Mantenimiento Correctivo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)
1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la Avería ya se ha producido
restituyéndole a Condición Admisible de utilización. El Mantenimiento
Correctivo puede, o no, ser planificado.
2. AVERÍA
Que equivale al término Falla, se define como el término de la habilidad de un
ítem para desempeñar una función requerida. Las averías o fallas por lo general
son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al daño mayor, o la
inoperatividad del equipo o maquinaria. las cuales pueden ocurrir de manera
imprevista o prevista.
Las Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de
evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente,
una mala reparación.
Las Previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría la
avería, por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil
limitada, como los rodamientos.
3. CAUSAS DE AVERÍAS
Por lo general las causas de las fallas de los equipos están agrupados o
clasificadas en:
 Diseño deficiente
 Material defectuoso
 Proceso y fabricación deficiente,
 Errores de montaje
 Condiciones de servicio diferentes al diseño
 Mantenimiento deficiente
 Operación inapropiada
4. ANÁLISIS DE AVERÍAS
Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor
incidencia en la producción, debido a alteraciones en el sistema o programas
de fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de los equipos,
por lo tanto, deben ser analizadas o investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas
futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin
de obtener la máxima información referente a su causa
El análisis de las averías y la determinación de las causas primarias o secundadas
que producen la avería suele ser un problema muy complejo.
Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que
se averío, además de examinar las condiciones en el momento que se produjo
la avería; como:
 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

 ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento
en que se produjo la avería?
 ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
 ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
 ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
 ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
Cuando se estudia una avería, se debe tener especial cuidado en no destruir
pruebas importantes.
5. EFECTOS DE AVERIA O FALLA DE UN EQUIPO

Entre muchos otros efectos puede mencionarse los siguientes:
 Paro del equipo
 Funcionamiento degradado
 Condición de reparaciones difíciles
 Accidentes, lesiones o desastres
 Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales
6. SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA

Clasifica los equipos en función de su importancia en el proceso productivo, es
decir el sistema de importancia crítica clasifica a los equipos de acuerdo a su
importancia en la planta, o en caso de averiarse, según los posibles daños o
accidentes que pudiera ocasionar, siendo estos:
 Clase A o Importancia crítica 1:
Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a la
perdida de producción y a la facturación cesante;
Un equipo que no debe fallar.
 Clase B o Importancia crítica 2:
Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada por algún
tiempo no interrumpe la producción;
Un equipo que no debería fallar.
 Clase C o Importancia crítica 3:
Equipo que no interfiere en el proceso productivo. Todo el resto. Equipos
que no se utilizan con frecuencia, etc.
Un sistema de importancia crítica permite llevar a cabo las tareas
correctas, en las referidas al Mantenimiento Correctivo, así como las que
tienen que llevarse a cabo dentro de las actividades del Mantenimiento
Preventivo.
7. LA GESTIÓN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO

Debemos señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento
considerando primeramente las actividades bajo el ambiente correctivo del
mismo, que se genera alrededor de las maquinas o equipos teniendo en cuenta
su criticidad, lo que evoluciona bajo la premisa de:
1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo “Corregir”.
2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción “Detectar”, se produce
de inmediato una correlación de acciones que dinamizan el sistema.
3. Por otra parte, la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un
mínimo de 03 derivaciones que pueden ocurrir:
a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que debe
ser solucionada en forma impostergable.
b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo potencial que
requiere ser intervenido en el corto tiempo para darle solución
cuando la producción lo permita o se habiliten los elementos logísticos
necesarios.
c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o condición
de la máquina, que se debe planear su ejecución en base a una inversión
mayor programada para. recuperar “repotenciar” el equipo o la
máquina, Esto se realiza con la finalidad de recuperar la plena
confiabilidad operativa o en decisión de avanzada para “mejorar la
Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de elevar la
productividad de la máquina o equipo”.
En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento

“recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en
corto y mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones para
lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y direccionar hacia
una mejoría en la Productividad.
Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la
premisa de garantizar toda la gestión ejecutada por los 03
componentes primarios es el correspondiente al de “conservar” o
mantenimiento preventivo, definido como “prevenir”.
La correlación “Detectar”. “Mantener”, “Recuperar” y “Prevenir”
ensamblados en una correlación de dependencia, garantizan la
protección de las máquinas. alivian su correcta recuperación y
dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del Servicio de
mantenimiento siendo esto percibido en la Productividad de la planta
industrial.

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1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

5. EFECTOS DE AVERIA O FALLA DE UN EQUIPO

6. SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA

7. LA GESTIÓN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO

En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento

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