UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES

Ensayos de laboratorio para pavimentos

asfalticos
marshall –superpave

PAVIMENTO ASFÁLTICO

1. DEFINICIÓN

Pavimento compuesto de una capa de áridos envueltos y aglomerados con betún

asfáltico, de espesor mínimo de 25 mm, sobre capas de sustentación como base
granular, asfáltica, hormigón o pavimento de bloques

  RIEGOS:
- Imprimación
- Riego de Liga (Tack coat)
- Sello Negro (Fog seal)
- Mata polvo   SELLOS:
- Tratamientos Superficiales (simple o doble)
- Lechada Asfáltica.
- Sello de Fricción  

  CAPAS ESTRUCTURALES

A. Según temperatura de la mezcla: - Mezcla en Caliente

- Mezcla en Frío - Mezcla en Planta

- Mezcla en Sitio

B. Según huecos en la mezcla:

- Mezcla Abierta: Porcentaje de huecos en la mezcla compacta mayor a 5%

- Mezcla Cerrada: Porcentaje de hueco en la mezcla compacta menor al 5%

C. Según Origen de la Materia Prima: - Mezclas Vírgenes.

CURSO: CONSTRUCCIONES DE OBRAS CIVILES

DOCENTE: Ing. Mauro Samuel Altamirano Camacho
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- Mezclas Recicladas

  OBJETIVOS DE UN PAVIMENTACIÓN

SOPORTE DE LAS CARGAS PRODUCIDAS POR EL TRÁFICO :

Un camino debe ser capaz de soportar las cargas que el tráfico ocasiona sin que se
produzcan desplazamientos en la superficie, base o sub-base.

El asfalto no contribuye sustancialmente a la resistencia mecánica de la superficie,

la carga se transmite a través de los áridos a las capas inferiores, donde son
finalmente disipadas.

PROTECCIÓN CONTRA EL AGUA:

Un exceso de agua en los materiales que componen la carretera, ocasiona la

lubricación de las partículas con la consiguiente pérdida de capacidad de soporte,
especial cuidado debe tenerse al proyectar un camino del control de aguas, tanto
de superficie como filtrantes.

El asfalto puede sellar la superficie del camino contra el exceso de agua fluyente, si
el material granular está correctamente graduado.

TEXTURA SUPERFICIAL ADECUADA.

La capa de rodadura debe ser segura para la conducción de vehículos, y lo

suficientemente lisa para proporcionar una marcha confortable .

La buena combinación del asfalto y las partículas granulares puede producir una
excelente textura superficial de conducción segura y marcha suave.

FLEXIBILIDAD PARA ADAPTARSE A LAS FALLAS DE LA SUB-BASE:

Los pavimentos asfálticos son flexibles y pueden ajustarse a las posibles

asentamientos de la base.

RESISTENCIA A LA OXIDACION.

El sol, el viento y las variaciones de temperatura afectan a los materiales

bituminosos, por lo tanto una buena elección de materiales y un buen plan de
conservación pueden mantener la flexibilidad y propiedades ligante del asfalto.

  DISEÑO

Para el diseño de un pavimento asfáltico se consideran tres elementos principales:

Tipo de agregado

Tipo de ligante

Método de construcción

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TIPO DE AGREGADO.

El agregado pétreo contribuye a la estabilidad mecánica, soporta el

peso del tráfico y al mismo tiempo transmite las cargas al terreno.

Los áridos deberán clasificarse y acopiarse separadamente en tres fracciones como

mínimo: gruesa, fina y polvo mineral (filler), las que deberán cumplir ciertos
requisitos dispuestos en el proyecto.

TIPO DE LIGANTE.

El tipo y grado de asfalto a emplear en una determinada obra dependerá del objeto
de la obra, del tipo de pavimento a confeccionar, del clima imperante, de los
agregados disponibles en la zona y de la intensidad del tráfico.

COMPONENTES DE UN PAVIMENTO

Se puede considerar que la estructura de un pavimento esta formada por

una superestructura encima de una fundación.
En los pavimentos camineros, la superestructura está constituida por la
capa de revestimiento y la capa base; la fundación está formada por las
capas de sub-base y suelo compactado.

 1. Capa de Rodadura 5. Subrasante

 2. Capa Base 6. Sub- drenaje longitudinal
 3. Capa Sub-base 7. Revestimiento de Hombreras
 4. Suelo Compactado 8. Sub-base de Hombreras

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PROPIEDAD DEL MATERIAL ASFALTICO

El asfalto es un material de particular interés para el ingeniero porque es

un aglomerante resistente, muy adhesivo, altamente impermeable y
duradero. Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las
mezclas de áridos con las que se combina usualmente. Además, es
altamente resistente a la mayor parte de los ácidos, álcalis y sales.

EMULSIONES ASFALTICAS

En general, una emulsión es una dispersión de dos elementos insolubles

uno en el otro.
Existen diversos tipos de emulsificados que se usan cotidianamente, por
ejemplo la mayonesa, las pinturas, los tintes para el cabello y los helados.
En cada caso están involucrados ciertos procesos mecánicos y químicos
que permiten la combinación de dos o más materiales que no se
mezclarían bajo condiciones normales.

COMPONENTES

Una emulsión tiene tres ingredientes básicos: asfalto, agua y un agente

emulsificante.
 BETÚN ASFÁLTICO
El betún asfáltico es el ingrediente básico de una emulsión y en la mayoría
de los casos, representa del 55 al 70 por ciento de la emulsión.
 AGUA
El agua humedece y disuelve; se adhiere a otras sustancias; y modera las
reacciones químicas; estos factores permiten la producción de una
emulsión satisfactoria.
 AGENTES EMULSIFICANTES
Dicho químico es un agente con actividad de superficie, comúnmente
llamado “surfactante”, que determina si la emulsión se clasificará como
aniónica, catiónica o no iónica.

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ENSAYO MARSHAL PARA MEZCLAS ASFALTICAS

Las mezclas asfálticas han sido típicamente diseñadas con procedimientos

empíricos de laboratorio, lo que significa que se requiere la experiencia en
campo para determinar si el análisis de laboratorio tiene correlación con
el desempeño del pavimento. De cualquier manera, aun con la correcta
conjunción de estos procedimientos y el desarrollo del criterio de diseño
de la mezcla, no se podían asegurar buenos grados de desempeño.

 El concepto del método Marshall en el diseño de mezclas para

pavimentación fue formulado por Bruce Marshall, ingeniero de
asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi.
El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos, a través de una
extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y adicionó
ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall, a la vez que
desarrolló un criterio de diseño de mezclas.
 El método original únicamente es aplicable a mezclas asfálticas en
caliente para pavimentación, que contengan agregados con un
tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. El método Marshall
modificado se desarrolló para tamaños máximos arriba de 38 mm
(1.5”), y está pensado para diseño en laboratorio y control en
campo de mezclas asfálticas en caliente, con graduación densa.
Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica, la
importancia de los resultados en términos de estimar el
comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.
 El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de 64
mm (2 ½”) de alto y 102 mm (4”) de diámetro; se preparan
mediante un procedimiento para calentar, combinar y compactar
mezclas de asfalto- agregado (ASTM D1559). Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos, y
la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes compactados;
cabe mencionar que este proceso de diseño no tiene especificado
pruebas para agregados minerales ni para cementos asfálticos.

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En el método Marshall se elaboran tres

tipos de pruebas para conocer tanto sus características
volumétricas como mecánicas.

Determinación de la gravedad específica

La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el
espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se
hace de acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas utilizando parafina; o la ASTM D2726,
gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas mediante
superficies saturadas de especímenes secos. Para determinar cuál norma
se debe utilizar, se realizan pruebas de absorción a la mezcla asfáltica
compactada; si la absorción es mayor al 2%, se recurre a la norma ASTM
D1188; en caso contrario, se emplea la norma ASTM D2726.
Prueba de estabilidad y flujo

Después de que la gravedad específica se ha determinado, se procede a la

prueba de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un
baño María a 60 ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF) de 30 a 40 minutos antes de la
prueba. Con el equipo de prueba listo se remueve el espécimen colocado
en baño María y cuidadosamente se seca la superficie. Ubicando y
centrando el espécimen en la mordaza inferior, se coloca la mordaza
superior y se centra completamente en el aparato de carga.
Posteriormente, se aplica la carga de prueba al espécimen a una
deformación constante de 51 mm (5”) por minuto, hasta la falla. El punto
de falla se define por la lectura de carga máxima obtenida. El número total
de Newtons (lb) requeridos para que se produzca la falla del espécimen
deberá registrarse como el valor de estabilidad Marshall.
Mientras la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un
equipo de registro automático, se deberá mantener el medidor de flujo
sobre la barra guía y cuando la carga empiece a disminuir se deberá tomar
la lectura, y registrarla como el valor de flujo final. La diferencia entre el
valor de flujo final e inicial, expresado en unidades de 0.25 mm (1/100”),
será el valor del flujo Marshall.

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Análisis de densidad y vacíos

Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se lleva a cabo el
análisis de densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.
Se debe determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM D2041)
para al menos dos contenidos de asfalto, preferentemente los que estén
cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad
específica efectiva del total del agregado, se calcula de estos valores.
Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total
del agregado, así como el promedio de las gravedades específicas de las
mezclas compactadas, la gravedad específica del asfalto y la gravedad
específica teórica máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje
de asfalto absorbido en peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va),
porcentaje de vacíos llenados con asfalto (VFA), y el porcentaje de vacíos
en el agregado mineral (VMA).

EQUIPOS UTILIZADOS
MULTISPEED Y RECIPIENTE DE ACERO

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Características de mezclas:
Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener
las siguientes características:
 Resistencia a la Deformación Permanente.
 Resistencia a la Fatiga.
 Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas.
 Durabilidad.
 Resistencia a la Humedad.
 Resistencia al Patinaje.
 Trabajabilidad

PROCEDIMIENTO
 Preparar 3 probetas cilíndricas, necesitadas para calentar el
agregado
 Mezclar el agregado hasta obtener una temperatura de 138 Cº
 Compactar las muestras, introducirlas al horno hasta alcanzar una
temperatura de 147Cº
 Extraer 3 mediciones del espesor de cada probeta
 Pesar cada muestra en estado seco, sumergida en agua y añadiendo
parafina a la mezcla, después de 30 min eliminar parafina sobrante
 Golpear 75 veces la muestra para cumplir con el nivel de transito
requerido
 Determinar estabilidad y deformación de cada muestra al romperlas
en la prensa.
 Luego de esto bota resultados en parámetros a las cuales se deben
analizar.

VENTAJAS:
 Amplia difusión, bien conocido estandarizado para diseño de
mezclas.
 Procedimiento de prueba estandarizado.
 El equipo disponible en casi todo los laboratorios.
DESVENTAJAS:

 No es posible clasificar correctamente la mezcla para deformación

permanente.

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 Poca información para indicar si esta

relacionado con el comportamiento.

MÉTODO SUPERPAVE
Método Superpave En 1987, el Strategic Highway Research Program
(SHRP) fue establecido por el Congreso de los Estados Unidos con un
presupuesto de 150 millones de dólares en programas de investigación, a
fin de mejorar el desempeño y duración de las carreteras volviéndolas más
seguras tanto para automovilistas como para los trabajadores de las
mismas.
Un tercio de este presupuesto se empleó en el desarrollo de
especificaciones de desempeños basados en asfalto, directamente
relacionados con análisis de laboratorio y con aplicaciones en campo.
Iniciando el desarrollo de un nuevo sistema para especificar materiales
asfálticos, el producto final del programa es un nuevo sistema llamado
Superpave (Superior Performing Asphalt Pavement). Representa una
tecnología provista de tal manera que pueda especificar cemento asfáltico
y agregado mineral; desarrollar diseños de mezclas asfálticas; analizar y
establecer predicciones del desempeño del pavimento. Este método
evalúa los componentes de la mezcla asfáltica en forma individual
(agregado mineral y asfalto), y su interacción cuando están mezclados.

PRUEBAS AL AGREGADO MINERAL

Las propiedades del agregado mineral son obviamente importantes para
el desempeño de mezclas asfálticas. El criterio de agregados está
directamente incorporado en el procedimiento Superpave. Hubo otros
procedimientos que se refinaron para concordar con el sistema
Superpave. Al respecto, dos tipos de propiedades de agregados se
especifican en el sistema Superpave: propiedades de consenso y
propiedades de origen.
 PROPIEDADES DE CONSENSO
Las propiedades de consenso del Superpave son: angularidad del
agregado grueso; angularidad del agregado fino; partículas alargadas y
aplanadas; y equivalente de arena.
 PROPIEDADES DE LA FUENTE DE ORIGEN Además de las
propiedades de consenso, los expertos viales pensaron que había
otras características críticas del agregado. Aun cuando éstas son
relevantes en el proceso de diseño de la mezcla, podrían también
usarse como un control de aceptación de la fuente de origen. Las
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propiedades que se consideraron fueron: la

tenacidad mediante la prueba de desgaste de Los Ángeles; la
durabilidad a través de la prueba de intemperismo acelerado; y la
prueba de materiales deletéreos Análisis comparativo de los
métodos Marshall y Superpave para compactación de mezclas
asfálticas

PRUEBAS AL CEMENTO ASFÁLTICO

Las pruebas Superpave para cementos asfálticos miden propiedades
físicas que pueden estar directamente relacionadas con el
desempeño en campo a través de principios ingenieriles. Las
pruebas Superpave para cemento asfáltico, también son llevadas a
temperaturas a las que se encuentran los pavimentos en servicio. El
tema central de las especificaciones Superpave es la confianza sobre
las pruebas del cemento asfáltico en condiciones que simulan las
tres etapas críticas durante la vida del asfalto. Las pruebas
realizadas en el asfalto original, representan la primera etapa:
transportación, almacenamiento, y manejo. La segunda etapa
representa el asfalto durante la producción, mezcla y construcción;
es simulada por las especificaciones mediante el envejecimiento del
asfalto en el Horno Rotatorio de Película Delgada (RTFO). Este
procedimiento expone una película delgada de asfalto a calor y aire
para aproximar el envejecimiento que sufre el asfalto durante su
mezcla y construcción. La tercera etapa ocurre cuando envejece el
cemento asfáltico desde que se coloca en la mezcla asfáltica, y
carpeta asfáltica, hasta el fin de su vida de diseño para la cual fue
planeado. Esta etapa se simula en la vasija de envejecimiento a
presión (PAV), mediante la exposición de muestras de asfalto a calor
y presión, para representar el envejecimiento del pavimento a lo
largo de los años de servicio.

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En la Tabla 1.1 se pueden observar las pruebas utilizadas en el Superpave,

y el propósito de las mismas.

PRUEBAS A LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

Los requerimientos del diseño de mezclas asfálticas de Superpave son:

 REQUERIMIENTOS VOLUMÉTRICOS DE LA MEZCLA Los

requerimientos volumétricos de la mezcla son: vacíos de aire; vacíos
del agregado mineral y vacíos llenos de asfalto. El contenido de
vacíos de aire es una propiedad importante que se utiliza como base
para la selección del contenido del cemento asfáltico. Superpave
define los vacíos del agregado mineral (VAM), como la suma del
volumen de vacíos de aire y del asfalto efectivo en una muestra
compactada. Representa los vacíos entre las partículas del
agregado. Los vacíos llenos de asfalto (VFA) son el porcentaje de
VAM que contiene cemento asfáltico. Consecuentemente, VFA es el
volumen de cemento asfáltico efectivo, expresado como el
porcentaje de VAM.
 PROPORCIÓN DE POLVO
Otro requerimiento de la mezcla es la proporción de polvo; se
calcula como la relación entre el porcentaje en peso del agregado
más fino que el tamiz 0.075 mm y el contenido de asfalto efectivo
en porcentaje de peso total en la mezcla, menos el porcentaje de
asfalto absorbido.

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 SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD
El ensayo de susceptibilidad a la humedad para evaluar una HMA al
desprendimiento es la Norma AASHTO T-283, Resistencia de
mezclas bituminosas compactadas al daño inducido por humedad.
Este ensayo, que no se basa en el desempeño, sirve para dos
propósitos; primero, identificar si una combinación de cemento
asfáltico y agregado es susceptible a la acción del agua; segundo,
mide la efectividad de los aditivos antidesprendimiento o de mejora
de adherencia.

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