HIDRÁULICA Y NEUMÁTI CA

UNIDAD 1

SISTEMAS OLEHIDRÁULICOS

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL CH UBUT

DOCENTE ING. REIMONDEZ MARTI N

AÑO 2020
 CONTENIDO

1. INTRODUCCION ....................................................................................................................... 3
2. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS BASICOS ............................................................................ 3
3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAs OLEHIDRAULICOS ............................. 6
4. FLUIDOS, TIPOS Y SELECCIÓN ............................................................................................. 8
Tipos de fluidos hidráulicos ........................................................................................................ 8
Criterios de selección ................................................................................................................ 10
Materiales de juntas ................................................................................................................. 11
5. TANQUES Y DEPÓSITOS ....................................................................................................... 12
6. SISTEMAS DE FILTRADO Y TIPOS DE FILTRO ................................................................. 14

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 1. INTRODUCCION

Cuando hablamos de oleohidráulica, nos referimos a la tecnología que utiliza un fluido

hidráulico, generalmente en base aceite, como medio transmisor de energía. La
oleohidráulica engloba el conjunto de técnicas para la transmisión de la energía, su control y
regulación, tanto para el mando de fuerzas como de movimientos, destinadas al gobierno de
mecanismos mediante un fluido hidráulico a presión. En estos sistemas, la energía
hidráulica generada por un grupo hidráulico es transformada por válvulas y
transmitida a través de una línea para ser utilizada localmente por actuadores,
motores y otros elementos de trabajo, en la realización de una determinada función
última o para facilitar el desempeño de dicha función a otro sistema mecánico.

La automatización de los procesos productivos es, en la actualidad, una necesidad en las

industrias modernas que pretenden ser competitivas. La oleohidráulica ayuda a estas empresas a
aumentar su flexibilidad y el ritmo de producción gracias a las características del aceite como
medio transmisor y a la adaptabilidad que permiten sus componentes. Los actuadores
oleohidráulicos se utilizan eficientemente tanto en aplicaciones industriales estáticas,
donde es preciso el control continuo de una magnitud (posicionamiento de cargas u
obturadores de válvulas, control de movimiento o trayectoria, etc.), como en
aplicaciones móviles para el alzamiento de cargas o la tracción (maquinaria de obras
públicas, transmisiones hidrostáticas, etc.).

La elección de la oleohidráulica como técnica de accionamiento para un proceso industrial

depende de muchos factores y, evidentemente, el más fundamental de todos ellos es la
rentabilidad global. El coste de los componentes individuales determina, en gran medida, esta
elección pero tampoco es el único criterio. Siempre deben considerarse la facilidad de
regulación del sistema, la seguridad de los componentes y los costes añadidos de
mantenimiento y revisión periódica. Estas razones han convertido la oleohidráulica una de
las técnicas preferidas de la mayoría de los usuarios de los sistemas de transmisión de energía,
especialmente cuando el nivel de esfuerzos a realizar es importante.

2. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS BASICOS

El principio básico de la oleohidráulica es la ley de Pascal, cuyo enunciado simplificadamente,

dice: “La presión en cualquier punto de un fluido sin movimiento tiene un solo valor,
independiente de la dirección” o dicho de otra forma: “La presión aplicada a un líquido
confinado se transmite uniformemente en todas direcciones, y ejerce fuerzas iguales
sobre áreas iguales”.

Como complemento a este principio se ha de decir que los líquidos son prácticamente
incompresibles: a diferencia de los gases que pueden comprimirse, los líquidos, como los sólidos,
no experimentan una reducción significativa de su volumen al verse sometidos a presión.

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 Ejemplo esquemático del principio de Pascal

Un ejemplo de aplicación del principio de pascal podría ser un sistema elevador hidráulico:

Ejemplo esquemático de un sistema elevador hidráulico

El elevador hidráulico que se representa arriba ilustra la ley de Pascal. Un pistón con área
transversal pequeña A1 ejerce una fuerza F1 sobre la superficie de un líquido (aceite). La presión
aplicada p = F1 / A1 se transmite a través del tubo conector a un pistón mayor de área A2. La
presión aplicada es la misma en ambos cilindros, así que:

El elevador hidráulico es un dispositivo multiplicador de la fuerza con un factor de multiplicación

igual al cociente de las áreas de los pistones. Las sillas de los dentistas, los gatos hidráulicos para
autos, muchos elevadores y los frenos hidráulicos se basan en este principio.

Para conseguir esta fuerza determinada para la realización de un trabajo se necesita una
energía, que será transmitida a través de un conducto por medio de un fluido hidráulico, y se

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generará a partir de una fuerza inicial. Atendiendo al principio de Pascal todo el conducto
tiene la misma presión y las fuerzas son proporcionales a las áreas.

En resumen: un motor proporciona una determinada energía mecánica a una bomba, y ésta,
según la energía que recibe, suministra una determinada energía hidráulica, la cual se transfiere
bajo forma de caudal y presión y mediante un fluido hidráulico, a un pistón donde se vuelve a
transformar en la energía mecánica necesaria para realizar un trabajo.

Esquema de un sistema de transmisión de energía

Pero hay una ley fundamental en física que dice que la energía no se crea ni se destruye, solo se
transforma; por ello en este caso, el incremento de la presión se obtiene en detrimento de
otro factor, que en este caso es el espacio o la velocidad

Esquema relación presión / avance

En todo caso el producto de la fuerza ejercida y el espacio recorrido por el pistón de la izquierda
debe ser igual al producto del espacio recorrido por la fuerza desarrollada en el pistón de la
derecha.
Se puede, entonces, definir la presión como la fuerza por unidad de superficie, o el
conjunto de éstas, que actúan perpendicularmente sobre una superficie, y que están distribuidas
con uniformidad sobre la misma (según Pascal estas fuerzas son iguales en todos los puntos)
El otro factor, el caudal, es el volumen de fluido (litros, m3, cm3, etc) por unidad de tiempo
(min, horas, seg.) que circula por una determinada conducción.

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El concepto de diferencia de presión, que, como su nombre lo indica, es la diferencia entre las
presiones de dos puntos de un sistema: si no hay una diferencia de presión entre dos
puntos, tampoco habrá circulación de fluido entre ellos.

Esquema diferencia de presión

En un sistema hidráulico el caudal y la presión son factores independientes, y afectan cada uno
de ellos a distintas funciones del mismo (velocidad y fuerza respectivamente).

Otro factor que influye en el diseño y funcionamiento de un sistema hidráulico es la viscosidad,

que es la fuerza necesaria para hacer deslizar una capa liquida monomolecular sobre otra
paralela de la misma área, venciendo el rozamiento de las moléculas.
El los líquidos la viscosidad depende, generalmente, de la temperatura (a mayor temperatura,
menor viscosidad, y viceversa).

3. VENTAJAS Y DESVENTAJ AS DE LOS SISTEMAS

OLEHIDRAULICOS

Como toda aplicación de uso tecnológico se debe analizar sus ventajas y desventajas para cada
aplicación en particular.
A continuación se detallan algunas de las mismas:

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 APLICACIÓN DE SOLUCION OLEHIDRAULICA
VENTAJAS DESVENTAJAS
Simplicidad: pocas piezas en movimiento (bombas, Limpieza: en la manipulación de los aceites,
motores y cilindros). aparatos y tuberías, como el lugar de ubicación de
la máquina. En la práctica, hay muy pocas
Tamaño: pequeño comparado con la mecánica y la maquinas hidráulicas en las que se extremen las
electricidad de igual potencia medidas de limpieza.

Multiplicación de fuerzas y fácil control de las Alta presión: exige un buen mantenimiento.
mismas
Precio: las bombas, motores, válvulas
Movimientos suaves y silenciosos.
proporcionales y servo válvulas son caras.

Fácil inversión del sentido de marcha.

Problemas mecánicos y de pérdidas de fluido.

Regulación sencilla de velocidad.

Anomalías debido a la compresibilidad del aceite y
a la elasticidad del sistema.
Fácil protección contra sobrecargas.

Así mismo, el sistema de transmisión de la energía hidráulica también posee sus ventajas e
inconvenientes:

SISTEMA DE TRANSMISION OLEHIDRAULICA

VENTAJAS INCONVENIENTES
Es transportable a distancia, aunque Es de coste elevado.
localmente y a velocidades limitadas a 6
Generación de m/s. Es sucia y tóxica, siempre que se
potencia encuentren fugas de fluido hidráulico.
Es limitable y regulable.
No es antideflagrante.
Es posible con tecnología simple y Los actuadores lineales y los motores
fácilmente interpretable mediante son elementos muy simples, que pueden
componentes de pequeñas dimensiones y inducir relajación en los usuarios y en
elevada precisión. los instaladores.

Desarrolla fuerzas y pares muy grandes, Durante la fase de montaje de los

con una elevada relación potencia cilindros, hay que tener especial cuidado
desarrollada/peso. con las sujeciones, guardando una
estricta alineación con la carga, y con la
Permite grandes velocidades de presencia de esfuerzos radiales.
movimiento y de gran rango (desde unos
Generación de
pocos milímetros hasta varios metros por En la selección o el diseño de un
movimientos
segundo) actuador lineal, se ha de estudiar la
lineales y
Es fácilmente regulable en velocidad, necesidad de amortiguación externa y
rotativos
tanto lineal como angular. cuidar el vástago frente a solicitaciones
a pandeo.
Se dispone de elementos (válvulas) para
proteger el sistema frente a sobrecargas. La seguridad en el uso de un motor
puede verse comprometida si no se prevé
la posibilidad de emplear frenos
externos o válvulas de frenado. Hay que
tener un especial cuidado con el motor
que trabaje en vacío o con capacidades
pequeñas en unidades de cilindrada
variable.

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 4. FLUIDOS, TIPOS Y SEL ECCIÓN

La selección y el cuidado del fluido oleohidráulico son primordiales para el buen funcionamiento y
la duración de los componentes oleohidráulicos. La utilización de un fluido oleohidráulico tiene,
fundamentalmente, cuatro fines:

 Ser el medio transmisor de energía;

 Lubricar los componentes que constituyen el sistema;
 Disipar el calor generado en el sistema, y
 Minimizar las fugas (mediante grasas).

Además de estas funciones, se exige que el fluido oleohidráulico cumpla otros requerimientos de
calidad, tales como:

 Impedir la corrosión y oxidación;

 Reducir la formación de espuma;
 Impedir la formación de lodos;
 Mantener su propia estabilidad para alargar su vida útil y reducir la frecuencia de
renovación;
 Mantener un índice de viscosidad estable;
 Mantenerse en estado fluido;
 Ser compatible con los elementos de estanquidad;
 Ser resistente al fuego y a la autoinflamación, y
 No ser tóxico.

TIPOS DE FLUIDOS HIDRÁULICOS

Los fluidos utilizados en instalaciones hidráulicas han evolucionado desde principios del siglo
pasado; se ha abandonado el agua, debido a sus inconvenientes innatos, y se ha sustituido por
aceites de origen mineral. El trabajo cada vez a mayor presión y en ambientes con riesgo de
incendio ha motivado la utilización de aditivos y de aceites sintéticos.
Los aceites minerales son de origen petrolífero. Estos aceites tienen excelentes propiedades
lubricantes, antidesgaste, anticorrosión y de aislamiento eléctrico. Además de estas
características, pueden filtrarse sin problemas, lo que los hace idóneos en aplicaciones
industriales de larga vida o de trabajo en zonas de alta contaminación. Todas estas propiedades
dependen de tres factores básicos: el tipo de aceite crudo utilizado (parafínico, naftelínico o
aromático), el método de refinamiento y los aditivos utilizados.
Los aceites sintéticos aparecen como consecuencia de la consabida escasez de los derivados
petrolíferos y la necesidad de obtener prestaciones mejoradas. Entre los tipos de aceites
sintéticos, destacan los ésteres, las siliconas, los éteres y los hidrocarburos halogenados. En la
actualidad, se están investigando fluidos hidráulicos biodegradables y de origen vegetal.

Los lubricantes y los aceites industriales se clasifican en la ISO 6743-99:2002 por familias,
algunas de las cuales se muestran en la siguiente tabla. La familia H –sistemas hidráulicos– se
subdivide, a su vez, según sus bases y propiedades particulares en la ISO 6743-4:1999.

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 CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES Y ACEITES
INDUSTRIALES
LETRA APLICACION
A Engrasado sin recuperación.
C Engranajes
D Compresores y bombas de fluidos
E Motores de combustión interna
F Cojinetes y embragues
H Sistemas oleohidráulicos
N Aislamiento eléctrico
P Herramientas neumáticas
T Turbinas
Clasificación de los lubricantes y aceites industriales, según la ISO 6743-99:2002.

CLASIFICACION DE LOS ACEITES INDUSTRIALES DE LA FAMILIA H

ISO-L DESCRIPCION APLICACIONES TIPICAS
HH Aceite mineral sin aditivos. Uso general.
Aceite mineral con aditivos antioxidantes
HL Uso general.
y anticorrosivos.
Aceite HL con propiedades antidesgaste
HM Uso general, incluso en alta presión.
mejoradas.
Uso general, incluso en alta presión y
HR Aceite HL con IV mejorado.
con cambio de temperatura.
Uso general, incluso en alta presión y
HV Aceite HM con IV mejorado. con oscilaciones importantes de
temperatura. Minería.
Aceite sintético sin propiedades de
HS Según la propiedad especial.
resistencia al fuego.
HG Aceite HM con aditivos anti stickslip. Máquina herramienta.
Es una especie de taladrina. Excelentes
Emulsiones de aceite y agua, con un propiedades de apagado de llama y coste
HFA contenido usual superior al 80% de agua (80- muy bajo. Su temperatura de utilización
98% típico). es muy limitada, es poco estable y se
evapora.
Excelentes propiedades de apagado de
Emulsiones de agua y aceite W/O, con un
llama y bajo coste. En contra, tiene un
HFB contenido usual inferior al 50% de agua (35-
bajo poder lubricante y se evapora. No es
45% típico).
un fluido newtoniano.
Son disoluciones en agua al 30%,
aproximadamente, en un polímero (por
Soluciones de polímeros en agua; por
HFC ejemplo, el etilenopropilen-glicol).
ejemplo, glicol acuoso.
Aceptan aditivos antidesgaste y
corrosión.
Fluidos sintéticos sin agua, basados en
HFD
ésteres fosfóricos. Líquidos anhídridos.
Fluidos hidráulicos biodegradables.
HE Triglicéridos (aceites vegetales), esteres
sintéticos y poliglicoles.
Clasificación de los aceites industriales de la familia H, según ISO 6743-4:1999.

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 CRITERIOS DE SELECCIÓN

La elección del fluido hidráulico a utilizar en una instalación es crucial para el buen
funcionamiento y la duración del sistema. Entre las características fundamentales a considerar
se encuentran la viscosidad, los aditivos empleados y la temperatura de trabajo. Otros factores a
considerar en la elección del fluido son el índice de viscosidad, la compatibilidad con los
elementos de estanqueidad y la miscibilidad del fluido con otros.
La viscosidad es una forma de medir la capacidad de un fluido a fluir. Una viscosidad demasiado
elevada aumenta las pérdidas por fricción y dificulta la aspiración de las bombas oleohidráulicas,
pero si es demasiado baja puede no garantizarse la lubricación de las partes móviles de los
elementos de trabajo y las válvulas de regulación y distribución. Por ello, los fabricantes
recomiendan un intervalo de viscosidades para sus componentes, ya sean válvulas, actuadores o
bombas.

GRADO ISO-VG INTERVALO DE

TIPO DE
VISCOSIDAD MAX [cts] VISCOSIDAD
BOMBA 32 46 68
RECOMENDADO [cts]
Engranajes 60°C 70°C 80°C 6000 10-70

Paletas 60°C 70°C 80°C 860 13-54

Pistones
60°C 70°C 80°C 220 – 1000 12-65
axiales
Pistones
40°C 50°C 60°C 860 14-68
radiales

Viscosidades y temperaturas máximas de trabajo recomendadas para los distintos tipos de bombas
volumétricas. En general, el intervalo útil de viscosidades se acorta con los fluidos en base agua. Debe
tomarse sólo como referencia. Consúltese la información técnica de cada fabricante.

Los aditivos o dopantes se utilizan para mejorar a la carta alguna o varias de las propiedades de
los aceites hidráulicos. Hay aditivos para todo, aunque se suelen seleccionar para aumentar la
estabilidad, reducir el desgaste, evitar la corrosión o la formación de lodos. La cantidad máxima
de aditivos que pueden añadirse depende del tipo de aceite, pero no es conveniente que supere el
20% en volumen. Hay que tener en cuenta que los aditivos tienden a envejecer y pierden sus
propiedades, pueden separarse del aceite y precipitar y son muy ávidos de humedad.3 El aceite,
con aditivos o sin ellos, debe permanecer estable durante todo el tiempo previsto de
funcionamiento útil, manteniendo sus características antifricción, antidesgaste, de viscosidad,
etc., especificadas inicialmente.

La temperatura afecta la mayoría de las propiedades físico-químicas de los fluidos. Este conflicto
es especialmente delicado con la viscosidad, pues existe una temperatura de trabajo óptima para
cada fluido. Un sistema hidráulico no debería funcionar nunca a temperaturas superiores a los
65°C, pues la velocidad de degradación de las propiedades del aceite aumenta rápidamente a
partir de esta temperatura. Otra cuestión interesante a tener en cuenta es la variación de la
temperatura durante el funcionamiento del sistema. Al aumentar la temperatura, la viscosidad
disminuye, lo que hace que un fluido demasiado caliente tenga tendencia a fluir con demasiada
fluidez y aumenten las fugas. En el sentido opuesto, las pérdidas de presión aumentan y surgen
problemas de lubricación, lo que puede ser un problema cuando se arranca un sistema en frío y
justifica el uso de calentadores. Como norma general, un aceite mineral no debe utilizarse nunca
a temperaturas inferiores a 10ºC por encima de su punto de congelación, pues la temperatura
mínima de arranque está relacionada con el límite de fluencia del fluido.

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El índice de viscosidad (IV) sirve para relatar cómo cambia la viscosidad de un fluido con la
temperatura. Este índice es mayor cuanto menor es dicha variación, de modo que IV elevados
implican la constancia de la viscosidad en el intervalo de temperatura utilizado. Aunque, en su
origen, el IV estaba restringido a valores entre 0 y 100, hoy día son posibles aceites de IV
superior a 100 gracias a los aditivos.

La incompatibilidad del aceite o de alguno de sus aditivos con los elementos destinados a
garantizar la estanqueidad de los componentes es crítica. Con respecto a la miscibilidad, es
evidente que mezclar dos aceites inmiscibles entre sí ocasionaría un desastre de dimensiones
catastróficas. En general, es fundamental no mezclar dos aceites aunque sean del mismo origen,
como tampoco es conveniente rellenar con el mismo aceite, aunque sea nuevo, el depósito cuando
se ha perdido el nivel inicial.

MATERIALES DE JUNTAS

PROPIEDADES Y ALICACIONES SEGÚN LOS TIPOS DE MATERIALES DE JUNTAS

MATERIAL PROPIEDAD APLICACION T [°C]
Buena resistencia a fueles, hidrocarburos y alcoholes.
Compatible con agua y grasas.
Buna-N (Nitrilo/NBR) Sistemas de transmisión con aceites naturales. Gran -40 / 120
variedad de composiciones para aplicaciones
específicas.
Excelentes resistencia térmica y química, y
Viton® propiedades mecánicas.
-25 / 200
(Fluorocarbono) Baja permeabilidad a gases. Equipos de vacío. Soporta
ácidos, fueles y disolventes.
Sin olor y no tóxica. Resistente al sol y al ozono.
Silicona Escasa resistencia a los aceites. -60 / 90
Calor seco. Sistemas eléctricos, médicos y sanitarios.
Resistencia a la luz del sol y al ozono. Escasa
resistencia a los fueles y a los derivados del petróleo.
EPDM/EPR (Etileno
Buena resistencia al calor y a la compresión. -50 / 120
propileno)
Vapor y agua caliente. Sistemas hidráulicos de freno.
Soporta alcoholes y grasas.
Buena resistencia a los aceites minerales. Buena
resistencia a las inclemencias ambientales y la
Neopreno exposición a la luz solar y al ozono. -40 / 105
Juntas de refrigeración. Compatible con freón en
sistemas de acondicionamiento.
Mezcla de vitón y siliconas. Sistemas de fuel de
Fluorosilicona aviación. Gasolinas. -60 / 175
Aceites minerales y sintéticos.
Excelente rango de temperatura. Bajo coeficiente de
PTFE (Teflón) -150 / 225
fricción. Baja elasticidad.
Elevada resistencia al ozono, la oxidación y la
Poliuretano abrasión.
-50 / 90
(Uretano) Sistemas de estanqueidad con aceite mineral. Juntas
tóricas.
Excelente resistencia a la abrasión. Resistencia a las
HSN/HNBR (Highly inclemencias ambientales y la exposición a la luz solar
-40 / 150
saturated nitrile) y al ozono. Juntas tóricas y otras para aceites
minerales, agua, siliconas, etileno y aminas.
Propiedades generales y aplicaciones comunes de diversos materiales de junta.

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 5. TANQUES Y DEPÓSITOS

Los depósitos son imprescindibles en todas las instalaciones hidráulicas, pues almacenan el
aceite del sistema. La elección del depósito no debe considerarse de menor importancia ya que,
además de esta función de almacenamiento, su diseño y su tamaño influyen bastante en el
funcionamiento del equipo hidráulico.
Los depósitos cumplen varias funciones; entre ellas:

 Almacenar el fluido requerido por el sistema y proveer el aceite necesario durante el

llenado inicial

 Compensar las fluctuaciones de nivel que resultan del movimiento de los actuadores y de
las fugas externas

 Disipar el calor generado

 Ofrecer un tiempo de residencia suficiente al aceite para que se airee y para que los
contaminantes se diluyan y depositen en el fondo.

No es difícil encontrar en el mercado depósitos diseñados de forma estándar conforme a la

normativa. Estos depósitos contienen, según demanda, los accesorios y los dispositivos de
sujeción indispensables, y se deja a criterio del usuario la elección del tipo necesario (si es
presurizado o no), su tamaño y volumen, y también su forma y ubicación en el sistema. Si se ha
de construir un depósito a medida, hay que tener en cuenta que éste ha de:

 Incorporar en su interior una barrera física, mediante una mampara, con una chapa
perforada, etc., que impida que el aceite de retorno sea succionado inmediatamente por la
bomba. La barrera también reduce el nivel de turbulencia

 Incorporar un punto de llenado y vaciado del sistema. El fondo de los depósitos ha de estar
inclinado hacia el tapón de drenaje para facilitar el vaciado

 Alojar otros accesorios, como un termómetro; un tapón filtro-respirador; un filtro colador

de aspiración; el calentador por resistencia eléctrica, en su caso; indicadores visuales o
eléctricos de nivel de fluido, y otros

 En ocasiones, servir de estructura de apoyo para la construcción de la unidad hidráulica,

el motor eléctrico, la bomba, los filtros de presión y de retorno, etc.

 En ningún caso, ingerir contaminación adicional.

El tipo de depósito más frecuente es el no presurizado. Este depósito está a presión atmosférica
(pero no descubierto) e incorpora un filtro de aire o un diafragma de separación para evitar la
entrada de polvo u otros contaminantes (como moscas, por ejemplo). Los depósitos presurizados
por aire (a una presión de entre 0,3 y 1,4 bares) tienen dos ventajas fundamentales: por un lado,
facilitan la aspiración de la bomba al aumentar su altura neta disponible, y, por otro, evitan la
entrada de la contaminación atmosférica. Por el contrario, estos depósitos son más costosos,
porque necesitan el suministro del aire a presión, ya sea mediante una línea de aire comprimido
o incluyendo un compresor propio. En estos depósitos ha de tenerse en cuenta que el aire
comprimido transporta bastante agua, por lo que, si fuera el caso, se tendría que prever la
colocación de un filtro de agua o emplear aire seco.

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El tamaño del depósito se escoge siguiendo unas reglas de tipo empírico. Se recomienda el
volumen mayor que resulte de:

 Un número comprendido entre dos y cuatro de veces el caudal de la bomba, expresado en

volumen por minuto. Este criterio mínimo garantiza (si el diseño del depósito es el
adecuado) un tiempo de residencia del aceite en el depósito de varios (2, 3 o 4) minutos, lo
que también asegura la decantación de las partículas sólidas (la decantación de las
partículas metálicas se facilita con tapones imantados).

 Un número comprendido entre dos y quince litros de capacidad por cada CV de potencia
instalada. Este criterio intenta compensar la generación de calor del sistema con la
capacidad evacuadora del depósito, pero suele sobredimensionarlo cuando se trabaja a
altas presiones.

Si el criterio utilizado es el del caudal de la bomba, entonces existen dos casos particulares: en
equipos y maquinaria móvil, el volumen depende del espacio disponible, pero no es recomendable
que sea inferior a dos veces el caudal de la bomba en minutos; en instalaciones estáticas, la regla
recomienda multiplicar por tres (o cuatro) el volumen de aceite por minuto. Por ejemplo, si la
bomba suministra 100 litros por minuto, el recipiente ha de ser, como mínimo, de 300 litros de
capacidad. El volumen final se escogerá en función de los tamaños estándar disponibles o de la
temperatura ambiental (una temperatura extrema puede recomendar aumentar la superficie del
depósito y su tamaño para mejorar la evacuación del calor). Otros requisitos son más bien
funcionales. Por ejemplo, si el número de tuberías de retorno es elevado, se tendría que
incrementar el área disponible por una razón de espacio.

Con relación a su forma y disposición, es preferible un depósito ancho y bajo que estrecho y alto
del mismo volumen. Esta regla simple sirve para aumentar la superficie libre y facilita el
intercambio térmico y la aireación, al tiempo que reduce la distancia de deposición. A menudo, los
requisitos de la maquinaria exigen formas y volúmenes especiales, en “L”, “T”, “Z”, etc. En
cualquier caso y para cualquier depósito, siempre han de respetarse las normas básicas de
construcción (volumen mínimo, separador interno, tapón respirador, filtro, indicadores, etc.),
para no comprometer su funcionamiento. En otras ocasiones, con objeto de facilitar la aspiración
de la bomba y que ésta esté siempre cebada, es recomendable instalarla por debajo del nivel de
aceite en el tanque, lo que puede lograrse elevando el tanque sobre una estructura o bancada.

Ejemplos de sistemas bomba y deposito

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 6. SISTEMAS DE FILTRADO Y TIPOS DE FILTRO

Los sistemas hidráulicos han de permanecer limpios y saneados para que su funcionamiento sea
más eficiente y se alargue su vida útil (esta recomendación no se refiere solamente al aceite
hidráulico, sino también al aspecto general de la instalación). Está demostrado por
organizaciones y empresas de prestigio internacional que el aceite contaminado causa más del
70% de las averías y paradas de los sistemas hidráulicos y de lubricación. El exceso de celo por
sustituir el aceite demasiado a menudo no es la solución óptima, porque tiene un coste
prohibitivo que ha de valorarse también desde una perspectiva sostenible y, además, no evita que
el sistema pueda contaminarse. Es por ello que los filtros son imprescindibles en un sistema
hidráulico de potencia para prevenir la contaminación y alcanzar el nivel de limpieza requerido, y
están en estrecha relación con los requisitos de mantenimiento del sistema y su longevidad.

La máxima en filtración es que “la contaminación genera contaminación”. La contaminación de

un fluido hidráulico es un término difícil de definir, ya que todos los fluidos contienen siempre
algún grado de impurezas. El concepto en sí es, por tanto, subjetivo, diciéndose que un fluido está
contaminado cuando el grado de impurezas puede afectar, de forma significativa, el
funcionamiento del sistema o de alguna de sus partes en un tiempo limitado.

La contaminación más frecuente se produce por partículas sólidas, agua, resinas y aire, y tiene su
origen en cinco fuentes principales:

 La contaminación añadida durante la fabricación y el montaje del sistema, los cilindros,

latiguillos, las bombas y los motores, los bloques de válvulas, etc.

 La contaminación ingerida del ambiente a través de respiraderos ineficaces o por el mal

funcionamiento de los filtros de aire, por las aberturas de los depósitos, por fugas en las
conexiones o por unos vástagos de los cilindros rayados o desprotegidos, etc.

 La contaminación inherente en el aceite nuevo. Incluso el aceite nuevo contenido en un

barril ha de filtrarse antes de introducirse en los circuitos.

 La contaminación generada internamente por deterioro o por desgaste de los elementos

del sistema.

 La contaminación indebida como consecuencia de la degradación del fluido hidráulico.

Los efectos de la contaminación son diversos. Las partículas contaminantes, incluso las de
pequeño tamaño, causan desgaste por abrasión, fatiga y erosión al circular a gran velocidad y
presión. Se estima que cada partícula que sale del depósito regresa después de un ciclo de trabajo
con otras diez producidas por ella misma, iniciando así una reacción en cadena. Por otro lado, el
aceite se oxida por la presencia combinada de partículas de metal, que actúan como
catalizadores, y de agua, que es asimilada del ambiente debido a los cambios de temperatura y a
los escapes de los sistemas de refrigeración. La oxidación polimeriza el aceite y produce resinas
de tamaño microscópico, que no son eliminadas por los sistemas tradicionales de filtración y
afectan la eficacia y la seguridad del sistema hidráulico.

La filtración del fluido de los sistemas hidráulicos de potencia debe tratarse desde dos
perspectivas diferentes:

 Se ha de seleccionar el rango de filtración apropiado, según las necesidades del sistema.

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  Es necesario cuantificar qué filtros serán necesarios, cuál será su propósito y dónde se
ubicarán.

La selección de los filtros es de suma importancia, tanto porque han de garantizar el nivel de
limpieza mínimo, como porque la función primaria de cualquier sistema hidráulico no ha de verse
perturbada por su presencia. Los filtros que se conectan al flujo principal presentan un
compromiso entre la eficiencia en la filtración y la pérdida de presión que producen. Una
filtración deficiente supone un coste evidente por los tiempos muertos debidos a fallos y a la
sustitución de los componentes afectados, pero un filtrado agresivo o un filtro en mal estado
causan unas pérdidas de energía que también han de ser valoradas. En general, los filtros han
de:

 Tener suficiente capacidad de retención para alargar los períodos de sustitución (aunque
ello depende del tipo de trabajo, es recomendable un período mínimo de 800 horas de
operación en condiciones normales)

 Evitar malograr el funcionamiento del sistema

 Ser accesibles para facilitar su mantenimiento

 Estar equipados con algún dispositivo visible que indique cuándo requieren servicio, es
decir, a qué presión diferencial ha de sustituirse el material filtrante

 Incorporar una válvula antirretorno en derivación (preferible) para evitar el colapso del
material filtrante cuando la presión diferencial a través del filtro aumente (lo cual es
inevitable, a medida que se va ensuciando). La presión de apertura de la válvula
antirretorno debe ser, al menos, un 20% más elevada que la presión diferencial indicada
por el dispositivo anterior (suele ser del orden de los 3 o 4 bares, salvo en los filtros de
aspiración, en que es inferior).

 No añadir contaminación adicional. Es importante que las conexiones del filtro no fuguen
ni aireen el aceite.

 Ser compatibles con el nivel de presión, tanto absoluta como diferencial, de la ubicación
donde se ha de instalar y con el tipo de fluido a utilizar.

El tamaño del filtro se escoge una vez determinado el grado de filtración necesario según la
presión diferencial máxima admisible de su material filtrante limpio (suministrada por el
fabricante) y del caudal. La caída de presión depende del caudal de funcionamiento (y de la
viscosidad) y aumenta con el uso, por lo que los filtros se dimensionan utilizando el caudal de
funcionamiento aumentado por un factor de multiplicación que oscila entre 1 y 4, en función del
grado de trabajo y uso que se prevé (ubicación, número de cilindros expuestos a la suciedad
ambiental, etc.), el nivel de fluctuación del caudal y la frecuencia deseada de sustitución

La denominación de los filtros se realiza teniendo en cuenta su capacidad de filtración y su

ubicación. La capacidad de filtración de los filtros está relacionada con el tamaño de las
partículas que pueden retener y depende de la estructura del material filtrante. Como un filtro
no retiene por igual todas las partículas, su capacidad se describe en función de rangos de
tamaño normalizados, que permiten comparar filtros de diversos fabricantes en cuanto a su
desempeño y el nivel de limpieza que consiguen. Con respecto a su ubicación, la única forma
segura de garantizar una protección fiable de un componente es colocar el filtro adecuado
inmediatamente corriente arriba del mismo. La contaminación puede generarse en cualquier
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punto de la instalación, de modo que, por ejemplo, de nada sirve filtrar el aceite de la línea de
retorno del sistema si el depósito está sucio, o colocar un filtro de presión si el elemento que se
quiere proteger es la bomba. Por este motivo, es posible encontrar componentes muy susceptibles
a sufrir daños por contaminación que incorporen su Propio filtro (algunas servoválvulas y
bombas)

Ubicaciones posibles de los filtros hidráulicos (no tienen por qué coexistir todos en una misma instalación) y
vista interior de un filtro de presión. En la figura: a, aspiración; d, derivación (by-pass); e, externo; p,
presión; r, retorno, y s, sangrado (bleedoff). Los filtros pueden ubicarse en cualquier parte del circuito
hidráulico pero, por regla general, sólo son necesarios dos o tres en las posiciones críticas.

En la actualidad, predominan el sistema beta de filtración, βx, para describir la capacidad de

retención y desempeño de un filtro, y la norma ISO 4406 para definir el grado de limpieza que se
requiere en un sistema determinado. El sistema ISO 4406 es un estándar reconocido
internacionalmente, cuya aceptación ha hecho que se convierta en un lenguaje estable,
interpretable y manejable por fabricantes y usuarios. No obstante, cabe tener en cuenta que
estamos en una época de transición en la que aún coexisten métodos obsoletos y que la propia
normativa se está adaptando a los cambios continuos que se producen en los sistemas
oleohidráulicos y en las técnicas de filtrado.

El método de medición de filtración beta se basa en la comparación del número de partículas de

un tamaño superior a uno determinado en el fluido antes y después de pasar por el filtro. La
comparación se realiza mediante la operación siguiente:

Donde Nu es el número de partículas de más de x micras antes de pasar por el filtro, y Nd es el

número de partículas de más de x micras después de pasar por el filtro. El tamaño βx crítico que
se utiliza en la comparación es impuesto por la instalación y sus componentes.
Por ejemplo, si el fluido de un sistema oleohidráulico ha de filtrarse en 10 μm, y antes del filtro el
número de partículas de más de 10 μm es de 4.734 y, después, tan sólo de 58, el rango β10 de
filtración es igual a β10=4.734/58=81,6.

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 RANGO CONTEO DE PARTICULAS ISO 4406
MAS DE HASTA NUMERO DE RANGO ISO 4406
80.000 160.000 24
40.000 80.000 23
20.000 40.000 22
10.000 20.000 21
5.000 10.000 20
2.500 5.000 19
1.300 2.500 18
640 1.300 17
320 640 16
160 320 15
80 160 14
40 80 13
20 40 12
10 20 11
5 10 10
2,5 5 9
1,3 2,5 8
0,64 1,3 7
0,32 0,64 6
0,16 0,32 5
0,08 0,16 4
0,04 0,08 3
0,02 0,04 2
0,01 0,02 1
Rango de números ISO 4406 de conteo de partículas

La eficiencia del filtro, Ex, es un porcentaje que expresa la habilidad del elemento filtrante de
remover las partículas de más de x μm. La relación de filtración βx puede convertirse a un rango
de eficiencia Ex, mediante la siguiente operación:

Para los datos del ejemplo anterior, la eficiencia del filtro resulta E10=98,8%, lo que significa que
el filtro utilizado tiene una capacidad del 98,8% de retener partículas de 10 μm o superiores.

La norma ISO 4406 determina la limpieza fijando el número de partículas de tamaño superior a
5 μm y 15 μm mediante un código de dos cifras Y/Z, aunque actualmente se tienen en cuenta
también el número de partículas superiores a 2 μm y otros. Los códigos de la ISO se determinan
según la tabla anterior. Por ejemplo, si en una muestra de 1 cm3 de fluido se cuentan 110
partículas de tamaño superior a 5 μm y 33 partículas de 15 μm, el código de limpieza ISO 4406
sería de 14/12. Si se incluyera en el código el conteo de partículas de tamaño superior a 2 μm y el
resultado fuera de 660, por ejemplo, el código ISO 4406 de tres cifras sería 17/14/12, y así
sucesivamente.
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Los requisitos de limpieza cambian entre componentes, dependiendo de sus tolerancias o de las
condiciones de trabajo. El nivel de limpieza del aceite también ha de incrementarse (disminución
del código ISO) a medida que la presión aumenta, ya que, a más presión, el efecto nocivo de las
partículas es mayor. Además, los diversos tamaños de partículas contenidas en el aceite afectan,
de forma distinta, los componentes hidráulicos. Cuanto más se aproxima el tamaño de la
partícula al juego mecánico, más posibilidades hay de que se produzca interferencia física,
abrasión y el consiguiente fallo. Por su parte, las partículas de gran tamaño erosionan las
superficies y generan y desplazan otras de menor tamaño, etc., cuya acumulación también
pueden bloquear las correderas de las válvulas o sus bobinas, al ser atraídas por su campo
magnético.

TOLERANCIAS TIPICAS
TOLERANCIA / JUEGO TIPICO
COMPONENTE
[µm]
Actuadores 50 / 250
Bomba de engranajes 0,5 / 5
Bomba de paletas 0,5 / 15
Bomba de pistones 0,5 / 40
Bombas de baja presión 15 / 40
Cojinetes hidrostáticos 1 / 25
Servoválvulas 0,5 / 4
Válvula de corredera 1 / 15
Válvula de asiento 10 / 40
Tolerancias típicas de los componentes hidráulicos (valores de referencia). Las tolerancias de un componente
pueden ser diversas, según la parte móvil que se trate.

CONTAMINACION SUGERIDA POR LA ISO SEGÚN EL TIPO DE SISTEMA

TIPO DE SISTEMA SENSIBILIDAD CLASE Y / Z
Sistema de control muy sensible a la contaminación, con 13/9
Supercrítica
una fiabilidad muy elevada (laboratorio aeroespacial).
Sistemas de servoválvulas de alto rendimiento, presión 15/11
Crítica
elevada y larga duración (aviación, máquinas herramienta).
Sistemas fiables de alta calidad. Requerimientos generales 16/13
Muy importante
de maquinaria
Maquinaria general y sistemas móviles de presión y 18/14
Importante
capacidad medias
Sistemas industriales pesados de baja presión. Aplicaciones 19/15
Media
donde no se requiera larga longevidad
Sistemas convencionales de baja presión con grandes 21/17
Protección principal
holguras
Clase Y/Z de contaminación sugerida por la ISO según el tipo de sistema para βx>75 y partículas de 5 y 15
μm. Téngase presente que es sólo una referencia, que no tiene en cuenta el efecto de la presión

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