UNIVERSIDAD CATÓLICA DE LA SANTÍSIMA CONCEPCIÓN

INSTITUTO TECNOLÓGICO

SISTEMAS DE MOLDAJES EN ALTURA

Trabajo presentado al Instituto Tecnológico de la Universidad Católica de la

Santísima Concepción para el ramo de Construcción General

FRANCISCO GONZALO LUHR BARROS

FERNANDO ACIEL TRONCOSO AVELLO

PROFESOR GUÍA: LUIS ALEJANDRO MORALES CONTRERAS

LOS ÁNGELES, CHILE

DICIEMBRE, 2019

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 INDICE

Pág.

I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1

II. OBJETIVOS ................................................................................................................. 3

2.1. Objetivo general ....................................................................................................... 3

2.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 3

III. ANTECEDENTES GENERALES ....................................................................... 4

3.1. Marco teorico ........................................................................................................... 4

3.1.1. Historia del hormigón armado .......................................................................... 4

IV. DESARROLLO ................................................................................................... 14

4.1. Moldajes para Hormigón ....................................................................................... 14

4.1.1. Actualidad Nacional ....................................................................................... 14

4.1.2. Situación Normativa y Reglamentaria ............................................................ 14

4.1.3. Tendencia........................................................................................................ 15

4.1.4. Impacto ........................................................................................................... 16

4.1.5. Clasificación de moldajes por el material a utilizar ....................................... 16

4.1.6. Clasificación de los moldajes por su funcionalidad ....................................... 21

4.2. Empleo e importancia de los moldajes dentro de la obra. ..................................... 28

4.3. Costos de los Moldajes. ......................................................................................... 38

4.4. Tiempo de los moldajes ......................................................................................... 44

V. CONCLUSION ........................................................................................................... 51

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 52

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ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 1: Moldaje liviano estructurado en acero con placa de madera recubierta en resina
fenólica con terminación lisa. ............................................................................................... 17
Figura 2: Moldaje con placa de madera, vigas secundarias, vigas principales y puntales:
mesas voladoras. ................................................................................................................... 18
Figura 3: Elementos metálicos componentes de moldajes de hormigón, moldaje Ghetal. .. 19
Figura 4: Elementos de aluminio en losa ............................................................................. 20
Figura 5: Moldajes conformados por pequeñas piezas desmontables. ................................. 21
Figura 6: Moldajes conformados por piezas modulares. ...................................................... 22
Figura 7: Moldajes monolíticos de muros. ........................................................................... 23
Figura 8: Moldajes de una sola fase (túneles). Hormigón visto con acabado de tabla
machihembrada..................................................................................................................... 24
Figura 9: Chimenea de central eléctrica ............................................................................... 26
Figura 10: Moldajes deslizantes, Edificio de la CTC, Santiago, Chile. ............................... 26
Figura 11: Detalle del funcionamiento de los moldajes deslizantes. .................................... 27

iii
ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

Tabla 1: Cuadro de ventajas de moldajes metalicos ............................................................. 19

Tabla 2: Cuadro de aspectos que deberán ser considerados al utilizar moldajes Metálicos 20

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I. INTRODUCCIÓN

El moldaje es considerado actualmente un elemento fundamental dentro de toda obra

constructiva. Prácticamente, es impensable edificar sin sistemas de encofrado o
contraenchapados, porque permiten mejorar la calidad de la construcción, además nos
permite reducir los tiempos de ejecución, y disminuir los costos por mano de obra.

En un principio la utilización de álamo y posteriormente de pino, fueron los materiales

predominantes tanto como acabado superficial del moldaje o como elemento resistente de
ésta. El moldaje se construía en obra muchas veces sobredimensionado con el consiguiente
aumento de mano de obra y de materiales y otras veces subdimensionado, agravando el riesgo
de accidentes y perjudicando la buena ejecución del proyecto, y además de la poca
reutilización del material. Todos estos factores se traducían en mayores costos de mano de
obra, materiales y revestimiento necesario para mejorar la terminación (por ejemplo, estucar,
enyesar, empastar, etc), como también mayores tiempos de trabajo, disminuyendo la
productividad y la economía de la obra.

Un sistema de moldajes “moldea” el hormigón a la forma y tamaño deseado, controlando su

posición y alineamiento, dentro de normas y tolerancias exigidas. Es una estructura temporal
que soporta su propio peso y el peso del hormigón en estado fresco, así como también, cargas
vivas y otras cargas que incluyen los materiales, equipamiento y trabajadores.

El tamaño, forma y alineamiento de los elementos estructurales hormigonados dependen de

la precisión y eficiencia en los trabajos de instalación de moldajes.

Un sistema de moldajes debe ser instalado en forma correcta y segura, mantener la alineación,
nivelación y aplome antes y durante las faenas de hormigonado, mantener su posición
mientras el hormigón se encuentra en estado fresco y desmoldar sin golpear, tanto la
superficie del hormigón como el moldaje. La madera fue alguna vez el material predominante
como cara superficial del moldaje y a su vez, elemento resistente de ésta. El moldaje se
construía en obra, ya sea sobredimensionado, con el consiguiente mayor consumo de mano
de obra y materiales o subdimensionado, agravando el riesgo de accidentes en obra y
perjudicando la buena ejecución del proyecto. La reutilización del material era baja (tres o

1
cuatro veces) dependiendo de la simetría de los elementos hormigonados y del estado de los
materiales después del desmolde. Además, la calidad en las terminaciones superficiales
obtenidas necesitaban ser revestidas (estuco y yeso).

Lo anterior se traduce en mayores costos por mano de obra, materiales de moldaje y

revestimiento, como también mayores tiempos de trabajo.

En Chile no existen normas y/o reglamentos sobre moldajes, ni tampoco sobre ningún
aspecto de éstos. Se procede de acuerdo a la costumbre y la experiencia personal de los
ingenieros y constructores a cargo de las obras y a los plazos mínimos para el desmolde y el
descimbre recomendados por la norma NCh 170.

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II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

 Describir y explicar los diferentes los moldajes usados en la construcción

2.2. Objetivos específicos

 Hacer un diseño para cada tablero y modelo que exista.

 Identificar claramente las ventajas y desventajas que se puedan encontrar en los
diversos tipos de moldajes.

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III. ANTECEDENTES GENERALES

3.1. Marco teorico

3.1.1. Historia del hormigón armado

El término hormigón procede de formicō, palabra latina que alude a la cualidad "moldeable"
o de dar "forma". El término concreto también es originario del latín: concretus, que significa
"crecer unidos" o "unir". Su uso en español se transmite por vía de la cultura anglosajona,
como anglicismo, siendo la voz inglesa concrete.

Ya desde mediados del siglo XIX se realizaron algunas obras con hormigón armado. Al
principio eran elementos parciales como terrazas, y macetas jardineras (Monier 1849) o hasta
barcos (Lambot 1848). El primer forjado de vigueta metálica y placa armada, lo construyó
Ward en 1875 y el mismo Monier patenta la primera viga en 1878. Hennebique edificó en
1900 el primer edificio construido completamente con hormigón armado: muros forjados y
escaleras. Auque es más conocido el edificio que construyó, en 1903, Auguste Perret en la
calle Franklin de París con estructura de hormigón armado o el garaje Ponthieu de 1905.

A partir de entonces se suceden los proyectos de puentes, chimeneas, depósitos y edificios.

Pero quizá lo más significativo de la construcción en hormigón fue que tendría siempre el
soporte de una intensa investigación de nuevas técnicas y sistemas que mejoraban aspectos
parciales y complementarios: desde la formación de los sistemas auxiliares de encofrado
hasta la composición química del propio material.

La ciencia de la construcción estuvo también aportando avances en los métodos de cálculo

de la estabilidad de los edificios. Y en este terreno el uso de computadoras representó un gran
salto adelante desde mediados del siglo XX.

La apuesta de estos pioneros por todo un sistema constructivo y el empuje de los avances
técnicos y científicos, hizo que en muy poco tiempo se hicieran grandes progresos. Nombres
como Freyssinet, Maillart, Boussiron, Le Corbusier, Eduardo Torroja o Frank Lloyd Whrigt
irán alternándose en el candelero de los primeros en hacer una propuesta o en construir una
novedad técnica: la primera cúpula, el primer encofrado con apertura en la clave, la primera
4
casa prefabricada, la primera lámina plegada o el primer rascacielos, sistemas nuevos de
encofrado, desencofrado, armado u hormigonado.

Las dos primeras décadas del siglo XX fueron un tiempo de búsqueda, de innovación, de
estudio y prueba. En los años veinte, treinta y cuarenta aparecieron construcciones
interesantes que junto con una solución ajustada al cálculo y al coste, tenían una innegable
elegancia. Sobre todo las construcciones laminares de los años 40 y 50 que redujeron a hojas
las bóvedas de las cubiertas.

En 1852, Coignet construye el primer encofrado para una terraza en Saint Denis a base de
hormigón en masa reforzado con perfiles metálicos.

La continuidad y el monolitismo de las formas del hormigón

Una aportación que es especialmente interesante en lo que se sucederá para el diseño de las
formas construidas es la continuidad entre elementos distintos del edificio. Desde que
Maillart creó el forjado fungiforme en 1908, que anulaba los ángulos aristados entre el fuste
de las columnas y el plano del forjado, se inicia un camino que tendrá gran implicación en el
diseño de las formas construidas.

La continuidad está en concordancia con el sistema portante. Las estructuras monolíticas

hiperestáticas permiten reducir grosores en los forjados porque los nudos de las estructuras
de barras provocan una transmisión de esfuerzos entre vigas y pilares. Esta característica será
un gran estímulo para que aparezcan propuestas con diseños ricos en superficies curvas que
resuelvan la continuidad entre arco y pilar. Si la columna es la técnica y el arco es el arte, el
hormigón armado integra en un solo elemento las dos componentes de la arquitectura, una
vez superada la separación formal y casi ideológica del Movimiento Moderno, entre pilotes
y forjado. Para Nervi la ventaja más destacable del hormigón armado es el monolitismo que
puede tener un edificio construido con esa técnica.

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La propiedad más característica de las estructuras de hormigón armado es el monolitismo y
es también de donde pueden nacer sus más brillantes y específicas soluciones estáticas

Nuevas tipologías estructurales

Con los sistemas constructivos de piedra y cerámica, las estructuras debían seguir
necesariamente la trayectoria de las resultantes del peso para asegurar la estabilidad. En la
época del acero la tracción se pudo incorporar a la construcción en elementos lineales
superando las dimensiones de la madera. La técnica del hormigón permitiría la flexión en
elementos superficiales.

Quizá fuera la estrecha colaboración que se dio en la época entre arquitectos e ingenieros de
la construcción lo que favoreciera el uso de superficies cuya geometría permitiera
comprender los cálculos estructurales, como también es cierto que las dimensiones de las
obras (propias de edificios de equipamiento con grandes salas de reuniones, palacios de
congresos, pabellones de deportes, sedes de instituciones internacionales) obligaban a
racionalizar la construcción, haciendo a veces más importantes los procesos constructivos -
como los encofrados o la prefabricación en serie- que el propio resultado final. La geometría
posibilitó construir edificios- artefactos que serían extraordinarios o curiosos alardes de
equilibrio para el usuario.

Así, obras que no son más que una concha autoportante apoyada en tres o dos o incluso un
punto; o extensas superficies que cubrían grandes áreas sin apoyos intermedios con
ligerísimas losas; o insensatos voladizos que parecían llevar escrito “más difícil todavía”
fueron posibles por la audacia de los arquitectos pero también por la aportación de las
ingenierías, las empresas constructoras, los avances en el cálculo estructural y el empeño
económico de los clientes (en muchos casos entidades públicas).

Pero lo más decisivo en cuanto a la irrupción del hormigón armado en el panorama

arquitectónico fue que el avance en varios frentes se produjo de una manera simultánea. Por
un lado los adelantos de la ciencia con nuevos métodos de cálculo y especialmente con
nuevas máquinas como los computadores; por otro lado la constante investigación en los
componentes químicos del material -cementos, aditivos y áridos- la sucesión imparable de

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patentes de nuevos métodos o elementos colaborantes o auxiliares del sistema como
encofrados, desencofrantes, camiones hormigoneras, y las mejoras en la industria auxiliar en
general como talleres de prefabricación.

Todo se puso al servicio de poder experimentar nuevas posibilidades con planteamientos

estructurales nuevos. No se puede tampoco olvidar que esto ocurre en un momento en que
los clientes potenciales de este tipo de encargo apuestan por lo novedoso, como una manera
de acercarse al futuro. La voluntad de compartir la aventura de nuevas propuestas con los
técnicos haría posible que las propuestas más imaginativas se hicieran realidad.

La arquitectura de los años cincuenta ni siquiera se asocia con ese material de manera
inmediata y exclusiva. En esa época aparecen edificios prismáticos, de estuco y cristal, de
estructuras metálicas que entroncan con su tiempo y lo caracterizan incluso. Sin embargo si
se piensa al revés, si se intenta situar la arquitectura del hormigón armado parece que ese
período es lo más parecido a su mejor momento.

Ludovico Quaroni sitúa sintéticamente lo que el hormigón ha supuesto en la evolución de la

arquitectura como material y como medio expresivo:

El hormigón a la vista trata de rescatar ciertos valores de masa y de muralla, ciertos juegos
de luces toscas y de sombras profundas que habían quedado atrás en la prehistoria. Las
posibilidades plásticas de este material son infinitas, porque es posible producirlo en
componentes simples, como paneles paredes o paneles de cobertura, como pilastras o pilotes,
como parasoles: pero también es posible echarlo en moldes de cualquier forma y dimensión.

Al contrario que el hierro, que goza de la explicitación de los comportamientos estructurales,

el hormigón armado pretende ser el único en caracterizar, en su sustancia táctil, las
construcciones modernas: y esta ruda fascinación sirve mejor que el hierro para caracterizar
la pesadumbre de la situación actual, los impedimentos para hallar una solución elegante de
los problemas, la poca confianza en nosotros mismos, en nuestra civilización, en la misma
cultura tecnológica que lo ha creado. La falta de refinamientos, el rechazo del acabado, de
los revoques y de las decoraciones que no broten de lo vivo del molde caracterizan, después
de tanta esterilización racionalista, el grueso de la edificación de esta última posguerra, en la

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que la crisis de la civilización burguesa debe ajustar cuentas con las poquísimas esperanzas
de un futuro mejor.

Estos dos últimos párrafos resumen, escuetamente y con gran precisión, lo que representó el
material en esa época. También de la cita se desprende que las circunstancias del momento
favorecieron un tiempo de “esplendor” para el material.

Junto a esa componente psicológica del estado de ánimo cultural de la gente se dieron las
condiciones para que se pudiera no sólo proyectar en el tablero, sino construir esa
arquitectura. Los encargos por parte de instituciones públicas, entes internacionales de nueva
creación, sedes de asociaciones y la retahíla de grandes empresas privadas, que las buenas
perspectivas mundiales favorecen, abundaron en ese tiempo de recuperación económica y
anímica.

Es en ese momento, al final de la primera mitad del siglo XX, que el uso del hormigón armado
se transforma en cierto modo. Si primero se usó el hormigón como refuerzo escondido de la
piedra, luego como sustituto o sucedáneo de la madera y el acero (con las estructuras de
barras que posibilitaron su uso generalizado), en ese tiempo se asumió por fin, en la
concepción formal de la arquitectura, que el hormigón podía ofrecer su propio proceso de
elaboración. Siempre se había construido en hormigón siguiendo la secuencia propia del
material: una mezcla de áridos y aglomerante vertida en un recipiente donde antes se han
colocado unos refuerzos metálicos de manera que resuelvan las posibles tensiones. Cuando
por fin se comprende que ese recipiente es molde, se incorpora una visión escultórica (en
cuanto al proceso) del posible resultado formal.

Por su parte el problema estructural se concentra en los nudos, en los enlaces. Aparecen
maneras distintas de afrontar el cálculo estructural que implican tomar los elementos
superficiales como estructurales. Ya no son sólo las barras y cables, que se pueden asimilar
matemáticamente a un elemento lineal, o los arcos que se pueden analizar en el mismo plano
en que se plantean los esfuerzos. Los elementos arquitectónicos superficiales deben
calcularse como caparazones que responden a las solicitaciones de manera conjunta y se debe
estudiar la trayectoria que las tensiones siguen por ellas para apurar el cálculo hasta donde se
pueda. Los apoyos y las articulaciones pasan a ser empotramientos, de modo que las
tensiones se reparten por todo el esqueleto contribuyendo a un monolitismo general para todo

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el edificio. La posibilidad de este empotramiento en los nudos permitió fusionar la viga al
pilar y pensarlos a la vez. Se iba configurando una “nueva” arquitectura para un “nuevo”
material, una arquitectura que permitiría formar conchas, cáscaras, esbeltas estructuras con
continuidad real entre pilares y vigas, concavidades y convexidades y una plástica de la línea
curva y las superficies continuas que ofrecía una nueva expresividad.

Este cambio en la concepción de la arquitectura de la mano del cambio en los procesos de

construcción y el tipo de cliente favorece una madurez del proyecto en hormigón.

El inevitable paralelismo entre esta arquitectura y la que se produjera de la mano de la piedra

obliga a una reflexión. Por un lado, es cierto que los edificios de hormigón “rescatan (según
Quaroni) ciertos valores de masa y muralla y ciertos juegos de luces toscas y sombras
profundas”; pero sólo eso. No reviven todos los conceptos arquitectónicos que subyacen en
la arquitectura de piedra, en lo que atañe a la construcción y a los principios estructurales, ni
siquiera a los diversos conceptos espaciales que el Románico y el Renacimiento construyen
en piedra.

No se trata sólo de un nuevo material para un “revival” arquitectónico, con la facilidad de

formar las piedras en fábrica (lo que ha ocurrido con la llamada piedra artificial), sino de una
nueva posibilidad plástica que permite a la modernidad dar otro uso a aquellas formas curvas
que, resolviendo problemas estructurales, adquirieron una gran carga simbólica y una gran
potencia espacial.

También desde la llamada “piedra artificial” se pudo haber llegado, en la lógica evolución
técnica, a lo mismo; puesto que la posibilidad de formar “sillares” artificiales, en taller, está
en el arranque de la prefabricación que acompañó a la arquitectura del hormigón armado. Sin
embargo el interés que tiene hablar de una arquitectura de hormigón situada en el centro del
siglo veinte, radica en la capacidad de la producción de obras que ofrecieron un referente
arquitectónico, y por tanto artístico, a su tiempo.

En este sentido hay que entender que el interés de la prefabricación no está en la posibilidad
de fabricar sillares con la forma deseada, sino de estructurar el propio proceso de ejecución
a través del diseño de formas descomponibles en fragmentos que se acoplan, como
procedimiento alternativo al vertido “in situ”.

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Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera
deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las
técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de E. Freyssinet,

de Francia, quien empezó usando alambres de acero de alta resistencia para el pretensado.
Tales alambres contaban con una resistencia a la ruptura tan elevada como 18,000 kg/cm², y
un límite elástico de más de 12,600 kg/cm².

1939: Freyssinet produjo cuñas cónicas para los anclajes de los extremos y diseñó gatos de
doble acción, los cuales tensaban los alambres y después presionaban los conos machos
dentro de los conos hembra para anclarlos a las placas de anclaje. Este método consiste en
estirar los alambres entre dos pilares situados a varias decenas de metros, poniendo
obturadores entre las unidades, colocando el hormigón y cortando los alambres después de
que el hormigón adquiera una resistencia de diseño específica.

1945: La escasez de acero en Europa durante la Segunda Guerra Mundial le dio ímpetu al
desarrollo del hormigón presforzado, puesto que se necesitaba mucho menos acero para este
tipo de construcción con respecto a las convencionales en hormigón armado.

Si bien Francia y Bélgica encabezaron el desarrollo del hormigón pretensado, Inglaterra,

Alemania, Suiza, Holanda, Rusia e Italia rápidamente lo continuaron. Cerca del 80% de todos
los puentes que se construyen en Alemania son de hormigón pretensado.

1949: Se empieza a trabajar en Estados Unidos con el pretensado lineal al llevarse a cabo la
construcción del afamado puente Filadelfia Walnut Lane Bridge. La Bureau of Public Roads
(Oficina de caminos públicos), ha investigado y mostrado que durante los años 1957-1960
se autorizaron para la construcción 2052 puentes de hormigón pretensado, totalizando una
longitud de 109.43 km, con un costo total de 290 millones de dólares.

1951: Se construye el primer puente pretensado en México. Siendo la ciudad de Monterrey

la madrina de tal acontecimiento, al llevarse a cabo la construcción del puente "Zaragoza"
que cuenta con 5 tramos de 34 m cada uno y cuya finalidad es la de proporcionar circulación
a través del río Santa Catarina.

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1952: Hay una reunión en Cambridge, en la cual se crea una sociedad internacional bajo el
nombre de Fédération Internationale de la Précontrainte (FIP). El objetivo principal de este
grupo de ingenieros visionarios era diseminar el mensaje e iluminar al mundo acerca del
concepto relativamente desconocido de la construcción con hormigón pretensado, lo cual se
llevaría a cabo alentando la integración de grupos nacionales en todos los países que tuviesen
particular interés en el asunto y facilitando un foro internacional para el intercambio de
información.

1958: Se construye el puente Tuxpan (carretera México - Tuxpan) con una longitud total de
425 m. Estructura principal de tres luces de 92 m de hormigón pretensado, construidos con
el procedimiento de doble voladizo (primer puente de este tipo en América Latina).

1962: Se construye el puente Coatzacoalcos con una longitud total de 996 m.

Tramos de vigas pretensadas de 32 m y un tramo de armadura metálica levadizo de 66 m de

luz y un tramo de armadura metálica levadizo de 66 m de luz, apoyados en pilas de hormigón
armado.

Existen numerosas especies de hormigones entre los cuales mencionan algunos, los más
utilizados.

 Aireado o celular
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas,
resultando un hormigón de densidad (lo cual le permite por ejemplo flotar) El término
celular refiere a que en este tipo de hormigón se procura formar celdas o células
(burbujas) de gas independientes, aisladas entre si, que luego del fraguado dejan huecos
que al material le proporcionan las varias características especiales de este tipo de
hormigón.
Existen distintas técnicas de producción de hormigón celular. Las dos más conocidas son
las del hormigón celular 'autoclavado' (curado en autoclave) y las técnicas de mezclado
con agentes espumigenos o espumas especiales. En el primer caso las burbujas se generan
mediante reacciones químicas que producen gas (utilizando por ejemplo polvo de
aluminio incorporado a la mezcla). En el segundo caso las burbujas suelen ser de aire el

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cual se atrapa primero en una espuma que luego se va incorporando a la mezcla. El
hormigón celular 'autoclavado', además es 'curado' a alta temperatura y presión, lo cual
genera reacciones químicas adicionales que se traducen en mayor resistencia y menor
tiempo de 'curado'.
Los hormigones celulares típicos no contienen áridos granulados. Normalmente
contienen áridos muy finos (arena fina) y/o cenizas y en algunos casos incluso se
prescinde de los mismos (la mezcla básica es cemento y agua)
El hormigón celular se caracteriza por una resistencia a la compresión muy elevada.
La resistencia a compresión del hormigón celular varía en función de la densidad del
material, siendo mayor con una densidad elevada. Los ensayos realizados en laboratorio
evidencian resistencias mecánicas superioras a las normativas. Las densidades, con estas
técnicas, pueden ser: 550 kg/m3 con una resistencia de 5 Mpa, 500 kg/m3 (4Mpa), y hasta
400 kg/m3 (3Mpa). Cuanto menos densidad, más aislamiento térmico.
Entre las características más destacables e interesantes del hormigón celular se
encuentran las siguientes:
 Bajo peso
 Facilidad para trabajarlo una vez fraguado (por ejemplo ranurarlo para insertar
conductos hidráulicos o eléctricos.
 Excelente aislamiento térmico.
 Traslúcido
Existe un hormigón traslúcido, obtenido por mezcla con plástico o fibra de vidrio. Un
modelo a pequeña escala de una capilla con paredes de hormigón traslúcido ha sido
desarrollado por Will Wittig. Algunas de sus propiedades son:
 Conducen electricidad, además de ser más resistentes y ligeros que los cementos
convencionales.
 El hormigón (concreto) translúcido tiene un peso volumétrico máximo de 2.100
kg/m3 y el gris de 1.950 kg/m3, cifras menores a los 2.500 kg/m3, que es el peso
de los cementos comerciales.
 Permitirá, en el futuro, la construcción de edificios con muros y techos por los
cuales puede penetrar la luz.

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 Microhormigón
Es un hormigón de altas prestaciones en los cuales las partículas del árido no superan los
10 mm. Se utiliza para la fabricación de tejas de hormigón y otros materiales.
Adquieren 90 por ciento de su resistencia final en menos de siete días, lo cual permitiría
un ahorro significativo en la industria de la construcción, pues el tiempo para levantar
una edificación disminuiría casi el 60 por ciento.

 Permeable
Es un hormigón que utiliza áridos de gran tamaño, lo cual permite que una vez colocado
queden huecos entre la pasta y las piedras. Por estos espacios puede escurrir el agua u
otros líquidos. Su desarrollo aún está en fase experimental, pero se proyecta su utilización
en estacionamientos y pavimentos.

 Ciclópeo
El hormigón (concreto) ciclópeo está constituido por una mezcla de hormigón con una
resistencia última a la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días, a la cual se le agregará
hasta el 35% de piedra. Es utilizado principalmente para muros de contención, cimientos
'corridos' y sobrecimientos.

 De alta densidad
Los hormigones convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200 y 2500
kg/m3. Se denomina hormigón de alta densidad, u hormigón pesado, a aquellos
hormigones con una densidad superior a la habitual. Estos hormigones, capaces de
alcanzar densidades de más de 6000 kg/m3, están fabricados con áridos de densidades
superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita) El hormigón pesado
se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y proteger frente a la radiación, en
centrales nucleares, salas de radiología de hospitales, aceleradores de partículas, etc.

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IV. DESARROLLO

4.1. Moldajes para Hormigón

4.1.1. Actualidad Nacional
Actualmente, el hormigón es uno de los materiales más utilizados en la construcción,
y además, se proyecta que siga siendo un material de importancia en la construcción de
edificaciones y obras civiles. Por ello, este trabajo presentará diferentes alternativas
tecnológicas para moldajes de este material. Sin la intención de abordar con profundidad
temas tales como el diseño, o presentar recomendaciones para mejorar la seguridad en la
construcción de este tipo de elementos.

La utilización de moldajes en la construcción de hormigón es fundamental en una

serie de aspectos, siendo especialmente importantes que estos se manejen de manera
adecuada para obtener las productividades estimadas originalmente. Adicionalmente, la
productividad de la obra gruesa en las edificaciones se ve altamente afectada por los
rendimientos de los moldajes.

Como en todos los casos de selección de equipos, materiales y técnicas constructivas,

se deberán analizar las diferentes alternativas para completar los objetivos, a fin de considerar
los costos globales de construcción que cada uno de estos métodos genere. Los costos que
deberán ser considerados incluyen: costos de instalación y desmolde, equipo necesario para
movilizar los moldajes, eficiencia de las cuadrillas requeridas en las operaciones de
hormigonado, enfierradura, etc. y claridad respecto del modo en que los moldajes
seleccionados influirán en la programación general de la obra. Tres áreas son fundamentales
de abordar para obtener ventajas económicas de la selección de un determinado tipo de
moldajes (Hurd, 1989): (i) Planificación para la máxima reutilización de moldajes; (ii)
economía en la instalación de moldajes; (iii) Eficiente instalación y desmolde.

El costo dependerá además, del material y de la sofisticación de los moldajes a

utilizar, así como de la opción de compra o arriendo del equipo. A lo largo de este capítulo,
se presentan diferentes tipos de moldajes y los escenarios apropiados para su aplicación.

4.1.2. Situación Normativa y Reglamentaria

En Chile no existen normas sobre los moldajes, ni tampoco sobre ningún aspecto de
éstos, sólo cómo debe quedar el acabado final, por lo tanto, el cliente no sabe cuál es la
solución correcta hasta que no ve el resultado final de la obra.

En Europa existen normas relacionadas con las deformaciones admisibles de los

moldajes para aplicaciones en elementos verticales y horizontales. La más relevante es la

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norma DIN 18202 que clasifica los moldajes según la deformación máxima. Otras normas
existentes dicen relación con puntales telescópicos de acero y moldajes verticales. Esta
situación normativa no nos debe extrañar, ya que la tendencia actual es por desempeño, lo
que consiste en establecer mediante códigos de comportamiento los requisitos de tolerancias
admisibles y después comprobar que se cumplen, y no encontrarse atado a unas
recomendaciones normalizadas que podrían limitar la introducción o innovación de
tecnología.

Conscientes de esta realidad el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile-ICH,

ha estado trabajando con el Comité de Tolerancias Dimensionales y Moldajes, en la
generación de recomendaciones para desmolde y descimbre y en especificaciones de
tolerancias admisibles para diferentes tipos de obras.

4.1.3. Tendencia
Una clara tendencia está orientada hacia sistemas de moldajes de mayor tamaño, que
pueden ser movidos en ensambles con grúas de gran capacidad, que permitirán mover menos
cantidades de piezas, optimizando el periodo de arriendo de grúas y reduciendo la mano de
obra, lo que confiere mayor eficiencia a un menor costo total.

En relación con los materiales, se va vislumbrando un mayor uso del acero

galvanizado y del aluminio, lo que asegura calidad y años de servicio sin que se oxiden, con
bajos costos de mantención. Por otro lado la reducción de costos también es considerada en
las obras con hormigón a la vista, en donde los contrachapados fenólicos muestran enormes
ventajas por la excelente calidad que entregan a la superficie del hormigón. Estos resultados
se manifiestan como un producto terminado durante la construcción de la obra gruesa, lo que
requerirá nuevos conocimientos, destrezas y cambios de actitud en los trabajadores.

Desde el punto de vista del mercado, la tendencia actual está orientada al arriendo,
debido al costo de los equipos y porque esta modalidad permite acceder a una garantía y al
servicio adicional que entregan las empresas, en el sentido de responsabilizar a la empresa
proveedora por el desarrollo de planos que permitan facilitar el uso correcto del moldaje,
visitas a la obra y capacitación de los trabajadores.

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4.1.4. Impacto
El impacto en la industria de la construcción tiene que ver con la característica de los
sistemas de moldajes industrializados que son capaces de dar variadas soluciones que en
general se pueden resumir en los siguientes aspectos:

 Facilidad y rapidez de montaje, con pocas piezas para unir, alinear y eliminar el
calafateo.

 Proporcionar las formas geométricas solicitadas dentro de un buen rango de

tolerancia.

 Ofrece terminación superficial lisa, de acuerdo al material que se emplee para la

cara de contacto, sello entre paneles y la aplicación correcta de un buen agente
desmoldante.

 De acuerdo a su diseño o reforzamiento, tiene la capacidad para soportar mayores

presiones ejercidas en elementos esbeltos, especialmente cuando se emplea
hormigón autocompactante.

 Posibilidad de utilizar “form liners” o láminas con relieve que se fijan al panel y
que permiten obtener superficies texturazas.

 Adaptación del sistema de moldaje para la ejecución de proyectos especiales,

como por ejemplo, túneles que, por sus dimensiones y dificultad en el acceso, sólo
se pueden llevar a cabo con la instalación de paneles manuales o con sistemas de
modulaciones tubulares de sección completa con auto- desplazamiento. Otras
aplicaciones son mesas de losas, que permiten un traslado e instalación completa
del entramado de vigas junto a los puntales; también sistemas de trepado y
autotrepado con desplazamiento parcial o continuo; voladizos para puentes, entre
otros.

4.1.5. Clasificación de moldajes por el material a utilizar

4.1.5.1. Moldajes con tablas de madera
La sección del material del cual los moldajes deberán estar constituidos, se basará en la
máxima economía para el contratista, no sólo en cuanto a los costos directos de compra o
arriendo de los moldajes, sino también, a los costos que demanda la utilización de un
determinado tipo de moldaje. Esto implica considerar su productividad, el número de ciclos
de reutilización, así como otros gastos relacionados indirectamente con ellos. Los primeros
moldajes que se ejecutaron para la construcción fueron los de tablas de madera. Este tipo de
moldajes está siendo usado cada vez con menor frecuencia debido a la gran cantidad de mano

16
de obra que se emplea en su confección, a su bajo nivel de utilización, a los tiempos
requeridos para su utilización y descimbre, a la dificultad que implica su transporte, a los
malos acabados que se obtienen en las superficies del hormigón, entre otras. Esto está
produciendo que la industria tienda a utilizar la madera únicamente para elementos con
formas muy complicadas o singulares. Los moldajes de madera también son preferidos por
empresas constructoras muy pequeñas debido a la baja inversión inicial que implican, en
comparación con otros sistemas.

Sin embargo, es posible utilizar moldajes en los que se use parcial o totalmente la
madera, de manera de producir moldajes prefabricados. Estos podrán ser de prefabricación
estándar, o de prefabricación hecha a la medida. En nuestro medio, por ejemplo, es posible
encontrar moldajes livianos estructurados con fierro y con placas de madera recubiertas con
resina fenólica (Catálogo de la Cámara Chilena de la Construcción, 1996), los cuales han
tenido una gran acogida nacional e internacional, debido a sus buenos resultados (Ver figura
1)

Figura 1: Moldaje liviano estructurado en acero con placa de madera recubierta en resina
fenólica con terminación lisa.
Fuente: Alsina

También, cada vez son más comunes los moldajes para losas que consisten en una plataforma
de madera y en un sistema estructural de metal que sirve como soporte y como instrumento
para el transporte del moldaje. En estos casos, se puede trasladar el sistema completo
haciéndolo rodar (si la etapa siguiente se desarrollara en el mismo nivel), o mediante una
grúa (Catálogo de la Cámara Chilena de la Construcción, 1996), (ver Figura 2).

17
Figura 2: Moldaje con placa de madera, vigas secundarias, vigas principales y puntales: mesas voladoras.
Fuente: Peri

4.1.5.2. Moldajes metálicos

Hace mucho tiempo que los moldajes metálicos tomaron un rol importante como
equipo para la fabricación del hormigón. Ellos cuentan con paneles de acero para una
diversidad de moldajes, así como con marcos y abrazaderas metálicas utilizadas en la
construcción de muchos moldajes que utilizan superficies de madera o playwood. Otras
formas de estructuras de acero, así como canales, ángulos y vigas-I (ver figura 3), utilizados
en la generación de marcos de otros sistemas estructurales de soporte, están tomando una
importancia creciente. En realidad, este tipo de elementos cumplen funciones similares a las
que cumple la madera, aunque el acero ofrece la posibilidad de trabajar con mayores luces,
mayores cargas, y por supuesto, brinda una posibilidad mayor de reutilización de los mismos.

18
 Figura 3: Elementos metálicos componentes de moldajes de hormigón, moldaje Ghetal.
Fuente: Empresa DOM

A continuación, se presenta un cuadro con las ventajas de la utilización de moldajes

metálicos, y otro, con recomendaciones sobre los aspectos a ser considerados durante la
utilización de este tipo de moldajes.

Tabla 1: Cuadro de ventajas de moldajes metalicos

1. Se consigue una alta productividad y rapidez de ejecución.

2. Se consigue una superficie lisa y homogénea, la cual solo requerirá un pequeño empaste
y pintura.
3. La cantidad de usos de moldaje puede llegar hasta 500 y 1000.
4. En muchos casos, tienen incorporados elementos de seguridad y andamios.
5. Considerando la economía total de la obra gruesa, éstos generan
reducciones en los costos, comparados con los sistemas más tradicionales.
6. Son muy versátiles y presentan una gran adaptabilidad a diferentes diseños.
7. Es posible arrendarlos, por lo que no es necesaria una alta inversión inicial.

19
Tabla 2: Cuadro de aspectos que deberán ser considerados al utilizar moldajes Metálicos

1. Mayor planificación y coordinación de las actividades de obra.

2. En general, se requiere de una mayor limpieza y orden para evitar retrasos y
contingencias.
3. Al ser moldajes más caros, es necesario que se logren los rendimientos esperados (los
cuales, generalmente, son altos), ya que de otra manera no se obtendrá la economía
esperada.
4. En el caso de compra directa, se deberá considerar el tiempo de importación.

4.1.5.3. Moldajes de plástico reforzado con fibra de vidrio

Este tipo de moldajes ha alcanzado una aceptación considerable en los Estados
Unidos y en Europa debido a su alta resistencia y a su bajo peso, a su capacidad de producir
acabados superficiales de alta calidad, y a la de ser reutilizado en un número considerable de
oportunidades.

4.1.5.4. Moldajes de aluminio

Moldajes con componentes de aluminio, o enteramente conformados por éste también
pueden ser encontrados en el mercado de los moldajes. Su mayor diferencia con otros
materiales es que los moldajes de aluminio presentan un bajo peso, pero a la vez, se dañan
con mayor facilidad. Su bajo peso permite mayor cantidad de piezas por concepto de
transporte, se reduce el número de puntales que significa ahorro de tiempo y espacios más
abiertos. Se estima que un solo hombre puede montar 40 m2 en una hora.

Figura 4: Elementos de aluminio en losa

Fuente: Empresa Peri

20
4.1.6. Clasificación de los moldajes por su funcionalidad
4.1.6.1. Moldajes conformados por pequeñas piezas desmontables:
Este sistema de moldaje está compuesto por piezas pequeñas y livianas que, en
general, no requieren de una grúa para transportarlas. Con este fin, se pueden utilizar
materiales como la madera, el terciado, el plástico, el aluminio e incluso el acero (ver Figura
5). Este tipo de moldajes tiene la desventaja de que debe ser desarmado y armado tras su
desmolde e instalación, por lo cual, su rendimiento es menor en relación a los sistemas que
se mencionan en las secciones siguientes.

Figura 5: Moldajes conformados por pequeñas piezas desmontables.

Fuente: Empresa Peri

4.1.6.2. Moldajes conformados por piezas modulares

Son elementos de longitudes modulares, que van unidos entre si por pernos o
pasadores. En general, están compuestos por elementos muy similares a los discutidos en el
punto anterior, aunque en este caso se puede sacar provecho de su carácter modular, de modo
de reducir los tiempos de descimbre, de manipuleo, transporte e instalación. En el caso de
elementos verticales, la altura corresponderá generalmente a la de un piso y el ancho será de
dimensiones estándar para cada fabricante.

21
Figura 6: Moldajes conformados por piezas modulares.
Fuente: Acegtel Cia

4.1.6.3. Moldajes monolíticos

Estos moldajes, por lo general, son completamente metálicos y los diferentes
elementos (superficie de contacto, rigidizadores, abrazaderas y otros dispositivos) son
solidarios. Este tipo de moldaje se caracteriza por formar el hormigón en dos etapas:
elementos verticales, como muros y pilares, elementos horizontales como

losas. Estos sistemas se basan en la utilización de elementos que permiten un trabajo muy
rápido, con poco personal y que permiten obtener terminaciones muy buenas. Algunos de
estos moldajes traen incorporado en su estructura los sistemas de protección, para que el
operario trabaje en la parte superior con el capacho de hormigón, rodeado de pasarelas de
seguridad. Adicionalmente, estos moldajes son versátiles, y se acomodan fácilmente a
elementos de diferentes dimensiones.

22
 Los moldajes de pilares pueden ajustar su altura a una gran variedad de tamaños. Los
moldajes de muros son modulares en largo y alto. Traen incorporado todos los sistemas de
protección y elementos auxiliares de trabajo para el personal tales como escalerillas,
andamios, etc. Para complementar los equipos ya descritos, se cuenta con mesas voladoras,
que son fáciles de desmoldar y que se complementan adecuadamente con los moldajes de
pilares y muros. Este tipo de equipo es también muy versátil, debido a su facilidad para ajustar
niveles y brindar contra-flechas. Finalmente, es importante mencionar que este tipo de
moldajes facilita el descimbre, al permitir deformaciones, que aunque pequeñas, producen
un espacio libre y se desmoldan sin mayor dificultad. Este factor, además de agilizar las
operaciones, aumenta considerablemente la vida útil del moldaje al prevenir el uso de
herramientas como el «diablo», que concentra la aplicación de carga solamente en el molde.

Figura 7: Moldajes monolíticos de muros.

Fuente: Empresa Peri

4.1.6.4. Moldajes de una sola fase (túneles)

El moldaje-túnel, o moldaje de una sola fase, combina los moldajes verticales para
muros con los moldajes horizontales para losas, de modo que se pueda hormigonar
simultáneamente estos dos tipos de elementos (ver Figura 8). Para ello,

se cuenta con gatas niveladoras y diagonales telescópicas, que dan contra-flecha y aploman
al moldaje. Los moldajes trabajan en mitades, lo cual tiene dos efectos, el primero es
aumentar la maniobrabilidad (hay que recordar las grandes dimensiones del moldaje): el
segundo, es que se logra mantener la losa alzaprimada siempre, ya que primero se saca una
mitad, y se colocan las alzaprimas antes de retirar la otra mitad (Bascuñán, 1995).

23
Figura 8: Moldajes de una sola fase (túneles). Hormigón visto con acabado de tabla machihembrada
Fuente: Empresa Peri Alemania

24
 Este tipo de moldaje es también de acero. Los moldajes de acero tienen una vida útil
muy superior a los otros sistemas, debido a todas las razones descritas en esta sección. Existen
casos donde se les ha dado más de 1.000 usos, aunque se ha observado que, pasando los 500
usos, aproximadamente, los moldajes comienzan a mostrar imperfecciones en mayor o menor
grado. Por otra parte, este tipo de moldajes se puede desmoldar de manera mucho más rápida
que cualquier otro tipo de ellos, en especial, de los tradicionales. En algunos casos se
calientan los moldajes, o se diseñan mezclas para obtener resistencias mayores de 28 días y
poder desmoldar 14 horas después de haber hormigonado. Este tipo de moldajes permite
lograr rendimientos de un piso (de aproximadamente 600 m2 de planta), cada cuatro días de
trabajo. Cabe mencionar, sin embargo, que los rendimientos están directamente relacionados
con la cantidad de m2 de moldaje con que cuenta la empresa, así como con el tipo de
hormigón que esté usando.

Cabe mencionar, que para acceder a estos sistemas no es necesario que la empresa
constructora incurra en una gran inversión, ya que existe la posibilidad de arrendarlos a un
precio igualmente competitivo.

4.1.6.5. Moldajes deslizantes

La utilización de moldajes deslizantes, conocida en inglés como “slip forming”, es de
alguna manera similar a los procesos de extrusión. El hormigón en estado plástico es
colocado o bombeado en los moldajes y cuando este ha fraguado el moldajes se traslada
verticalmente (u horizontalmente), de modo que se pueda lograr la alimentación de hormigón
fresco nuevamente. La velocidad con que se mueven los moldajes, depende de la velocidad
a la cual el hormigón alcanza suficiente resistencia para mantener su forma al correr el
moldaje. A pesar que es preferible que el trabajo se conduzca de manera continua, es posible
detener el trabajo y luego reasumirlo, obteniendo juntas similares a las que se obtienen con
métodos constructivos convencionales. Sin embargo, de conducirse el trabajo de manera
continua no se producirán juntas frías. Pese a que los moldajes deslizantes se utilizan
principalmente para silos, tanques de agua, etc., este tipo de moldaje también encuentra
aplicaciones en la construcción de edificaciones (ver Figura 9).

25
 Figura 9: Chimenea de central eléctrica
Fuente: Dang Jin, Corea del Sur

Figura 10: Moldajes deslizantes, Edificio de la CTC, Santiago, Chile.

Fuente: web

26
 Los moldajes verticales son generalmente movilizados mediante el uso de gatos
hidráulicos que se montan sobre barras de acero lisas, y que quedan embebidas en el
hormigón Las ventajas de los moldajes deslizantes son su rapidez y su economía, además de
brindar estructuras monolíticas sin juntas frías.

Figura 11: Detalle del funcionamiento de los moldajes deslizantes.

Fuente: web

27
4.2. Empleo e importancia de los moldajes dentro de la obra.

La naturaleza visco-plástica del hormigón requiere que éste sea moldeado lo más fielmente
posible a la forma geométrica del elemento en construcción, por lo que los moldajes surgen
como una necesidad imprescindible desde el comienzo del uso de hormigón.

Existen diferentes tipos de moldajes y tienen diferentes usos. Los moldajes más utilizados
son de madera o metálicos.

Para cada elemento de la construcción donde llevará hormigón se necesita de moldajes, por
ejemplo: losas, muros y pilares.

Los primeros moldajes que se usaron fue la madera de álamo inicialmente, y luego la de pino,
transformado a tablas, cuartones y tablones, ya sea como cara superficial o como elemento
resistente del moldaje. Éste se construía en obra, algunas veces sobredimensionado, para el
mayor consumo de mano de obra y materiales; otras veces subdimensionado, agravando el
riesgo de accidente en obra y perjudicando la buena ejecución del proyecto. La reutilización
era baja, llegando a tres o cuatro veces, dependiendo de la similitud geométrica de los
elementos hormigonados, del cuidado en el uso y, por consiguiente, del estado de los
materiales después del desmolde. En lo cual se podía notar que las terminaciones
superficiales obtenidas en el hormigón eran bajas. Todo esto da a traducir un mayor costo en
la mano de obra, materiales y revestimientos para mejorar la terminación, como también
mayores costos de trabajo, disminuyendo la productividad y la economía de la obra.

Hace más de 50 años que se está ofreciendo al mercado paneles prefabricados, la demanda
por ellos fue creciendo progresivamente a medida que el costo de la mano de obra fue
aumentando, y las constructoras se daban cuenta que era más rentable arrendar moldajes
industrializados, que seguir construyéndolos de madera a medida para cada ocasión.

28
El avance en el mejoramiento, desarrollo y aplicación de materiales nuevos y existentes, con
mejores características de resistencia y durabilidad, tales como el acero, tableros de madera
(contrachapado fenólico y otros tipos de tablero), aluminio, plásticos, fibra de vidrio, permite
acceder a sistema de moldajes para todo tipo de construcciones. Junto con ello, se agrega la
innovación de accesorios especiales para la unión de moldajes y los sistemas de
sostenimiento, como bastidor de acero, vigas de madera, acero o aluminio y la versatilidad
de los sistemas de moldajes para adaptarse a cualquier geometría. Además se puede variar la
altura alcanzable, empleando puntales telescópicos, mesas y sistemas trepantes. La
utilización de estos tipos de moldajes fabricados con materiales que tiene un exhaustivo
control de calidad, sumando a una cantidad racional de usos y cuidados correcto, permiten
cumplir con especificaciones más exigentes, otorgan un mayor rendimiento y aseguran una
mejor terminación superficial, dentro de las tolerancias especificadas. El uso de estos
modernos sistemas de moldajes industrializados no significa mayores costos a la obra, ya
que la forma correcta de evaluarlos económicamente es compararlos con el costo total de la
obra y no por la partida específica. Además, la mayor durabilidad obtenida por los materiales
con los que están fabricados, unido a nuevas técnicas de construcción, permiten confirmar
que un posible mayor costo directo por el moldaje, arrendado o comprado, es compensado
finalmente por resultados con excelentes rendimientos en tiempo y calidad. Todas estas
ventajas han permitido el desarrollo y crecimiento sostenido de la industria de moldajes
industrializados. Por lo tanto, el desarrollo de la tecnología de los moldajes está relacionado
con la combinación óptima entre calidad, seguridad y economía:

 Calidad: Diseñar y construir moldajes de tamaño, posición, textura y terminación

requeridos.

 Seguridad: Construir previniendo los riesgos de los procesos constructivos, para los
trabajadores y la propia estructura.

 Economía: Construir eficientemente, ahorrando tiempo y dinero para el constructor y el

propietario, manteniendo buenos estándares de calidad y seguridad.

29
Una de las tendencias está orientada hacia sistemas de moldajes de mayor tamaño, que
puedan ser movidos en ensambles con grúas de gran potencia, lo que permite mover menos
cantidad de piezas, optimizando el período de arriendo de grúas y reduciendo la mano de
obra, lo que confiere mayor eficiencia a un menor costo.

Los materiales, en cambio, se ven con gran aumento el uso de acero galvanizado y de
aluminio, lo que asegura calidad y años de servicio sin que se oxiden, con bajos costos de
mantención.

Al determinar los factores que hacen importante a un sistema de moldajes, algunos adquieran
mayor o menor relevancia, según la obra en particular. Los factores principales son:

 Mano de obra.

 Disponibilidad de M.O. calificada.

 Experiencia y Know how.

 Material de los moldajes.

 Tipo de cara de contacto, número de usos y calidad de la terminación superficial.
 Estructura soportante, resistencia y peso de los elementos.

 Equipo en obra para traslado de material.

 Manual (sin grúa), obras menores con paneles manuales.

 Grúa, obras mayores, paneles de grandes superficies.

 Autotrepante y autodeslizante, obras en que el sistema prescinde del uso de grúa.

 Seguridad.
 Traslado del personal en obra, accesos de circulación (libres de escombros y peligro
de caída de material), plataformas de hormigonado, andamios.
 Traslado de materiales, grúa, ganchos de izaje.
 Instalación, supervisión e inspección.
 Protección del personal, casco, guantes, arnés.

30
 Duración de la obra y actividades de moldajes.

 Planificación de la obra define la cantidad de material a arrendar o comprar.

 Tiempo de instalación y desmolde planificados y reales.

 Costo.
 Cantidad de metros cuadrados de moldajes a necesitar, considerando ciclos de uso.
 Cantidad y tipo de partes que incluye el moldaje.
 Transporte del sistema (flete).
 Soporte técnico, supervisor del sistema.
 Mano de obra, cuadrilla de instaladores.
 Peso de los sistemas y tipo de grúa para traslado
 Condiciones de uso normal, cargos por deterioro.

 Detalles técnicos.

 Diagrama de instalación.

 Secuencia de instalación y desmolde

 Simbología básica.

 Tolerancias y ajustes entre paneles.

 Especificaciones de obra.

 Tipo de superficie a entregar: hormigón a la vista, hormigón arquitectónico con

tratamiento superficial y hormigón para recubrimiento.

 Desmolde (fecha, cantidad de elementos y secuencia).

 Deformaciones admisibles, materiales de moldajes y procedimientos de hormigonado

utilizados, junto a las normas referidas a estos casos.

 Alturas de vaciado, procedimientos y normas referidas.

 Cortes y juntas de hormigón, tratamiento y diseño.

 Terminación especificada en la junta del molde, implementos que mejoren esta

terminación.

31
 Adaptabilidad del moldaje.

 Versatilidad de los sistemas de moldajes.

 Relación entre condición dad por obra y el sistema de moldaje para realizar los
elementos a hormigonar.

 Condiciones de obra.

 Condiciones ambientales en que se desarrolla la obra (temperaturas extremas,

humedad relativa y ambiente agresivo).

 Soporte técnico de la empresa de moldajes.

 Existencia de oficina técnica de la empresa suministradora de moldajes, soporte

técnico de supervisores de obra en terreno.

Las cimbras, encofrados y moldes, así como las uniones de sus distintos elementos, poseerán
una resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin asientos ni deformaciones perjudiciales,
las acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como consecuencia
del proceso de hormigonado y, especialmente, bajo las presiones del hormigón fresco o los
efectos del método de compactación utilizado.

Los encofrados deben ser estancos para impedir pérdidas de lechada, dado el modo de
compactación previsto.

La rotación diaria de los moldajes industrializados permite su uso eficiente, minimizando la

inversión en estos equipos y reduciendo los costos asociados.

Para lograr la rotación diaria de los moldajes, se deben desmoldar elementos de hormigón
como losas y muros a edades tan tempranas como 14 horas desde hormigonados. Las 14
horas de edad corresponden al tiempo transcurrido desde que se colocan los últimos metros
cúbicos de hormigón-al término de una jornada- hasta que se inicie la jornada siguiente, en
que una de las primeras tareas es reubicar los moldajes en su nueva posición. Se debe tener
presente la planificación y realización de todas las faenas de la obra gruesa en función del
ritmo diario establecido.

32
Se puede definir el proceso de moldaje como el siguiente:

Los encofrados de madera se humedecerán para evitar que absorban el agua contenida en el
hormigón. Por otra parte, se dispondrán las tablas de manera que se permita su libre
entumecimiento, sin peligro de que se originen esfuerzos o deformaciones anormales.

Las superficies interiores de los encofrados y moldes tendrán que estar limpias en el momento
de hormigonado. Para facilitar esta limpieza en los fondos de pilares y muros, deberán
disponerse aberturas provisionales en la parte inferior de los encofrados correspondientes.

Cuando sea necesario, y con el fin de evitar la formación de fisuras en los paramentos de las
piezas, se adoptarán las oportunas medidas para que los encofrados y moldes no impidan la
libre retracción del hormigón.

Si se utilizan productos para facilitar el desencofrado o desmoldeo de las piezas, dichos

productos no deben dejar rastros en los paramentos de hormigón, ni deslizar por las
superficies verticales o inclinadas de los moldes o encofrados. Por otra parte, no deberán
impedir la posterior aplicación de revestimiento ni la posible construcción de juntas de
hormigonado, especialmente cuando se trate de elementos que, posteriormente, vayan a
unirse entre sí, para trabajar solidariamente. Como consecuencia, el empleo de estos
productos deberá ser expresamente autorizado, en cada caso, por el Director de Obra.

Para usar como desmoldante generalmente se utiliza barnices antiadherentes compuestos de

siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua o grasa diluida, evitando el uso de
gasoil, grasa corriente o cualquier otro producto análogo.

Los moldajes se pueden diferenciar en un ámbito como moldajes industrializados o

manuportables.

En muchas obras de edificación, el uso de grúas o maquinarias de transporte vertical todavía

representan una limitación importante dentro de la obra, puesto que su incidencia en el
presupuesto global, en ciertas ocasiones, sigue siendo significativa frente al uso intensivo de
mano de obra. Por ello, el uso de moldajes manuales, que no requieran de grúas o maquinarias
especiales para su montaje y desplazamiento de piezas por la obra, sumando al alto nivel de
terminaciones requeridas en las especificaciones técnicas de construcción, se han

33
transformado en un requerimiento importante al momento de planificar una obra de
construcción.

El sistema de moldajes manuales a elegir, debiera cumplir las condiciones de ser muy sencillo
y fácil de montar, pero, al mismo tiempo, debe garantizar una eficiencia y calidad en los
resultados de la obra gruesa que se obtenga. Además, el profesional debe evaluar los costos
alternativos que implica el uso de estos sistemas de moldajes, versus otros encofrados de
mayor envergadura y peso, que radican en costos agregados de materiales y mano de obra,
producto de una menor versatilidad y horas de maquinaria, como por ejemplo una grúa.

Un sistema de paneles manuales debe incluir a lo menos los siguientes componentes básicos:

 Paneles

 Conectores de unión o grapas

 Separadores o Tensores

 Fijadores de tensores o pasadores

 Puntales de aplome

 Alineadores

Es altamente recomendable que cada uno de los componentes anteriores sea parte de un
sistema integrado de moldaje, de modo que se garantice una funcionalidad de acuerdo a lo
establecido por el fabricante o proveedor del moldaje. Por otro lado, deben existir las
herramientas adecuadas para el montaje del sistema, siendo el martillo del carpintero la
herramienta más utilizada en la mayoría de los casos.

Cuando se escoge un sistema de moldaje industrializado, es necesario tener en cuenta no sólo

el valor de los equipos y materiales, sino su valor más el costo de usarlos. Si bien los equipos
propiamente tal son más caros que un moldaje tradicional de madera, el uso de un sistema

34
industrializado de moldaje que permite reducir hasta un 60% el costo de la mano de obra y
reducir, en forma importante, loscostos en materiales ya que las superficies que se pueden
obtener requieren muy poca o ninguna preparación para recibir el acabado definitivo, sea
papel, pintura u otro.

Estos importantes ahorros se logran en un mayor grado al utilizar moldajes 100% metálicos,
porque permiten utilizar el producto en repetidas ocasiones sin tener que hacer costosas
reparaciones o ajustes. A diferencia de un moldaje de madera, con un encofrado fabricado
íntegramente en acero se elimina la posibilidad de que el maestro corte o perfore el material,
obligándose a respetar los planos de montaje que normalmente proporciona el proveedor del
moldaje.

Paneles:

Es recomendable que las caras de contacto lleguen hasta el borde del panel, para así tener
una textura continua y uniforme entre un panel y otro. Lo anterior produce, además, juntas
herméticas entre paneles, resultando en un acabado de concreto suave y dimensionalmente
correcto. El tamaño y peso de cada panel debe estar diseñado de modo que un solo hombre
pueda transportarlos y ensamblarlos con facilidad.

Las grillas estructurales, el reverso de los paneles, deben estar soldados directamente a la
superficie de contacto, lo cual redunda en resistencia adicional. Esto crea una sección
compuesta con la costilla, lo cual significa una sección estructural capaz de soportar la
presión entre separadores. Esta característica elimina la necesidad de cualquier apoyo
adicional.

Los paneles deben incluir perforaciones en su estructura perimetral para una fácil y adecuada
utilización de conectores o grapas. Mientras mayor sea la cantidad de perforaciones
perimetrales que tenga el panel, mayor será su capacidad de montarse en cualquier posición
solicitada ya sea horizontal y verticalmente, reduciendo así la cantidad de ajustes de la
madera.

35
Conectores:

La principal función de las grapas es unir un panel en forma adyacente a otro. Se recomienda
que este elemento de conexión esté compuesto por una pieza única, de fácil y rápida
instalación.

Adicionalmente a su principal función de fijar un panel a otro en forma segura y estanca, la

grapa debe alinear y unir rígidamente los paneles.

Tensores:

El separador o tensor es un componente elemental en un sistema de paneles manuales, puesto

que deben ser capaces de cumplir una doble función. Tal como lo dice su nombre, tienen que
actuar como separadores, evitando que dos paneles opuestos se junten entre sí y, a la vez,
deben actuar como tensores, absorbiendo las presiones del vaciado del concreto.

Existen diversos tipos de tensores. Entre ellos, barras roscadas que determinan el espesor del
muro mediante el ajuste de tuercas, o bien, el uso de una platina de acero con perforaciones
precisas para cada ancho de muro. Estas últimas son las más recomendables puesto que
aseguran dimensiones exactas del muro antes y después del hormigonado.

Pasadores:

Este componente del sistema es responsable de asegurar el tensor en su lugar, mantener los
paneles en su línea y traspasar las cargas provenientes del concreto, que se transmiten a través
del tensor, hacia la parte posterior del moldaje.

Puntales de aplome:

Una vez que el sistema está ensamblado, es necesario asegurar la verticalidad de todo el
conjunto para obtener plomos correctos. Esta operación es realizada mediante los puntales,

36
que consisten en un tubo de acero con tornillos de graduación en sus extremos. Es
recomendable que además de estos tornillos tengan la posibilidad de un ajuste manométrico,
lo que los hace más versátiles para distintas aplicaciones.

Alineadores:

La función de este componente es alinear los paneles, asegurando que los muros queden
rectos. Es importante recalcar que el alineador no está diseñado para recibir las cargas
provenientes de la presión del hormigón, pues ésta es absorbida por los tensores y, entre ellos,
es el panel el que debe cumplir la función estructural de resistir las presiones de vaciado.

En edificación usualmente se retiran los moldajes del sistema losa-muro con una resistencia
a la compresión normal de aproximadamente 70 kg/cm², aún cuando la resistencia a
compresión que debe alcanzar el hormigón para el desmolde, depende de la estructura en sí.
Por tanto, el valor indicado anteriormente es sólo referencial y debe verificarse con el
ingeniero proyectista o calculista de la obra.

El hecho de liberar los moldajes no significa liberar las alzaprimas, éstas deben mantenerse
según indicación del ingeniero calculista.

Es posible obtener resistencias tempranas hasta de 150 kg/cm² a las 14 horas, utilizando
materiales y equipos de uso normal en obras de edificación. Solamente se requiere de una
dosificación adecuada del hormigón, cemento y materiales de calidad estándar y un manejo
prolijo del hormigón en terreno hasta su desmolde, continuando con los cuidados normales
en estructuras de hormigón. Los principales aspectos a tener en cuenta son:

 Alta resistencia inicial y final

El desmolde temprano es un aplicación particular de los “hormigones de alta resistencia”
que se han desarrollado en los últimos años para aplicaciones en prefabricados
estructurales pre y postensados, obras civiles con elementos postensados y en edificación
con desmolde temprano.

37
 Dosificación del hormigón para obtener la resistencia para el desmolde
Normalmente en los hormigones de alta resistencia inicial, la dosis de cemento está
determinada por la resistencia inicial y no por la de 28 días.

 mantener la temperatura del hormigón por sobre los 12 º C hasta el desmolde

Los procesos de fraguado y endurecimiento del hormigón son función de su temperatura.
Mientras menor es la temperatura de éste, menor es la velocidad de desarrollo de
resistencias. En terreno, se ha determinado que si el hormigón se mantiene en torno a una
temperatura de 12º C hasta el desmolde, el desarrollo de la resistencia es el adecuado. En
época de primavera-verano no hay problemas para mantener esa temperatura. En invierno
se acostumbra cubrir con mantas térmicas y calefaccionar internamente en forma
controlada. El exceso de temperatura afecta negativamente la resistencia final.
Se deben evitar los gradientes térmicos o concentraciones locales de calor.

4.3. Costos de los Moldajes.

La incidencia del recurso moldaje en el costo global de la Obra Civil varía entre un 30% y
un 55%, dependiendo esto del grado de dificultad que plantee la construcción. Es justamente
esta razón y, la posibilidad que otorga la nueva tecnología de transformar su ejecución en un
proceso mecánico y con altos grados de especialización.

Un buen estudio y la programación adecuada del moldaje permitirán una reducción

considerable en los costos de ejecución, obteniendo ahorros importantes. Además, este por
tener un alto porcentaje de incidencia en el costo total, posee la capacidad de absorber
falencias económicas y constructivas en otros procesos de construcción.

Uno de los cambios más novedosos, en el criterio para la toma de decisiones sobre los gastos
de obra, es aquel que dice que “Para bajar el costo total de una construcción es necesario
pagar más por algunas partidas”, la idea apunta a eliminar o disminuir con esto, la ejecución
de algunas tareas en la secuencia constructiva.

38
Si bien el costo inicial es más alto que el tradicional, al dividirlo por el número de usos, el
costo unitario resulta aproximadamente un 20% inferior, tomando cuatro usos para el
tradicional (rendimiento alto) y ocho usos para el de madera prensada (rendimiento normal),
aunque el número de usos de éste, es totalmente controlable, dependiendo de la solidez de
los bastidores y del cuidado que se ponga en su manejo y tratamiento, habiéndose llegado de
quince a cuarenta usos (industria vinera Vinex), número extraordinario.

El suministro de moldaje puede ser dividido en dos grandes partidas: Compra y/o Arriendo
de equipo. El nivel de compra o arriendo dependerá de stock disponible (de propiedad de la
empresa) para afrontar la ejecución de la obra y del nivel de inversión que la empresa desee
concretar para suplir o renovar la tecnología con la que cuenta.

Otro de los criterios aplicables para la compra de moldaje es analizar los usos futuros que
este pueda tener, ya que una gran cantidad de usos durante una obra u obras sucesivas, puede
lograr equiparar una alta inversión inicial con el costo total por arriendo que se obtendría en
el mismo período.

La forma en que decae la inversión inicial no es lineal, más bien decae en forma violenta en
los primeros usos, disminuyendo su velocidad hasta volverse asintótica al eje de los usos en
el tiempo.

El tiempo requerido para comenzar a recibir beneficio económico, dependerá de la

envergadura de la inversión, la cual determinará el número de usos necesarios para que ésta
sea absorbida.

Lo anterior no implica un descarte de recurrir al arriendo de moldaje como alternativa, ya

que, en faenas de gran envergadura, la situación resultante deriva, por lo general, en un
sistema mixto que incluye compra y arriendo, siendo el moldaje en compra una constante
determinada por la empresa y el arriendo cumplirá la función de satisfacer los requerimientos
adicionales en el rango de tiempo peak de producción.

Sin embargo, el arriendo de moldajes, es la alternativa más común a utilizar en obras de

mediana envergadura, ya que éstas en su mayoría, no otorgan una capacidad económica tal,
para poder invertir en la adquisición de moldajes.

39
Como se ha mencionado anteriormente es conveniente usar moldajes reutilizables y no como
se hacían antiguamente de fabricar un moldaje para cada estructura, lo cual incide
importantemente en el presupuesto final de la obra.

En el cálculo del moldaje en general, se han considerado los siguientes puntos:

 Armar y desarmar andamios.

 Madera para moldaje.
 Formas metálicas y espaciadores.
 Madera para arriostramiento y/o alzaprimas.
 Clavos, alambre, cuñas, etc.
 Preparación madera.
 Acarreo de materiales dentro de la obra.
 Mano de obra, leyes sociales.
 Descimbre
 Limpieza moldaje, para nuevo uso.

La economía en el moldaje empieza con el diseño de la estructura del hormigón. Los

materiales usados en el moldaje, especialmente la madera y maderas prensadas, tales como
la madera terciada u otras, pueden aprovecharse íntegramente en sus dimensiones estándar.

El costo del moldaje también pude reducirse, si es posible dimensionar varios elementos de
una estructura, de modo que permita usar piezas de escuadrías estándar, sin partirlas.

Por ejemplo, una viga de 9 ½” de ancho, es más conveniente proyectarla de 10” de ancho,
para permitir el uso de una tabla de 1”x10”. Si para viga a la vista, se usa madera c4c y se
especifica 15” de ancho, en vez de 14”, permite usar dos tablas de 1”x8”, que cepilladas,
tiene cada una 7 ½”. Cualquier compensación necesaria en la resistencia de una viga por
cambio de las dimensiones, puede obtenerse modificando la cantidad de acero de refuerzo, o
posiblemente, modificando la altura de ella.

40
Cuando se proyecta un edificio, podrían considerarse los siguientes métodos, para reducir el
costo del moldaje:

 Proyectar el diseño estructural y arquitectónico al mismo tiempo. Si se hace así, puede

asegurarse el máximo posible de economía en el moldaje, sin sacrificar la estructura ni
las necesidades arquitectónicas del edificio.
 Cuando se diseña una estructura deberá considerarse los materiales y métodos que se
requieran para colocar y descimbrar el moldaje. Un dibujante puede fácilmente dibujar
superficies complicadas, conexiones entre elementos estructurales y otros detalles; pero,
la colocación y descimbre del moldaje, puede ser difícil.
 Usar las mismas dimensiones de pilares o columnas, desde las fundaciones hasta el techo,
o si es impracticable, mantener las mismas dimensiones en varios pisos. Adoptando esta
práctica, se permitirá el reempleo de moldajes para vigas y pilares, sin alteraciones.
 Espaciar uniformemente los pilares en el edificio, en cuanto sea posible o practicable
hacerlo. Si es impracticable, mantener la misma posición de piso en piso, resulta más
económico.
 Donde sea posible, ubicar los pilares, de modo que la distancia entre caras adyacentes sea
múltiplo, para permitir el uso exacto de planchas.
 Especificar los mismos anchos para pilares y pilares soportantes de vigas maestras, para
reducir o eliminar el corte y ajuste del moldaje de las vigas maestras, en el de los pilares.
 Especificar vigas de la misma altura en cada piso y elegir una altura que permita el uso
de medidas estándar de madera, sin cortarla, para los costados de ellas.
 Es lógico que una estructura de hormigón, se diseña para que sirva propósitos definidos,
por lo que la economía del moldaje se considera un objetivo secundario. Sin embargo, en
una estructura, frecuentemente es posible modificar ligeramente su diseño, por economía,
sin dañar la eficiencia de ella.

41
El costo de los moldajes incluye tres ítems:

Materiales, mano de obra y el uso de herramientas (sierra eléctrica, etc.), y equipo para
transportar el moldaje o sus materiales. Cualquiera técnica que reduzca la combinación de
costos de estos ítems, producirá economía.

Con el costo del hormigón perfectamente determinado, será difícil en este ítem, alguna
economía. Es en el moldaje donde se puede obtener un menor costo efectivo.

Como el moldaje está frecuentemente sometido a fuerzas complicadas, hay que diseñarlo
aplicando métodos que se usan en ingeniería, para otras estructuras. Si se diseña moldaje con
exceso de madera (falta de escuadrías apropiadas), será innecesariamente caro, mientras que
si se proyecta un moldaje débil puede fallar, por lo que puede resultar igualmente caro.

Se puede obtener economía efectiva en el moldaje, con los siguientes métodos:

 Diseñar el moldaje para resistir los esfuerzos requeridos, con la menor cantidad de
material.
 Cuando se planifique el moldaje, considerar la secuencia y métodos de descimbre.
 Usar madera de la más baja calidad, compatible con los esfuerzos requeridos y la rigidez
necesaria. Cuando sea preciso, hay que mejorar la superficie de la parte que va a estar en
contacto con el hormigón.
 Usar paneles prefabricados donde sea posible hacerlo.
 Usar paneles prefabricados, lo más grande posible, que sean prácticos para el transporte
con obreros o equipos en la obra.
 Prefabricar moldaje para elementos (no limitarse a paneles), usando equipo mecánico
para colocarlo, donde se pueda. Esto requiere planificación, dibujos y detalles; pero
ahorra dinero.
 Considerar el uso de moldaje de paneles patentados (formas efco, peri, etc.), que resultan
más económicos que el moldaje hecho en obra.

42
 Considerar el uso de madera prensada, en vez de madera corriente, para entablados o
cubiertas de losas. Los tamaños grandes permiten una rápida colocación y descimbre, con
buen número de usos.
 Desarrollar métodos estandarizados, para fabricar, colocar y descimbrar moldajes, en
grado máximo. Una vez que los carpinteros aprendan estos métodos, trabajan
rápidamente.
 Cuando se usen varias veces, moldajes de paneles prefabricados u otros elementos, tales
como para fundaciones, pilares, muros y cubiertas de losas, conviene marcarlos o
numerarlos claramente, para permitir que puedan ser armados con facilidad.
 Usar los clavos más pequeños y en el menor número posible, necesario para los esfuerzos
y rigidez requeridos. Por ejemplo, se requieren menos clavos para una plancha de madera
terciada que para entablar una cubierta de cielo o un moldaje de tablas.
 Limpiar, aceitar y reclavar los paneles de moldaje, si es necesario, entre dos usos.
 Es conveniente almacenarlos cuidadosamente para prever torceduras y deterioros.
 Usar madera larga, para muros, puntales, riostras, cintas y para otros usos, sin cortar.
Donde puedan sobresalir un poco fuera de la obra, no tiene importancia. Por ejemplo, es
usual dejar que los pies derechos, excedan el entablado del moldaje de los muros.
 Usar riostras en dos direcciones y puntales diagonales, para reducir la longitud de pandeo,
lo que aumentará la capacidad de carga de los pies derechos.
 Descimbrar el moldaje, tan pronto como sea posible hacerlo, si se va a usar de nuevo,
para tratar de obtener el mayor número posible de usos.
 Las especificaciones de algunos proyectos exigen superficies físicas lisas de hormigón.
Para tales proyectos se pude hacer una buena economía usando moldajes con planchas
delgadas de madera terciada, madera cepillada, moldaje metálico o de fibra de vidrio.
Aunque el costo del moldaje aumenta, la reducción del costo de acabado de las
superficies, se reducirá o eliminará.
 Los pequeños rebordes que aparecen en las juntas de moldaje, pueden reducirse o
eliminarse, sellando las junturas con masilla u otro producto similar antes de hormigonar.
 Una planificación cuidadosa en la programación de las operaciones de construcción de
un edificio, puede asegurar la máxima economía en el moldaje y también una gran
eficiencia en la mano de obra, ambas cosas reducirán el costo.

43
4.4. Tiempo de los moldajes

La programación de moldaje en el tiempo, entre otras cosas, deberá considerar la

programación maestra del proyecto, la cual involucra todas las disciplinas. La curva que se
obtiene posee una marcada tendencia a una “Campana de Gauss”, la cual para efectos de
análisis puede ser idealizada de esa forma.

El hecho de presentar esta característica se puede resumir en los siguientes puntos:

 Inicio de la curva
 Inercia en el inicio de los trabajos.
 Estructuración y afianzamiento de los equipos y cuadrillas.
 Puesta en marcha de servicios anexos como bodega, casino, oficinas, etc.
 Reclutamiento y proceso de selección del personal.
 Cursos de inducción e instrucción para el personal.
 Apertura paulatina de los frentes de trabajo.

 Transición de la curva
 Igualdad en calidad del personal
 Constancia en la ejecución de los trabajos
 Confianza y animosidad en los trabajadores.
 Rendimientos se mantienen.

 Final de la curva
 Decaimiento natural, debido al término de frentes de trabajo.
 Realización de elementos de menor magnitud, y que además poseen bajos
rendimientos, por ejemplos escalas de acceso, vigas de coronación, fundaciones
menores, etc.
 Inicio del proceso de terminación, embellecimiento y arquitectura de los elementos.
44
  Desmotivación y agotamiento natural del personal.
 De la misma forma, en el curso normal de una obra se confirma lo anteriormente
expuesto, observándose notoriamente tres etapas muy marcadas dentro de esta.
 Etapa 1- Período de avance lento, con pendiente (velocidad) en ascenso hasta
lograr una constante.
 Etapa 2- Velocidad de avance constante de duración mayor al resto de las etapas.
 Etapa 3- Velocidad de avance decreciente, hasta cumplir con la totalidad de la
obra, similar a etapa 1, pero en descenso.

A continuación se entrega un procedimiento sencillo para la estimación de moldaje en el

tiempo.

 Paso 1- De acuerdo a la amplitud del proyecto será necesario dividirlo completamente en

áreas de trabajo, y estas a su vez en sub-áreas.

La sectorización permitirá una codificación de las actividades de modo de simplificar el

manejo de la información, para ello es recomendable generar un sistema de identificación
numérico literal para las actividades, semejante al siguiente esquema.

Nombre Nombre Nombre Tipo de

Código Código Código
del Sector Área Actividad Moldaje

Edificio 1 E1 Fundación P0 Cimientos O10 A

Sobrecimientos O10 A

Piso 1 P1 Muros 110 A

Vigas 120 B

Losa 130 C

Piso 2 P2 Muros 210 A

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 Vigas 220 B

Losa 230 C

Edificio 2 E2 Fundación P0 Cimientos O10 A

Sobrecimientos O10 A

Piso 1 P1 Muros 110 A

Vigas 120 B

Losa 130 C

 Paso 2- Usando las cubicaciones por elemento y estimando el número de ciclos o

repeticiones de cada estructura, se obtiene el total de metros cuadrados a moldear con los
distintos tipos de moldaje distribuido en el tiempo.
 Paso 3- Con la distribución (por tipo de moldaje) determinar la cantidad de rotaciones o
usos mensuales críticos o mínimos, exigibles a cualquiera de los distintos sistemas. Esta
se obtendrá basada en la tasa de arriendo establecida por el proveedor y el valor empresa
obtenido para la ejecución de un metro cuadrado.
Bajo estas consideraciones el número de usos queda determinado por la siguiente
ecuación.
 Rotación = Tasa de arriendo Valor m² empresa
 Paso 4- Considerando la cantidad de usos mensuales esperada, calcular el requerimiento
de equipo para la duración del proyecto.
Una forma de mejorar los rendimientos y optimizar el uso del recurso, es lograr que las
faenas se realicen en forma cíclica, es decir, con una cierta, frecuencia, en forma
repetitiva y con cuadrillas especializadas.
Para determinar el número de los ciclos en la ejecución del moldaje, el diseñador realizará
un análisis detallado de la programación, definiendo la secuencia constructiva de la
estructura; analiza la repetición de los elementos y ve la disponibilidad de recursos (mano
de obra y moldaje).

46
 Como resultado de este análisis el diseñador determina el número de ciclos dándole de
esta forma la continuidad a las cuadrillas de carpintería y hormigón.

El uso repetitivo de un moldaje tiene dos variaciones, uso idéntico y uso similar:

 Uso repetitivo idéntico: Significa que tanto la configuración horizontal como la vertical
de la modulación no cambia.
 Uso repetitivo similar: Es cuando solo una de las configuraciones modulares es idéntica.

El moldaje debe ser descimbrado tan pronto como sea posible, para darle el mayor número
de usos; pero, no antes que el hormigón haya adquirido suficiente resistencia para asegurar
su estabilidad estructural, pueda soportar su propio peso y cualquiera otra carga de la
construcción que se le imponga.

La determinación del momento de descimbrar, debe basarse en su efecto sobre el hormigón.

Al quitar el moldaje no debe producirse flechas o distorsiones, ni señales de que el hormigón
sufra daños debidos al retiro de los apoyos o a las operaciones de descimbre. Los encofrados
de sustentación no deben quitarse de las vigas, losas y muros hasta que éstos tengan
resistencia suficiente para soportar su propio peso y cualquier carga superpuesta.

La resistencia necesaria y el momento en que se alcanza, varía mucho con las diferentes
condiciones en las obras, de la temperatura y los materiales. La base más segura para
descimbrar pronto el moldaje de sustentación, la suministran las probetas de ensayo curadas
a la temperatura de la obra. El empleo de cloruro de calcio, el tiempo caluroso, la temperatura
elevada del hormigón, el cemento de endurecimiento rápido, una relación de agua-cemento
baja y unas cargas pequeñas, aceleran el descimbre temprano. Se habrá alcanzado suficiente
resistencia, cuando las probetas de ensayo indiquen un coeficiente de seguridad de 2 para los
esfuerzos que deban de ser soportados.

Los encofrados deben quitarse lo antes posible para que pueda procederse al curado sin
retraso. Que los encofrados son mal medio para el curado, queda indicado por las superficies
secas de hormigón, que suelen encontrarse al retirar aquellos. Otra ventaja del desencofrado
temprano, es que todas las reparaciones necesarias o tratamiento de la superficie pueden

47
hacerse mientras el hormigón está todavía reciente y las condiciones son más favorables para
una buena adherencia.

Descimbre de moldajes a temperaturas a bajas

La reducida velocidad de endurecimiento del hormigón en tiempo de invierno, hace

especialmente importante su control, en cada etapa, durante el período de construcción para
determinar su resistencia para resistir las cargas a que esté sometido, con suficiente factor de
seguridad.

El retiro de encofrado y alzaprimas expone normalmente, a las estructuras de hormigón, a la

mayor parte de su peso propio.

Pueden ocurrir también esfuerzos considerables, como resultado del desplazamiento y

desigual asiento de las alzaprimas. Los desplazamientos verticales y horizontales pueden ser
causados por la acción de congelación del terreno.

Los esfuerzos causados por carga prematura, no deben exceder de cierto porcentaje de la
resistencia del hormigón al tiempo de aplicarle la carga.

El retiro del moldaje expondrá en muchos casos la estructura del hormigón, no solamente a
la carga, sino también a los esfuerzos (dilataciones) térmicos, produciendo un riesgo de
agrietamiento debido a las diferencias de temperatura.

En tiempo frío no debe descimbrarse el moldaje mientras el hormigón esté todavía caliente;
pues, el rápido enfriamiento de la superficie, puede cuartearla o agrietarla. Por esta misma
razón, el agua empleada en rociar las superficies recién descimbradas, no debe estar mucho
más fría que el hormigón. Es aconsejable mantener el moldaje y puntales, colocados tanto
tiempo como el programa de trabajo económico lo permita.

48
Inicio de devolución de moldajes

Antes de iniciar la devolución es necesario:

 Determinar aproximadamente la fecha o período (otorgar holgura) de inicio de la

desmovilización, para evitar entrar a un nuevo ciclo de arriendo y dar tiempo a una
adecuada selección de moldaje que será devuelto.
 Determinar de antemano la cantidad y el tipo de moldaje a devolver pensando en el
material que se necesita para afrontar el saldo de los elementos.
 Programar el medio o equipo a utilizar en el traslado (capacidad, precio del flete, tiempo
del traslado).
 Generar registro del material devuelto, para controlar exactamente el material en
despacho.
 El proceso de devolución del moldaje resulta ser un factor de castigo a el índice de usos
/ mes mínimo establecido sin programar curva, ya que ante grandes cantidades de
material el proceso de recolección, clasificación y reacondicionamiento de piezas
defectuosas desplazará el tiempo en obra del moldaje en arriendo y por ende el costo
final.
 En etapa de contrato con la empresa proveedora, se fijará además del precio por arriendo
y/o compra, el costo por pérdida, reparación y limpieza de equipos que serán devueltos
para ingresar a un nuevo ciclo de arriendo.
 Este costo corresponderá a un porcentaje del precio de compra, por lo cual se deberá
evaluar –de acuerdo a la realidad del proyecto- la adquisición de la maquinaria,
herramientas y materiales utilizados en su reparación y limpieza antes de ser devuelto.
 La adquisición de la maquinaria, materiales y el uso de Horas Hombre debe estar
completamente justificada comparando costo de reparación >>> inversión.
 Considerando que el recurso moldaje es un recurso caro y escaso es que se debe establecer
normas mínimas en el manejo y cuidado del moldaje, las cuales son impartidas al personal
con el fin de no provocarle daños que aumenten los costos y que alteren la continuidad
normal del proyecto disminuyendo su vida útil.

49
Algunos de los aspectos que se deben considerar son:

 Prohibición de perforar placas o realizar cualquier modificación en los paneles.

 No se debe acopiar ningún material sobre los paneles.
 Evitar en lo posible golpear las tuercas con martillo o algún elemento contundente que
no sea la herramienta especial para dar el toque a la pieza.
 Se debe evitar que el moldaje se golpee contra cualquier objeto o elemento.
 Para izar los paneles se debe ocupar los ganchos proporcionado para tal efecto además se
deben usar cordeles para dirigir la maniobra
 Al acopiar paneles se debe usar siempre tacos de madera para separarlos y así evitar el
contacto directo entre estos.
 Siempre se debe tener los paneles y piezas más pequeñas en forma clasificada y ordenada.
 En la limpieza y mantenimiento usar herramientas que no produzcan daños a la placa,
bastidores y piezas
 Realizar siempre una adecuada y prolija limpieza después de cada uso con el fin de
remover todo el hormigón adherido que pudiese dañar el moldaje.
 Siempre aplicar desmoldante después de cada uso.

50
V. CONCLUSION

Para nadie es un misterio el aporte que el hormigón ha hecho a la construcción, como se ha

mencionado con anterioridad, esto viene desde hace mucho tiempo, pero para que el
hormigón que cada día es más completo y mejorado (en condiciones climáticas adversas
especialmente), un elemento que es su complemento, ya que sin éste el hormigón no podría
obtener las formas deseadas, son los moldajes. Entonces primero que todo se debe decir que
son un elemento complementario al hormigón, y que los moldajes son sumamente
importantes a la hora de construir y de formular un presupuesto, de ahí trasciende la
necesidad de un buen estudio y una buena decisión para ver cuál de los variados sistemas
existentes en el mercado, será el elegido para trabajar en el proyecto.

Es sabido que un moldaje de buena calidad y bien trabajado da una buena terminación, lo
que genera como consecuencia economía en partidas posteriores, por ejemplo, la función del
estucado, por lo tanto, el estudio de moldajes es una partida en la cual es difícil escatimar
gastos, obvio que con cierta mesura, pero siempre dando una buena terminación y logrando
la forma deseada del elemento que se desee construir.

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BIBLIOGRAFIA

 “Teoría y Práctica del Hormigón Armado Tomo I: Generalidades- compresión axial-

pandeo- flexión simple y compuesta”, M. Company, Ing., Ediciones G Gili S.A., 1982.
 www.revistabit.cl
 “Manual de la Construcción con concreto tomo I”, Joseph J Waddell, Joseph A.
Dabrowolski, 1997.
 “Hormigón Armado Tomo I”; 8ª edición; P. Jiménez Montoya, A García Meseguer, F.
Morán Cabre; editorial Gustavo Gili S. A., Barcelona, 1997.

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