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CAPITULO I

INTRODUCCION Y OBJETIVOS

INTRODUCCION
Es importante conocer todos los procesos que se realizan en la planta porque estos
eliminan los contaminantes e impurezas con los que sale el gas del reservorio y que
pueden ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que
eliminarlos para llevar el contenido de impureza de estos gases a los niveles exigidos por
los consumidores del gas para cumplir con los contratos.

OBJETIVO GENERAL
El objetivo general del proyecto es el de conocer y elaborar un informe en el cual se
pueda apreciar y afianzar los conocimientos adquiridos en la universidad, al mismo
tiempo aplicar todos los conocimiento inculcados en la universidad para los distintos
procesos relacionados con el tratamiento que recibe el gas antes de su venta.

OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos específicos de este campo fueron los siguientes:
1. Conocer la Planta Carrasco y reflejarlo en el presente informe.
2. Otorgar nuevas ideas u observaciones para las operaciones y procedimientos en la
planta a tratar (Carrasco).
3. Desarrollar en detalle los procesos que sufre el gas dentro de la planta.

UBICACIÓN DE LA PLANTA CARRASCO


La planta Carrasco, que se encuentra en funcionamiento desde 1996, está ubicada en la
provincia Carrasco del departamento de Cochabamba, a 230 kilómetros de Santa Cruz.  Su
capacidad de procesamiento es de 70 millones de pies cúbicos día.
La planta de Carrasco es alimentada por los pozos que se encuentran en los Campos
Carrasco, Bulo Bulo, Kanata Sur, Kanata Norte, Kanata Este y Carrasco FootWall. Su
producción promedio de GLP es de 105.0 toneladas por día; de condensado, es de 3200
barriles por día, mientras que de gasolina es de 335 barriles por día.
Locación Nombre del Pozo Tipo de Formación
Carrasco CRC – 7 Arreglo simple Robore
Bulo – 3 Arreglo simple Robore

Bulo - Bulo Bulo – 8 Arreglo simple Robore Robore


KNT – 1 doble
Arreglo simple Robore
Yantata

Kanata KNT – x2 - D Arreglo simple Yantata Yantata


KNT – x3 - D Arreglo simple Yantata Yantata
INFORMACION GENERAL DE LOS CAMPOS PRODUCTORES
Campo Carrasco
El Campo Carrasco fue descubierto en 1991. Inicialmente se explotó el área por
agotamiento natural, sin embargo a partir del año 2002, se inyecta gas pobre o residual a
la formación para mejorar la producción y la recuperación de los hidrocarburos del
reservorio productor. En este campo se perforaron 12 pozos, actualmente 2 son
productores, 3 son inyectores de gas y uno es inyector de agua de formación. La
profundidad media es de 4500 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Yecua, Petaca y
Yantata. La producción promedio de este campo es de 140 barriles diarios de petróleo,
13,5 millones de pies cúbicos de gas/día, 60
barriles de gasolina natural/día y alrededor de 28 metros cúbicos de gas licuado/día.
Actualmente producen los pozos CRC-7 y 11.
Pozos inyectores de Gas fueron: CRC- 6-8 y 9.
Son inyectores de agua el CRC-2W y CRC-12W.
Campo Bulo Bulo
Fue descubierto el año 1961 con el Pozo BBL-X1 formación Cajones. El año 1993 con el
Pozo BBL-3 se descubre la Formación Roboré. Ingresa a producción en noviembre de
2000. Este Campo se explota por agotamiento natural. La producción de los pozos
(Condensado, gas y agua) converge a un Manifold y luego se transporta hasta la planta
Carrasco por una cañería de 12” de 28 Km. de longitud.
Se perforaron varios pozos, de los cuales el BBL-2, 3, 8, 11,13 y 14LC y LL, 10 LC y LL son
productores. La producción promedio actual es de 2.150 barriles de petróleo por día,  61.3
millones de pies cúbicos de gas, 200 metros cúbicos de GLP que se extraen del gas y unos
400 barriles de gasolina natural.
Profundidad Media Formaciones productoras:
Roboré I y III: 4400 metros, Yantata (Prof. 1630 m), Cajones (1680 m). A partir del 25-06-
10 el pozo BBL-2 esta fluyendo con Sistema de elevación artificial Plunger Lift.
Campos Kanata Sur, Kanata Norte, Kanata Footwall y Kanata Este
El Pozo KNT-X1 fue descubierto y puesto en producción en agosto de 2002. Se perforaron
11 pozos (algunos con arreglo doble). Las formaciones productoras son: Yantata y Petaca
con una profundidad media de 3800 m y 3600 m respectivamente.
Actualmente se encuentran en producción los pozos: KNT-X1, KNT-04H, KNN-3 LC,
KNN4H, KFW-01, y KNE-X1. El pozo KNT-X1D fue convertido en pozo inyector de gas para
mantener la presión del reservorio. Desde mayo del 2007 nuevamente como productor.
Todos los Pozos cuentan con Telemetría1, a excepción del KNE-X1.

1
FACILIDADES – BLOQUE CHIMORE
CAMPO CARRASCO
FECHA: 16-nov-2010 REFERENCIAS

KANATA SUR (ALTA)


CRC FOOT WALL KANATA NORTE (INTERM.)
KANATA NORTE (E 265 m)
KANATA F-WALL Y NORTE (BAJA)

1124 psi PRUEBA POZOS KNT-KNN-KFW


1245 psi
CFW-3 BULO BULO (INTERMED.)
CFW-2 KANATA ESTE (ALTA)
KNN-4H
KNN-1LC 1039 PSI
CARRASCO Y FOOT-WALL (ALTA)
KNN-3DLC

1450 m
KNN-2LL 352 PSI 619 PSI INYECCION KNT Y GLS
Cerrado 4”
KNN-1LL 65 m – 3” COLECTOR / MANIFOLD

1450 m
KNN-2LCCerrado Cerrado 65 m – 3”
KNN-3DLL CARRASCO
Cerrado CFW-1 (E 293 m)
COMPRESOR PRD / INY
75 m - 3” 1500 m - 6” 227 psi CRC – 7 y 11 a Sep. S - 200
Línea GAS LITF 4” CRC-7 CRC-11 CRC-9 PROCESO CRIOGENICO
(E 237,5 m) 4” 65 m – 3” 470 psi 510 psi Cerrado
POZO EN PRODUCCION

POZO CERRADOS

PLANCHADA CONSTRUIDA
6” 4” 6” INY
6” 1150 m – 3”

2800 m
4”

2”-SCH 80
4610 m (Habilitada p/Prueba) 2600 m – 3”

KANATA A
Vacío
TERM. BBL 17 MMPCD
KNT 160# 2 TURB.
(E 249 m) 6” (Línea en Stand By) KNT
Lín ea PDO ó GLS

(KNT-X1, KNN-3LC, 4H), a Intermedia S - 200 PV-16.1/16.2 C-13.01


KNT-3D 250#
Cerrado 6” 815 # 220#
2900 m CFW1 PLANTA C-13.03-04
4” (KNN-1C, KFW1, KNT- 4H ) a sep. Baja
4” KNT
KNT-2D V-02 / V-04
K-5 48 MMPCD
KNT-4H 3” Línea de Prueba 200# 190#
KFW
60 m – 3” 6800 m KNE-1
4”

1125 #
287 psi Cerrado V-07 V.H. 25MMPCD

TEG-AMINA
HACIA C RC– 9I
KNT-X1 C 1125 #
34.5MMPCD
(E 251 m) 60 m – 3” 2 TURB. 1350#
1242 psi A CFW-1-2

1090#
450# VENTA
V-01 / V-08

1125 #
430#
425# 1038 # K-1,2,
K-10-3-4 PLANTA
KNN-CRC ,6
KNE-1 a Sep. Baja 4200 m – 4” CRC 400#
S-200 / S-300
50 MMPCD
471 #
Línea GAS LITF 2” GLS 28300 m – 12” BBL K-7 Gas Recirculación
455 # 27 MMPCD PCV-4012
V-400 / V-03
3” 6800m - 6” INY K9
2700 m 4” 3860# INY 1100#
(E 356.1 m)
(E 233 m)
GAS PET. GASOLINA GLP AGUA
CAMPO
BULO BULO 12140 m – 6” MMPCD BPD BPD MCD BPD

100 m – 3” KFW-X2 BULO BULO 72028 1755 424 249.5 93


351 psi KNE-1
730 psi 6786 m – 6” 4870 m - 6” CARRASCO 1079 59 5 4.4 501
KFW-X1 324 m
4” 940 m
KNE-2 CRC FW 4194 228 27 26.1 58
270 Psi 6” BBL
KANATA FOOT WALL BBL BBL-9
BBL-3 11LC 11L Cerrado KANATA 2539 42 17 8.6 32
Cerrado Cerrado 79
BBL-8 1570 KANATA NORTE 3364 28 17 54
1321 psi
1228 psi
KANATA ESTE BBL-13 BBL-14 C-L BBL-2 TOTALES 83204 2163 501 305.6 751
1850 PSI 782 psi
1810-1880 PSI
Campo Carrasco Footwall
El Campo Carrasco Footwall, pertenece a una formación independiente de la formación
productora del Campo Carrasco. El Pozo Carrasco Footwall X 1 entró en producción a fines
de diciembre. El pozo CFW-02 fue descubierto el 30-06-06 y el pozo CFW-03 fue
descubierto el 23-11-08. La profundidad media es de 3800m. Formación Productora:
Petaca y Yantata.
El gas natural del campo BBL contiene 2.7 % de C02, el de el campo CRC 2.5%, razón
por la que los pozos tienen arreglos superficiales con tubería cromada, resistentes
a la corrosión. Los gases de KNT tienen mínimo C02 (0.1 % de C02).

ACTIVIDADES OPERATIVAS
En el proceso primario se separan los fluidos en líquidos (Condensado y Agua) y gaseosos.
Esto se realiza en los Separadores. Posteriormente el gas se acondiciona, eliminando
CO2, deshidrata y procesa en dos Plantas Criogénicas para obtener GLP y Gasolina
Natural. Los líquidos a su vez se separan en
agua y condensado, este último se estabiliza,
almacena y mide en tanques. Luego se
fiscaliza, y se entrega a YPFB-TRANSPORTES
para enviar a Santa Cruz o a Cochabamba a
través de gaseoductos. La producción de gas
se acondiciona en una Planta de Amina con
capacidad de 70 MMPCD, para la eliminación
del CO2, de modo de cumplir con las
especificaciones para el gas de venta, según
contrato (Contenido de CO2 menor al 2%). De la
corriente de gas natural se extraen los Componentes Licuables (Gasolina Natural y GLP)
en Plantas Criogénicas. En la zona, Chaco cuenta con 2 plantas: de 70 y 50 MMPCD c/u.
Estas plantas de procesamiento de gas son del tipo Criogénica con Turbo Expansor.

Los productos finales que se obtienen son: Gasolina, GLP y Gas Residual que son
distribuidos en el mercado interno. Desde fecha 03-06-09 se recibe un promedio de 8.5
MMPCD de gas del Campo VBR en Planta Kanata.

El gas residual (seco) es fiscalizado y entregado, para su transporte mediante gasoducto, a


YPFB-TRANSPORTE. También, se entrega gas a empresas Termoeléctricas de Valle
Hermoso, Bulo Bulo y Ende Andina para la generación de Electricidad que va destinada al
Sistema Integrado Nacional
YPFB-TRANSPORTE es la encargada de transportar el volumen de gas sobrante, por el
gasoducto de alta, hasta los centros de consumo nacional (Cochabamba y Santa Cruz) e
internacional. A partir de diciembre del 2009 el compresor N° 9 de Inyección se adecuó
para comprimir gases de Intermedia por lo que ya no se tiene esta opción.

El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es producido, medido, almacenado en tanques y


transportado mediante camiones cisternas a los diferentes centros de consumo del país.
En la parte oeste se tiene el área de almacenamiento y carguío de GLP a cisternas. Son 20
tanques horizontales de 100 metros cúbicos cada uno.

El agua de formación es recibida en una Pileta API, de donde es bombeada para ser
filtrada, tratada con compuestos químicos, almacenada y posteriormente inyectada a
pozos CRC- 2W ó 12W (especialmente diseñados para la disposición de agua de
formación).

La Planta cuenta con un Sistema de Control Distribuido (DCS) que permite desde Sala de
Control el monitoreo de parámetros operativos, como ser: Presiones, Temperaturas,
Caudales, Apertura de Válvulas, Estado de Equipos, composición de Gases de Alimento y
Residual mediante Cromatógrafos en Línea, etc.

En caso de emergencia se puede cerrar Pozos de KNT, CFW y BBL con solo enviar una
señal de Cierre desde Pantallas.

Para las actividades cotidianas se tiene como Sistemas de Comunicación teléfonos fijos,
Fax, teléfono Celular estático, Radio, Handies, Correo Electrónico, Intranet, Internet y
para casos de emergencia Teléfono Satelital

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
En cuanto a la estructura organizativa del área de producción, se podría decir que cuenta
con un Gerente de Producción que está encargado de todos los campos del país.
Los supervisores de producción de cada campo, son los encargados de normalizar todo el
proceso productivo y de tratar de cumplir con las demandas de los encargados de más
alto nivel.
Los turnos en la planta cuentan con un supervisor y un programador, que son los
encargados de velar la producción y el cronograma respectivamente de los procesos de
las diferentes áreas de producción para todos los campos.
En el caso específico de Carrasco, se cuenta con un operador de planta, operador de
turno, operador de carguío de GLP, etc.
ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CARRASCO
CAPITULO II

RECOLECCION Y SEPARACION DEL GAS

RECOLECCION

Manifold
La producción de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds
colectores, que los agrupan de acuerdo a la presión de recepción. Cada manifold
está compuesto básicamente por dos líneas horizontales a las cuales se conectan,
mediante el empleo de válvulas y bridas.
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de producción
mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo será
controlado, mientras que la producción de los otros ingresa al circuito de producción
general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al
ambiente, y una presión de hasta 1200 Psi.

Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo se dispone de un equipo separador de
líquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).
El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de diámetro de
disposición horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los líquidos separados son colectados en el recipiente vertical el cuál mediante
presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.

PROCESO DE SEPARACION

Separadores

Los separadores son los artefactos más ampliamente conocidos en la industria petrolera,
debido a que se los necesita para un sinnúmero de aplicaciones, comenzando en las
cercanías del pozo y siguiendo con ellos a la entrada de cualquier planta de
procesamiento de gas o de líquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:
 Ocasionar una separación primaria de los fluidos que son líquidos de aquellos que
son gases, ya que la corriente que viene del pozo es una mezcla compleja de
variados hidrocarburos en estado líquido y gaseoso, agua, vapor de agua, sólidos,
que fluye de manera turbulenta y a alta velocidad
 Mejorar la separación primaria removiendo los líquidos atrapados en el gas
 Mejorar la separación aún más, removiendo el gas atrapado en el líquido
 Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin posibilidad de
que vuelvan a mezclarse

Principios de separación

Los principios físicos básicos para la separación son:

 Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones


estables de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles,
es decir que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura
original.
 Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla
diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los
fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.
 Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a
separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más
profundo.
 Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse
entre sí, facilitando el proceso de decantación.

Condiciones de operación

Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la
separación, será necesario considerar algunos aspectos fundamentales:

Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo
suficiente la viscosidad del petróleo como para ayudar al desprendimiento de las burbujas
de gas, disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará
algunos livianos que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.

Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de
aumentar la diferencia de densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la
separación del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de
trabajo deberá ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el
fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volumen
del gas al disminuirlas, dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la
velocidad de su pasaje por el separador

La separación

La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión. Estos equipos
están conformados por recipientes cilíndricos de disposición horizontal, montados
sobre kids de acero, que permiten la separación entre la fase gaseosa y la líquida.
En una ampliación de este subsector se han instalado los separadores de
características constructivas similares a la de los otros separadores.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas
de las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada
equipo en particular.
Las condiciones de operación son del orden de: Separadores de media
 Temperatura: 80 °F
 Presión: 800 Psi
Los equipos de baja presión, operan también a temperatura de 80 °F, siendo sus
presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores operan a 200 Psi.

Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo
durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación debido a la
diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las burbujas de gas
ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y los líquidos van
descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el
interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a las gotas más
pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la separación, se
diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como
elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos
pero efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas
impacta contra una superficie de choque, produciéndose la coalescencia (agrupación) de
las partículas, las que al aumentar de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del
equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de
una cañería dentro de la cual existe una determinada presión, y que al ingresar al
separador se produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde
velocidad, «cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las
mismas hacia el lecho líquido.

El proceso de separación será entonces:


1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y
mallas de retención de niebla
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de
retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de espuma,
en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad
de la espuma y de la configuración del equipo.

Condiciones mecánicas del separador

Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del
equipo, se puede considerar como más importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los
fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se
manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente
y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases , cuando al fluido se
le modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el
separador. Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el
volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de
líquido de operación.
Un aumento de estos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una
estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia

Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las


fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en
lugar de los verticales.
El equipamiento básico para separar líquidos de vapores utiliza tanto las fuerzas
gravitacionales como las centrífugas. Las primeras se utilizan al reducir la velocidad de
modo que el líquido pueda asentarse en el espacio provisto a tal fin. Las fuerzas
centrífugas se usan para cambiar la dirección del flujo. Ambas fuerzas necesitan de un
tiempo para actuar. Por lo cual la verdadera función de un separador es proveer un
espacio físico, es decir, un recipiente, en donde los fluidos puedan permanecer el tiempo
necesario para asegurar la separación de los componentes gaseosos de los líquidos

Éstos deben tener cuatro secciones principales:

a) Sección de entrada o separación primaria

Unas placas deflectoras, o algún otro artefacto, recibe el choque de la corriente que
ingresa, la cual disipa parte de su energía, permitiendo a los gases una primera
separación. Aquí hay cambio de velocidad y de dirección de la corriente.

Sección
Primaria

b) Sección de las fuerzas gravitacionales:

Las gotas de líquido contenido en el gas tratan de separarse al máximo. El gas asciende a
una velocidad menor a la inicial, y las gotas de líquido decantan. En esta zona pueden
generarse turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formación de espumas. La
colocación de placas paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes
espumas.
Sección Secundaria

c) Sección de extracción de neblina:


En esta zona se separan las gotitas más pequeñas de líquido que acompañan todavía al
gas, mediante dispositivos que operan con fuerzas de choque o fuerza centrífuga. Se las
retiene mediante unas almohadillas o mallas tejidas, o también mediante placas de metal
corrugadas, desde donde caen a la sección de líquidos.-

Extracción de Niebla

d) Sección de acumulación de líquido:


Los líquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte inferior del
recipiente, lo cual requiere de un tiempo mínimo para que la operación se efectúe.
Cuando se alcanza un determinado nivel, se produce la descarga hacia la línea
correspondiente. En la parte inferior de esta sección, y especialmente en los separadores
verticales, suele colocarse un dispositivo rompe vórtices, con el fin de evitar la formación
de remolinos en la salida del líquido.

Almacenamiento de líquido

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin
líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se
interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que
puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido
(mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor
de niebla roto o tapado (no retienen las partículas de líquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se
produce un rebase o salida de petróleo por la salida de gas, puede ser que esté
ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos
(mucha pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de
los parámetros no están bien regulados, como por ejemplo una temperatura más baja
que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las
dificultades para movilizarlo hacia afuera del equipo.
A fin de desempeñar las funciones para las cuales ha sido diseñado, un separador debe
cumplir con lo siguiente:
a) Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a medida que entra al separador
b) Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo suficientemente bajas para
que tengan lugar la segregación gravitacional y el equilibrio vapor-líquido
c) Minimizar la turbulencia en la sección de gas del separador, y reducir la velocidad
d) Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
e) Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
f) Proveer una salida para los gases con controles apropiados para mantener la presión
de operación prefijada.
g) Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de nivel de líquidos.
h) Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los sólidos, si los hubiera.
i) Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y de salidas de
líquido en caso de taponamiento de las líneas.
j) Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros, medidores de nivel con
ventanas de vidrio, etc.) para verificar visualmente las operaciones.-
Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operación, dentro del
recipiente se encontrarán dispuestos de diferentes maneras, diversos accesorios tales
como placas deflectoras, venas enderezadoras de flujo, placas rompeolas, placas rompe
vórtices, tabiques, mallas, ciclones, etc.-

TIPOS DE SEPARADORES
Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores verticales,
horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales de doble cuerpo, o doble barril, y
Separadores esféricos. Cada uno de estos tipos tiene ventajas y desventajas que deben ser
tenidas en cuenta cuando se selecciona un separador.

Selección de un Separador
Para la selección de un separador hay que tener en cuenta que las hay de distintas formas:
 Separadores Verticales
 Separadores Horizontales
 Separadores Esféricos
 Otras configuraciones

Separador Horizontal.- El separador horizontal emplea cuatro mecanismos básicos para


liberar el gas del líquido. El desviador de ingreso impone una dirección repentina y un
cambio de impulso en la corriente de flujo, causando que los líquidos más pesados
caigan. La sección de asentamiento de gravedad provee la oportunidad para que las
gotas más pequeñas salgan de la corriente de gas, y el extractor de neblina funde los
líquidos restantes mientras el gas sale del recipiente. Adicionalmente, el gas
arrastrado se escapa en la sección de colección de líquidos.
Estos separadores son más eficientes donde los volúmenes grandes de fluidos totales. La
mayor área de la superficie líquida en esta configuración provee las óptimas condiciones
para soltar el gas atrapado.
El aumentando la capacidad del slug se obtiene a través de un acortado del tiempo de
retención y aumento del nivel del líquido.

Separador Vertical.- Estos separadores son efectivos en aplicaciones GOR bajas o altas,
y frecuentemente es utilizado en plataformas donde hay poco espacio en el piso.
Estos separadores son usualmente seleccionados cuando la proporción gas-líquido es
alta y la forma en que opera este separador es similar al horizontal.

Separador Esférico.- Los separadores esféricos pueden ser considerados como un caso
especial de separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales.
Este diseño puede ser muy eficiente de punto de vista de contención de presión, pero
debido a su capacidad limitada de oleada líquido y dificultades con la fabricación, los
separadores esféricos ya no son especificados para aplicaciones para campos
petrolíferos.
Algunos de los factores considerados para un separador esférico son:
 El tamaño reducido
 Capacidad de surgencia (oleada) líquida limitada
 Acero mínimo para una presión dada.

Otras configuraciones.- Algunos separadores operan con fuerza centrífuga.


Aunque los separadores centrífugos ocupan un espacio eficiente, no son
comúnmente utilizados en las operaciones de producción porque son sensibles a la tasa
de flujo y requieren de caídas en presión mayores a las de las configuraciones standard.
Otro tipo de separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de gas / bajo de
líquidos es el separador de filtro. Estos pueden ser horizontales o verticales en
configuración. Los separadores de filtro pueden remover todas las partículas
mayores a 2 micras y el 99% de aquellas hasta un mínimo de 0,5 micras. Estas
unidades, también disponibles en configuraciones verticales, son utilizadas en
ingresos de compresores y en otras aplicaciones de GOR alto.

Diagrama de bloques del área de separadores


CAPITULO III
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

DESHIDRATACION

La deshidratación de gas es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en la


corriente te de gas para bajar la temperatura a la cual el agua condensa. Esta
temperatura es el punto de rocío, y por ello el proceso de deshidratación se llama
también acondicionamiento del punto de rocío. Este proceso debe realizarse debido a las
siguientes razones principales:
a) El gas natural se combina con agua libre, o líquida para formar hidratos sólidos,
que pueden taponar las válvulas, conexiones o tuberías.
b) El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de líquido, y
causando erosión y corrosión.
c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que
pudieran estar presentes, tornando corrosivo al gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado.
e) El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas
f) Las operaciones de las plantas de criogenia o absorción refrigerada pueden
verse entorpecidas por los congelamientos
g) Los contratos de venta del gas y las especificaciones de transporte por los
gasoductos fijan un contenido de agua máximo, generalmente 7 libras de agua por
millón de pies cúbicos de gas, o bien un determinado punto de rocío.

DESHIDRATACIÓN POR GLICOL


Es un proceso de absorción donde el vapor de agua se disuelve en una corriente de glicol
líquido. Seguidamente este vapor de agua es extraído del glicol mediante aplicación de
calor: al hervir el agua se desprende del glicol, el cual se “regenera” o “reconcentra”,
tornándose apto para volver a ingresar a la torre de proceso.
Tiene las siguientes ventajas con respecto a los desecantes sólidos:
1-Costos de instalación menores: una planta de glicol para procesar 10 MMscfd
cuesta 50% menos que una de desecantes sólidos; una planta para procesar 50
MMscfd cuesta 33% menos si trabaja con glicol.
2- Menores caídas de presión (5 a 10 psi, en vez de 10-50 psi para desecantes
sólidos)
3- Es un proceso continuo.
4-La preparación del glicol (y su regeneración) se consigue rápidamente. El
recargado de las torres de desecantes sólidos es una operación demorada que a
veces requiere la interrupción de las operaciones.
5-Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneración por libra de agua
removida, bajando de ese modo los costos operativos.
6-Los sistemas de glicol operan en presencia de materiales que podrían ensuciar
los desecantes sólidos.
7-Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas natural hasta 0.5 lb de agua/
MMscfd.
8-Las unidades de TEG son más simples para operar y mantener. Pueden ser
fácilmente automatizadas para operaciones no atendidas en lugares remotos.

Naturalmente, también tiene algunas desventajas:


1-Los puntos de rocío al agua por debajo de -25ºF requieren gas de despojamiento
y una columna Stahl (es decir, una columna de platos).
2-El glicol es susceptible a la contaminación
3-El glicol es corrosivo cuando está contaminado o descompuesto.
Nota: De entre los glicoles, el TEG es la elección más popular y generalmente es la mejor,
a menos que haya otras circunstancias que recomienden otra elección

GLICOL
El glicol es un alcohol dihídrico (dos grupos hidroxilos) ávido de agua. Hay cuatro tipos de
glicoles que pueden usarse con éxito en distintas operaciones:

 Etilén glicol (EG), que se usa como inhibidor de hidratos inyectado en las líneas, y
puede ser recuperado del gas por medio de separación a temperaturas por debajo
de 50 ºF. No es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto,
que tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto.
 Dietilén glicol (DEG), Su presión de vapor alta lleva a pérdidas grandes en el
contactor. Su temperatura de descomposición es baja (328 º F) lo cual requiere
bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340 º F), por lo cual no se lo puede
purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo usa para ser
inyectado en las líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. Este es
un proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a
contracorriente realizados en las torres de absorción.
 Trietilén glicol (TEG), Es el más común. Se lo reconcentra a temperaturas entre 340
y 400 º F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse por
encima de 120 º F porque tiende a tener altas pérdidas de vapor hacia la corriente
de gas.
 Tetraetilen glicol (TREG), Es más caro que el TEG pero tiene menos pérdidas a altas
temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 º F.
El TEG es el más usado en las plantas de tratamiento, debido a varias razones, entre ellas:

 Permite su regeneración a presión atmosférica, hasta concentraciones de 98 a


99.95 % de pureza, debido a su alto punto de ebullición y de temperatura de
descomposición (teórica inicial de 404º F ) Esto permite depresiones mayores del
punto de rocío del gas natural en el rango de 80 a 150 ºF.
 Las pérdidas por vaporización son menores que el EG o el DEG.
 El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70 º F.
 El capital invertido y los costos de operación son menores.
 Las presiones del proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig.
 Las temperaturas del proceso pueden ir desde 55 a 160 º F.
Los glicoles de etileno tienen una formula general de HO(C 2H4O)nH. Los glicoles de
etileno, dietileno, trietileno corresponden a los valores de 1, 2, 3 y 4 para n,
respectivamente.
El glicol utilizado en la deshidratación del gas en la Planta de Carrasco es el
Trietilen – Glicol (TEG), en su proceso de absorción (deshidratación del gas), se presenta
en dos etapas que son:
 Glicol Pobre.- Es el glicol puro, de fábrica o ya regenerado que mantiene un alto
porcentaje de su pureza inicial (96–98%), está en el tanque de surgencia del
circuito de regeneración, de donde a un determinado caudal y
temperatura va hacia la torre contactora a cumplir con su función de
absorción.
 Glicol Rico.- Es el glicol que ha sobresaturado sus moléculas con agua
presente en el gas que fluye en sentido inverso en la torre contactora, tiene
una pureza de 91-93% aproximadamente; Luego sufre un proceso de
regeneración para adquirir sus condiciones iníciales y llegar al tanque
surgencia e iniciar un nuevo ciclo.

PROCEDIMIENTO
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la torre
de absorción, en el cuál se produce una deshidratación del gas donde un gas saturado
con agua entre 6 – 4,5 Lb/MPCD contenido de agua.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado,
regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350 °F y bombeado a la
torre.
El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal, el cuál separa partes
de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y absorber el
porcentaje sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas
como combustible. De esta forma se logra la evaporización del agua presente,
obteniendo glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el sistema por medio de las
bombas a pistón, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 °F. El
contenido de agua a la salida de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de
6,8 Lbs/MPC.

PROCESO DE REGENERACION DEL TEG.


La deshidratación con glicol involucra la absorción del agua del gas natural por el glicol
a presión alta y temperatura baja y la reconcentración del glicol a presión baja y
temperatura alta. El secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos
eliminan el agua del glicol para reciclarla, este proceso es todo un ciclo.
Una de las causas para la pérdida del glicol ocurre en la regeneración, para ello se debe
tomar en cuenta varios factores, no solo para la pérdida, sino también para evitar su
deterioro, éstos pueden ser:

 PH bajo
 Demasiado alta la temperatura de regeneración del glicol
 Contaminaciones de todo tipo
 Formación de espuma
 Etc.

A continuación se muestra el interior de la torre contactora de glicol junto con sus


partes internas más importantes y necesarias de recalcar.
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
INTRODUCCION

El gas tal como es extraído de los yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables
como el nitrógeno es un gas inerte que solo va a afectar el poder calorífico del gas y
también, lógicamente, el costo de transporte, mientras que el anhídrido carbónico (CO2)
y el sulfuro de hidrógeno, forman ácidos o soluciones ácidas en presencia del agua
contenida en el gas. Ello provoca serios inconvenientes tanto durante el transporte del
gas, como en su fraccionamiento ó en su utilización final. Los procesos para eliminar los
gases ácidos de las corrientes de gas natural se conocen como “procesos de
endulzamiento de gas natural” y se realizan, generalmente, por absorción del gas ácido
en una solución básica, entre ellas las soluciones acuosas de aminas.

Un gas acido es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno H2S,
dióxido de carbono CO2 y otros componentes ácidos COS (sulfuro de carbonilo), CS2
(disulfuro de carbono), RSH, (mercaptanos), etc. razón por la cual se vuelve corrosivo en
presencia de agua.
Las normas CSA, específicamente la Nº 2148 para tuberías, define un gas acido como
aquel que contiene mas de 1 grano de H2S/100 pies cúbicos de gas, lo cual es igual a 16
ppm (1 gramo = 15.43 granos).
La definición de gas acido aplica también al contenido de CO2 y es así que la GPSA define
la calidad de un gas a ser transportado como aquel que tiene ≤ 4 ppm. de H2S; ≤ 3% de
CO2 y ≤ 6 a 7 lb. de agua /MM pcn.

El endulzamiento del gas en la planta Carrasco se lo realiza por medio de un proceso con
solventes quimicos, en donde los componentes ácidos del gas natural, reaccionan
químicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables en un
solvente que circula dentro de la planta. Este proceso consta de dos etapas:

 Absorción de gases ácidos.- Es la parte del proceso donde se lleva a cabo la


retención del ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono de una corriente de gas
natural amargo utilizando una solución acuosa de dietanolamina (DEA) a baja
temperatura y alta presión.
 Regeneración de la solución absorbente.- Es el complemento del proceso donde
se lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos, diluidos en la solución
mediante la adición de calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo
proceso.

AMINA
El solvente utilizado para la remoción del CO2 de la corriente del gas es el Dietanol amina
(DEA), es una amina secundaria, la cual se usa comúnmente en un rango de
concentración entre 25 y 35% en peso. La carga de gas ácido para la DEA se limita a 0.3
-0.4 moles/mol cuando se usan equipos de acero al carbón La DEA tiene calores de
reacción más bajos y una menor afinidad con el H2S y el CO2 con respecto a la MEA,
puede usarse en concentraciones más altas con cargas más grandes de gases ácidos La
mayor aplicación de la DEA es el tratamiento de gases de refinerías, en las cuales se
consiguen compuestos sulfurosos que podrían degradar la MEA (por ejemplo COS, CS2).
Es el solvente endulzante más ampliamente usado. Si se lo compara con la MEA, tiene
calores de reacción más bajos con el H2S y con el CO2, es menos corrosivo y puede usarse
en concentraciones más altas con cargas más grandes de gases ácidos. Esto se traduce en
una tasa de circulación reducida, que significa costos de capital y operación menores.
La DEA también es muy resistente a la degradación producida por los RSH y COS. Su
mayor desventaja es la incapacidad de desprenderse del CO2, y el precio, que en algunos
casos es aventajado por nuevos procesos.

La ventaja de estos procesos es que la solución que hace el tratamiento puede ser
regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar grandes cantidades de
sulfuros, y también CO2 cuando es necesario. Hay varias otras ventajas, entre ellas:
A. Remoción completa de gases ácidos desde concentraciones medias a altas, aún a
caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
B. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido, comparado
con los procesos en tandas.
C. La composición de la solución puede prepararse de acuerdo a la composición del
gas ácido.
D. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgánicos también pueden ser
quitados cuando se añade un solvente físico a la solución de amina.
PROCESO DE ABSORCION DE CO2
La corriente de alimentación ingresa al filtro separado, en el cuál se atrapan
hidrocarburos líquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas
con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina.
Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de
amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
En el contactor de amina, el gas se pone en contacto en contracorriente con la solución
35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa. Este
equipo posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de
presión y temperatura:
 Presión: 1166 Psi.
 Temperatura Amina: 110 °F
 Temperatura gas: 90 °F
El efluente gaseoso, despojado de dióxido de carbono, se enfría hasta 140 °F en el
intercambiador, intercambiando calor con la corriente de alimentación al contactor de
amina. A continuación ingresa al depurador de gas dulce, donde se separa cualquier
resto de DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se envía la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con
glicol.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el fondo de
el contactor de amina y el depurador de gas dulce se deriva a una etapa de
regeneración, en la cual se deriva el dióxido de carbono absorbido.

REGENERACION DE LA SOLUCION DEA


La solución de DEA carbonatada contiene un máximo de 1,7 % molar de dióxido de
carbono. La misma se acumula en el tanque de flasheo, con un tiempo de retención
de aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases ácidos se separan por descompresión de la
corriente líquida, emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de
antorcha. La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro de solido, en el cuál se
separan partículas sólidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del líquido aumenta hasta 240 °F en el
intercambiador de calor amina rica/pobre, mediante el aporte térmico de una corriente
de DEA regenerada.
La columna regeneradora, posee 20 platos, con alimentación por el plato del tope. Las
condiciones de operación son las siguientes:
 Presión: 10 Psi.
 Temperatura: 248 °F.
El dióxido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cual se
genera en el rehervidor de amina, a partir de la solución de amina obtenida en el fondo
de la columna.
La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador, en el cuál se condensa
el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al acumulador
de reflujo.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, enviándose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmósfera.
Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la pérdida de amina, el
acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga de gases.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo, que lo envían hacia
la alimentación a la columna regeneradora.
La corriente de DEA regenerada (DEA “pobre”) separada por el fondo del
regenerador atraviesa el intercambiador de calor de amina rica/pobre, en el cuál se
enfría hasta 206 °F por intercambio con la corriente de alimentación al regenerador.
El líquido se acumula en el tanque pulmón de compensación para amina , con un
tiempo de retención del orden de los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque
pulmón se encuentra inertizada con gas combustible, para evitar que el dióxido de
carbono atmosférico entre en contacto con la amina.
La solución de DEA es aspirada desde el tanque por las bombas centrífugas
horizontales, enviando la descarga al aeroenfriador de amina, en el cual se alcanza una
temperatura por debajo de los 120 °F.
A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente líquida se separa para ser
enviada a través del filtro de sólidos para amina pobre, a el filtro de carbón para amina
pobre, con el fin de separar sólidos en suspensión, partículas de carbón activado,
hidrocarburos arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes líquidas posteriormente se unifican e ingresan a la aspiración de las
bombas centrífugas, que recicla la DEA al contactor de amina, para continuar con el
proceso de absorción de dióxido de carbono.

COMPONENETES DEL SISTEMA DE AMINA


El principal parámetro de funcionamiento que debe controlar el operador como parte de
sus verificaciones de rutina es el nivel.

Depurador de entrada
Es un recipiente colocado a la entrada del sistema de amina, es el encargado de separar
los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos
líquidos, agua, partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.
El gas se enfría a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador de calor
gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.
Cualquier líquido que se acumule, se drena continuamente a través de la válvula de
control de nivel al tanque flash.
Nivel: 30 %
Flujo: 20 – 60 MMSCF/d
Presión: 1170 psig
Temperatura: 105 °F

Dentro de las condiciones anormales a las que puede trabajar el depurador tenemos las
siguientes:
1) Exceso de hidrocarburos líquidos en los separadores de entrada hasta la torre
contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.

Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay


mucha espuma, sucede lo siguiente:
 El nivel en el depurador de gas dulce se elevará hasta que se desconecte, parando
así la planta.
 El control de nivel para el depurador se abrirá demasiado, pero no podrá evitar
que el líquido suba en el depurador.

Depurador de salida
Es un recipiente colocado a la salida del sistema de amina, la solución de amina
arrastrada de la torre contactora es atrapada en el depurador de salida, la malla demister
minimiza el arrastre de amina en el gas tratado. El líquido retenido es colectado en el
fondo del separador y enviado a la cámara de flasheo de amina rica por el controlador de
nivel.

Torre de contacto
El gas ácido que sale del depurador entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye
hacia arriba para entrar en contacto directo con la solución de amina regenerada (amina
pobre) que ingresa al plato superior del contactor y fluye hacia abajo. En este contacto, el
gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado
que sale por el tope, sale con muy poca cantidad de componentes ácidos para poder
entrar al depurador de salida del sistema de amina. La solución que sale por el fondo de
la absorbedora es la llamada solución rica (amina rica en gases ácidos) que va a un tanque
de flasheo.
La acción de remover el CO2 se logra al circular una solución de 30-35% de amina
contra la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de
veinte bandejas justo encima de la bandeja número uno y se esparce por la bandeja
para asegurar un contacto íntimo con el gas que está subiendo por la torre. Luego la
amina se derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la próxima bandeja
donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas, donde tiene
un contacto íntimo con la amina y las moléculas del dióxido de carbono. A la hora en
que el gas llega a la salida del contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla está ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de líquido que
puedan estar mezclados con el gas tratado. La amina “rica” que se junta en el fondo de la
torre fluye al tanque flash. La temperatura de la amina debe mantenerse en
aproximadamente 15 °F más caliente que la corriente de gas que ingresa. Esto se
hace para que los hidrocarburos más pesados que entran con el gas no se condensen
en el contacto y así causar espuma.
Nivel: 50 %
Flujo de gas: 35 MMSCF/d
Flujo de amina: 250 gpm.
Presión: 1180 psig.
Temperatura: 130 °F.
El problema más común que uno suele encontrar es espuma en el contactor. Por lo
general, esto es causado por el ingreso de hidrocarburos más pesados en la corriente
de gas. Generalmente, la espuma se detecta a raíz de un incremento en la presión
diferencial a través de la torre. El nivel de la torre también cae dado a que el amina no
va bajando por las bandejas.
La amina también quizás suba por la parte superior de la torre y se acumule en el
depurador de gas dulce.

Torre contactora de Amina


Tanque de flasheo
Es utilizado para flashear hidrocarburos que estan disueltos en la solución de amina. Los
hidrocarburos producidos se usan como combustible o se manda a quemar.
El gas de flash contiene un alto porcentaje de CO2 al separarse de la solución de aminas
(más del 20% molar). Esto lo convierte en un gas de poder calorífico pobre y con fuerte
carácter corrosivo, potenciado por el hecho de que se encuentra saturado de agua al
haberse separado de una solución acuosa.

El tanque flash tiene 3 funciones principales:


1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos líquidos más pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensación para el sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina al tanque flash, la
presión cae de 1200 psia a 80 psia, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo
que haya absorbido la amina. Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3
compartimientos.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento
ayuda a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
 Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del
vapor del tanque flash.
 El hidrocarburo líquido que se acumula encima de la amina se puede
recuperar.
 La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o líquidos) se asienta en el fondo del
tanque y de ahí va ala regenerador de amina.
Flujo: 425 gpm.
Presión:80 psig.
Temperatura: 130 °F.

Acumulador de reflujo
El acumulador de reflujo es, en esencia, un separador gas-líquido, Los vapores que salen
por el tope de la torre regeneradora son una mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar
por los condensadores sale el vapor como (una mezcla de agua y gases ácidos) y entran al
acumulador de reflujo. Los gases que han sido removidos de la torre regeneradora salen
por el tope del acumulador de reflujo por medio de una válvula de control de presión y
son enviados a la atmósfera.
El agua y la posible amina que caen al acumulador es bombeada por las bombas de
recirculación como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración.
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina, donde se
enfría el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dióxido de
carbono y la mezcla de agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla
que evita el paso de vapor a la salida.
Flujo: 20 gpm. de liq.
Presión: 10 psig.
Temperatura: 98 °F.

REGENERACION DE LA AMINA
Torre Regneradora y Reboiler
La función de la torre regeneradora y el rehervidor es remover el gas ácido contenido en la
solución rica de amina mediante el suministro de suficiente calor a la solución para invertir
el sentido de la reacción ácido-base que ocurrió en la torre absorbedora. Esto se logra
tratando la amina con el vapor producido en el rehervidor. Alrededor del 90 al 95 % del
gas ácido se elimina de la solución de aminas en la torre regeneradora. El otro 5 a 10 % se
elimina en el rehervidor.

Cuando el dietanolamina circula a través del contactor, la amina pobre absorbe el gas
ácido, formando un enlace químico débil con ello. Este enlace débil se rompe al bajar la
presión e incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de
243 °F. El calor que se requiere para quitar el dióxido de carbono de la amina lo
provee el aceite caliente que circula en el rehervidor de amina. A medida que se calienta
la amina, una parte de la solución se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por
la torre y quita el gas ácido de la solución de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentración de los gases ácidos en el vapor se incrementan mientras que la
concentración de amina decae a medida que el vapor asciende por la torre.
La eficacia de la acción de quitar el gas está directamente en proporción al calor que se
aplica al rehervidor. Sin embargo, mucho claor incrementa dramáticamnte la
degradación de amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosión severa.

Tal como en el la torre de contacto, la espuma es un problema serio en los


regeneradores y puede ser identificado de maneras similares.
Nivel: 40 %
Presión: 11 psig.
Temperatura:240 °F.
Intercambiador gas/gas
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada
antes de que entre al contactor de amina. También enfría el gas que sale del contactor,
ayudando a condensar cualquier líquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de
gas dulce.
El intercambiador tiene el diseño de un casco/tubo horizontal, donde el gas no
tratado pasa a través del casco y el gas que proviene del contactor pasa a través del
tubo.
Presión: 1180 psig.
Temperatura: 100 °F

Intercambiador de amina rica/pobre


El intercambiador esta constituido de un casco ahorquillado y tubo que consiste de
304 tubos de acero inoxidable.
El propósito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina pobre
que sale del rehervidor hacia el rehervidor de amina, antes de que retorne al
tanque de compensación. También calienta la amina ricas que sale del tanque flash
antes de que entre al regenerador de amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a aproximadamente 130 °F
y sale aproximadamente a 195 °F. La amina pobre entra por el lado del casco del
intercambiador a 240 °F y sale a 170 °F.
Amine trim cooler
El enfriador de amina está diseñado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al
contactor de amina para asegurar una distribución adecuada de la temperatura de
Amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba
con bocas de ventilación automáticas y se debe armar para mantener una distribución
de 10 °F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.

AMINA POBRE

BOMBA BOOSTER
TEMPERATURE CONTROLLED
LOUVERS

TC

AMINA POBRE

BOMBA DE AMINA

Condensador para amina


El condensador está diseñado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte
superior del regenerador de amina y condensar cualquier líquido llevado en el vapor.
Este es un condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfría lo que está en lo
alto de la torre de 212 °F a aproximadamente 80 °F antes de que vaya al acumulador
del reflujo.

Tanque de compensación para amina


El tanque de compensación para amina es un tanque de 200 barriles que se usa como
un tanque dealmacenamiento para el sistema para guardar la amina pobre que
alimenta la succión de las bombas booster para amina. El tanque de compensación
ayuda a mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier sobrecarga
momentánea durante los transtornos en el sistema. Durante su funcionamiento normal
contendrá una solución de amina al 30 – 35 % a un nivel predeterminado.

Tanque de almacenamiento para amina


El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en
el sistema, caso contrario, se aísla la unidad.

Separador de filtro de entrada


Este filtro de entrada tiene el diseño de una vasija con 2 tubos horizontales que está
instalado aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro está diseñado para
quitar los líquidos libres y atrapar las partículas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecánico para quitar las partículas, el cuál
tiene un elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeñas partículas
sólidas y líquidas hacen impacto en el filtro mecánico, son detenidas debido a su
tamaño físico.
Presión: 1350 psi.
Temperatura: 120 °F

Filtro de sólidos para amina pobre


Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala
filtración generalmente está indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La
amína limpia tiene un color ámbar claro.
Presión: 95 psi.
Temperatura: 120 °F

Filtro de carbon para amina pobre


El filtro de carbón es un absorbente que está diseñado para quitar los contaminantes
orgánicos solubles, tales como los ácidos e hidrocarburos líquidos.
Los contaminantes ácidos se forman como resultado de la degradación del
procesamiento de líquidos.

Flujo: 40 gpm.
Presión: 85 psig.
Temperatura: 138 °F
ENTRADA
DE AMINA
PD

#4 FILTRAN SUPPORT MEDIA

SALIDA
DE AMINA

Filtros de solidos para amina rica


El filtro de solido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con
cinco micrones que está ubicado aguas abajo del tanque flash para amina. Habiéndose
quitado el gas destilado, la amina se filtra mecánicamente para quitar los sólidos
suspendidos que obstruirán los equipos aguas arriba.
Flujo: 410 gpm
Presión: 95 psig.
Temperatura: 150 °F

Bombas de carga para amina


Las bombas de carga para amina están diseñadas para entregar amina al contactor para
absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada. Las bombas son bombas
centrífugas de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi.
Esto es al 100 % de las bombas, dejando siempre una como reserva.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas
succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el
contactor a aproximadamente 1200 psi.

Bombas booster para amina


Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420
gpm a 85 psid. Estas succionan del tanque de compensación para amina y descargan en
las bombas de alta presión para amina a través del enfriador de amina.

Flujo: 420 gpm.


Presión: 85 psig.
Temperatura: 150 °F

Bombas de reflujo para amina


Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrífugas verticales que descargan 36
gpm a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayoria agua) del
acumulador de reflujo hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con
el enfriamiento y detener el exceso de líquidos. El flujo de las bombas depende del
nivel en el acumulador.
Flujo: 36 gpm.
Presión: 68 psi.

Bombas de transferencia para amina


Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque de
compensación para amina.
Flujo: 25 gpm.
Presión: 50 psi.

Tanque de compensación
El tanque de compensación para aceite caliente provee la expansión térmica y
capacidad de compensación para el sistema. Este tiene una capa de nitrógeno para
mantener el aire fuera del sistema.
Presión: 50 psi.
Temperatura: 275 °F

Bombas de aceite caliente


Estas son bombas centrífugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada
una. Son unidades al 50 %, entonces una siempre será utilizada como reserva. Las
bombas se usan para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde
intercambia el calor con la amina. Cada una de las bombas está equipada con
aeroenfriadores de descarga.

Horno de aceite caliente


El calentador de aceite está equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador
esta equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente
esta a una temperatura de 345 °F.

Condicion ideal
La operación ideal de una planta de endulzamiento ocurre cuando se dan cuatro sucesos:
 La carga de gases ácidos en el flujo de salida es ligeramente menor del límite
permitido. (El gas dulce esta dentro de especificaciones).
 Las perdidas de amina son aceptables.
 La corrosión esta dentro de los limites tolerables.
 La demanda de calor del reherbidor esta a un mínimo, para ahorrar combustible.

Control operacional
a) Control de gas ácido a la salida de la planta
b) Control de la concentración de la solución
c) Control de suministro de calor en el rehervidor
d) Otros controles de la operación
CIRCUITO DE LA PLANTA DEL
CAMPO CARRASCO

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