Ud 1

U D 1 Materiales empleados en los procesos y utensilios
INDICE
2.1 Introducción a los materiales
2.2 Clasificación de materiales
2.2.1. Materiales metálicos
2.2.2. Materiales poliméricos o plásticos
2.2.3. Materiales cerámicos
2.2.4. Materiales compuestos
2.3 Propiedades de los materiales
2.3.1. PROPIEDADES SENSORIALES
2.3.1.1. Color y brillo:
2.3.1.2. Textura
2.3.2. PROPIEDADES FISICO -QUIMICAS:
2.3.2.1. Transparencia
2.3.2.2. Oxidación:
2.3.2.3. Conductividad
2.3.2.3.1. Conductividad térmica
2.3.2.3.2. Conductividad eléctrica:
2.3.2.4. Densidad.
2.3.2.5. Dilatación térmica
2.3.2.6. Punto de fusión
2.3.2.7. Calor específico
2.3.3. PROPIEDADES MECÁNICAS
2.3.3.1. Dureza
2.3.3.2. Fragilidad
2.3.3.3. Tenacidad
2.3.3.4. Elasticidad
2.3.3.5. Plasticidad
2.3.3.6. Resistencia mecánica
2.3.3.7. Fatiga
2.3.3.8. Acritud
2.3.3.9. Resiliencia
2.3.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS
2.3.4.1. Fusibilidad
2.3.4.2. Ductilidad
2.3.4.3. Maleabilidad
2.3.4.4. Colabilidad
2.3.4.5. Maquinabilidad
2.3.5. PROPIEDADES ECOLÓGICAS
2.3.5.1. Toxicidad
2.3.5.2. Reciclabilidad
2.3.5.3. Biodegrabilidad
2.4. Formas Comerciales

2.4.1. Lingotes y Desbaste
2.4.2. Productos Planos
2.4.2.1. Chapas
2.4.2.2. Chapa perfilada
Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 1

2.4.2.3. Hojalata
2.4.2.4. Banda (bobina)
2.4.2.5. Plano Ancho
2.4.3. Productos largos
2.4.4. Productos varios
2.4.4.1. Recubrimiento de los productos
2.5. Materiales Normalizados en la industria
2.5.1. El acero
2.5.1.1. Aceros no aleados
2.5.1.1.1. Aceros no aleados de calidad
2.5.1.1.2. Aceros no aleados especiales
2.5.1.2. Aceros inoxidables
2.5.1.3. Aceros aleados
2.5.1.3.1. Aceros aleados de calidad
2.5.1.3.2. Aceros aleados especiales
2.5.2. Fundiciones
2.5.3. Bronces
2.5.4. Latone
2.5.5. Aleaciones ligeras
2.5.6. Aleaciones ultraligeras
2.5.7. Titanio
2.5.8. Aleaciones antifricción
2.6. Designación normalizada de los materiales empleados en la industria
2.6.1. Sistemas de designación de aceros Designación simbólica (UNE-EN 10027-1)
2.6.2. Designación numérica (UNE-EN 10027-2)
2.7. Materiales de construcción de los útiles de conformado
2.7.1. Materiales de construcción
2.7.1.1. Aceros
2.7.1.2. Metal duro
2.7.1.3. Elastómeros
2.8. Materiales de útiles de punzonado
2.8.1. Aceros
2.9. Propiedades críticas de los aceros para matrices
2.9.1. Rectificado
2.9.2. Electroerosión por hilo
2.9.3. Metal duro

2.1 Introducción a los materiales
En Fabricación Mecánica una de las primeras etapas en la definición de un producto consiste en definir el material
más adecuado para incorporarlo en el diseño.
La selección del material es una etapa crítica pues de él no sólo dependen las propiedades mecánicas (resistencia,
ductilidad o dureza), las propiedades fisicoquímicas (conductividad, dilatación, etc.) o su coste económico, sino
que además deben tenerse en cuenta una gran cantidad de requisitos, como por ejemplo:
• Su capacidad de conformación manteniendo las tolerancias y acabados superficiales

especificados en los planos.
• Su capacidad para mantener las propiedades mecánicas iniciales estando en el medio de trabajo
requerido durante el tiempo de servicio sin sufrir degradación (oxidación, corrosión, desgaste o
creep( termofluencia que depende, principalmente, de la temperatura, del tipo de material y de la
tensión a la que éste está sometido )).
• Su capacidad de reciclado después de su uso.
Es por tanto muy importante conocer los distintos tipos de materiales que pueden utilizarse, sus propiedades, su
capacidad para ser conformados, el comportamiento en servicio y el coste de su adquisición y manufactura.
En esta unidad didáctica se describen brevemente los principales tipos de materiales así como las principales
propiedades fisicoquímicas, mecánicas y tecnológicas.
Nota: Def Creep: incremento de deformación que sufre un material cuando le es aplicado un esfuerzo

2.2 Clasificación de materiales

Los materiales se clasifican en función de su estructura química y atómica en tres familias principales: metálicos,
cerámicos y poliméricos. Además, se pueden incluir otros dos grupos: compuestos y electrónicos debido a su
gran importancia en ingeniería.
2.2.1. Materiales metálicos
Los metales y sus aleaciones son sustancias inorgánicas compuestos por elementos metálicos como el hierro,
aluminio, cobre, zinc, etc., que pueden contener algunos elementos no metálicos como es el carbono, el nitrógeno, el
oxígeno, etc.
Los metales son utilizados en estado puro sin la adición de otros elementos. O también como combinación de dos. o
más metales y no metales, con el fin de mejorar ciertas propiedades; a éstos últimos se les denominan aleaciones.
Se caracterizan las aleaciones por tener brillo metálico y elevada conductividad eléctrica y térmica que son atribuidas
a la gran cantidad de electrones deslocalizados que caracteriza el enlace metálico.
Su estructura cristalina muestra los átomos ordenados en el espacio. La direccionalidad en el enlace metálico débil
permite el movimiento de dislocaciones, haciéndolos aptos en los procesos de deformación plástica.

Se utilizan en aplicaciones estructurales por sus buenas propiedades mecánicas (resistencia y dureza) y como
conductores eléctricos por su buena conductividad.
Las aleaciones se clasifican en dos grandes grupos en función de su contenido en hierro. Aleaciones férreas (con
alto contenido de hierro: aceros y fundiciones) y las aleaciones no férreas, cuando no se tiene hierro o éste se
encuentra en pequeñas cantidades: aleaciones de aluminio, de cobre, de cinc o de níquel.
2.2.2. Materiales poliméricos o plásticos
Los polímeros son compuestos orgánicos formados por carbono, hidrógeno y algunos elementos no metálicos,
caracterizados por formar largas cadenas de elevado peso molecular. Se obtienen por procesos de polimerización a
partir de pequeñas moléculas orgánicas e incluyen a los cauchos, plásticos y adhesivos
El término polímero significa muchos monómeros. Los monómeros son compuestos moleculares sencillos que
pueden enlazarse de forma covalente con otros para formar largas cadenas moleculares El etileno o el cloruro de
vinilo son ejemplos de monómeros que al enlazarse unos con otros de forma covalente generan los polímeros de
polietileno (PE) y de policloruro de vinilo (PVC), respectivamente.
Se caracterizan por tener baja densidad, gran flexibilidad y ser aislantes. Además, tienen temperaturas de
descomposición o ablandamiento relativamente bajas por lo que no son adecuados en aplicaciones a altas
temperaturas.
Los polímeros termoplásticos forman una larga cadena principal de átomos de carbono unidos de forma covalente.
Tienen buena ductilidad y conformabilidad debido a su estructura formada por largas cadenas no conectadas por
enlaces covalentes. Se comportan de forma plástica al ser calentados (ABS, PE, PP y PET) y en la industria se
conforman por fusión y posterior solidificación en molde.
Los polímeros termoestables son más resistentes y frágiles por formar redes tridimensionales (epoxy, fenólicos y
siliconas). Al calentarse sufren una reacción química que los transforma en redes macromoleculares ricas en
entrecruzamientos. No pueden ser reprocesados después de ser calentados porque se descomponen.
Los elastómeros como el caucho se caracterizan por tener grandes deformaciones elásticas debido a su estructura
de cadenas entrecruzadas obtenidas en los procesos de vulcanización (estireno-butadieno).

Los polímeros también se clasifican en función de su estructura molecular en:
• Lineales. Las cadenas tienen formas lineales sin ramificaciones y se caracterizan por su gran flexibilidad.
• Ramificados. Las cadenas principales lineales se enlazan con otras transversales.
• Entrecruzados. La cadenas lineales están unidas de forma transversal por enlaces covalentes. Como es el
caso del caucho vulcanizado.
• Reticulados. Forman redes tridimensionales (epoxy y fenol-formaldehidos)
2.2.3. Materiales cerámicos
Son compuestos químicos formados por metales y no metales (óxidos, carburos y nitruros). De entre ellos: el vidrio,
la porcelana, los abrasivos o los refractarios, son los más empleados industrialmente.
Son materiales duros, fuertes y frágiles. La baja conductividad eléctrica y térmica les confiere buenas propiedades
como aislantes.
Se comportan mejor que los metales y los polímeros a elevadas temperaturas y bajo condiciones ambientales
agresivas, sin embargo su fragilidad no los hace aptos en muchas aplicaciones industriales.
Los materiales cerámicos se clasifican en función de su aplicación en: vidrios, vitrocerámicas, productos de arcillas,
refractarios, abrasivos, cementos y cerámicas avanzadas.
• Vidrios. Contienen un 70% de sílice además de sosa y cal, en estado no cristalino. La resistencia al calor y a
los choques térmicos se consigue incrementando el porcentaje de sílice (vidrios al borosilicato, PIREX).
• Vitrocerámicas. Son vidrios que por procedimientos de solidificación controlada pierden su estado amorfo
para llegar a un estado policristalino. A diferencia de los vidrios, tienen un coeficiente de dilatación muy bajo
que los hace aptos en aplicaciones a elevadas temperaturas, como en intercambiadores de calor o
encimeras de cocina.
• Arcillas. Son silicatos de aluminio hidratados fáciles de conformar. Sus productos se clasifican en función de
su estructura de grano en línea blanca (grano fino) y en línea estructural (grano grueso). La línea blanca se
emplea en la fabricación de sanitarios y vajillas, pudiendo estar esmaltados. La línea estructural, en ladrillos y
baldosas.
2.2.4. Materiales compuestos
Son materiales formados por dos o más constituyentes con diferente forma y composición química, e insolubles entre
sí. Esta mezcla de dos o más constituyentes hace que el material resultante posea las mejores propiedades de cada
uno de los componentes por separado.

Están compuestos por una matriz o material aglutinante y otros materiales en forma de fibras o partículas. Entre los
diferentes tipos que existen destacan los materiales reforzados y los aglomerados.
Los materiales reforzados se utilizan para dar resistencia a la tracción además de presentar un peso relativamente
bajo y unas buenas propiedades de moldeo y conformado. Están formados por una matriz de materia plástica
(poliésteres o resinas) y una armadura de fibras de vidrio, carbono o boro. Un ejemplo es la FIBRA DE VIDRIO, formada
por vidrio en forma de filamentos más o menos alargados dentro de una matriz de material polimèrico. El vidrio es
resistente y la matriz polimèrica flexible.
Los materiales aglomerados están formados por la aglutinación de partículas de material con un producto
aglutinante o aglomerante. El hormigón está formado por partículas que contienen arena gruesa (partículas) o grava
en una matriz de cemento (aglutinante).
2.3 Propiedades de los materiales
Se distinguen las propiedades: sensoriales, fisicoquímicas, mecánicas, tecnológicas y ecológicos.
2.3.1. PROPIEDADES SENSORIALES: Son aquellas propiedades que percibimos a través de los sentidos.
Podemos destacar

2.3.1.1. Color y brillo: Cada material tiene un color y un brillo característicos, por ejemplo los metales se distinguen a
simple vista de otros materiales por su color
y su brillo.
2.3.1.2. Textura: Todos los materiales tienen textura. Si tocamos una piedra, un cristal o una esponja,
experimentamos sensaciones diferentes al tacto, por ello hablamos de texturas suaves, rasposas (rugosa glanular),
lisa etc...
2.3.2. PROPIEDADES FISICO -QUIMICAS: Son las que están relacionadas con el comportamiento del
material frente a acciones externas y Expresan las características físicas y químicas de los materiales.
2.3.2.1. Transparencia: Según el comportamiento de los materiales frente a la luz se clasifican en: transparentes,
translúcidos y opacos. Como materiales transparentes podemos distinguir el cristal y algunos tipos de plásticos.
2.3.2.2. Oxidación: Hace referencia al comportamiento de un material cuando es atacado por el oxígeno al estar
sometido a la acción de agentes atmosféricos o químicos. La oxidación es típica de algunos metales, y sin embargo
en otros materiales no se produce (plásticos, madera, cristal, etc.)

2.3.2.3. Conductividad. Propiedad intrínseca de un material que permite transmitir la electricidad o el calor.
2.3.2.3.1. Conductividad térmica: Un material tiene alta conductividad térmica cuando deja pasar el calor por él.
Es decir si calentamos una pieza de un material determinado por uno de sus extremos y el calor se transmite a toda
la pieza, dicho material tiene una alta conductividad eléctrica, como por ejemplo los metales (acero, cobre, aluminio,
latón, estaño, oro, etc.).
2.3.2.3.2. Conductividad eléctrica: Un material tiene alta conductividad eléctrica cuando deja pasar la corriente
eléctrica por él. Entonces decimos que es conductor. En caso contrario hablamos de materiales aislantes. Como
materiales conductores se distinguen los metales, y como materiales aislantes los plásticos. Expresa la relación entre
la densidad de corriente y la intensidad de campo eléctrico. Tiene un valor inverso al de la resistividad. Depende de
cada material y varía con la temperatura. Las unidades de la conductividad (δ) son Ωm" . La Ley de Ohm relaciona el
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paso de carga por unidad de tiempo o intensidad (I) con la tensión aplicada según la expresión:
V = Ix R
Las unidades son V (voltios, J/C), amperios (C/s) y ohmios (V/A). Donde R es la resistencia del material y depende
del tamaño, la forma y las propiedades del mismo.
2.3.2.4. Densidad. Es la masa contenida por unidad de volumen en un cuerpo. Depende de la temperatura, y si se
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trata de una mezcla, también depende de su composición. Se expresa como kg/m o g/cm .
En la selección de materiales para el diseño se tiene en cuenta la densidad del material para determinar el coste por
kg de la materia prima. También se tiene en cuenta la relación resistencia-peso, es decir, la resistencia a la tracción
3
(GPa) dividida por la densidad (g/cm ). Los materiales con valores elevados en la relación resistencia-peso son
materiales resistentes y ligeros (compuestos kevlar-epoxi y compuestos de carbono- epoxi).
Material Resistencia a Densidad Relación

3
ia tracción (g/cm ) Resistencia/Peso
(GPa) (cm)
Al (Aluminio puro) 0,05 2,7 0,02
Resina Epoxi 0,1 1,1 0,1
Acero inoxidable 1,8 7,74 0,23
Aleación de titanio 1,2 4,43 0,27

Kevlar-epoxi 0,45 1,4 0,32
Carbono-epoxi 0,55 1,4 0,4
■ Por ejemplo el plomo es mucho más denso que el corcho, porque un trozo de plomo pesa mucho más que un trozo
de corcho del mismo tamaño
2.3.2.5. Dilatación térmica: Es la propiedad por la cual los materiales aumentan de tamaño al aumentar su
temperatura. Generalmente los metales tienen una alta dilatación térmica, y materiales como la madera, el cristal, o
los plásticos tienen una baja dilatación térmica, es decir, apenas aumentan de tamaño cuando se calientan.
Al aumentar el volumen se disminuye la densidad. La dilatación depende del estado del cuerpo (los gases pueden
dilatarse más que los sólidos). En la dilatación de los sólidos se define el coeficiente de dilatación lineal, superficial y
cúbica, en función del alargamiento experimentado por el cuerpo en una, dos o tres direcciones.
A nivel atómico puede imaginarse la dilatación térmica como el aumento en la distancia interatómica (separación de
átomos) debido al incremento energético por el aporte de calor.
Los materiales aumentan de volumen o dilatan cuando son calentados y se contraen cuando se enfrían.
2.3.2.6. Punto de fusión. Es la temperatura a la cual una sustancia cambia del estado sólido al estado líquido.
Conociendo el punto de fusión se puede conocer el tipo de enlace pues hay una relación entre la energía del enlace
y la temperatura a la que se debe someter un material para realizar el cambio de estado. En la tabla, figura 1.26, se
indican las temperaturas de fusión de diversos materiales y su tipo de enlace.
Marañal Tipo de enlace Temperatura de fusión (°C)
H 2 0 (Agua) Dipolo permanente 0
Hg (Mercurio) Metálico -38,9
Fe (Hierro) Metálico 1538
C (Diamante) Covalente 3550
NaCI Iónico 801
Figura 1.26. Puntos de fusión de diversos materiales y sus enlaces

2.3.2.7. Calor específico. Es la cantidad de calor necesario para elevar un grado la temperatura de una unidad de
masa. El calor específico de un cuerpo depende de las condiciones en las que se realiza la medición y del estado del
cuerpo. En muchas ocasiones se utiliza la relación existente entre el calor específico del cuerpo en estudio y el calor
específico de un patrón que, normalmente es el agua.
El calor específico (c) al representar la capacidad calorífica por unidad de masa tiene unidades (J/kg-K o cal/g-K).
Material Tipo de material Calor específico

(cal/g-K))
Al (Aluminio) Metal 0,215
Fe (Hierro) Metal 0,106
C (Diamante) Cerámico 0,124
SiC (Carburo de Cerámico 0,25
Silicio)
PS Polímero 0,28
(Poliestireno)
Nylon 6-6 Polímero 0,40
Agua 1,00
Figura 1.27. Calor específico de diversos materiales
Para su medición se emplean dos métodos diferentes en función de las características del medio. El primero consiste
en medir la capacidad calorífica cuando el material mantiene su volumen constante (C v ) y el segundo, manteniendo
la presión constante (C p ).
2.3.3. PROPIEDADES MECÁNICAS: Son las que están relacionadas con el comportamiento del material
cuando se somete a esfuerzos. Podemos distinguir:
2.3.3.1. Dureza: Es la resistencia de un material a ser rayado. Es decir, un material es duro o blando dependiendo de
si otros materiales pueden rayarlo. El material más duro que existe es el diamante, ya que es capaz de rayar a los
demás materiales y no es rayado por ninguno. Se aplica un penetrador de bola, cono o diamante sobre la superficie
del metal, con una presión y un tiempo determinados. La magnitud de la huella indica la dureza del material. Los
métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.

2.3.3.2. Fragilidad. Es opuesta a la resiliencia. El material se rompe en añicos cuando una fuerza impacta sobre él.
Expresa la capacidad de un material a romperse sin que se aprecie deformación cuando es sometido a una carga o
choque. Expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad. Los materiales frágiles se rompen en el límite elástico,
es decir su rotura se produce espontáneamente al sobrepasar la carga correspondiente al límite elástico.
2.3.3.3. Tenacidad Un material es tenaz si aguanta los golpes sin romperse Capacidad de un material que expresa
su resistencia frente a esfuerzos de tracción deformándose y estirándose sin que se produzca la fractura. También
puede definirse como la energía absorbida por un material en su deformación y rotura. Los materiales tenaces
absorben gran cantidad de energía antes de romperse, parte de la cual se consume en la deformación elástica y el
resto en la deformación plástica.
2.3.3.4. Elasticidad Un material es elástico cuando, al aplicarle una fuerza se estira, y al retirarla vuelve a la posición
inicial.
2.3.3.5. Plasticidad Un material es plástico cuando al retirarle la fuerza continúa deformado. Capacidad de
deformación de un metal por la acción de una fuerza externa sin que la deformación desaparezca cuando cesa la
fuerza. La deformación plástica de los metales define los procesos de fabricación como la laminación, embutición,
doblado y corte cuando la temperatura empleada es inferior a la de recristalización (conformado en frío). Los
procesos como la forja emplean temperaturas superiores a la de recristalización y se considera como una
conformación en caliente

2.3.3.6. Resistencia mecánica: Es la propiedad que permite a un material soportar esfuerzos sin romperse.
2.3.3.7. Fatiga. Deformación (que puede llegar a la rotura) de un material sometido a cargas variables, inferiores a la
de rotura, cuando actúan un cierto tiempo o un número de veces. Es la rotura que experimenta un material cuando se
somete a la acción de cargas periódicas (alternativas o intermitentes), inferiores a su límite elástico. Las cargas son
cíclicas y pueden ser de rotación, flexión o vibración.
La rotura por fatiga se produce en tres etapas: iniciación, propagación y rotura final. La rotura se debe a la
propagación inicialmente lenta y posteriormente rápida de una grieta engendrada en la superficie de la pieza
fracturada.
En la etapa de iniciación o incubación se genera la microgrieta en la superficie de la pieza después de un ciclo de
carga determinado. El acabado y la dureza superficial son factores que pueden retardar su aparición.
En la etapa de propagación, la grieta avanza por la sección transversal de la pieza de forma más o menos rápida
hasta que la sección es insuficiente y no puede soportar la tensión aplicada, produciéndose la rotura rápida.
2.3.3.8. Acritud. Aumento de la dureza, fragilidad y resistencia en ciertos metales como consecuencia de la
deformación en frío.

2.3.3.9. Resiliencia: Resistencia que ofrece un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos.
Resistencia de un material a su rotura por choque. Se determina en el ensayo Charpy y se expresa como la energía
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absorbida (julios) en la rotura por unidad de sección (m ). La medida de la resiliencia depende de la geometría de la
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probeta, del aparato utilizado y de la temperatura del ensayo. Se expresa en julios/metro (kg/s y N/m).
2.3.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS: Son las que están relacionadas con el comportamiento de los
materiales durante la fabricación.
2.3.4.1. Fusibilidad: Es la capacidad de los materiales de pasar del estado sólido al líquido cuando son sometidos
a una temperatura determinada.
2.3.4.2. Ductilidad: Es la capacidad de los materiales de transformarse en hilos cuando se estiran. Es la capacidad
del metal para dejarse deformar o trabajar en frío sin que se produzca la rotura. Aumenta con la tenacidad y
disminuye al aumentar la dureza. Los metales que presentan mayor ductilidad son el hierro, el cobre, el níquel y el
aluminio.
Para su evaluación en los ensayos de tracción se emplea el % de elongación y el % de reducción en área o
estricción.

Donde L 0 y A 0 es la longitud y sección inicial de la probeta y L F y A F la longitud y sección final en el momento de
rotura.
En los diagramas de tensión deformación pueden distinguirse los comportamientos dúctiles de los frágiles. Los
materiales frágiles tienen deformaciones a rotura pequeñas, menores a un 5%. La zona plástica es pequeña por lo
que visualmente se verán las probetas con roturas prácticamente rectas sin estricción aparente. Los materiales
dúctiles tienen gran deformación plástica, de un 30 a un 45% (elongación).
Deformación
Figura 1.46. Diagrama tensión - deformación en la evaluación del comportamiento dúctil
2.3.4.3. Maleabilidad: Es la capacidad de los materiales de transformarse en láminas cuando se les comprime.
2.3.4.4. Colabilidad Aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde
Es la capacidad de un metal fundido para llenar un molde, de manera que adopte su forma y llene los huecos por
pequeños y complejos que sean. Los metales más colables son la fundición de hierro, el bronce, el latón y las

aleaciones ligeras. La colabilidad varía según la temperatura de sobrecalentamiento, de las condiciones de
enfriamiento del molde y de la velocidad de colada.
2.3.4.5. Maquinabilidad. Facilidad que tiene un cuerpo a dejarse cortar por arranque de viruta.
Grado de facilidad que presenta un metal para poder ser mecanizado. Para su determinación se tienen en cuenta
diversos criterios como la duración de la herramienta para una determinada velocidad de corte o la calidad de la
superficie mecanizada, la fuerza de corte o la formación de la viruta. Son fácilmente mecanizables la fundición gris y
el bronce, con virutas cortadas en forma de escamas. El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad,
producen virutas largas.
En los aceros la maquinabilidad depende de los elementos aleantes contenidos. El carbono, elemento indispensable
en los aceros, no sólo determina la mayoría de propiedades mecánicas sino que además dificulta la maquinabilidad.
Otros elementos como el manganeso, níquel y cobalto también dificultan el mecanizado y otros como el plomo,
azufre, fósforo y porcentajes de carbono de entre 0,3 y 0,6% facilitan el mecanizado.
Otras propiedades que afectan a la maquinabilidad son la estructura del material, la dureza y resistencia, la ductilidad
y la conductividad térmica, entre otras.

2.3.5. PROPIEDADES ECOLÓGICAS: Son las que están relacionadas con la mayor o menor nocividad del
material para el medio ambiente.
2.3.5.1. Toxicidad: Es el carácter nocivo de los materiales para el medio ambiente o los seres vivos.
2.3.5.2. Reciclabilidad: Es la capacidad de los materiales de ser vueltos a fabricar

2.3.5.3. Biodegrabilidad: Es la capacidad de los materiales de, con el paso del tiempo, descomponerse de forma natural en
sustancias más simples.
2.4. Formas Comerciales

Seguidamente estudiaremos los productos que debemos conocer o que vamos a poder emplear en nuestra labor
profesional.
2.4.1. Lingotes y Desbaste

Particularizando en el acero, los primeros productos que se obtienen y que en posteriores operaciones se
transforman en otros elementos, son los conocidos como lingotes y desbastes. Así, podemos definirlos de la
siguiente forma:
Lingotes: se obtienen por colada del metal líquido, en moldes con forma determinada. Normalmente adquieren una
forma parecida a la de un cono rectangular truncado. Estos productos serán posteriormente procesados.
Desbastes: son productos que se van a poder obtener mediante colada continua, por colada bajo presión o del
laminado, forjado o tronzado de lingotes o perfiles largos obtenidos mediante colada continua.
Los desbastes se van a poder dividir en:
-Desbaste de sección cuadrada. Normalmente recibe el nombre de "palancón" cuando la medida de sus lados
es superior a 200mm. Si esta medida es inferior se le llama "palanquilla". La medida mínima de su lado será de
50mm.
2
-Desbaste de sección rectangular. Su sección transversal deberá tener una superficie de 2500mm y su relación
2
anchura/espesor será como máximo igual a 2. Si la sección es mayor de 40000mm se le llama "palancón" y si
es inferior "palanquilla".
-Desbaste plano. Es parecido al rectangular, pero la relación anchura/espesor será igual o superior a 2. Además,
el espesor es normalmente superior a 50mm.
-Desbaste redondo. Posee sección circular.
-Desbaste para perfiles. Se emplean en la fabricación de perfiles, ya que el desbaste ha sido preformado con
esta finalidad.
2.4.2. Productos Planos:
Poseen secciones transversales rectangulares y su anchura es muy superior al espesor. Normalmente sus
superficies son lisas, aunque se pueden encontrar productos con cavidades y relieves
Dentro de estos productos vamos a poder diferenciar los siguientes tipos:

2.4.2.1. Chapas:
Todos sabemos lo que son las chapas, pero si tuviésemos que definirlas diríamos que son productos laminados
planos cuyos bordes pueden deformarse libremente. Se suministran normalmente en forma cuadrada o rectangular,
con una anchura igual o superior a 600mm. De hecho, sus medidas habituales son aproximadamente 1000x2000mm
(FÍG. 1). También vamos a poder encontrar otras formas, como pueden ser chapas circulares o según un esquema de
diseño, aunque su comercialización está más limitada.
Si el espesor del producto es inferior a 3mm se trata de chapa fina. Si por el contrario esta dimensión es igual o
superior a 3mm estaremos hablando de chapas gruesas. Cuando el espesor de la chapa es inferior a 1mm se le
suele llamar "hoja".
Debemos distinguir el producto denominado "chapa negra", ya que está formado por acero no aleado, bajo en
carbono y va a poder suministrarse en forma de banda o chapa.
Finalmente mencionaremos las chapas lagrimadas o estriadas, las cuales presentan unos nervios o marcas en su
superficie y cuyos espesores podrán ir desde los 3mm hasta los 20mm (FIGS. 3 Y 4).
2.4.2.2. Chapa perfilada

En muchas ocasiones vamos a necesitar chapas que posean perfiles determinados. Cuando nos encontremos en
esta situación recurriremos a los siguientes tipos:
a) Chapas onduladas Presentan ondulaciones longitudinales y se emplean asiduamente en cubiertas,
forjados, cierres... (fig. 5)
Fig. 5 Esquema ilustrativo de chapa perfilada ondulada.

b) Chapas nervadas En vez de ondas presentan nervios longitudinales que van a poder ser en forma
rectangular o trapezoidal (FIG. 6)
Fig. 6 Esquema ilustrativo de chapa perfilada nervada.
c) Chapas pegaso Presenta un perfil con nervios longitudinales con forma rectangular (fig. 7).
Fig. 7 Esquema ilustrativo de chapa pegaso.
También mencionaremos los conocidos como "Productos compuestos". Se obtienen al unir o combinar productos
planos. Así tendremos:
-Bandas y chapas placadas.
-Chapa sándwich Está formada por dos chapas unidas mediante una capa plástica aislante de material
sintético.
-Paneles sándwich Se fabrican con dos chapas corrugadas unidas mediante una capa aislante (FIG. 8).
2.4.2.3. Hojalata:
La definición es similar a la de la "chapa negra", pero ambas superficies están recubiertas de estaño, logrado este
acabado mediante un proceso electrolítico o por baño en estaño fundido. Los espesores que se suministran son
inferiores a 0,5mm, pudiendo alcanzar el valor de 0,14mm (FIG. 9). Además, se le suele aplicar un tratamiento de
pasivación y un recubrimiento protector de aceite. Este elemento es apto para el barnizado (lacado) o la impresión
(litografía) (FIG. 10), por ello se emplea asiduamente en botes o latas de conserva (FIG.11).

2.4.2.4. Banda (bobina):
Se entiende como un producto plano que después de su laminación se enrolla en forma de bobina (FIG. 12).
Normalmente la banda cuya anchura es inferior a 600mm se denomina fleje y la superior a esta medida simplemente
se la llama banda.
2.4.2.5. Plano Ancho:

Es un producto plano que posee una anchura comprendida entre los 150mm y los 1250mm. Su espesor
normalmente es superior a 4mm. Debido a su constitución no se suministra enrollado.
2.4.3. Productos largos:
Se entiende por productos largos aquellos materiales de sección constante que se presentan normalmente en barras
o rollos. Así podremos hablar del:
• Alambrón: Es un material que se comercializa bobinado en rollos y cuyo diámetro o dimensión nominal es
igual o superior a 5mm. Su sección transversal será normalmente redonda, aunque puede adquirir forma
ovalada, cuadrada, rectangular, hexagonal, octogonal, en forma de semicircunferencia, etc.
• Alambre: Se obtiene de la deformación en frío del alambrón, mediante un trefilado (estirado en frío mediante
una hilera o matriz reductora). Así se logra un producto de sección maciza constante en toda su longitud.
Lógicamente la medida nominal será menor que en el producto de partida, pero se conservará la forma de la
sección transversal que presentaba el alambrón.
Los alambres se van a poder encontrar con o sin recubrimiento (FIGS. 13 Y 14). Esta protección superficial
podrá ser de cinc, cobre, níquel o materiales orgánicos. Además van a poder ser sometidos a tratamientos
térmicos o superficiales que van a conferir a estos materiales las propiedades deseadas (dureza,
resistencia, etc.).

2.4.4. Productos varios
Además de los materiales que hemos visto, también vamos a poder encontrar un sinfín de productos que se obtiene
de diversas formas.
Podremos hablar de productos forjados, los cuales se obtienen conformando el material a una determinada
temperatura.
También mencionaremos las piezas moldeadas, obtenidas por solidificación del líquido colado en molde de arena o
similar.
Es obligatorio recordar los productos de pulvimetalurgia, obtenidos a partir de polvo mediante presión y sinterizado.
Formas comerciales de los metales no férricos
Estos productos habitualmente se suelen obtener por extrusión, es decir presionando mediante un émbolo una
determinada porción de material a baja o alta temperatura, forzándole a salir por una hilera o matriz. Los materiales
más empleados y las formas comerciales se indican seguidamente:
-Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas.
-Latón - Redondos, hexagonales, planchas y tubos.
-Bronce - Chapas, alambres, planos anchos y tubos.
-Aluminio - Pletinas, chapas, redondos, alambres y perfiles.
-Estaño - Chapas finas, láminas y alambres.
-Cinc - Tubos y canalones.
2.4.4.1. Recubrimiento de los productos
El hierro es un metal que se corroe fácilmente por la acción de agentes externos, destruyéndose paulatinamente.
Para evitar este inconveniente muchos de los productos que vamos a poder encontrar van a poseer un recubrimiento
metálico que los protege.
Normalmente esta protección se suele lograr mediante la inmersión del producto en un baño fundido. Así vamos a
tener:
- Productos recubiertos de cinc (Galvanizado) (fig. 44). Es el procedimiento más generalizado; se trata de
recubrir con una película de cinc los elementos que se desean proteger. Para ello se limpian previamente las
piezas y después sumergen en un baño de cinc fundido. Pasados unos segundos se retira el hierro
esperando hasta su total enfriamiento. La proporción del cinc sobre el producto podrá variar desde lo más
2
bajo posible hasta los 700 g/m . Dependiendo de la calidad del cinc empleado, de la presencia o no de plomo
y del proceso utilizado en la realización del galvanizado, el acabado que vamos a encontrar podrá ser con o
sin floreado (fig45)

-Productos recubiertos de plomo (Emplomado).- Este procedimiento de recubrimiento no es muy
recomendable, ya que la adherencia del plomo es menor que la del cinc. La masa nominal de recubrimiento
2
será como máximo de 120 g/m .
-Productos recubiertos de aleación de aluminio o aluminio - silicio.- El revestimiento se obtiene por inmersión
del producto en un baño que contiene entre el 8% y el 11% de silicio. Este tipo de productos están
especialmente indicados para aquellas aplicaciones en las que se precise una buena protección contra el
calor y la corrosión.
-Productos recubiertos de aleación aluminio - cinc.- El revestimiento está compuesto por cinc con
aproximadamente un 5% de aluminio y puede contener pequeñas cantidades de aleaciones. Se emplea
para productos que precisen una buena protección contra la corrosión. Los materiales protegidos con este
recubrimiento presentan un acabado brillante metálico.
El recubrimiento metálico también se puede realizar por electrólisis, obteniendo espesores de deposición de Micras.
2.5. Materiales Normalizados en la industria

Todos sabemos que muchos son los materiales empleados en la industria, pero si concretásemos en los más
importantes se podrían dividir en tres grandes grupos: metales, polímeros y materiales compuestos.
De los metales y sus aleaciones haremos mención por orden de utilidad. Así hablaremos de los aceros y las
fundiciones, de los bronces y latones, seguidos del aluminio, de las aleaciones ligeras de magnesio, del titanio...
No podemos olvidarnos de los plásticos, que hoy en día han adquirido una posición relevante en el mundo
industrial. Cada vez más componentes de los equipos son plásticos, además sus propiedades los hacen ideales
para un sinfín de aplicaciones. Un buen ejemplo lo encontramos en la evolución de los materiales empleados en
la fabricación de los coches, donde la aplicación del plástico se ha incrementado considerablemente.
Seguidamente estudiaremos los materiales más relevantes en nuestra actividad profesional.
2.5.1. El acero
Empezaremos hablando del término aleación, ya que es la combinación de dos o más elementos, en la que al
menos uno de ellos debe ser un metal. El producto resultante será homogéneo y con ciertas características
mecánicas destacables.
Habitualmente hablamos de "hierro" cuando realmente queremos referirnos al acero, ya que la aplicación
industrial del hierro puro es casi nula, debido a las malas condiciones mecánicas que presenta.
Se define acero como una aleación de hierro y carbono, con unos porcentajes de este último componente que
oscilan entre el 0,05% y el 2%. En definitiva podemos decir que el hierro es el elemento predominante y el
carbono es el elemento fundamental, gracias al cual el hierro se convierte en acero. Las características
fundamentales que el carbono proporciona al acero, entre otras, son: la dureza y la resistencia mecánica, lo que
implica la disminución de la plasticidad. También favorece la templabilidad.
Según la composición química que tengan, vamos a poder clasificarlos en aceros aleados, aceros no aleados y
aceros inoxidables.
Clasificación de los aceros (Según la Norma EN 10020:2000)
En el siguiente gráfico se expone, de manera resumida, la clasificación de las principales clases de calidad de
los aceros.

La diferencia entre aceros no aleados y aceros aleados se basa en el análisis químico.

2.5.1.1. Aceros no aleados
Lógicamente estarán formados únicamente por hierro y carbono, aunque pueden presentar ciertos componentes en
muy pequeño porcentaje. El valor de cualquiera de estos elementos deberá ser inferior a los valores indicados en la
tabla 3.
Estos aceros no aleados son los que se conocen comúnmente con el nombre de aceros al carbono.
Como podemos ver en el diagrama anterior, los aceros no aleados van a poder dividirse en función de sus
principales clases de calidad. Así tendremos: aceros no aleados de calidad y aceros no aleados especiales.

2.5.1.1.1. Aceros no aleados de calidad
Diremos que son aceros que deberán presentar ciertas características, como puede ser una tenacidad determinada,
un tamaño de grano... Sin embargo, cuando los aceros deben cumplir unos requisitos mas determinados van a
clasificarse dentro de los aceros especiales. Por lo tanto diremos que los aceros no aleados de calidad serán todos
los aceros distintos de los especiales, los cuales seguidamente detallaremos.
2.5.1.1.2. Aceros no aleados especiales
Estos aceros tienen menos inclusiones no metálicas que los anteriores, es decir, presentan menos impurezas. Para
lograrlos, las condiciones de elaboración y los controles químicos que se realizan son más exhaustivos, lo que se
traduce en productos con mejores propiedades, como pueden ser valores elevados de la templabilidad o del límite
elástico. Incluso en ocasiones son adecuados para operaciones de conformabilidad en frío y soldabilidad
manteniendo su tenacidad.
Se emplean fundamentalmente en elementos que deben ser sometidos a tratamientos de temple y revenido, o a
temples superficiales, aunque podemos valorar como "regular" la respuesta de estos aceros a los tratamientos.
En definitiva, se definen los aceros no aleados especiales como todos aquellos que cumplen, como mínimo, una de
las siguientes particularidades:
- Aceros con valores mínimos de resiliencia de 27 Julios a -50°C.
- Aceros templados y revenidos con garantía de resiliencia.
- Aceros con propiedades de endurecimiento por temple o endurecimientos superficiales.
- Aceros con contenidos de azufre o fósforo que no sobrepasen el 0,025% en el producto a emplear.
- Aceros para armaduras de pretensado.
2
- Aceros con conductividad eléctrica específica mayor de 9S m/mm
- Etc...
2. 5. 1 .2 . Ac e r os . in o xi d ab le ,
Su propio nombre indica una de sus principales características, y es que este tipo de aceros son resistentes a la
corrosión. Muchas veces hablamos de oxidación y corrosión como si estos términos significaran lo mismo, pero es
interesante destacar la diferencia entre ambos. El oxígeno, al entrar en contacto con los metales los ataca generando
una capa superficial de óxido, que en un principio protegería al metal que se encontrase debajo de dicha capa, ya
que la reacción del oxígeno, por sí solo, es muy débil. El problema surge cuando además de oxígeno intervienen
otros factores, como son el calor y la humedad, pues esta combinación de elementos es capaz de traspasar la capa
de óxido y progresivamente va atacando las partes internas del metal. Hay metales que con una pequeña capa de
óxido logran neutralizar estos factores agresivos, como ejemplo podemos poner el aluminio, sin embargo en otros la
corrosión es más difícil de evitar y se convierte en progresiva.
En definitiva diremos que la corrosión es la destrucción del metal, la cual se desarrolla lenta y progresivamente. Los
ácidos también van a poder generar este efecto.
Este inconveniente de la corrosión se resolvió con los aceros inoxidables, que son aceros aleados básicamente con
cromo y níquel. Pero esto no quiere decir que sean resistentes a todos los agentes externos, por eso para cada tipo
de exposición existirá un tipo de acero inoxidable aconsejado. No es lo mismo un acero resistente a la corrosión
marina que uno que sólo tenga que soportar los agentes atmosféricos comunes
Definiremos los aceros inoxidables como aquellos cuya composición química presenta cromo en un porcentaje mayor
del 10,5%, siempre y cuando el carbono no alcance la cantidad del 1,2%.
Se pueden dividir en función de su composición química o según sus características particulares. Así tendríamos:

- Según el contenido de níquel se diferencian entre los que poseen menos del 2,5% de este elemento y los
que presentan en su aleación una cantidad igual o superior al 2,5%.
- Por sus características hablaríamos de aceros inoxidables con resistencia a la corrosión, con resistencia a la
oxidación en caliente y con resistencia a la fluencia.
Además, dependiendo de su estructura, los aceros inoxidables pueden ser considerados dentro de tres grupos
principales.
• Aceros inox. ferríticos. El contenido habitual de cromo es del 12-18%. Son magnéticos y no soportan bien la
corrosión.
• Aceros inox. martensíticos.(12-18% Cr; 2-4% Ni, 0.1-0.8% C). Presentan un considerable contenido de
carbono, por lo que son susceptibles de aplicarles tratamientos térmicos.
• Aceros inox. austeníticos. La composición más habitual un 18% de cromo y un 8% de níquel, e incluso puede
añadirse molibdeno en "porcentajes aproximados del 2-3% para mejorar la resistencia a la corrosión. Son los
más empleados e importantes. Cabe destacar que cuando presentan porcentajes de níquel superiores al
20% se denominan superausteníticos. También debemos mencionar los aceros inoxidables dúplex, que son
los obtenidos a partir de la adición de cromo a un acero inoxidable ferrítico. Éste material es muy resistente,
tanto a los esfuerzos mecánicos como a la corrosión.
2.5.1.3. Aceros aleados
Como hemos visto, el acero ordinario está constituido por hierro y carbono, pero en muchas ocasiones las
propiedades mecánicas que ofrecen estos aceros no son suficientes para nuestros requerimientos. Por eso, cuando
es necesario, se introducirá en la aleación otros componentes, logrando obtener productos con las características
deseadas. Así tendremos los denominados "aceros aleados".
Excluyendo a los no aleados y a los inoxidables, lógicamente serán todos los demás tipos de aceros que vamos a
poder encontrarnos. Químicamente hablando diremos que el contenido de alguno de sus elementos será igual o
superior a los valores indicados en la tabla 3.
Los elementos de aleación más habituales que se emplean en la obtención de aceros son:
- Mn -> Manganeso: mejora la calidad superficial del acero y contrarresta la fragilidad, aumentando la
tenacidad. Además favorece la forjabilidad y la templabilidad.
- Ni Níquel: aumenta la tenacidad, la resiliencia y la fatiga del material, ya que disminuye la tendencia al
crecimiento del grano. Presenta beneficios en el temple, pues la distorsión disminuye. Favorece la
resistencia a la corrosión y logra disminuir las temperaturas necesarias para realizar tratamientos térmicos.
- Cr -> Cromo: Logra generar aceros más duros y resistentes al desgaste y a la abrasión. Gracias a él se
mejora la templabilidad y la cementación, además de conseguir mayor resistencia a la oxidación y a la
corrosión. El acero resultante también será capaz de resistir altas temperaturas manteniendo sus
propiedades. Como nota negativa se puede decir que reduce la ductilidad.
- Mo Molibdeno: La adición de este elemento logra importantes mejoras en el acero resultante. Aumenta la
templabilidad, así como el intervalo de las temperaturas requeridas para los tratamientos térmicos. Se
mejora la tenacidad, la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
Además al combinarlo con el Cr y el Ni se mejora considerablemente la resistencia a la corrosión.
- V Vanadio: Su principal ventaja es la de ser desoxidante, lo que se traduce en la obtención de aceros sin
impurezas. Favorece el revenido, evitando el crecimiento del grano al elevar considerablemente la

temperatura, lo que implica un grano fino que genera buena tenacidad y resistencia al tratar térmicamente el
acero. Al combinarlo con el cromo se logran productos con grandes límites elásticos.
- W Wolframio o tungsteno: fundamentalmente logra grandes resistencias a elevadas temperaturas.
- Co Cobalto: se suele emplear para fabricar aceros rápidos de máxima calidad. Logra aumentar la dureza y la
resistencia. Reduce la templabilidad en los aceros de alto porcentaje en carbono.
- Si Silicio: sus efectos implican el aumento de las temperaturas en los tratamientos térmicos. Favorecen
ligeramente la templabilidad y son capaces de aumentar la resistencia mecánica de los aceros de baja
aleación, manteniendo el valor de la tenacidad. Al combinarlo con el manganeso se obtienen aceros muy
tenaces y resilientes. Esta combinación de elementos los hacen ideales para la fabricación de muelles o
elementos que trabajan sometidos a golpes, tales como punzones, cortafríos, etc.
En la actualidad también se fabrican aceros que su composición química contiene cobre, boro, plomo o aluminio;
obteniendo, al aplicar estos elementos, particularidades en el acero resultante.
Debido a la posibilidad de realizar múltiples combinaciones que generen aleaciones de distintas características, es
lógico pensar que dependiendo de las condiciones de trabajo que debe soportar el producto, se elegirá la aleación
adecuada. Así, por ejemplo, las herramientas manuales, como las llaves, suelen estar realizadas en acero de
aleación al cromo vanadio, tratado con calor (fig. 6).
Los aceros aleados también se subdividen en función de:

2.5.1.3.1. Aceros aleados de calidad
Normalmente este tipo de materiales no se emplean para productos que requieran temple y revenido o temple
superficial.
Los elementos que pueden entrar a formar parte de la aleación están limitados a unos valores concretos, no
pudiendo ser superiores a los indicados en la tabla 7. Pero su límite mínimo de elasticidad será inferior a
2
380N/mm en espesores < a 16mm. En cuanto a la resiliencia los valores mínimos de energía absorbida realizando el
ensayo en probeta charpy con entalla en "V", serán superiores a 27 J cuando la muestra se extraiga en sentido
longitudinal de fabricación de la pieza o 16 J para las probetas extraídas en sentido transversal. Esta diferencia de
valores es debido al efecto fibra que pueden presentar los materiales. La temperatura de ensayo será de-50°C.

Estos aceros se emplean habitualmente en la industria mecánica, para aparatos a presión, tubos, carriles, en
productos planos laminados en frío o en caliente y que van a ser sometidos a operaciones severas de conformación
en frío, etc.
2.5.1.3.2. Aceros aleados especiales
Son todos los demás aceros aleados, excluyendo los inoxidables y los aceros aleados de calidad. Se suelen aplicaren
construcción mecánica, aparatos a presión, rodamientos, herramientas auxiliares..
Los aceros rápidos (fig. 8) y los aceros con características físicas especiales, es decir, con coeficiente de dilatación
controlado o aceros para resistencias eléctricas, también entran dentro de este grupo de aceros aleados especiales.
2.5.2. Fundiciones
Cuando por primera vez escuchamos el término "fundición", puede asaltarnos la duda sobre qué tipo de material se
trata o de cómo se obtiene. Pues bien, vamos a definir la fundición de manera similar al acero, la única diferencia
será el porcentaje de carbono empleado. Así, diremos que la fundición es una aleación de hierro y carbono, en la
que este último elemento se encuentra en una concentración superior al 2%. Realmente suele estar entre el 2 y el
6,66 %. Lógicamente esta aleación también podrá contener otros componentes, tales como el Si, Mn, P, etc.
La fundición se emplea para la realización de piezas por moldeo (FIG. 9), bien sea en moldes de arena, metálicos...
Cada día, la aplicación de este producto es mayor, debido a que la fabricación de las piezas es más rápida y sencilla,
indistintamente en piezas grandes o pequeñas. Además, ofrece buenas características mecánicas, tales como buena
resistencia al desgaste, a la tracción, así como mejor resistencia a la corrosión en comparación con los aceros al
carbono. Este avance es debido a la evolución de la tecnología, en la mejora de las fundiciones, pues abren un
mundo de posibilidades para el campo industrial. En definitiva, el empleo de la fundición es cada día más rentable y
barato.

Clases de fundiciones
En el siguiente esquema podemos observar los principales tipos de fundiciones:
Antiguamente sólo existían tres tipos de fundiciones, que recibían el nombre de fundiciones blancas, grises y
atruchadas. Solamente estaban compuestas por hierro, carbono y pequeños porcentajes de silicio, manganeso,
azufre y fósforo. Estas fundiciones son las conocidas como ordinarias y sus respectivos nombres derivan del aspecto
que presentaban las superficies del material al fracturarlo.
También debemos mencionar las fundiciones aleadas, que como su propio nombre indica además de los elementos
anteriores van a poder llevar níquel, cromo, molibdeno y manganeso. Estos componentes aplicados en porcentajes y
cantidades suficientes logran mejorar las características mecánicas que presentaban las fundiciones ordinarias.
Finalmente hablaremos de las fundiciones especiales, que reciben el nombre de fundiciones nodulares. A su vez se
pueden dividir en maleables, de grafito esferoidal y de grafito difuso. Presentan buenas características en cuanto a
la rigidez, a la resistencia al impacto y a la tracción, siendo un material no quebradizo.
Las fundiciones maleables se obtienen partiendo de la fundición blanca, a la cual se la somete a un recocido,
obteniendo un producto más resistente y tenaz. Siendo el material menos sensible a las fisuras. Existen tres clases
de fundición maleable que son:
- De corazón blanco o también conocida como maleable europea.
- De corazón negro o maleable americana.
- Maleable perlifica, que se obtiene aplicando un tratamiento a la fundición de corazón negro.
2.5.3. Bronces y latones
Estos dos materiales se pueden considerar como las principales aleaciones de cobre. Se definen como aleaciones
de cobre porque este material es el que está en mayor proporción. Seguidamente estudiaremos cada uno de ellos:

2.5.3. Bronces(Cu+Estaño)
Están compuestos por una aleación de cobre y estaño, aunque en la actualidad todas las aleaciones del cobre con
los metales, a excepción del cinc, reciben el nombre de bronces.
Vamos a poder diferenciar dos grandes grupos, que son los bronces ordinarios y los especiales.
- Bronces ordinarios: Son aquellos materiales que únicamente están formados por cobre y otro metal, es
decir, que es una aleación binaria.
Habitualmente estarán formados por estaño, en un porcentaje que puede oscilar entre el 5 y el 30%. Según
se incrementa la cantidad de estaño presente en la aleación, también aumentará la dureza, la fragilidad, la
fusibilidad o la sonoridad del material resultante, siendo éstas las principales propiedades del bronce. El
material resultante es altamente resistente a la corrosión.
Se emplean principalmente en la construcción de campanas, aunque sus aplicaciones pueden ser muy
diversas.
-Bronces especiales: Si además de cobre y estaño se adicionan otros elementos con los que se obtienen
mejores propiedades del bronce resultante diremos que se trata de un bronce especial. Los principales
bronces especiales son los que emplean cinc, plomo, fosforo o aluminio en sus aleaciones, obteniendo así:
- Bronces al cinc: aplicados para realizar fundiciones y esculturas.
- Bronces al plomo: utilizados normalmente como cojinetes de fricción, debido a la buena resistencia al
desgaste que presentan (fig. 11).
- Bronces al fósforo: este elemento aumenta considerablemente su resistencia mecánica, por lo que
se emplea habitualmente en la construcción de engranajes, coronas (fig. 12), etc.
- Bronces al aluminio: su característica más relevante es la resistencia a la corrosión, por lo que se
suelen utilizar en la fabricación de hélices de barcos o elementos sometidos a agentes atmosféricos.

2.5.4. Latone
Cuando hablamos de bronces dijimos que la combinación del cobre no podía realizarse con cinc. La razón es que la
unión de estos dos elementos genera un producto denominado latón.
Al igual que sucedía con los bronces, vamos a poder dividirlos en latones ordinarios y especiales.
- Latones ordinarios - Contienen únicamente cobre y cinc. Los latones empleados tienen un contenido de cinc
inferior al 50%, ya que cuanto mayor sea el contenido de este elemento menor será la plasticidad del material
y por lo tanto su ductilidad y maleabilidad se verán disminuidas a favor de la fragilidad.
- Latones especiales - Si además de cobre y cinc hay algún elemento más que entre a formar parte de la
aleación tendremos que hablar de los denominados latones especiales. Lógicamente estos nuevos elementos
van a proporcionar unas propiedades determinadas a los latones.
Ciertamente, la obtención de estos materiales es bastante delicada, ya que exigen un control de fabricación
muy exhaustivo.
Fundamentalmente vamos a poder clasificarlos en los siguientes tipos:
- Latones de hierro y manganeso: además de ser resistentes a la corrosión son muy tenaces. Se
suelen emplear en la construcción de engranajes.
- Latones al manganeso: su aplicación principal recae en la elaboración de piezas moldeadas o
forjadas.
- Latones al plomo: debido a las propiedades que adquiere mejora su maquinabilidad. Normalmente se
emplea en la fabricación de pequeñas piezas.
2.5.5. Aleaciones ligeras
Las aleaciones ligeras tienen cada vez más aplicación en el mundo industrial, debido a su pequeño peso específico y
su alta resistencia (FIG. 13).
Estas cualidades se obtienen mediante aleaciones en las que el elemento básico empleado es el aluminio. Los
principales componentes que entran a formar parte de la aleación suelen ser el cobre, el silicio, el cinc, el manganeso
y el magnesio. Gracias a estos componentes se logran. diferentes propiedades que serán elegidas para aplicaciones
concretas y determinadas. En definitiva, la principal característica de las aleaciones ligeras es que la relación entre
su peso específico y su resistencia es la mejor de todas las aleaciones comentadas hasta el momento. Además,
presentan la ventaja de ser resistentes a la corrosión.

Habitualmente vamos a poder encontrar este material en un sinfín de productos, desde el campo de la aeronáutica,
el automovilismo, la construcción civil, aplicaciones navales... Así, podremos localizarlo en piezas como culatas,
pistones, chasis, ventanas, puertas, etc.
2.5.6. Aleaciones ultraligeras
Si realizamos una aleación donde su elemento básico y que se encuentra en mayor proporción es el magnesio,
estaremos hablando de aleaciones ultraligeras.
De las aleaciones ligeras podemos decir que su peso específico es aproximadamente 1/3 menor que el del acero.
Pues bien, las aleaciones ultraligeras son 2/3 menos pesadas que las aleaciones de aluminio. También poseen
buenas propiedades mecánicas. Sin embargo su aplicación no está todo lo extendida que debería, ya que los costes
de producción y fabricación son elevados, aunque con los avances tecnológicos este problema se va resolviendo,
abaratando costes y pudiendo aplicar estos productos en más sectores.
De todas las aleaciones ultraligeras las más aplicadas son las que contienen, además de magnesio, aluminio, cinc y
manganeso. El producto resultante recibe el nombre de "Metales Electron". Por sus propiedades se suele emplear en
la fabricación de hélices, pistones, culatas (fig. 13), etc.
2.5.7. Titanio
A pesar de que es un material muy abundante en la tierra, su localización y extracción resulta complicada, lo que se
traduce en un coste elevado del material.
Al igual que sucedía con las aleaciones ligeras o ultraligeras, el titanio también posee una buena relación entre su
peso y la resistencia que es capaz de ofrecer. Es un material resistente a la corrosión, ya que al igual que el
aluminio, al exponerse a condiciones ambientales genera una capa protectora que evita la progresión del óxido.
Una de sus principales aplicaciones es el área de la cirugía, ya que casi todos los implantes se realizan de este
material (fig. 14), pues ofrece un bajo índice de rechazo y sus propiedades mecánicas lo hacen ideal para
desempeñar esta función.
También vamos a encontrarlo en componentes de motores de aviones, o en el campo aeroespacial, bien como
álabes, carcasas, paneles, fuselajes, etc. Igualmente se utilizan para componentes de automóviles, motos, bicicletas
2.5.8. Aleaciones antifricción
Su propio nombre indica sus características, ya que serán aleaciones muy resistentes al desgaste, que las hacen
ideales en el revestimiento de cojinetes. Presentan coeficientes de rozamiento y fusión bajos. Los metales más
empleados en este tipo de aleaciones son: estaño, plomo, Cadmio, aluminio, cobre...

En muchas ocasiones se usa "metal blanco" como recubrimiento interior de los cojinetes. Esta aleación contiene
estaño, antimonio, plomo y cobre. Es utilizado como antifricción, sobre todo cuando sobre él descansa un eje de
acero sin templar. La zona donde se hace el depósito de este material suele ir preparada con unas ranuras, en
forma de cola de milano, para facilitar su adhesión (fig. 15). Este metal se suministra en lingotes y, después de su
fusión, se aplica al cojinete mediante colada (fig. 16). En algunas ocasiones se puede aplicar mediante fusión con
soplete.
2.6. Designación normalizada de los materiales empleados en la

industria
Debemos ser conscientes de que la normalización intenta lograr tres objetivos fundamentales: simplificar, unificar y
especificar. Mediante ella se van a regular los requisitos mínimos que deberá cumplir un producto. Gracias a ella
todos los materiales poseen una designación normalizada, de forma que puedan identificarse y puedan conocerse
con exactitud sus propiedades y características.
Según indica la norma un determinado material va a poder designarse de dos formas distintas, una simbólica y otra
numérica.
Las designaciones simbólicas emplean caracteres alfanuméricos, es decir, letras y números que indican la aplicación
y las principales características del elemento, como pueden ser sus propiedades mecánicas, físicas o químicas.
La designación numérica, como su propio nombre indica, solamente emplea dígitos para establecer la designación
del los materiales. Este sistema es complementario de la designación simbólica, siendo muy empleado en el
tratamiento de datos, ya que resulta más sencillo su registro, asignación y difusión.
2.6.1. Sistemas de designación de aceros Designación simbólica (UNE-EN 10027-1)
Esta designación será única para cada grado y tipo de acero. La designación constará de unos símbolos principales
y si fuese necesario identificar ciertas características complementarias, como puede ser el acabado superficial,
tratamientos térmicos, etc. se emplearán símbolos adicionales.
Todos estos símbolos se indicarán sin dejar espacios entre ellos. Además, las designaciones simbólicas se clasifican
en dos categorías, pudiendo emplear la que sea más pertinente para nuestros fines:
o
1 La primera informará sobre la aplicación o utilización para la que va a ser destinado el acero, así como las
características mecánicas o físicas que poseerá.
o
2 La segunda definirá los aceros en función de la composición química que presenten.

En cuanto a la estructura que tendrán estas designaciones, ya hemos comentado que se dividirán entre símbolos
principales y adicionales. Estos símbolos adicionales se dividen a su vez en 2 grupos. Cuando los del grupo 1 son
insuficientes para describir al acero se añadirán símbolos adicionales del grupo 2.
La estructura que presentará la designación simbólica será:
Seguidamente explicaremos de forma más detallada estas designaciones.

o
1 Comenzando con la designación de la categoría 1, que definirá al acero en función de su aplicación y propiedades
mecánicas; la designación comenzará por una letra, que indicará el tipo de acero (tabla 22). Esta letra irá
acompañada de un número que indicará una característica mecánica, como puede ser:
• El valor mínimo del límite elástico en Mpa, cuando se trate de aceros para: construcción, recipientes a
presión, tubos de conducción, construcción mecánica u hormigón armado.
• La resistencia a la tracción en MPa, cuando se trate de aceros para hormigón pretensado.
• La dureza Brinell (HB) si designamos aceros para carriles.
• Etc.
Esta terminología vista hasta el momento son los llamados símbolos principales, que podrán ir acompañados de los
adicionales, los cuales indicarán la resiliencia del material, el endurecimiento, si presentan templado y revenido... en
la tabla 23 se indican alguno de estos símbolos adicionales.
Seguidamente se exponen ejemplos de la designación simbólica de aceros dentro de la categoría 1, es decir, en
función de su utilización y de sus características mecánicas y físicas:
S235JR -(S) Acero de construcción, (235) con 235Mpa como valor mínimo del límite elástico y (JR) con una
resiliencia de 27J a 0°C
P355Q -(P) Acero para recipiente a presión, (335) con 335Mpa como valor mínimo del límite elástico y (Q) con una
resiliencia de 27J a 0°C tratamiento térmico de temple y revenido.
E335 - (E) Acero para construcción mecánica, (335) con 335Mpa como valor mínimo del límite elástico.
GE240-(GE) Acero para construcción mecánica que se presenta en forma de pieza moldeada, (240) con 240Mpa
como valor mínimo del límite elástico.
E355K2 (E) Acero para construcción mecánica, (355) con 355Mpa como valor mínimo del límite elástico y (K2) con
una resiliencia de 40J a -20°C

o
2 A continuación estudiaremos la designación simbólica de los aceros cuando tratemos su composición química, es
decir, realizaremos la identificación mediante la categoría 2. Así tendremos:
-Para aceros no aleados, con un contenido en manganeso menor del 1%, se indicará con una letra el tipo o
categoría del acero (tabla 24), seguida de un número, el cual dividido entre 100 nos informará del contenido
medio en carbono en tanto ciento que presenta.
-Los aceros no aleados con un contenido medio de manganeso igual o superior del 1% y los aceros no aleados
de fácil mecanización cuyo contenido medio de cada elemento de aleación es menor del 5% (en masa), se
designarán comenzando por un número, que al dividirlo entre 100 nos indicará directamente el contenido de
carbono en %; seguidamente se reflejarán los símbolos químicos que indican los elementos de la aleación que
caracterizan el acero, seguidos de números, separados por un guión. Al dividir estas cifras por unos factores que
se indican en la tabla 25, se obtendrá el contenido medio de elementos en tanto por ciento.
-Si definiésemos aceros inoxidables o aceros aleados, después de los números que marcan el contenido de
carbono, aparecerán los símbolos químicos que indiquen los elementos de aleación que caracteriza el acero,
seguido de números separados por guiones que representan respectivamente el contenido medio de los
elementos en tanto por ciento.
-Cuando se trate de aceros rápidos, a las letras "HS" la seguirán unos números separados por guiones que
indicarán el porcentaje de los elementos de aleación por este orden: W-Mo-V-Co.
Este conjunto de letras y números son los símbolos principales. A todas estas designaciones se las podrá
acompañar de los símbolos adicionales. Así, por ejemplo, en la TABLA 26 se indican algunos símbolos adicionales
para los aceros no aleados.
Seguidamente indicaremos unos ejemplos para afianzar los conceptos.
C20D -(C) Acero no aleado, (20) con un contenido en carbono del 0,2% y (D) empleado para el trefilado de alambre.
C85S -C) Acero no aleado, (85) con un contenido en carbono del 0,85% y (S) empleado para la construcción de
muelles.
13CrMo4-5- (13) Acero con un contenido en carbono del 0,13% y (CrMo) cromo y molibdeno como elementos de la
aleación (4-5) en un porcentaje del 4/4= 1% y del 5/10= 0,5% respectivamente.
X10CrNi18-8 (X) Acero inoxidable o aleado, (10) con un contenido en carbono del 0,1% y (CrNi) cromo y níquel
como elementos de la aleación (18-8) en un porcentaje del 18% y del 8% respectivamente.
HS2-9-1-8 (HS) Acero rápido, (2-9-1-8) con un contenido de volframio, molibdeno, vanadio y cobalto en un
porcentaje del 2%, del 9%, del 1% y del 8% respectivamente.

2.6.2. Designación numérica (UNE-EN 10027-2)
La estructura que presentarán los números de acero es la siguiente:.
o
1 )La primera cifra, para los aceros, siempre será "1". Los números 2 a 9 pueden utilizarse para designar otros
materiales.
o
2 ) Los dos siguientes dígitos identificarán cada grupo de acero. La clasificación se realizará de la siguiente manera:

Esta numeración es asignada por la Oficina Europea de Registro y como ya hemos comentado será complementaria
a la designación simbólica.
Como hemos visto existen multitud de materiales con características muy diversas. Por ello, cuando necesitemos
elegir uno, habitualmente se recurrirá a los catálogos de los fabricantes, donde nos aconsejarán el que más se
aproxime a nuestras necesidades.
Designación antigua (Norma UNE 36009:1972)
Hoy en día todavía es habitual encontrarnos planos y referencias de materiales designados por la norma antigua. Por
eso, a título informativo, debemos conocer esta designación, que aunque debería tender al desuso todavía sigue
presente.
Designación numérica
La designación numérica se basa en un código alfanumèrico de cuatro campos:
1-Esta designación comenzará por la letra F, la cual indica que se trata de una aleación férrea. Esta letra irá
acompañada de un guión.
2-Seguidamente y atendiendo a su utilización, se indicará mediante un número el grupo del acero. Así
podremos tener:
Aceros especiales: grupos 1 , 2 , 3 , 4 ,0
5. Aceros de uso general: grupos 6 ó 7.
Aceros moldeados: grupo 8.
3-El tercer campo estará cubierto por otro número, que indica subgrupos dentro de cada grupo, que tienen
propiedades afines entre sí.
4-El cuarto apartado se representa mediante dos números, los cuales identificarán los elementos
pertenecientes a cada subgrupo para diferenciarlos entre sí.
Designación simbólica
Esta designación se basa en las características fundamentales del material, que recibe el nombre de "tipo". Además
también podrá indicar las características distintivas o particulares que pudiese presentar. Estas características
fundamentales son:
• Composición química.
• Condiciones de utilización o propiedades físicas.
• Características específicas.
Teniendo en cuenta estos criterios mencionados se dividirán en los siguientes grupos de aceros:
a) Aceros especiales: definidos por su composición química completa. Un ejemplo de este tipo de acero sería:
30 NI CR MO 3, con el siguiente significado:
- 30 es el tanto por ciento de contenido medio de carbono, es decir, tendría un 0,3 % de C.
- Ni, CR Y MO son los elementos básicos de aleación.

- 3 es el contenido medio de Mo en %.
b) Aceros no aleados para usos especiales: se designan teniendo en cuenta el contenido máximo en carbono
en %. Este valor irá precedido de la letra C. Por ejemplo, C 35, con el siguiente significado:
- C se trata de un acero no aleado, es decir, un acero al carbono.
- 35 contenido de carbono expresado en porcentaje.
c) Aceros designados por la resistencia a tracción: se designan mediante la letra A, seguida de un valor que
indicará la resistencia a la tracción que presentarán. Como ejemplo podemos hablar de un acero: A 37 a
- A símbolo genérico de este grupo.
2
- 35 Resistencia mínima a tracción expresada en Kgf/mm .
- a grado distintivo del tipo.
d) Aceros caracterizados por su límite elástico. Se determinan con las letras AE seguidos de unos números que
2
indicarán el límite elástico, expresado en Kgf/mm . Finalmente presentará una letra que nos indica el estado
de suministro, por ejemplo N (normalizado). Un ejemplo de este material sería el AE 42 N.
Sistema de designación de las fundiciones
Al igual que sucedía con los aceros, las fundiciones de hierro pueden designarse mediante símbolos o números. La
norma que establece este sistema es la UNE-EN 1560:1997.
La designación simbólica establece un máximo de seis posiciones o caracteres alfanuméricos, algunos de los cuales
no son obligatorios. El significado de cada una de estas posiciones es el siguiente:
• Posición 1 (obligatoria): Prefijo EN se debe utilizar sólo para materiales normalizados.
• Posición 2 (obligatoria).- Símbolo para la fundición de hierro: GJ, siendo G para la fundición y J para el
hierro.
• Posición 3 (opcional).- Si se va a especificar la estructura grafitica utilizaremos la letra característica. Así
tendremos: L laminar, S esferoidal, M carbón de recocido, V vermicular, N libre de grafito, Y estructura
especial.
• Posición 4 (opcional): Se empleará cuando sea necesario identificar la fundición mediante la microestructura
o macroestructura. Se añadirán las letras adicionales de forma apropiada, así cada tipo se define con una
letra característica. (A, austenita; F, ferrita; P, perlita; M, martensita; L, ledeburita; Q, templada; etc.).
• Posición 5 (obligatoria): Definirá la propiedad mecánica mediante cifras relativas a sus propiedades
2
mecánicas (resistencia a la tracción mínima expresada en N/mm , alargamiento, resistencia al impacto,
dureza...) o composición química (en este caso la letra X debe ser el primer símbolo de la posición 5,
seguidamente aparecerán los símbolos químicos de los elementos aleantes relevantes. Si se quiere indicar
el contenido en carbono se indicará mediante su porcentaje multiplicado por 100, después de la letra X).
• Posición 6 (opcional): Requisitos adicionales exigidos al material.
Un ejemplo de la nueva designación simbólica de una fundición sería: EN-GJSA-360-12S-W que tendría el siguiente
significado:

Comprenderá nueve caracteres. Esta designación siempre comenzará de la siguiente manera: EN-J. Las dos
a
primeras posiciones serán las letras EN, seguidas de un guión. La posición 4 será la letra J. Seguidamente se
especificará la estructura grafitica, empleando las letras vistas anteriormente. La posición 6 empleará un número que
representará la característica principal de la fundición (1, carga de rotura; 2, dureza; 3, composición química). Las
posiciones 7 y 8 estarán formadas por dos dígitos, del 00 al 99, representando el material individual. Finalmente la
posición 9, mediante un número indicará los requisitos específicos del material (1, muestra de ensayo fundida
independiente;... 4, resistencia al impacto a temperatura ambiente; etc.).
Por ejemplo tendremos: EN-JL2171.
Ciertamente resulta laborioso y complicado recordar el significado de todas las siglas a emplear, aunque el uso
diario facilitará esta tarea. No obstante, al igual que sucedía con los aceros, también debemos conocer la normativa
antigua, ya que todavía podremos encontrarla.
Designación antigua (Norma UNE 36003: 1971)
La designación más empleada antiguamente era la simbólica, ya que aunque también existía otra convencional su
aplicación fue muy pequeña, llegando incluso a no establecerse de forma oficial. Por eso, centrándonos en la
designación simbólica diremos que se constituía por dos o tres letras para cada tipo de fundición, a las que las
2
seguía un número de dos cifras que nos indica la resistencia a la tracción en Kgf/mm . Para designar los diferentes
tipos básicos de las fundiciones se emplean las abreviaturas, así tendremos:
FG ..... Fundición Gris.
FB ...... Fundición Blanca.
FA.... Fundición Atruchada.
FMB... Fundición maleable Blanca o europea.
FMN... Fundición maleable Negra o americana.
FGE... Fundición de Grafito Esferoidal.
FGD... Fundición de Grafito Difuso.
Por ejemplo, si nos encontramos una designación FB 20, nos indicará que se trata de una fundición blanca con una
2
resistencia a la tracción de 20 Kgf/mm .
Designación del cobre y las aleaciones de cobre
En la actualidad, la norma que define las designaciones de estos materiales es la UNE - EN 1412:1996. Su
identificación se realizará por una serie de letras mayúsculas y números. La estructura de la designación presentará
6 posiciones. Estudiando cada una de ellas diremos:

“
-Primera posición: en conformidad con la ISO/TR 7003 esta primera posición será la letra C", indicando que se
trata de material de cobre. ^
-Segunda posición: será otra letra, y establecerá las condiciones de forma o características físicas del material.
Su significado será el siguiente: "B", materiales en forma de lingote para su refundición en la obtención de
productos moldeados; "C", materiales en forma de productos moldeados; "F", materiales de aporte para
soldadura; "M", aleaciones madre; "R", cobre refinado en bruto; "S", materiales en forma de materias primas
reciclables; "W", materiales en forma de productos trabajados; "X", materiales no normalizados.
a a a
-3, 4 y 5. Tercer campo (3 , 4 y 5 posición): estas posiciones las ocuparán un número comprendido entre el 000
y 999 que especifican las condiciones de ordenación en los grupos.
-6. Sexta posición: Será una letra que indicará el grupo de material al que pertenece, estableciendo el elemento
químico que constituye la aleación, además del cobre.

Seguidamente expondremos un ejemplo de la designación de una aleación de cobre, por lo que si tuviésemos esta
nomenclatura diríamos que:
Designación antigua (Norma UNE - 37102:1984)

Esta designación se aplicó de forma reducida en el campo industrial. Se fundamenta en los elementos constituyentes
de la composición química de la aleación, por ello comenzará con el símbolo químico del cobre (Cu), que es el metal
base y por lo tanto el más importante, al que le seguirán los símbolos de los elementos que entran a formar parte de
la aleación, indicando el porcentaje nominal de cada uno siempre y cuando este supere el 1%. Así, por ejemplo: Cu
Zn 34 Mn 4 Al 3 Fe N¡
Esta nomenclatura fue la más empleada y se designa comenzando por la letra C, a la que le seguirá un guión y un
número formado por cuatro cifras, tal y como se representa seguidamente.
Igual que vimos en los aceros, los dígitos numéricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenación
correlativa.
Dentro de las aleaciones de cobre, se distinguen las siguientes series:

Designaciones de las aleaciones ligeras
Como hemos visto, en la actualidad siguen coexistiendo las normas antiguas con las nuevas, por ello es
conveniente conocer ambas. La norma UNE 38001:1985 establecía las designaciones simbólica y
numérica que identificaba los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha sido modificada en parte
por las normas UNE-EN-573-1 y la UNE-EN-573-2 del año 1994, en lo que se refiere al aluminio y a las
aleaciones de aluminio para forja.
Designación según UNE-EN 573 : 1994
Esta nueva norma identifica el aluminio y las aleaciones de aluminio para forja. Además debemos
mencionar la designación numérica, explicada en la norma UNE-EN 573-1:1994 y la designación simbólica
en la norma UNE-EN 573-2:1994.
En este caso comenzaremos estudiando la designación antigua, para seguidamente profundizar en las
modificaciones que ha sufrido con las nuevas normas.
Designación antigua(Norma UNE 38001 : 1985)
La norma española UNE 38-001-85 establece la clasificación y designación de las aleaciones ligeras de
uso normal. De esta forma se irá concretando cada material siguiendo unos criterios, así debemos tener
presente que la clasificación general de estos materiales se designa por la letra "L". Además, se
clasificarán por: series, que comprenden conjuntos de aleaciones similares en cuanto a su utilización;
grupos, que estarán formados por aleaciones con el mismo elemento principal; para finalizar identificando
al individuo o aleación concreta.
U M
Ésta designación comenzará por la letra L , seguida de dos cifras que expresan la serie y el grupo,
finalmente se indicarán otras dos cifras que definen el individuo. En definitiva la designación quedará fijada
U
por la letra L" y cuatro cifras.
Un resumen de las series y grupos que podremos encontrar se muestran seguidamente dentro de la clase de
aleaciones ligeras.
Serie L-1xxx Metales ligeros v aleaciones madre.
L-11xx Aluminio.
L-13xx Magnesio.
L-14xx Berilio.
L-15xx Titanio.
L-18xx Aleaciones madre a base de Al.
Serie L-2xxx Aluminio v aleaciones de aluminio para moldeo.
Serie L-3xxx Aluminio v aleaciones de aluminio para forja
Serie L-5xxx Aleaciones de magnesio para moldeo
Serie L-6xxx Aleaciones de magnesio para forja.
Serie L-7xxx Aleaciones de titanio.
Serie L-9xxx Aleaciones de Berilio

En esta designación fundamentalmente diferenciamos los metales no aleados y las aleaciones:
• Metales no aleados: la designación estará formada por el símbolo químico del elemento seguido de su
porcentaje de pureza. Ejemplo: el aluminio de 99,5% de pureza se designará Al 99,5
• Aleaciones: la designación simbólica de estos materiales estará formada por el símbolo químico del metal
base, seguido por un guión y el símbolo de elemento principal de la aleación, que irá precedido de su
porcentaje normal. Finalmente se indicarán los símbolos de los elementos de aleación que sean necesarios,
precedidos o no de su porcentaje normal, según convenga para su correcta identificación. Ejemplo: la
designación simbólica de una aleación de base aluminio, con valores nominales del 1,2% de Mg y 0,7% de
Si, será AI-1 Mg Si. No se indica el % nominal de Si porque queda perfectamente diferenciada de cualquier
otra aleación Al-Mg-Si.
Tanto la designación numérica como la simbólica se completarán añadiéndoles a continuación el número de la
norma que defina la aleación correspondiente.
Designación nueva
Designación numérica (UNE-EN 573-1:1994)
Ésta designación emplea un sistema de cuatro dígitos, precedida por una codificación de letras mayúsculas que
identifican las aleaciones de aluminio.
El código está constituido por los siguientes elementos:
Cada uno de los campos tiene el significado que seguidamente se comenté!

EN Prefijo de producto normalizado, seguido de espacio en blanco.
A Letra A, identificativa del aluminio.
W Letra W, identificativa de las aleaciones para forja.
- Guión separador entre letras y dígitos.
0000 Cuatro dígitos relacionados con la composición química.
La numeración de estos cuatro dígitos se realiza de acuerdo a la siguiente clasificación:
1xxx Aluminio en porcentaje mínimo del 99%.
2xxx Aleaciones de Al, el elemento básico de la aleación es el cobre.
3xxx Aleaciones de Al, el elemento básico de la aleación es el manganeso.
4xxx Aleaciones de Al, el elemento básico de la aleación es el silicio.
5xxx Aleaciones de Al, el elemento básico de la aleación es el magnesio.
6xxx Aleaciones de Al, los elementos básicos de la aleación son el Mg y el Si
7xxx Aleaciones de Al, el elemento básico de la aleación es el Zn.
8xxx Aleaciones de Al, con elementos básicos de aleación distintos a los anteriores.
Designación simbólica (UNE-EN 573-2:1994)
Esta designación se basa en el empleo de los símbolos químicos, que irán seguidos de números que indican el
grado de pureza del aluminio o el contenido nominal del elemento considerado.
Un ejemplo es la siguiente: EN-AW-1100 (Al 99,0 Cu) con el siguiente significado:

EN Prefijo de elemento normalizado.
A Letra identificativa del aluminio.
W Letra identificativa de los productos para forja.
1100 Número de orden dentro del grupo de aleaciones de Al.
Al 99,0 Porcentaje del grado de pureza del aluminio.
Cu Elemento de aleación incluido (Cobre) con un porcentaje de aleación muy bajo.
2.7. Materiales de construcción de los útiles de conformado

Consideraciones generales
Uno de los aspectos más importantes a observar en la construcción de los utillajes de conformado, en su posterior
puesta a punto y en su funcionamiento, tiene que ver con la aplicación y el uso de los materiales más adecuados
para cada herramienta. Fundamentalmente estos útiles han de tener una resistencia al desgaste suficientemente
elevada y no debe por una rotura prematura de alguno de sus componentes.
La rotura es una de las principales causas degradación de los utillajes. Sectores
para el enrollado de una charnela inutilizados consecuencia de la rotura de sus
aristas
A la izquierda, fotografía ampliada de la deformación plástica sufrida por una herramienta. Las principales causas de esta degradación
tienen su origen en una sobrecarga del útil o bien en una falta de dure: material. A la derecha, fotografía ampliada de una melladura
originada, probablemente, por una sobrecarga o por un exceso de dureza de la herramienta.
El hecho de elegir un material apropiado para cada aplicación concreta es cada vez más importante, en la medida en
que se incrementan los requisitos o solicitudes a cumplir.
Por lo tanto, es necesario conocer de antemano los principales factores que repercutirán en el rendimiento del útil y
que, recordemos, están relacionados con:
-El diseño del utillaje: tamaño del mismo, radios, taladros, esquinas y espesores proyectados, complejidad de la
herramienta...
-Los materiales de trabajo: su dureza, tamaño y dureza de los carburos, tenacidad y ductilidad, templabilidad...

-Su tratamiento térmico: precalentamiento, relación de la temperatura de austenización y relación de la
temperatura de revenido con el tiempo transcurrido en el proceso, medio de enfriamiento, tratamiento y
recubrimiento de superficies.
-El método de fabricación del utillaje: mecanizado por arranque de viruta, mecanizado por electroerosión,
rectificado y pulido.
-Los materiales a conformar: calidad, dureza, formación de partículas duras, ductilidad, espesor, recubrimiento
superficial.
-Las condiciones de producción: tolerancia de las piezas, lubricación, estabilidad y velocidad de la prensa.
-El mantenimiento del utillaje: rectificado, pulido, limpieza...
Del mismo modo, es conveniente conocer las causas de degradación más comunes en las matrices de
conformado, principalmente las que estén relacionadas con el desgaste abrasivo desgaste adhesivo de los
elementos activos de los utillajes.
A la
izquierda, fotografía ampliada de un punzón construido con acero 1.2379 W.-Nr. fuera de servicio a --- desgaste abrasivo (material de trabajo:
acero 1% C a 46 HRc). A la derecha, fotografía ampliada de un punzón construido con acero de la misma calidad, fuera de servicio a causa del
desgaste adhesivo (material de trabajo: acero inoxidable austenitico).
La abrasión o desgaste abrasivo se produce cuando algunas partículas duras (óxidos carburos) del material a
conformar rayan la superficie de trabajo de los elementos activos del utillaje.
La adhesión o desgaste adhesivo se origina por el desprendimiento de partículas de material adheridas
(soldaduras en frío o microsoldaduras) a los elementos activos del útil. Estas partículas proceden, por lo general,
de los picos de rugosidad de la herramienta.
Al producirse tales desprendimientos, éstos se llevan consigo pequeños fragmentos material de los elementos
activos de la herramienta, los cuales pueden pegarse al materia trabajo y causar simultáneamente un desgaste
abrasivo.
Es preciso recordar que el desgaste adhesivo se genera, fundamentalmente, en los procesos de conformado de
materiales blandos y adherentes como el aluminio, el cobre, el acero inoxidable y los aceros con bajo contenido
en carbono.
Definitivamente, la elección de los materiales a utilizar para la construcción de cada uno de los componentes de
una herramienta debe pasar por el análisis minucioso de los factores que intervienen en su proceso productivo y
no hay que dejar nunca que ninguno de los aspectos que se relacionan sea resuelto al azar.

Matrices para diversos procesos de conformado.

2.7.1. Materiales de construcción
2.7.1.1. Aceros
Los materiales utilizados en la fabricación de las distintas partes que componen un utillaje de conformado
pertenecen, salvo excepciones, a los siguientes grupos de aceros:
• Aceros de uso común.
• Aceros indeformables al temple para trabajos en frío.
• Aceros pulvimetalúrgicos (PM).
• Aceros rápidos (HSS).
En términos generales, la dureza, la tenacidad, la resistencia a las distintas causas de degradación, la deformación
debida a los tratamientos térmicos y, por supuesto, las propiedades asociadas a las condiciones de mecanizado
vienen a representar las principales propiedades y características a tener en cuenta en la elección de los aceros para
utillajes de conformado.
El grado de dureza y la tenacidad del acero a elegir vendrán determinados por el riesgo de roturas y por la
resistencia a las causas de degradación explicadas anteriormente. Así, para evitar dichas causas de degradación,
recordemos que la dureza es la principal cualidad de los aceros para hacer frente al desgaste abrasivo y también al
desgaste adhesivo. La ductilidad elevada de los aceros es otra de las características físico-mecánicas que minimizan
los efectos del desgaste adhesivo. Con todo, el acabado fino de las partes activas del utillaje ayudará a prevenir los
problemas de adherencia de la chapa, de modo que cuantos más bajos sean los valores de rugosidad del punzón y
la matriz menor será el coeficiente de fricción entre éstos y el material a conformar.
La resistencia que un acero para matrices ofrece contra las causas de degradación o mecanismos de fallo varía de
acuerdo con su calidad, puesto que cada una de ellas cuenta con distintas propiedades críticas. A su vez, estas
propiedades se determinan básicamente por la composición química y por el método utilizado para la fabricación del
acero.
En los últimos años, la necesidad de obtener calidades de acero para herramientas de alto rendimiento ha ido
creciendo rápidamente debido a la constante demanda competitiva de los mercados. De ese modo y frente a los
aceros convencionales han ido apareciendo los aceros pulvimetalúrgicos (PM), cuyas características los convierten
en materiales idóneos para la construcción de elementos de gran responsabilidad

Las principales ventajas que el proceso pulvimetalúrgico (PM) aporta a los aceros respecto a los sistemas de
elaboración convencionales se consiguen en base a una estructura fina y uniforme de los materiales obtenidos, y se
traducen en:
• Una reducción importante de los cambios dimensionales durante el tratamiento térmico de temple, debido a la
ausencia de segregaciones.
• Una mayor tenacidad y, por lo tanto, un mayor nivel de rendimiento.
• Una utilización más efectiva de los elementos de aleación que con los aceros convencionales (niveles de
aleación más elevados).
• Una mayor resistencia al desgaste, sea éste de carácter abrasivo o adhesivo.
• Un elevado incremento de dureza después del tratamiento térmico.
El uso de los aceros rápidos (HSS) en la construcción de las herramientas de conformado es otro de los recursos que
también está cobrando fuerza en el sector de fabricación de utillajes de alta producción.
Estos materiales obtenidos actualmente mediante procedimiento pulvimetalúrgico (PM) se utilizan en la construcción
de los elementos activos (punzones, sectores de conformado y matrices) que deban poseer una elevada
responsabilidad frente a los problemas típicos de desgaste.
Dichos problemas, se manifiestan de forma prematura y con una mayor facilidad seguir las características físico-
mecánicas de algunos materiales de trabajo, como, por ejemplo, el acero inoxidable, el acero al silicio y la chapa
magnética.
Independientemente de la clase de material a trabajar, para las series de tirada larga recomienda el uso de aceros de
alto rendimiento, conocidos como aceros HPS (Hight Performance Steel), a fin de obtener una economía óptima en la
herramienta, mientras que las series cortas pueden realizarse con calidades de acero de baja aleación.
La mayoría de los aceros pulvimetalúrgicos (PM) y de los aceros rápidos (HSS) forman parte del grupo de aceros de
alto rendimiento (HPS).
Respecto a la deformación de los aceros debida a los tratamientos térmicos, se manifiesta a partir de las tensiones
propias del mecanizado, de las tensiones derivadas del cambio temperatura por el mismo tratamiento y de las
tensiones debidas a la transformación de la microestructura del acero.
Las tensiones del mecanizado se pueden reducir dando un tratamiento de estabilizado al utillaje, después de haber
realizado un mecanizado importante o de gran desbaste.
Las tensiones térmicas y los cambios dimensionales derivados de ellas también pueden ser minimizados realizando
las fases de calentamiento y enfriamiento de los aceros lenta y progresivamente, sin variaciones de temperatura
demasiado bruscas.
Sin embargo, los cambios dimensionales debidos a las tensiones de transformación de la estructura ocurridos durante
los procesos de temple y revenido son difíciles de evitar, Generalmente, estas distorsiones o cambios dimensionales
son mayores cuanto más elevada la temperatura del tratamiento.
En ese caso, la mejor opción que tenemos es la de seleccionar aquellas calidades de acero de menor deformación,
aún a riesgo de perder con esta elección facultades tan relevantes como la dureza y la tenacidad.
Una vez analizados los principales factores condicionantes, el uso de unas tablas de materiales nos ayudará a tomar
la decisión más acertada en cuanto a la calidad de acero más idónea para cada elemento constructivo. Dichas tablas
deben ser utilizadas únicamente como un instrumento de guía u orientación, nunca como una norma.
En cualquier situación dudosa, es recomendable repasar de nuevo las solicitudes o requerimientos específicos del
utillaje o del elemento en cuestión.




2.7.1.2. Metal duro
En el ámbito del conformado de la chapa, el metal duro representa actualmente un material insustituible para la
construcción de utillajes de alta producción y también para el procesado de determinados materiales.
Las calidades de metal duro recomendadas para la fabricación de las matrices utilizadas en el conformado de la
chapa son válidas para la mayoría de los procesos englobados en este ámbito (doblado, embutición, estampación y
otros procesos derivados). Estas calidades se pueden ver en la siguiente tabla, junto a algunos datos referentes a su
composición y características:
Tabla de calidades de metal duro para el conformado de la chapa

En los procesos de doblado, el metal duro se utiliza para la fabricación de matrices, sectores de conformar y
punzones de los utillajes destinados al matrizado de series de tirada larga y de algunos materiales de alta resistencia
mecánica, como son los aceros con alto contenido en silicio (Si), los aceros inoxidables austeníticos, etc.
En los procesos de embutición, el metal duro tiene como aplicación principal la construcción de matrices. Cuando
sean de pequeño tamaño se construirán en metal duro integral, mientras que, a partir de tamaños medios, dichas
matrices serán reforzadas con una abrazadera o anillo de contención fabricado en acero.
La aplicación de este anillo se justifica por la elevada fragilidad del metal duro. Cabe recordar que en los productos obtenidos
por sinterizado, la compactación de las moléculas del material disminuye de sobremanera su límite elástico. En estas circunstancias,
se produce un aumento considerable de dureza, pero, a la vez, el material se vuelve muy rígido y quebradizo.
Así que, una vez fabricadas y previamente rectificadas la matriz de embutir y la abrazadera, el montaje entre sí de
ambas piezas se realizará con un ajuste de interferencia, a presión y mediante la ayuda de una prensa. Para las
matrices de mayor tamaño, los anillos de contención son calentados en un horno, con la finalidad de facilitar el
montaje y obtener así un mejor ajuste de arrastre. Una vez ajustadas, las piezas serán rectificadas de nuevo, para,
finalmente, proceder a su pulido y acabado final de brillo espejo.
Punzones de doblar fabricados en metal duro integral con perfil rectificado. La fabricación de punzones en metal duro
para los utillajes de doblado se limita a la producción de grandes series de piezas. Obsérvese que este material
de elevada dureza es a la vez, menos tenaz, lo cual no siempre ofrece garantías suficientes para soportar
los esfuerzos típicos producidos en estos procesos.

Matriz de embutir fabricada en metal duro antes de realizar la fase de pulido (izda.), y matriz de embutir fabricada con el mismo material, con su
acabado final de brillo espejo (dcha.). Obsérvese en ambas piezas el anillo de contención o abrazadera, fácilmente distinguible por su color más
oscuro.
Las matrices y los punzones de metal duro, ya sean de construcción postiza o integral, pueden ser recubiertas
mediante un tratamiento PVD una vez pulidas. De esta manera, es posible mejorar algunas de sus principales
características físico-mecánicas y físico-químicas, como son: el coeficiente de fricción y la resistencia al desgaste, la
resistencia a la oxidación, etc.
Macrofotoqrafia de la superficie de una herramienta construida en metal duro (HM) sobre la que ha sido aplicado un recubrimiento PVD de
estructura multicapa laminar. La franja inferior corresponde al sustrato o material de base (metal duro), la franja central está formada por una capa
de recubrimiento duro (TiAIN), y la franja superior corresponde a una segunda capa de recubrimiento lubricante (WC/C)
2.7.1.3. Elastómeros
Como vimos anteriormente, los materiales elastómeros tienen distintas aplicaciones en el ámbito de construcción de
utillajes para conformado, destacando su uso:
• En la fabricación de cojines (matrices) para doblado.
• Como elementos elásticos de los sistemas flotantes o de pisado de los utillajes.
• En procesos de embutición (procedimientos Guerin y Marform).
• En procesos de abombado.
• Como elementos de seguridad y de separación en troquelería pesada.

Los elastómeros sintéticos actuales, fabricados principalmente a base de poliuretano (PUR), tienen muy poco en
común con los cauchos y gomas tradicionales que se utilizo durante algún tiempo. Sus propiedades los convierten
en materiales de elevadas prestaciones y hacen posible su uso en los trabajos más solícitados y exigentes.
Para tener una orientación respecto a las características de uno de estos materiales, veamos a continuación un
extracto de la ficha técnica de un elastómero sintético de poliuretano
FICHA TÉCNICA
Características Norma Calidades FIBROFLEX®
físicas DIN 5 6 7
Dureza Shore A 53505 80 90 95
3
Densidad g/cm 53479 1,07 1.11 1,13
Deformación máxima en % 35 30 25
Resistencia a la rotura en 53504 34,4 38 44.8

2
N/mm
Temperatura máxima uso en °C +70 +70 +70
2
Módulo elástico en N/mm 38 70 133
Coeficiente de fricción 0,35 en seco y 0,25 mojadc
Resistencia a la tracción en MPa 53504 34 38 45
Alargamiento en % 53504 490 430 380
Aparte de las características físico-mecánicas, es conveniente observar las propiedades que poseen estos materiales
frente a algunos agentes externos a los que pueden verse expuestos. De esa forma, nos será mucho más sencillo
conseguir el rendimiento óptimo de los materiales utilizados. Los fabricantes de normalizados suelen incluir en sus
catálogos suficiente información al respecto. Las principales propiedades que se solicitan son:
• Resistencia térmica.
• Resistencia a las bajas temperaturas.
• Resistencia a los aceites, a los agentes químicos y disolventes.
• Resistencia al envejecimiento.
• Resistencia al agua

Respecto al comportamiento de los elastómeros frente a los aceites y otros agentes químicos, es muy importante
consultar la ficha técnica del fabricante de normalizados y también del proveedor de dichas sustancias, para evitar
riesgos u otros males mayores.
En la tabla que se expone a continuación podemos ver algunos datos referentes al elastòmero de poliuretano
analizado en la ficha técnica anterior:
Agente Comportamiento Condiciones de uso
Estable Estabilidad No Empleo sin Empleo No
limitada estable reservas limitado recomendable
x x
Gasóleo
x x
Grasas minerales (1)
x x
Grasas vegetales
x x
Grasas animales
x x
Carburantes normales
(2)
x x
Lubricantes minerales
(1)
x x
Petróleo
x x
Aceite de colza
x
Aceites lubricantes a
x
base de aceites
minerales
x x
Solución acuosa de
jabón
x x
Vaselina
x x
Agua a 95 °C

x
Agua a 20 °C
x
(1)Según aditivos. Hay que tener en cuenta que, en el caso de aceites y grasas con aditivos, pueden atacar a los diferentes tipos de elastómeros.
Para evitar cualquier riesgo, en caso de duda se recomienda una comprobación periódica de los componentes.
(2)Sin alcohol.
2.8. Materiales de útiles de punzonado

PUNZONES
Los punzones son los principales elementos activos de un utillaje. Su misión consiste en cortar la chapa según la
sección de su plano de trabajo, que, generalmente, se corresponde con la figura o forma que se desea obtener.
Para lograr el trabajo óptimo de los punzones, es preciso que sus extremos estén perfectamente afilados, sin
melladuras ni cantos romos. Los punzones se fabrican normalmente en acero templado, aunque en determinados
casos pueden ser utilizados materiales de mayor dureza.
Por norma general, la arista de corte de los punzones está formada por el plano longitudinal del punzón y por su
plano de corte, habiendo entre ambos planos un ángulo de 90°.No obstante, existe la posibilidad de reducir
considerablemente el esfuerzo de cizalladura afilando el plano de corte de tal manera que no forme una
perpendicular a la pared del punzón. Así durante su penetración en la chapa, el corte se realiza de manera
progresiva, con lo cual la incidencia del filo del punzón en el material cortado es mucho más suave.
Aún así, cabe observar que el recorte obtenido adopta la forma del plano de corte del punzón, a modo de estampado,
debido al esfuerzo que ejerce sobre el material antes de producirse el mismo corte. En consecuencia, hay que
descartar estas clases de afilado si la sección del punzón corresponde al perímetro de la pieza y no al perímetro del
recorte o pipa.
Las operaciones de corte y punzonado cuyos punzones no estén afilados según un plano perpendicular a su
eje deberán realizarse siempre con la chapa pisada, para evitar su deformación o cualquier movimiento fortuito
durante el proceso.

2.8.1. ACEROS
Uno de los aspectos más importantes en la construcción de utillajes, y en su posterior puesta a punto y
funcionamiento, tiene que ver con la aplicación y el uso de los materiales más adecuados para cada herramienta,
con el fin de completar con éxito un proceso productivo. El conocimiento de las propiedades físico-mecánicas de
los aceros, como material base utilizado en la construcción de utillajes, y de los elementos de aleación que con
ellos se combinan ayudará al matricero a mejorar la fabricación de las herramientas y sus prestaciones, pudiendo
llegar a superar en ocasiones la rentabilidad prevista inicialmente.
Algunas calidades de aceros de uso común, los aceros indeformables al temple y los aceros aleados son los
materiales más utilizados en la fabricación de los distintas partes que componen un utillaje. Estos aceros están
formados por hierro (Fe) y carbono (C) como elementos de base, además de contener otros elementos de
aleación que les confieren una mejora sustancial de sus propiedades. El manganeso, el silicio, el cromo, el níquel,
el molibdeno, el vanadio, el tungsteno, el aluminio, el boro y el titanio, entre otros, son los elementos de a más
usuales en los aceros utilizados para la construcción de matrices.
Veamos, a continuación, la influencia que pueden tener en los aceros para matrices los distintos elementos que
pueden entrar en su composición:
-Carbono (C): Como elemento fundamental que acompaña al hierro en los aceros, al carbono aumenta la
dureza y resistencia de los aceros, pero disminuye su ductilidad y resiliencia. Al aumentar la proporción de
carbono aumenta la capacidad de temple.
-Manganeso (Mn): Favorece la forjabilidad y contrarresta los efectos perjudiciales del azufre. Además, en
proporciones mayores, disminuye las propiedades magnéticas del acero.
-Silicio (Si): Aumenta la dureza, resistencia, elasticidad y mejora las propiedades magnéticas del acero.
Disminuye su ductilidad.
-Cromo (Cr): La presencia del cromo reduce la maquinabilidad del acero, aunque produce un aumento de su
dureza, resistencia y elasticidad, además de favorecer la cementación.
- Níquel (Ni): Mejora notablemente las propiedades mecánicas, aumenta la resistencia tenacidad y ductilidad de
los aceros. Favorece el temple y proporciona una alta resistencia a la corrosión.
- Molibdeno (Mo): Mejora las propiedades mecánicas. Facilita la penetración del temple. Favorece la resistencia
de los aceros a temperaturas elevadas. Favorece la resistencia a la corrosión.
-Vanadio (Va): Su presencia mejora la calidad de los aceros. Aumenta su resistencia, su tenacidad y su
forjabilidad en caliente.

-Tungsteno (W): Mejora la resistencia y la tenacidad de los aceros. Ayuda a conservar la dureza y resistencia a
la corrosión a temperaturas elevadas. Es el elemento básico de os aceros rápidos.
-Aluminio (Al): Favorece la nitruración de los aceros.
-Cobre (Cu): En pequeñas proporciones, aumenta la resistencia a la corrosión.
-Azufre (S): Perjudica las propiedades mecánicas de resistencia y tenacidad. Favorece el mecanizado.
-Fosforo (P): Perjudica las propiedades mecánicas de los aceros. Favorece la colada, en cuezas fundidas.
-Plomo (Pb): En pequeñas proporciones, aumenta la maquinabilidad de los aceros.
-Boro (B): En pequeño porcentaje, aumenta la dureza y mejora la templabilidad de los aceros suaves.
-Titanio (Ti): Desoxidante, afina el grano y mejora la conformación de los aceros micro- aleados.
-Niobio (Nb): Favorece la resistencia a la corrosión de los aceros.
Paralelamente, es conveniente analizar las causas de degradación más comunes en los troqueles y matrices,
conocidas también como mecanismos de fallo. Estas causas son:
-Abrasión.
-Adhesión.
-Fatiga de superficie.
-Deformación plástica.
ABRASIÓN
La abrasión o desgaste abrasivo consiste en el arranque de partículas microscópicas del material de la
herramienta. Se produce cuando el material a matrizar es duro, o bien, cuando algunas partículas duras del mismo
material (óxidos o carburos) rayan las aristas o la superficie de trabajo de los elementos activos del utillaje.
Las principales propiedades que un acero debe poseer para ofrecer una buena resistencia al desgaste abrasivo
son:
- Elevada dureza. - Alta dureza de los carburos.
-Gran cantidad de carburos. - Gran tamaño en la formación de los carburos.
ADHESIÓN
La adhesión o desgaste adhesivo consiste en la soldadura en frío de mínimas partículas (microsoldaduras) del
material a matrizar sobre la superficie de trabajo de los elementos activos del utillaje. Estas partículas, generalmente,
proceden de los picos de rugosidad de la herramienta

Posteriormente a producirse una microsoldadura, ésta se va desprendiendo y se lleva consigo pequeños fragmentos
del material de la herramienta. De ese modo, una pérdida continuada puede representar un desgaste importante y, en
consecuencia, un daño irreparable para el utillaje Por otra parte, los fragmentos que se desprenden pueden pegarse
al material de trabajo y causar simultáneamente un desgaste abrasivo en las partes activas del útil.
El desgaste adhesivo también puede ser origen de posibles melladuras. Los pequeños fragmentos desprendidos de
la herramienta y las microgrietas producidas comienzan a unirse y a tener más profundidad. Se inicia una fase de
desconchamiento a gran escala (melladuras), que puede desencadenar la rotura total del elemento en cuestión
El desgaste adhesivo aparece con el uso de materiales blandos y adherentes, como el aluminio, el cobre, el y
los aceros con bajo contenido en carbono.
Las principales propiedades que debe tener un acero para ofrecer una buena resistencia al desgaste adhesivo,
son:
-Elevada dureza.
-Alta ductilidad.
Además de las propiedades mencionadas, deberá existir un bajo coeficiente de fricción: entre el material de
construcción de los elementos activos de la matriz y el material a trabajar
Hay que considerar también que no todos los materiales de trabajo causan un único tipo de desgaste. Con
frecuencia se produce un desgaste mixto, esto es: en parte abrasivo y en parte adhesivo.
FATIGA DE SUPERFICIE
La fatiga de superficie de las herramientas se manifiesta inicialmente en forma de pequeñas melladuras, después de
que la herramienta haya estado en servicio por un período de tiempo relativamente corto. En la superficie de trabajo
del utillaje aparecen pequeñas grietas cuyo crecimiento acaba, finalmente, en el desprendimiento de pequeñas
partículas de material
Para mejorar la resistencia contra las melladuras se recomienda el uso de aceros de alta ductilidad, los cuales
dificultan la aparición y el crecimiento de grietas y melladuras.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
La deformación plástica aparece cuando se ha excedido el límite de elasticidad de la herramienta, causando
daños o cambios de forma en la superficie del utillaje.

La dureza del acero a utilizar será la propiedad a considerar para evitar la deformación plástica de la
herramienta. No obstante, habrá que vigilar también su tenacidad, siendo esta característica inversamente
proporcional a la primera.
Existen otras causas de degradación en los utillajes, como las roturas de las herramientas. y la adherencia del
material de trabajo, cuyos motivos dependen de otros factores.
La rotura es un mecanismo de fallo que tiende a ocurrir de forma espontánea y normalmente significa que la
herramienta deberá ser reemplazada. La propagación de grietas de manera inestable es la causa principal de
esta degradación.
Como solución, se recomienda trabajar con aceros de elevada tenacidad microestructural. En contra de lo que uno
pueda pensar, trabajar con materiales de menor dureza no es una solución, pues ello va en detrimento de la
resistencia a otras causas de degradación.
La adherencia del material de trabajo es una causa de degradación que aparece con el uso de materiales
metálicos blandos y adhesivos. Normalmente, aparece como un crecimiento de pequeños fragmentos del material
que se desprenden y adhieren a las superficies de trabajo del utillaje. Un bajo coeficiente de fricción entre la
superficie de trabajo del utillaje y el material a procesar ayudará a prevenir los problemas de adherencia.
2.9. PROPIEDADES CRÍTICAS DE LOS ACEROS PARA MATRICES
En términos generales, la dureza, la tenacidad, la resistencia a las distintas causas de degradación, la deformación
debida a los tratamientos térmicos y, por supuesto, las propiedades asociadas a las condiciones de mecanizado
vienen a representar las principales propiedades y características a tener en cuenta en la elección de un acero para
matrices.
La dureza y la tenacidad del acero a elegir vendrán determinadas por el riesgo de roturas y por la resistencia a
algunas de las causas de degradación explicadas anteriormente. Además, habrá que tener en cuenta la cantidad de
piezas a fabricar: para series muy largas se recomienda el uso de aceros de alto rendimiento, a fin de obtener una
economía óptima en la herramienta.
Por otra parte, las series cortas pueden realizarse con calidades de acero de baja aleación.
El riesgo de roturas dependerá básicamente de:
-El tipo de aplicación. - El diseño y el tamaño del utillaje,
-La geometría de la pieza a fabricar. - El espesor y la dureza del material a procesar.

La resistencia que un acero para matrices ofrece contra las causas de degradación o mecanismos de fallo
varía de acuerdo con cada calidad, puesto que cada una de ellas cuenta con distintas propiedades críticas. A su

vez, estas propiedades se determinan básicamente por la composición química y por el método utilizado para la
fabricación del acero.
Tradicionalmente, el acero para herramientas se funde del mismo modo que los aceros estructurales y de
ingeniería, vertiendo el metal fundido en lingoteras, para, posteriormente, forjarlo, laminarlo y recocerlo, ya en
forma de barra. Durante la solidificación del lingote., aparecen segregaciones de diferentes grados e intensidad
para varias aleaciones, formándose redes de carburos particularmente visibles en los aceros con alto contenido
en carbono, o alto contenido en cromo, y en los aceros rápidos (HSS). Estas redes se destruyen gradualmente
durante el forjado en caliente. En las barras acabadas, y particularmente en dirección transversal a las mismas,
los carburos se concentran formando bandas, afectando de forma negativa las propiedades mecánicas del acero
En los últimos años, la necesidad de obtener calidades de acero para herramientas de alto rendimiento ha ido
creciendo rápidamente, debido a una constante demanda competitiva de los mercados, con el fin de conseguir el
menor coste del utillaje por pieza fabricada. De ese modo, y frente a los aceros convencionales, han ido apareciendo
los llamados aceros pulvimetalúrgicos (PM).
La pulvimetalurgia (PM) es el proceso industrial por el cual pueden fabricarse lingotes de acero de alta aleación
libres de macrosegregaciones. Esto se consigue mediante la atomización en gas inerte del metal fundido en la
lingotera, manteniéndolo a una presión isostática una encapsulado. Posteriormente, el lingote será forjado en
caliente.

La deformación de los aceros debida a los tratamientos térmicos se manifiesta a partir de las tensiones propias del
mecanizado, de las tensiones derivadas del cambio de temperatura por el mismo tratamiento y de las tensiones de
transformación de la microestruturas del acero.
Las tensiones del mecanizado se pueden reducir dando un tratamiento de estabilización a utillaje, después de haber
realizado un mecanizado importante. Las tensiones térmicas también pueden ser minimizadas realizando las fases de
calentamiento y enfriamiento de los aceros lenta y progresivamente, sin variaciones de temperatura demasiado
bruscas.
Sin embargo, los cambios dimensionales debidos a las tensiones de transformación de la estructura, ocurridos
durante los procesos de temple y revenido, son difíciles de evitar. En ese caso, la mejor opción que tenemos es la de
seleccionar aquellas calidades de acero de menor deformación, conocidos como "aceros indeformables al temple",
aún a riesgo de perder con esta elección facultades tan relevantes como la dureza y la tenacidad.

De las principales operaciones de mecanizado, las que más influencia ejercen sobre los aceros, modificando o
pudiendo modificar su superficie, son los procesos de rectificado y procesos de mecanizado por electroerosión.
2.9.1. RECTIFICADO
El hecho de utilizar las técnicas correctas de rectificado dará siempre una influencia positiva tanto en la fabricación del
utillaje como en su posterior rendimiento. Las tensiones creadas localmente en la superficie de los utillajes, debidas a
la combinación de altas temperaturas juntamente con la fricción y la presión ejercidas por la muela durante la
operación de rectificado, pueden reducirse a un mínimo del siguiente modo:
-Restringiendo la presión de la muela, esto es, rebajando la profundidad de la pasada rectificado.
-Utilizando abundante cantidad de refrigerante.
Las herramientas fabricadas con aceros de elevada aleación que han sido revenidas a bajas temperaturas son
particularmente sensibles durante las operaciones de rectificado. En estos casos, deberá tenerse un cuidado
especial. Como norma general, cuanto más duro es el acero a rectificar más blanda deberá ser la muela a utilizar, y
viceversa. La explicación es muy simple pues en materiales de elevada dureza interesa que la muela "desprenda" el
grano con mayor facilidad, renovándose y evitando así que sus aristas se queden romas. De ese modo, se
mantiene el grano cortante y afilado.
Bajo condiciones de rectificado desfavorables, el acero para herramientas puede verse afectado del modo siguiente:
-Se reduce la dureza superficial (quemadura de revenido). Ello afecta negativamente la resistencia al desgaste del
acero.
-Puede ocurrir un retemplado de la superficie rectificada, lo cual podría desembocar en la formación de grietas de
rectificado y problemas de melladuras o rotura del utillaje.
-Se introducen severas tensiones que incrementan el riesgo de rotura.
Después de realizar un rectificado de desbaste, es importante realizar un rectificado de acabado a fin de eliminar la
capa superficial que contiene tensiones. También resulta factible eliminar las tensiones de rectificado mediante una
operación de estabilizado.
Las marcas de rectificado en la superficie de trabajo de las herramientas también pueden causar problemas durante
su etapa de servicio, pues:
-Son creadoras potenciales de tensiones y conducen a melladuras, desconchados e incluso roturas.
-Pueden causar adherencias, especialmente si dichas marcas son transversales a la dirección del flujo del metal.
Cuando el acabado de la superficie de la herramienta es rectificado, todo indicio de rebabas en los filos de corte
deberá ser eliminado, para evitar así cualquier posibilidad de desconches o melladuras en las aristas cortantes,
especialmente al inicio de fabricación de una serie .Esta observación es especialmente importante en el corte de
materiales de poco espesor con herramientas de elevada dureza.

Al realizar un mecanizado por electroerosión deberá tenerse en cuenta que, durante la operación, la superficie del
acero se templa, formando lo que se llama una capa dura o "capa blanca". Lo mismo ocurre con los aceros tratados
térmicamente, cuya superficie se retempla y, consecuentemente, se vuelve frágil.

Normalmente ello conlleva melladuras, roturas por fatiga y una vida corta del utillaje. Con el fin de evitar este
problema, deberán tomarse las siguientes precauciones:
-Finalizar la operación de electroerosionado con un acabado fino (de baja intensidad y frecuencia elevada). Es
esencial utilizar la dimensión correcta del electrodo para realizar el electroerosionado fino, a fin de asegurar la
eliminación de la capa blanca producida por el erosionado en desbaste.
-La capa blanca producida por el electroerosionado fino debería eliminarse mediante un pulido o arenado.
-Si existiera algún tipo de duda sobre la eliminación completa de la capa afectada en la superficie, debería volver
a revenirse el utillaje a una temperatura entre 15 y 25 °C por debajo de la temperatura utilizada con anterioridad.
2.9.2. ELECTROEROSIÓN POR HILO

El proceso de electroerosión por hilo simplifica el corte de formas complicadas en bloques de acero templado.
Estos aceros siempre contienen tensiones y, cuando se eliminan grandes cantidades en una sola operación, el
material puede acabar sufriendo distorsiones o incluso existe la posibilidad de rotura de la pieza.
El problema de la formación de grietas se encuentra normalmente en secciones transversales relativamente gruesas,
por encima de los 50 mm de espesor. En algunos casos, estos riesgos pueden ser reducidos tomando las siguientes
precauciones:
- Reducir el nivel general de tensiones en la pieza por medio de un revenido a alta temperatura. Ello asume la
utilización de una calidad de acero con alta resistencia al revenido
-Es importante realizar un temple correcto y un doble revenido. Para grandes secciones, se recomienda un tercer
revenido.
-Mecanizar la pieza de manera convencional, si fuera posible, y, antes de realizar el tratamiento térmico, darle una
forma aproximada a la final.
-Realizar varios taladros en la zona a eliminar y conectarlos mediante cortes antes del tratamiento térmico.
La capa superficial retemplada que ha sido producida por la electroerosión por hilo es relativamente fina y puede
compararse, más bien, a un electroerosionado de acabado. No obstante a menudo es lo suficientemente gruesa
como para causar problemas de melladuras o rotura especialmente en utillajes de formas geométricas más sensibles
y con altos niveles de dureza.

Es recomendable realizar al menos un corte de repaso después del corte de desbaste aunque, de todos modos,
para conseguir las tolerancias dimensionales requeridas en este tipo de trabajos suelen realizarse hasta tres cortes
de repaso.
Una vez analizados los principales factores condicionantes para la elección de aceros, la valoración final y su aplica
en cada utillaje suele resultar la mayoría de las veces bastante subjetiva.
El uso de las tablas de materiales pretende ser una ayuda en la toma de decisiones sobre el material más adecuado
para cada caso. Aunque se basan en la experiencia, estas tablas deben utilizarse como elemento de guía y no como
una norma, pues no existen aplicaciones iguales, sino similares en el ámbito de la construcción de matrices. En
cualquier situación dudosa, es recomendable repasar, una vez más, las solicitudes o requerimientos específicos del
utillaje o del elemento cuestionado.
2.9.3. METAL DURO
El metal duro es un producto pulvimetalúrgico, generalmente formado por una mezcla de distintos caburos de muy
elevada dureza. El carburo de tungsteno (WC), el carburo de titanio (TIC) el carburo de tántalo (TaC) y el carburo de
niobio (NbC) son los compuestos de uso más comunes para la fabricación de los metales duros.
El aglomerante utilizado para aglutinar estos carburos es principalmente el cobalto (Co). De todos modos, se podría
fabricar un metal duro sin necesidad de un elemento aglutinante, pues los carburos mencionados son solubles unos
respecto a otros.
La principal aplicación de los metales duros se halla en el campo de la fabricación de herramientas de corte por
arranque de viruta. No obstante, en las últimas décadas, la utilización de Ios metales duros ha ido tomando fuerza en

el ámbito de la matricería, siendo en la actualidad un material insustituible para la construcción de utillajes de alta
producción, o bien para el procesado de determinados tipos de chapa. En términos generales, se estima que la
producción de piezas mediante utillajes cuyos elementos han sido fabricados en metal duro es aproximadamente 20
veces superior entre dos afilados consecutivos a la producción de piezas con utillajes cuyos elementos han sido
construidos en acero.
EN LOS procesos de corte y punzonado, el metal duro se utiliza para la fabricación de los punzones y matrices de los
utillajes destinados al matrizado de series largas.
El punzonado de algunos materiales, como el acero con alto contenido en silicio (Si), la” chapa magnética", etc.
requieren igualmente el uso de los metales duros para la fabricación de las herramientas.
También, y de modo general, la construcción de matrices segmentadas o partidas ha adoptado esta clase de material
por su sencillez de recambio frente a los elevados índices de rentabilidad obtenidos.
La fabricación de los metales duros se desarrolla según las siguientes fases:
-Producción del polvo.
-Prensado.
-Sinterizado.
-Tratamiento del producto semiacabado.
-Recubrimiento (opcional).
De todos modos, el matricero solamente participa en el tratamiento del producto semiacabado, esto es, en el
mecanizado de la pastilla elaborada según una geometría solicitada bajo plano. La naturaleza de los metales duros y
su elevada dureza únicamente permite el mecanizado por rectificado, electroerosionado, pulido y lapeado.
Las partículas duras que forman los carburos del metal duro tiene un tamaño que generalmente oscila entre 1 y 10
µm, aunque pueden ser mayores, representando entre un 70 y un 97% del volumen de material

La composición y las características de los metales duros varían de modo considerable, determinándose las
calidades existentes por el tipo y el tamaño del los carburos, por el tipo y la proporción de la sustancia aglomerante,
por la técnica de fabricación y por su propia calidad

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U D 1 Materiales empleados en los procesos y utensilios

2.4. Formas Comerciales

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 1

2.5. Materiales Normalizados en la industria

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 2

2.1 Introducción a los materiales

• Su capacidad de conformación manteniendo las tolerancias y acabados superficiales

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 3

2.2 Clasificación de materiales

2.2.1. Materiales metálicos

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 4

2.2.2. Materiales poliméricos o plásticos

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 5

2.2.3. Materiales cerámicos

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 6

2.3 Propiedades de los materiales

Se distinguen las propiedades: sensoriales, fisicoquímicas, mecánicas, tecnológicas y ecológicos.

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 7

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 8

Material Resistencia a Densidad Relación

Al (Aluminio puro) 0,05 2,7 0,02

Resina Epoxi 0,1 1,1 0,1

Acero inoxidable 1,8 7,74 0,23

Aleación de titanio 1,2 4,43 0,27

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 9

Carbono-epoxi 0,55 1,4 0,4

Marañal Tipo de enlace Temperatura de fusión (°C)

H 2 0 (Agua) Dipolo permanente 0

Hg (Mercurio) Metálico -38,9

Fe (Hierro) Metálico 1538

C (Diamante) Covalente 3550

NaCI Iónico 801

Figura 1.26. Puntos de fusión de diversos materiales y sus enlaces

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 10

Material Tipo de material Calor específico

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 11

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 12

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 13

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 14

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 15

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 16

2.3.5.2. Reciclabilidad: Es la capacidad de los materiales de ser vueltos a fabricar

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 17

2.4. Formas Comerciales

2.4.1. Lingotes y Desbaste

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 18

2.4.2.2. Chapa perfilada

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 19

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 20

2.4.2.5. Plano Ancho:

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 21

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 22

2.5. Materiales Normalizados en la industria

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 23

La diferencia entre aceros no aleados y aceros aleados se basa en el análisis químico.

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 24

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 25

Santiago Otero Paz DUCPE 2015-2016 Página 26

Los aceros aleados también se subdividen en función de: