1.

DISTRIBUCIÓN DE LA MINA

Toda mina es diferente, cada una con sus propias condiciones de acuerdo a su ubicación
geográfica y tipo de mineral; sin embargo, debemos reconocer las principales partes de una mina,
dentro de cada una de sus fases.

1.1. FASE DE EXPLORACIÓN: Se conoce a la fase en la que se realizan actividades de

investigación geológica para verificar la existencia y la calidad de una posible veta. En esta
fase se busca la respuesta a las siguientes preguntas: ¿cómo saber si es que hay mineral?
¿cómo determinar la calidad del mineral?
Figura 1. Exploración en una veta

1. Afloramiento
3. Diamond Drill de veta

2. Plataforma de 5. VETA
diamantina

4. Diamond Drill Hole

o taladros
diamantinos

El proceso de exploración inicia cuando, después de haber hecho un análisis, se descubre

un 1. Afloramiento de veta que de positivo para óxidos y/o sulfuros, luego se realiza la
excavación para la 2. Plataforma de diamantina, donde ubicaremos la máquina 3.
Diamond Drill que servirá para insertar 4. Taladros diamantinos que perforarán el cerro
en dirección para cortar la veta. Con la información brindada por el diamond drill
tendremos las direcciones y coordenadas de la veta para poder diagramar el tamaño y la
forma de la 5. Veta con sus respectivas leyes y mineralogía.

Si en lugar de Veta tuviésemos cuerpos mineralizados, el proceso se iniciará con un 1.

Estudio geofísico y geoquímico para conocer indicios, anomalías de ubicación de mineral,
así como el tamaño y la calidad del cuerpo mineralizado. Se excava la 2. Plataforma de
diamantina y con se usa el 3. Diamond Drill y sus 4. Taladros diamantinos para perforar el
cerro y así obtener la ubicación exacta de los 5. Cuerpos mineralizados con sus respectivas
leyes y mineralogía (recursos minerales).
Figura 2. Exploración en cuerpos mineralizados.
1. Estudio geofísico y
geoquímico

3. Diamond Drill

2. Plataforma de
diamantina

5. CUERPO
MINERALIZADO
 4. Diamond Drill
Hole o taladoros
diamantinos

1.2. FASE DE ESTUDIO DE FACTIBILIDAD: Con la información de los recursos minerales

obtenidos en la fase de exploración se procede a realizar los estudios de factibilidad, para
determinar el monto de inversión para la fase de desarrollo y la fase de explotación así
como saber cuánto es la ganancia esperada.

1.3. FASE DE DESARROLLO: Con la aprobación de la fase del estudio de factibilidad se

procede a realizar el desarrollo de la mina. Sus principales estructuras son. 1. Túnel
Principal, esta construcción sirve para conectar la superficie con la veta a fin de extraer el
mineral. 2. El túnel secundario sirve para auxiliar al túnel principal, es decir, va a servir
para acceder a las vetas en distintos niveles de explotación, siendo la sección (ancho y
alto) de este túnel menor que la principal. En cada intersección de los túneles con la veta
se construye una 3. Galería a lo largo de toda la longitud de la veta. Luego se continua con
la construcción de las 4. Chimeneas de ventilación a los extremos de la veta (véase figura
5 para mayor claridad) para que ingrese la ventilación dentro de la estructura minera.
Según se vaya agotando la veta en las partes altas, se desarrollará la 5. Rampa de
profundización para accesar a la veta en los niveles más profundos, este es un desarrollo
de largo plazo (10 años aprox.).

Figura 3. Desarrollo de una mina. Vista lateral.

4. Chimenea de
ventilación

2. TÚNEL SECUNDARIO
3. Galerías

TÚNEL PRINCIPAL

1.4. FASE DE PREPARACIÓN: Una vez que esté terminada la fase de desarrollo de la mina de
este nivel de explotación, se inicia con la fase preparación desde el túnel principal con la
construcción de la 1. Chimenea de servicios que servirá para el acceso de los cables de
energía, tuberías de aire comprimido y agua y con la 2. Chimenea de mineral (ore pass)
por donde se volcará el mineral extraído directamente del tajo hacia el volquete. La
construcción de estas chimeneas también pueden hacerse al mismo tiempo. Luego se
construye la 3. Rampa helicoidal, que será la vía por donde van a acceder el personal y las
maquinarias a los distintos niveles de la mina, son como una escalera que conectan los
 túneles con las labores de producción. Una vez se haya preparado la mina se inicia con la
etapa de explotación (extracción de minerales). Finalmente en esta fase, se construyen las
5. Rampas basculantes, que servirán para conectar la rampa helicoidal con la veta para
que desde allí se extraiga el mineral y con las chimeneas de mineral y de servicios.
Presentamos dos gráficos para que el alumno pueda ubicarse mejor y reconocer la
infraestructura básica de una mina. La figura 4 es una vista lateral de la mina y la figura 5
es la vista frontal, los colores se mantienen que mejorar la comprensión.

 Figura 4. Preparación de una mina. Vista lateral.

2. Ore pass o chimenea

de mineral

1. Chimenea de
servicios
Rampa
Basculante
 Figura 5. Fase de preparación. Vista frontal de una mina

Chimenea de
minerales (ore
pass)

Chimenea
de servicios
Chimenea de
ventilación

VETA
Túnel
secundario Rampas
Basculante
GALERIA

Rampa
helicoidal

Túnel
principal

GALERIA

2. EXTRACCIÓN DE MINERAL EN MINA SUBTERRÁNEA

Cuando se haya terminado de preparar una mina, se da inicio a la extracción del mineral mediante
el ciclo de minado.

¿Qué es el ciclo de minado? Se le llama así a la secuencia de actividades que se deben realizar
para poder explotar el mineral de la veta de forma eficiente y segura, sin perder tiempo y
haciendo uso de los equipos a su máxima capacidad. Las actividades del ciclo de minado se deben
realizar en orden y son los siguientes:

2.1. Perforación: Para poder realizar la perforación de la veta se debe primero pintar la malla
de perforación.
¿Qué es una malla de perforación? Es la secuencia que se ha pintado sobre la veta, en
base a los planos realizados por los ingenieros quienes diseñaron la ubicación de cada uno
de los taladros. El Jumbo debe perforar cada uno de los puntos en el orden que se hayan
pintado sobre la veta.
 Figura 6. Malla de perforación

40 44
48

32 28 36

24 16 20

4 8
12 1

CARA LIBRE
RELLENO DETRITICO O HIDRÁULICO

Luego, el Jumbo ingresa por el túnel principal, avanza por la rampa helicoidal y finalmente
por la rampa basculante para poder acceder a la veta. Una vez allí comienza a perforar un
lado de la veta conforme a la malla de perforación de la labor, en la imagen se empieza
perforando por el lado izquierdo.
Figura 7. Jumbo perforando la malla de perforación
1. PERFORACIÓN ALA NORTE (02 HORAS) - PETS PERFORACIÓN
40.0 m 40.0 m

Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies

Hydrabolt
sistemático

JUMBO

RELLENO CORTE INFERIOR

2.2. Voladura
En los agujeros perforados por el Jumbo, siguiendo el patrón de la malla de perforación, el
personal va a introducir en cada taladro el fanel (dinamita + fanel) con el número
correspondiente al indicado en el taladro. Luego, el personal introducirá dentro de cada
taladro más dinamita hasta completar los dos tercios del taladro, tal como se ve en el
gráfico siguiente. Si la roca es dura se utiliza dinamita de mayor a 60%; si es suave, de 45 a
60% de potencia (nitroglicerina)
 2. VOLADURA (01 HORAS) - PETS VOLADURA
40.0 m 40.0 m

Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies

RELLENO CORTE INFERIOR

- EL TIEMPO DE 01 HORAS CORRESPONDE A LA ETAPA DE CARGUÍO
- LA VOLADURA SE REALIZARÁ EN LOS HORARIOS DE DISPARO ESTABLECIDO (6:45 am - 6:45 pm)
Una vez todos los taladros estén cargados, el área de voladura va a detonar los flaneles con la
dinamita para romper la roca.

2.3. 3. DESATE
Desatado MANUAL
manual DE ROCAS (01 HORAS) - PETS DESATADO DE ROCAS
de rocas
40.0 m 40.0 m

Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies

Hydrabolt
sistemático

MINERAL
ROTO

ALTURA MÁX. DE DESATE: 4.0 m

RELLENO CORTE INFERIOR

- EL DESATE SE REALIZARÁ SOBRE CARGA EN AVANZADA
- DE PRESENTARSE ALTURAS MAYORES A 4.0 m POR ELEVACIÓN, SE UTILIZARÁ EL SCALER

Previo al desate, se debe verificar la ventilación y el regado de

frente, para verificar que no haya gases saliendo de la roca molida,
disparada. Esta operación la realiza el maestro de la labor con el
asistente. El ingreso debe realizarse desatando desde un área
segura, paulatinamente. Para lo cual debe tener el juego de
barretillas de aluminio estándar en buenas condiciones con punta y
pala. Como se muestra en la imagen. Las puntas deben estar afiladas para poder
palanquear las rocas de forma precisa.

2.4. Limpieza:
Una vez las rocas estén desatadas, se hará uso del Scoop. La capacidad de carga del scoop
variará según el tamaño de la labor, pudiendo ser desde 0.5 hasta 10 yardas cúbicas. La
distancia máxima de acarreo de los equipos grandes es de 200 metros. De los equipos
pequeños es aproximadamente 100 metros. El scoop realiza el acarreo desde el frente
hacia la chimenea de mineral (ore pass), donde un volquete pasará a recoger el mineral o
desmonte, de acuerdo a lo que haya recogido el scoop, a superficie o a la planta
concentradora.
 4. LIMPIEZA (02 HORAS) - PETS LIMPIEZA
40.0 m 40.0 m

Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies

Hydrabolt
sistemático
SCOOP
CAT-R1300G 4 yd3

RELLENO CORTE INFERIOR

2.5. Sostenimiento: Cuando la calidad de la roca es de mala a muy mala (Resistencia mecánica
de la roca menor a 40), según la recomendación de Geo mecánica se procede a realizar el
SHOTCRETEO. Para ello necesitamos instalaciones de aire, agua y energía, que serán
traídas por la chimenea de servicios. El shotcrete es una mezcla de arena, cemento y fibra
de acero que será esparcido en toda la superficie de la labor donde se realizando la
explotación de mineral para que sostenga la roca. Así, el lanzador de shotcrete ingresa
primero a la labor vía la rampa basculante y esparce el shotcrete en toda la superficie de
la labor para asegurar la roca.

40.0 m 40.0 m

Mixer o
mezcladora
Lanzador de
Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies de shotcrete
shotcrete

MIXER
LANZ. CONCRETO

HURON-4

RELLENO CORTE INFERIOR

2.6. Sostenimiento con hydrabolt: Si la roca es fracturada y de muy mala calidad, se debe
continuar el sostenimiento con la instalación de pernos por lo general se usan los hydrabolt, al
igual que para la voladura, estos pernos se van a instalar siguiendo el patrón de una malla de
perforación previamente diseñada por el área de ingeniería. Así, un equipo bolter ingresará al
área de la labor e introducirá los pernos hydrabolt en todo el área.

40.0 m 40.0 m

Longitud de pernos hydrabolt: 7 Pies

Hydrabolt
sistemático

BOLTER

RELLENO CORTE INFERIOR

Finalmente, todo este proceso se repite pero hacia el otro lado hasta poder tener listas las
dos alas para que se trabajen al mismo tiempo como se muestra en la siguiente imagen:
 40.0 m 40.0 m

JUMBO

RELLENO CORTE INFERIOR

40.0 m 40.0 m

JUMBO

RELLENO CORTE INFERIOR

El mineral extraído finalmente será vertido por las chimeneas de mineral (ore pass) hacia los
volquetes que los llevarán a la planta concentradora.

3. EXTRACCIÓN DE MINA SUPERFICIAL

Cuando se trate de una mina superficial se tiene que realizar las siguientes actividades:

3.1. Perforación. Al igual que en la mina subterránea, para poder realizar la perforación se
debe hacer uso de una malla de perforación que nos diga en qué lugares debe realizarse
la perforación.

CARA LIBRE

Cuando se trate de una mina superficial, esta perforación se puede realizar más
fácilmente con un rockdrill o trackdrill. El equipo perforará sobre los lugares en los que se
hayan hechos las pinturas de la malla de perforación.

3.2. Voladura: Después de haber perforado sobre la superficie, procedemos a cargar los
agujeros con dinamita en el orden que se haya indicado en la malla de perforación. La
carga de la voladura debe seguir la siguiente estructura:
 4. TACO

1. Pentacord (cordón
detonante)

3. CARGA
EXPLOSIVA
(ANFO)

2. Iniciador

Sobreperforación

Se debe introducir el 2. Iniciador juntamente con el 1. Pentacord hasta el fondo del

taladro para luego rellenarlo con el 3. ANFO o carga explosiva hasta los 2/3 de la
longitud del taladro aproximadamente. Luego, se rellena el espacio restante en el
taladro con ditritos de la perforación, a esto se le llama 4. Taco Este proceso debe
repetirse en cada uno de los taladros perforados para luego iniciar su detonación en el
orden que se haya establecido en la malla de perforación usada en la fase de
perforación. Cuando activamos el pentacord se activan todos los taladros al mismo
tiempo pero no explotan juntos porque el retardo les da un tiempo de salida
secuencial u ordenada.

3.3. Carguío y acarreo: Con la voladura ya realizada, el equipo de carguío procede a cargar los
volquetes con el mineral explotado y transportarlo hasta la planta concentradora. Para
poder calcular el tiempo de carguío y acarreo se deben tener en cuenta los siguientes
factores: 1. rendimiento de la voladura (volumen), 2. capacidad del cargador/excavadora,
3. rendimiento del volquete, para saber cuántos necesitamos.
La fórmula es la siguiente

Producción de voladura
Tiempo de carguío y acarreo=
Rendimiento delcargador frontal

Largo 20m ¿Cómo hallar el valor de la producción de voladura en

toneladas?

Altura
BANCO 6m
Densidad = 2.8tn/m3
 Ancho
12m

Producción de voladura = Altura x Ancho x Largo del área

perforada (Banco) x Densidad del mineral in situ (roca sin
romper)

En el ejemplo usaremos un cargador de 150 TN por hora y un

banco azul con las siguientes medidas, para hallar el tiempo de
carga y acarreo debemos hallar primero la producción de
voladura.

 Producción de voladura = 6m x 12m x 20m x2.8 TN/m 3

= 4032 TN

 Rendimiento del cargador -> 150 TN por hora

4032 TN
Tiempo de carguío y acarreo=
150 TN /hr
= 27 HORAS