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INDICE
RESUMEN:................................................................................................................................3

INTRODUCCION......................................................................................................................4

OBEJTIVOS...............................................................................................................................5

OBETIVOS GENERAL.........................................................................................................5

OBEJETIVOS ESPECÍFICO.................................................................................................5

MARCO TEORICO....................................................................................................................6

TRANSPORTE DEL MINERAL DEL FRENTE DE OPERACIONES HACIA LA

PLANTA.................................................................................................................................6

MODELO INTEGRADO DE SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN PARA PLANES

MINEROS DE CORTO PLAZO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO................................7

GESTIÓN Y CONTROL DE FLOTA MINA “DISPATCH”................................................7

¿Que es DISPATCH?.........................................................................................................7

PRINCIPALES OBJETIVOS DEL DISPATCH...............................................................7

ELEMENTOS ADICIONALES DEL DISPATCH...........................................................8

ESQUEMA GENRAL DEL SISTEMA “DISPATCH”.....................................................8

COMPONENTES...............................................................................................................8

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESPACHO “DISPATCH”.........................9

MINERA QUE IMPLEMENTO DISPATCH..................................................................10

MODELOS DE SIMULACIÓN BASADOS EN CÁLCULOS DE RENDIMIENTO.......11

FACTORES QUE AFECTAN EL PERFOMANCE DE LOS CAMIONES...................11

CALCULO DE NUMEROS DE CAMIONES.................................................................15

RENDIMIENTO Y FLOTA DE CAMIONES.................................................................16

Índices de disponibilidad y utilización de equipos en tajo abierto...................................16

COMPATIBILIDAD DE CAMIONES Y PALAS..........................................................18

TIEMPOS DE CICLO DEL CAMIÓN Y LA COMPATIBILIDAD DE EQUIPOS..........19

TIEMPO DE CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO.......................................................20

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Diagrama del ciclo total....................................................................................................23

ACCESO AL MINERAL.................................................................................................24

MÉTODOS DE CARGA Y DESCARGA.......................................................................25

VARIABLES EN EL SISTEMA DE CARGUÍO................................................................29

Densidad in-situ................................................................................................................29

Factor de esponjamiento...................................................................................................29

Factor de llenado...............................................................................................................30

Capacidad del cucharon....................................................................................................30

Metodología de carguío....................................................................................................30

VARIABLES EN EL SISTEMA DE TRANSPORTE.........................................................30

Capacidad de carga...........................................................................................................31

Longitud de la ruta............................................................................................................31

Resistencia de la pendiente...............................................................................................31

Resistencia a la rodadura..................................................................................................31

Velocidad..........................................................................................................................32

Relación entre carguío y camión.......................................................................................32

Pistas de acarreo................................................................................................................32

EXPERIMENTOS Y RESULTADOS.....................................................................................33

Bibliografía...............................................................................................................................34
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RESUMEN:
El sistema de transporte de materiales en minería a cielo abierto les corresponde a sistemas,
pala-camión, estos pueden representar un alto porcentaje del costo de la mina. Además, este
tipo de minería a largo plazo tiende a una productividad menor debido a la profundidad de la
extracción, es por eso que mejorar la productividad es fundamental. pero, estos sistemas son
complejos de analizar, lo cual se debe tanto al desconocimiento operacional de estos equipos.
En este trabajo se propone un modelo de simulación integrada que optimiza y maximiza la
productividad en la extracción de material, y esto se logra optimizando el despacho de
camiones durante la simulación, esto en tiempo real. Esto se traduce a mejores resultados con
respecto a métodos tradicionales se simulación.
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INTRODUCCION
Las condiciones bajo las que se desenvuelve la minería en el país requieren de una particular
atención; y es que debido a las condiciones geográficas que posee nuestro territorio es común
escuchar que no puede existir minería moderna sin redes básicas de transporte. En este
informe analizamos cómo se desarrolla el servicio de transporte y la gestión logística en el
país.

Mencionar una operación minera eficiente es motivo para precisar que requiere una logística
de transporte y carga eficiente, ya que como es conocida la minería se somete cada vez más a
las exigencias de seguridad, sostenibilidad y cuidado del medio ambiente.

Así, el transporte es el responsable de mover los productos terminados, materias primas e

insumos, entre empresas y clientes que se encuentran dispersos geográficamente, y agrega
valor a los productos transportados cuando se entregan a tiempo, sin daños y en las cantidades
requeridas.

Y este rol, según los expertos, es más que fundamental y dominante en la actual coyuntura del
sector, la que impone a las empresas mineras la presión de reducir sus costos para adaptarse a
los nuevos parámetros del mercado. En ese sentido, la logística hace posible dar el primer
paso en pos de ese objetivo: reducir los costos de los suministros.

Por ello, la gestión del transporte tiene dos tareas imperativas: primero, la elección adecuada
del(los) medio(s) de transporte a utilizar; y, segundo, la programación de los movimientos a
emplear. Estos dos factores  determinan el derrotero de la gestión del transporte, dado que
todas las decisiones que se adopten respecto a ellos deben ajustarse a medidas óptimas que
deben tener en cuenta variables como costos, rapidez de entrega, eficiencia, seguridad,
precisión, modo y servicio al cliente.

Al respecto, en el rubro del transporte podemos afirmar que actualmente las principales
necesidades de las compañías mineras respecto a los servicios logísticos están enfocados en la
disposición de maquinaria pesada que realice el movimiento de tierra desde la planta y
transporte el concentrado de mineral hacia un sitio de acopio para que, finalmente, se traslade
al puerto y proceder con la exportación, punto final de una red de transporte

El sistema pala-camión. es el sistema más utilizado para el transporte en minería a tajo abierto
a nivel mundial, debido a lo fácil de su operación, además de su baja inversión inicial
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comparado con el sistema tradicional, pero su costo es alto, debido a la utilización de mas
equipos, llegando a representar en costos operacionales hasta el 50-60% del total. esto
reportado por varios autores: Alarie & Gamache (2002), Ercelebi & Bascetin (2009) y
Upadhyay & Askari-Nasab (2016) …

Minimizar los costos y maximizar la eficiencia. no es posible con los métodos tradicionales.
Debido a que los equipos fallan de forma impredecible (torkamani- 2013) .

La herramientas de simulación resultan apropiados aunque no optimiza y solo emula la

operación.(Banks- 1984)…

Referencia:

(http://j-miner.com/index.php/jminer) (F. Orellana, N. Morales, E. Jélvez Laboratorio de

Planificación Minera Delphos, Departamento de Ingeniería de Minas & Advanced Mining
Technology Center - AMTC, Universidad de Chile.)

OBEJTIVOS

OBETIVOS GENERAL

El objetivo general del proyecto de investigación, sobre el sistema pala-camión, corresponde a

conocer y calcular la flota de equipos mineros de carguío y transporte y asegurar una
planificación en un proyecto minero.

OBEJETIVOS ESPECÍFICO

 Conocer los modelos de transporte del frente de operaciones hacia la planta o

botadero.
 Identificar los modelos de optimización minero, mas usados en la indutris
 Identificar los cálculos en los modelos de simulación mediante cálculos usados en la
minería
 Conocer las variables que afectan a los procedimientos en la minería superficial
 Conocer y calcular los ciclos de descarga su tiempo y los sistemas usados como el
DISPATCH
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MARCO TEORICO

TRANSPORTE DEL MINERAL DEL FRENTE DE

OPERACIONES HACIA LA PLANTA

El transporte de materiales rocosos en las explotaciones mineras a cielo abierto, así como en
la minera subterránea, se realiza con mucha frecuencia y en su gran mayoría mediante el
empleo de volquetes siendo indispensable el uso de volquetes de gran envergadura en minería
superficial y volquetes de menor tamaño en lo que es la minería subterránea, en ambos tipos
de explotación son indispensables los volquetes debido a las ventajas que presentan:

 Flexibilidad del sistema en cuanto a distancias, pues es aplicable, generalmente, entre

los 100 y los 3000 m.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales a transportar: suelos, rocas,
minerales, etc.
 Facilidad para variar el ritmo de producción, aumentando la flota de volquetes o el
grado de utilización de ésta.
 Necesidad de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
 Posibilidad de contratación de la flota e incluso de la operación.
 Existencia de una variedad de modelos que permiten adaptarse bien a las condiciones
en que debe, desarrollarse la operación.
 Sistema muy conocido y, por tanto, relativamente j fácil de supervisar y controlar.
 Menor inversión inicial que en otros sistemas de transporte.

Por el contrario, los inconvenientes que plantea son:

 Costes de operación elevados, con un porcentaje sobre el coste total de arranque, carga
y transporte que oscila entre el 40% y el 60%, según los casos.
 Complicada supervisión y optimización cuando se tiene en operación un elevado
número de unidades.
 Rendimientos bajos cuando aumenta la distancia de transporte y/o el desnivel a
superar.
 Gran cantidad de mano de obra e especializada en introducción del sistema de
transmisión eléctrica. operación y mantenimiento.
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MODELO INTEGRADO DE SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN

PARA PLANES MINEROS DE CORTO PLAZO EN MINERÍA A
CIELO ABIERTO

GESTIÓN Y CONTROL DE FLOTA MINA “DISPATCH”

¿Que es DISPATCH?
Es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza el sistema de
posicionamiento global (GPS), herramientas matemáticas, informática de comunicaciones y
redes, dando a la interacción en tiempo real entregando datos de control automáticos.
Llevando un control del mas alto nivel en la automatización en minería.

PRINCIPALES OBJETIVOS DEL DISPATCH.

 Mejorar la productividad de la operación minera.

 Controlar la operación minera
 Mejorar los pisos de carguío.
 Disminuir la dilución y pérdida de mineral. Perforación de calidad.
 Perforación y carguío en condiciones adversas.
 Control sintomático de camiones.
 Mejorar la utilización de los equipos de apoyo.
 Sistema integrado de información.
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 Control de gestión de gran nivel.

ELEMENTOS ADICIONALES DEL DISPATCH

La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones a camiones de acarreo, en
forma automática.

Estos elementos son, entre otros:

 Sistemas GPS para palas opcional.

 Sistemas GPS para perforadoras opcional.
 Sistemas GPS para tractores (dozers) opcional.
 Rastreo de mantenimiento opcional.
 Mezcla de materiales opcional.
 Capacidad de simulación.
 Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado.
 Monitoreo de taludes/botaderos opcionales.
 Control de perforación opcional.
 Rastreo de equipo auxiliar.
 Informes extensos.

ESQUEMA GENRAL DEL SISTEMA “DISPATCH”

Este compuesto por 3 subsistemas.

 El computador central, la estación terrena referencial de GPS y su sistema de radio

asociado (MPR),
 El sistema de repetidores de radio y.
 El sistema computarizado de campo.

COMPONENTES
1. Red de computadores SUN
2. Equipos de comunicaciones
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Imagen . hardware del dispatch

3. Equipos satelitales.
4. Softwares o programas computacionales.
5. Sistemas de respaldo de energía y datos.
6. Módulos de trabajo y aplicaciones.
7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESPACHO “DISPATCH”

Funciona básicamente a través de las antenas y consolas de trabajo dispuestas en cada equipo.
Mediante sistema GPS, en tiempo real. El GPS entrega información referida a tiempos,
distancias y ubicación, tanto al operador de cada equipo como al administrador general del
sistema Dispatch. Con esta información, se pueden asignar más eficientemente los equipos,
mejorar la eficiencia de traslados, reducir las pérdidas de tiempo y maximizar la gestión de la
operación de carguío y transporte.
 10

Con el posicionamiento satelital los usuarios pueden mostrar gráficamente los datos de
posicionamiento en tres diferentes formas:

 En tiempo real, mostrando las ubicaciones del equipo en el momento.

 Históricamente, como un ploteo scatter (nube de puntos).
 Como una reproducción del movimiento de equipo de una guardia completa de
trabajo.

MINERA QUE IMPLEMENTO DISPATCH

“Dispatch”, la tecnología con la que Antamina controla su flota de camiones
 11

Abraham Chahuán, el CEO de Antamina, expuso el jueves pasado, en el Instituto de

Ingenieros de Minas del Perú, la situación y perspectivas para una de las 10 minas de cobre
más grandes del mundo, ubicada en la provincia de San Marcos (provincia de Huari – región
Ancash). De forma detallada y con visible orgullo, destacó que Antamina es el tercer
productor mundial de cobre equivalente con una producción de 668 mil toneladas métricas; y
que Antamina representa el 35% de la producción nacional de zinc Uno de los factores clave
en la eficiente operación de la mina, destacó Chahuán, es la tecnología y por ello su gestión
no ha escatimado en la apuesta por implementar las más novedosas soluciones que hay en la
industria. Es así que en julio pasado, se inauguró el Edificio de Gestión y Control Flota Mina
“Dispatch” que controla y monitorea la operación de todos los dámperes que acarrean tierra y
rocas desde el yacimiento a la chancadora los 365 días del año.

MODELOS DE SIMULACIÓN BASADOS EN CÁLCULOS DE

RENDIMIENTO

[CITATION Ing15 \l 3082 ]. Afirma que, la velocidad del camión desplazándose a los largo
del viaje, el cálculo que se usa para la simulación, es conociendo la fuerza rimpull, generada
por el camión, acorde a la velocidad, la cual reacciona de forma paralela con respecto a la
superficie. Estas estimaciones con la fuerza rimpull, durante la aceleración es utilizado para
establecer la velocidad máxima del camión y así sostener cuando avance con carga en las
rampas.

FACTORES QUE AFECTAN EL PERFOMANCE DE LOS

CAMIONES.
Los diferentes factores que afectan en la performance de los camiones son las siguientes:

 Las propiedades de material a transportar

 Fuerza de jale
 La tracción
 Resistencia de rodamiento (rr)
 Resistencia de pendiente(rp)
 Resistencia al viento (aire)
 Condiciones de altura y temperatura.
 Aceleración
 Ciclo de operación
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La eficiencia de trabajo combinado con la eficiencia de operación

Estos factores se agrupan en dos grupos

Factores para producción

 Buena fragmentación
 Propiedades de material
 Condiciones mecánica, eléctricas del equipo
 Habilidad del operador y su eficiencia

Factores de acarreo
 Capacidad de la unidad
 Distancia de acarreo
 Condiciones de la carretera (pendiente compensada)
 Factores climatológicos

[CITATION Val18 \l 3082 ] Comenta que para evaluar el tamaño óptimo del camión a una
distancia dada, se obtiene con un gráfico con costo unitarios vs tamaño de camiones y así
tener el mínimo de la curva. Se confirma que a medida del avance del tajo, será mayor la
distancia recorrida, se hallaran los tamaños óptimos de cada camión y banco.

Fig. 01
Para ello hay que analizar los siguientes términos:
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Pendiente de la ruta: diferencia de altitudes en los tramos horizontal.

Resistencia de la rodadura: los coeficientes de resistencia del camino seguido por el

camión.

Peso bruto del vehículo: el peso único del camión (descargado)

Peso neto del vehículo: peso total, del camión y su carga.

Fuerza: fuerza vertical o fuerza de retardo rimpull.

Observado la fig. 2, se nota una resistencia, el cual es determinante para hallar la fuerza
requerida para el frenado del vehículo, y siguiendo el ejemplo podemos deducir el valor para
la estabilidad maniobrable del camión minero.

Valores típicos de resistencia de rodadura.

Fig. 02
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Figura que representa la actividad de un camión minero

Fig. 03
Ejemplo. Supongamos que este camión cargado a máxima capacidad, circule con una rampa
con pendiente del 10% y una resistencia de rodadura del 2%.

Analizando y trazando una recta a escala de peso del vehículo (673 .000 libras, 305.909 kg.)
a la escala de resistencia total será para hallar la fuera de frenado (53.840 libra), siempre en
cuando no exista errores. El valor determinado será igual al peso multiplicado por la
resistencia total:

673.00 lb∗0.12=53.840

Leyendo horizontalmente desde la escala de fuera hasta la curva y luego hacia abajo hasta el
eje vertical, se determinó una velocidad de 22 millas/hr.

Las ecuaciones básicas de movimiento. Tomando en cuenta los gráficos para ver el
desplazamiento de los camiones. Son las siguientes:

V =Vo +at

s=Vo+1/2 at 2

V 2=Vo 2+2 as

Donde:

V: es la velocidad

S: es la distancia

T: es tiempo

a : es la aceleración
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Red de caminos utilizado para el cálculo de tiempos de ciclos.

Fig. o4

Usando el grafico, se puede deducir, que l camión cargado en con una pendiente de 8´% una
velocidad estable de 16kph en 14s.

Según la tabla, de valores d típicos de resistencia de rodadura, el camión con una pendiente de
10% y velocidad de 32kph, el camión se detendrá en 38 s, al desplazarse 210 mts. Y si acelera
a una velocidad de 40kph, no existe una fuera suficiente del sistema de frenos como para
detener el camión.

CALCULO DE NUMEROS DE CAMIONES

Este cálculo en el ciclo o flota de camiones, será explicado para el primer año de trabajos en
la mina. Para lograr estos cálculos lo primero que se hace es tener los tiempos de ciclo en los
camiones a botaderos o la planta de concentración de la compañía.

Tomando en cuenta algunos datos conseguidos en la sociedad minera cerro verde s.a.a.
tenemos algunos ejemplos prácticos.

Parámetros para acarreo de mineral: mina: botadero.

Detalles Valores
Longitud (m) 1380
Rr (kg/ton) 100
Pendiente 7%
Pendiente efectiva 0%
Pendiente total 7%
Velocidad (kph) 18
Tiempo (min) 4.6
Fuente: Valdivieso M.

Ciclo de trabajo de los camiones para desmonte

Ítem Descripción Abreviatura Unidad Cantidad

1 Tiempo de acomodo de la pala TAP Min 1.50
2 Tiempo de carguío del camión TCC Min 2.00
3 Tiempo de viaje cargado TVC Min 19.75
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4 Tiempo de acomodo en el descargue TAD Min 0.50

5 Tiempo de descargue TDD Min 1.20
6 Tiempo de retorno (vacio) TDR Min 4.95
7 Tiempo de demora promedio del ciclo DPC Min 0.60
- TOTAL CTC MIN 20.59

Para el primer año-desmonte

El tiempo de ciclo para el desmonte será de 31 min por cada camión, sto significa que por
hora se tiene:

60min/31min=1.93 ciclos para el desmonte

Si por cada camión se puede transportar 177 tn y sabiendo que la producción de desmonte
para este año es de 61 000 t/día y se trabaja un promedio de 20 horas, se tendrá:

1.93 ciclos*1.75 tn(promedio)*10 camiones*20 horas=67700tn/dia

Así, que la cantidad de camiones cumple con la producción de desmonte.

RENDIMIENTO Y FLOTA DE CAMIONES

Calculo de producción horario de camiones.

N cliclos
∗capacidad
ton hora
= ∗f de llenado∗eficiencia conbinada
hr ciclo

Camiones requeridos
produccion requerida /hora
Nº camiones=
produccion camion/hora

Flota total.
Nº camiones requeridos
tamaño de flota=
Disponibilidad

Número de camiones por pala.

60∗ciclo de trabajo por camion
Nº camiones/ pala=
ciclo de pala∗Nºpases

Índices de disponibilidad y utilización de equipos en tajo abierto.

Disponibilidad mecánica (DM)

Mide el tiempo que el equipo esta mecánica y eléctricamente operativo.
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Es el índice para evaluar la eficiencia y mantenimiento. En el resultado muestra el resultado

en porcentaje y su formula es:

HP−( MP + RME )∗100

DM =
HP

Horas disponibles
DM =
hora programadas

Donde:

Hp: horas programas para operar el equipo

Mp: hora de mantenimiento preventivo

Rme: horas de reparación mecánica y eléctricas.

Disponibilidad de equipo (DE)

Esto mide el tiempo de trabajo que realiza el equipo. Es el rendimiento de la operatividad.
Descontando las demoras fijas, sería la siguiente formula:

HP−( MP+ RME+ DO +OD )∗100

DE=
HP

Horas disponibles
DE=
hora programadas

Donde:

DO: Demoras operativas (accidentes, derrumbes, traslado, equipo)

OD: otras demoras (falta respuesta, herramienta y charlas de seguridad)

Utilización efectiva del equipo (UE).

Es el rendimiento neto de la operatividad del equipo, también nombrado la utilización real del
equipo, la formula es:

HP−( MP+ RME+ DO +OD+ DF )∗100

UE=
HP

Horas disponibles
DE=
hora programadas
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Donde:

DF: demoras fijas (ordenes, marcación tarjeta, vestuarios, refrigerio, etc.)

COMPATIBILIDAD DE CAMIONES Y PALAS.

[CITATION PNC10 \l 3082 ].Muestra un buen caso como: En el ejemplo, con una pala de
21.5m3 y un camión de 220 toneladas, el vehículo contiene 217 tn. Descarga después de
haber completado 6 viajes circulares en 180 s. si se da una buena compatibilidad en el camión
y pala no es necesario dar una 7ma vuelta. Estos valores e 217 tn y 180s. se utiliza para ver la
compatibilidad de estos dos elementos. Pero en caso de que la capacidad máxima de la pala
no se aproveche, tendrá que requerir la compra de camiones mayor capacidad, lo cual no será
nada provechoso a la compañía. Es por esa razón que la pala y el camión, deben tener la
mejor compatibilidad posible. Cualquier fallo en este sistema implicaría perdidas económicas.
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TIEMPOS DE CICLO DEL CAMIÓN Y LA COMPATIBILIDAD DE

EQUIPOS

En el sistema de pala- camión, es uno de los más utilizados en la industria minera de tajo
abierto. Se considera un tema de discusión el ciclo del camión, que este pertenece al acarreo
de mineral o desmonte.

Actualmente el costo de operaciones en el ciclo de acarreo de los camiones gigantes, el costo

es alto. Ya sea en combustible, llantas y repuestos y otros, este costo representa casi el 45 %
del costo de minado.(Mauricio, 2010)

La faena del camión minero inicia al salir del estacionamiento para cumplir el ciclo de
acarreo, en este lapso de tiempo puede ocurrir varios inconvenientes o cumplir la hora
asignada. Pero en la mayoría de casos, se analiza este tema ya que surgen problemas dado que
se generan tiempos muertos, ya seas por varios factores, generando pérdidas de tiempo para el
cumplimiento optimo del ciclo del camión.

La maquinaria define el sistema y la geometría del diseño de la explotación, por ende, influye
el ciclo del camión minero, la selección adecuada de esta.

Teniendo en cuenta esta selección, se conforma la flota de camiones que tienen por objetivo
transportar el material por un periodo de tiempo al menor costo posible, siendo esta una
operación óptima para la explotación minera.(Ramos, 2018)

Figura : Ciclo del camión

 20

Fuente: Mauricio, 2015

TIEMPO DE CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO

Comprende el ciclo de carguío y acarreo de un camión minero en el desplazamiento dentro de
la mina para efectuar el trasporte de mineral o desmonte.(Rubio et al., 2017) (Chile, 2010). El
ciclo para el carguío consiste en cargar el cucharon, giro con la carga hacia el camión, la
descarga del cucharon en la tolva del camión minero y el giro de regreso hacia el frente de
trabajo. Este ciclo se vuelve a repetir hasta cumplir con la asignación indicada o agotar el
material. (Ávila, 2013)

El ciclo de acarreo inicia desde que cae mineral o desmonte (descarga del cucharon) a la tolva
del camión minero hasta completar la carga, para luego transportar el mineral o desmonte
hacia el lugar designado (stock, botadero o chancadora), descargar el material de la tolva en el
sitio indicado, regresar con la tolva vacía hacia la zona de carguío y luego aculatar (este se
efectúa al cargar o descargar el material) el camión minero volverá a repetir el ciclo. (Amau,
2019)

Tiempo del ciclo total

El tiempo del ciclo total, es el sistema completo que realiza las máquinas para efectuar las
operaciones mineras, cumpliendo con la planificación establecida. (Rubio et al., 2017)Siendo
el tiempo una estrategia que busca encontrar el equilibrio y uso adecuado de los equipos sin
descuidar la alimentación a chancadora para no generar tiempos muertos y costos
inadecuados.(Helguero, n.d.)

Tiempos variables
Involucran a los tiempos de viaje que se hace al cargar o descargar el material asignado. Estas
variables dependen de las condiciones de trabajo, operador de la maquinaria, estado de la ruta
(pendiente, velocidad, curvas, mantenimiento) y también la distancia a recorrer. (Salazar, n.d.)

a) Tiempo de transporte
Se dan al trasportar de un lugar a otro, este puede variar según el peso del equipo, condiciones
de la vía, peso de la carga. En este lapso de tiempo puede pasar algún inconveniente, siendo
desfavorable para el tiempo de ciclo.
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Calculo de tiempo de transporte

Tiempos fijos
Es el que se da, durante el ciclo obviando el tiempo de ida y retorno. Comprende el tiempo de
cargar, descargar y maniobras o aculatamiento.

Para este tiempo fijo, influye mucho la destreza que tiene el operador, por ello la mano de
obra debe ser calificada asumiendo la responsabilidad asignada. (Orellana et al., 2019)

Ecuación Calculo de tiempos fijos

a) Tiempo de aculatamiento
Es el tiempo que tarda el camión para estar en posición de carguío o para efectuar la descarga
del material.

Tabla : Tiempo de posicionamiento en el punto de carguío según condición de operación y

tipo de descarga.

Fuente: Salazar, 2017

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El tiempo tomado ara el aculatamiento es considerado una variable que puede generar
ganancia o urdida en el tiempo de operación. Así que es fundamental hacerlo de la forma
correcta y en un tiempo prudente.

b) Tiempo de carguío
Tiempo necesario para llenar la tolva de un camión, en este se involucra llenado de cucharon,
deslazamiento y descarga del cucharon. El tiempo está en función a la capacidad de la
excavadora o pala.

Estos están definidos por el ciclo de trabajo que tiene en consecuencia es la suma de cargas
totales para el llenado de la tolva. (Básicos, n.d.)

Ciclo de carga = T. Carga del cubo + T. Desplazamiento + T. Descarga + T. Retorno -

Desplazamiento

Ecuación: Calculo de tiempo de carguío

El carguío total de la tolva del camión minero depende del número de ciclos de carguío, este
depende mucho de la capacidad que tiene el camión minero. Llamado también “pase” al ciclo
de carguío.

Ecuación Calculo de numero de pases

c) Tiempo de pases siguientes

Es el tiempo considerado es el que se inicia con el primer desplazamiento del equipo de
carguío con el cucharon vacío hasta llenar el camión minero con el material establecido.

T. Pases siguientes = (N° de Pases – 1) x T. Promedio de pases siguientes

Ecuación : Calculo de tiempo de pases siguientes

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d) Tiempo de estacionamiento y descarga

EL tiempo de aculatamiento y descarga es una variable que depende mucho del operador del
camión minero y condiciones de trabajo.

Tabla : Tiempos de posicionamiento y descarga según tipo de descarga y condiciones de

operación.

Fuente: Salazar, 2017

Diagrama del ciclo total

Este diagrama muestra de una forma muy sencilla, el ciclo de acarreo y transporte que cumple
las maquinas mineras al largo del tiempo en operación mina. Siendo elemental la
comprensión de su recorrido.

Figura : Ciclo de transporte

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Fuente: Salazar, 2017

ACCESO AL MINERAL
Para iniciar el ciclo de carguío y acarreo se debe establecer un frente de excavación, haciendo
una cortada frontal a la rampa para el acceso del cargador y el camión. Esto se realiza
primeramente con el cargo de 2 bancos (lo está cortando) para que haga espacio y así aculate
el camión.

Figura Trabajo en rampa de acceso, la pala se encuentra cargando un camión

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Fuente: González, 2017

Luego de cortar la rampa, la excavadora abre paso para que el frente de trabajo haya espacio
para operar con dos camión y sea mucho más óptimo la producción de avance con el carguío
y acarreo de mineral o desmonte.(Gonzales, 2017)

Cabe resaltar que no siempre es de esta forma, posteriormente se explica los otros métodos,
no siendo más importante este.

Figura : Trabajo en rampa de acceso con dos camiones

Fuente: González, 2017

MÉTODOS DE CARGA Y DESCARGA

En las operaciones a tajo abierto se realiza la carga y descarga del mineral o desmonte en el
ciclo de carguío. Por ende, en este ciclo hay tres métodos de carga y descarga que comprende
el carguío. (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1995)
 26

- Carga a ambos lados

- Carga a un solo lado

- Avance paralelo al banco, carga en paralelo.

En esencia la diferencia de estos métodos varia en la posición de la excavadora con relación al

tajo, camión y excavadora.

Esto conlleva a tomar una decisión que involucra a depender de factores técnicos, operativos
y económicos.

Figura : Posición correcta e incorrecta de los camiones

Fuente: Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto.

Carga a los dos lados

Este tipo de carga consiste en aprovechar al máximo la excavadora, de forma que se llena el
camión alternadamente según la posición de la excavadora Se aprovechando el tiempo que
toma en aculatar el camión ara su carguío, este va llenado el otro camión mientras el otro va
haciendo la maniobra que requiere tiempo, de tal forma que no se pierde tiempo siendo
óptima para su operación.
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Figura : La posición relativa de los equipos

Fuente: Cursos de palas eléctricas funcionamiento y operación.

Carga a un solo lado

Se da excepciones donde la explotación del open pit no hay un espacio suficiente como para
dos camiones y solo se carga uno a la vez. Por ejemplo, se da cuando no hay acceso suficiente
al banco, búsqueda de mineral, capacidad de la maquinaria o flota y para realizar limpieza de
los derrames en la zona. Estos son algunos de los factores que interviene para tal decisión.

Las ventajas que tiene es la versatilidad ante cualquier maniobra, mejor visualidad, seguridad
y posicionamiento de los camiones mineros. (Herrera & Ortíz, 2006)

Figura : Carga a un solo lado.

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Fuente: Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto

Avance paralelo al banco

Es un método de trabajo antiguo que se realizaba para el carguío de trenes y tráiler, dado por
la gran capacidad en aquellos tiempos.

Se ejecuta en paralelo al banco con la finalidad de menos recorrido en el giro de la pala, pero
para ello se necesita bancos largos y rectos. La ventaja que muestra este método es en hacer
mínimas maniobras en el camión minero, palas o cargador frontal. (Instituto tecnologico
geominero de España, 1995)

Figura : Carga en paralelo al banco

Fuente: Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto.

VARIABLES EN EL SISTEMA DE CARGUÍO

Estas variables se toman en consideración para el mejor y adecuado sistema de ciclo de

carguío.
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Densidad in-situ
Es la densidad del material natural antes de ser minado que no altere la fragmentación de
este. Esta corresponde al peso de un volumen, factor que se utiliza para medir el peso de la
carga removida y analizar el rendimiento del equipo minero de carguío y acarreo.

Factor de esponjamiento
Incremento fraccional del volumen del material, se da cuando la materia sufre cambios en
la densidad in-situ. Esta se expresa en porcentaje o fracción decimal. El esponjamiento
vario depende del material, homogeneidad de disparo, características mecánicas entre
otras.

Ecuación Calculo de factor de esponjamiento

Si este factor no cumple con las características adecuadas, el sistema o ciclo de acarreo y
trasporte se ve afectado porque no habrá cumplido con el rendimiento planeado ya que el
camión no será llenado adecuadamente y la pala hará más esfuerzo o más pases para el
llenado de la tolva. (Ramos, 2018)

Factor de llenado
Es la capacidad de llenar el cucharon del equipo de carguío, esto depende de la habilidad
del operador, capacidad de la pala y características del material. Se expresa en fracción
decimal.

Ecuación: Calculo de factor

Capacidad del cucharon

Cantidad de material cargado en el cucharon, este forma parte del ciclo de carguío. La tasa
de producción se da entre el ciclo de carguío y la capacidad del cucharon.
 30

Ecuación: Calculo de capacidad del cucharon

Metodología de carguío
Esta es una variable independiente que se da según la particularidad del área de carguío y
equipo a utilizar. Los factores que influyen en este método es la versatilidad del equipo,
cantidad de volumen movido y condiciones naturales de la zona. (Cornejo, 2012)

Los planificadores definen el número de camiones (flota) y la excavadora idónea para

cumplir el ciclo optimo siendo una combinación de decisiones con enfoque al buen
desempeño, costos óptimos, factor de seguridad, performance y otras.

VARIABLES EN EL SISTEMA DE TRANSPORTE

Estas variables son varias y distintas, se tiene que tomar cada uno de ellas en cuenta para así
analizar y tomar la mejor decisión idónea para el buen desarrollo del sistema de transporte.
(Salazar, 2017).

Teniendo en cuenta la reducción de costos y maximizar las utilidades para la empresa minera.

La eficiencia en este sistema es cuando se toma en consideración estas variables para un

desempeño óptimo que desea realizar la empresa, por ello es de suma importancia hacer una
buena planificación. (Suárez, 2017)

Capacidad de carga
Capacidad de cargar material a un camión, esta se define mediante la producción
requerida, equipo de carguío y la distancia de recorrido. Para ello se toma en cuenta la
habilidad del operador, capacidad nominal que comprende el chasis y la tolva.

La elección de la capacidad del cucharon, influye directamente a la productividad del

sistema de carguío y acarreo.(Operaciones, n.d.)

Longitud de la ruta
Es la distancia en recorrer desde el punto de carguío hasta la zona de descarga, estas rutas
varían, no son constantes o fijas, influyen factores como: mantenimiento, seguridad,
tráfico y otras.
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Resistencia de la pendiente
Ascenso del camión con esfuerzo de tracción hacia la gravedad por la pendiente positiva
venciendo la resistencia de la gravedad, pero cuando la pendiente es negativa la fuerza
ayuda en la gravedad del desplazamiento del camión. (Amau, 2019)

Esta se define en porcentaje. Por ejemplo, 100 m horizontales equivale a 10m en

pendiente siendo un 10%.

El diseño de las rampas es algo complejo, ya que por consecuencia puede traer problemas
o mejorar el tiempo de viajes que se realiza por ciclo, esto también conlleva al
rendimiento y desempeño de la flora de camiones. (Ramos, 2018)

Resistencia a la rodadura
Resistencia que ofrece la fuerza de fricción que se da entre los neumáticos y la superficie
de la vía, ósea cuanto mayor sea el peso del camión, mayor es la resistencia de rodadura.

Esta resistencia se expresa como porcentaje del componente del peso del camión
perpendicular a la superficie de la ruta. El componente perpendicular del peso del camión
varía dentro del perfil del transporte en función a la pendiente de la ruta y a la carga útil
del camión.(Flores, 2014)

Velocidad
La velocidad determina el tiempo a recorrer de un camión, esta depende de factores como:
sistema de frenos, rendimiento del motor. Resistencia de rodadura y pendiente. Estos son los
factores directos, y los indirectos son: seguridad, clima, visibilidad y habilidad del operador.

La velocidad se limita por la característica de cada camión, esta varía por factores de fábrica
según su modelo, potencia, seguridad, control, resistencia entre otros. (Orellana, Morales &
Jélvez ,2019)

Relación entre carguío y camión

Esta depende de la capacidad del cucharon y la dimensión de la tolva, si hubiera una
desproporción entre estas se podría dañar el camión o tomaría mucho más tiempo en el
llenado de este. (Sepúlveda et al., 2012)

Esta relación tiene que ser dinámica para la buena disponibilidad del minado, haciendo el
cumplimiento del plan correspondiente. (Wilson, 2014)
 32

Pistas de acarreo
Muy elemental para la fluida circulación de camiones, según el tipo de vía este puede ofrecer
resistencia de rodamiento, porcentaje de pendiente, resistencia de gradiente, y tamaño de la
vía. Estos son algunos factores que intervienen en rendimiento del tiempo de ciclo de
transporte. (Ordoñez, n.d.)

Cabe resaltar que el mantenimiento de vías es esencial en la circulación de los camiones, este
es un factor directo que puede mejorar o empeorar en desplazamiento de los camiones. Los
tipos de mantenimiento son:

- Mantenimiento periódico.

- Mantenimiento preventivo.

- Mantenimiento de emergencia.

Cumpliendo con el mantenimiento de vías se disminuye la pérdida de tiempo o demora que

sufre el camión minero por la inapropiada circulación de la vía.

Es muy importante considerar este factor, ya que se tiene en cuenta que actualmente el costo
de operaciones en el ciclo de acarreo de los camiones gigantes, el costo es alto. Ya sea en
combustible, llantas y repuestos y otros, este costo representa casi el 45 % del costo de
minado.(Aburto, n.d.)

EXPERIMENTOS Y RESULTADOS
En forma paralela a la ejecución de este trabajo, se ha implementado esta solución en la flota
de camiones de una compañía minera. Como primera etapa se ha instalado el hardware y el
sofware , y todo los equipos de alta tecnología. Todo bajo una red inalámbrica.

Con esta solución, el despachador de mantenimiento recibe las alertas en tiempo real y puede
tomar acción según sea el caso. Se ha probado la operatividad del hardware y software en
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mina y ha sido satisfactorio, la comunicación es efectiva y de alta disponibilidad. se muestran

los esquemas funcionales de comunicación del sistema.
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