a través de
los orificios hechos en el molde (circuitos ó canales de refrigeración). El tiempo de
cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo.
Apertura y expulsión de la pieza.- Cuando este termina se abre el molde, un

mecanismo de expulsión separa el artículo del molde y la máquina se encuentra lista
para iniciar el próximo ciclo. Esto ocurre durante el proceso de inyección del material al
molde para obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.
2.4.3 Variables en el proceso de inyección. Los parámetros a controlar en el proceso

de inyección dependen del material a trabajar, del diseño del molde y la pieza. Cada
caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones;
distancias y tiempos.
2.4.3.1 Temperaturas. Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificación, de

la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificación y de la boquilla,
esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo
a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las
propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y
uniforme ya que controla la densidad y contracción. El proceso de plastificación de una
resina cristalina es muy estrecho y requiere más energía.
De igual manera la temperatura el molde está en función o es determinada por el

material plástico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite de la
máquina se controla mediante un sistema de refrigeración. La temperatura del aceite
de la máquina debe ser de 40 °C y no rebasar los 50 °C.
2.4.3.2 Velocidades para el proceso de inyección.Velocidad de cierre de molde.- Es

la distancia que recorre la platina móvil hasta hacer contacto con la platina fija del
molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte móvil y
parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en
varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de
10
evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato móvil,
también dependerá de la pieza a moldear.
Velocidad de apertura de molde.- Es la distancia que recorre la platina móvil del molde
hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsión de las
piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al
contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta
velocidad, también esto dependerá de la pieza a moldear.
Velocidad de plastificación.- La velocidad de plastificación se controla por las

revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la
plastificación.
Velocidad de inyección.- La velocidad de inyección dependerá de los siguientes

factores
 La viscosidad del polímero.

 Condiciones del molde.
 Tamaño y número de puntos de entrada de material.
 Tamaño de los canales o venas de alimentación del material.
 Salidas de aire en el molde.
 Temperatura de la masa fundida
 Temperatura del molde.
 Acabado de la pieza.
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente

velocidades de inyección altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique.
El uso de una velocidad de inyección alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la

pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina
comience su solidificación, variando la velocidad de inyección adecuadamente se
pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las ráfagas y
manchas en la zona del punto de inyección.
Velocidad de expulsión.- Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo

determinado para expulsar la pieza moldeada.
11
2.4.3.3 Presiones en el proceso de inyección.
Primera presión de inyección.- Es la presión requerida para vencer las resistencias
que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de
plastificación hasta el molde, esta presión corresponde a la fase de llenado del molde,
con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 ó 95%, para después terminar de
llenar la pieza con la segunda presión y velocidades.
Segunda presión de inyección.- También es conocida como de sostenimiento o

recalque, tiene como objeto el mantener bajo presión el material fundido que se
solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la función de esta segunda presión, es
la de completar el llenado y así compensar la contracción, introduciendo un poco más
de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar
esta presión puede producir rebaba (flash) o una compactación tal que originara que
las piezas se peguen en el lado fijo.
Contrapresión.- En el momento de la plastificación el material es llevado hacia delante

en tanto que el husillo va girando hacia atrás, la contrapresión se aplica sobre el
husillo que gira y tiene como función el impedir el retorno de éste, mejorando la acción
de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una
buena homogenización del plástico. Otra definición: es la oposición a que el husillo se
mueva libremente hacia atrás mientras está cargando.
Descompresión.- Es la distancia que el husillo se hace para atrás con la finalidad de

liberar la presión ejercida sobre el plástico de tal manera que no escurra el material al
momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o después de la
dosificación, también es válido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar
con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en
que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.
Presión de expulsión.- Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe
separar del molde, y esto se logra a través de un mecanismo de expulsión, que
requiere de una presión de botado que esta activada durante toda la fase de
expulsión.
2.4.3.4 Distancias en el proceso de inyección. Distancia de dosificación (inyección) y

espesor del colchón: Son los milímetros de material inyectado en función del volumen
(cm3) y la unidad de plastificación.
12
Otra definición, es la cantidad de plástico necesaria para llenar todas las cavidades y
la colada.
El espesor del colchón son los milímetros de material que deben permanecer
constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso; Otra
definición, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al
interior del molde, de acerado a vencías este debe ser el 10% de la capacidad del la
capacidad del barril.
Distancia de conmutación a segunda presión.- Son los milímetros necesarios para

hacer el cambio por distancia, de primera presión de inyección a segunda presión de
inyección.
Distancia de apertura de molde.- Es la distancia que deseamos que abra la parte móvil
del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsión.- Son los milímetros recorridos por el sistema de expulsión de

la pieza inyectada, para que pueda des moldear del molde.
2.4.3.5 Tiempos en el proceso de inyección.

Tiempo de inyección.- Es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las
cavidades del molde.
Tiempo de post presión.- Es el tiempo en que permanece activa la postpresión, o

segunda presión.
Tiempo de plastificación.- Es el tiempo requerido para llevarse a cabo la fusión del

material, hasta llevarlo a un estado líquido viscoso.
Tiempo de enfriamiento.- Es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este

empieza después de que termina el tiempo de post presión y acaba cuando el molde
se abre para expulsar la pieza.
Tiempo de ciclo.- Es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de
inyección: tiempo de cierre + tiempo de inyección + tiempo de post presión + tiempo de
enfriamiento que incluye el tiempo de plastificación + tiempo de apertura y expulsión.
13
2.4.3.6 Relación de presión-tiempo. En cualquier polímero, las relaciones entre
presión, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de
inyección eficiente, ya que el volumen específico de un polímero aumenta al ascender
la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas
isobáricas por las cuales se guía el polímero.
Figura 7. Llenado del molde en inyección.
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Llenado_de_molde_en_inyeccion.png
Las relaciones de P vs t se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema

técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los
polímeros en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura.
2.4.3.7 Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción).

Los polímeros semi cristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la
temperatura en la cual se les permita cristalizar. Por ello, el grado de cristalinidad
afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el
enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad.
Tabla 2. Valores de contracción en polímeros para inyección.
14
CAPÍTULO III
3. TEORÍA SOBRE DISEÑO DE MOLDES PARA PRODUCTOS PLÁSTICOS
Al diseñar productos plásticos deben contemplarse conceptos y especificaciones que

permitirán el moldeo eficaz de la pieza. La mayor parte de estos conceptos son de tipo
geométrico por ejemplo ángulos, radios, redondeos, espesores, entre otros. También
se considera especificaciones técnicas como distancias entre agujeros, ubicación de
puntos de inyección, etc. Todos estos parámetros garantizan la funcionalidad del
molde y que el producto final cumpla con los requerimientos de resistencia, estética
necesarios.
3.1 Consideraciones de manufactura para piezas hechas por inyección de

plástico
Es importante reconocer que el diseño de un producto determinará la moldeabilidad o
manufacturabilidad del mismo. Así mismo influirá en los requerimientos del
herramental y en los costos del mismo.
En el proceso de diseño siempre es necesario tener en cuenta factores como:
- Tipo de producción.
- Capacidad de la máquina
- Presupuesto.
- Experiencia propia del diseñador.
Además se debe reconocer que las propiedades finales de un producto de plástico se

verán influenciadas por factores como el tipo y diseño del molde así como las
condiciones del proceso de inyección.
Las fases del proceso de inyección son:
a) Llenado de molde.
b) Empacado.
c) Estabilización de presión.
d) Enfriamiento.
e) Extracción de la pieza.
15
Cada una de estas fases tendrá influencia en el diseño del producto. Un buen diseño
debe satisfacer los requerimientos de cada una de estas fases.
3.1.1 Ubicación del punto de inyección. Una decisión importante a tomar, es la
ubicación del punto de inyección, o dicho en otras palabras, donde comenzará a
llenarse la cavidad. El lugar escogido y el tipo de punto de inyección tienen influencia
sobre las propiedades del producto final y sobre el desempeño de las fases del
proceso de inyección. Esta decisión se debe tomar después del análisis en conjunto
entre el diseño del producto y el diseño del molde. Cada ubicación del punto de
inyección tiene sus ventajas y desventajas.
Una buena práctica es considerar todas las opciones posibles antes de decidir,
tomando en cuenta los siguientes factores:
La contracción.- en las zonas cercanas al punto de inyección es menor que en otras

partes pues hay mayor presión y compresión por lo tanto entre más puntos de
inyección se tengan mayor estabilidad dimensional se tendrá también aunque
desafortunadamente esto no es siempre posible.
Figura 8. Ubicación de puntos de inyección.
Ubicar el punto por donde el fluido penetrará.- En la cavidad es de gran importancia no

solo para obtener una buena calidad de la pieza inyectada y posibilitar un llenado
adecuado de la misma, sino también para conseguir mejores tiempos de llenado y de
este modo reducir los tiempos de fabricación.
Controlar la temperatura.- A la cual la masa llega en estado fundido a los diferentes

puntos molde, nos permitirá conocer la viscosidad el plástico en estos puntos y por lo
tanto la facilidad con la que se podrá reproducir la superficie del molde. Este
parámetro nos dará una idea de la calidad superficial que vamos a obtener.
16
A continuación, se detalla diferentes consideraciones a tener en cuenta para
seleccionar la ubicación del punto de inyección: 4
- El punto de inyección, siempre y cuando nos lo permita la geometría de la

pieza, situara cérca del centro geométrico de la pieza. De este modo se
consigue un llenado equilibrado en presión, temperatura y tiempo, en las
diferentes zonas de la cavidad.
- El punto de inyección se situara en las cercanías de la superficie vista de la
pieza. Se pretende de este modo que el material llegue con temperatura alta y
reproduzca con mejor calidad esta superficie.
No existe ninguna regla que determine la geometría de los puntos de inyección pero
se recomienda:
- Comenzar con una profundidad de 0.635mm y hacer pruebas variando las

condiciones del proceso.
- Es recomendable el uso de puntos de inyección redondos.
- Generalmente el grosor del punto de inyección es de 40% a 60% el grosor de
la pieza.
Figura 9. Distintos puntos de inyección.
17
Figura 9. Distintos puntos de inyección (continuación).
3.1.2 Orientación molecular en el llenado. Se debe reconocer que siempre existe

cierto grado de orientación molecular en una pieza inyectada, la orientación se
produce en la fase de llenado, las cadenas del polímero se alargan debido a los
gradientes de velocidad (figura10a).
La orientación molecular ocurre en un mayor grado en las orillas de la pieza debido a

que en el centro el flujo es más estable. En la fase de empacado la orientación
también ocurre debido a que el material sigue entrando para compensar las
contracciones (figura 10b). La orientación molecular es mayor en polímeros de
cadenas largas o de gran peso molecular.
Figura 10. Orientación de llenado.
18
La orientación molecular origina esfuerzos residuales en las piezas terminadas,
también afectan la resistencia mecánica de las piezas al ofrecer mayor resistencia en
el sentido axial de la orientación que en sentido perpendicular de la misma.
Tabla 3. Resistencia al impacto vs orientación.
Figura 11. Orientación de llenado vs resistencia.
El grado de orientación se ve afectado por el peso molecular del polímero y por las
características de relajación del material. La orientación se puede controlar por medio
de variables que promuevan la relajación y por medio de la geometría del producto.
La relajación puede ser promovida en el molde por medio de un incremento en la
temperatura del molde y la adición de una capa aislante en el molde. También el valor
del flujo influirá en la orientación cuando se aumenta, también se aumenta el grado de
orientación, pero al incrementarse también aumenta la temperatura lo cual elimina un
cierto grado de orientación.
En el diseño de la pieza se debe considerar ubicar el punto de inyección en una

posición tal que promueva orientación en la dirección del mayor esfuerzo. Por otro lado
cuando se tiene una pieza que sufre múltiples esfuerzos se debe minimizar en lo
posible la orientación. Los cambios de dirección en el flujo son de particular
19
importancia y se deben evitar las esquinas cambiándolas por radios o cambios de
dirección más suaves.
Figura 12. Uso de radios para una menor orientación.
3.1.3 Guías de flujo y restricciones de flujo. Idealmente un producto plástico debe

llenarse a partir del punto de inyección de tal forma que el material llegue a todos los
rincones de la pieza al mismo tiempo, esto significa un patrón de flujo uniforme y una
buena distribución de presión, pero esto no siempre es así. Para solucionar esto se
pueden utilizar más de un punto de inyección pero esto traerá como consecuencia
líneas de unión.
Figura 13. Patrón de llenado de una cavidad.
Fuente: Mengues, G. Moldes para Inyección de plástico.
Así como la distribución de la presión puede ser cambiada modificando la ubicación

del punto de inyección, también es posible hacerlo añadiendo guías o restricciones al
flujo, que no son más que una modificación en la sección transversal de la pieza. Para
promover un flujo más rápido se aumenta el grosor esto es una guía, y para restringir
el flujo se reduce. Se debe añadir guías en donde existe una mayor longitud de flujo y
restringirlo en la dirección donde es menor dicha longitud.
20
Figura 14. Guías y restricciones de flujo.
3.1.4 Líneas de unión Las líneas de unión se forman cuando el flujo se separa y se
vuelve a encontrar volviéndose a unir. En estas uniones la resistencia del material es
menor y algunas veces la apariencia del mismo cambia y se nota una unión en el
producto final esto es de particular importancia si la pieza estará sometida a cargas
dinámicas.
Figura 15. Líneas de soldadura por unión de flujos.
En el diseño de la pieza se puede modificar el grosor de las paredes, la geometría en

general, y la ubicación del punto de inyección para evitar líneas de unión indeseables.
La ayuda de simuladores es la única forma exacta de predecir éste fenómeno incluso
en las piezas más complejas.
Figura 16. Líneas de unión causadas por el uso de varios puntos de inyección.
21
Cuando hay una línea de unión causada por un punto de inyección, esta se puede
solucionar de dos formas, una es añadiendo un alivio para la unión, y otra es usando
más de un punto de inyección. Este último producirá mayor número de uniones pero
de mayor resistencia debido a la menor longitud de flujo.
Figura 17. Eliminación de líneas de unión por alivio.
3.1.5 Contracción. La contracción es un factor de suma importancia cuando se habla

de moldeo de piezas. La contracción se define como la cantidad por la cual una pieza
moldeada es menor que el tamaño de la cavidad, en la cual esta es producida por la
inyección de plástico, bajo alta presión y altas temperaturas. Para usos prácticos la
contracción es usualmente dada en mm/mm, (in/in) o mm%, (in%).
La contracción tanto lineal como anisotrópica depende de las siguientes variables:
1. Material (plástico).- Materiales diferentes tienen diferentes valores de expansión

de calor. Sin embargo los materiales con las mismas especificaciones físicas y
químicas tendrán diferencias significativas en expansión de calor y por lo tanto en
contracción
2. Geometría del producto.- Esto se aplica principalmente a las variaciones de espesor
de pared y la forma de la superficie.
3. Diseño del molde.- El diseñador debe de tomar en cuenta la contracción.
.-Particularmente para el patrón de enfriamiento dentro del molde, la geometría de los
canales y entrada de material.
4. Condiciones de moldeo.- Esto incluye la preparación de la máquina, temperaturas
de enfriamiento del molde, presiones de inyección y sostenimiento.
5. Tipo de máquina de moldeo.- La velocidad de inyección, presiones de inyección
disponibles, precisión de tiempo, el control de temperatura y presión afectan a la
contracción.
6. Condiciones de la máquina de inyección y molde.- La contracción no puede ser
evitada ya que es una característica propia del material pero debe de ser controlada
para evitar problemas como:
22
- Deficiencias dimensionales del producto final.
- Deformación de la pieza a causa de los altos esfuerzos.
- Hundimientos en la superficie (rechupes).
- Vacíos al interior de la pieza.
Figura 18. Deformación a causa de la contracción.
Para evitar estos problemas se recomienda:
- Espesores de pared uniformes en la geometría de la pieza.

- Uso de radios y redondeos en esquinas y cavidades de la pieza.
- Que no existan grandes diferencias termales entre la cavidad y el corazón del
molde.
- Tiempos y métodos de expulsión adecuados.
Figura 19. Deformación por diferencias térmicas.
Fuente: Mengues. G. Moldes para inyección de plástico.
3.1.6 Espesor de pared. Es una característica geométrica de la pieza que afectará la

contracción del material, particularmente cuando se moldean piezas de baja
conductividad térmica (PP, PE, etc.). Es necesario diseñar piezas con espesores de
pared o secciones tan uniformes como sea posible, se deben evitar secciones gruesas
ya que estas ocasionan enfriamiento más lento de la sección, con respecto a
secciones delgadas, causando mayor contracción.
23
Figura 20. Piezas de pared uniforme.
Figura 21. Mejoras a un diseño.
Bajo condiciones favorables, el diseño del espesor de pared normalmente depende del
material a utilizar. Sin embargo las piezas plásticas deben de ser diseñadas con el
menor espesor de pared que provea los requerimientos estructurales.
Esta práctica resulta no sólo en la obtención de piezas libres de los problemas ya

mencionados sino que también en economía de material y tiempos de enfriamiento
más cortos dado a la rápida trasferencia de calor del material fundido a la superficie
del molde. En la tabla 4, se presentan espesores de pared recomendados para
distintos materiales.
Tabla 4. Espesores de pared sugeridos materiales termoplásticos

3.1.7 Uso de radios y redondeos. El uso adecuado de radios durante el diseño,
reduce de un modo importante la concentración de tensiones de la pieza. Eliminar las
zonas donde se producen un elevado número de concentraciones, permite realizar un
24
modelo de construcción más fuerte y eliminar, sin duda, posibles zonas de inicio de
una fractura. En definitiva eliminando ángulos agudos en la geometría, lo que se
posibilita es una más larga vida de la pieza. Por lo tanto siempre que lo permita la
funcionalidad de la pieza, para realizar la transición de una pared a otra utilizaremos
curvas lo más abiertas posibles.
Figura 22. Áreas potenciales de concentración de esfuerzo
Fuente: Gonzales de Cabañes, Antoni. Diseño de piezas de plástico para inyección.
El uso de radios y redondeos permite:
- Diseñar piezas con espesores de pared uniformes.

- Un flujo del material uniforme evitando llenados irregulares.
- Enfriamiento uniforme en esquinas.
- Una fácil expulsión de la pieza.
- Reducir la concentración de esfuerzos dando rigidez estructural.
Figura 23. Uso de redondeos para mantener espesor uniforme.

El uso de redondeos debe de ser utilizado siempre que la pieza lo permita y se deben
de seguir las siguientes indicaciones:
25
- El radio r sugerido para las esquinas debe de ser al menos 1/3 T
- El radio r no debe de ser menor a 0.4 mm
- El radio r recomendado es de ½ de T o mayor.
- El radio R debe ser de al menos 3/2 T o mayor.
- Se debe de mantener un espesor de pared igual entre el radio mayor R y el
radio menor r.
Figura 24. Dimensiones para radios internos y externos.
3.1.8 Comportamiento del plástico por presión, volumen y temperatura.

A continuación se hace mención de tres reglas sobre la contracción de plásticos.
Estas reglas son:
Regla 1: Existe una relación definitiva entre la presión (P), volumen (V) y la
temperatura (t). Esta relación es diferente para varios plásticos. Todas las condiciones
que afecten la temperatura, la presión y el tiempo, afectarán la contracción.
Regla 2.: Cuando un volumen de plástico es calentado, éste se expande. Cuando se
enfría a la temperatura original, se contraerá al volumen original.
Regla 3: Cuando un plástico es comprimido, su volumen es reducido. Cuando la
presión es reducida a la presión original, éste regresará a su volumen original.
A partir de estas reglas se pueden resumir las siguientes prácticas que pueden ayudar
a controlar la contracción de un plástico.
- Mientras más grande sea la diferencia de temperatura entre el plástico

inyectado y la temperatura del molde, mayor será la contracción.
- Cuando la presión del plástico dentro de la cavidad es alta, ocurrirá menos
contracción. Cuando la presión es menor, la contracción es mayor.
- Entre más grande sea el tiempo sostenimiento de presión de inyección en la
cavidad, menor será la contracción.
26
3.2 Extracción de la pieza
La extracción de la pieza es un punto crítico en el proceso de inyección. La facilidad
para extraer una pieza del molde depende en gran parte de la geometría de ésta.
Durante el proceso de extracción de la pieza se pueden presentar problemas como
rupturas y deformaciones si la pieza no es diseñada adecuadamente para su
extracción.
3.2.1 Ángulos de salida y acabado superficial. Los ángulos de salida son utilizados,
para facilitar la expulsión de cualquier pieza moldeada que tenga una profundidad
significativa. Los ángulos de salida se ubican en todas las superficies normales a la
línea de partición del molde y por lo tanto de la pieza.
Se debe evitar el diseñar las piezas con paredes perpendiculares al plano de partición,
ya que con el uso de éste tipo de paredes es necesario el ejercer grandes fuerzas de
empuje para abrir el molde y para extraer la pieza, esta situación puede causar
deformación o ruptura de la pieza. Sin embargo es posible el diseñar piezas sin ángulo
de salida, pero estas requieren para su producción moldes más complejos y por lo
tanto más caros.
Figura 25. Uso de ángulos de salida
Figura 26. Moldes para piezas sin ángulos de salida.

El uso de los ángulos de salida debe de ser acompañado de acabados superficiales de
gran calidad que permitan a la pieza deslizarse con mayor facilidad por las paredes del
27
molde. Los acabados deben de ser realizados direccionalmente, es decir en la
dirección paralela a la salida de la pieza.
Figura 27. Acabado superficial afectado por la dirección de pulido del molde.
Aunque no existen cálculos precisos o fórmulas para la determinación de los ángulos

de salida, existen algunas prácticas comunes que dan buenos resultados:
- Se recomienda el usar ángulos de salida tan grandes como sea posible,

limitándose tan solo a la estética o funcionalidad de la pieza.
- Se recomienda el no usar ángulos menores a ½°
- El usar mayores ángulos en las paredes internas que en las externas.
3.2.2 Ranuras y orificios.En muchas ocasiones nos encontramos con piezas que
contienen en su geometría ranuras internas y externas así como orificios ya sean
ciegos o pasados. La existencia de estos elementos en las piezas puede causar
problemas de extracción y debilitamiento de la pieza.
Cuando se diseñan piezas con orificios, estas se deben localizar de tal manera que se
requiera el mínimo de acciones especiales para producirlos, como son:
- Acciones laterales.
- Corazones laterales.
- Corazones colapsables.
- Mecanismos de desatornillado.
Estas acciones deben evitarse siempre que sea posible ya que incrementan el precio y
la complejidad del molde. Existen otras consideraciones para producir orificios que se
deben de tomar en cuenta, para evitar problemas como; contracción, deformación o
ruptura de punzones y corazones, algunas de ella son:
28
- Para orificios pasados la relación mínima D/W=1/15.
- Para orificios escalonados (D+d)/W<1/3.
- Para orificios ciegos la relación D/W=1/3 y E=D/6 mínimo.
- Usar ángulos de salida θ de mínimo 1°.
Figura 28. Dimensiones de orificios.
Figura 29. Distancia entre paredes y orificios.
29
CAPÍTULO IV
4. CAD/CAM
4.1 Diseño asistido por computador (CAD)

El término Diseño asistido por ordenador fue acuñado por Douglas Ross y Dwight
Baumann en 1959, y aparece por primera vez en 1960, en un anteproyecto del MIT,
titulado "Computer-Aided Design Project" [Ross93]. En aquella época ya se había
comenzado a trabajar en la utilización de sistemas informáticos en el diseño,
fundamentalmente de curvas y superficies. 5
Estos trabajos se desarrollaron en la industria automovilística, naval y aeronáutica. Un

problema crucial para esta industria era el diseño de superficies, que se resolvía,
siempre que era factible instanciando curvas y superficies conocidas y fácilmente
representables (círculos, rectas, cilindros, conos, etc.). Las partes que no podían ser
diseñadas de este modo, como cascos de buques, fuselaje y alas de aviones o
carrocerías de coches, seguían procesos más sofisticados.
CAD representa el conjunto de aplicaciones informáticas que permiten a un diseñador

“definir” el producto a fabricar. Permite al diseñador crear imágenes de partes, circuitos
integrados, ensamblajes y modelos de prácticamente todo lo que se le ocurra en una
estación gráfica conectada a un computador Estas imágenes se transforman en la
base de un nuevo diseño, o en la modificación de uno previamente existente. A éstas
se le asignan propiedades geométricas, cinéticas, del material entre otras, mejorando
así el diseño sobre papel. Se logra así una mayor velocidad en el diseño, al existir la
posibilidad de corregir, encargándose el computador de recalcular el dibujo. Existen
sistemas CAD especiales para aplicaciones mecánicas, electrónicas y de arquitectura,
los cuales permiten una mejor interrelación con sus respectivos sistemas CAE.
4.1.1 CAD 2D.Sustitutivo básicamente del tablero de dibujo, la representación de los

objetos es bidimensional; la información geométrica de que dispone el ordenador es
bidimensional, es decir, está contenida en un plano. Las vistas son generadas de
forma independiente y no existe asociatividad entre las mismas. Su ámbito de
aplicación es muy amplio: realización de distribuciones en planta, diseño de circuitos
eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos, diseño y proyecto de líneas de
30
montaje, proyecto de moldes y matrices, generación rápida de planos para piezas
sencillas, etc.
4.1.2 Modelado en superficies.Cuando las superficies han sido generadas

correctamente, sirven como base de partida para la aplicación del CAM, CAE,
generación de planos, etc.
Figura 30. Modelo de superficies modo alámbrico.
Fuente: Rhinoceros. Tutoriales español.
Es posible representar un objeto sombreándolo, dándole así una apariencia realística,

al mismo tiempo que oculta líneas no vistas y permite una mejor comprensión del
mismo.
Figura 31. Modelo de superficies modo sombreado.
Fuente: Rhinoceros. Tutoriales español.
4.1.3 Modelado sólido.Permite definir íntegramente cualquier objeto en un

ordenador. El sistema dispone de la información del modelo de superficies y además
distingue el interior del exterior de la pieza. Ello permite realizar operaciones como
generación de secciones de todo tipo, "montaje" de piezas en conjuntos para análisis
de interferencias, campos de trabajo y movimiento, representación explosionada para
esquemas de montaje, etc., así como obtención de información como volúmen, centro
de gravedad, momentos de inercia, etc.
31
Proyecciones bidimensionales del objeto o sistema: obtención de vistas, secciones,
perspectivas, detalles, etc. automáticamente.
Base de datos de propiedades: materiales, tolerancias dimensionales, terminaciones

superficiales, tratamientos térmicos, etc.
La tecnología CAD se dirige a los centros técnicos y de diseño de una amplia gama de
empresas: sector metalmecánica, ingeniería electrónica, sector textil y otros.
El uso de la tecnología CAD supone para el diseñador un cambio en el medio de
plasmar los diseños industriales: antes se utilizaba un lápiz, un papel y un tablero de
dibujo.
Con el CAD, dispone de un ratón, un teclado y una pantalla de ordenador donde

observar el diseño. Así, un computador, al que se le incorpora un programa de CAD, le
permite crear, manipular y representar productos en dos y tres dimensiones. Esta
revolución en el campo del diseño ha venido de la mano de la revolución informática.
Las mejoras que se alcanzan son:
- Mejora en la representación gráfica del objeto diseñado: con el CAD el modelo

puede aparecer en la pantalla como una imagen realista, en movimiento, y
observable desde distintos puntos de vista.
- Mejora en el proceso de diseño: se pueden visualizar detalles del modelo,
comprobar colisiones entre piezas, interrogar sobre distancias, pesos, inercias,
etc. En conclusión, se optimiza el proceso de creación de un nuevo producto
reduciendo costes, ganando calidad y disminuyendo el tiempo de diseño.
En resumen, se consigue una mayor productividad en el trazado de planos, integración

con otras etapas del diseño, mayor flexibilidad, mayor facilidad de modificación del
diseño, ayuda a la estandarización, disminución de revisiones y mayor control del
proceso de diseño.
Un buen programa CAD no sólo dispone de herramientas de creación de superficies,

sino también de posibilidades de análisis y verificación de las mismas, entendiendo por
superficies correctas aquéllas cuyos enlaces entre ellas son continuos en cuanto a
tangencia y curvatura, y sin contener zonas donde se ha perdido continuidad de
curvatura.
32
La principal ventaja del CAD: Radica en la rapidez con que permite efectuar
modificaciones en el diseño, a diferencia de lo que ocurría cuando los diseños se
realizaban en papel.
Las posibilidades del sistema CAD son enormes, pudiendo realizar una amplia gama
de tareas, entre las que podemos destacar:
- Visualizar en pantalla un modelo cualquiera en tres dimensiones y en

perspectiva.
- Utilizar distintos colores para cada superficie.
- Eliminar automáticamente líneas y superficies ocultas.
- Rotar o trasladar la pieza.
- Calcular el volumen, superficie, centro de gravedad, inercia, etc., de cada
pieza, casi instantáneamente.
4.2 Fabricación asistida por computador (CAM)

CAM implica el uso de programas computacionales específicamente diseñados para
crear la geometría y caminos de las herramientas necesarias para la maquinación de
las piezas. Estos caminos de las herramientas pueden entonces ser automáticamente
procesados en un programa específico a ser usado por la máquina CNC. 6
Los programas CAM agrupan las aplicaciones encargadas de traducir las

especificaciones de diseño a especificaciones de producción.
Entre las posibilidades de aplicación CAM encontramos:
- Generación de programas de Control Numérico.

- Simulación de estrategias y trayectorias de herramientas para mecanizado del
producto diseñado (partiendo de un modelo CAD).
- Programación de soldaduras y ensamblajes robotizados.
- Inspección asistida por computadora. (CAI – Computer Aided Inspection)
- Ensayo asistido por computadora. (CAT – Computer Aided Testing)
CAM es básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la

pieza diseñada.
33
El sistema CAM también se encarga de simular el recorrido físico de cada
herramienta, con el fin de prevenir posibles interferencias (Choques) entre
herramientas y materiales.
Todo este conjunto de posibilidades, que proporciona la tecnología CAM, acortan de

forma considerable el tiempo de mercado, evitando tener que efectuar correcciones a
posteriori en las características básicas del diseño.
4.2.1 Control numérico computacional (CNC).

4.2.1.1 Historia.
 En 1947 John Parsons comienza a experimentar con la idea de generar los
datos de una curva a través de un eje y usar esos datos para controlar los
movimientos de una máquina herramienta.
 En 1949 la Corporación Parsons gana un contrato para investigar un método
de producción acelerado.
 En 1952 el MIT (Massachussets Institute of Technology) demuestra
exitosamente un modelo de máquina de Control Numérico actual. La máquina
fabrica piezas exitosamente con movimientos simultáneos de herramientas de
corte a través del eje. El MIT acuña la expresión "control numérico".
 En 1955 se exhiben modelos comerciales de máquinas de control numérico
para la aceptación de los usuarios.
 En 1957 el Control Numérico es aceptado por la industria. Varias ya han sido
instaladas y están en uso.
4.2.1.2 ¿Qué es un sistema CNC? El Control Numérico Computacional es el control

de una máquina herramienta usando números y letras. Es un sistema en el cual los
valores numéricos programados son directamente insertados y almacenados en
alguna forma de medio de entrada, y automáticamente leídos y decodificados para
provocar el movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando.
Ventajas de un Sistema CNC:

- Alto grado de calidad debido a la precisión, repetibilidad y ausencia de
variaciones introducidas por un operador.
- Desperdicios reducidos. Son menos probables los errores debidos a la fatiga
del operador, interrupciones y otros factores.
34
- Inspección simplificada. Una vez que la primera pieza ha pasado la inspección,
se requiere una inspección mínima en las partes subsecuentes.
- Menores costos de herramientas debido a la menor necesidad de montajes y
reparaciones complejas.
- Tiempo de servicio reducido.
- Las operaciones complejas de la maquinaria se realizan más fácilmente debido
al control avanzado de la máquina.
Desventajas de un Sistema CNC:
- Las herramientas de una máquina numéricamente controlada no cortan el

metal tan rápido como las máquinas convencionales.
- El control numérico no elimina la necesidad de herramientas caras. Además,
hay un gasto inicial mayor.
- El control numérico no elimina los errores por completo. Los operadores
todavía se pueden equivocar al presionar los botones equivocados, al realizar
alineaciones erradas, y fallan al ubicar las piezas adecuadamente en una
montura.
- Se necesita escoger y entrenar a programadores y a personal de mantención.
4.2.2 Equipamiento CNC.

4.2.2.1 Máquinas fresadoras CNC. Las máquinas CNC Fresadoras usan un cortador
rotatorio para el movimiento de corte y un movimiento lineal para la alimentación. El
material es empujado en el cortador, o el cortador es empujado al material, en caminos
rectos o curvos tridimensionales, para producir los elementos deseados de una pieza.
La pieza terminada es creada mediante la remoción de todo el material innecesario
desde la pieza de trabajo. Este proceso se denomina fresado.
4.2.2.2 Tornos CNC. Los Tornos CNC rotan la pieza de trabajo en contra de un
único punto de una herramienta para producir movimiento de corte. La herramienta se
alimenta a lo largo o en la pieza de trabajo para producir el movimiento de
alimentación. El maquinado de una pieza en un torno se denomina Giro.
4.2.2.3 Centros de maquinado CNC. Los centros de maquinado son máquinas CNC
más sofisticadas que frecuentemente combinan las tecnologías de fresado y torneado.
35
4.2.2.4 Máquinas EDM CNC. Una Máquina de Descarga Eléctrica (Electrical
Discharge Machine, EDM) usa chispas eléctricas para hacer una cavidad en una pieza
de metal. Este proceso requiere de un electrodo, una fuente de poder, un tanque, y
enfriador. La pieza de trabajo se conecta a un lado de la fuente de poder y se coloca
en el tanque. El electrodo, construido en la forma de la cavidad deseada, se conecta al
otro lado de la fuente de poder. El tanque se llena con enfriador, este enfriador es un
material dieléctrico. Un dieléctrico opone una resistencia al flujo de la electricidad. Se
baja el electrodo hasta que una chispa salta entre el electrodo y la pieza de trabajo.
Cuando la chispa salta, la calidad dieléctrica del enfriador ha sido superada. La chispa
libera pequeñas partículas de material que son eliminadas por el enfriador.
4.2.3 Operación y programación de máquinas herramientas CNC.

4.2.3.1 Prerrequisitos para operar máquinas CNC
- Lectura de planos.
- Instalación y montaje de una pieza de trabajo.
- Familiaridad con las operaciones de la máquina, velocidades de corte, tazas de
alimentación y profundidad de corte.
- Familiaridad con la máquina que está siendo programada; sus características
de operación general; entrada de datos por cinta, disco flexible o red; y el panel
de operación de control de la máquina.
- Comprensión de operaciones computacionales básicas, programación CNC y
traducciones de datos.
4.2.3.2 Montaje de fijaciones. Una fijación es un accesorio de fresadora, sostiene y

soporta firmemente la pieza de trabajo de manera tal que las operaciones de
maquinado puedan ser realizadas correctamente.
Figura 32. Bridas de sujeción.
Fuente: http://www.maquinariamacias.com/productos.php?cat=27&mod=130
36
4.2.3.3 Herramientas que producen distintas geometrías. A continuación, algunas
herramientas que se pueden usar para funciones especificas en una máquina CNC.
Figura 33 Herramientas para fresado.
Para taladrar. Para tornear.
Para fresado Herramientas varias

Fuente: http://www.directindustry.es/prod/big-daishowa/porta-herramientas-con-cono-morse-33258-
440434.html
Fresado convencional.- El fresado convencional o "hacia arriba" es cuando la pieza de

trabajo es alimentado en la rotación del cortador. Los trozos son de espesor mínimo al
inicio del corte y tan ligeros que la herramienta tiende a deslizarse sobre el trabajo.
(Figura 34a).
Fresado de ascensión.- El fresado de ascensión o de descenso es aquel en el cual la

pieza de trabajo se mueve en la misma dirección que la rotación de la herramienta de
corte. El enganche completo de la herramienta es instantáneo (Figura 34b).
Figura 34 Fresado convencional y de ascensión.
37
4.2.3.4 Parámetros de corte. En las tablas de los fabricantes se proporcionan las
velocidades de corte (Vc) y el avance por diente recomendado (Sz). La forma de
Velocidad de corte.- Es el camino recorrido por fijo de un diente de fresa en metros o
proceder es:
pies por minuto.
 *D*N
Vc  (m / min) (1)
1000
Donde:
π: 3.1416
D: Diámetro de la Fresa en mm.
N: RPM de la Fresa.
Como las velocidades vienen dadas en tablas, no es necesario calcularlas, por ende lo
que nos interesa conocer son las revoluciones por minuto a la cual debe girar la fresa
para realizar el corte de material determinado.
Vc * 1000
N ( RPM ) (2)
 *D
Avance o desplazamiento de la mesa.- Dado en mm/min en sentido longitudinal,

transversal o vertical, depende de:
a) La fresa.
b) Material de la pieza.
c) La profundidad de corte (este influye en el avance y viceversa).
d) Calidad de la superficie deseada (tipo de acabado).
e) La potencia de la maquina.
f) Sujeción de la pieza.
Y se calcula de la siguiente manera:
1. Primero se calcula las RPM.

2. Calcular la potencia efectiva de la máquina (Pe).- Esta potencia es igual al 70%
de la potencia teorica (P), debido al rozamiento, desplazamiento de las poleas,
etc. Las unidades para indicar la potencia es Kw (kilowatt).
V *I
P ( Kw) (3)
1000
P * 70
Pe  ( Kw) (4)
100
Donde:
P: Potencia teórica en Kw.
38
V: Voltaje (V).
I: Corriente en (Amp).
Pe: Potencia efectiva en Kw.
El avance por minuto.- Se calcula en función del avance por diente (Sz), el número de
dientes de la fresa (z) y el número de revoluciones de esta.
El avance por diente.- Es el desplazamiento de la mesa por cada diente de la fresa. Su

va valor no debe ser menor a 0.02mm ni mayor a 0.2mm; Se elige de acuerdo a la
calidad de superficie deseada, la dureza del material trabajado, la sujeción de la pieza,
etc.
Avance
 Sz * z * N (5)
min
Donde:
Sz: Avance por diente.
z: Número de dientes de la fresa
El volumen Máximo (Vm).- Es la cantidad máxima de viruta en cm3por Kw de potencia

que puede desprender la maquina en un minuto.
Vm  Va * Pe(cm 3 / Kw) (6)
Donde:
Va: Volumen Admisible

Pe: Potencia efectiva en Kw.
El volumen admisible viene dado en tablas, en la siguiente tabla se muestra el Va en
cm3 por Kw/min para fresas frontales hasta 20% más.
Tabla 5. Volumen admisible de viruta.
39
Nota: El volumen admisible es la cantidad de viruta en cm3 que puede desprender la
máquina por cada Kw de potencia en un minuto.
Profundidad de corte.- Se calcula en función de Vm y del avance por minuto

(avance/min).
Vm * 1000
a (7)
b * A min
Donde:
a: Profundidad de corte.
Vm: Volumen máximo en cm3 Kw/min.
b: Ancho de la fresa.
Amin: Avance por minuto.
Nota: Para dar la profundidad de corte en la máquina, tomamos el 80% de la

profundidad dada por el cálculo.
4.2.3.5 Programación de la máquina CNC.

1. Planificación del Programa.
Lectura de Planos.- La lectura de planos es una habilidad básica en la industria de la
manufacturación, algo que todos los ingenieros, gerentes, programadores y
operadores de CNC, maquinistas e inspectores, deben conocer.
Elección de la máquina adecuada.- Para la elección de una máquina adecuada, se

debe considerar lo siguiente:
- El ambiente de cada máquina (área de trabajo).

- Las opciones de cada máquina (fresado, taladrado, etc.)
- Herramientas de corte, velocidades de giro, tazas de alimentación.
- Montaje de fijaciones.
- Operaciones de la máquina: Ajuste, instalación y ejecución de programas.
Hoja de Operaciones.- La hoja de operaciones, es usada para describir los procesos

necesarios para maquinar una pieza en la máquina CNC.
Cada proceso se escribe en la secuencia adecuada de maquinación e incluye la

herramienta a ser usada y todos los datos de corte. 8
40
Tabla 6. Ejemplo de hoja de operaciones.
Hoja de Operaciones
Máquina: Electro -LI2 Pieza de Trabajo: placa-1 Nombre / Fecha: Miguel
Escobar 10/11/2012
Paso Descripción Herramienta Tasa de Profundidad Velocidad
# # alimentación de Corte (") de Giro
("/minuto) (r.p.m.)
1 Fresado básico de 1 25 0.5 500
la placa
2 Fresado final de la 2 12 0.5 750
placa
3 Centrar para 3 15 0.125 2500
taladrar 4 agujeros
4 Taladrar 4 agujeros 4 12 0.75 1000
Fuente: http://www.areatecnologia.com/HOJA%20DE%20PROCESOS.htm
Requerimientos de herramientas.- Los requerimientos y elección de herramientas se

basan en restricciones de las piezas y en prácticas de la industria manufacturera.
Muchas de estas ideas son cuestiones de sentido común. Los buenos programadores
y operadores CNC deben tenerlas en cuenta.
- Conocer las características del material a ser maquinado.

- Usar un catálogo de herramientas industrial típico para bajar costos.
- Hacer uso de los servicios técnicos ofrecidos por los fabricantes de
herramientas.
- La calidad de la fijación deberá basarse en el número de piezas que,
eventualmente serán producidas.
- Siempre se debe usar la herramienta correcta para la correcta operación de la
máquina.
- Mantener herramientas de reemplazo y de repuesto para el evento de que sea
necesario afilar una herramienta o si la herramienta se rompe.
- Mantener una variedad de herramientas para el caso de que un tipo no realice
el trabajo como se desea.
- Usar herramientas de acero de alta velocidad sobre materiales de fácil
maquinación.
- Usar herramientas de carbono en materiales de corte difícil.
- Considere el uso de escariadores, en lugar de brocas, en aplicaciones con
taladro en donde la viruta y el control de trozos puede ser un problema.
- Tenga en cuenta la flexión que ocurre al usar herramientas largas. Es posible
que se necesiten pasadas extras para eliminar rayas y virutas.
41
2. Planos de construcción. Los códigos para los planos de construcción son G17(XY),
G18(XZ), y G19(YZ). El Movimiento de la Herramienta debe ocurrir paralelo a uno de
estos planos, por defecto se considera el plano G17 (XY).
Figura 35 Planos de Construcción CNC.
Fuente: http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html
3. Sistemas de unidades y modos de Entrada

Los Sistemas de Unidades son las unidades de medición que se usan en un programa
CNC. Todas las máquinas entienden las unidades Métricas (milímetros, mm) y las
Inglesas (pulgadas, "). Hay que indicarle a la máquina CNC que unidades se están
utilizando. Algunas máquinas vienen ajustadas de fábrica a pulgadas o a milímetros.
Normalmente al inicio de un programa CNC verá eso; G70 especifica pulgadas y G71
especifica milímetros.
Los Modos de Entrada se refieren al tipo de información coordenada que se ingresa al

programa de la máquina CNC. Hay dos tipos:
- Entrada Absoluta, diseñada para el código G90, especifica la distancia desde el

origen o punto cero del programa. El modo Absoluto es el más común.
- Entrada Incremental, designada por el código G91, especifica las distancias y
direcciones usando el punto previo como un origen. La entrada incremental a veces se
denomina punto-a-punto. Todos los sistemas CNC pueden conmutar desde el modo
absoluto al incremental y viceversa, ilimitadas veces en un programa.
42
4. Códigos de programación. 9
Tabla 7. Descripción del código de letras.

N Número de Secuencia
G Funciones Preparatorias
X Comando del Eje X
Y Comando del Eje Y
Z Comando del Eje Z
R Radio desde el Centro Especificado
A Ángulo contra los punteros del reloj desde el vector +X
I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F Tasa de Alimentación
S Velocidad de Giro
T Número de la Herramienta
M Función Miscelánea
Fuente: http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html
Números de secuencia.- El Número de Secuencia, también llamado código N, es el

número de identificación del bloque (línea) en un programa CNC. La palabra de código
común utilizada comienza con N. N es el primer código en un bloque y normalmente
tiene un rango N1 hasta N9999. Muchas CNC no requieren el uso de códigos N lo cual
ayuda a liberar memoria. Sus principales beneficios son el que permiten la búsqueda
fácil en programas largos y la capacidad de volver a hacer partir un programa en casi
cualquier número de línea. Usualmente el programador saltará N números entre
bloques para dejar espacio para insertar posteriormente bloques olvidados o
adicionales. Por ejemplo N5, N10, N15, etc.
Funciones preparatorias.- Las Funciones Preparatorias son los códigos G. Los

Códigos G son indicados por la letra G y un número de 2 dígitos. Estos códigos son
las funciones más importantes en programación CNC debido a que dirigen el sistema
CNC para el procesamiento de los datos de coordenadas en una manera particular.
Algunos ejemplos son: transversal rápido, interpolación circular, interpolación lineal, y
taladrado. Los códigos son algo casi estandarizado en la industria.
Funciones misceláneas.- El código M se usa para funciones misceláneas tales como

el control del líquido enfriador, conexión y dirección del mandril, rebobinado, y fin del
programa. Los códigos M van desde M00 a M99. Son asignados por el constructor de
la máquina, pero existe alguna estandarización.
43
Ciclos especiales.- Los ciclos especiales o ciclos grabados, son secuencias pre
programadas de movimientos repetitivos de la herramienta, que están insertos en el
sistema de control para operaciones comunes tales como taladrado, golpe, ampliado y
envoltura (pocketing).- Su propósito es reducir la cantidad de códigos de programa que
normalmente se debería escribir. Los ciclos grabados son códigos G que son opciones
adquiridas con una CNC, pero algunos son equipamiento estándar, dependiendo del
fabricante.
Códigos especiales.- Los códigos especiales se usan para realizar funciones en los
controles de la CNC y aumentan la capacidad de los programadores para escribir
programas inteligentes. Muchos de estos códigos son estándar en las CNC actuales,
los otros pueden ser opcionales. Los constructores de máquinas ajustan estos códigos
pero existe alguna estandarización.
Para ver más información hacer referencia a anexo A.
5. Consideraciones de programación.
- Desarrolle un estilo de programación que pueda ser usado por todos los
programadores en su instalación.
- Lea los programas en busca de errores tipográficos antes de enviarlos al taller.
- Mantenga los programas tan simples como sea posible para realizar las
funciones deseadas.
- Este atento a los códigos modales y a los no modales. Los Modales son los
comandos que se mantienen activos hasta que los cancela otro código. Esto le
permite no tener que repetirlos, línea tras línea, para las tareas repetitivas tales
como taladrado, ampliación de un agujero, etc.
- Elija alimentaciones y velocidades que signifiquen un balance entre la vida de
la herramienta y cortos ciclos de tiempo.
- Use su experiencia previa y la de otros para elegir tasas de alimentación,
velocidades y profundidad de corte. Pero no haga suposiciones.
- La optimización del ciclo de tiempo se logra una vez que el programa ha
comenzado a producir piezas dimensionalmente aceptables.
- Un ciclo de tiempo completamente optimizado puede pensarse como uno que
produce el mayor número de piezas terminadas por día.
- “Error en el lado de la precaución”. En programación CNC este término se usa
para un grado extra de seguridad. Tal como los ciclos de terminación más
largos, distancias de lanzamiento más altas y planos de maniobra, tasas de
44
alimentación más lentas y profundidades de corte más leves. Normalmente
esta práctica debería usarse en un programa nuevo. Y posteriormente,
deberían ser optimizados.
4.2.3.6 Comunicaciones y transferencia de datos.

Cinta Perforada.- Un perforador de cintas produce agujeros en papel, mylar, o material
delgado de manera tal que representa un conjunto particular de datos. La geometría
estándar para este tipo de medios es EIA RS-227. Se utiliza un teletipo en los
programas CNC. Al escribir el código, una máquina perforadora produce la cinta
perforada.
Disquetes.- Los disquetes son usados para el almacenamiento y transferencia de

datos de una máquina a otra. A veces permiten transferir programas a las máquinas
CNC.
RS232.- Es un conjunto de estándares que especifican varias características eléctricas

y mecánicas para la interfaz (comunicación) entre computadores, terminales y
módems. El conector tradicional tiene 25 pines pero algunos computadores tienen un
conector más reciente que usa tan sólo 9 pines.
Algunas CNC se conectan vía RS232 a computadores para el ingreso de datos del
programa. Estos sistemas aceptan disquetes y transfieren los programas directamente
a la CNC elegida, eliminando la necesidad de cinta perforada o ingreso manual de
datos.
Redes.- Las redes son grupos de computadores que pueden comunicarse entre si y
compartir datos, archivos, programas y operaciones. Muchas máquinas CNC están
conectadas a algún tipo de red. Esto puede eliminar la necesidad de cinta perforada,
disquetes y MDI. También permite la creación de la parte del programa en la estación
de trabajo CAD / CAM del diseñador / programador. Posteriormente el archivo puede
ser enviado electrónicamente a la CNC para la maquinación.
Ingreso Manual de Datos.- El Ingreso Manual de Datos es una función del control de la
máquina CNC que permite el ingreso de instrucciones del programa directamente en la
memoria de la máquina.
4.2.3.7 Ajustes y preparación de la máquina CNC.

Partida o Encendido.- Dependerá de cada máquina. Usualmente hay un interruptor
principal o un diferencial y además hay un sistema de emergencia para detener la
45
máquina en caso de peligro. Algunas máquinas requieren presión de aire o usan
sistemas hidráulicos.
Posición HOME (de inicio).- Muchas máquinas CNC tienen una posición HOME o de
inicio, la cual permite al control y a la máquina tener una posición de cero previa para
todos los ejes. Después de la partida, la máquina debe ser enviada a esta ubicación
antes de poder comenzar a trabajar. Esta posición cambiará posteriormente a una
ubicación más apropiada para la maquinación de una pieza particular.
Corrección del Largo de la Herramienta.- Este valor (TLO) es la distancia desde la

punta de la herramienta en el mandril, en la posición de inicio, al plano Z0. Depende
de cada herramienta, puede ajustarse usando una medición de la altura, una
herramienta de referencia, la ubicación de la fijación, o sobre el material a ser
maquinado. Una vez que los valores han sido determinados, son almacenados en el
controlador para su uso durante la operación del programa.
Figura 36.Corrección del largo de la herramienta CNC.
Fuente: http://www.google.com.ec/Corrección del largo de la herramienta
Una forma más eficiente de ajustar el valor TLO, consiste en medir desde el mandril a
la punta de cada herramienta. Este es un mejor método debido a que sólo se requiere
ajustar los valores una vez, sin importar el tipo y tamaño de cada pieza a fabricar. Por
cierto, la rotura o el reemplazo de las herramientas, requiere un nuevo ajuste del TLO
individual al usar cualquier método.
Ajustando el origen de una pieza.- En una máquina CNC esto es básicamente lo

mismo que en una máquina convencional. Implica el posicionamiento de los ejes a un
punto que los planos o el programador indican como el origen. Muchas formas son
utilizadas para ubicar esta posición sobre el trozo de material, la fijación o punto de
referencia. El ajuste de la pieza en el banco de montaje requiere de herramientas,
tales como paralelas, bridas de sujeción, etc. Se debe ser muy cuidadoso para ubicar
46
el material a nivel y tan firmemente como sea posible para producir un ajuste rígido
que reducirá el ruido, incrementará la seguridad del operador, y producirá piezas de
calidad superior.
Carga del programa.- También esto depende de cada máquina. Algunas máquinas
incorporan lectores de cintas para el ingreso de los programas en la memoria de la
CNC. Otras máquinas puede que tengan disqueteras internas o externas o incluso
puede que estén conectadas en red.
Procedimiento de cambio manual de herramientas.- Algunas máquinas requieren que

el operador cambie las herramientas manualmente entre las operaciones de
maquinado. Luego de completar una operación de maquinado, el programa moverá los
ejes a la posición de cambio de herramientas e indicará la siguiente herramienta
necesaria. El operador debe remover la herramienta actual y reemplazarla con la
siguiente herramienta.
4.2.3.4 Reglas de seguridad.
- SIEMPRE use protección para sus ojos.

- SIEMPRE use protección para los oidos.
- Maneje con cuidado herramientas y piezas con bordes afilados para evitar
heridas.
- Las herramientas de corte deben asegurarse firmemente en la máquina para
evitar cualquier movimiento durante la operación de corte.
- Asegure su ropa suelta.
- Use una brocha para remover residuos de la máquina. Nunca use sus manos.
- Use manga corta o arremánguese la camisa sobre el codo.
Figura 37.Reglas de seguridad
Fuente: http://periodico.sena.edu.co/transferencia/noticia.php?t=en-worldskills-americas-colombia-
participara-en-20-habilidades-tecnicas&i=820
47
CAPÍTULO V
5. DISEÑO Y CÁLCULO DEL MOLDE CASCO DECORATIVO.
5.1 Selección de materiales para construcción del molde

Para la construcción del molde, debemos seleccionar adecuadamente el material que
cumpla con las propiedades mecánicas necesarias para alta producción. De esta
manera mencionaremos los aceros más idóneos para la manufactura del molde.
Figura 38. Porta molde casco decorativo
Fuente: El autor.
En la tabla 8 se presenta la descripción y material típico utilizados para la construcción

de moldes, como base para empezar los cálculos de diseño.
Tabla 8. Descripción de partes y materiales.

Descripción de partes y materiales
Número Descripción Material
1 Placas de montaje AISI 1010
2 Paralelas AISI 1010
3 Placas de expulsión AISI 1010
4 Expulsores AISI 01/DF2/ acero plata, templado en aceite
5 Placas núcleo, cavidad SISA P20/M238
6 Guías y camisas AISI 01/DF2, templado en aceite
7 Buje de colada AISI 01/DF2, templado en aceite
Fuente: El autor.
AISI P20.- Es un acero aleado al cromo – niquel – molibdeno, desgasificado en vacio,

que se suministra templado y revenido con alta pureza y uniformidad ofreciendo las
siguientes ventajas: 10
48
- Sin riesgo de temple y ahorro de divisas por este proceso.
- Ahorro de tiempo.
- Las modificaciones se efectúan fácilmente.
- Pueden nitrurarse para mejorar resistencia al desgaste.
- Acepta temple a la llama. Pudiendo reducir los daños de la superficie.
Entre sus características tenemos:
1. Excelentes aptitudes para el pulido y elaboración de fotograbados.

2. Buena maquinabilidad.
3. Alta pureza y homogeneidad propagadas con ultrasonido en el 100%
Entre sus principales aplicaciones tenemos:
 Moldes de gran tamaño, donde el tratamiento térmico, resulta muy difícil y

riesgoso.
 Moldes de inyección para termoplásticos.
 Moldes de extrucción para termoplásticos.
Para ver los datos en detalle hacer referencia a anexo B.
Tabla 9.Características del AISI P20.
Fuente: Iván Bholer. Aceros para moldes.
49
Acero Plata.- Acero al manganeso – cromo – tungsteno, templable en aceite para uso
genera. Apto para una gran variedad de aplicaciones de trabajo en frio. Buena
maquinabilidad, estabilidad dimensional en el temple y buena combinación de dureza y
tenacidad tras temple y revenido. Suministrado a 190HB aproximadamente,
rectificado, con acabado brillante y tolerancias estrechas (ISO-h8).
Entre sus aplicaciones tenemos: Guías, botadores, punzones, etc.
Tabla 10. Características del acero plata.
AISI 1010.- Acero con bajo contenido de carbono según la norma SAE, por su
contenido de carbono estos aceros se utilizan para estructuras de baja resistencia. Se
recomienda el uso de este acero para la construcción de moldes por sus propiedades
mecánicas y por su costo accesible. Siendo utilizado para las placas porta moldes y
porta machos.
Tabla 11. Características AISI 1010.
50
5.2 Análisis de resistencia mecánica
Los moldes de plástico son capaces de producir piezas de la forma deseada cuando
son satisfactoriamente diseñados y construidos. Es muy importante que un molde sea
diseñado para ser montado y asegurado en una máquina de Inyección con capacidad
suficiente, que pueda usar el sistema de enfriamiento, el sistema de expulsión y otros
sistemas de ser requeridos.
A continuación se detalla la información necesaria de la máquina de Inyección, para

iniciar cualquier diseño de un molde.
- Planos de los Platos de montaje.

- Distancia entre barras guía.
- Máximo y mínimo espesor posible de un molde (carrera de cierre y apertura).
- Diámetro del agujero localizador.
- Capacidad de inyección (gramage).
- Fuerza de cerrado.
- Fuerza de apertura.
- Presión de inyección.
- Descripción y planos del sistema expulsor.
Para ver los datos en detalle hacer referencia a anexo C.
Las consideraciones iniciales para el diseño del molde se muestran en la siguiente

tabla.
Tabla 12. Consideraciones de diseño para moldes.

Consideración Casco decorativo
Volumen de material a inyectar 30cm3
Presión de inyección de la máquina 236MPa/2408bar
Gramaje de material a inyectar 27gr
Presión de inyección 10MPa /100Bar
Área del molde 383.76cm2/ (15.6x24.6)cm2
Deformación máx. permisible molde 0.01mm
Peso del molde 50Kg
Fuente: El autor.
El diseño se hará previniendo el caso más crítico, además se diseñará sobre la base
de una deformación permisible y no basándose en resistencia. Lo anterior se sustenta
51
en el hecho de que el molde debe comportarse de tal forma que la pieza no sufra
cambios en la geometría esperada durante ninguna de las fases del proceso.
5.2.1 Placas de montaje fija y móvil.El método elegido es el uso de la teoría de

placas, este es un método aproximado pues las condiciones de apoyo en el molde no
corresponden exactamente con las condiciones supuestas para las fórmulas
empleadas. Se eligieron los casos más próximos a la realidad empleando la siguiente
fórmula para deflexión máxima en el centro de una placa.
KwL4
 max  (8)
Et 3
Donde:
δmax: Máxima deflexión en el centro de la placa (m).
W: Fuerza aplicada por unidad de área (Pa).
L: Largo de la pieza (m).
E: Módulo de elasticidad (GPa).
t: Espesor de la placa (m).
K: Factor de condición de soporte de la placa.
Despejando el espesor t de la ec. (8) resulta:
KwL4
t3 (9)
E max
La fuerza aplicada por unidad de área (w), viene a ser la presión de inyección de la
maquina. Entonces w=10MPa
El factor de condición de soporte de la placa (K) es igual a 0.026
Largo de la pieza es 0.22m
Sustituyendo en ec. (9) se tiene:
0.026 x10 MPax(0.22m) 4

t3
200000 MPax0.0001m
t  0.0165m
5.2.2 Paralelas. La forma en que trabajan estas barras se aproximó a una viga
simplemente apoyada en sus extremos con carga uniformemente distribuida a lo largo
de ellas. La fórmula para flexión máxima se muestra a continuación:
5WL3
 max  (10)
384 EI
Donde:
δmax: Máx ima deflexión en el centro de la viga (m).
W: Carga total aplicada (N).
L: Largo de la viga (m).
E: Módulo de elasticidad (GPa).
I : Momento de inercia que resiste la deflexión (m4).
52
Despejando el momento de inercia
5WL3
I (11)
384 E max
El momento de inercia para una viga de sección rectangular respecto al eje neutro, y
para un espesor de 35mm entonces se tiene:
Figura 39. Momento de inercia X-X
Fuente: El autor.
bh 3 0.035h 3
I  (12)
12 12
En la ec. (11) y (12) se tiene la siguiente igualdad:
5WL3 0.035h 3
I  (13)
384 E max 12
Por lo que la altura h de la barra se calcula a partir de:
60WL3
h3 (14)
7.296 E max
La carga total aplicada
W
Pmaq  (15)
Amold
Donde:
Pmaq= Presión de la máquina=presión critica
W = Carga total aplicada (N)
Amold= Área del molde.=294.8cm2=0.02948m2
Despejando y reemplazando en la ec. (15) se tiene:

WTotal  Pmaq xA  10MPax0.02948m 2  294800 N
De modo que la carga total aplicada va a estar soportada por dos paralelas simétricas,
entonces la carga se divide para dos.
W paralela  294800 N / 2  147400 N
53
Reemplazando en la ec. (14) se encontró:
60 x147400 Nx (0.22m) 3
h3  0.086m  86mm
7.296 x 200GPax0.0001m
5.2.3 Sistema de expulsión. Se considera a este elemento como una columna.

Calculando el momento de inercia se tiene:
D 4 x(0.006m) 4
I   6.36 E  11m 4 (16)
64 64
Calculando el radio de giro:
I I 6.36 E  11m 4
rgiro     1.5 E  3m (17)
Area D 2  (0.006) 2
4 4
Se considera que trabaja como una columna fija empotrada entonces se tiene un
factor de columna K=0.65, por lo que la longitud efectiva es:
Le = KL = 0.65 × 116mm = 75.4mm
Área=2.83E-5m2
Calculando la razón de esbeltez
Le 0.0754m
Re    50.3 (18)
rgiro 1.5 E  3m
Calculando la relación de esbeltez de columna para un acero AISI 4340.
2 2 E 2 2 200GPa
Cc    138 (19)
Sy 207 MPa
Puesto que Re>Cc <200, entonces utilizamos la ecuación de Jhonson.
 S y 2   207 MPax(50.3) 2 
Pcr  AS y 1  2   2.83E  5m 2 x 207 MPa 1    5.28kN (20)
 4 E   4 2 x 200GPa 
Usando un factor de seguridad N =2 la carga aceptable es:
Pa = Pcr = 2.6KN c/expulsor
Y como tenemos 9 expulsores, entonces tenemos:
Pa=23.4 kN.
Dado que la fuerza de extracción máxima de la maquina es:

Fexp = 22kN (ver anexo A)
Se puede concluir que el perno no fallara ya que:

Fext = 22< Pa = 23.4KN
54
5.2.4 Pernos sometidos a corte. A continuación se calcula la máxima fuerza que
soporta los pernos sometidos a corte que sujetan el molde con la máquina de
inyección, los mismos que va a estar sujetos a tracción y corte parámetros que
debemos tomar en consideración para los cálculos respectivos.
Figura 40. Distribución de pernos de la placa de respaldo, parte móvil.
Fuente: El autor.
Como se muestra en la figura anterior la distancia desde el centroide hasta el centro

cada perno es:
r  101.4mm.
Los pernos van a estar sometidos al peso que ejerce el molde, el peso total del molde
está comprendido por el peso de la parte móvil y el peso de la parte fija, como se
detalla a continuación:
Wf=20kg=196N
Wm=30Kg=294N
Wt=50kg
Donde:
Wm= Peso del molde, parte móvil.
Wf= Peso del molde, parte fija.
Wf= Peso total del molde.
El peso de la parte móvil, genera carga primaria en el perno:

V 294 N
F/    73.5 N (21)
n 4
También genera carga secundaria debido al momento flector:
55
Figura 41. Esquema Molde parte móvil.
Fuente: El autor.
M f  Wm * l  294 N * 70mm  20580 N * mm (22)
El momento flector genera tracción en los pernos de sujeción de la placa, se procede a

calcular para el caso más crítico, es decir para los pernos que están más lejanos al
centro de rotación.
M f * rk 20580 Nmm * 154mm
F //    127 N (23)
 (r )
h
2
(32mm  154mm) 2
Luego la tracción en cada perno es P=63.5N (6.5Kg), por tener dos pernos en cada
fila.
En conclusión el perno soporta cortante y tracción. Debido a la fuerza de pretensión y

a la fuerza de tracción del perno se produce una fuerza de rozamiento.
Según lo recomendado por el catalogo de normalización para moldes tenemos: perno

M8-GRADO SAE 5 y L=100mm, cuyo material tiene como características
Sp==85 Kpsi=6000Kg/cm2
Sy=92Kpsi=6500 Kg/cm2
Sut=120Kpsi=8450 Kg/cm2
Además Anominal=0.8cm2; At=0.6 cm2
Pretensión Fi:
Fi  0.85 xF p (24)
Fi  0.85 x3600 Kg
Fi  3060 Kg
F p  At * S p (25)
F p  0.6cm * 6500 Kg / cm
2 2
F p  3600 Kg
56
Rozamiento:
Debido a la fuerza de pretensión y a la fuerza de tracción en el perno, se produce una
fuerza de rozamiento.
Fr   * N (26)
Fr  0.15 * 3054 Kg
Fr  458.1Kg
  0.15 Rozamiento entre dos placas de acero (ver tabla 13)
Tabla 13. Coeficiente de fricción para pares roscados.
.
Fuente: Shigley. Diseño de elementos máquinas.
N  Fi  F // (27)
N  (3060  6.5) Kg
N  3054 Kg
La fuerza de rozamiento estático es mayor que el cortante (carga primaria), F /  Fr /
que quiere decir que en la práctica, el cortante producido será absorbido por el
rozamiento y los pernos soportaran solo tracción.
Constante de rigidez del sujetador:

La placa de respaldo tiene un espesor de 1.6cm.
Ab=0.8cm2=0.12plg
At * Ad * E
kb  (28)
Ad * l t  At * l d
Como At= Ad, entonces resulta lo siguiente:
At * E
kb  (29)
lt  l d
0.12 p lg 2 * 30 E 6 psi
kb   0.92 Mlb / p lg = 1.6E5Kg/cm
(1.02  2.9) p lg
Ab=75.8mm2=0.12plg2.
lt=2d+6=2(10mm)+6=26mm=1.02plg (ver tabla 5.7)
ld=74mm=2.9plg
57
Donde:
At= área de esfuerzo a tensión.
Ad= área del diámetro mayor del sujetador.
lt=longitud de la parte roscada de agarre.
ld=longitud de la parte sin rosca de agarre.
Eb=30E6psi=30E4 Kg/cm2 módulo de elasticidad del perno.
Tabla 14. Longitud de rosca para pernos.

LONGITUD DE LA ROSCA PARA PERNOS
2 d  6 L  125

LT  2d  12 125  L  200
2d  25
 L  125
Donde L es la longitud del perno. La longitud de la rosca para pernos estructurales

Es ligeramente menor a la que indica.
Las resistencias mínimas son las resistencias excedidas por 99% de los
sujetadores.
Fuente: Shigley. Diseño de elementos máquinas
Constante de rigidez del elemento:

1 1 1 1
   (30)
K m K m1 K m 2 K m 3
Como todos los elementos de unión tienen el mismo modulo de Young (E), el diámetro
de la cara de la arandela es aproximadamente 50% mayor que el diámetro del
sujetador para pernos estándar de cabeza hexagonal, con las consideraciones
anteriormente mencionadas y si también se usa un ángulo de 30grados, la formula que
es aplicable es la siguiente.
0.577 *  * E b * d
k mn  (31)
(1.5t  D  d ) * ( D  d ).
ln(5 )
(1.5t  D  d ) * ( D  d )
Figura 42. Compresión de elementos con propiedades elásticas equivalentes.
Fuente: Shigley. Diseño de elementos máquinas
58
Figura 43. Molde casco decorativo parte móvil.
Fuente: El autor.
D=15mm
d=10mm
Reemplazando en la ec. (31) se tiene:
0.577 *  * 30 E 4 Kg / cm2 * 1cm
k m1   5.7 E 5 Kg / cm
(1.5(1.1cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
ln( )
(1.5(1.1cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
0.577 *  * 30 E 4 Kg / cm2 * 1cm
k m2   3.8 E 5 Kg / cm
(1.5(6.5cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
ln( )
(1.5(6.5cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
0.577 *  * 30 E 4 Kg / cm2 * 1cm
k m2   4.4 E 5 Kg / cm
(1.5(2.6cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
ln( )
(1.52.6cm)  1.5cm  1cm) * (1.5cm  1cm).
Reemplazando en la ecuación (30) se tiene:
1 1 1 1 cm
(   )
Km 5,7 E 5 3.8 E 5 4.4 E 5 Kg
1 1 cm

K m 13.9 E 5 Kg
Entonces:
Kb
C (32)
Kb  Km
1.6E5Kg/cm
C  0 .1
1.6E5  13.9 E 5Kg/cm
Como la carga es constante.
Fb  Fi  C * n * P (33)
Fb  Sy * At (34)
Igualando la ec. (33) y (34), entonces el factor de seguridad es:
59
Sy * At  Fi
n (35)
C*P
6500 Kg / cm * 0.472cm 2  3060 Kg
2
n  12.3
0.1* 6.5 Kg
Se verifica que los pernos de unión no fallaran.
5.2.5 Análisis de esfuerzos mediante Software CAE. A continuación mediante

Software, se procede a analizar la placa núcleo y la placa cavidad ya que están
directamente expuestas a la presión de inyección; De igual forma a la placa de
expulsión ya que está expuesta a la fuerza de expulsión de la máquina.
Tabla 15. Análisis de esfuerzos placa núcleo.

Asignación de fijaciones.
Asignación de presión sobre los

núcleos con un valor de 10MPa.
Asignación de material AISI

4340.
60
Mediante Software se obtiene
un máximo valor de tensión
36.59MPa, con factor de
seguridad igual a 19.4, este
factor nos da la confianza de
que la placa no fallara bajo
carga de inyección durante su
ciclo de trabajo, garantizando la
funcionalidad del molde.
Los resultados muestran una

flecha máxima 0.0098mm para
el caso más crítico, con lo cual
se puede concluir que
prácticamente la deformación no
afecta a las dimensiones del
producto final.
Fuente: El autor.
Tabla 16. Análisis de esfuerzos placa cavidad.

Asignación de presión sobre las

cavidades con un valor de
10MPa.

4340.
61
Mediante software se obtiene
35.6MPa con un factor de
seguridad 19.9, este factor nos
da la confianza de que la placa
no fallara bajo carga de
inyección durante su ciclo de
trabajo, garantizando la

flecha máxima 0.0019mm
para el caso más crítico, con lo
cual se puede concluir que
prácticamente la deformación
no afecta a las dimensiones del
producto final.
Fuente: El autor.
Tabla 17. Análisis de esfuerzos placa expulsora.

Asignación de la fuerza de
expulsión de 22kN, en un área
de la placa de 0,022 m2.
62
1010.
Mediante software se obtiene

14.68MPa, con un factor de
seguridad 12.3, este factor nos
da la confianza de que la placa
no fallara bajo carga de
expulsión durante su ciclo de
trabajo, garantizando la

flecha máxima 0.019mm para
el caso más crítico, con lo cual
se puede concluir que la fuerza
de expulsión no va a deformar
la placa.
Fuente: El autor.
5.2.6 Agujeros.
Se debe tomar en consideración los agujeros de las placas porta moldes, ya que estas
no deben interferir en las funciones del molde y a la vez permitan garantizar la
seguridad de la junta entre placas. Para nuestro caso hemos tomado la normalización
del catálogo de INTECH EDM, mencionado catalogo recomienda pernos M8
distribuidos a una distancia entre centros que se indica en la figura.
Para ver más información ver Anexo D.
63
Tabla 18. Normalización porta molde INTERCH – agujeros.
Fuente: INTECH EDM. Normalización de moldes.
5.2.6 Ángulos de desmoldeo.Para facilitar la expulsión de la pieza del molde, se le da

un ángulo a partir de la medida nominal de la pieza, la misma que varía entre 1º a 3º.
En nuestro caso se opto por 1º de ángulo de desmoldeo.
5.2.8 Tolerancia. Uno de los factores muy importantes en la construcción de moldes es

la tolerancia dimensional, ya que es determinante en el momento de acoplar diferentes
piezas en la construcción y en el montaje del molde.
A continuación se realiza el cálculo para la selección de la tolerancia apropiada:
i  0.45 * 3 D  0.001* D (36)

i  0.45 * 3 20  0.001* 20
i  1.24 
5.3 Diseño para la manufactura

5.3.1 Material a inyectar y su contracción. El material seleccionado para la
fabricación del casco decorativo es un polipropileno copolímero, por sus aplicaciones
64
en el sector de consumo (juguetes, recipientes para alimentos, cajas, hieleras, etc.)
Para el diseño del molde, el parámetro básico que hemos de tener en cuenta es la
contracción que presenta el material. Este porcentaje, facilitado por el fabricante del
plástico, es le porcentaje de reducción de las dimensiones de la pieza una vez que ha
sido inyectada y expulsada del molde. Esto significa que antes de empezar con el
diseño del molde, debemos escalar la pieza haciéndola un 1.8% más grande.
5.3.2 Cálculo del número de cavidades. La determinación del número de cavidades

en un molde depende principalmente de factores como la forma y el volumen de las
partes que serán moldeadas y las características de la máquina seleccionada para
moldearlas. Para determinar el numero de cavidades se sigue un criterio tecnologico,
como es la capacidad de inyeccion.
Capacidad de inyeccion.- Por la relación entre el peso o volumen máximo del

material correspondiente que pueda inyectar la máquina y el peso o volumen del
artículo.
Datos:
Capacidad de inyeccion=60gr
Peso mazarote/canales=7gr
Peso pieza=27gr
Cap inyeccion  Peso mazarote / canaes
N  cavidades  (37)
Peso pieza
60 gr  7 gr
N  cavidades   3 .9
13.5 gr
Mediante el calculo se determina 3 cavidades, pero debido al elevado costo de

fabricacion del molde que implica, se decide finalmente por fabricar un molde para dos
cavidades.
5.3.3 Canales de distribución. Los canales de distribución constituyen la parte del

sistema de llenado, unen las cavidades del molde con el cono de entrada. Tiene la
misión de conseguir que el material penetre en todas las cavidades simultáneamente a
igual presión y temperatura. La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde
refrigerado. La distribución del calor enfría y solidifica rápidamente la masa que fluye
tanto a las paredes exteriores. Al mismo tiempo, la masa que fluye por el centro queda
65
aislada respecto a la pared del canal, originándose así un núcleo plástico, por la que
pueda fluir la masa necesaria para el llenado del molde.
El modo más sencillo de conseguir un llenado simultáneo, consiste lógicamente en
hacer de igual longitud las vías de flujo hacia las cavidades y el no modificar la sección
de los canales de distribución y estrangulamiento.
Figura 44. Canales de distribución.
Fuente: El autor.
5.3.4 Estudio de la partición del molde. El estudio de las particiones del casco
decorativo se lo realiza mediante Software CAD 3D, después de un estudio minucioso
de la forma del casco se ha llegado a la conclusión que la mejor opción es la que se
muestra a continuación. La configuración de la línea de partición presta la ventaja de
ser lo menos visible posible para no influir en la esta estética del producto.
Figura 45. Línea de partición.
Fuente: El autor.
5.3.5 Estudio de la entrada de material. Los parámetros para la disposición de los

puntos de inyección son:
a) El punto de inyección debe situarse en las cercanías de la superficie de la
pieza
b) La colocación se realizará en zonas que permitan un flujo fácil.
c) Salida del aire atrapado en la cavidad.
66
d) El punto de inyección se colocará de forma que el material avance según un
frente continuo.
Teniendo en cuenta la línea de partición de la pieza marcada por el diseñador ya

descrita anteriormente y conociendo el tipo de alimentación con el que se va a inyectar
la pieza (boquilla caliente), se concluye que el mejor punto para la entrada de material
se encuentra en el centro de gravedad de la placa de las cavidades hembra.
Figura 46. Entrada de material
.
Fuente: El autor.
Con el punto de entrada de material seleccionado, obtendremos un llenado de la

cavidad uniforme llegándola masa fundida a todas las partes de las dos cavidades al
mismo tiempo, evitando así zonas sobrealimentadas y enfriamientos desiguales.
5.3.6 Estudio de la zona de expulsión.El estudio de la zona de expulsión está

íntimamente relacionado con la refrigeración de la pieza. Esto quiere decir, que el
espacio disponible para la extracción de la pieza del molde, queda reducido debido al
espacio necesario para los canales de refrigeración dentro del molde, para solucionar
este inconveniente se ha optado por realizar el sistema de refrigeración en la placa de
respaldo de la placa porta cavidades.
Teniendo ya definida la zona de expulsión, situaremos los expulsores en zonas

estratégicas de la figura las cuales tengan más tendencia riesgo de atrapamiento
dentro del molde, adicionalmente se ubica un expulsor para la mazarota ya que
también tiene riesgo de atrapamiento.
A continuación se muestra una figura donde podemos observar la ubicación de los

expulsores.
67
Figura 47. Ubicación de los expulsores.
Fuente: El autor.
5.3.7 Guías y componentes.El sistema de guiado cumplen con la funcion de hacer

que los elementos de moldeo coincidan exactamente, es decir que la linea de cierre
coincida correctamente. Si los elementos de moldeo no coinciden, pueden chocar
mutuamente y producir deformaciones en la cavidad bajo la influencia de las elevadas
fuerzas de cierre. Además con los moldes descentrados, la pieza presentaría distintos
espesores de pared en el producto final.
Para alcanzar la máxima precisión, el molde necesita una guía y unos elementos de
centrado propio. En moldes pequeños y particularmente planos, se emplea pernos de
guía. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde cuando éste
está abierto y al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios
de los casquillos y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad. En los
moldes planos se garantiza una posición relativa permanente y exacta de ambas
superficies externas durante el proceso de inyección, así como la obtención de piezas
externas de desplazamiento.
Figura 48. Columna según especificaciones de catálogo.
68
Tabla 19. Tolerancias para columnas.
TOLERANCIAS COLUMNAS
AGUJERO EJE AJUSTE DE PRECISIÓN
1 H7 e7 Asiento giratorio: piezas móviles con juego.
2 H7 k6 Asiento forzado medio: montado y desmontado con martillo
si gran esfuerzo.
3 H7 g6 Asiento deslizante: en piezas lubricadas con deslizamiento.
Figura 49. Camisa según especificaciones de catálogo.
Tabla 20.Tolerancias para camisas.

TOLERANCIAS CAMISAS
AGUJERO EJE AJUSTE DE PRECISIÓN
1 H7 e7 Asiento giratorio: piezas móviles con juego.
2 H7 g6 Asiento forzado medio: montado y desmontado con
martillo si gran esfuerzo
3 H7 k6 Asiento deslizante: en piezas lubricadas con
deslizamiento.
5.3.8 Sistema de refrigeración.El molde adquiere diferentes temperaturas por la

transmisión de calor por parte de las niquelinas de la máquina de inyección y del
material fundido, las mismas variaciones que se trasmiten directamente a las paredes
del molde, las que adquieren un incremento de temperatura, la misma que puede
ocasionar defectos en las piezas a producir. Para la construccion del sistema de
enfriamiento se debe considerar lo siguiente:
- La temperatura media del molde debe mantenerse en un rango lo más reducido

como sea posible.
- La temperatura debe ser lo más uniforme posible. El tiempo de ciclo debe ser lo
más corto posible.
- La temperatura del molde en un punto determinado varía a lo largo del ciclo de
inyección.
69
Se llega a la conclusion que el sistema de refrigeracion que mejor se ajusta a las
condiciones del molde es conductos tipo espiral, el uso de este sistema se basa en la
necesidad de absorber el calor de la masa fundida para que alcance su fase sólida y la
estabilidad dimensional.
Los refrigerantes utilizados son agua y aceite. La absorción es más rápida en el agua,
teniendo el aceite una mayor inercia térmica, lo que produce que un mayor control de
la temperatura. Sin embargo, su coste es mayor. Con este sistema, a una temperatura
dada del líquido refrigerante y trabajando la máquina de forma continuada a un ciclo
dado, se establecerá un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al
molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el
líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas
con la calidad requerida.
Figura 50. Configuracion del sistema de refrigeracion del molde.
Fuente: El autor.
5.3.9 Tiempo del ciclo de inyeccion. Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde
más el tiempo de cierre del mismo, entonces el tiempo total de un ciclo es igual a:
Tciclo = Tv + Ti + Te (38)
Tciclo = (20+ 1.53 + 20.63)s
Tciclo = 42.16s
Siendo:
Tv= tiempo en vacio=20s
Ti = Tiempo de inyección en segundos
Te= Tiempo de enfriamiento.
Capacidad de inyección.- Normalmente la capacidad de inyección máxima se indica en

gramos de poliestireno. La capacidad de inyección en una máquina se ajusta para
diferentes casos.
La capacidad de inyección para otro material se calcula de la siguiente forma:
70
 Densidad B 
CIB  CIPSx  
 Densidad PS  (39)
Donde:
CIB = Capacidad de inyección con el material B
CIPS = Capacidad de inyección con Poliestireno=20gr/s
DesnsidadB = Densidad del material B=0.941gr/cm3
DensidadPS = Densidad del Polipropileno=0.9gr/cm3
Reemplazando en ec. (39) se tiene:
20 gr  0.941gr * cm3 
CIB  x 
s  0.9 gr * cm3 
CIB  20.91gr / s
Tiempo de inyección.- Conociendo así la capacidad de inyección se puede estimar el

tiempo necesario para la inyección por:
 Ppieza 
Ti    (40)
 CIB 
 32 gr * s 
Ti   
 20.91gr 
Ti  1.53s
Donde:
Ti = Tiempo de inyección en segundos.
Ppieza = Peso de la pieza mas mazarota en gramos=(27 +5)gr .
CI = Capacidad de inyección en gramos por segundo.
Este resultado es validado mediante software CAE, a continuación se muestra el

tiempo de inyección arrojado por el análisis de inyección de PP, mediante simulación.
Figura 51. Tiempo de llenado para dos cavidades con polipropileno.
Fuente: El autor.
71
Tiempo de enfriamiento.- Tomando en cuenta que la pieza tiene un espesor uniforme
de 2mm, que el molde estará alrededor de 45°C y que el material tiene una
temperatura de 230°C aproximadamente, se tiene lo siguiente.
Material: Polipropileno (PP)

Difusividad térmica = 0.85X10-3 (cm2s-1/°C)
Temperatura de extracción bajo carga = 60°C
 S2   Tx  Tm  
Te  x ln   (41)
2  4Tc  Tm  
 0.2cm 2   60C  45C  
Te  x ln  
2 (.85 x10 E  3(cm2s - 1/°C) )  4230C  45C  
Y por tanto se obtiene:
Te = 20.63 seg
Este resultado es validado mediante software CAE, a continuación se muestra el

tiempo de enfriamiento que muestra el análisis de inyección de PP, mediante
simulación.
Figura 52. Tiempo de enfriamiento del producto plástico PP.
Fuente: El autor.
5.3.10 Presión de inyección.La presión se define como la fuerza normal por unidad de
área. En el proceso de llenado, la fuerza de inyección por medio de tornillo se usa para
empujar el material líquido en la cavidad. La fuerza se propaga a través del líquido y el
resultado en una distribución de la presión en la cavidad. El perfil de presión presenta
la disminución en la dirección del flujo. Se observa que la presión de la posición de
flujo delantero es como una atmósfera desde el contacto del frente del flujo de aire.
72
Para una tasa constante, la presión de la puerta de entrada se incrementa con el
tiempo.
Figura 53. Presión de llenado para dos cavidades con PP.
Fuente: El autor.
5.3.11 Temperatura central al fin del llenado.La distribución de la temperatura central

se define como la temperatura de fusión de la posición central entre las dos caras de
la superficie para cada región.
En general, la posición central es la distancia más lejana a la pared del molde,
presenta una temperatura de fusión alta. La temperatura de la posición central puede
ser disminuida rápidamente por la parte de cavidad muy delgada, y el tiro corto puede
ser ocurrido.
Figura 54. Distribución de temperatura en la cavidad.
Fuente: El autor.
73
CAPÍTULO VI
6. MODELACIÓN, PROGRAMACIÓN CNC, SIMULACIÓN VIRTUAL DEL

MECANIZADO, CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL
MOLDE.
6.1 Modelación CAD del casco decorativo

6.1.1 Modelación CAD del producto. Para el desarrollo del producto de la presente
tesis, se obtuvo imágenes de cascos de seguridad de actualidad mediante la ayuda
del internet, así como un casco de seguridad que sirvió como modelo base. Los
detalles estéticos del casco se los extrajo de las imágenes, así obtener mediante la
fusión de detalles un producto estético y atractivo, que es el objeto de este casco
decorativo.
A continuación se detalla paso a paso la modelación CAD del producto:
Tabla 21. Modelación CAD del producto.

Abrir el software CAD, en el cuadro de diálogo que
se muestra escoger objetos pequeños en
milímetros, y click en abrir.
Una vez ya abierto nuestra plantilla para trabajar,

importar una imagen de casco para que sirva de
modelo. Para esto en la barra de comando escribir
_picture frame y luego enter. Se abre un cuadro de
dialogo en el cual se selecciona la imagen y abrir, el
programa solicita dos puntos de referencia para
insertar la imagen, entonces con la vista frontal
activa, en el cuadro de comandos ingresar para la
primera esquina 0,0 y para la segunda esquina un
punto cualquiera.
Una vez insertada la imagen se procede a trazar

líneas, ir al menú Curva/ Forma libre/ Interpolar
puntos.
74
Con este comando activo se procede a trazar
puntos sobre la imagen, con el objetivo de obtener
la primera curva para aplicar la red de curvas, estas
curvas deben intersecar para obtener la superficie.
Siguiendo esta misma metodología del paso

anterior se obtiene la curva de la vista superior. En
este caso se tiene un croquis de la vista superior
del casco, pero está incompleto, para dar solución a
esto hacemos un espejo de la curva respecto al eje
X.
Para realizar el espejo ir a menú/ transformar/

simetría, seleccionar la curva para simetría y enter,
luego solicita el eje de simetría, para lo cual señalar
el fin de la curva y orientar en la dirección del eje x,
de esta manera se obtiene un croquis cerrado.
Activar la vista lateral, para obtener la curva de esta

vista, haciendo base en las curvas anteriormente
obtenidas trazamos el perfil. Para trazar el perfil
Curva/ Forma libre/ Interpolar puntos.
Con las líneas obtenidas en las tres vistas se

procede a generar la superficie base. Para esto
utilizar menú/ superficies/ red de curvas/ enter,
seleccionar por ventana todas las curvas y enter,
sale un cuadro de dialogo el cual aceptar por
defecto.
Esta superficie obtenida se le procede a extender,

en el cuadro de comando insertar ExtenderSup/
poner un factor de 20/ enter.
Trazar una línea con la ayuda del comando menú

Curva/ Forma libre/ Interpolar puntos, esta línea nos
servirá para cortar la superficie y dar forma al
diseño del casco.
Para cortar la superficie menú/ edición/ partir.
Primero seleccionar la superficie a partir y enter,
luego la línea que va a servir como herramienta de
corte, es importante que la vista frontal este activa.
75
Se procede a hacer un desfase de la superficie
recortada, menú/ superficie/ desfasar
superficie/2mm/enter.
Trazar una línea en la vista frontal, con la ayuda del

comando menú Curva/ Forma libre/ Interpolar
puntos, esta línea va servir para cortar la superficie
y dar forma al diseño de casco.
Para cortar la superficie menú/ edición/ partir.
Primero seleccionar la superficie a partir y enter,
luego la línea que va a servir como herramienta de
corte, es importante que la vista frontal este activa.
Ahora eliminar las superficies que están demás,
para obtener las superficies del casco como se
muestra.
Para unir las dos superficies resultantes realizar

una superficie de transición, menú/
superficie/transición/ seleccionamos los dos bordes
a unir mediante una superficie/ enter.
En la vista superior trazar el perfil exterior del

casco. Menú Curva/ Forma libre/ Interpolar puntos,
esta línea va a servir para extruir. Seleccionar la
curva ha extruir y luego menú/ solido/ extrucción de
curva plana/ no tapar/ enter.
Se realiza un desfase de la curva menú/

transformar/desfasar curva/ 2mm/enter. Esta curva
(a) sirve para cortar la superficie obtenida por
extrucción.
También se traza otra curva (b) para cortar la

superficie por extrucción.
Se procede a partir la curva de extrucción con las

curvas a y b.
76
Se elimina las superficies que no sirven, para
obtener finalmente.
Ahora seleccionar por ventana y unir las superficies,

menú/ edición/unir. Luego duplicamos los bordes
para realizar una red de curvas. En la barra de
comando dupborde/seleccionamos las superficies/
enter. Ahora aislamos las líneas duplicadas,
mediante el icono invertir selección y ocultar
objetos.
Unir las líneas aisladas con líneas como se muestra

en la imagen.
Generar las superficies mediante red de curvas.

Seleccionar por ventana todas las líneas, menú/
superficies/red de curvas.
Menú/ edición/visibilidad/ mostrar, esto es para

observar todos los objetos que están ocultos.
Trazar una curva como la que se observar en la

figura, esta línea nos sirve para proyectarla sobre la
superficie del casco.
Aislar la curva y la parte superior del casco, luego

proyectar la curva sobre la superficie, en la barra de
comando insertar proyectar/enter/ primero
seleccionamos la curva a proyectar/ enter/ segundo
la superficie/ enter.
Con las líneas proyectadas sobre la superficie
ejecutamos el comando partir.
77
Realizar un desfase de la superficie extraída del
casco hacia dentro de 2mm, como se muestra en la
figura.
Eliminar la superficie original del desfase,

resultando lo que se muestra en la figura.
Ahora generar una superficie mediante transición,

para rellenar los espacios vacios del casco.
Como este detalle es simétrico, realizar un espejo.
Para realizar el detalle superior del casco, trazar

dos curvas de corte como se muestra, con estas
curvas ejecutar el comando partir.
El siguiente paso es construir curvas que nos van a

servir para ejecutar el comando superficie por dos
carriles.
Para ejecutar el comando por dos carriles: menú/

superficie/por dos carriles/seleccionamos las dos
líneas a y b, a continuación las líneas de sección
transversal c, d, e/ enter/ aceptar.
78
Trazar una línea como se muestra, para partir la
superficie anterior.
Visualizando las superficies construidas tenemos.
Trazar curvas como se muestra.
Seleccionar las curvas y ejecutamos el comando

menú/ red de curvas/ enter.
Seleccionar todas las superficies y ejecutar el

comando unir. Para dar espesor al casco
realizamos un desfase de superficie de 2mm, para
esto: menú/ superficie/ desfasar superficie/
seleccionamos las superficies/
InvertirTodos/2/enter.
Mediante superficies de transición construimos las

superficies faltantes en el casco, para obtener
finalmente un casco solido.
Luego redondear los vértices externos del casco.

Para redondear menú/ solido/ empalmar borde/ 3.5/
enter. Obteniendo finalmente el casco decorativo.
79
Para realizar un renderizado en la vista perspectiva:
menú/ renderizado/ renderizar.
Fuente: El autor.
6.1.2 Diseño CAD de las placas cavidad y núcleo

6.1.2.1 Placa cavidad.
Tabla 22. Diseño CAD de la placa cavidad.

Escalar diseño del producto, mediante el
comando ESCALAR 3D, considerando un
factor de contracción para el polipropileno
1,8%.
Para determinar la línea de partición se

extrae la superficie por la cual el molde se
va a separar en cavidad y núcleo, se
procede a duplicar el borde, una vez
duplicado el borde se procede a proyectar
la curva sobre el plano yz en la vista
izquierda del producto.
Para poder hacer intersección con los

bloques que van a contener a la cavidad y
núcleo, a la línea proyectada se le añade en
sus extremos dos líneas.
Se procede a extruir la línea de partición,

para luego cortar los bloques que van a
contener las cavidades.
80
En el diseño se decidió hacer de dos
cavidades, por lo cual se distribuye
uniformemente en los bloques cavidad y
núcleo.
Se ejecuta el comando partir para la
superficie de separación con las curvas del
borde de las cavidad, se elimina las
superficies que están demás.
A continuación con operaciones básicas se

realiza el canal de de distribución y guiado
del molde.
Fuente: El autor.
6.1.2.2 Placa núcleo.Por tema netamente económico se ha decidido realizar la placa

núcleo en dos partes, que se menciona a continuación: núcleo y placa porta núcleos.
Núcleo.-
Tabla 23. Diseño CAD del núcleo.
El núcleo se va a mecanizar a partir de un eje que
lo contenga, este eje va empotrado en la placa
porta núcleos; Para lo cual se procede a partir la
superficie de partición con dos circunferencias
contenedoras.
Se extruye la circunferencia una determinada

distancia, para poder empotrar en la placa porta
núcleos.
También se hace necesario una chaveta contra

giro.
Fuente: El autor.
81
Placa porta núcleos.-
Tabla 24. Diseño CAD de la placa porta núcleos.

Para realizar el empotramiento de los núcleos en la
placa se realiza una diferencia Booleana entre la
placa porta núcleos y los núcleos.
Obteniendo el alojamiento para los núcleos.
Con operaciones básicasde extrucción y diferencia

Booleana se realiza el guiado de la placa.
Fuente: El autor.
6.1.3 Diseño CAD del porta molde. Tomando en cuenta las dimensiones del modelo
se selecciona un tamaño de placas normalizado según INTECH EDM, cuyo
documento cuenta las especificaciones dimensionales de cada parte de las placas del
molde, las mismas que servirán para elaborar el diseño en IMOLD MBC.
Tabla 25. Diseño CAD del porta molde.

Abrir archivo CASCO DECORATIVO.
sldprt. Click en el menú Imold, Proyect
Control, New Proyect.
82
Ingresar el nombre del proyecto.
Ingresar el tipo de máquina de inyección,

HAITIAN MA600, 60 Ton.
Seleccionamos en vendedor Hasco, AISI

P20 para placas cavidad, acero 705 para
el guiado
En el cuadro de dialogo que se muestra

se ingresa los datos normalizados para
las diferentes placas del porta molde,
tanto para la parte fíja y la móvil. De
acuerdo a la disponibilidad del material y
a las recomendaciones del catálogo
normalizado, se ingresa los datos de
espesor.
Finalmente se ingresa las dimensiones de

longitud y ancho de las placas.
Fuente: El autor.
83
6.2 Generar programas CNC y simulación
6.2.1 Programas CNC y simulación de la placa cavidad.
Tabla 26. Programas CNC y simulación para la placa cavidad.

Importar el archivo en formato iges al
software CAM. Previamente en el
software de CAD, se asigna el cero pieza
al bloque a mecanizar.
Para un mecanizado óptimo de la

superficie de cierre, se crea tapas planas
para los orificios de las guías y la
ramificación de alimentación.
Seleccionar el tipo de máquina CNC a

trabajar, en este caso es un centro de
mecanizado vertical de 3 ejes.
Para objeto de optimación de tiempo, se

designa colores a las diferentes
superficies de la placa cavidad.
Dentro del grupo de máquina
seleccionada anteriormente se tiene la
opción para generar el material en bruto a
mecanizar, para esto se selecciona caja
delimitadora (Bounding Box), y finalmente
OK.
Ir a mecanizados, en esta pestana ofrece

una variedad de operaciones de
mecanizado. En este caso se necesita un
mecanizado de desbaste, para lo cual ir a
Superficie Desbaste/ Mec Desbaste
Copia.
Seleccionar las superficies a mecanizar.
84
Seleccionar las superficies a evitar.
Aparece la caja de diálogo para ingresar

parámetros de corte como: velocidad del
husillo, avance de corte, profundidad de
corte, etc.
Seleccionar y configurar la herramienta.
Luego click derecho sobre la herramienta

y seleccionar calcular velocidades y
avances.
En parámetros mecanizado superficie,

ingresamos datos para zona de
seguridad, retracción, distancia de
seguridad, excedente de material a
mecanizar, finalmente OK.
Automáticamente se genera las

trayectorias y movimientos de la
herramienta.
Para poder visualizar el resultado

procedemos a simular esta operación.
85
Debido al diámetro de la herramienta
grande respecto al tamaño de la cavidad,
se hace necesario un mecanizado de
desbaste tipo cajera. Mediante simulación
se observa que mejora notablemente el
desbaste de la cavidad.
Después del proceso de desbaste de la

cavidad, viene el proceso de acabado de
la línea de cierre. Mediante simulación se
observa que se tiene una superficie de
cierre uniforme y de buena calidad.
Mediante la operación de acabado radial,

se obtiene un mecanizado muy buena
calidad.
Para mecanizar el guiado se hace

necesario el proceso de taladrado, para
lo cual primero es necesario taladrar con
una broca de centros.
86
Finalmente realizamos el taladrado y
mandrinado del guiado.
Fuente: El autor.
6.2.2 Programas CNC y simulación de la placa núcleo.
Tabla 27. Programas CNC y simulación para la placa núcleo.

Importar el archivo en formato iges al
software CAM. Previamente en el software
de CAD, se asigna el cero pieza al bloque a
mecanizar.
Para un mecanizado óptimo de la superficie

de cierre, se crea tapas planas para los
orificios de las guías y expulsión.
Ir a mecanizados, en esta pestana ofrece

una variedad de operaciones de
mecanizado. En este caso se necesita un
mecanizado de desbaste, para lo cual ir a
Superficie Desbaste / Mec Desbaste Copia.
Luego se hace necesario un desbaste

radial.
87
Una vez desbastado, se continúa con el
siguiente proceso de mecanizado que es
dar el acabado, para ello se selecciona
acabado tipo copia.
Luego se realiza el guiado, mediante

taladrado y mandrinado.
A continuación se realiza el taladrado para

el sistema de expulsión.
Finalmente ejecutamos la simulación del

mecanizado.
Fuente: El autor.
Tabla 28. Generar programa NC, placa cavidad.

Manteniendo presionado Ctrl seleccionar las
dos operaciones de acabado radial, una vez
seleccionado proceder a regenerar las
operaciones con la pestaña regenerar todas
las op. seleccionadas.
88
Después de regenerar las trayectorias de las
herramientas se procede a post procesar las
operaciones (códigos G), para esto
seleccionamos la pestaña Post operaciones
selec.
En el cuadro que aparece aceptamos por

defecto.
En este caso indicamos que no se quiere post

procesar todas las operaciones generadas, de
esta manera solo post procesa las
operaciones seleccionadas anteriormente.
En el cuadro que aparece ingresamos el

nombre del archivo NC, guardar.
Previamente se configuró el software de CAM,

para que automáticamente pueda abrir el
resultado de post procesar las operaciones en
el software de edición. Para observar las
trayectorias y poder simular la operación
seleccionar la pestaña de ventana de
simulación.
En la ventana que se muestra se puede

seleccionar Play, para observar la simulación
de la trayectoria de la herramienta.
89
Finalmente, a vez simulado, verificado la
funcionalidad del programa NC, se procede a
enviar el archive a la máquina CNC, mediante
el icono denominado Enviar el archivo en la
ventana abierta.
Fuente: El autor.
6.3 Construcción del molde

6.3.1 Construcción de las placas de respaldo.
Tabla 29. Construcción de las placas de respaldo.

Material AISI 1010
Paso # Proceso Herramienta Maquinaria Horas
1 Escuadrado Cuchilla de Fresadora 1

básico de la vidia
placa
2 Planeado Fresa madre Centro de 0.5

mecanizado
CNC
3 Rectificado Piedra Rectificadora 0.25

abrasiva
4 Encontrar el Reloj Centro de 0.1

cero pieza verificador mecanizado
CNC
5 Punteado Broca de Centro de 0.1

previo al centros mecanizado
taladrado CNC
90
6 Taladrado Broca Centro de 1
para pernos diám.11 mecanizado
de unión. mm CNC
7 Taladrado Pin Broca Centro de 0.1

de expulsión diám.20 mecanizado
de la máquina mm CNC
inyección.
8 Mecanizado Fresa Diam. Centro de 1

del sistema 10. mecanizado
de CNC
refrigeración
9 Perforado de Broca Fresa 0.5

entradas de diám.12
refrigeración. mm
Fuente: El autor.
6.3.2 Construcción de la placa Cavidad.
Tabla 30. Construcción de las placas de respaldo.

Material AISI P20
10 Alineación, Reloj Centro de 0,1

encontrar el verificador mecanizado
cero pieza. CNC
11 Desbaste de Fresa de bola Centro de 4

la cavidad y diám.12mm mecanizado
de la línea de CNC
cierre.
12 Perforación Broca Centro de 0.5

del guiado diam.12mm, mecanizado
mandrinado CNC
diám.20mm
91
13 Acabado de Fresa de bola Centro de 4
la cavidad. diám. 6mm. mecanizado
CNC
14 Acabado de Broca de Centro de 4

la línea de centros mecanizado
cierre. CNC
Fuente: El autor.
6.3.3 Construcción de la placa porta núcleo.
Tabla 31. Construcción de la placa porta núcleo.

Material AISI P20
15 Alineación, Reloj Centro de 0.1

cero pieza. CNC
16 Desbaste Porta Centro de 1

del plaquitas. mecanizado
alojamiento diám.25mm CNC
para el r5mm.
núcleo.
17 Dar el Fresa plana Centro de 0.1
ajuste al diám.18mm. mecanizado
alojamiento. CNC
Fuente: El autor.
92
6.3.4 Cilindrado del núcleo.
Tabla 32. Cilindrado del núcleo.

Material 705
18 Refrentado Cuchilla de Torno 0.3

de la base vídia
19 Cilindrado Cuchilla de Torno 0.5

de desbaste vídia

de acabado vídia
Fuente: El autor.
6.3.5 Construcción de la placa núcleo.
Tabla 33. Construcción de la placa núcleo.

Material AISI P20

cero pieza. CNC
22 Desbaste Fresa de bola Centro de 4

del núcleo y diám.6mm mecanizado
línea de R3mm. CNC
cierre.
23 Perforación Broca Centro de 0.5

del guiado diám.12mm mecanizado
mandrinado CNC
diám.20mm
93
24 Acabado Fresa de bola Centro de 6
del núcleo y diám.6mm mecanizado
línea de R3mm. CNC
cierre.
Fuente: El autor.
6.3.6 Construcción de la placa expulsora.
Tabla 34. Construcción de la placa expulsora.

Material AISI 1010

cero pieza. CNC
26 Punteado. Broca de Centro de 0.1

centros. mecanizado
CNC
27 Perforado Broca Centro de 0.5

para barras diám.6mm. mecanizado
expulsoras. CNC
28 Perforado Broca Centro de 0.2

para diám.8mm. mecanizado
cabezas de CNC
los
expulsores.
Fuente: El autor.
6.3.7 Construcción de guías y bujes.
Tabla 35. Construcción del guiado.

Material ACERO 705
29 Cilindrado Cuchilla de Torno 3

de desbaste vídia
(pin)
94
de vídia
desbaste(b
ocín)
31 Temple en Horno 0.1

aceite eléctrico,
recipiente
con aceite

de acabado vídia
Fuente: El autor.
6.3.8 Construcción del bebedero.
Tabla 36. Construcción del bebedero.

Material AISI 1010

de desbaste vídia

de acabado vídia
35 Perforado Broca diám. Torno 0.1

agujero de 5mm
alimentació
n.
95
36 Cilindrado Rima cónica Manual 0.5
cónico del diám. de 5 a
agujero de 6mm
alimentació
n.
Fuente: El autor.
6.4 Ensamble general

Tabla 37. Ensamblaje general del molde.
Paso # Ensamble general Operación tecnológica Horas

37 Ensamblaje de la parte fíja del 1
molde, placa de respaldo, placa
de cavidades, bebedero, o ring,
acoples para entradas de
refrigeración.
38 Ensamblaje de la parte móvil 1
del molde, placa de respaldo,
placa núcleo, paralelas, placas
de expulsión, expulsores, contra
botadores.
39 Pruebas de funcionamiento 3
Fuente: El autor.
Figura 55. Flujograma de construcción:
Fuente: El autor.
96
6.5 Pruebas de producción del casco decorativo.
Luego del ensamblaje completo del molde, es decir el armado con todos sus
elementos y accesorios. Se procede al momento tan esperado durante todo el tiempo
de diseño y construcción, que son las pruebas del molde montado en la máquina
inyectora.
Tabla 38. Pruebas de inyección del producto plástico.

Montado del molde a la máquina, para ello
primero amarramos por medio de bridas de
sujeción el lado fíjo del molde, posteriormente
se sujeta el lado móvil.
Calibrado de la unidad de cierre, este paso es

muy importante, se debe asegurar que los
brazos de cierre queden completamente
perpendiculares al molde, de esta forma
aseguramos el cierre.
Calibrado de parámetros de inyección, en esta

parte de proceso ingresamos parámetros al
control de la máquina, principalmente
temperatura de trabajo, tiempo de ciclo,
volumen de inyección, etc.
Una vez calibrado los parámetros de la

máquina de inyección y previamente
precalentado. Se procede a la primera
inyección con PP y a una presión de 50 bar, en
la cual no alcanza a llenar completamente la
cavidad, debido al hecho de que el molde de
encuentra frio. Luego de cinco intentos de
llenado de la cavidad y a una presión de 90Bar,
la cavidad se llena exitosamente.
Después de hacer control de calidad se
determina que únicamente hay que mejorar la
apariencia del casco decorativo.
Fuente: El autor.
97
6.6 Retoques del molde.
Gracias a la ingeniería CAD/CAM/CAE, el molde funciona correctamente y se ve
reflejado en producto plástico. Quedando únicamente el pulido de las cavidades, para
mejorar notablemente la estética y calidad del casco decorativo
Tabla 39. Retoques del molde.

La excelente textura y apariencia de producto
es fiel reflejo del pulido o acabado de la
cavidad. En este caso la cavidad tiene
rayaduras e imperfecciones que necesitan de
un pulido de calidad, para poder eliminar estos
inconvenientes.
Luego de un pulido con una secuencia de lijas,

hasta llegar a eliminar las imperfecciones.
Fuente: El autor.
98
CAPÍTULO VII
7. ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENIMIENTO
7.1 Costos del molde

7.1.1 Costos directos.Se detallan la inversión fíja que se requiere en la elaboración
del proyecto.
Tabla 40. Costos directos molde.
A. LISTA DE MATERIALES
DESCRIPCIÓN UNID. PRECIO CANTIDAD PRECIO
UNIT. TOTAL
ACERO 705 (DIAM.32 X Kg 7.00 5.00 35.00
700)
ACERO 705 (DIAM.80 X Kg 7.00 8.00 56.00
250)
ACERO AISI 1010 Kg 6.00 6.00 36.00
(250X190X20)
ACERO AISI 1010 Kg 6.00 11.00 66.00
(250X190X35)
ACERO AISI 1010 Kg 6.00 8.00 48.00
(250X35X70)2U
ACERO AISI 1010 Kg 6.00 5.00 30.00
(250X95X20)2U
ACERO AISI P20 Kg 11.00 15.00 165.00
(250X160X50)2U
ACERO PLATA (DIAM.8 X Kg 16.00 1.00 16.00
1000)
ACOPLE NPT ¼PLG U 1.50 4.00 6.00
LIJAS (DIFERENTE U 0.60 12.00 7.20
GRANO)
O RING M 3.00 1.00 3.00
PERNOS M10 X 100 U 1.50 4.00 6.00
PERNOS M10 X 45 U 0.80 4.00 3.20
PERNOS M8 X 25 U 0.60 4.00 2.40
PERNOS M8 X 45 U 0.70 4.00 2.80
TOTAL = 482.60
B. LISTA DE EQUIPOS
DESCRIPCIÓN COSTOx HORAS- TOTAL
HORA EQUIPO
CENTRO DE MECANIZADO VERT. 25.00 30.00 750.00
CNC
ELECTRO EROSIONADORA 20.00 3.00 60.00
FRESADORA 12.00 16.00 192.00
RECTIFICADORA 12.00 5.00 60.00
SIERRA DE BRAZO OSCILANTE 5.00 2.00 10.00
TORNO 12.00 8.00 96.00
TOTAL = 1,168.00
C. LISTA DE MANO DE OBRA
99
DESCRIPCIÓN CAT. SAL.REALxHORA HOR-HOMBRE
TOTAL
TÉCNICO CAD/CAM 1 5.00 80.00
400.00
OPERADORES MÁQ. HERRAM. 2 2.50 32.00
CONVENCIONALES 80.00
TOTAL = 480.00
D. TRANSPORTE DE MATERIALES
DESCRIPCIÓN UNID. PRECIO CANTIDAD PRECIO
TRANSP TOTAL
PLACAS PORTA MOLDE Kg 0.18 69 12.42
COSTOS DIRECTOS TOTAL (A+B+C+D)= 2143.02
Fuente: El Autor.
7.1.2 Costos indirectos. En los costos indirectos se considera algunos valores

referenciales en relación a los costos directos, se ha estimado conveniente para este
caso un valor del 20%. Estos costos se desglosan a continuación:
Tabla 41. Costos indirectos molde (20%).

ITEM DENOMINACIÓN PORCENTAJE (%) VALOR (USD)
1 Imprevistos costos directos 6 128.68
2 Armado del Molde 1 21.43
3 Utilidad 10 214.3
4 Otros 3 64.29
Total costos indirectos 20% 428,6
Fuente: El Autor.
7.1.3 Costo total. El costo total del proyecto está representado por la suma de los
costos directos e indirectos.
Tabla 42. Costo total molde.

ITEM DENOMINACIÓN VALOR (USD)
1 Costos directos 2143.02
2 Costos indirectos 428.6
Costo total 2527
Fuente: El Autor.
A continuación se muestra el presupuesto para la construcción del molde:

PRESUPUESTO
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNIT. PRECIO TOTAL

001 MOLDE CASCO DECORATIVO U 1 2572.00 2,572.00
===============
TOTAL = USD 2,572.00
100
7.1.4 Costo de producción por cada casco decorativo. Se analiza el costo que
demanda la producción de cascos decorativos, tomando en cuenta los elementos que
intervienen para la producción, obteniendo primero el costo total mensual, para luego
proceder a sacar los costos unitarios.
Cada casco decorativo pesa 13.5 gr, por cada ciclo de inyección se obtiene 2 cascos y
por cada hora considerando tiempos muertos se producen 100 cascos, trabajando 8
horas diarias se tiene 800 unidades, resultando al mes una producción de 17600
trabajando 22 días laborables. Idealmente se ha proyectado producir 17000 cascos
decorativos mensualmente, sin considerar productos que no pasen el control de
calidad. En cuanto a peso del producto más la mazarota, se consume un promedio de
32 gr de polipropileno copolímero. Con 1Kg.se produce 30 cascos/kg.
Tabla 43. Costo mensual de producción casco decorativo.

Materia prima virgen Materia prima reciclada
Egresos mensuales Precio mensual (USD) Precio mensual (USD)
Materia prima (x 586 Kg) 1465 (2.5USD/Kg) 1054.8 (1.8USD/Kg)
Costo alquiler máquina inyección 1056 1056
Mano de obra 318 318
Arriendo de local 300 300
Energía 110 100
COSTO TOTAL MENSUAL 3249 2838.8
Fuente: El Autor.
Para obtener el precio unitario dividimos el costo de producción por hora, para el
número de cascos que se producen en ese tiempo (100 cascos), obteniendo lo
siguiente:
Tabla 44. Costos unitarios casco decorativo.
.
Materia prima Materia prima
virgen reciclada
Cant./hora Precio/ casco Precio/ casco
(USD) (USD) (USD)
Materia prima ( Precio x 3.5 8.75(virgen) 0.09 0.06
Kg) 6.3(reciclado)
Costo de Energía 0.625 0.00625 0.00625
Costo por hora de 6 0.06 0.006
inyección
Arriendo de local 1.7 0.017 0.017

Costo de mano de obra 1.81 0.018 0.018
Total 0.19 0.16
Fuente: El Autor.
101
Considerando una ganancia adicional USD 0.02 por producto, el precio de venta es de
USD 0,21 por unidad.
Tabla 45.Costo total de producción y ganancias mensualmente.

Materia prima Materia prima
virgen (USD) reciclada (USD)
Ingresos por venta/ 17000 3570 3570
Costo de producción 3249 2838.8
Ganancias aproximadas por venta de 321 731.2
cascos decorativos
Fuente: El Autor.
Figura 56. Producción vs. ganancia.
Fuente: El Autor.
Figura 57. Ganancia vs. meses.
Fuente: El Autor.
102
7.2 Mantenimiento
Todos los moldes deben de tener un cierto programa de mantenimiento. El
mantenimiento regular puede ayudar para que el molde funcione con menos
interrupciones, y le ahorrará tiempo, dinero. [11]
7.2.1 Medidas preventivas.Las medidas preventivas mejoran la vida de su molde por

lo tanto antes de retirar el molde se deben tomar en cuenta algunos aspectos:
El molde debe de estar a temperatura ambiente, ya que el molde se enfrentaría a

cambios de temperatura lo cual haría una condensación y esta causa moho y oxido.
 Todas las líneas de agua se deben drenar
 Las superficies, la base y la cavidad se deben de limpiar con un solvente y
toallas para quitar cualquier acumulación de gases, grasas y otras resinas que
se acumulen. Este procedimiento de limpieza no debe de tomar más de 10
minutos.
 El sistema eyector debe ser movido para rociar ambas mitades del molde con
el lubricante (como WD-40).
 Compruebe y asegure que estén en su lugar todos los pernos, placas, etc.
 Cuando el molde se prepara de almacenaje y se alista para su funcionamiento
de producción, abra el molde y limpie de nuevo las superficies, la base y la
cavidad.
Precaución:
Las superficies altamente pulidas del molde no se deben limpiar con una toalla. En
lugar de eso rocíe las superficies con el solvente y límpielas con aire ya que el polvo o
la suciedad de los dedos o con las toallas podrían dañar la superficie.
Inspección:
El mantenimiento preventivo debe ser hecho cada vez que el molde entra a funcionar y
cada vez que se quita. La inspección es observar problemas pequeños y programarlos
para las reparaciones. Esta clase de mantenimiento se debe realizar por un operador o
una persona experimentada, después de 20,000 ciclos, o al final de una producción.
 Examine el molde y busque el daño de menor importancia o si se requiere
algún trabajo de retoque.
 El molde se debe de limpiar con un solvente para quitar el barniz y el acumulo
de material del proceso de moldeado
103
7.2.2 Mantenimiento preventivo. Este nivel se debe realizar solamente por
constructores de moldes con experiencia.
 Se separan todas las placas y se limpian sus caras.
 Todos los componentes se revisan para saber si hay algún desgaste. Se
observa cualquier desgaste excesivo ya sea para reparación, sustitución o para
continuar utilizándolo.
 Cualquier área de detalle de la cavidad con tallones, abolladuras u otras
muestras del desgaste o del abuso se debe considerar críticas y debe ser
analizada cuidadosamente antes de que procedan cualquiera de otros
reemplazos o reparación.
 Todas las piezas móviles deben ser lubricadas. Utilice poco lubricante en todas
las piezas móviles que hagan contacto con las piezas plásticas.
 Los sellos se deben revisar para evitar la fuga de fluido.
 Todas las líneas de agua deben ser probadas a presión para verificar los
escapes y la capacidad de flujo.
 El sistema eyector se debe checar para la alineación, al igual los pernos guía
para ver su desgaste si pueden continuar o deben de ser sustituidos.
Herramientas sugeridas para el mantenimiento apropiado del molde:

 La mesa de ensamble debe de manejar un mínimo de 5,000 libras
 Barras de aluminio o latón
 Sistemas de llaves de tuerca hexagonal
 Tanque de limpieza (liquido)
 Toallas limpias
 Aire comprimido, filtrado y a presión
 Linterna
 Un sistema de pulido fino para quitar las rebabas o rasguños de las placas,
rellenos del molde
 Envases para almacenar todas las piezas perdidas
 Grasa de uso múltiple (grado mínimo de la temperatura 500 F)
 Cinta aislante. Para proteger todas las esquinas, bordes en las cavidades y en
los corazones, también se puede utilizar en los pernos eyectores, correderas y
corazones para proteger los bordes.
104
CAPÍTULO VIII
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones
Al realizar el modelado de un producto plástico mediante software CAD y

posteriormente el molde, es importante tomar en consideración el alcance tecnológico
de mecanizado que se tiene en el país, para de esta manera añadir al producto
detalles estéticos mecanizables en nuestra localidad, y quedar libres de depender de
tecnologías que no están disponibles al momento en nuestra localidad (mecanizado
mediante Lazer).
Al diseñar el molde con todas sus partes constitutivas, mediante cálculos de

ingeniería, se llego al objetivo principal que es reducir costos y garantizar la
funcionalidad del mismo. Como una consecuencia directa del molde, se tiene un
producto moldeado de la mejor calidad y a un costo de producción muy bajo.
Se concluye que el número de cavidades está directamente relacionado con el costo
de fabricación del molde, por lo que en mucho de los casos hay que acogerse al
presupuesto disponible.
Gracias al CAM, se puede reducir los errores debido al cansancio humano durante el
proceso de mecanizado, obtener moldes para productos con formas aerodinámicas.
La calibración o ingreso de parámetros en la máquina de Inyección de plástico durante

la primera prueba de funcionamiento del molde, se facilita gracias a los resultados
obtenidos mediante el análisis de llenado de cavidad CAE.
Debido al diseño, fabricación y validación del molde aplicando Ingeniería

CAD/CAM/CAE, los retoques en el producto moldeado durante la primera prueba de
inyección son mínimos. Ésta es la tendencia del mundo industrializado que busca vías
tecnológicas para satisfacer las exigencias del mercado en cuanto a calidad, rapidez y
bajos costos.
El Casco Decorativo es de buena calidad y cumple con las exigencias del

demandante, ya que su diseño es estético y atractivo a la vista del consumidor.
105
8.2 Recomendaciones
Realizar un prototipado del producto diseñado previo a la construcción, para tener un

mayor criterio técnico, de esta manera realizar la optimización del producto.
Tomar en cuenta las características del polímero reciclado con el cual se piensa
trabajar, ya que las temperaturas y presiones de trabajo varían considerablemente
Si se trabaja con material reciclado se debe utilizar únicamente material que haya sido
extruido y luego granulado. Durante el proceso de extrucción se eliminan humedad,
gases, impurezas, etc. De este modo se evita problemas de llenado de la cavidad y
descalibración de las máquinas de inyección por falta de homogeneidad.
Tomar en cuenta otras alternativas de diseño para el sistema de expulsión del

producto, con la finalidad de mejorar la estética del producto plástico.
Es necesario e importe para este tipo de proyectos, que el usuario tenga

conocimientos técnicos en lo que se refiere a operar máquinas de inyección.
En la Facultad de Mecánica se debe implementar un laboratorio CAD/CAM/CAE, para

estar actualizados con las tecnologías que están en auge en nuestro País.
106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 http://www.librosvivos.net/smtc/hometc.asp?temaclave=1079
2 http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
3 http://es.scribd.com/doc/30320605/Capitulo-3-Proceso-de-Inyeccion-de-Plasticos
4 GONZALES DE CABAÑES, Antoni. Diseño de piezas de plástico por inyección.
Departamento BASF Española S.A. Pág. 159-168.
5 http://es.wikipedia.org/wiki/Dise%C3%B1o_asistido_por_computadora
6 http://es.wikipedia.org/wiki/Fabricaci%C3%B3n_asistida_por_computadora
7 http://www.slideshare.net/nurrego/fresado
8 http://books.google.com.ec/operaciones+mecanizado
9 http://es.scribd.com/doc/16185199/Mecanizado-CNC-Torno-y-Fresadora
10 http://www.elacero.com.ec/pdf/aceros.pdf
11 www.unoconvenciones.com/descargas/mtto.pdf
BIBLIOGRAFÍA
GÓMEZ, S. SolidWorks Simulation. México: Alfaomega. 2010.
IVÁN BOHMAN. Catálogo de aceros para Moldes.
LELAND, A. T. “Ingeniería Económica”, 5ta.ed. México: McGraw – Hill. 2004.
MENGES; MOHREN. Moldes para Inyección Plástica. Barcelona: Gustavo Gili S.A.
MOTT, R. L. Diseño de Elementos de Maquinas. 4ta.ed. México: Pearson Educación.

2006
PAUCAR, M. Diseño, modelación, simulación y construcción de molde para tapas de

cilindros de gas de uso doméstico por inyección plástica. Riobamba. ESPOCH.
2009 (tesis).
SANZ, F. CAD – CAM, Gráficos, Animación, y simulación para Computador. España:

Magallanes.
SHIGLEY, J. E. Diseño de Elementos de Maquinas. 4ta.ed. México: McGraw – Hill.

1985.
LINKOGRAFÍA
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www.virtual.unal.edu.co/.../INTRODUCCION%20AL%20CAD-CAM
2012-05-01
MOLDES DE INYECCIÓN
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2012-05-03
DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

http://www.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-de-
plasticos
2012-05-10
MÁQUINAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

http://www.haitian.com/
2012-05-12
SOLIDWORKS PLASTICS 2012

www.solidworks.com/.../SW_Plastics_DataSheet
2012-09-16
ANÁLISIS DE COSTOS
http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_del_punto_de_equilibrio
2013-10-11
EL SALARIO BÁSICO UNIFICADO PARA EL 2013

http://andes.info.ec/econom%C3%ADa/salario-b%C3%A1sico-unificado-2013
2013-10-13
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA MOLDES DE INYECCIÓN

www.unoconvenciones.com/descargas/mtto.pdf
2012-10-21

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLDE PARA INYECCIÓN

MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA

Previa a la obtención del Título de:

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLDE PARA INYECCIÓN DE UN CASCO

Ing. Geovanny Novillo A.

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Ángel Tierra T.

Ing. Geovanny Novillo A.

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: MIGUEL ÁNGEL ESCOBAR GUACHAMBALA

Fecha de Examinación: Febrero, 15 del 2013

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA

defensa se han cumplido.

Presidente del Tribunal

El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigación

Miguel Ángel Escobar Guachambala

También un agradecimiento especial para todos mis compañeros, amigos que me

Miguel Ángel Escobar Guachambala

Miguel Ángel Escobar Guachambala

2. LOS PLÁSTICOS Y LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN PLÁSTICA

3. TEORÍA SOBRE DISEÑO DE MOLDES PARA PRODUCTOS PLÁSTICOS

5. DISEÑO Y CÁLCULO DEL MOLDE CASCO DECORATIVO

6. MODELACIÓN, PROGRAMACIÓN CNC, SIMULACIÓN VIRTUAL DEL

7. ANÁLISIS DE COSTOS Y MANTENIMIENTO

1 Características técnicas de algunos materiales............................................... 5

CAD Diseño asistido por computador.

A Códigos estándar para máquina CNC.

B Aceros para moldes de inyección.

C Máquina de inyección – especificaciones.

D Normalización para porta moldes.

E Datos técnicos para mecanizado.

El presente trabajo es Diseño y Construcción de un Molde para Inyección de un Casco

Con el objetivo de obtener el producto plástico se procedió a realizar el modelado

Con todas estas ingenierías aplicadas, se realiza el ensamblaje del molde y su

En conclusión, mediante la utilización de CAD/CAM se puede disminuir los tiempos

In conclusion, by means of CAD/CAM, it is possible to reduce the times of desing and

En la actualidad el plástico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes

1.2 Justificación técnica económica

El gobierno nacional ha implementado políticas para reducir las importaciones de

El CAD/CAM, es una ingeniería indispensable en los procesos productivos sometidos

Debido a la gran demanda de moldes de inyección para conformado de productos

1.3.1 Objetivo general. Diseñar y construir un molde para inyección de un casco

decorativo de plástico, utilizando ingeniería CAD/CAM.

1.3.2 Objetivos específicos.

Realizar el modelado del producto a fabricarse, mediante Software CAD.

Simular el funcionamiento del molde mediante el software CAE.

Construir el molde utilizando Ingeniería CAM.

Probar el funcionamiento del molde, montado en la inyectora.

Retoques del molde.

Pruebas del producto.

2. LOS PLÁSTICOS Y LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN PLÁSTICA.

2.1 Definición de un plástico

2.1.1 Plástico. Los plásticos son materiales orgánicos compuestos

El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

2.1.3 Obtención del plástico. Los plásticos se obtienen mediante polimerización de