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DISEÑO Y DISPOSICIÓN DE
PLANTAS
TAMAÑO DE PLANTA
Docente: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN 3

TAMAÑO DE PLANTA
DEFINICIÓN DE CAPACIDAD DE PLANTA
DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PLANTA
NIVELES DE CAPACIDAD DE PLANTA
METODOLOGÍA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PLANTA
SELECCIÓN DE TAMAÑO DE PLANTA
INDICADORES DE GESTIÓN
COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN
2
CAPACIDAD DE PLANTA
DEFINICIÓN
◼ Lo máximo que se puede producir bajo

ciertas condiciones dadas como: diseño
de planta, tecnologías, procesos,
productos, entre otros.
◼ La Capacidad de planta equivale al
término “Tamaño de planta ” y, en
general, se puede definir como el
volumen o el número de unidades que
se pueden producir durante un período
determinado.
3
TAMAÑO DE PLANTA
4
REQUERIMIENTOS
◼ Para una Planta Nueva se requiere de:

◼ Proyección de la Producción
◼ Estacionalidad de la Demanda
◼ Ampliación de mercados
◼ Nuevos productos.
◼ Para una Planta Existente se requiere de:
◼ Demanda estimada
◼ Pedidos de clientes
◼ Estacionalidad de la demanda.
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UNIDADES DE MEDICIÓN
◼ En principio se debe considerar:

◼ Horizonte. Lapso de tiempo de referencia: Hora, día, semana, mes, año.
◼ Resultados. Producto(s) o efecto(s) medible(s).
◼ Entidad. Agente productor involucrado: área, proceso, fase, máquina,
puesto, …
◼ Factores. Elementos o recursos involucrados: tiempo, material, energía, …
◼ Asimismo, en lo referente al Producto:

◼ Producto Único. Cantidad de unidades a producir en un lapso de tiempo,
por una entidad productiva.
◼ Multiproducto. Se asumen varios criterios.
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UNIDADES DE MEDICIÓN - MULTIPRODUCTO
PRODUCTO EQUIVALENTE • Por ejemplo: unidades de producto patrón/mes.
UNIDADES DE CONSUMO DE • Materia prima manufacturada: TM/mes

UN RECURSO IMPORTANTE • Mano de Obra: minutos/día.
UNIDADES GENÉRICAS DE
• Metros/mes, Litros/año, m2/día.
UN PRODUCTO
UNIDADES TÉCNICAS DE
• Batchs/turno, Tinadas/día, Paradas/turno.
PROCESAMIENTO
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Ejercicio. Tabla 1. Producto Equivalente
DEMANDA PRONOSTICADA
ARTÍCULO UM H-H / UM SET OCT NOV DIC ENE FEB MAR TOTAL
CASACAS Piezas 0.75 750 1,000 1,100 650 320 200 200 4,220
POLOS Piezas 0.30 250 250 300 450 900 1,200 2,000 5,350
CAMISAS Piezas 0.45 800 800 1,000 900 900 800 750 5,950
PLAN AGREGADO
CASACAS H-H 563 750 825 488 240 150 150 3,166
POLOS H-H 75 75 90 135 270 360 600 1,605
CAMISAS H-H 360 360 450 405 405 360 338 2,678
CAPACIDAD REQUERIDA EN H-H 998 1,185 1,365 1,028 915 870 1,088 7,449
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TAMAÑO DE PLANTA
9
CAPACIDAD DE DISEÑO O IDEAL

Resultado máximo obtenible.
CAPACIDAD EFECTIVA O FACTIBLE
Máxima capacidad bajo condiciones
normales de operación.
CAPACIDAD REAL O PRODUCCIÓN REAL
Lo obtenido actualmente.
10
◼ Se denomina también Capacidad Instalada de Planta.
◼ Es el resultado de la definición del tamaño de planta, que resulta del diseño
del proceso y está limitada por la capacidad de la tecnología implementada.
◼ Una vez contempladas todas las restricciones del tamaño de planta y
habiéndose decidido las instalaciones a implementar de acuerdo con el
diseño del proceso, esta capacidad queda definida.
◼ El cálculo de la máxima capacidad instalada se hace tomando en cuenta la
capacidad de la maquinaria y los equipos y su utilización en los
correspondientes turnos de trabajo.
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◼ Esta capacidad instalada puede expresarse de tres diferentes maneras:

◼ Capacidad de procesamiento. Define la cantidad de insumos que la
planta puede procesar en un período de tiempo.
◼ Capacidad por disponibilidad de recursos. Brinda una base para
determinar las posibilidades de producción a partir de algunos factores
constantes (infraestructura, mano de obra, maquinaria).
◼ Capacidad de producción. Define la cantidad de productos terminados
que la planta puede producir en un período de tiempo.
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CAPACIDAD DE CAPACIDAD POR

CAPACIDAD DE
PROCESAMIENTO DISPONIBILIDAD DE
PRODUCCIÓN
RECURSOS
Materia Prima Producto Terminado
Área de producción,
Kg/día Personal, Máquinas Nº de latas/día
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CAPACIDAD EFECTIVA O FACTIBLE
◼ Es la capacidad que resulta de la reducción de la capacidad de diseño por la
mezcla de productos y condiciones normales de operación.
◼ Se entiende por condiciones normales la variedad o mix de productos,
desbalances, tiempos improductivos dificultades operativas y de planta, …
◼ Otro factor que limita la utilización de la capacidad instalada son los
desequilibrios inherentes al equipo y la mano de obra, por sus aspectos
ergonómicos.
◼ Esto sucede generalmente en aquellas latitudes donde se compra tecnología
extranjera que está diseñada para una complexión diferente de los
operarios de máquina.
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CAPACIDAD REAL O PRODUCCIÓN REAL
◼ Está definida como el número de unidades que puede producir una
instalación determinada en un período de tiempo, y la definición de los
períodos de trabajo.
◼ Si una empresa decide trabajar sólo en un turno por día, estaría limitando su
capacidad al uso de un tercio de las posibilidades de sus instalaciones.
◼ La ineficiencia del trabajador y de la maquinaria que generan tiempos
improductivos, definen factores de utilización que en el cálculo de la
capacidad de producción le restarán capacidad.
◼ Las fluctuaciones de la demanda en el corto plazo llevarán a la empresa a
que establezca diferentes estrategias para afrontar dichas variaciones.
15
Gráfico 2. Niveles de Capacidad de Planta
CAPACIDAD INSTALADA
AJUSTE DE LA
OPCIONES DE
CAPACIDAD POR
CAPACIDAD EFECTIVA INCREMENTAR
DIVERSOS
LA CAPACIDAD
FACTORES
CAPACIDAD REAL
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TAMAÑO DE PLANTA
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METODOLOGÍA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE
PLANTA
◼ Para determinar el tamaño de planta de un proyecto se sigue una
metodología que comprende un proceso de aproximaciones sucesivas hasta
llegar a la selección del tamaño apropiado, lo cual implica analizar la
relación existente con los diferentes factores mencionados en el punto
anterior.
◼ La metodología recomendada consiste en determinar los límites superior e
inferior del tamaño, es decir, definir el tamaño máximo, y luego el tamaño
mínimo.
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METODOLOGÍA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO
TAMAÑO MÁXIMO DE PLANTA
◼ El tamaño máximo de planta se analiza con el mercado.
◼ Relación tamaño-mercado. En el estudio de mercado se analizan los
pronósticos de la demanda y se definen la demanda para el proyecto en
función de las ventas y penetración, generalmente como una fracción de la
demanda insatisfecha.
◼ Tal volumen nos señala el tamaño máximo de la planta para nuestro
proyecto.
◼ El objetivo de un estudio de mercado en un proyecto consiste en estimar la
cuantía de los bienes o servicios provenientes de una unidad de producción
que la comunidad estaría dispuesta a conseguir a determinados precios.
19
◼ En un proyecto debe hacerse un pronóstico de carácter cualitativo y
cuantitativo para estimar la demanda y posibilitar las decisiones del tamaño
de planta.
◼ El pronóstico permitirá tomar decisiones sobre el tamaño de planta y
además sobre la estructura del programa de ventas, precios, canales de
distribución, estrategias de mercado, costos de venta y almacenaje.
◼ En el análisis de la demanda deberá establecerse el mercado objetivo y la
estrategia de introducción del producto.
◼ Luego se decidirá si el mercado es un mercado nacional o se proyectan
exportaciones.
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◼ De ser así se deberá analizar también a los posibles ofertantes, su
participación en el mercado sus capacidades potenciales, pues ello limitará
el tamaño de planta proyectado.
◼ En cuanto a la estrategia de introducción, deberá establecerse si el
producto sustituirá importaciones, si es un producto importador, si
presenta ventajas en el diseño, mejoras en la calidad, etc.
◼ Decisiones de la estrategia de mercado harán que el tamaño de planta se
defina como “conservador” o “agresivo”.
◼ Todas estas condicionantes delimitarán el tamaño de planta, pues se
tomará como base la demanda potencial para definir una frontera para su
tamaño máximo.
21
TAMAÑO MÍNIMO DE PLANTA
◼ Para ubicar el mínimo tamaño de la planta debemos analizar la relación
existente con la tecnología o con el punto de equilibrio, dependiendo del
acceso a los datos correspondientes en el momento.
◼ Relación tamaño-tecnología. Si se conoce el proceso tecnológico definido
para la producción industrial, se analiza el equipo y sus capacidades
específicas normalizadas, de tal manera que aquella máquina que está
ofreciendo la menor producción horaria (cuello de botella) se tomará en
cuenta para calcular el tamaño mínimo de la planta, esto en caso de una
línea de producción; para distribuciones por proceso deberá analizarse la
capacidad en función de unidades.
22
◼ Relación tamaño-punto de equilibrio. El punto de equilibrio para nuestro
proyecto lo determinaremos al final del estudio económico; sin embargo,
frecuentemente es posible obtener los datos preliminares para el cálculo. El
concepto de punto de equilibrio se puede definir como la igualdad de los
ingresos y los costos; esta situación se dará siempre y cuando todo lo que se
produzca se venda, por lo tanto, podríamos asumir que para un volumen de
producción QP se tendrá un volumen de ventas QV, donde los costos (fijos y
variables) son cubiertos por los ingresos I que se obtienen de vender QV
productos a un precio p.
23
I = CF + CV
I = pQV
CV = v  Q P
Reemplazando valores en la primera ecuación :
p  Q V = CF + v  Q P
Si Q V = Q P = Q MIN
Entonces (p − v)  Q MIN = CF
CF
Así : Q MIN =  Punto de equilibrio
p−v
24
◼ Detalle de Nomenclatura:
◼ CV = costo variable total
◼ CF = costo fijo total
◼ p = precio de venta unitario
◼ v = costo variable unitario
◼ QMIN = cantidad mínima requerida para no generar pérdidas
◼ QP = volumen de producción
◼ QV = volumen de ventas
25
◼ El punto de equilibrio nos da aquella producción con la que la empresa no
gana ni pierde, nos señala el tamaño mínimo de la planta.
26
ANÁLISIS DE TAMAÑOS INTERMEDIOS
◼ Finalmente, para tomar una decisión apropiada para la empresa, habiendo
determinado los límites máximo y mínimo del tamaño de planta, buscamos
un punto intermedio entre ambos, a través de las siguientes relaciones:
T-M MAX
T-I
T-R Prod
T-F
T-Pe MIN
27
ANÁLISIS DE TAMAÑOS INTERMEDIOS
◼ Siendo:
T-M = tamaño máximo de la planta (referido a la demanda)

T-I = tamaño inversión (referido a la máxima disponibilidad de
capital)
T-R = tamaño recursos productivos (referente a la
disponibilidad de recursos)
T-F = tamaño financiamiento (referido a la posibilidad de
financiamiento que tendría la empresa de acuerdo a
garantes)
T-Pe = tamaño punto de equilibrio (tamaño mínimo, la empresa
cubre los gastos operativos)
28
TAMAÑO DE PLANTA
29
SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA
◼ Es aquí donde se pasa revista a cada uno de los tamaños sugeridos a través
de las diferentes relaciones analizadas con el objeto de que el responsable
del proyecto seleccione aquel tamaño que resulte el apropiado.
◼ La solución óptima del tamaño de la planta será aquella que conduzca al
resultado económico más favorable para el proyecto en conjunto.
◼ Este resultado se puede medir por uno o más de los siguientes coeficientes:
rentabilidad, costo unitario mínimo, utilidades, relación ingresos-costos,
etc.
Separata 2 30
◼ La medición de cualquiera de estos coeficientes exige una estimación sobre
todos los aspectos del proyecto, lo que conduce al proceso de
aproximaciones sucesivas.
◼ Existen algunos factores que revisten especial importancia y que
contribuyen a simplificar el proceso de aproximaciones sucesivas.
◼ Entre estos factores se tienen: mercado, tecnología, inversiones y costos de
producción, recursos productivos, financiamiento y localización.
◼ Haciendo uso del análisis de costos se considerará aquel tamaño que le
permita la rentabilidad esperada al inversionista, traducida esta
rentabilidad en utilidades:
Separata 2 31
I = pQV
C = CF + CV
CV = v  Q P
I = C +U
Reemplazando valores en la anterior ecuación :
p  Q V = CF + CV + U
p  Q V = CF + v  Q P + U
Será óptimo vender todo lo que se produce, luego Q V = Q P = Q ÓPTIMO
(p − v)  Q ÓPTIMO = CF + U
CF + U
Así : Q ÓPTIMO =
p−v
Separata 2 32
TAMAÑO DE PLANTA
33
EFICIENCIA Y UTILIZACIÓN
◼ Como se puede concluir, los diferentes niveles de capacidad se relacionan
entre sí, pues son solo ajustes de uno hasta llegar a otro, determinados por
algunos factores influyentes.
◼ Se puede entonces definir la utilización y la eficiencia del sistema
productivo de la siguiente manera:
CapacidadReal Nº de Horas Estándar NHE

Eficiencia (E) = = =
CapacidadEfectiva Nº de Horas Productivas en el período NHP
CapacidadReal Nº de Horas Productivas en el período NHP

Utilización (U) = = =
Capacidadde Diseño Nº de Horas Reales en el período NHR
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EFICIENCIA Y UTILIZACIÓN – EJEMPLO 1
◼ Capacidad de Diseño = 50 viajes/día
◼ Capacidad Efectiva = 40 viajes/día
◼ Capacidad Real = 36 viajes/día
Capacidad Real 36
Eficiencia (E) = = = 0.90 = 90%
Capacidad Efectiva 40
Capacidad Real 36
Utilización (U) = = = 0.72 = 72%
Capacidad de Diseño 50
35
◼ En el Centro de Trabajo W (CT W), se desarrolló 100 veces la Operación 123,
que requiere 0.684 horas estándar por unidad, empleando 72 horas
productivas. Determinar la eficiencia correspondiente.
NHE 100  0.684

Eficiencia (E) = = = 0.95 = 95%
NHP 72
36
◼ En una jornada de 8 horas, de un día se pierden 0.8 horas (paradas, etc.).
Determinar la utilización correspondiente.
NHP 8 - 0.8
Utilización (U) = = = 0.90 = 90%
NHR 8
37
FRACCIÓN DE DEFECTUOSOS O PRODUCTO DEFECTUOSO (P)
◼ Mide la proporción de defectuosos en una corrida de producción.
Totalde defectuosos
Fracción de Defectuosos (P) =  100
Total de producción
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EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (EGE)
◼ Es una combinación de los tres indicadores anteriores: Producción Efectiva

realizada con respecto a la Capacidad Instalada.
EficienciaGlobalde Equipo(EGE) = Utilización  Eficiencia 1 - P
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CAPACIDAD ESTIMADA (CE)
◼ Es una medida de la capacidad máxima utilizable de una instalación.

◼ La capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad instalada.
CapacidadEstimada(CE) = Capacidadde Diseño Utilización  Eficiencia
40
TAMAÑO DE PLANTA
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◼ El nivel de los costos de inversión y de producción será un factor
determinante cada vez más importante si no existen limitaciones graves en
cuanto a recursos o materiales e insumos.
◼ El volumen de los costos de inversión por unidad de producción tiende a
decrecer a medida que aumenta la capacidad de la planta.
◼ Por lo general, los costos no aumentan en proporción directa al tamaño.
Separata 2 42
◼ Esta relación se puede expresar de la siguiente manera:
x
 Q1 
C1 = C 2  
Q2 
◼ Donde:
◼ C1 = costo derivado de la capacidad Q1
◼ C2 = costo derivado de la capacidad Q2
◼ x = factor costo de la capacidad, en promedio x = 0.6
◼ La capacidad Q se puede expresar en cualquier unidad constante ya que en la fórmula
representa sólo una relación.
◼ La relación costo-capacidad difiere según las industrias y puede oscilar entre 0.2 y 0.9
Separata 2 43
CONSIDERACIONES
◼ Será conveniente comparar los
costos en los que se incurre para
cada tamaño de planta
alternativo, dependiendo del
volumen de producción que el
proyecto demande.
◼ Para ello se deberá elegir el
tamaño de planta que dé el
menor costo para el rango de
producción requerido.
Separata 2 44
CONSIDERACIONES
◼ Una vez seleccionado el tamaño de planta, deberá estudiarse el
comportamiento de los costos unitarios con el fin de asegurar una adecuada
utilización de la capacidad instalada, pues, a menor capacidad utilizada, los
costos unitarios crecen y se incrementará el precio de venta o se
disminuirán las utilidades.
◼ Comportamiento de los costos unitarios (Cu):
C = CF + CV
◼ Sea QP = cantidad producida
Separata 2 45
CONSIDERACIONES
C CF CV
= +
QP QP QP
CV
Entonces : Cu = f +
QP
Si CV = v  Q P  Cu = f + v
◼ f = Costo fijo unitario (varía con respecto a la cantidad)

◼ v = Costo variable unitario (no varía con respecto a la cantidad)
Separata 2 46
CONSIDERACIONES
Separata 2 47
CONSIDERACIONES
◼ Para que la operación de la planta sea económicamente conveniente, los
costos unitarios deben ser menores que los precios de venta.
◼ Suponiendo el caso de una planta cuyo nivel de producción no afecta
sustancialmente los precios de venta del mercado, pueden darse los
siguientes casos:
Separata 2 48
CONSIDERACIONES
◼ Que los costos unitarios sean
menores que los precios de
venta para casi cualquier
tamaño (excepto los sumamente
pequeños).
◼ Casi cualquier tamaño es
económicamente conveniente.
Separata 2 49
CONSIDERACIONES
◼ Que los costos unitarios sean menores que los precios de venta sólo para un
determinado rango de tamaños.
Separata 2 50
CONSIDERACIONES
◼ Que los costos unitarios sean en todos los casos mayores que los precios de
venta.
Separata 2 51
CONSIDERACIONES
◼ Si el proyecto contempla la
elaboración de un producto Al combinar ambos patrones de
demanda, se reduce la variación.
cíclico, es decir, que tiene
demandas fluctuantes en el
Ventas de
tiempo, es recomendable al motores
para motos
elegir el tamaño de planta, para nieve
decidir la producción adicional Ventas de

motos para
de otro producto que tenga el agua
ciclo inverso al primer producto
para así nivelar la utilización de
la capacidad de planta.
Separata 2 52

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DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PLANTA

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COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN

◼ Lo máximo que se puede producir bajo

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SELECCIÓN DE TAMAÑO DE PLANTA

COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN

◼ Para una Planta Nueva se requiere de:

◼ En principio se debe considerar:

◼ Asimismo, en lo referente al Producto:

PRODUCTO EQUIVALENTE • Por ejemplo: unidades de producto patrón/mes.

UNIDADES DE CONSUMO DE • Materia prima manufacturada: TM/mes

POLOS H-H 75 75 90 135 270 360 600 1,605

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METODOLOGÍA PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PLANTA

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COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN

CAPACIDAD DE DISEÑO O IDEAL

◼ Esta capacidad instalada puede expresarse de tres diferentes maneras:

CAPACIDAD DE CAPACIDAD POR

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NIVELES DE CAPACIDAD DE PLANTA

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COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN

T-M = tamaño máximo de la planta (referido a la demanda)

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COSTO DE INVERSIÓN Y PRODUCCIÓN

CapacidadReal Nº de Horas Estándar NHE

CapacidadReal Nº de Horas Productivas en el período NHP

NHE 100  0.684

◼ Es una combinación de los tres indicadores anteriores: Producción Efectiva

EficienciaGlobalde Equipo(EGE) = Utilización  Eficiencia 1 - P

◼ Es una medida de la capacidad máxima utilizable de una instalación.

CapacidadEstimada(CE) = Capacidadde Diseño Utilización  Eficiencia

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