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Ingenio y Conciencia Boletín Científico de la Escuela Superior Ciudad Sahagún
Publicación semestral, Vol. 7, No. 14 (2020) 17-31 ISSN: 2007-784X

Tratamientos termoquímicos
Thermochemical Treatments
Martín Ortiz-Domínguez a, Arturo Cruz-Avilés b, Irving Morgado-González c, José M. Farfán-
García d, Javier Hernández-Pérez e, Juan D. Cruz-Bustamante f

Abstract:

In the present work, a very general description of the main thermochemical treatments used to improve the surface properties of
various substrates is given. Surface engineering represents a technically attractive and economically viable method for improving the
surface layer of materials. Since the surface of the material controls the useful life in many applications, the aim is to develop a wide
range of functional properties that are different from the base substrate, including physical, chemical, electrical, electronic, magnetic
or mechanical. As part of surface engineering, thermochemical treatment uses thermal diffusion to incorporate non-metallic or metallic
atoms on the surface of the substrate to modify its chemistry and microstructure. The thermochemical treatments can be performed
on solid, liquid or gaseous media with one or more active chemical elements simultaneously. For most thermochemical treatment s,
the mechanism includes the decomposition of solid, liquid or gaseous species, the division of gaseous molecules to form nascent
atoms, the absorption of atoms, their diffusion in a metallic network and reactions within the substrate structure to modify existing
phases or form new ones.
Keywords:
Thermochemical treatment, hardness, diffusion, layer, surface

Resumen:

En el presente trabajo, se hace un descripción muy general de los principales tratamientos termoquímicos empleados para mejorar las
propiedades en la superficie de diversos sustratos. La ingeniería de superficies representa un método técnicamente atractivo y
económicamente viable para mejorar la capa superficial de los materiales. Dado que la superficie del material controla la vida útil en
muchas aplicaciones, el objetivo es desarrollar una amplia gama de propiedades funcionales que son diferentes del sustrato base,
incluyendo las físicas, químicas, eléctricas, electrónicas, magnéticas o mecánicas. Como parte de la ingeniería de superficies, el
tratamiento termoquímico emplea la difusión térmica para incorporar átomos no metálicos o metálicos en la superficie del material
para modificar su química y microestructura. Los tratamientos termoquímicos se pueden realizar en medios sólidos, líquidos o
gaseosos con uno o varios elementos químicos activos simultáneamente. Para la mayoría de los tratamientos termoquímicos, el
mecanismo incluye la descomposición de especies sólidas, líquidas o gaseosas, la división de moléculas gaseosas para formar átomos
nacientes, la absorción de átomos, su difusión en una red metálica y reacciones dentro de la estructura del sustrato para modificar
fases existentes o formar nuevas.
Palabras Clave:
Tratamiento termoquímico, dureza, difusión, capa, superficie

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

a Autor de Correspondencia, Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, https://orcid.org 0000-0003-4475-9804, Email:
martin_ortiz@uaeh.edu.mx;
b Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, https://orcid.org 0000-0003-0455-1646, Email: arturo_cruz8085@uaeh.edu.mx;
c Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, https://orcid.org/0000-0002-7831-1752, Email: imorgadog@hotmail.com;
d Universidad Politécnica de Pachuca, https://orcid.org/0000-0002-0739-4079, Email: jmfarfang@gmail.com;
e Universidad Politécnica de Pachuca, https://orcid.org/0000-0003-0371-4255, Email: jahdez@upp.edu.mx;
f Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, https://orcid.org/0000-0002-6346-5118 Email: danielbustamantecruz@gmail.com;

Fecha de recepción: 01/04/2020, Fecha de aceptación: 02/05/2021, Fecha de publicación: 05/07/2020

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INTRODUCCIÓN sustrato de acero o, en el caso de la implantación iónica,

alteren la composición química del sub-superficial. 5

En la actualidad y debido al creciente desarrollo

tecnológico es necesario disponer de materiales
metálicos con características específicas las cuales
deben de mantenerse en condiciones de servicio críticas,
por ejemplo, las matrices metálicas que se usan en los
diferentes procesos metalúrgicos de trabajo en frío y en
caliente, las cuales dadas las condiciones de trabajo
necesitan de una alta tenacidad y elevada dureza Tabla 1. Métodos de ingeniería para el endurecimiento
superficial. superficial de aceros.
Fuente: (Elaboración propia)
El endurecimiento superficial, un proceso que incluye una
amplia variedad de técnicas como se muestra en la Tabla Cada uno de estos enfoques para el endurecimiento de
1, se utiliza para mejorar la resistencia al desgaste de las superficies se examina brevemente en este trabajo,
piezas sin afectar el interior más suave y resistente de la haciendo hincapié en las comparaciones de procesos
pieza. Esta combinación de superficie dura y resistencia para facilitar la selección de procesos.
a la rotura en caso de impacto es útil en piezas como un
engranaje de leva o anillos que debe tener una superficie
muy dura para resistir el desgaste, junto con un interior
duro para resistir el impacto que ocurre durante la MÉTODOS DE DIFUSIÓN O TRATAMIENTOS
operación. Además, el endurecimiento de la superficie del
TERMOQUÍMICOS
acero tiene una ventaja sobre el templado, porque es
menos caro en aceros de bajo-medio carbono los cuales
Como se mencionó anteriormente, el endurecimiento de
pueden ser endurecidos superficialmente sin los
superficie por difusión implica la modificación química de
problemas de distorsión y del agrietamiento asociado con
una superficie. El proceso básico utilizado es
el templado de secciones gruesas. 1, 2
termoquímico, ya que se necesita algo de calor para
mejorar la difusión de las especies de endurecimiento en
Existen tres enfoques claramente diferentes para los
las regiones de superficie y subsuelo de una parte. La
diversos métodos de endurecimiento de superficies (ver
profundidad de difusión presenta una dependencia
Tabla 1):
tiempo-temperatura tal que:
Métodos de difusión termoquímica.- Son
aquellos que modifican la composición química de la Profundidad  k Tiempo (1)
superficie con especies endurecedoras como carbono,
nitrógeno y boro. Los métodos de difusión permiten el donde la constante de difusividad k , depende de la
endurecimiento efectivo de toda la superficie de una pieza temperatura, la composición química del acero y el
y se utilizan generalmente cuando un gran número de gradiente de concentración de una especie de
piezas se van a endurecer superficialmente. Los endurecimiento dada. En términos de temperatura, la
tratamientos más comunes en la industria son constante de difusividad aumenta exponencialmente en
carburización, nitruración, carbonitruración y función de la temperatura absoluta. Los gradientes de
borurización. 3 concentración dependen de la cinética de la superficie y
de las reacciones de un proceso particular.
Métodos energéticos o térmicos aplicados.- Son los que
no modifican la composición química de la superficie, sino Los métodos de endurecimiento por difusión incluyen
que mejoran sus propiedades alterando la metalurgia varias variaciones de especies endurecedoras (como
superficial, es decir, producen una superficie templada carbono, nitrógeno o boro) y del método de proceso
dura sin especies de aleación adicionales. 4 utilizado para manejar y transportar las especies de
endurecimiento a la superficie de la pieza. Los métodos
Recubrimientos de superficie o métodos de modificación de proceso de exposición implican el manejo de especies
de superficies.- Son aquellos que impliquen la endurecedoras en forma de gas, líquido o iones. Estas
acumulación intencional de una nueva capa sobre el variaciones de proceso producen naturalmente
diferencias típicas en la profundidad y dureza (ver Tabla

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2). Los factores que influyen en la idoneidad de un empaquetamiento en caja. La gran mayoría de las piezas
método de difusión particular son el tipo de acero, la carburadas se procesan mediante carburación de gas,
dureza y la profundidad del recubrimiento deseado. 1, 6 utilizando gas natural, propano o butano. La carburación
por vacío y plasma es útil debido a la ausencia de oxígeno
en la atmósfera del horno. La carburación de baño de
sales y de empaquetamiento en caja tienen poca
importancia comercial, pero todavía se hacen
ocasionalmente. 7

Carburación en gas.- La carburación de gas se puede

ejecutar como un lote o un proceso continuo. Las
atmósferas del horno consisten en un gas portador y un
gas enriquecedor. El gas portador se suministra a un alto
caudal para garantizar una presión positiva del horno,
minimizando la entrada de aire en el horno. El tipo de gas
portador afecta la tasa de carburación. La carburación por
metano es más lenta que por la descomposición del
monóxido de carbono (CO). El gas de enriquecimiento
Tabla 2. Características típicas de los tratamientos proporciona la fuente de carbono y se suministra a un
difusivos. ritmo necesario para satisfacer la demanda de carbono
Fuente (Elaboración propia) de la carga de trabajo.

También es importante distinguir entre la profundidad

La mayor parte de la carburación de gas se realiza en
total y la profundidad efectiva del recubrimiento. La
condiciones de potencial de carbono controlado mediante
profundidad efectiva suele ser de aproximadamente dos la medición del contenido de CO y dióxido de carbono
tercios a tres cuartos de la profundidad total del
(CO2). El objetivo del control es mantener un potencial de
recubrimiento. La profundidad efectiva requerida debe
carbono constante, igualando la pérdida de carbono en la
especificarse de manera que el tratamiento térmico
pieza de trabajo con el suministro de gas de
pueda procesar las piezas en el momento correcto a la
enriquecimiento. El proceso de carburación es complejo,
temperatura adecuada.
y un modelo completo de carburación requiere algoritmos
que describen los diversos pasos en el proceso,
incluyendo la difusión de carbono, cinética de la reacción
Carburación superficial, cinética de la reacción entre el endogas y el
gas de enriquecimiento, purga (para procesos por lotes),
Carburación es la adición de carbono en la superficie de y el sistema de control atmosférico.
los aceros de bajo carbono a temperaturas generalmente
entre 850 y 950 °C, (1560 y 1740 °F) en la que la
austenita, con su alta solubilidad para el carbono, es la Carburación en vacío.- Es un proceso de carburación de
estructura cristalina estable. El endurecimiento del tipo de impulso no equilibrado en que la austenización
componente se logra quitando la pieza y templando o tiene lugar en un vacío en bruto, seguido de la
permitiendo que la pieza se enfríe lentamente y luego carburación en una presión parcial de gas hidrocarburo,
recalentando a la temperatura de austenización para difusión en un vacío en bruto, y luego templado en
mantener la propiedad de superficie muy dura. En el cualquier aceite o gas. La carburación en vacío ofrece las
temple, un buen recubrimiento martensítico de alto ventajas de una excelente uniformidad y reproducibilidad
carbono resistente al desgaste y la fatiga se superpone a debido a la mejora del control del proceso con hornos de
un núcleo de acero duro y de bajo carbono. vacío, la mejora de las propiedades mecánicas debido a
la falta de oxidación intergranular y la reducción del
Los aceros carburizados utilizados en el cementado tiempo de ciclo. Las desventajas de la carburación en
suelen tener un contenido de carbono básico de vacío están principalmente relacionadas con los costes
aproximadamente 0,2% en peso, siendo el contenido de de equipo y rendimiento.
carbono de la capa carburada fijado entre 0,8 y 1,0% en
peso. Los métodos de carburación incluyen carburación
en gas, carburación en vacío, carburación en plasma
(ion), carburación en baño de sal, y carburación de

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Carburación por plasma (ion).-Este método de los aceros ferríticos, y el temple no es necesario. Como
carburación es básicamente un proceso de vacío que resultado de no austenización y temple para formar
utiliza tecnología de descarga luminosa para introducir martensita, en la nitruración la distorsión resulta mínima
iones portadores de carbono en la superficie de acero y un control excelente. Los diversos procesos de
para su posterior difusión. Este proceso es eficaz para nitruración se muestran en la Tabla 2.2, e incluyen
aumentar las tasas de carburación, ya que el proceso nitruración en gas, nitruración líquida, y nitruración en
pasa por alto varios pasos de disociación que producen plasma (ion).
carbono soluble activo.

Por ejemplo, debido al efecto ionizante de los plasmas, el Nitruración en gas.- Es un proceso de cementado que
carbono activo para la adsorción puede formarse tiene lugar en presencia de gas amoniaco. Se puede
directamente a partir del gas metano (CH 4). Las altas utilizar un proceso de una o dos etapas cuando se nitrura
temperaturas se pueden utilizar en la carburación en con amoniaco anhídrico. El proceso de una sola etapa,
plasma, ya que el proceso se lleva a cabo en un vacío sin en el que se utiliza una temperatura de 495 a 525°C (925
oxígeno, produciendo así una mayor profundidad de capa a 975°F), produce la zona compuesta rica en nitrógeno
carburizada que en la carburación en gas atmosférico y frágil conocida como capa de nitruro blanco en la
en vacío. superficie del recubrimiento nitrurado. El proceso de
doble etapa, o proceso de Floe, tiene la ventaja de reducir
el espesor de la capa de nitruro blanco. Después de la
Carburación líquida o baño de sales.- Es un método de primera etapa, se añade una segunda etapa, ya sea
cementación de acero en un baño de sal fundida que continuando con la temperatura de la primera etapa o
contiene los productos químicos necesarios para producir aumentando la temperatura a 550 a 565°C (1025 a
una capa comparable con una resultante de la 1050°F). El uso de la segunda etapa de temperatura más
carburación en gas o de empaquetamiento en caja. La alta reduce la dureza del recubrimiento y aumenta la
carburación en baños de sal líquida proporciona un profundidad del mismo.
método conveniente de cementado, con baja distorsión y
considerable flexibilidad y uniformidad de control de la
capa. Sin embargo, el gasto y los problemas ambientales Nitruración líquida.- Es también conocida como
asociados con la eliminación de los baños de sal, en (nitruración en un baño de sal fundida), utiliza
particular los que contienen cianuro, han limitado el uso temperaturas similares a las utilizadas en la nitruración en
de este proceso, aunque se han desarrollado sales no gas y un medio de cementado en baño de sal fundida,
cianuradas. con nitrógeno, que contiene cianuros o cianatos. Similar
a la carburación en baño de sal, la nitruración líquida tiene
la ventaja de procesar piezas acabadas porque la
Carburación de empaquetamiento en caja.- Es el estabilidad dimensional se puede mantener debido a las
proceso de carburación más antiguo. En este método de temperaturas sub-críticas utilizadas en el proceso.
cementado, las piezas se envasan en una mezcla de Además, a las temperaturas más bajas de n itruración, el
coque y carbón vegetal con activadores y luego se nitrurado líquido añade más nitrógeno y menos carbono
calientan en un recipiente cerrado. Aunque se trata de un a los materiales ferrosos que el obtenido con tratamientos
proceso intensivo en mano de obra, la carburación de de alta temperatura porque la ferrita tiene una solubilidad
empaquetamiento en caja se sigue practicando en mucho mayor para el nitrógeno (0,4% máx) que el
algunas salas de herramientas, porque los requisitos de carbono (0,02% máx).
las instalaciones son mínimos. 8

Nitruración por plasma (ion).- Es un método de

endurecimiento superficial empleando tecnología de
Nitruración descarga luminosa para introducir nitrógeno naciente
(elemental) en la superficie de una pieza metálica para su
El nitrurado es un proceso similar a la carburación, en el posterior difusión en el material. El proceso es similar a la
que el nitrógeno se difunde en la superficie de un carburación de plasma en que un plasma se forma en un
producto ferroso para producir una capa dura. A vacío utilizando energía eléctrica de alto voltaje, y los
diferencia de la carburación, el nitrógeno se introduce iones de nitrógeno se aceleran hacia la pieza de trabajo.
entre 500 y 550°C (930 y 1020°F), que está por debajo El bombardeo iónico calienta la pieza, limpia la superficie
de la temperatura de formación de austenita (Ac1) para y proporciona nitrógeno activo. El proceso proporciona un

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mejor control del recubrimiento químico, uniformidad de

recubrimiento y baja distorsión en la pieza en El procesamiento de aceros para herramientas de alta
comparación con la nitruración en gas. 9, 10 velocidad que fueron previamente templados se realiza a
540°C (1000°F). El borurizar a temperaturas más altas
hasta 1090°C (2000°F) hace que aumenten las tasas de
Carbonitruración y nitrocarburación ferrítica difusión, reduciendo así el tiempo de proceso. El
recubrimiento de boro no tiene que ser templado para
Carbonitruración.- En este proceso se introduce tanto obtener su alta dureza, pero los aceros herramienta
carbono como nitrógeno en la austenita del acero. El procesados en el rango de la temperatura de
proceso es similar a la carburación en que la composición austenización necesitan ser templados a la temperatura
austenítica es mejorada y la alta dureza de la superficie del revestimiento para endurecer el sustrato. El
se produce por temple para formar martensita. Este borurizado se aplica con mayor frecuencia a los aceros
proceso es una forma modificada de carburación en gas para herramientas u otros sustratos qu e ya están
en la que se introduce amoniaco en la atmósfera de endurecidos por el tratamiento térmico. Las superficies de
carburación de gas. Como en la nitruración en gas, el boruro delgadas (12 a 15 μm, o 0.48 a 0.6 mil)
nitrógeno elemental se forma en la superficie de la pieza proporcionan una mayor dureza, mejorando la vida útil del
de trabajo y se difunde junto con el carbono en el acero. desgaste.
Típicamente, la carbonitruración tiene lugar a una
La distorsión de las altas temperaturas de procesamiento
temperatura más baja y un tiempo de tratamiento más
es un problema importante para revestimientos
corto que la carburación en gas, produciendo un
borurizados. Las piezas terminadas que son capaces de
recubrimiento menos profundo. Los aceros con un
tolerar unas milésimas de pulgada (75 μm) de distorsión
contenido de carbono de hasta el 0,2% son comúnmente
carbonitrurados. 11 son más adecuadas para esta secuencia de proceso,
porque el delgado revestimiento no puede ser acabado
de tierra. 12-17
Nitrocarburación ferrítica.- Es un proceso subcrítico de
tratamiento térmico, realizado por líquido, técnicas Procesos de difusión térmica
gaseosas o plasmáticas, e implica la difusión de carbono
y nitrógeno en la fase ferrítica. El proceso resulta en la El proceso de difusión térmica (TD por sus siglas en
formación de una fina capa blanca o capa compuesta con inglés) es un método de recubrimiento de aceros con una
una zona de difusión subyacente de nitrógeno disuelto en capa dura y resistente de carburos, nitruros o
hierro, o nitruros de aleación. La capa blanca mejora la carbonitruros. En el proceso TD, el carbono y el nitrógeno
resistencia de la superficie al desgaste y la zona de en el sustrato de acero se difunden en una capa
difusión aumenta el límite de resistencia a la fatiga, depositada con un elemento formador de carburo o
especialmente en aceros al carbono y de baja aleación. nitruro, como vanadio, niobio, tantalio, cromo, molibdeno
Se pueden tratar aceros aleados, hierro fundido y algunos o tungsteno.
aceros inoxidables. El proceso se utiliza para producir
El carbono difundido o nitrógeno reacciona con los
una capa delgada y dura, normalmente de menos de 25
μm (1 mil) de espesor, en aceros de bajo carbono en elementos formadores de carburo y nitruro en el
recubrimiento depositado para formar una capa de
forma de piezas de chapa metálica, piezas metalúrgicas
en polvo, pequeños piñones de eje, etc. 11 carburo o nitruro densa y metalúrgicamente unida en la
superficie del sustrato. Los revestimientos de una
aleación dura de carburo, nitruro y carbonitruro en el
método TD se pueden aplicar a los aceros por medio de
Borurización
procesamiento de baño de sales o lechos fluidizados. El
método de baño de sales utiliza bórax fundido con la
El borurado, o borurizado, es un proceso termoquímico
adición de elementos formadores de carburos, tales como
de endurecimiento superficial que se puede aplicar a una
amplia variedad de materiales ferrosos, no ferrosos y vanadio, niobio, titanio o cromo, que se combinan con el
cermet. El proceso de borurización de empaquetamiento carbono del acero del sustrato para producir capas de
en caja es similar a la carburación en caja, con las partes aleación de carburos. Debido a que el crecimiento de las
a recubrir que se envasa con un compuesto que contiene capas depende de la difusión de carbono, el proceso
boro como polvo de boro o ferroboro. Se añaden requiere una temperatura relativamente alta, de 800 a
activadores como compuestos de cloro y flúor para 1250°C (1470 a 2280°F), para mantener las tasas de
mejorar la producción del gas rico en boro en la superficie
de la pieza. recubrimiento adecuadas. Los espesores de los
recubrimientos de carburo de 4 a 7 μm se producen en

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10 min a 8 h, dependiendo de la temperatura del baño y está relacionada con la frecuencia de la corriente alterna:
el tipo de acero. Los aceros recubiertos pueden ser cuanto más alta es la frecuencia, más delgado o más
enfriados y recalentados para su endurecimiento, o la superficial es el calentamiento. Por lo tanto,
temperatura del baño puede ser seleccionada para profundidades más profundas e incluso a través del
corresponder a la temperatura de austenización del endurecimiento se producen mediante el uso de
acero, permitiendo que el acero sea templado frecuencias más bajas.
directamente después del recubrimiento. 18-20
Las consideraciones eléctricas involucran los fenómenos
de histéresis y corrientes turbulentas. Debido a que el
calor secundario y radiante están calcinados, el proceso
ENDURECIMIENTO SUPERFICAL MEDIANTE es adecuado para áreas de línea de producción. En la
ENERGÍA APLICADA Tabla 3 se comparan los procesos de endurecimiento por
llama y por inducción. Tratamiento térmico de superficie
Endurecimiento por flama.- Consiste en austenitizar la láser es ampliamente utilizado para endurecer áreas
superficie de acero calentando con una antorcha de localizadas de acero y fundición componentes de
oxiacetileno u oxihidrógeno y enfriando inmediatamente máquinas de hierro. El calor generado por la absorción de
con agua. Después del enfriamiento, la microestructura la luz láser se controla para evitar la fusión y por lo tanto
de la capa superficial consiste en martensita dura sobre se utiliza en la austenitización selectiva de las regiones
un núcleo interior de menor resistencia de otras de superficie locales, que se transforman en martensita
morfologías de acero, como la ferrita y la perlita. Un como resultado de la refrigeración rápida (auto-apagado)
requisito previo para el correcto endurecimiento por llama por la conducción del calor en la mayor parte de la pieza.
es que el acero debe tener el carbono adecuado y otras Este proceso a veces se conoce como endurecimiento de
adiciones de aleación para producir la dureza deseada, transformación láser para diferenciarlo de los fenómenos
porque no hay cambio en la composición. El equipo de de fusión de superficie láser.
endurecimiento por llama utiliza el impacto directo de una
llama de alta temperatura o de una alta velocidad de
combustión de producto de gases para austenizar la No hay ningún cambio producido por el endurecimiento
superficie del componente y enfriar rápidamente la de transformación láser, y el proceso, similar a la
superficie más rápido que la tasa de enfriamiento crítico inducción y el endurecimiento de llama, proporciona una
para producir martensita en el acero. técnica eficaz para endurecer materiales ferrosos
selectivamente. El proceso produce profundidades de
caja típicas para acero que van de 0,75 a 1,3 mm (0,030
Esto es necesario porque la capacidad de endurecimiento
a 0,050 pulgadas), dependiendo del rango de potencia
del componente se fija por la composición original del
láser, y valores de dureza tan altos como 60 HRC. El
acero. Por lo tanto, el diseño del equipo es fundamental
procesamiento láser tiene ventajas sobre el
para el éxito de la operación. El equipo de calentamiento
endurecimiento del haz de electrones en que el
de llama puede ser una sola antorcha con una cabeza
endurecimiento del láser no requiere vacío, son posibles
especialmente diseñada o un aparato elaborado que
perfiles de endurecimiento más amplios, y puede haber
automáticamente indexa, calienta y apaga partes. Con
mayor accesibilidad para obtener áreas con la flexibilidad
mejoras en el equipo de mezcla de gas, medición y
de la manipulación óptica de la energía de la luz. 21-22
control de temperatura infrarroja, y el diseño de la
instalación de quemadores, el endurecimiento de llama
se ha aceptado como un proceso de tratamiento térmico
fiable que se adapta al endurecimiento de superficies
general o localizado para requisitos de producción
pequeños o medianos a altos.

Calentamiento por inducción.- Es un método de

calentamiento extremadamente versátil que puede
realizar un endurecimiento uniforme de la superficie,
endurecimiento localizado de la superficie, a través del
endurecimiento, y el templado de piezas endurecidas. El
calentamiento se logra colocando una pieza de acero en
el campo magnético generado por la corriente alterna de
alta frecuencia que pasa a través de un inductor,
generalmente una bobina de cobre refrigerada por agua.
La profundidad de calentamiento producida por inducción

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trabajo, en un vacío parcial (13 Pa, o 10 -2 torr), se obtiene

en la zona de trabajo mediante bombas mecánicas. 24

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL MEDIANTE

RECUBRIMIENTO O MODIFICACIÓN
SUPERFICIAL

Los tratamientos de recubrimiento o enchapado

depositan capas de superficie dura con química,
estructura y propiedades completamente diferentes en
sustratos de acero y son aplicados por tecnologías bien
establecidas como la electrodeposición, deposición sin
electrodos, pulverización térmica, y recubrimiento duro
mediante soldadura. En años más recientes, los métodos
de recubrimiento o modificación de superficies han sido
utilizados durante mucho tiempo en la industria
Tabla 3. Comparación de procesos de endurecimiento
por llama e inducción. electrónica para fabricar películas y dispositivos delgados
Fuente: (elaboración propia)
para tratar los aceros. Estos incluyen técnicas de
deposición de vapor y la implantación iónica. El
procesamiento de superficies con láser (fusión, aleación
Endurecimiento por haz de electrones.- En el y revestimiento) también se ha llevado a cabo en los
endurecimiento por haz de electrones, la superficie del aceros. Estos diversos tratamientos de ingeniería de
acero endurecible se calienta rápidamente a la superficies pueden depositar películas muy delgadas (por
temperatura austenificante, generalmente con un haz de ejemplo, de 1 a 10 µm y para la deposición física de
electrones desenfocado para evitar la fusión. La masa de vapor) o revestimientos gruesos (por ejemplo, de 3 a 10
la pieza conduce el calor lejos de la superficie tratada a mm para el revestimiento duro de soldadura). 25
un ritmo lo suficientemente rápido como para producir
endurecimiento. Los materiales para la aplicación del
endurecimiento con haz de electrones deben contener Cromado duro
suficiente contenido de carbono y aleación para producir
martensita. Con el rápido calentamiento asociado a este Descripción del proceso.- El cromado duro se produce
proceso, el contenido de carbono y aleación debe estar por electrodeposición a partir de una solución que
en una forma que permita rápidamente la solución sólida contiene ácido crómico (CrO3) y un anión catalítico en
completa en la austenita a las temperaturas producidas proporción adecuada. El metal así producido es
por el haz de electrones. Además, la masa de la pieza de extremadamente duro (850 a 1000 HV) y resistente a la
trabajo debe ser suficiente para permitir un enfriamiento corrosión. El espesor de chapado oscila entre 2.5 a 500
adecuado; por ejemplo, el espesor de la pieza debe ser μm (0.1 a 20 mm).
al menos diez veces la profundidad de endurecimiento, y
las zonas endurecidas deben estar adecuadamente Aplicaciones.- El cromado duro se utiliza para productos
espaciadas para evitar el temple de áreas previamente como anillos de pistón, choque absorbentes, puntales,
endurecidas. 23 pistones de freno, vástagos de válvulas de motor,
camisas de cilindros y varillas hidráulicas. Otras
Para producir un haz de electrones, se requiere un alto aplicaciones son para aeronaves de aterrizaje de
vacío de 10-3 Pa (10-5 torr) en la región donde se emiten engranajes, textiles y rollos de huecograbado, rollos de
y aceleran los electrones. Este ambiente de vacío protege plástico, y matrices y moldes. La reconstrucción de piezas
al emisor de la oxidación y evita la dispersión de los dañadas o desgastadas comprende grandes segmentos
electrones mientras todavía están viajando a una de la industria. 25
velocidad relativamente baja. El endurecimiento con haz
de electrones en unidades de vacío duro requiere que la Ventajas:
pieza se coloque en una cámara lo suficientemente • Tratamiento a baja temperatura (60°C, o
grande como para manipular el cañón de haz de 140°F).
electrones o la pieza de trabajo. Generalmente las • Alta dureza y resistencia al desgaste.
unidades fuera de vacío implican envolver de la pieza de • Bajo coeficiente de fricción.

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• Capas gruesas posibles.

Pulverización térmica
Desventajas:
• Mala uniformidad de espesor en Descripción del Proceso.- La pulverización térmica es
componentes complejos. un término genérico para un grupo de procesos en los
• Fragilidad por hidrógeno. que un metal, cerámica, cermet, y algunos materiales
• Problemas ambientales asociados con poliméricos en forma de polvo, alambre, o varilla se
la eliminación de baños de chapado. Los alimentan a una antorcha o pistola con la que se calientan
revestimientos de sustitución de cromo, a o ligeramente por encima de su punto de fusión. Las
como el níquel sin electrodos y los gotas fundidas o casi fundidas de material resultantes se
revestimientos de pulverización térmica, aceleran en una corriente de gas y se proyectan contra el
se utilizan cada vez más. sustrato para formar un revestimiento. Los métodos
comúnmente empleados de recubrimientos de
pulverización térmica depositada se pueden clasificar
como pulverización en llama de alambre, pulverización en
Recubrimiento de niquelado electrolítico llama de polvo, arco eléctrico, pulverización en plasma y
pulverización de oxicorte de alta velocidad (HVOF por sus
Descripción del Proceso.- El recubrimiento es siglas en inglés). Las características de este proceso son
depositado por una reducción química autocatalítica de mostradas en la Tabla 4. 27, 28
iones de níquel por hidrofosfito, aminoborano, o
compuestos de borohidruro. Actualmente, los baños
reducidos de ácido caliente de hipofosfito se eligen con
más frecuencia para recubrir el acero. La dureza del
depósito tratada con calor supera los 1000 HV.

Aplicaciones.- Los recubrimientos de níquel sin

electrodos tienen buena resistencia a la corrosión y el
desgaste y se utilizan para proteger la maquinaria que se
encuentra en el petróleo, productos químicos, plásticos,
óptica, impresión, minería, y las industrias alimentarias.
26

Tabla 4. Comparación de los principales procesos de

Ventajas: revestimiento por pulverización térmica.
Fuente: (Elaboración propia)
• Tratamiento a baja temperatura (< 100
°C, o 212°F)
• Más resistencia a la corrosión que
electrochapado en cromo.
Endurecimiento por soldadura
• Capacidad de recubrir formas complejas
Descripción del proceso.- La soldadura es un método
uniformemente.
de solidificación para aplicar recubrimientos con
• Incorporación de partículas duras para
resistencia a la corrosión, el desgaste y la erosión. Los
aumentar dureza.
recubrimientos de soldadura, a veces conocido como
• Buena soldabilidad y brazeabilidad.
revestimiento, ofrecen ventajas únicas sobre otros
sistemas de recubrimiento en que la soldadura de
Desventajas:
recubrimiento/sustrato proporcionan una unión
• Costos más altos que el galvanizado. metalúrgica que no es susceptible de separación y puede
• Malas características de soldadura. aplicarse fácilmente sin porosidad u otros defectos. Los
• Velocidad de recubrimiento más lenta, depósitos soldados de aleaciones de superficie se
en comparación con las tasas de pueden aplicar en espesores mayores que la mayoría de
métodos electrolíticos. las otras técnicas, normalmente en el rango de 3 a 10
• Tratamiento térmico necesario para mm. La mayoría de los procesos de soldadura se utilizan
desarrollar óptimas propiedades. para la aplicación de revestimientos de superficie, y la

24
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deposición in situ puede llevarse a cabo más fácilmente, depositados son carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio
especialmente con fines de reparación. (TiN), carburo de cromo (Cr3C2), y alúmina (Al3O2). Los
espesores se limitan a aproximadamente 10 μm debido a
Aplicaciones.- Las aplicaciones de endurecido para el tensiones de desajuste de expansión térmica que se
control del desgaste varían ampliamente, desde muy desarrollan al enfriamiento. 25
servicio de desgaste abrasivo severo, tal como trituración
de roca y pulverización, a aplicaciones para minimizar el Aplicaciones.- El uso del proceso CVD para aceros se
desgaste de metal a metal, tales como válvulas de control ha limitado en gran medida al recubrimiento de aceros
donde unas pocas milésimas de pulgada de desgaste es para herramientas para resistencia al desgaste.
intolerable. El endurecido se utiliza para controlar el
desgaste abrasivo, como se encuentra por los martillos Ventajas:
de molino, herramientas de excavación, tornillos de • Alta dureza de recubrimiento; por
extrusión, tijeras de corte, partes de equipos de ejemplo, los recubrimientos de TiN
movimiento de tierras, molinos de bolas, y piezas de tienen una dureza de 2500 HV.
trituradora. También se utiliza para controlar el desgaste • Buena adherencia (siempre que el
de los contactos deslizantes de metal a metal no revestimiento no sea demasiado
lubricados o mal lubricados, como válvulas de control, grueso).
piezas de chasis de tractores y palas, y rodamientos de • Buen poder penetración (es decir,
alto rendimiento. El endurecido también se utiliza para uniformidad del revestimiento).
controlar las combinaciones de desgaste y corrosión. 27-
28 Desventajas:
• Proceso de alta temperatura (distorsión
Ventajas: un problema).
• Barato. • El recubrimiento del borde del fragmento
• Aplicable a componentes grandes. es difícil debido a tensiones de
• Posible recubrimiento localizado. desajuste de expansión térmica.
• Excelente recubrimiento/adherencia del • Gama limitada de materiales de se
sustrato. pueden recubrir.
• Altas tasas de deposición posibles. • Preocupaciones medioambientales
sobre los gases de proceso.
Desventajas:
• Las tensiones residuales y la distorsión
pueden causar problemas graves. Deposición de vapor físico (PVD)
• Los defectos de soldadura pueden llevar
a un fallo de la junta. Descripción del Proceso.- Los procesos físicos de
• Límites mínimos de espesor (no es deposición de vapor (PVD por sus siglas en inglés)
práctico producir capas de menos de 2 implican la formación de un recubrimiento sobre un
a 3 mm de espesor). sustrato por deposición física de átomos, iones o
• Número limitado de materiales de moléculas de la especie de recubrimiento.
revestimiento disponibles, en
comparación con la pulverización Hay tres técnicas principales para la aplicación de
térmica. revestimientos de PVD: evaporación térmica, sputtering,
y el recubrimiento iónico. La evaporación térmica implica
el calentamiento del material hasta que forma un vapor
que se condensa en un sustrato para formar un
Deposición de vapor químico (CVD) revestimiento. El sputtering implica la generación
eléctrica de un plasma entre la especie de recubrimiento
Descripción del Proceso.- La deposición de vapor y el sustrato. El recubrimiento iónico es esencialmente
químico (CVD por sus siglas en inglés) implica la una combinación de estos dos procesos. Una
formación de un recubrimiento en una superficie comparación de las características del proceso de PVD,
calentada por una reacción química de la fase de vapor o CVD e implantación iónica se muestran en la Tabla 5.
gas. Las temperaturas de deposición están generalmente
en el rango de 800 a 1000°C (1470 a 1830°F). Los
revestimientos resistentes al desgaste más ampliamente

25
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dimensionales o delaminación que se encuentran en

revestimientos convencionales.

Aplicaciones.- En el caso de los aceros, la aplicación

más común de la implantación iónica son los aceros para
herramientas con implantación de nitrógeno utilizados
para formar y cortar herramientas. La implantación de
titanio más carbono también ha demostrado ser
beneficiosa para los aceros para herramientas. 25
Tabla 5. Comparación de procesos característicos PVD,
Ventajas:
CVD e implantación iónica.
Fuente: (Elaboración propia)
• Produce aleaciones de superficie
independientes de los criterios
termodinámicos.
Aplicaciones.- Al igual que el CVD, el proceso PVD se • No hay problemas de laminación.
utiliza para aumentar la resistencia al desgaste de los • Sin cambios dimensionales
aceros de herramientas mediante la deposición de significativos.
recubrimientos delgados de TiN o TiC a temperatu ras que • Procesamiento a temperatura ambiente
oscilan entre 200 y 550°C (400 a 1025°F). Este rango de posible.
temperatura es mucho más adecuado para el • Mejorar las propiedades de la superficie
revestimiento de aceros para herramientas que las mientras se retiene propiedades a
temperaturas requeridas para CVD. 25 granel.
• Alto grado de control y reproducibilidad.
Ventajas:
Desventajas:
• Excelente control del proceso. • Capa tratada muy fina (1 μm o menos).
• Baja temperatura de deposición. • Proceso de alto vacío.
• Recubrimientos densos y adherentes. • Proceso de línea de visión.
• Posibles revestimientos elementales, de • Las concentraciones de aleación
aleación y compuestos. dependen de la pulverización.
• Proceso relativamente costoso;
Desventajas: formación intensiva necesaria, en
comparación con otros procesos de
• Proceso de vacío con alto costo de tratamiento de superficies.
capital. • Instalaciones comerciales de
• Tamaño de los componentes tratables tratamiento limitadas disponibles.
es limitado.
• Tasas de recubrimiento relativamente
bajas.
• Pobre poder de penetración sin Procesamiento de superficie con láser
manipulación de componentes.
Descripción del proceso.- El procesamiento de
superficie láser implica la fusión de una superficie con un
láser, con o sin adiciones de superficie. Con la fusión de
Implantación iónica superficie por láser, la fusión y el enfriamiento controlado
se combinan para refinar la microestructura o para
Descripción del proceso.- La implantación iónica producir una estructura amorfa (o casi amorfa). No se
implica el bombardeo de un material sólido con átomos añade material externo durante este proceso. La
ionizados de media a alta energía y ofrece la capacidad composición y las propiedades de la superficie también
de alear prácticamente cualquier especie elemental en la pueden ser modificadas por adición de material externo
región cercana a la superficie de cualquier sustrato. La mediante inyección de polvo o alimentación de alambre.
ventaja de este proceso es que produce mejores El material externo también se puede colocar en la
propiedades de superficie sin las limitaciones de cambios superficie por deposición de polvo, galvanoplastia,

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deposición de vapor, o pulverización térmica, luego interfaz pueden influir significativamente en el

incorporado por escaneo láser. rendimiento de un sistema de superficie modificada.

La naturaleza de incorporar material en la superficie Los requisitos de rendimiento de los sistemas de

modificada varía en función de los parámetros de superficie modificada pueden variar ampliamente. Por
procesamiento láser, como la densidad de energía y la ejemplo, los sistemas de cargas muy pesadas, como los
velocidad transversal. Las capas de superficie de rodamientos y los engranajes, requieren recubrimientos
aleación, revestidas y compuestas pueden formarse de profundos para resistir el contacto de rodadura y los
esta manera. esfuerzos de flexión que resultan en daños por fatiga.
Otras aplicaciones pueden requerir sólo películas de
Aplicaciones.- Aunque el procesamiento de superficies superficie muy delgada para resistir la abrasión cercana
con láser no ha alcanzado un significado comercial para a la superficie, el rayado o para reducir la fricción entre
los aceros, varios aceros al carbono y de baja aleación, superficies móviles. Muchos de estos requisitos se basan
aceros para herramientas y aceros inoxidables han sido en interacciones complejas entre los estados de esfuerzo
procesados con láser con diversos grados de éxito. 26-27 estático y cíclicos aplicados y los gradientes en las
estructuras y propiedades de los sistemas de superficie
Ventajas: modificada. 1, 26
• No es posible procesar rápidamente
nuevas estructuras en la región de la
superficie con procesamiento Limitaciones de diseño
convencional.
• Para revestimientos con láser, bajas Las limitaciones del diseño de los componentes incluyen
tasas de dilución de metal soldado y la consideración del tamaño y la forma del componente,
distorsión, en comparación con métodos ya que pueden afectar a las capacidades del proceso de
de soldadura por arco. tratamiento de superficies. ¿Encajará el componente en
el equipo de recubrimiento? ¿Puede utilizarse un proceso
Desventajas: de visión? ¿Los pequeños agujeros o canales requieren
• Alto capital de costo de equipos. un proceso con un alto poder de lanzamiento? ¿Qué tipo
• Algunos materiales de sustrato no son de enmascaramiento será necesario para evitar el
compatibles con los requisitos de recubrimiento de áreas no deseadas? ¿Es compatible la
conducción térmica por láser. temperatura requerida por el tratamiento de superficie
con las limitaciones de temperatura del material
componente? ¿Qué tipo de tratamiento posterior al
recubrimiento, incluyendo el tratamiento térmico y el
CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA acabado, será necesario? 1, 26
LA SELECCIÓN DEL PROCESO DEL
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
Análisis económico

Requisitos de rendimiento
La clave para una correcta selección de las técnicas de La cuestión económica de importancia fundamental es un
endurecimiento superficial es la identificación de los análisis costo-beneficio. Este análisis debe basarse en
requisitos de rendimiento para un sistema de material los costes del ciclo de vida completo del tratamiento de
modificado de superficie dado en una aplicación dada. No superficies, incluidos los costes del proceso (preparación,
sólo deben considerarse las propiedades de la superficie, aplicación, acabado, control de calidad, eliminación de
sino también las propiedades del sustrato y la interfaz residuos), los costes de utilización y los beneficios
entre la superficie y el sustrato. En algunos sistemas hay (productividad de los componentes recubiertos) y valor
un cambio gradual en las propiedades entre la superficie añadido de cualquier producto producido o tratado. Otros
y el interior, como, por ejemplo, en los componentes factores económicos los factores que deben considerarse
nitrurados y carburizados, mientras que en otros hay un incluyen la disponibilidad del proceso, el número de
cambio abrupto, como, por ejemplo, para las piezas componentes a tratar, los requisitos de control de calidad,
donde un recubrimiento de vapor de nitruro de titanio ha los calendarios de entrega, etc. Tener en cuenta que el
sido depositado en acero. Estas características de la análisis no debe basarse únicamente en el coste inicial
del tratamiento de la superficie. Los costes del ciclo de

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vida son tan importantes al comparar el coste de varios

tratamientos de superficiales como al comparar un
tratamiento de superficie con una superficie no tratada.

COMPARACIÓN DE PROCESOS

Dureza contra resistencia al desgaste

Los procesos de desgaste que normalmente se mitigan

mediante el uso de superficies duras son la abrasión de
baja tensión, el desgaste en sistemas que implican el
deslizamiento relativo de sólidos conformes, desgaste
preocupante, irritación y, en cierta medida, erosión de
Figura 1. Rangos de niveles de dureza para diversos
partículas sólidas. Desafortunadamente, hay muchas
materiales y tratamientos superficiales. HSLA: Alta-
advertencias a esta declaración, y la selección de
resistencia de baja-aleación.
sustrato/revestimiento debe ser cuidadosamente
Fuente: (Elaboración propia.)
estudiado, con pruebas adecuadas realizadas si
necesario. Los proveedores de recubrimiento también
deben ser consultados.
Las cerámicas sólidas populares utilizadas para
aplicaciones de desgaste son el óxido de aluminio,
carburo de silicio, nitruro de silicio y generalmente tienen
La Figura 1 muestra los rangos típicos de dureza de
durezas en el rango de 2000 a 3000 kg/mm2. Como se
muchos de los procesos de ingeniería de superficies
mostró en la Figura 1 cuando materiales como el óxido de
utilizados para controlar el desgaste. Todos los aluminio se aplican por pulverización de plasma u otro
tratamientos mostrados en esta figura tienen valores de
proceso de pulverización térmica, tienen durezas que son
dureza mayores que el acero convencional de
menores que el mismo material en forma sólida prensada
construcción o el acero de bajo carbono. Los procesos de
y sinterizada. Esto se debe a que los materiales
endurecimiento superficial que dependen de
pulverizados contienen porosidad y óxidos que no están
transformaciones martensíticas tienen una dureza
contenidos en la forma sólida sinterizada.
comparable, y los tratamientos de difusión que producen
superficies más duras son nitruración, borurización
(borurado) y cromización. El revestimiento de metal más
Costo
duro es el cromado, aunque el enchapado de níquel
endurecido sin electrodo puede alcanzar valores justo por
El costo debe compararse con el rendimiento requerido
debajo de la del cromado. Las superficies que superan la
para el sistema de tratamiento de superficies. Un
dureza del cromo son los cermets o cerámica o
tratamiento superficial de bajo costo que no realiza su
superficies que se modifican para que sean cermets o
función es un gasto desperdiciado. Desafortunadamente,
cerámica. Estos incluyen nitruros, carburos, boruros, y
es casi imposible dar costos comparativos absolutos para
compuestos similares. 1, 26
diferentes opciones en la ingeniería de superficies. A
menudo, se ofrece una gama de precios para un trabajo
en particular de diferentes proveedores candidatos
igualmente competentes. Probablemente el factor más
importante que se relaciona con los costos de producir
una superficie resistente al desgaste en una pieza es la
cantidad de la pieza. El tratamiento de muchas piezas
generalmente permite economías en el tratamiento y el
acabado.

Otra consideración al evaluar los costos de tratamiento

de superficie es el tamaño de la pieza. Hay algunos
tamaños críticos para cada proceso de tratamiento
superficial por encima del cual el costo de obtener el

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tratamiento puede ser alto. Una serie de tratamientos clasifican en dos grupos: un grupo produce una distorsión
superficiales requieren que la pieza encaje en la zona de insignificante de la pieza, y el otro grupo contiene
trabajo de una cámara de vacío. El costo del equipo de procesos que tienen un potencial variable de causar
vacío aumenta exponencialmente con el volumen de la distorsión. Obviamente, si una pieza puede beneficiarse
cámara. 1, 26 de un tratamiento superficial pero no se puede tolerar la
distorsión, se deben considerar procesos que requieran
Otros factores para ser considerados son: un calentamiento mínimo.
• El tiempo necesario para un tratamiento
de superficie dado.
• Fijación, enmascaramiento y costes de
inspección.
• Gastos de acabado final.
• Costos de material.
• Costos de energía.
• Costos laborales.
• Costes relacionados con el medio
ambiente, por ejemplo, eliminación de
soluciones de chapado.
• Vida útil prevista del revestimiento.

Debido a estos diversos factores, es difícil comparar los

costos con un alto grado de precisión. En la Figura 2 se
presentan algunas directrices generales para la
comparación de costos.

Figura 3. Temperaturas máximas de superficie que se

pueden anticipar para varios procesos de ingeniería de
superficies. La línea vertical discontinua a 540°C
(1000°F) representa el límite de temperatura de distorsión
para metales ferrosos.
Fuente: (Elaboración propia)

Significativamente, una temperatura de 540°C (1000°F)

fundiría una cantidad de metales no-ferrosos y causaría
distorsión en metales como el aluminio o el magnesio. Sin
embargo, la Figura 3 anterior muestra las temperaturas
de los procesos que se pueden utilizar para comparar el
calentamiento que se requerirá para un proceso en
particular. 1, 26

Espesor de revestimiento alcanzable

Figura 2. Aproximación de costos relativos de varios La Figura 4 muestra las capacidades típicas de espesor-
tratamientos superficiales. penetración de varios revestimientos y tratamientos
Fuente: (Elaboración propia) superficiales. Como se indica en la figura, algunos
tratamientos de ingeniería de superficies penetran en la
superficie y no hay acumulación intencional en la
Distorsión o cambio de tamaño superficie. Otros tratamientos de superficie cubren o
acumulan intencionalmente la superficie. Este es un
La Figura 3. muestra las temperaturas superficiales que factor de selección. ¿Puede una pieza tolerar una
se encuentran en diversos procesos de ingeniería de acumulación en la superficie? si no, el proceso de
superficies. Como se indica en la figura, los procesos se selección se limita a los tratamientos que penetran en la

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superficie. Otros factores que afectan al espesor de un Referencias

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CO2 atmosphere. Ironmaking & Steelmaking 42:9, pages 714-
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Este trabajo se hizo una descripción de los principales
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tratamientos termoquímicos. Aunque la idea de los Lower Temperatures, Science, 299 (2003) 686-688,
tratamientos termoquímicos se originó a principios del http://science.sciencemag.org/content/299/5607/686.abstract
siglo XX, sigue siendo un tema de investigación científica [10]Hudis,M., Study of ion‐nitriding, Journal of Applied Physics, 44 (1973)
con gran auge. A nivel comercial, existe una mejora 1489-1496, https://doi.org/10.1063/1.1662398
continua de los sistemas existentes, la expansión a [11]E. Bezerra de Menezes Netto, Madeira Kliauga, A., Plaut, R., &
tratamientos novedosos y la búsqueda de aplicaciones Padilha, A. (2003). Liquid, gaseous and plasma nitrocarburizing using
three different stainless steel types as a substrate (austenite, ferritic and
únicas. Por ejemplo, la combinación de tratamientos duplex): A comparative study. Revue De Métallurgie, 100(1), 83 -91.
termoquímicos conocidos como híbridos convencionales, doi:10.1051/metal:2003149
ha tomado mucha relevancia científica. En la práctica, una [12]K. Genel, Boriding kinetics of H13 steel, Vacuum, 80 (2006) 5, Pages
selección de la técnica óptima depende del tamaño del 451-457, https://doi.org/10.1016/j.vacuum.2005.07.013
componente, la geometría, la química del material, la [13]K. Genel, I. Ozbek, C. Bindal, Kinetics of boriding of AISI W1 steel,
aplicación y la economía del proceso. En los últimos años, Materials Science and Engineering: A, 347 (2003) 1–2, Pages 311-314,
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el aspecto ambiental ha ganado gran importancia, ya que
la implementación de un tratamiento termoquímico [14]I. Campos, J. Oseguera, U. Figueroa, J.A Garcı́a , O. Bautista, G.
Kelemenis, Kinetic study of boron diffusion in the paste-boriding
amigable con el medio ambiente es fundamental. process, Materials Science and Engineering: A, 352 (2003)261 -265,
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of the Nilgiri rainbow trout in India. Naga, ICLARM Q. 22(3):16 -19.
El trabajo descrito en el presente artículo fue financiado
[18]Sørensen, Mads R., Jacobsen, Karsten W., Jónsson, Hannes, Thermal
por la beca otorgada por PROMEP. Asimismo, le Diffusion Processes in Metal-Tip-Surface Interactions: Contact
agradezco al Dr. Jorge Zuno Silva, quien es Director de Formation and Adatom Mobility, Physical Review Letters, 77 (1996)
la Escuela Superior de Ciudad Sahagún-UAEH, México, 5067-5070.

por todas las facilidades para concluir este trabajo de [19] Eyre, T. S. (1975). Effect of boronising on friction and wear of ferrous
investigación. metals Wear, 34(3), 383-397.
[20] Singhal, S. C. (1977). A hard diffusion boride coating for ferrous
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