INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

DEFINICIONES

a) Cerámica: Es el arte de fabricar objetos de porcelana, loza y barro. El concepto

proviene del griego keramikos, “sustancia quemada” se refiere no sólo al arte, sino
también al conjunto de los objetos producidos, al conocimiento científico sobre dichos
objetos y a todo lo perteneciente o relativo a la cerámica.
b) Arcilla: Material que surge a partir de la agregación de silicatos de
aluminio derivados del proceso de descomposición de distintos minerales. Estos silicatos
se encuentran hidratados y, de acuerdo a la presencia de impurezas, pueden exhibir
diferentes colores.
Tipos de Arcilla:
- Arcilla de Ladrillos:
“Contiene muchas impurezas. Cocida presenta tonos amarillentos o rojizos, según la
cantidad de óxido de hierro que intervenga en su composición. Se emplea en cerámica
utilitaria (vasijas, botijos, etc.) Temperatura de cocción: 850-1.000º”. (2)

- Arcilla de Alfarería:
“Llamada también barro rojo y utilizada en alfarería y para modelar. Cocida presentará
un color claro, rojizo o marrón. Por la gran finura que se puede conseguir con un buen
acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración. También es ideal para el torno.
Temperatura de cocción: 900-1.050º. Por encima de esos grados se deforma”. (2)

- Arcilla de Gres:
“Es una arcilla con gran contenido de feldespato. Cocida posee gran plasticidad y mínima
absorción, presentando tonos claros, grises o crema. Se utiliza en el torno para esmaltes
de alta temperatura. Temperatura de cocción: a más de 1.000º”. (2)

- Arcilla “Ball Clay” o de Bola

“Debido a la gran cantidad de materia orgánica que posee, en crudo presenta un color
oscuro o gris, que se convierte en claro al cocerla. Pertenece al grupo de las arcillas grasas,
y dada su gran capacidad de contracción, no se utiliza sola. Es ideal para modelar a mano”.
(2)

- Caolín
“Es la arcilla más pura (primaria) y lavada produce pastas de gran blancura. Poco plástica
y muy refractaria, no se utiliza nunca sola sino mezclada con otras arcillas. Por su
blancura es la base de la porcelana. Temperatura de cocción: entre 1.250º y 1.450º, según
se trate de porcelana blanda o dura”. (2)

- Arcilla Refractaria
“Muy resistente a la temperatura, funde por encima de los 1.500º, por lo que se utiliza
para la fabricación de ladrillos para hornos refractarios y para modelar murales. Esta
arcilla tiene muchas impurezas, por lo que al aplicarla a murales mezclada con chamota
(la misma arcilla molida y cocida) produce diferentes e interesantes texturas”. (2)

- Bentonita

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“Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es muy plástica a causa de que sus moléculas son
muy pequeñas. Se utiliza mezclada en las pastas de loza o de porcelana y su proporción
no debe de ser mayor al 3%, pues por la gran cantidad de hierro que posee y su alta
concentración provocaría grietas en las piezas” (2).

c) Tolvas Vibratorias:
Las unidades alimentarias vibratorias simplifican el trabajo de las empresas trayendo
grandes beneficios como la automatización de los procesos, en menor cantidad de tiempo,
dando como resultado que la empresa tenga mayor presencia en los mercados.
“Dependiendo del uso o de la actividad a realizar será el diseño de su estructura, pero
dentro de sus funciones principales encontramos la de canalizar y facilitar el depósito de
los materiales”. (3)

IMPORTANCIA

La cerámica es la industria más antigua de la humanidad, es una idea genial del hombre
y se ha desarrollado ampliamente a lo largo de la historia no solo en cantidad si no en la
variedad de productos, algunos de ellos, de importancia trascendental para las tecnologías
modernas. Surge la fabricación de ladrillos en aquellas zonas en que escasea la piedra y
abunda la arcilla. Cuando hablamos de material cerámico se entiende por el producto de
diversas materias primas (principalmente de arcillas) fabricándose en un estado
pulverulento o pastoso y adquiriendo la consistencia pétrea por procesos físico-químicos
al cocer esas tierras arcillosas.
La arcilla es la principal materia prima para la fabricación de ladrillos, tejas, piezas
especiales, etc. se trata de una roca que procede de la desintegración de otras rocas
formadas por minerales arcillosos que, químicamente son silicatos de aluminio
hidratados, los cuales se diferencian unos a otros en la relación sílice/alúmina, en la
cantidad de agua de constitución y en la estructura que contienen.

Las principales aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus

propiedades físico-químicas, dichas propiedades derivan, principalmente de:

- Su extremadamente pequeño tamaño de partícula

- Su morfología laminar
- Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de cargas en las láminas
y la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.

Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del área
superficial y a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa con enlaces
no saturados. Por ello pueden interaccionar con diversas sustancias, en especial con
compuestos polares, por lo que tienen comportamientos plásticos en mezclas de arcilla
con agua con elevada proporción de solido/líquido y son capaces en algunos casos de
hinchar, con el desarrollo de propiedades reológicas en suspensiones acuosas.
Por otra parte, la existencia en las láminas se compensa, con la entrada en el espacio
interlaminar de cationes débilmente ligados y con estado variable de hidratación, que
pueden ser intercambiados fácilmente mediante la puesta en contacto de la arcilla con una

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solución saturada en otros cationes, a esta propiedad se le conoce como capacidad de

intercambio catiónico y es también la base de multitud de aplicaciones industriales.
Las arcillas poseen una elevada superficie especifica muy importante para ciertos usos
industriales en los que la interacción solido-fluido depende directamente de esta
propiedad. Superficies específicas de arcillas: Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15
m2/g, de baja cristalinidad hasta 50 m2/g, halloisita hasta 60 m2/g, illita hasta 50 m2/g,
montmorillonita 80-300 m2/g, sepiolita 100-240 m2/g y paligorskita 100-200 m2/g.

APLICACIONES DE LAS CERÁMICAS EN LAS INDUSTRIAS

Su uso inicial fue, fundamentalmente, como recipiente para alimentos; más adelante se
utilizó para hacer figuras supuestamente de carácter mágico, religioso o funerario.
También se empleó como material de construcción en forma de ladrillo, teja, baldosa o
azulejo, tanto para paramentos como para pavimentos. La técnica del vidriado le
proporcionó gran atractivo, se utilizó también para la escultura. Actualmente también se
emplea como aislante eléctrico y térmico en hornos, motores y en blindaje.
La cerámica también se suele utilizar en la fabricación de cuchillos. La hoja de un cuchillo
de cerámica quedará definida por mucho más tiempo que el de un cuchillo de acero,
aunque es más frágil y puede ser tomada por dejarlo caer sobre una superficie dura.
Como la cerámica, como la alúmina y el carburo de boro se han utilizado en los chalecos
balísticos armados para repeler el fuego de grueso calibre de rifle. Esas planchas se
conocen comúnmente como las armas pequeñas inserciones de protección (SAPI).
Material similar se utiliza para proteger las cabinas de algunos aviones militares, a causa
del bajo peso del material.
Bolas de cerámica se pueden utilizar para sustituir al acero en rodamientos de bolas. Su
mayor dureza que significa que son mucho menos susceptibles al desgaste y pueden
ofrecer más de vidas triples. También se deforman menos bajo carga que significa que
tienen menos contacto con las paredes del sombrerete y puede rodar más rápido.
En las aplicaciones de muy alta velocidad, el calor de la fricción durante la laminación
puede causar problemas para los rodamientos de metal, los problemas que se reducen por
el uso de la cerámica. El principal inconveniente a la utilización de la cerámica es un
costo significativamente más alto. En muchos casos sus propiedades aislantes eléctricos
también pueden ser valiosos en los rodamientos.
Fallas mecánicas en los materiales cerámicos
Los materiales cerámicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles,
particularmente a temperaturas bajas. El problema con la fractura frágil de los materiales
cerámicos se intensifica por la presencia de imperfecciones como pequeñas grietas,
porosidad, inclusiones extrañas, fases cristalinas o un tamaño grande de grano, que
típicamente se introducen en el proceso de manufactura. Los defectos varían en tamaño,
forma y orientación, tanto dentro de un solo componente, como de un componente a otro.
Fractura frágil
Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de un producto cerámico para resistir
un esfuerzo a tensión. Esto es debido a que una grieta (a veces conocida como defecto de

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Griffith) concentra y amplifica el esfuerzo aplicado. La figura muestra una grieta de

longitud a en la superficie de un material frágil. También aparece el radio de curvatura r
de la punta de la grieta.

Automóviles
Hace un par de décadas, Toyota investigó la producción de un motor cerámico el cual
puede funcionar a temperaturas superiores a 3300 °C. Los motores cerámicos no
requieren sistemas de ventilación y por lo tanto permiten una mayor reducción en el peso,
y con esto, una mayor eficiencia en el uso de combustible. La eficiencia en el uso de
combustible de un motor es también superior a más alta temperatura. En un motor
metálico convencional, mucha de la energía generada desde la combustión debe ser
derrochada como calor para prevenir la fundición de las partes metálicas.
A pesar de todas estas propiedades deseables, tales motores no están en producción
porque la manufactura de partes cerámicas es muy dificultosa. Las imperfecciones en la
cerámica conducen a quiebras y rompimientos. Dichos motores son factibles en
investigaciones de laboratorio, pero las dificultades actuales sobre la manufactura
impiden su producción en masa.

ESTADISTICA NACIONAL

Los revestimientos cerámicos planos (pisos y azulejos) y los ladrillos son los productos
representativos de este subsector industrial, de los cuales alcanzó a producir en promedio
8,2 millones de m2/año de los primeros y 214,2 millones/año de los segundos, durante
los últimos 6 años. Se estima que el mayor volumen de la producción se destina al
mercado nacional (97%) y la diferencia se destina al mercado externo, principalmente los
pisos y azulejos. La importación de productos planos disminuyó en 42% en el año 2000
debido en parte a que Cerámica Lima S.A. y la nueva empresa Cerámica San Lorenzo
SAC vienen elevando su volumen de producción e innovando la calidad de sus productos
con perspectivas de ampliar su mercado interno y sobre todo el externo. Entre las
principales empresas se determinó el orden siguiente: Cerámica Lima S.A., Cerámica San

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Lorenzo SAC, Corporación Cerámica S.A., Cerámicos Peruanos S.A., Compañía Rex
S.A., Ladrillera Kar S.A. e Ital Gres Industrial S.A. entre otros.

ESTADÍSTICA INTERNACIONAL

De acuerdo con los últimos datos de producción y consumo mundial de cerámica

ofrecidos por Acimac y distribuidos por la revista Ceramic World Review, España
continúa en una muy buena posición tanto en producción como en exportación de
cerámica y las expectativas, según datos de ASCER marcan una senda de crecimiento
que permite adelantar un 2017 lleno de éxitos para el sector.

De esta manera, y según el estudio de Acimac al que nos referiremos en su mayoría a lo

largo de estas líneas, los volúmenes de producción y consumo mundiales de cerámica
permanecieron sustancialmente estables en 2015 (último dato disponible) respecto al año
anterior, cayendo la producción una décima porcentual mientras que el consumo aumentó
un 0,8%.

Concretamente respecto a la producción mundial de azulejos, ésta se quedó en 2015 en

12.355 millones de metros cuadrados y se mantuvo estable o creció en todas las regiones
excepto en Asia, donde la producción disminuyó por primera vez de 8.703 a 8.627
millones de m2, lo que supone un 0,9% menos que en 2014.
En la siguiente tabla se puede ver, por áreas, como se reparte la producción mundial de
cerámica.

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Asia aglutina casi el 70% de la producción mundial frente a un 9,9% y un 9,7% de la

Unión Europea y de América central y sur respectivamente. Sin embargo, mientras en
Asia la producción ha disminuido, en la Unión Europea ésta se incrementó un 2,2% en
2015 respecto al año anterior.
Respecto a las principales áreas consumidoras de cerámica, tal y como vemos desglosado
en la siguiente tabla, también Asia se sitúa como el área más demandante de azulejo
alcanzando los 8.166 millones de m2. Por su parte, la demanda en la Unión Europea
experimentó una recuperación importante de entorno a un 5% incluyendo un fuerte
crecimiento en Polonia, Reino Unido, España, Rumania y Benelux fundamentalmente.

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Finalmente, y tal y como se aprecia también en la siguiente imagen, las exportaciones

aumentaron de 2.695 a 2.735 millones de metros cuadrados, produciéndose el mayor
incremento de estas exportaciones en la Unión Europea (4,5% sobre los 819 millones de
m2 de 2014). Este incremento se debió fundamentalmente a las exportaciones españolas
que son las que han impulsado la gran recuperación del sector español.
Sin embargo, y como es bien conocido por el sector, la gran mayoría de la producción se
realiza cerca del lugar de consumo. De esta manera más de la mitad del volumen de
exportaciones realizadas se quedaron dentro de la misma región geográfica que la
producción

Análisis por Países:

China sigue siendo el mayor productor, consumidor y exportador de baldosas cerámicas

del mundo. Sin embargo y pese a la dificultad de encontrar cifras oficiales en dicho país, la
producción ha descendido en 2015 respecto al año anterior en dicho país un 0,5%.

Brasil y la India aparecen en segundo y tercer lugar en el ranking de países productores

y España consigue el cuarto puesto, con un incremento de la producción en m2 de entorno
al 3,5% confirmando su tendencia positiva y ascendente.

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Respecto a las exportaciones por países, en el caso de China, estas han sufrido una caída
de casi un 2% en 2015 mientras que, en España, que se mantiene en un segundo lugar, se
incrementaron entorno a un 11%.

Hay que destacar el notable incremento de las exportaciones indias que avanzan hasta
situarse en los 122 millones de m2 en 2015.

Arabia Saudí se convirtió en el primer mercado para China seguido por Corea del Sur y
Filipinas.

Brasil, por su parte, es el segundo mayor productor y también consumidor del mundo,
mientras que las exportaciones ascendieron a 76,8 millones de m2 y se destinaron
prácticamente en su totalidad a los mercados latinoamericanos y los EEUU

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Brasil, por su parte, es el segundo mayor productor y también consumidor del mundo,
mientras que las exportaciones ascendieron a 76,8 millones de m2 y se destinaron
prácticamente en su totalidad a los mercados latinoamericanos y los EEUU.

Respecto a España, con un crecimiento del 11,5% en las exportaciones en 2015, se

consolidó como segundo exportador mundial, recuperando además el crecimiento en el
mercado nacional. Arabia Saudita se afirmó de nuevo como el principal consumidor de
los azulejos españoles seguido por Francia, Argelia, Reino Unido e Israel. Los principales
mercados extranjeros en términos de valor fueron Francia, Arabia Saudita y reino Unido.

Italia, por su parte experimentó una recuperación en la producción y se situó como tercer
exportador mundial. Lo más relevante de nuestros competidores italianos reside en el
precio medio que volvieron a incrementar en 2015 hasta situarlo en 13,7€/m2 frente a los
13,1€/m2 de 2014. Respecto a países destino de las exportaciones italianas sigue
apareciendo Alemania en primer lugar, seguido por Francia, Reino Unido y los Países
Bajos.

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En la siguiente tabla aparecen los principales países consumidores de cerámica en 2015:

Respecto a las exportaciones cabe añadir, además, que los tres mayores países
exportadores (China, España e Italia) representaron el 65% de las exportaciones
mundiales, pero mientras que el precio medio de venta italiano ascendió a los
13,7€/m2, España solo consiguió situarlo en 6,5€/m2, muy inferior al italiano pero
superior a la horquilla de 3,4-5,9€/m2 del azulejo chino según datos de Acimac.
Finalmente, en cuanto a las importaciones, éstas representaron más del 60% de la
demanda en los países que más importan e incluso llegando a representar el 99% en Iraq
y entre el 83% y el 87% en Alemania, Francia o Nigeria. EEUU sigue siendo el mayor
importador mundial seguido por Arabia Saudita abastecida fundamentalmente por China,
India, España y EAU.
En la siguiente tabla aparece el valor de dichas importaciones:

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IMPORTACIONES

La exportación peruana de productos cerámicos registró en el 2018 un valor de US$126

millones, representando así una variación positiva del orden de 9% respecto al año
anterior. Ello debido principalmente a los envíos de placas y baldosas barnizadas,
productos que concentran el 85.7% del total exportado, informó hoy el Centro de
Comercio Exterior (CCEX) de la Cámara de Comercio de Lima (CCL).

“Tales productos impulsaron la exportación de cerámicos tras registrar envíos por más de
US$108 millones. En menor valor le siguen los fregaderos, lavabos, pedestales de
lavabos, bañeras, bidés, inodoros, cisternas, urinarios y aparatos fijos similares de
cerámica para usos sanitarios los que registraron US$7 millones; en tanto, estatuillas y
demás objetos de adorno de cerámica sumaron más de US$3 millones en exportación”,
precisó Mónica Chávez, gerente de CCEX de la CCL.

Cabe señalar que los cerámicos peruanos llegan a 67 países, siendo Chile nuestro
principal mercado con exportaciones valorizadas en US$52.8 millones. Como segundo
mercado más importante está Ecuador con US$22.1 millones, le siguen Estados Unidos
(US$20.2 millones) y Colombia (US$15.5 millones).

Así también se ve resultados óptimos en otros destinos como Venezuela con 100% de
crecimiento (US$1 millón), en República Dominicana con 91% (US$1.8 millones) y
México con 34% (US$985,000).
Empresas exportadoras

Entre las principales empresas fabricantes y exportadoras del Perú de productos

cerámicos figura Cerámica Lima que en el año de análisis reportó envíos por US$70.3
millones. Le sigue Cerámica San Lorenzo con US$33.45 millones, Aris Industrial con
US$8 millones, Corporación Cerámica (US$4 millones) y Refractarios Peruanos (US$1.3
millones).

Con este panorama, el CCEX indica que este año continuará el desempeño exportador del
sector pues entre enero y marzo del presente se observa una expansión de las
exportaciones de cerámicos con una tasa de crecimiento de 6%, en la cual los productos
de mayor demanda son los fregaderos, lavabos, pedestales de lavabos, bañeras, entre
otros.

No obstante, las importaciones peruanas de estos productos superan a nuestras ventas en

el exterior. En el 2018 las importaciones de cerámicos registraron un valor de US$245.7
millones, representado un crecimiento de 15.7% con respecto al 2017. Aquí China es
nuestro principal proveedor con US$111 millones y registra un crecimiento de 31% en
dicho periodo; le siguen Hong Kong (US$33 millones), España (US$20 millones) -
principal proveedor de Europa- y Brasil (US$16 millones). Estos dos últimos países
tuvieron un crecimiento de 79% y 54%, respectivamente.

Los principales productos importados por el Perú están liderados por porcelanatos
provenientes de China, cuya participación de mercado es de 45% de las importaciones

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totales y que gracias al TLC con dicho país ingresan a Perú libre de pago de arancel. Lo
mismo ocurre con las importaciones desde España y Brasil por el acuerdo comercial con
la Unión Europea y Aladi.

“Si bien nuestras exportaciones de cerámicos son menores a nuestras importaciones, estas
continúan en crecimiento; no obstante el desempeño exportador podría ser más dinámico
si se activan iniciativas público privadas que permitan aprovechar de igual forma los TLC
y acuerdos comerciales en países donde los beneficios permitan el ingreso con precios
competitivos; pues al incrementar la producción para la exportación, las empresas
peruanas podrán beneficiarse con economías de escala logrando precios competitivos no
solo en el exterior, sino también en el mercado local que les permita competir con los
productos chinos que se ofrecen a las empresas y consumidores peruanos”
EXPORTACIONES
Se espera un crecimiento de este sector de un 8% en el 2014 y llegar a 4.000 TEUs.

En los últimos años, Perú ha logrado importantes avances en el sector de la construcción

civil, registrando un incremento en obras públicas y desarrollo urbano y vivienda, además
de las inversiones privadas en hoteles y centros comerciales.

Junto a este crecimiento, DACHSER Perú y DACHSER España – proveedores de

logística con sede en Alemania – han trabajado juntos en coordinaciones de embarques
de cerámica y azulejos desde la región de Castellón, España, hasta el Callao, Perú. Fue
así que aprovechando la sinergia y la experiencia de DACHSER España en este sector,
DACHSER Perú comenzó a hacer los envíos a uno de los principales importadores de la
industria, utilizando diferentes puertos en Brasil y China para enviar productos al Callao.

“El mercado de la construcción está en un período de crecimiento, un hecho que ha

llevado a buenos pronósticos. DACHSER Perú es optimista sobre el desarrollo de este
sector de la economía,” dijo Darío Poblete, Country Manager de DACHSER Perú.

El mercado de baldosas y cerámicas representa US$ 350 millones por año, y se espera
que el sector experimente un crecimiento de aproximadamente un 8% en el 2014 y llegue
a 4.000 TEUS.
DACHSER Perú está en la búsqueda de nuevas oportunidades de negocio dentro de este
mercado, con el fin de utilizar su experiencia en el envío de este tipo de mercancías. “El
sector es variado y ágil, y los clientes exigen una atención personalizada y constante.
Estas características representan una actitud proactiva del negocio, tanto en la
negociación de precios y condiciones, como en el seguimiento comercial y operacional,”

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

CONTRIBUCION AL PBI
La industria peruana es líder en la fabricación de productos cerámicos para la
construcción, productos como ladrillos, bloques para pisos, conductos, así como la
fabricación de baldosas y losas para pavimentos, teselas de mosaicos, entre otros. Durante
el 2018, la oferta peruana en mención registró exportaciones por US$ 126 millones, 9%
más que el año anterior, siendo placas y baldosas las que registran mayores envíos con
US$108 millones, representando el 85,7% del total exportado. Le siguen los fregaderos,
lavabos, pedestales de lavabos, bañeras, bidés, inodoros, cisternas, urinarios y aparatos
fijos similares de cerámica para usos sanitarios, con US$ 7 millones; en tanto, estatuillas
y demás objetos de adorno de cerámica sumaron más de US$3 millones en exportación.
Los cerámicos peruanos, que llegan a 67 países, tienen a Chile como principal mercado
con exportaciones valorizadas en US$ 52,8 millones, seguido por Ecuador (US$ 22,1
millones), Estados Unidos (US$ 20,2 millones) y Colombia (US$ 15.5 millones).
Adicionalmente a ello, en el 2018, el Perú logró incrementar sus exportaciones a destinos
como Venezuela, con 100% de crecimiento (US$ 1 millón), a República Dominicana con
91% (US$ 1,8 millones) y México con 34% de crecimiento (US$ 985 mil). Las
principales empresas fabricantes y exportadoras del Perú de productos cerámicos en 2018
fueron Cerámica Lima (US$ 70,3 millones), Cerámica San Lorenzo (US$ 33,45
millones), Aris Industrial (US$ 8 millones), Corporación Cerámica (US$ 4 millones) y
Refractarios Peruanos. (US$ 1,3 millones). Para un análisis más detallado de las
exportaciones de productos cerámicos, se han determinado cuatro subsectores: (i) Placas
y baldosas.

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PROCESO INDUSTRIAL DE LA FABRICACIÓN DE CERÁMICAS

PROCESOS PRODUCTIVO
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas para revestimientos de pisos y paredes
se desarrolla en una serie de procesos sucesivos y estos son:

EXTRACCIÓN, SELECCIÓN Y
PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

MOLIENDA

PRENSADO

SECADO

ESMALTADO Y
DECORADO

COCCIÓN

CLASIFICADO

EMPACADO

1. EXTRACCIÓN, SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Las materias primas en el estado de división y pureza que se encuentran en la
naturaleza no pueden entrar directamente al proceso, por lo cual las arcillas son
secadas al aire sobre superficies arenadas para producir disgregación y
purificación.
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas
(70%), feldespatos (8%), arenas (10%), carbonatos (7%) y caolines (5%).
Estas materias se mezclan en una proporción establecida por el laboratorio para
formar una mezcla única que cumpla con los parámetros de producción
establecidos, para luego ser molida.

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 Ball clay o arcillas de bola:

Las llamadas ball clay, en español arcillas de bola, son un tipo de arcillas de grano
muy fino y muy plástica que se ha formado por sedimentación, geológicamente
tiene origen en los depósitos de caolinita, que desplazados con el agua ha
adquirido impurezas, cuarzos y micas junto con restos orgánicos y han acabado
sedimentando en depósitos superficiales donde se ha acumulado el agua. Este alto
contenido de origen orgánico las hace más plásticas que los originales caolines y
tiene un color pardo oscuro, que una vez cocido vuelve a ser blanco. Según el
depósito su composición es muy variable: 20-80% caolinita, 10-25% mica, and 6-
65% cuarzo.

Mina a cielo abierto de ball clay o arcilla de bola. Fuente: Productor malasio
en alibaba.com
 Feldespatos:
Los feldespatos corresponden a un grupo extenso de minerales formados por
silicatos de aluminio combinados en sus tres formas: potásicos, sódicos y cálcicos.
El tamaño de las partículas del feldespato potásico para cerámica debe estar entre
20.7 y 10.6 micras; mientras que las partículas del feldespato sódico utilizado en
esta misma industria van del tamaño de 12.16 a 14.67 micras. La usada en
cerámica, por lo general está molida a malla 200, 270 o 400 de finura.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

Feldespatos potásico y sódico. Fuente: piedras chacas.

 Arena:
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas, el componente más
común de la arena es el sílice, generalmente en forma de cuarzo cuyo tamaño varía
entre 0,063 y 2 mm.

Arena para fabricación de cerámica. Fuente: calcinor.

 Carbonato de calcio:
El carbonato de calcio es la principal fuente de calcio en los esmaltes, es un
fundente de alta temperatura, produce esmaltes duros y fuertes. Un exceso del
mismo puede producir la aparición de estructuras cristalinas, pequeñas y en gran
cantidad, produciendo un efecto mate, así como superficies rugosas semejantes a
la piel de una naranja.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

Carbonato de calcio para fabricación de cerámica. Fuente: alibaba.com.

 Caolín:
Es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas y
de refractarios, está compuesto por Silicato de aluminio hidratado formado por la
descomposición de feldespato y otros silicatos de aluminio.

Una mina de caolín en la Provincia de Ruse, Bulgaria. Fuente: Cerawiki.

Para este proceso de selección de materias primas, también se usa a los
alimentadores de lecho de escamas metálicas o de banda de caucho, que
básicamente son destinados a recopilar y dosificar cada material a lo largo de las
líneas de preparación y moldeo de las arcillas. Los tipos de alimentadores que se
usan son:
 Tolvas vibratorias:
Se usan para ampliar la abertura de los depósitos de almacenamiento y provocar
el flujo al romper los puentes formados por el material.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

 Alimentadores de tornillo sin fin:

Se usa para ayudar a descargar depósitos y producir una alimentación uniforme,
es importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir
un arrastre uniforme del material por la abertura completa de la tolva.

Se usa también las bandas transportadoras de manera casi universal. Pueden

recorrer distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta (5000 ton/h).

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2. MOLIENDA
Luego de que la mezcla única ingresa al proceso de molienda esta es ingresada al
molino de impacto primario (Molino de Martillos), donde se tritura la arcilla y se
logra una mejor homogenización de la misma para luego pasar al molino MRV
donde se muele hasta obtener la granulometría deseada con ayuda de un separador
dinámico, para luego ser llevada a un granulador GCR que se encargará de
granular el polvo a través de la aplicación de agua de manera proporcional al peso
del material; después el material es almacenado en silos de 80 toneladas de
capacidad en donde el polvo granulado deberá de reposar por lo menos 24 horas
para homogenizar la humedad antes de ser abastecido a prensas.

Proceso de molienda. Fuente: cerámica San Lorenzo planta 3 2015.

3. PRENSADO
El polvo granulado que se encuentra en los silos es abastecido a la prensa donde
por la utilización de moldes de acuerdo al formato que se requiera producir se

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realizará la operación de prensado a una presión manométrica establecida, a partir

de aquí al resultado se le llamará Bizcocho o también llamado crudo verde cuya
resistencia debe de ser mayor a 5kg/m2.
Es importante tener en cuenta que, en esta fase del proceso si no existe un correcto
prensado o transporte del material, este por su baja resistencia lo hace vulnerable
a posibles factores que afecten la calidad del material.

Prensa hidráulica. Fuente: cerámica San Lorenzo Planta 3

4. SECADO
Inmediatamente después de tener el bizcocho ingresa a un secadero que tiene
como objetivo reducir la humedad del material, aumentar la resistencia y
acondicionar el material a una temperatura adecuada para la siguiente fase del
proceso.
Las piezas en el secado pasan por tres fases: una primera de pérdida de agua
contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la
máxima contracción y una tercera consistente en la pérdida del resto de agua,
permitiendo la aparición de poros.
Los secadores utilizados son:
 Secadores intermitentes.
 Secadores continuos (tipo túnel).
 Secaderos artificiales.

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Secadero. Fuente: cerámica San Lorenzo Planta 3

5. ESMALTADO Y DECORADO
El material que sale del secadero es trasladado a la línea esmalte donde se realizará
el proceso de esmaltado, el material es transportado por fajas y se le aplicarán
capas finas de esmaltes (Engobe y Base) compuestas principalmente por mezclas
de sílice, anhídrido bórico, óxido de plomo, alcalinos, óxido de calcio, alamina,
óxido de bario, óxido de magnesio, entre otros. El porcentaje de participación de
cada componente del esmalte dependerá de la opacidad, grado de resistencia al
calor, presión y transparencia que se requiera para determinado producto. Luego
de aplicado los esmaltes, el Bizcocho pasará por la impresora digital de inyección
a chorro de tinta que se encargará de imprimir la imagen o diseño del producto
previa carga de archivo de diseño, para finalmente ser recubierto por la protectora
que sella el decorado final y le dará la textura al producto terminado.
Impresión de las baldosas cerámicas:
El principio para la aplicación de la impresión por chorro de tinta bajo demanda
en la decoración de las baldosas cerámicas supone que se debe de depositar la
cantidad y colores necesarios del arte que se debe de plasmar en la baldosa en una
sola pasada del material en toda la superficie que requiera.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

Diagrama esquemático de una impresora de chorro de tinta de cuatricromía en

línea, de pasada única. Fuente: (Martin G. D., Hoath S. D., Hutchings I. M.,
2008)

Impresora digital kerajet y rodillo rotocolor. Fuente: cerámica San Lorenzo

Planta 3

6. COCCIÓN
La cocción constituye la fase más importante y delicada del proceso de
fabricación. En esta etapa se confiere a la pieza, las propiedades deseadas, al
mismo tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparación,
moldeo y secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son
sometidos a cocción pasan durante este proceso por diversos estados, ocurriendo
complejas reacciones, regidas por su composición mineralógica, química y
granulométrica. La etapa de cocción completa tiene un ciclo de 30 a 40 minutos
dependiendo del formato y tipo de producto que ingresará al horno.
El ciclo de quema contempla las siguientes etapas:
 Cargue del horno
 Cocción propiamente dicha
 Enfriamiento (aire o agua)

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

 Descargue
Proceso interno de la cocción
El horno presenta 4 etapas muy marcadas las cuales veremos en la siguiente
imagen para luego detallarlos:

Esquema de horno de cocción cerámico. Fuente: Cerámica San Lorenzo Planta

3
• Etapa de precalentamiento: se inicia aproximadamente con una temperatura de
100 °C y se va incrementando hasta los 900°C en esta etapa la cerámica va
eliminando toda el agua que se encuentra en el material proveniente de las
arcillas, y esmaltes.
• Etapa de Zona de fuego (Quema): En esta etapa el material está expuesto al fuego
de manera directa en esta fase se libera CO2 y se van formando cristales de
silicatos y silo-aluminatos complejos en esta zona la temperatura alcanza un valor
de 1050 °C hasta los 1150 °C como máximo dependiendo de la exigencia de
temperatura de acuerdo al grado de contracción de las arcillas que fue analizado
previamente en el laboratorio.
• Etapa de enfriamiento Rápido e indirecto: En esta etapa se hace circular aire de
manera directa para bajar la temperatura de manera rápida a temperaturas entre
los 650°C y 560 °C para luego descender a temperaturas de 550°C a 350°C esto
con el fin de evitar un choque térmico por el descenso brusco de la temperatura
que generen deformación del material debido a la cristalización y enfriamiento.
• Etapa de enfriamiento final: Durante esta etapa de desciende la temperatura del
cerámico de 350°C a 100 °C con exposición de aire directo.
7. CLASIFICADO

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

Una vez cocido el material pasará a ser evaluado por el operador de clasificados
quien al detectar algún defecto superficial decidirá en base a estándares definidos
por SCL si el producto pasa a 1ra calidad, 2da calidad o se descartara (se romperá);
Luego de ser analizado y no presentar defectos en la superficie el producto pasa a
través de un equipo electrónico (DicoLiner y DicoPlanar) que clasificará el
producto de acuerdo a las desviaciones del tamaño estándar y planaridad o
deformación.

Clasificador. Fuente: cerámica San Lorenzo Planta 3

8. EMPACADO
Una vez clasificado el material es empacado de acuerdo al calibre del producto
(agrupado según tamaño) y se coloca en pallets que luego serán enzunchados y
embalados dependiendo del destino del material (Nacional o exportación), para
luego ser registrados y enviados al almacén de productos terminados para su
despacho.

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Paletizado de Producto terminado. Fuente: cerámica San Lorenzo Planta 3

Empacado de Producto terminado. Fuente: cerámica San Lorenzo Planta 3

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LAYOUT Y BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

RESUMEN
ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (horas)
Operación 16 21 h 58 min
Inspección 5 2 h 15 min
TOTAL 21 24 h 13 min

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

PROCESO ARTESANAL DE CERÁMICAS EN CATACAOS

En Catacaos – Piura, se produce dentro la alfarería productos cerámicos que son
vendidos como artesanías a nivel nacional e internacional. El proceso para su
fabricación artesanal es el siguiente:

EXTRACCIÓN

MOLIENDA

MEZCLADO

MADURACIÓN

MODELADO

CORTADO

SECADO

COCCIÓN

ALMACENAMIENTO

1. EXTRACCIÓN: la extracción de la arcilla se realiza en las canteras, conocidas

como barrenos, a cielo abierto, bajo rígidos controles de respeto medioambiental
y de seguridad.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

2. MOLIENDA: se realiza para desmenuzar la arcilla hasta obtener la

granulometría deseada y poder trabajarla fácilmente. Se puede realizar de forma
seca o húmeda.

3. MEZCLADO: la arcilla se mezcla con agua, en las proporciones adecuadas, y se

extraen piedras y arena que pueda contener, luego la arcilla es amasada para que
la humedad y demás partículas se distribuyan homogéneamente y para sacar
cualquier burbuja de aire que tenga en su interior (lo que puede provocar
explosiones durante el horneado).

4. MADURACIÓN: después de dos semanas la arcilla está preparada para su

manipulación. Parece más dúctil, más agradable al tacto.

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5. MODELADO: antiguamente la arcilla se enrollaba y anudaba manualmente,

actualmente el modelado se realiza con máquinas, conocidas como galleteras.

6. CORTADO: las cortadoras dan forma a las piezas cerámicas antes de pasar a los
hornos de cocción.

7. SECADO: las piezas recién cortadas deben ser secadas antes de someterse al
proceso de cocción. Para eliminar el agua se deja secar la pieza durante 24 horas.
Las piezas que se encuentran así son muy quebradizas, por lo que deben ser
manipuladas cuidadosamente. Cuando la pieza está totalmente seca, su color es
más claro, y adquiere mayor dureza. En este momento es cuando se le suele
pasar una lija fina y una esponja húmeda con el fin de pulirla.

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

8. COCCIÓN: Luego es llevada al horno de leña a altas temperaturas, en donde

pierde la humedad química y adquiere una mayor resistencia y sonoridad. La
temperatura de cocción depende del tipo se arcilla que se use varia de 900 a
1300 °C.

9. ALMACENAMIENTO: se almacenan categorizando cada producto terminado,

desde el más bueno que se usa para exportación hasta el más bajo de calidad que
se vende en Perú.

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LAYOUT Y BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

RESUMEN
ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (horas y min)
Operación 9 5 h 1 min
Inspección 4 40 min
TOTAL 21 5 h 41 min

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INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS

Bibliografía
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from: https://definicion.de/ceramica/.

2. Matilde Cermica Artística. [Online].; 2014 [cited 2020 11 10. Available from:
https://www.matildeceramica.com/diferentes-tipos-de-arcilla/.

3. ¿Para qué sirven las tolvas vibratorias? [Online].; 2019 [cited 2020 11 10. Available
from: http://www.discoveryunderground.es/sirven-tolvas-vibratorias/.

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