RESUMEN

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

Jazmin Vaquero
Armando Perez
Cristian Ramos

Metales y aleaciones;

La mayoría de los metales son procesados fundiéndolos en un horno, al metal fundido se le puede
añadir diversos elementos con el fin de producir diferentes tipos de aleaciones.

Laminación en frío y caliente de metales y aleaciones: Son métodos comúnmente usados en la

fabricación de metales y aleaciones. Mediante estos procesos podemos conseguir láminas y
planchas de gran longitud con secciones transversales uniformes.
Laminación en caliente:

ha pasado por el proceso de conformación a una temperatura superior a los 926 grados para

evitar que se recristalice. Al acero que está por encima de la temperatura de recristalización puede
dársele forma mucho más fácilmente que al acero más frío, y puede partir de lingotes de material
en tamaños mucho más grandes.

Laminación en frio:

El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura ambiente,

permitiendo su recristalización, El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y
disminuye su ductilidad (es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera sostenible
sin romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso llamado recocido. Por eso en el
laminado en frío es, básicamente, laminado en caliente que ha pasado por un proceso adicional de
conformación.

Productos de aleación forjados; Las aleaciones forjadas son aleaciones metálicas no ferrosas con

una composición que las hace extremadamente dúctiles. A diferencia de las aleaciones vaciadas,
estas son, por lo tanto, particularmente adecuadas para los procesos de conformado en caliente y
frío como el embutido, el rodado y el prensado. Para producir aleaciones forjadas, los metales no
ferrosos primero se someten a un vaciado continuo o discontinuo para crear planchas laminadas,
tochos o piezas redondas. Con frecuencia se agregan refinadores de grano. Luego se continúa con
el procesamiento en frío o caliente en los talleres de laminación o las plantas de prensado para
recristalizar y lograr una microestructura de grano fino.
Extrusión de metales y aleaciones:
Es un proceso mediante el cual se hace pasar a presión una barra-lingote de metal por una matriz
de diseño especial, para producir tubos huecos u otros perfiles de alta definición. La extrusión de
metales se lleva a cabo a distintas temperaturas según el metal a procesar.
Toda aleación se compone de dos ingredientes como mínimo: un material de base al cual se le
añaden los materiales aleantes, que pueden ser uno solo o varios. Las propiedades puntuales del
resultado dependerán directamente de las propiedades de los elementos involucrados, así
como de la proporción entre ellos.

La forja
Al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado
por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y
unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Otros procesos de conformación de metales

El trefilado: Es un proceso importante de conformación de metales. La barra inicial o alambre se

estira por una o más matrices cónicas de trefilado. Para el trefilado del acero se inserta un punzón
de carburo de wolframio dentro de una carcasa de acero. El carburo endurecido proporciona una
superficie resistente para la reducción del cable de acero. Deben tenerse precauciones especiales
para asegurarse que la superficie que va a ser convertida en cable esté limpia y apropiadamente
lubricada. Algunas veces es necesario aplicar tratamientos térmicos intermedios suavizantes
durante el proceso de templado del alambre. Los procedimientos utilizados varían
considerablemente, dependiendo del metal o aleación que está siendo trefilado, del diámetro final
y de la temperatura deseada.

Patentado

Es un pretratamiento de acondicionamiento térmico que consiste en someter al alambre a

temperaturas superiores a 900 °C. Inmediatamente después, el alambre se enfría rápidamente
mediante la aplicación de un baño de plomo, en el cual disminuye su temperatura en 400 °C
aproximadamente. Esta primera fase del proceso tiene como finalidad potencializar la ductilidad
de la varilla metálica. Gracias a esta propiedad es viable el proceso de trefilado.

El embutido: Es otro proceso de conformación de metales que se utiliza para transformar láminas
de metal en artículos en forma de copa. Una hoja de metal se coloca sobre una matriz moldeada y
luego se presiona dentro de la matriz con un troquel. Generalmente se usa un accesorio de
retención para permitir al metal ser presionado suavemente hacia la matriz y prevenir la fractura
del mismo.
Deformación elástica y plástica

Cuando una pieza de metal es sometida a una fuerza de tensión uniaxial, se produce una
deformación del metal. Si el metal vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa, se
dice que el metal ha experimentado una deformación elástica.

Si el metal es deformado hasta el extremo de que no puede recuperar completamente sus

dimensiones originales, se dice que ha experimentado una deformación plástica.

Deformación

Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, se produce una elongación de la
varilla en la dirección de la fuerza. Tal desplazamiento se llama deformación. L a deformación,
originada por la acción de una fuerza de tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es el
cociente entre el cambio de longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y la longitud
original.

Principales propiedades mecánicas de los metales

1- Plasticidad Es la propiedad mecánica de los metales completamente opuesta a la elasticidad. La
plasticidad se define como la capacidad que tienen los metales de conservar la forma que les fue
dada después de ser sometidos a un esfuerzo.
Los metales, usualmente son altamente plásticos, por esta razón, una vez son deformados,
fácilmente conservarán su nueva forma.
2- Fragilidad
La fragilidad es una propiedad completamente opuesta a la tenacidad, ya que denota la facilidad
con la que un metal puede ser roto una vez es sometido a un esfuerzo.
En muchas ocasiones, los metales son aleados unos con otros para reducir su coeficiente de
fragilidad y poder tolerar más las cargas.
La fragilidad también se define como fatiga durante las pruebas de resistencia mecánica de los
metales.
De esta manera, un metal puede ser sometido varias veces al mismo esfuerzo antes de romperse y
arrojar un resultado concluyente sobre su fragilidad.
3- Maleabilidad
La maleabilidad hace alusión a la facilidad que tiene un metal para ser laminado sin que esto
represente una ruptura en su estructura.
Muchos metales o aleaciones metálicas cuentan con un alto coeficiente de maleabilidad, este es el
caso del aluminio que es altamente maleable, o el acero inoxidable.
4- Dureza
La dureza se define como la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Es la
resistencia que tiene cualquier metal a ser rayado o penetrado por un cuerpo.
La mayoría de metales requieren de ser aleados en algún porcentaje para aumentar su dureza.
Este es el caso del oro, que por sí solo no lograría ser tan duro como lo es cuando se mezcla con el
bronce.
Históricamente, la dureza se medía en una escala empírica, determinada por la capacidad que
tenía un metal de rayar a otro o de resistir el impacto de un diamante.
Hoy en día, la dureza de los metales es medida con procedimiento estandarizados como lo son el
test de Rockwell, Vickers o Brinell.
Todos estos tests buscan arrojar resultados concluyentes sin dañar mayormente el metal que está
siendo estudiado.
5- Ductilidad
La ductilidad es la habilidad que tiene un metal para deformarse antes de romperse. En este
sentido, es una propiedad mecánica completamente opuesta a la fragilidad.
La ductilidad puede ser dada como un porcentaje de elongación máximo o como un máximo de
reducción de área.
Una forma elemental de explicar qué tan dúctil es un material, puede ser por su capacidad para
ser transformado en hilo o alambre. Un metal altamente dúctil es el cobre.
6- Elasticidad
La elasticidad que define como la capacidad que tiene un metal para recuperar su forma después
de haber sido sometido a una fuerza externa.
En general, los metales no son muy elásticos, por esta razón es común que presenten abolladuras
o rastros de golpes de los que nunca se recuperarán.
Cuando un metal es elástico, también se puede decir que es resiliente, ya que es capaz de
absorber de forma elástica la energía que le está provocando una deformación.
7- Tenacidad
La tenacidad es el concepto paralelamente opuesto a la fragilidad, ya que denota la capacidad que
tiene un material de resistir la aplicación de una fuerza externa sin romperse.
Los metales y sus aleaciones son, generalmente, tenaces. Este es el caso del acero, cuya tenacidad
le permite ser apto para aplicaciones de construcción que requieran de soportar altas cargas sin
que haya lugar a rupturas.
La tenacidad de los metales puede ser medida en diferentes escalas. En algunas pruebas, se
aplican cantidades relativamente pequeñas de fuerza a un metal, como ligeros impactos o
choques. En otras ocasiones, es común que sean aplicadas fuerzas mayores.
De cualquier manera, el coeficiente de tenacidad de un metal será dado en la medida en la que
éste no presente ningún tipo de ruptura después de haber sido sometido a un esfuerzo.
8- Rigidez
La rigidez es una propiedad mecánica propia de los metales. Esta tiene lugar cuando una fuerza
externa es aplicada a un metal y éste debe desarrollar una fuerza interna para soportarla. Esta
fuerza interna se denomina “estrés”.
De esta manera, la rigidez es la capacidad que tiene un metal de resistirse a la deformación
durante la presencia del estrés.

9- Variabilidad de las propiedades

Los tests de propiedades mecánicas de los metales no siempre producen los mismos resultados,
esto se debe a los posibles cambios en el tipo de equipo, procedimiento, u operario que se usa
durante las pruebas.
Sin embargo, incluso cuando todos estos parámetros son controlados, existe un pequeño margen
en la variación de los resultados de las propiedades mecánicas de los metales.
Esto se debe a que muchas veces la fabricación o proceso de extracción de los metales no siempre
es homogénea. Por lo tanto, los resultados a la hora de medir las propiedades de los metales se
pueden ver alterados.
Con el objetivo de mitigar estas diferencias, se recomienda realizar varias veces la misma prueba
de resistencia mecánica en el mismo material, pero en diferentes muestras seleccionadas de
forma aleatoria.

TENSIÓN Y DEFORMACIÓN EN METALES

Deformación plástica: Irreversible o permanente. Modo de deformación en que el material no

regresa a su forma original después de retirar la carga aplicada. Esto sucede porque, en la
deformación plástica, el material experimenta cambios termodinámicos irreversibles al adquirir
mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es lo contrario a la deformación
reversible.

Deformación elástica: Reversible o no permanente, el cuerpo recupera su forma original al retirar

la fuerza que le provoca la deformación. En este tipo de deformación, el sólido, al variar su estado
tensional y aumentar su energía interna en forma de energía potencial elástica, solo pasa por
cambios termodinámicos reversibles.

Tensión: La tensión σ en la barra s igual al cociente entre la fuerza de tensión uniaxial media F y la
sección transversal original A0 de la barra.

Deformación: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, se produce una
elongación de la varilla en la dirección de la fuerza. Tal desplazamiento se llama deformación.

ENSAYOS DE TENSIÓN Y DIAGRMA DE TENSIÓN-DEFORMACIÓN EN INGENIERÍA: El ensayo de

tensión se utiliza para evaluar la resistencia de metales y aleaciones.

Módulo de elasticidad: En la primera parte del ensayo de tensión el metal se deforma

elásticamente.

Límite elástico: El límite elástico es un dato muy importante para el diseño de estructuras en
ingeniería puesto que es la tensión a la cual un metal o aleación muestra deformación plástica
significativa.

Resistencia máxima a la tensión: La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima

alcanzada en la curva de tensión-deformación.

Porcentaje de elongación: La cantidad de elongación que presenta una muestra bajo tensión
durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad de un metal.
Porcentaje de reducción en área: La ductilidad en un metal o aleación puede también expresarse
en términos de la reducción en el área.

Maclado: En este proceso una parte de la red atómica se deforma de manera que se crea una
imagen espectacular de la red no deformada vecina a ella.

ENDURECIMIENTO DE LOS METALES POR SOLUCIONES SÓLIDAS: La adición de uno o más

elementos al metal puede endurecerlo por la formación de una solución sólida. Cuando átomos
sustitucionales (soluto) se mezclan en estado sólido con otros de otro metal (solvente), se crean
campos de tensión alrededor de cada átomo de soluto. Estos campos de tensiones interactúan con
las dislocaciones y dificultan su movimiento, y por ello la solución sólida se vuelve más dura que el
metal puro.

Fractura dúctil: Ocurre después de que un material es sometido a una deformación plática
excesiva, esto quiere decir que este tipo de fractura aparece en aquellos materiales que tienen
una zona de deformación plástica considerable.

Fractura frágil: Es aquella que ocurre antes o durante el momento en el que se presenta una
deformación plástica.

FATIGA DE METALES: En muchos tipos de aplicaciones las piezas de metal sometidas a tensiones
repetitivas o cíclicas romperán a tensiones mucho menores que aquellas que pueden soportar la
pieza bajo la aplicación de una tensión estática. Estas fracturas que ocurren en bajas tensiones
repetitivas o cíclicas se denominas fracturas por fatiga.