FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

MAQUINAS GENERATRICES

JESSICA NUÑEZ HERNANDEZ

MARIA TERESA PACHECO  TERMOFLUIDOS
 INDICE
MÁQUINAS GENERATRICES

5.1 Diferentes tipos de máquina para el manejo de fluidos: Bombas,

ventiladores y compresores, funcionamiento básico y diferencias.
5.2 Bombas centrífugas, funcionamiento básico, descripción, clasificación.
5.3 Bombas de desplazamiento positivo, funcionamiento básico,
descripción, clasificación.
5.4 Criterios de selección, según el tipo de fluido a manejar.
5.5 Ventiladores, funcionamiento básico, descripción, clasificación.
Propiedades del aire que se deben tomar en cuenta para su
funcionamiento.
5.6 Compresores: Definición y tipos fundamentales:
5.7 Compresores centrífugos, funcionamiento básico, descripción,
clasificación.
5.8 Compresores de desplazamiento positivo. funcionamiento básico,
descripción, clasificación.
5.9 Criterio de selección, en base al gas a manejar, condiciones que se
deben tomar en cuenta para su correcto funcionamiento.

INTRODUCCIÓN
Cuando una máquina alimenta energía a un fluido se trata de una máquina
generatriz. Las máquinas generatrices requieren energía mecánica o trabajo
(W) para ponerse en funcionamiento.
Reciben trabajo externo y transforman la energía mecánica en energía
hidráulica, comunicando al fluido un aumento de su energía potencial, cinética
o de presión (Bombas Hidráulicas).
5.1 DIFERENTES TIPOS DE MÁQUINA PARA EL MANEJO DE
FLUIDOS: BOMBAS, VENTILADORES Y COMPRESORES,
FUNCIONAMIENTO BÁSICO Y DIFERENCIAS.
COMPRESORES
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a
los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos
fluir aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última característica
precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan
grandes cantidades de fluidos compresibles (aire, por ejemplo) sin modificar
sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos
incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo a una
presión p2 superior.
Para poder hablar del funcionamiento de un compresor de aire, y sus
principios, primero hay que definir su trabajo. En otras palabras, sencillas, el
compresor de aire es una máquina diseñada para aumentar la presión del aire a
través de la compresión del gas en un espacio confinado, permitiendo el
transporte de un caudal que sea capaz de traspasar energía.
Básicamente, se podrían definir cuatro etapas de un compresor de aire:
aspiración, desplazamiento, compresión (no aplica para todos los casos), y
escape.
Tipos de compresores
A la hora de hablar del funcionamiento de un compresor de aire, no se puede
simplemente describir un mecanismo genérico, sino, hablar de los tipos de
compresores y detallar sus propias características. Los cuales son:
Compresores de desplazamiento positivo
Dentro de la clasificación de compresores de desplazamiento positivo, se
encuentran también los reciprocantes (pistones y membrana) y los rotativos
(lóbulos, tornillo, paletas y compresores crol), así como lo muestra el siguiente
esquema:

Los compresores de desplazamiento positivo poseen dimensiones fijas, y por

cada movimiento del eje de un extremo al otro se mantiene la misma
reducción en volumen y el correspondiente aumento de presión y temperatura.
Compresores Rotativos
La principal característica de los compresores rotativos es su uso de rotores
para trabajar.
De Lóbulos
Los compresores de lóbulos, también conocidos como “Roots”, son aquellos
compresores de aire de desplazamiento positivo-rotativos que poseen dos
rotores en forma de ocho (lóbulos) que giran sincronizadamente uno contra
otro. Para ilustrar el concepto vea la siguiente imagen:
El funcionamiento de este compresor se basa en el giro ordenado e inverso de
ambos rotores dentro de la carcasa, que, a su vez, forman concavidades o
cámaras en las cuales desplazan el gas de un extremo a otro.
Características:
❖ Producen altos volúmenes (caudal) de aire seco a relativamente baja
presión.
❖ Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la
bomba de aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo constante.
❖ Tienen pocas piezas en movimiento.

❖ Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica,

aunque algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los
rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
❖ Los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.

❖ Los lóbulos solo desplazan el gas, no lo comprime. Una de las

desventajas de este sistema es que existen múltiples fugas entre los rotores,
demás, se requiere de una gran exactitud mecánica para ambos lóbulos, y
robustos ejes para soportar los fuertes empujes laterales y perpendiculares al
eje.
De Tornillo
Estos compresores de desplazamiento positivo-rotativos son conocidos
usualmente por el nombre de helicoidales. Su funcionamiento se basa
prácticamente en dos rotores (uno macho y otro hembra) paralelos y
horizontales en forma de tornillos que giran en sentido contrario en el interior
de la carcasa, formando cámaras de trabajo que desplazan el aire de un punto a
otro.
El tamaño de las cámaras varía de la entrada del aire hasta su salida,
compartiéndolo y expulsándolo con mayor presión.
En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se
pueden apreciar los tornillos trabajando en el interior de la carcasa.
Características
❖ Silencioso, pequeño, bajo costo.

❖ Flujo continuo de aire o Fácil mantenimiento.

❖ Presiones y volúmenes moderados.

Este tipo de compresores se está usando cada vez más para aplicaciones de no
muy alta presión, como herramientas neumáticas, servicios generales de planta
o refrigeración. Suelen funcionar con pocas vibraciones, por lo que no
precisan fundación especial.
Existen dos tipos de compresores de tornillo:
❏ Húmedos: Los dos rotores trabajan en contacto con el aire y el lubricante,
por lo que, posterior al escape del gas este necesita ser limpiado.
❏ Secos: Los dos rotores trabajan solamente en contacto con el aire, y no
poseen una lubricación que contamine el gas. Solamente los engranajes con
impulsan los tornillos son lubricados, pero estos, no están en interacción con
el aire.
De Paletas
Un diseño interesante de los compresores de desplazamiento positivo-
rotativos, es el que usa un rotor compuesto de paletas deslizables que gira
excéntricamente por dentro de la carcasa, la cual, al ser hueca circularmente,
las paletas salen y entran del rotor, cambiando el área de almacenamiento del
gas. Dichas cámaras toman el aire y lo comprimen desplazándolo hacia el
escape.
Características
❖ Silencioso y pequeño.

❖ Flujo continuo de aire.

❖ Buen funcionamiento en frío.

❖ Sensibles a partículas y tierra.

❖ Fácil mantenimiento.

❖ Presiones y volúmenes moderados.

Una de las desventajas de este compresor de aire, es la fricción presente entre
las paletas y la carcasa.
De Crol
Los compresores de desplazamiento positivo-rotativos de Crol no son muy
conocidos normalmente, pero, tienen una aplicación típica en las aplicaciones
exentas de aceite. El compresor Crol se puede considerar como la última
generación de los compresores rotativos de paletas, Estos compresores tienen
un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza por
reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores
con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil,
accionado por el motor. Están montados con un desfase de 180º, lo que
permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas. En la siguiente ilustración se puede apreciar su forma interna.
Ventajas
❖ Pequeño número de partes móviles, un 60% menos que en un compresor
alternativo
❖ Ausencia de válvulas

❖ Buena resistencia frente a los esfuerzos causados por la llegada al

compresor de líquido y/o partículas sólidas (suciedad)
❖ Excelente nivel sonoro.
Compresores Reciprocantes
Los compresores reciprocantes, son también nombrados alternativos, y dentro
de ellos se encuentran los que emplean pistones, y los que trabajan con
membrana.
De Pistones
Los compresores de desplazamiento positivo-reciprocantes de pistón son esos
que usan un sistema de pistón para comprimir el aire. El funcionamiento de
este tipo de compresores es similar al de un motor de combustión interna, pero
en este caso, no existe una combustión que mueve al pistón, sino que, es el
pistón quien se encarga de mover el aire a comprimir. En las siguientes
ideas se explica brevemente cómo trabaja un compresor de pistón: 1) El fluido
entra a una cámara cerrada de volumen variable. 2) Mediante la entrega de
trabajo desde el exterior se reduce el volumen de la cámara, por medio de una
compresión de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. 3) Se extrae el
gas con volumen específico reducido, y con mayor presión. 4) El
procedimiento se repite indefinidamente.

También, el gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica

que consta de las siguientes etapas (ver figura 7):
Compresores Dinámicos
En la clasificación de compresores dinámicos (o, mejor dicho:
turbocompresores) existen solamente dos tipos: los de centrífuga y los de
flujo axial. Una de las características que los resaltan entre los demás
compresores es su entrega de flujo uniforme usado pocas piezas móviles. Los
turbos compresores dinámicos funcionan según el principio de la dinámica de
los fluidos, en donde el aumento de presión no se obtiene a través del
desplazamiento y reducción de volumen, sino por efectos dinámicos del aire,
en otros términos: el aire se pone en circulación por medio de una o varias
ruedas de turbina. De Centrífuga Los turbocompresores de aire dinámicos
de centrífuga, son llamados también por el nombre de radiales, y su
funcionamiento se centra en la compresión del aire por medio de fuerza
centrífuga mediante un rotor centrífugo que gira dentro de una cámara espiral.
Esta toma el aire en sentido axial y lo arroja a gran velocidad en sentido radial.
Con un sistema como este, se pueden llegar a presiones de 8 bar, caudales
entre 10.000 y 200.000 Nm3/h, y velocidades de 15.000 a 20.000 r.p.m. y aún
más.
Características:
❖ El gas o aire sale libre de aceite.

❖ Un flujo constante de aire.

❖ Caudal de flujo es variable con una presión fija.

❖ El caudal es alto a presiones moderadas y bajas.

❖ Funciona en seco.
De Flujo Axial
Los turbocompresores de aire dinámicos de flujo axial, con máquinas que
consisten en una serie de rodetes consecutivos con álabes que comprimen el
aire, como lo muestra la imagen de abajo:

Estos compresores de flujo axial, debido a su suministro de gran cantidad de

m3/min, y baja presión, están limitados a aplicaciones para procesar aire. No
son de uso común en la industria. Características:
❖ Gas/Aire libre de aceite.

❖ Flujo de aire continuo.

❖ Presiones variables a caudal de flujo fijo.

❖ Alto caudal de flujo.

❖ Presiones moderadas y bajas.

BOMBAS
Es una máquina para elevar el agua u otro líquido y darle impulso en una
determinada dirección.
Clases de bombas
Con arreglo a su construcción podemos distinguir los siguientes tipos de
bombas:
a) De émbolo:
a.1.- De doble efecto
a.2.- De efecto simple
b) De diafragma
c) Rotativas
d) Centrífuga
d.1.- Corrientes
d.2.- Bombas-turbina
d.3.- De inyector
Bombas de émbolo o pistón.
Toda bomba de pistón o de émbolo, tiene como elemento principal de trabajo
un pistón que se mueve dentro de un cilindro; la succión del pistón aspira el
agua y el empuje del mismo lo envía con más o menos presión por la tubería.
Para ello necesitan válvulas que, por el mismo empuje del agua, cierran o
abren las salidas.
Las bombas de émbolo pueden ser de efecto simple o de doble efecto, según
que aspiren por una sola cara o por las dos del pistón. No necesitan ser
cebadas.
Este tipo de bomba tiene su uso en pequeñas bombas de mano, en pozos
caseros, en bombas de trasiego, etc.
Bombas de diafragma.
Las bombas de diafragma son bombas aspirantes - impelentes, pero que
trabajan solo por una de sus caras. La aspiración e impulsión se produce por
medio de un diafragma deformable, que es, generalmente, un círculo de goma
sujeto fuertemente en su periferia y empujado por su centro, arriba y abajo. Un
par de válvulas abren y cierran alternativamente la entrada y salida.
Generalmente son construidas con hierro estañado, y como el estaño y la
goma no son atacables por líquidos corrosivos, son adecuadas para el trasiego
de estos líquidos. Se ceba por sí misma.

Bombas rotativas.
Se componen de dos anillos giratorios de distinto centro, que tiene huecos y
van llenándose y empujando agua. Se emplean poco. No tiene válvulas y se
ceba, como la anterior, por sí misma.
Bombas centrífugas.
a) Bomba centrífuga de eje horizontal:
La bomba centrífuga trabaja gracias a la gran velocidad de rotación que se le
imprime. Consta de un disco con aletas (llamados respectivamente, rodete y
álabes), que gira dentro de un tubo circular que lo rodea, más estrecho al
principio que al final, y que por su forma suele llamarse “caracol”. El agua
entra en el tubo de aspiración al centro del rodete; los álabes la empujan
fuertemente contra las paredes del caracol por fuerza centrífuga, y el empuje
de sucesivas porciones de agua hace subir a ésta por el tubo de impulsión.
Se pueden descebar por la entrada de aire en la bomba, parándose o bajando
mucho su rendimiento.

b) Bomba centrífuga de eje vertical.

En estas el rodete está introducido en el agua, con lo cual no se desceban. En
estas la tubería de aspiración no existe.
Tubería de aspiración y válvulas.
Una diferencia entre las bombas de émbolo y las centrífugas de eje horizontal
es que aquellas aspiran en seco, mientras que éstas no. Es decir, que las
bombas de pistón, si está bien ajustada, no necesita cebarse, mientras que la
centrífuga sí.
Cebar una bomba centrífuga es llenar de agua toda la tubería de aspiración y el
rodete, pues si tienen aire no pueden empezar a funcionar.
Para que esas partes queden llenas de agua se utilizan alcachofas con válvulas
de pie. Se llama alcachofa a la parte por donde entra agua en la tubería de
aspiración.
Dispone de agujeros para que, entre el agua, pero no cuerpos mayores (palos,
plásticos, hojas, ...). Conviene poner, en aguas sucias, una tela metálica a la
entrada del sitio donde está la alcachofa, pero no alrededor de esta. Las
alcachofas suelen estar provistas de una o más válvulas de pie; es decir, que la
entrada a ellas del agua se hace a través de unas piezas que giran sobre una
charnela, dejando pasar el agua de abajo arriba cuando gira la bomba y que
caen cuando ésta se para, taponando la salida del agua. De este modo la
bomba queda cebada.
La válvula de retención.
Esta válvula deja pasar el agua, pero no retroceder. Es muy robusta y se coloca
a la salida de la bomba con el objetivo de defender a la bomba del golpe de
ariete. El golpe de ariete consiste en el retroceso del agua de la tubería de
impulsión cuando se para la bomba o se cierra bruscamente una llave de paso.
Efectivamente, esa agua avanza un poco más por inercia y luego cae con
fuerza mucho mayor que la presión a que está sometida la tubería.
VENTILADORES
Ventilación general de un local es necesario aportar energía para vencer las
pérdidas de carga del sistema. En la gran mayoría de los casos el aporte de
energía proviene de máquinas denominadas ventiladores, aunque, en algunos
casos, la ventilación se puede realizar por convección natural sin el uso de los
ventiladores (ver Capítulo 5).
Los ventiladores son las máquinas más usadas para producir el movimiento
del aire en la industria. Su funcionamiento se basa en la entrega de energía
mecánica al aire a través de un rotor que gira a alta velocidad y que
incrementa la energía cinética del fluido, que luego se transforma
parcialmente en presión estática. Se dividen en dos grandes grupos: los
ventiladores axiales y los ventiladores centrífugos.
Ventiladores axiales
En los ventiladores axiales, el movimiento del flujo a través del rotor, con
álabes o palas de distintas formas, se realiza conservando la dirección del eje
de éste. Se usan para mover grandes cantidades de aire en espacios abiertos;
como la resistencia al flujo es muy baja, se requiere generar una presión
estática pequeña, del orden de los 5 a 25 milímetros de columna de agua
(mmcda). Debido a esto, la principal aplicación de los ventiladores axiales se
encuentra en el campo de la ventilación general y se los conoce con el nombre
de extractores o inyectores de aire. Sin embargo, este tipo de ventiladores,
cuando se los construye con álabes en forma de perfil de ala y de paso
variable, llegan a generar alturas de presión estáticas del orden de los 300
milímetros de columna de agua (mmcda) y se los usa en aplicaciones diversas.
Ventiladores centrífugos
En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del rotor, por
la boca de aspiración, y la descarga se realiza tangencialmente al rotor, es
decir que el aire cambia de dirección noventa grados (90 °). Este tipo de
ventiladores desarrolla presiones mucho mayores que los ventiladores axiales,
alcanzando presiones de hasta 1500 milímetros de columna de agua (mmcda)
y son los empleados, mayormente, en los sistemas de ventilación localizada.
El principio de funcionamiento de los ventiladores centrífugos es el mismo de
las bombas centrífugas. Están constituidos por un rotor que posee 3 una serie
de paletas o álabes, de diversas formas y curvaturas, que giran
aproximadamente entre 200 y 5000 rpm dentro de una caja o envoltura.
5.2 BOMBAS CENTRÍFUGAS, FUNCIONAMIENTO BÁSICO,
DESCRIPCIÓN, CLASIFICACIÓN.
Una bomba centrífuga es aquella máquina, también denominada bomba
rotodinámica, cuyo objetivo es convertir la energía en velocidad y
posteriormente en energía a presión. Es decir, transforman la energía mecánica
en energía hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor volumen de
líquido posible.
Es uno de los sistemas más utilizados actualmente para bombear múltiples
tipos de líquidos.
Una bomba centrífuga es por tanto un tipo de máquina a la que se denomina
“receptora” o “generadora” puesto que es empleada para hacer circular o
mover líquidos en contra de la presión.
Elementos de una bomba centrífuga
Una bomba centrífuga está formada por distintos elementos que permiten
transformar la energía cinética en energía hidráulica para producir una presión
continua y mover el mayor volumen de líquido, como ya hemos explicado
anteriormente. 
Por tanto, la conforman elementos como el inductor, parte fija del motor que
protege los elementos que lo componen o la carcasa, que protege todos los
mecanismos internos.
El cojinete es el soporte y la guía del eje de la bomba; mientras que el rotor es
la parte móvil que gira. Se compone también de refrigeración para evitar el
calentamiento del motor, de rodete o impulsor que bombea el fluido y difusor,
que es el encargado de ayudar a la transformación de la energía cinética en
hidráulica.
Por su parte, los ejes son los elementos de transmisión entre bomba y motor, y
el sello mecánico es el que genera un estado de estanqueidad entre la
estructura y el eje rotativo de la bomba centrífuga. Por su parte, las juntas son
elementos de sellado y los rodamientos son los elementos que permiten el giro
entre dos piezas.
¿Para qué sirve una bomba centrífuga?
Una bomba centrífuga suele complementar a otras instalaciones hidráulicas,
ya sea de uso industrial, en comercios o viviendas, según el tipo de bomba
centrífuga que escojamos.
Su objetivo es el de proporcionar una solución práctica a la falta de presión de
un suministro de agua en aquellos lugares donde no haya una gran pendiente,
ya que en tal caso se recurriría a otros sistemas.
Sirven también para aumentar la presión al inicio y se usa tanto para sistemas
de agua domésticos como en los de protección contra incendios. Es por tanto
un sistema útil para proporcionar una fuente de presión continuada en ese caso
concreto.
¿Cómo funciona una bomba centrífuga?
El funcionamiento de una bomba centrífuga es especialmente sencillo. En
primer lugar, el líquido entra por el rodete o impulsor, donde a través de unos
álabes se dirige el fluido, y gracias a la fuerza centrífuga, se expulsa dicho
líquido o fluido hacia el exterior. Una vez en el exterior es la carcasa la
encargada de recogerlo.

5.3 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO,

FUNCIONAMIENTO BÁSICO, DESCRIPCIÓN, CLASIFICACIÓN.
Las bombas de desplazamiento positivo son equipos hidrostáticos. Bombean
un volumen definido independientemente de las revoluciones del motor, pero
de manera prácticamente independiente de la presión. Se trata de bombas de
bombeo forzado que, a pesar de sus distintos principios constructivos, a
menudo son capaces de dominar tareas de bombeo similares.
Los tipos de bombas de desplazamiento positivo mundialmente más
extendidos son las bombas de rueda dentada, con émbolos giratorios y
rotativos, así como las bombas con paleta celular. La mayor parte de estas
bombas se han diseñado de tal forma que puedan dominar un gran número de
tareas de bombeo.
Las bombas de émbolo rotatorio son capaces de bombear medios con
partículas considerablemente más grandes que otros tipos de bombas de
desplazamiento positivo. Por otro lado, las distancias entre los expulsa dores
son mayores, lo que hace que el rendimiento de estas bombas merme en
cuanto decrezca la viscosidad. No soportan tanto esfuerzo como, por ejemplo,
las bombas helicoidales de husillo o las bombas con émbolos giratorios, y sus
características succionadoras se sitúan también detrás de los tipos de bombas
de desplazamiento positivo antes citados. De todo ello se deduce que algunos
principios constructivos resultan más adecuados que otros para determinadas
aplicaciones.
Las bombas de desplazamiento positivo demuestran sus puntos fuertes, en
comparación con las bombas centrífugas, esencialmente en el movimiento de
medios de bombeo viscosos. También son la primera opción cuando el
producto deba transportarse de un punto a otro con sumo cuidado. Este
transporte cuidadoso es imprescindible en la industria alimentaria y de las
bebidas, pero también en la fabricación de productos farmacéuticos y
cosméticos, tan indispensable como unas bombas diseñadas siguiendo los
fundamentos del Higienice Designa.

Por ello, las bombas de desplazamiento positivo para estos sectores del
mercado y aplicaciones se fabrican en acero inoxidable, sin espacios muertos
y fáciles de limpiar. Los restos de productos, que quedan después de limpiar
las bombas de desplazamiento positivo en el interior de otros componentes, se
convierten siempre en un problema, ya que suponen un riesgo potencial de
contaminar los siguientes lotes de productos y, además, sirven de caldo de
cultivo para microorganismos.

La calidad de la superficie de las bombas higiénicas siempre debe equivaler a

Ra < 0,8 precisamente para evitar estos problemas. Una holgura no deseada
también repercute a la hora de montar las juntas. El objetivo principal del
concepto Higienice Designa consiste en prescindir, en medida de lo posible,
de las juntas, lo que, en la práctica, resulta imposible en la mayor parte de las
instalaciones productivas de la industria alimentaria y de la industria
farmacéutica.
Las juntas se encargan de separar el área del producto del exterior. El efecto
obturador debe ser seguro y trazable en todas las circunstancias del proceso.
Por ello el diseño de la junta está sometido estrictamente a criterios higiénicos
Desde el punto de vista constructivo las bombas de desplazamiento positivo
suelen llevar dos tipos de juntas: los retenes frontales y las juntas tóricas. En el
caso de la industria alimentaria, de bebidas, farmacéutica y cosmética suelen
utilizarse juntas tóricas de materiales sintéticos conformes a FDA, por
ejemplo, materiales EPDM o FKM. En función de cada aplicación se utilizan
retenes frontales con efecto simple o doble.
Las bombas de desplazamiento positivo desempeñan un papel decisivo en las
aplicaciones higiénicas. Sus ventajas se imponen prácticamente en todos los
segmentos de mercado, ante todo, cuando se trata de bombear medios viscosos
o medios con mezclas en forma de piezas.

5.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN, SEGÚN EL TIPO DE FLUIDO A

MANEJAR.

1.- Elección del tipo de válvula de acuerdo a su función

Nuestra primera base de elección estará basada en la función de la válvula o
equipo debe de realizar en la planta para ello distinguiremos las siguientes
funciones:
1. Aislamiento: Deseamos interrumpir el flujo de la línea en de forma
total y cuando sea preciso.
2. Retención: Necesitamos impedir que el flujo no retroceda hacia la
zona presurizada cuando esta decrece o desaparece.
3. Regulación: Queremos modificar el flujo en cuanto a cantidad,
desviarlo, mezclarlo o accionarlo de forma automática.
4. Seguridad: Necesitamos proteger equipos y personal contra la sobre
presión.
Ahora bien, dentro de cada tipo de válvula existen muy diferentes diseños que
responden a exigencias de planta, instalación, tipos de materiales y
disponibilidades. (Ver apartado «Válvulas Industriales – Glosario y
Definiciones»).
2.- Determinación de la Presión Nominal
El siguiente factor es determinar el Rating o Presión Nominal de Diseño de la
válvula, este factor está determinado por los datos de proceso en planta,
fundamentalmente por la intersección entre presión de trabajo efectiva y
temperatura de trabajo efectiva. Existen unas presiones de diseño o Rating de
fabricación estándar sobre los que especificar, estos difieren entre las Normas
DIN o ANSI, los más comunes se representan en la siguiente tabla con su
equivalencia más cercana:
 
ANSI
Clase 125
Clase 150
Clase 300
Clase 600
Clase 900
Clase 1500
Clase2500
Estas clases de presión nominal no deben de tomarse más que como una
selección de la válvula en función de la curva de intersección entre la presión
y la temperatura máxima del proceso. Debemos de considerar siempre que la
presión máxima decrece con el aumento de la temperatura y viceversa.
(Referirse a las tablas de relación entre presión y temperatura de acuerdo a
DIN y ANSI ubicada en nuestra sección COMUNICACIÓN» Boletines y
Documentación Técnica«).

3.- Determinación de los materiales constructivos

En función del factor anterior (presión x temperatura) así como la
compatibilidad química y de resistencia a la corrosión y erosión de los fluidos,
debemos de escoger los materiales constructivos de las diversas partes de la
válvula.
Desde el punto de vista de selección de materiales de una válvula debemos de
considerar siempre los siguientes:
1. Cuerpo retenedor de presión, parte húmeda en contacto con el fluido.
 2. Partes blandas y empaques
3. Tornillería de unión y recubrimientos exteriores.
Sobre el cuerpo observaremos que el material disponible sea compatible con
el fluido en términos de compatibilidad química (Ver Buscador de
Compatibilidad de Materiales ubicado en nuestra sección de Utilidades
ubicada en el portal de entrada de nuestro Web). No solamente observaremos
esta compatibilidad sino también otros factores encaminados a la abrasión
(velocidad en línea o naturaleza del fluido), en estos casos podemos
seleccionar un revestimiento interno que manteniendo el material metálico
base impida el contacto entre el flujo y este (por ejemplo: revestimiento de
Caucho natural blando en casos de fluidos “zurríes” en minería).
Para determinar el material de empaques o sellado internos y externos será
determinante la temperatura y la compatibilidad del material de sellado con el
fluido. En este caso hay que observar los límites de temperatura recomendados
por los fabricantes de las juntas y empaques. (Por ejemplo: no superar los
90ºC en el caso de NBR). El sellado de la válvula es fundamental,
distinguimos dos tipos de sello: sellado al órgano de cierre (interno) y sellado
atmosférico (externo).
Finalmente, aunque de menor importancia, observaremos el material de unión
de las partes, entendiendo estos como la Tornillería y los recubrimientos de
pintura exteriores. Este factor es de importancia a los únicos efectos de la
corrosión ambiental en planta. (Por ejemplo: ambiente salino, corrosivo…
etc.).

4.- Selección del accionamiento

Las Válvulas pueden ser accionadas de diversas formas:
1. Manualmente
2. Auto accionadas por el propio fluido
3. Accionadas por actuadores externos
La selección del tipo de accionamiento está condicionada por las necesidades
en planta; por ejemplo, accesibilidad a la válvula, frecuencia de operación,
disponibilidad de energía auxiliar, economía, grado de exactitud requerido en
la operación…, estos factores quedan dentro de la casuística de cada proyecto.

5.- Selección del Tamaño (DN) de la Válvula

Las Válvulas están normalizadas a un tamaño o Diámetro Nominal de acuerdo
a los Estándares internacionales. El dimensionado de la válvula se realizará de
acuerdo al caudal de circulación en línea y otros factores del proceso.
(Referirse a las fórmulas de dimensionado ubicadas en nuestra sección
técnica). Cuando seleccionemos la válvula tenemos que considerar aspectos
como la Cavitación y presión diferencial entre otros (ver apartado “Válvulas
Industriales – Glosario y Definiciones).

6.- Criterios comerciales generales

Las pautas anteriormente descritas deben de ser finalmente juzgadas por el
ingeniero de aplicación bajo unos criterios comerciales que rigen en el
mercado, tales como la disponibilidad y economía.
Es obvio que con la utilización de materiales y un Rating de alto rendimiento
nunca erraremos en una instalación de fluidos neutros con poca presión, pero
esto no sigue un criterio comercial.
Es por ello que el personal a cargo de la selección de la válvula tiene muy
poco margen de maniobra al alza, estando aquí la dificultad de esta tarea: la
selección de la válvula correcta para el proceso correcto, sin margen de error y
con la fiabilidad que pueda respaldar el sector profesional integrado por
fabricantes de Válvulas, fabricantes de componentes, especialistas de producto
e ingenieros de aplicación.

5.5 VENTILADORES, FUNCIONAMIENTO BÁSICO, DESCRIPCIÓN,

CLASIFICACIÓN. PROPIEDADES DEL AIRE QUE SE DEBEN
TOMAR EN CUENTA PARA SU FUNCIONAMIENTO.
Los ventiladores son las máquinas más usadas para producir el movimiento
del aire en la industria. Su funcionamiento se basa en la entrega de energía
mecánica al aire a través de un rotor que gira a alta velocidad y que
incrementa la energía cinética del fluido, que luego se transforma
parcialmente en presión estática. Se dividen en dos grandes grupos: los
ventiladores axiales y los ventiladores centrífugos.
Ventiladores axiales
En los ventiladores axiales, el movimiento del flujo a través del rotor, con
álabes o palas de distintas formas, se realiza conservando la dirección del eje
de éste. Se usan para mover grandes cantidades de aire en espacios abiertos;
como la resistencia al flujo es muy baja, se requiere generar una presión
estática pequeña, del orden de los 5 a 25 milímetros de columna de agua
(mmcda). Debido a esto, la principal aplicación de los ventiladores axiales se
encuentra en el campo de la ventilación general y se los conoce con el nombre
de extractores o inyectores de aire. Sin embargo, este tipo de ventiladores,
cuando se los construye con álabes en forma de perfil de ala y de paso
variable, llegan a generar alturas de presión estáticas del orden de los 300
milímetros de columna de agua (mmcda) y se los usa en aplicaciones diversas.
Ventiladores centrífugos
En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del rotor, por
la boca de aspiración, y la descarga se realiza tangencialmente al rotor, es
decir que el aire cambia de dirección noventa grados (90 °)
Selección de ventiladores
La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los
requisitos de caudal y presión con que debe circular el aire, para la
temperatura de la operación y la altitud de la instalación y además se debe
determinar su tamaño, el número de revoluciones a las que debe girar el rotor,
la potencia que debe ser entregada a su eje, el rendimiento con el que
funciona, la disposición de la transmisión, el ruido generado, etc.
Los fabricantes de los ventiladores proporcionan la información necesaria para
realizar una correcta selección. Todos los ventiladores que entre si poseen
medidas proporcionales, o sea que son semejantes, pertenecen a una misma
“SERIE”.

5.6 COMPRESORES: DEFINICIÓN Y TIPOS FUNDAMENTALES:

a tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se
encuentra en constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años
investigando sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes exigencias
del mercado.

Los compresores o las bombas de vacío tienen su aplicación en cientos de

industrias y procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación
de los diseños de los fabricantes, son múltiples.

Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una

serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños.
 
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 
 Compresores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por
encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor
cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 bar.
 Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,
cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas
incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.
 Soplantes:
Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro
del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar
confusiones. Las presiones de estos equipos son superiores a las de los
ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 bar.
 Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando
la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío
también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.
 Compresores bostear:
Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la
aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación
con un compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.
 
 
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores
se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 
 Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna
hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es
liberado al sistema.
 
 Compresores dinámicos:
 El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campaña de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es descargado
directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la
energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de
este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la

presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores
campaña, el aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a la
segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada etapa,
se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de compresión
hasta el valor requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de

compresión. A continuación, explicaremos los principales de cada uno de
ellos.
 
 
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO


COMPRESOR DE PISTÓN

COMPRESOR DE TORNILLO

COMPRESOR DE PALETAS

COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS

COMPRESORES SCROLL

BOMBAS DE VACÍO
 
COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES
 
 
 

 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 
 COMPRESOR DE PISTÓN
 

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por

la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior del
mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez
alcanzada la presión requerida.
 
En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos
cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la
derecha, en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior,
mientras que el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo
está comprimiendo.
 
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el
caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en
seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del
equipo.
 
 
 COMPRESOR DE TORNILLO
 
 La tecnología de los compresores de tornillo se basa en
el desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro
simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra.
Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre
ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en
las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración

hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se

pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
 
Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores
de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre
ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para

lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el
más habitual en la industria, debido a que, en la mayoría de las aplicaciones, el
residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un obstáculo
para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de tornillo
lubricado de KAESER.
 

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más

complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en
el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar
aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores
no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en
seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la

instalación de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por
una caja de engranajes común. Como se puede ver en la foto inferior,
correspondiente a un compresor de tornillo exento de BOGE, ambos conjuntos
retóricos están conectados a un único motor por la citada caja de engranajes.
 

En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor"

comprende la caja de engranajes y las dos unidades compresoras.
 
 
 COMPRESOR DE PALETAS
 
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los
equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de
un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma
excéntrica a la misma.
 

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las
paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre
rotor y carcasa, que se llenan con el aire.
 

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica

al eje central de la carcasa, las cámaras van creciendo en la zona de aspiración,
llegando a producir una depresión que provoca la entrada del aire. Según se
desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un

compresor HYDROVANE.

  
 
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
 
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de
lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.
 

                                              
 
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de
lóbulos en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración
superior, los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario,
formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en
función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.
Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las
necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos compresores son
muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.
 
En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.
También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se
puede ver en la imagen inferior perteneciente a un compresor de ATLAS
COPCO.

 
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este
caso, por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su
espacio para incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen
elevar la presión a valores superiores a 7 bar.

 
 COMPRESORES SCROLL
 
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los
compresores tipo crol. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está
formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y
el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un desfase de
180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez
más pequeñas. En la foto inferior vemos una sección de un compresor crol de
ATLAS COPCO.

 
 BOMBAS DE VACÍO
 
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo.
Muchos de sus diseños son usados indistintamente como compresores o como
bombas de vacío. Existen bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o
lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero

con la característica de que están pensadas para aspirar del interior de un
recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.
 
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de
anillo líquido. Como se puede ver en el esquema inferior izquierdo,
correspondiente a una bomba de NASH, en estos equipos hay un rotor de
paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En el
interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor
gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido,
hace que éste se pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las
paletas del rotor unas cámaras de aspiración y compresión, cuyo
funcionamiento es similar al del compresor de paletas. En la foto inferior
derecha, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE
SIHI.
 
               
 
 
 
 COMPRESORES DINÁMICOS

 
  COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
 
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre
un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto inferior, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas
de compresión donde se encuentran alojados los rotores.
 

 
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de
aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a
la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de un soplante centrífugo de

SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al
siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.
 

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.
 
 
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES
 
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala
otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa
su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente
de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto inferior, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.
 

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se

pueden adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX.
Los fabricantes añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda
trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el
usuario final pueda requerir.

5.7 COMPRESORES CENTRÍFUGOS, FUNCIONAMIENTO BÁSICO,

DESCRIPCIÓN, CLASIFICACIÓN.
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
 
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre
un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto inferior, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas
de compresión donde se encuentran alojados los rotores.
 

 
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de
aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a
la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de un soplante centrífugo de

SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al
siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.
 

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.
 
 
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES
 
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala
otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa
su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente
de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto inferior, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.
 
En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se
pueden adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX.
Los fabricantes añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda
trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el
usuario final pueda requerir.

5.9 CRITERIO DE SELECCIÓN, EN BASE AL GAS A MANEJAR,

CONDICIONES QUE SE DEBEN TOMAR EN CUENTA PARA SU
CORRECTO FUNCIONAMIENTO.
Como todo tipo de diseño, la proyección de una central frigorífica debe tomar
en consideración cualquier aspecto, por más insignificante que parezca, de
modo que los cálculos, el número de equipos, su tipo y tamaño sean
apropiados para enfrentar las demandas del sitio que se pretende desarrollar.

Cada uno de los criterios que se deben tomar en cuenta tiene una relevancia
específica al seleccionar adecuadamente los equipos que constituirán una
“central frigorífica”.

Tipo de proyecto
Cada proyecto, de acuerdo con su naturaleza, contará con determinados
requerimientos de refrigeración, para cada uno de los cuales deberemos tomar
en cuenta reglas de diseño específicas. Por ejemplo, no usaremos la misma
tecnología de compresión para una tienda de conveniencia, un supermercado,
una planta procesadora de alimentos o bebidas, una planta de empaquetado
agrícola, un rastro, una planta de empaque o valor agregado, o una bodega de
reparto y trasbordo.

Es muy importante conocer el tipo de proyecto, así como sus requerimientos

determinados de refrigeración; en otras palabras, en un supermercado ubicado
en una zona residencial el nivel de ruido será determinante y cumplir con las
normas vigentes tendrá un peso similar al aspecto anterior. Por esta razón,
tanto las características del proyecto como su ubicación y tamaño son
esenciales para diseñar una central frigorífica que cumpla con las necesidades.

Esto se debe no sólo a que las características de cada proyecto son diferentes,
sino a que los factores externos, como la ubicación geográfica, el clima del
lugar y los factores relacionados con éste, juegan un papel decisivo al
seleccionar los equipos que se habrán de conjugar para el desarrollo.

A diferencia del caso del supermercado en zona residencial, donde el factor

ruido es relevante debido al tipo de edificaciones que predominan en el lugar,
en una planta de empaquetado o procesadora en el campo o en una bodega de
reparto en una zona industrial, es posible que éste no sea un tema importante
por considerar, ya que el límite de decibeles permitido varía
considerablemente. Por tanto, la utilización de equipos relativamente
silenciosos no será una prioridad.

En zonas industriales, será más importante considerar el tipo de giro de la

industria que precisa de la central frigorífica. Dentro de esta área, se
encuentran las bodegas de reparto que conservan cierta clase de productos por
un tiempo determinado. Con base en sus características, tamaño, tiempo de
almacenamiento y tipo de productos se puede implementar un centro
frigorífico adecuado.

Tómese como ejemplo un rastro. Ésta es la primera parada que hace la carne
para cumplir con el ciclo de producción-distribución. En estos lugares, se
obtiene la carne para consumo o para transformación en otros productos. La
adecuada refrigeración asegura un consumo sin riesgos para la salud. Por su
relevancia ‒higiénica y sanitaria; tecnología y prevención del crecimiento
microbiano; mejor control de los procesos de maduración, mejora de la
calidad industrial, el diseño apropiado es capital, sin importar los factores
externos que puedan influir en el funcionamiento del sitio.

Lo mismo puede decirse de las plantas procesadoras o de empaquetado, las

cuales requerirán cálculos individuales. En este caso, no sólo hay que
considerar el tiempo que puede permanecer un producto, por mínimo que sea,
dentro de la zona de empaquetado o procesamiento, también se deben
considerar las condiciones de temperatura bajo las cuales trabajarán los
sistemas y el tipo de producto con el cual estarán funcionando.

Nunca será lo mismo un proceso en el que se involucran perecederos, que uno

que incluye productos químicos de alta sensibilidad. Si bien en ambos la
conservación de la temperatura adecuada es imprescindible, para los productos
químicos puede volverse sumamente crítica la variación, debido a las
reacciones posibles y la alta inestabilidad de dichos productos. Pasar por alto
un elemento como éste podría desencadenar problemas incuantificables.

La ubicación (parque industrial, zona comercial, campo, zona costera, zona

residencial, etcétera) es un criterio determinante para el diseño de una central
frigorífica. Si se piensa nuevamente en la conservación de la temperatura
adecuada, no es posible establecer un esquema de equipos que funcionaría de
manera inmejorable en una zona industrial para una planta de procesamiento
ubicada cerca de la costa. Las condiciones climáticas, llámese presión,
temperatura, humedad, son factores que no deben ignorarse al momento de
calcular el número de equipos que se utilizarán. Aunque en condiciones
estándar cierta combinación de sistemas resulte apropiada, cada elemento que
presente variaciones impactará directamente en el funcionamiento de los
equipos y, por tanto, en el del sistema en general.
La ruta o proceso que se implementara, así como el flujo de producto o
subproductos, serán determinantes en el tipo de equipos y criterios de
selección, pues, a pesar de que las intenciones son las mismas (conservar la
cadena de frío) cada producto, zona geográfica y giro industrial comprenden
factores diversos.

Por ejemplo, en las tiendas de conveniencia, que en general son

establecimientos pequeños en comparación con los supermercados que venden
productos perecederos, una de las características es que cuentan con servicio
las 24 horas y venden cientos de productos que requieren una refrigeración
adecuada. Desde bebidas, lácteos y carnes frías, hasta comida rápida es la
gama de mercancías que se ofrecen en estos lugares.

Por otro lado, en una planta procesadora de alimentos o bebidas se llevan a

cabo labores que ameritan atención especial, pues conservar la cadena de frío
conlleva a una instalación frigorífica de proporciones y garantías
considerables. Si el requerimiento de una planta de esta índole es conservar o
refrigerar perecederos para la elaboración de un producto o el producto final,
el proyecto de refrigeración deberá contar con una gran cantidad de variables.
Mientras que, en las tiendas de conveniencia, los productos permanecen en un
mismo sitio por largo tiempo, lo cual transforma radicalmente el tipo de
central frigorífica requerida.

Generalmente, al iniciar cualquier proyecto, se deberá solicitar información

técnica que brinde una idea general. Se deberá empezar con un plano general
que especifique las dimensiones espaciales del proyecto y la clase de procesos
que se llevarán a cabo dentro de él. Más tarde, se tendrán que definir los
demás aspectos que influyan o condicionen su funcionamiento.

Es importante definir la ubicación, como se ha detallado anteriormente.

También en esta parte debemos entender el tipo de construcción (ya sea
existente o proyectada), así como los materiales: si están definidos los
aislantes o debemos asesorar en este momento al cliente con este tema; las
rutas para drenajes; colocación de tuberías y servicios; ubicación de los
equipos; puntos de seguridad; así como la viabilidad del diseño, que en
ocasiones es muy libre y en otras involucra límites de espacio para la
colocación de los equipos. Aquí es donde se vuelve clave entender el edificio
y poder seleccionar adecuadamente los equipos que puedan cubrir los
requerimientos de la aplicación.

Una vez que estamos conscientes de las áreas que se van a refrigerar, es
importante, también, conocer y entender todos los espacios, y saber con qué
áreas libres se cuentan, la ruta, el acomodo, las posiciones del producto, los
accesos, etcétera, de manera que nos permitan implementar el diseño más
apropiado y colocar los equipos precisos donde más convenga al proyecto.

En cada área, debemos tener claro qué tipo y cuánto producto se va a

refrigerar, bajo qué condiciones, qué temperatura deberá alcanzar, en cuánto
tiempo, cuál será su proceso siguiente. Una vez que sepamos y entendamos el
proceso que el usuario final (cliente) quiere realizar con su producto en cada
parte y cuál es el resultado final, podemos empezar con la revisión técnica.
Mientras más claro para nosotros sea esta parte, podremos realizar una mejor
selección de equipo y diseño de la aplicación.

A continuación, empezaremos a realizar el cálculo de carga térmica de cada

una de las áreas refrigeradas del proyecto. Podemos utilizar algún programa de
cálculo confiable para realizar las evaluaciones de cada una de las áreas.
Asimismo, habrá procesos que por su naturaleza deberán llevar cálculos más
específicos: en ocasiones, podremos tener unidades de enfriamiento rápido,
enfriamiento a base de agua u otros procesos donde el fabricante de éstos
deberá aportar los datos técnicos de capacidad frigorífica por considerar. En
otras ocasiones, la utilización de programas disponibles no cumplirá con los
requerimientos específicos, y habremos de apoyarnos en las fórmulas de
transferencia de calor y manuales de refrigeración para asegurarnos de que el
cálculo y la capacidad resultante de cada área estén correctamente
cuantificados.
Es de gran ayuda generar una tabla dinámica donde se pueda colocar la
información de cada una de las áreas por refrigerar, proceso o productos que
requieran refrigeración para después continuar con el proceso de selección. Al
llenar esta tabla y de acuerdo con los requerimientos de cada espacio,
podemos incorporar el tipo de equipo de evaporación seleccionado, siempre
siguiendo los lineamientos publicados para cada aplicación (los cambios de
aire, por ejemplo, para un andén: velocidad de aire y diferencial de
temperatura en un área de proceso o velocidad de aire en un túnel de
congelación rápida).

Una vez que hemos llenado esta información, que la hemos revisado
concienzudamente, es cuando el abanico de posibilidades se abre en nuestra
mente. Nuestra ética de servicio y responsabilidad ante el usuario final
(cliente) nos llevará a definir qué es lo más conveniente para el proyecto. Se
debe poner énfasis en este aspecto, pues, sin importar las limitaciones u
obstáculos que se encuentren durante la proyección de la central frigorífica, el
resultado final tiene que ser el que se adecúe a las exigencias del usuario.

Actualmente, contamos con la línea más completa en refrigeración. En el

pasado, la tecnología disponible y el tipo de equipos era limitada; ahora,
podemos escoger entre muchos tipos de evaporadores, unidades de
condensación, condensadores evaporativos, chilles, condensadores remotos
enfriados por aire; centrales frigoríficas para sistema cerrado o chilles,
compresores abiertos, herméticos, chilles, reciprocantes de pistón, de tornillo,
de simple etapa, de doble etapa, etc. El trabajo del proyectista, ahora, radica en
la selección correcta o más apropiada para cada diseño.

Comprender el funcionamiento de los elementos básicos (un condensador, un

compresor, un evaporador, un sistema de expansión, en concordancia con el
esquema de un sistema de refrigeración mecánico básico) y algunos accesorios
básicos que hemos agregado con el tiempo para mejorar su funcionamiento,
como controles, válvulas de paso, solenoides de líquido, dispositivos de
almacenamiento de refrigerante, etcétera, es una simple verdad. La base de un
buen diseño reside en estos elementos indispensables.
Este esquema bien puede representar una planta de procesos, un pequeño
supermercado, un frigorífico o cualquier aplicación. Cada una de éstas podría
tener un sistema de refrigeración simple o tradicional, regido por un
controlador individual, o conectado a un sistema de compresión con uno o
varios grupos de succión regidos por un controlador común. La diferencia es
que tenemos el mismo sistema (equipo de refrigeración) con los mismos
componentes, pero empacado de una forma diferente. A esto es que llamamos
una central frigorífica, la cual también se define como el órgano
electromecánico centralizado del sistema de refrigeración.

Administración de la carga
Uno o varios compresores de diferentes capacidades, regidos por el algoritmo
de un controlador, es posible que trabajen en diferentes combinaciones, de
acuerdo con la variación de la carga térmica en cada momento para optimizar
el trabajo mecánico. Si se cuenta con cuatro sistemas y cada uno está regido
por un sistema de refrigeración independiente, deberá estar diseñado para las
peores condiciones (el día más cálido, el día que más producto llega a esta
cámara, el día que la puerta permanezca abierta por descuido) y deberá
seleccionarse el equipo que pueda realizar este trabajo de refrigeración difícil.

Por otra parte, si el equipo no está seleccionado adecuadamente, aunque

cuente con un controlador y una buena estrategia de control, no será posible
modular su carga, y el día menos crítico (que no sea el más cálido, que no se
llene la cámara, que no dejen la puerta abierta), el equipo de compresión será
demasiado grande y operará por espacios de tiempo de acuerdo con su
estrategia de control, con pocas opciones para modular su trabajo. Al existir la
necesidad de regular el funcionamiento de los equipos de una manera distinta,
habrá que prender y apagarlos muchas veces, lo que dará como resultado una
temperatura inestable, un pobre control de humedad y, sobre todo, un alto
consumo de energía comparado con la necesidad frigorífica real.

El proyectista debe elegir, por lo menos, entre dos diferentes tipos de racks
Es decir, si se retoma la tabla de capacidades construida con base en los
cálculos iniciales y se revisan las aplicaciones, se agrupan las temperaturas
comunes (para encontrar cuántos grupos de succión debo diseñar) y se revisa
cuál es la mejor elección, existen distintas opciones (ver siguiente imagen).

Es posible continuar llenando la guía mecánica con la información de

compresores requeridos para trabajar en una central frigorífica, la cual
permitirá, de acuerdo con la estrategia y arquitectura de control, que se decida
modular el trabajo mecánico de refrigeración en relación con la fluctuación de
la carga térmica requerida en cada momento de los procesos que se efectúan
en una planta, bodega o supermercado.

En otras palabras, es posible diseñar un grupo de compresores que

combinados con sus descargadores (mecánicos o digitales) busquen la opción
más eficiente energéticamente, de acuerdo con los requerimientos de cada
momento, y revisar infinitamente esta opción conforme las cargas vayan
cambiando durante el día.

Una vez seleccionados los evaporadores y cargas generales del proyecto, se

debe analizar qué tipo de central frigorífica se deberá utilizar, también en
concordancia con los espacios, distancias y condiciones específicas de cada
proyecto.

En este momento, habrá de definirse si se utilizará un sistema chilles (un

circuito para cada carga o cámara) o un sistema troncal con derivaciones (los
sistemas). Tras tomar esta decisión, así como seleccionar y configurar los
compresores por su tecnología de compresión, marca, modelos, capacidades y
características físicas (trabajo mecánico de refrigeración), para el diseño de la
central frigorífica, se precisa pasar a la selección del resto de los componentes
de refrigeración de la central: válvulas (de paso, reguladoras, solenoides, de
líquido, gas caliente, etcétera); el equipo eléctrico necesario para compresores,
condensador, evaporadores, protección, etcétera.
Al llegar a este punto, será necesario revisar nuevamente la selección del
sistema centralizado y cuestionarnos, una vez más, los siguientes puntos:

• ¿Cuántos grupos de succión deberemos tener?

• ¿Cuántos compresores (qué tipo y capacidad) conviene colocar y por qué?
• ¿Cuántos descargadores?
• ¿Cuál es la mejor configuración?

Si se suscitaron algunos cambios durante el proceso, se tendrá que revisar el

equipo eléctrico considerado. De acuerdo con la configuración, se considerará
qué accesorios de refrigeración faltaron por seleccionar; por ejemplo, qué
sistema de protección de aceite debemos usar, controles, filtros, recipientes,
tanques y sistemas de recolección de refrigerante líquido, dispositivos
mecánicos de seguridad, entre otros.

Ahora y muy importante, es imprescindible definir cómo vamos a controlar el

funcionamiento. De acuerdo con la selección de la parte mecánica, es
importante diseñar la arquitectura de control apropiada que nos permita
controlar y monitorear el sistema central. Sólo de esta forma obtendremos el
mejor provecho de una central frigorífica.

Podemos utilizar controladores paramétricos, seccionales, o todo incluido;

controladores simples o robustos. En este sentido, existe mucha tecnología y
habrá que buscar la opción que mejor se ajuste a las necesidades del proyecto.
En este momento, se decidirá si el controlador debe comunicarse, tener la
posibilidad de acezarlo vía remota, qué opciones pueden ser configurables en
sitio, entre otras características relevantes.

A final de cuentas, lo más importante es conocer y tener realmente claras las

necesidades del usuario final. Para obtener este conocimiento, se tendrá que
analizar la amplia gama de productos que hoy nos ofrece el mercado, cuál es
la mejor forma de realizar la instalación, discernir qué tipo de sistema
debemos usar, así como cuál es la mejor forma de controlarlo. En otras
palabras, hacer uso de las herramientas disponibles en el mercado para ofrecer
la mejor solución al usuario final.
CONCLUSIÓN
.Una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía
hidráulica en energía mecánica; pueden ser motrices (turbinas), o generatrices
(bombas), modificando la energía total de la vena fluida que las atraviesa. En
el estudio de las turbomáquinas hidráulicas no se tienen en cuenta efectos de
tipo térmico, aunque a veces habrá necesidad de recurrir a determinados
conceptos termodinámicos; todos los fenómenos que se estudian serán en
régimen permanente, caracterizados por una velocidad de rotación de la
máquina y un caudal, constantes.
Turbomáquinas generatrices, que aumentan la energía del fluido que las
atraviesa bajo forma potencial, (aumento de presión), o cinética; la energía
mecánica que consumen es suministrada por un motor, pudiendo ser:
Bombas de álabes, entre las que se encuentran las bombas centrífugas y
axiales Hélices marinas, cuyo principio es diferente a las anteriores;
proporcionan un empuje sobre la carena de un buque
REFERENCIAS
 https://www.navarra.es/NR/rdonlyres/4F8A02B4-A60A-42EA-
9017-7C19F8722FA2/305689/Bombas2.pdf
 https://fluideco.com/que-es-una-bomba-centrifuga/
 https://www.jung-process-systems.de/es/glosario/bombas-de-
desplazamiento-positivo.html#:~:text=Las%20bombas%20de
%20desplazamiento%20positivo,pr%C3%A1cticamente
%20independiente%20de%20la%20presi%C3%B3n.
 https://fluideco.com/que-es-una-bomba-centrifuga/
 https://www.comeval.es/formacion/formacion-criterios-seleccion-
valvulas/
 http://www.fi.uba.ar/archivos/posgrados_apuntes_CAPITULO_VE
NTILADORES.pdf
 https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-
tipos-compresores
 https://www.mundohvacr.com.mx/2012/05/criterios-de-seleccion-
para-centrales-frigorificas/