Modulo 3
Modulo 3
Modulo 3
INTRODUCCION Y OBJETIVOS
INTRODUCCION
Es importante conocer todos los procesos que se realizan en la planta porque estos
eliminan los contaminantes e impurezas con los que sale el gas del reservorio y que
pueden ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que
eliminarlos para llevar el contenido de impureza de estos gases a los niveles exigidos por
los consumidores del gas para cumplir con los contratos.
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general del proyecto es el de conocer y elaborar un informe en el cual se
pueda apreciar y afianzar los conocimientos adquiridos en la universidad, al mismo
tiempo aplicar todos los conocimiento inculcados en la universidad para los distintos
procesos relacionados con el tratamiento que recibe el gas antes de su venta.
OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos específicos de este campo fueron los siguientes:
1. Conocer la Planta Carrasco y reflejarlo en el presente informe.
2. Otorgar nuevas ideas u observaciones para las operaciones y procedimientos en la
planta a tratar (Carrasco).
3. Desarrollar en detalle los procesos que sufre el gas dentro de la planta.
1
FACILIDADES – BLOQUE CHIMORE
CAMPO CARRASCO
FECHA: 16-nov-2010 REFERENCIAS
1450 m
KNN-2LL 352 PSI 619 PSI INYECCION KNT Y GLS
Cerrado 4”
KNN-1LL 65 m – 3” COLECTOR / MANIFOLD
1450 m
KNN-2LCCerrado Cerrado 65 m – 3”
KNN-3DLL CARRASCO
Cerrado CFW-1 (E 293 m)
COMPRESOR PRD / INY
75 m - 3” 1500 m - 6” 227 psi CRC – 7 y 11 a Sep. S - 200
Línea GAS LITF 4” CRC-7 CRC-11 CRC-9 PROCESO CRIOGENICO
(E 237,5 m) 4” 65 m – 3” 470 psi 510 psi Cerrado
POZO EN PRODUCCION
POZO CERRADOS
PLANCHADA CONSTRUIDA
6” 4” 6” INY
6” 1150 m – 3”
2800 m
4”
2”-SCH 80
4610 m (Habilitada p/Prueba) 2600 m – 3”
KANATA A
Vacío
TERM. BBL 17 MMPCD
KNT 160# 2 TURB.
(E 249 m) 6” (Línea en Stand By) KNT
Lín ea PDO ó GLS
1125 #
287 psi Cerrado V-07 V.H. 25MMPCD
TEG-AMINA
HACIA C RC– 9I
KNT-X1 C 1125 #
34.5MMPCD
(E 251 m) 60 m – 3” 2 TURB. 1350#
1242 psi A CFW-1-2
1090#
450# VENTA
V-01 / V-08
1125 #
430#
425# 1038 # K-1,2,
K-10-3-4 PLANTA
KNN-CRC ,6
KNE-1 a Sep. Baja 4200 m – 4” CRC 400#
S-200 / S-300
50 MMPCD
471 #
Línea GAS LITF 2” GLS 28300 m – 12” BBL K-7 Gas Recirculación
455 # 27 MMPCD PCV-4012
V-400 / V-03
3” 6800m - 6” INY K9
2700 m 4” 3860# INY 1100#
(E 356.1 m)
(E 233 m)
GAS PET. GASOLINA GLP AGUA
CAMPO
BULO BULO 12140 m – 6” MMPCD BPD BPD MCD BPD
ACTIVIDADES OPERATIVAS
En el proceso primario se separan los fluidos en líquidos (Condensado y Agua) y gaseosos.
Esto se realiza en los Separadores. Posteriormente el gas se acondiciona, eliminando
CO2, deshidrata y procesa en dos Plantas Criogénicas para obtener GLP y Gasolina
Natural. Los líquidos a su vez se separan en
agua y condensado, este último se estabiliza,
almacena y mide en tanques. Luego se
fiscaliza, y se entrega a YPFB-TRANSPORTES
para enviar a Santa Cruz o a Cochabamba a
través de gaseoductos. La producción de gas
se acondiciona en una Planta de Amina con
capacidad de 70 MMPCD, para la eliminación
del CO2, de modo de cumplir con las
especificaciones para el gas de venta, según
contrato (Contenido de CO2 menor al 2%). De la
corriente de gas natural se extraen los Componentes Licuables (Gasolina Natural y GLP)
en Plantas Criogénicas. En la zona, Chaco cuenta con 2 plantas: de 70 y 50 MMPCD c/u.
Estas plantas de procesamiento de gas son del tipo Criogénica con Turbo Expansor.
Los productos finales que se obtienen son: Gasolina, GLP y Gas Residual que son
distribuidos en el mercado interno. Desde fecha 03-06-09 se recibe un promedio de 8.5
MMPCD de gas del Campo VBR en Planta Kanata.
El agua de formación es recibida en una Pileta API, de donde es bombeada para ser
filtrada, tratada con compuestos químicos, almacenada y posteriormente inyectada a
pozos CRC- 2W ó 12W (especialmente diseñados para la disposición de agua de
formación).
La Planta cuenta con un Sistema de Control Distribuido (DCS) que permite desde Sala de
Control el monitoreo de parámetros operativos, como ser: Presiones, Temperaturas,
Caudales, Apertura de Válvulas, Estado de Equipos, composición de Gases de Alimento y
Residual mediante Cromatógrafos en Línea, etc.
En caso de emergencia se puede cerrar Pozos de KNT, CFW y BBL con solo enviar una
señal de Cierre desde Pantallas.
Para las actividades cotidianas se tiene como Sistemas de Comunicación teléfonos fijos,
Fax, teléfono Celular estático, Radio, Handies, Correo Electrónico, Intranet, Internet y
para casos de emergencia Teléfono Satelital
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
En cuanto a la estructura organizativa del área de producción, se podría decir que cuenta
con un Gerente de Producción que está encargado de todos los campos del país.
Los supervisores de producción de cada campo, son los encargados de normalizar todo el
proceso productivo y de tratar de cumplir con las demandas de los encargados de más
alto nivel.
Los turnos en la planta cuentan con un supervisor y un programador, que son los
encargados de velar la producción y el cronograma respectivamente de los procesos de
las diferentes áreas de producción para todos los campos.
En el caso específico de Carrasco, se cuenta con un operador de planta, operador de
turno, operador de carguío de GLP, etc.
ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CARRASCO
CAPITULO II
RECOLECCION
Manifold
La producción de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds
colectores, que los agrupan de acuerdo a la presión de recepción. Cada manifold
está compuesto básicamente por dos líneas horizontales a las cuales se conectan,
mediante el empleo de válvulas y bridas.
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de producción
mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo será
controlado, mientras que la producción de los otros ingresa al circuito de producción
general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al
ambiente, y una presión de hasta 1200 Psi.
Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo se dispone de un equipo separador de
líquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).
El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de diámetro de
disposición horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los líquidos separados son colectados en el recipiente vertical el cuál mediante
presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
PROCESO DE SEPARACION
Separadores
Los separadores son los artefactos más ampliamente conocidos en la industria petrolera,
debido a que se los necesita para un sinnúmero de aplicaciones, comenzando en las
cercanías del pozo y siguiendo con ellos a la entrada de cualquier planta de
procesamiento de gas o de líquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:
Ocasionar una separación primaria de los fluidos que son líquidos de aquellos que
son gases, ya que la corriente que viene del pozo es una mezcla compleja de
variados hidrocarburos en estado líquido y gaseoso, agua, vapor de agua, sólidos,
que fluye de manera turbulenta y a alta velocidad
Mejorar la separación primaria removiendo los líquidos atrapados en el gas
Mejorar la separación aún más, removiendo el gas atrapado en el líquido
Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin posibilidad de
que vuelvan a mezclarse
Principios de separación
Condiciones de operación
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la
separación, será necesario considerar algunos aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo
suficiente la viscosidad del petróleo como para ayudar al desprendimiento de las burbujas
de gas, disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará
algunos livianos que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.
Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de
aumentar la diferencia de densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la
separación del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de
trabajo deberá ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el
fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volumen
del gas al disminuirlas, dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la
velocidad de su pasaje por el separador
La separación
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión. Estos equipos
están conformados por recipientes cilíndricos de disposición horizontal, montados
sobre kids de acero, que permiten la separación entre la fase gaseosa y la líquida.
En una ampliación de este subsector se han instalado los separadores de
características constructivas similares a la de los otros separadores.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas
de las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada
equipo en particular.
Las condiciones de operación son del orden de: Separadores de media
Temperatura: 80 °F
Presión: 800 Psi
Los equipos de baja presión, operan también a temperatura de 80 °F, siendo sus
presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores operan a 200 Psi.
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo
durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación debido a la
diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las burbujas de gas
ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y los líquidos van
descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el
interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a las gotas más
pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la separación, se
diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como
elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos
pero efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas
impacta contra una superficie de choque, produciéndose la coalescencia (agrupación) de
las partículas, las que al aumentar de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del
equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de
una cañería dentro de la cual existe una determinada presión, y que al ingresar al
separador se produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde
velocidad, «cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las
mismas hacia el lecho líquido.
Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del
equipo, se puede considerar como más importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los
fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se
manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente
y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases , cuando al fluido se
le modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el
separador. Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el
volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de
líquido de operación.
Un aumento de estos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una
estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia
Unas placas deflectoras, o algún otro artefacto, recibe el choque de la corriente que
ingresa, la cual disipa parte de su energía, permitiendo a los gases una primera
separación. Aquí hay cambio de velocidad y de dirección de la corriente.
Sección
Primaria
Las gotas de líquido contenido en el gas tratan de separarse al máximo. El gas asciende a
una velocidad menor a la inicial, y las gotas de líquido decantan. En esta zona pueden
generarse turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formación de espumas. La
colocación de placas paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes
espumas.
Sección Secundaria
Extracción de Niebla
Almacenamiento de líquido
EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin
líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se
interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que
puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido
(mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor
de niebla roto o tapado (no retienen las partículas de líquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se
produce un rebase o salida de petróleo por la salida de gas, puede ser que esté
ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos
(mucha pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de
los parámetros no están bien regulados, como por ejemplo una temperatura más baja
que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las
dificultades para movilizarlo hacia afuera del equipo.
A fin de desempeñar las funciones para las cuales ha sido diseñado, un separador debe
cumplir con lo siguiente:
a) Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a medida que entra al separador
b) Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo suficientemente bajas para
que tengan lugar la segregación gravitacional y el equilibrio vapor-líquido
c) Minimizar la turbulencia en la sección de gas del separador, y reducir la velocidad
d) Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
e) Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
f) Proveer una salida para los gases con controles apropiados para mantener la presión
de operación prefijada.
g) Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de nivel de líquidos.
h) Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los sólidos, si los hubiera.
i) Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y de salidas de
líquido en caso de taponamiento de las líneas.
j) Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros, medidores de nivel con
ventanas de vidrio, etc.) para verificar visualmente las operaciones.-
Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operación, dentro del
recipiente se encontrarán dispuestos de diferentes maneras, diversos accesorios tales
como placas deflectoras, venas enderezadoras de flujo, placas rompeolas, placas rompe
vórtices, tabiques, mallas, ciclones, etc.-
TIPOS DE SEPARADORES
Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores verticales,
horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales de doble cuerpo, o doble barril, y
Separadores esféricos. Cada uno de estos tipos tiene ventajas y desventajas que deben ser
tenidas en cuenta cuando se selecciona un separador.
Selección de un Separador
Para la selección de un separador hay que tener en cuenta que las hay de distintas formas:
Separadores Verticales
Separadores Horizontales
Separadores Esféricos
Otras configuraciones
Separador Vertical.- Estos separadores son efectivos en aplicaciones GOR bajas o altas,
y frecuentemente es utilizado en plataformas donde hay poco espacio en el piso.
Estos separadores son usualmente seleccionados cuando la proporción gas-líquido es
alta y la forma en que opera este separador es similar al horizontal.
Separador Esférico.- Los separadores esféricos pueden ser considerados como un caso
especial de separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales.
Este diseño puede ser muy eficiente de punto de vista de contención de presión, pero
debido a su capacidad limitada de oleada líquido y dificultades con la fabricación, los
separadores esféricos ya no son especificados para aplicaciones para campos
petrolíferos.
Algunos de los factores considerados para un separador esférico son:
El tamaño reducido
Capacidad de surgencia (oleada) líquida limitada
Acero mínimo para una presión dada.
DESHIDRATACION
GLICOL
El glicol es un alcohol dihídrico (dos grupos hidroxilos) ávido de agua. Hay cuatro tipos de
glicoles que pueden usarse con éxito en distintas operaciones:
Etilén glicol (EG), que se usa como inhibidor de hidratos inyectado en las líneas, y
puede ser recuperado del gas por medio de separación a temperaturas por debajo
de 50 ºF. No es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto,
que tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto.
Dietilén glicol (DEG), Su presión de vapor alta lleva a pérdidas grandes en el
contactor. Su temperatura de descomposición es baja (328 º F) lo cual requiere
bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340 º F), por lo cual no se lo puede
purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo usa para ser
inyectado en las líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. Este es
un proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a
contracorriente realizados en las torres de absorción.
Trietilén glicol (TEG), Es el más común. Se lo reconcentra a temperaturas entre 340
y 400 º F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse por
encima de 120 º F porque tiende a tener altas pérdidas de vapor hacia la corriente
de gas.
Tetraetilen glicol (TREG), Es más caro que el TEG pero tiene menos pérdidas a altas
temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 º F.
El TEG es el más usado en las plantas de tratamiento, debido a varias razones, entre ellas:
PROCEDIMIENTO
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la torre
de absorción, en el cuál se produce una deshidratación del gas donde un gas saturado
con agua entre 6 – 4,5 Lb/MPCD contenido de agua.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado,
regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350 °F y bombeado a la
torre.
El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal, el cuál separa partes
de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y absorber el
porcentaje sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas
como combustible. De esta forma se logra la evaporización del agua presente,
obteniendo glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el sistema por medio de las
bombas a pistón, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 °F. El
contenido de agua a la salida de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de
6,8 Lbs/MPC.
PH bajo
Demasiado alta la temperatura de regeneración del glicol
Contaminaciones de todo tipo
Formación de espuma
Etc.
El gas tal como es extraído de los yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables
como el nitrógeno es un gas inerte que solo va a afectar el poder calorífico del gas y
también, lógicamente, el costo de transporte, mientras que el anhídrido carbónico (CO2)
y el sulfuro de hidrógeno, forman ácidos o soluciones ácidas en presencia del agua
contenida en el gas. Ello provoca serios inconvenientes tanto durante el transporte del
gas, como en su fraccionamiento ó en su utilización final. Los procesos para eliminar los
gases ácidos de las corrientes de gas natural se conocen como “procesos de
endulzamiento de gas natural” y se realizan, generalmente, por absorción del gas ácido
en una solución básica, entre ellas las soluciones acuosas de aminas.
Un gas acido es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno H2S,
dióxido de carbono CO2 y otros componentes ácidos COS (sulfuro de carbonilo), CS2
(disulfuro de carbono), RSH, (mercaptanos), etc. razón por la cual se vuelve corrosivo en
presencia de agua.
Las normas CSA, específicamente la Nº 2148 para tuberías, define un gas acido como
aquel que contiene mas de 1 grano de H2S/100 pies cúbicos de gas, lo cual es igual a 16
ppm (1 gramo = 15.43 granos).
La definición de gas acido aplica también al contenido de CO2 y es así que la GPSA define
la calidad de un gas a ser transportado como aquel que tiene ≤ 4 ppm. de H2S; ≤ 3% de
CO2 y ≤ 6 a 7 lb. de agua /MM pcn.
El endulzamiento del gas en la planta Carrasco se lo realiza por medio de un proceso con
solventes quimicos, en donde los componentes ácidos del gas natural, reaccionan
químicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables en un
solvente que circula dentro de la planta. Este proceso consta de dos etapas:
AMINA
El solvente utilizado para la remoción del CO2 de la corriente del gas es el Dietanol amina
(DEA), es una amina secundaria, la cual se usa comúnmente en un rango de
concentración entre 25 y 35% en peso. La carga de gas ácido para la DEA se limita a 0.3
-0.4 moles/mol cuando se usan equipos de acero al carbón La DEA tiene calores de
reacción más bajos y una menor afinidad con el H2S y el CO2 con respecto a la MEA,
puede usarse en concentraciones más altas con cargas más grandes de gases ácidos La
mayor aplicación de la DEA es el tratamiento de gases de refinerías, en las cuales se
consiguen compuestos sulfurosos que podrían degradar la MEA (por ejemplo COS, CS2).
Es el solvente endulzante más ampliamente usado. Si se lo compara con la MEA, tiene
calores de reacción más bajos con el H2S y con el CO2, es menos corrosivo y puede usarse
en concentraciones más altas con cargas más grandes de gases ácidos. Esto se traduce en
una tasa de circulación reducida, que significa costos de capital y operación menores.
La DEA también es muy resistente a la degradación producida por los RSH y COS. Su
mayor desventaja es la incapacidad de desprenderse del CO2, y el precio, que en algunos
casos es aventajado por nuevos procesos.
La ventaja de estos procesos es que la solución que hace el tratamiento puede ser
regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar grandes cantidades de
sulfuros, y también CO2 cuando es necesario. Hay varias otras ventajas, entre ellas:
A. Remoción completa de gases ácidos desde concentraciones medias a altas, aún a
caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
B. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido, comparado
con los procesos en tandas.
C. La composición de la solución puede prepararse de acuerdo a la composición del
gas ácido.
D. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgánicos también pueden ser
quitados cuando se añade un solvente físico a la solución de amina.
PROCESO DE ABSORCION DE CO2
La corriente de alimentación ingresa al filtro separado, en el cuál se atrapan
hidrocarburos líquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas
con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina.
Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de
amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
En el contactor de amina, el gas se pone en contacto en contracorriente con la solución
35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa. Este
equipo posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de
presión y temperatura:
Presión: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 °F
Temperatura gas: 90 °F
El efluente gaseoso, despojado de dióxido de carbono, se enfría hasta 140 °F en el
intercambiador, intercambiando calor con la corriente de alimentación al contactor de
amina. A continuación ingresa al depurador de gas dulce, donde se separa cualquier
resto de DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se envía la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con
glicol.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el fondo de
el contactor de amina y el depurador de gas dulce se deriva a una etapa de
regeneración, en la cual se deriva el dióxido de carbono absorbido.
Depurador de entrada
Es un recipiente colocado a la entrada del sistema de amina, es el encargado de separar
los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos
líquidos, agua, partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.
El gas se enfría a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador de calor
gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.
Cualquier líquido que se acumule, se drena continuamente a través de la válvula de
control de nivel al tanque flash.
Nivel: 30 %
Flujo: 20 – 60 MMSCF/d
Presión: 1170 psig
Temperatura: 105 °F
Dentro de las condiciones anormales a las que puede trabajar el depurador tenemos las
siguientes:
1) Exceso de hidrocarburos líquidos en los separadores de entrada hasta la torre
contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.
Depurador de salida
Es un recipiente colocado a la salida del sistema de amina, la solución de amina
arrastrada de la torre contactora es atrapada en el depurador de salida, la malla demister
minimiza el arrastre de amina en el gas tratado. El líquido retenido es colectado en el
fondo del separador y enviado a la cámara de flasheo de amina rica por el controlador de
nivel.
Torre de contacto
El gas ácido que sale del depurador entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye
hacia arriba para entrar en contacto directo con la solución de amina regenerada (amina
pobre) que ingresa al plato superior del contactor y fluye hacia abajo. En este contacto, el
gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado
que sale por el tope, sale con muy poca cantidad de componentes ácidos para poder
entrar al depurador de salida del sistema de amina. La solución que sale por el fondo de
la absorbedora es la llamada solución rica (amina rica en gases ácidos) que va a un tanque
de flasheo.
La acción de remover el CO2 se logra al circular una solución de 30-35% de amina
contra la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de
veinte bandejas justo encima de la bandeja número uno y se esparce por la bandeja
para asegurar un contacto íntimo con el gas que está subiendo por la torre. Luego la
amina se derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la próxima bandeja
donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas, donde tiene
un contacto íntimo con la amina y las moléculas del dióxido de carbono. A la hora en
que el gas llega a la salida del contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla está ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de líquido que
puedan estar mezclados con el gas tratado. La amina “rica” que se junta en el fondo de la
torre fluye al tanque flash. La temperatura de la amina debe mantenerse en
aproximadamente 15 °F más caliente que la corriente de gas que ingresa. Esto se
hace para que los hidrocarburos más pesados que entran con el gas no se condensen
en el contacto y así causar espuma.
Nivel: 50 %
Flujo de gas: 35 MMSCF/d
Flujo de amina: 250 gpm.
Presión: 1180 psig.
Temperatura: 130 °F.
El problema más común que uno suele encontrar es espuma en el contactor. Por lo
general, esto es causado por el ingreso de hidrocarburos más pesados en la corriente
de gas. Generalmente, la espuma se detecta a raíz de un incremento en la presión
diferencial a través de la torre. El nivel de la torre también cae dado a que el amina no
va bajando por las bandejas.
La amina también quizás suba por la parte superior de la torre y se acumule en el
depurador de gas dulce.
Acumulador de reflujo
El acumulador de reflujo es, en esencia, un separador gas-líquido, Los vapores que salen
por el tope de la torre regeneradora son una mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar
por los condensadores sale el vapor como (una mezcla de agua y gases ácidos) y entran al
acumulador de reflujo. Los gases que han sido removidos de la torre regeneradora salen
por el tope del acumulador de reflujo por medio de una válvula de control de presión y
son enviados a la atmósfera.
El agua y la posible amina que caen al acumulador es bombeada por las bombas de
recirculación como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración.
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina, donde se
enfría el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dióxido de
carbono y la mezcla de agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla
que evita el paso de vapor a la salida.
Flujo: 20 gpm. de liq.
Presión: 10 psig.
Temperatura: 98 °F.
REGENERACION DE LA AMINA
Torre Regneradora y Reboiler
La función de la torre regeneradora y el rehervidor es remover el gas ácido contenido en la
solución rica de amina mediante el suministro de suficiente calor a la solución para invertir
el sentido de la reacción ácido-base que ocurrió en la torre absorbedora. Esto se logra
tratando la amina con el vapor producido en el rehervidor. Alrededor del 90 al 95 % del
gas ácido se elimina de la solución de aminas en la torre regeneradora. El otro 5 a 10 % se
elimina en el rehervidor.
Cuando el dietanolamina circula a través del contactor, la amina pobre absorbe el gas
ácido, formando un enlace químico débil con ello. Este enlace débil se rompe al bajar la
presión e incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de
243 °F. El calor que se requiere para quitar el dióxido de carbono de la amina lo
provee el aceite caliente que circula en el rehervidor de amina. A medida que se calienta
la amina, una parte de la solución se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por
la torre y quita el gas ácido de la solución de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentración de los gases ácidos en el vapor se incrementan mientras que la
concentración de amina decae a medida que el vapor asciende por la torre.
La eficacia de la acción de quitar el gas está directamente en proporción al calor que se
aplica al rehervidor. Sin embargo, mucho claor incrementa dramáticamnte la
degradación de amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosión severa.
AMINA POBRE
BOMBA BOOSTER
TEMPERATURE CONTROLLED
LOUVERS
TC
AMINA POBRE
BOMBA DE AMINA
Flujo: 40 gpm.
Presión: 85 psig.
Temperatura: 138 °F
ENTRADA
DE AMINA
PD
SALIDA
DE AMINA
Tanque de compensación
El tanque de compensación para aceite caliente provee la expansión térmica y
capacidad de compensación para el sistema. Este tiene una capa de nitrógeno para
mantener el aire fuera del sistema.
Presión: 50 psi.
Temperatura: 275 °F
Condicion ideal
La operación ideal de una planta de endulzamiento ocurre cuando se dan cuatro sucesos:
La carga de gases ácidos en el flujo de salida es ligeramente menor del límite
permitido. (El gas dulce esta dentro de especificaciones).
Las perdidas de amina son aceptables.
La corrosión esta dentro de los limites tolerables.
La demanda de calor del reherbidor esta a un mínimo, para ahorrar combustible.
Control operacional
a) Control de gas ácido a la salida de la planta
b) Control de la concentración de la solución
c) Control de suministro de calor en el rehervidor
d) Otros controles de la operación
CIRCUITO DE LA PLANTA DEL
CAMPO CARRASCO