Completo 3

ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
Kiara Buñay
Diana Chuquizala
Carolina Erazo
Brayan Sánchez
Maoly Valencia
CONTAMINACIÓN
DEL AIRE
LEY DE STOKES
CONTAMINACIÓN DEL
AIRE
𝑔𝐷𝑝 2 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑉𝑝 =
18𝜇
Vp= velocidad de precipitación

g = aceleración de la gravedad
𝜇 = viscosidad del fluido
Pl = densidad del medio
Pp = densidad de la partícula esférica
Dp = diámetro de la partícula esférica
Consideraciones
Fuerzas involucradas en el movimiento






La sumatoria de fuerzas sería
# 𝑚 = 𝑣𝑝 ∗ 𝑃𝑝
𝜋 3
# 𝑣𝑝 = 𝐷
6 𝑝
𝜋
# 𝐴 = 𝐷𝑝 2
4
𝑣𝑝 2
# = 𝐷
𝐴 3 𝑝
24 𝜇24
# 𝐶𝐷 = # 𝐶𝐷 =
𝑅𝑒 𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙
24
# 𝐶𝐷 = 1 𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙
𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙 # =
( 𝜇 ) 𝐶𝐷 𝜇24
Ejercicio

CONTAMINACIÓN
DEL AIRE
APLICACIONES DE LA LEY DE
STOKES
CONTAMINACIÓN
DEL AIRE
FLUJO ESTACIONARIO DE LA
LEY DE STOKES
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
INGENIERÍA EN BIOTECNOLOGÍA AMBIENTAL
CONTAMINACION DEL AIRE
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
TEMAS:
CONTROL DE PARTICULAS PRIMARIAS
CONTROL DE PARTICULAS SECUNDARIAS
METODOS DE TRATAMIENTO EN FUENTES FIJAS DE EMISION AL AIRE
INTEGRANTES:
GABRIEL AYALA 2454

SILVIA MONTALVAN 28
ALEX PROCEL 2389
CRISTOFFER SANCHEZ 2783
DANIEL VALVERDE 2564
CURSO: Octavo “B” FECHA: 09/02/2021

CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS Y SU CLASIFICACIÓN
Los contaminantes de la atmósfera son sustancias gaseosas, sólidas o líquidas que contienen
una concentración mayor que la natural, generalmente como consecuencia de la actividad del
hombre. La contaminación atmosférica constituye un riesgo medioambiental que se deriva
principalmente de la emisión de gases y partículas sólidas a la atmósfera que resultan de
procesos industriales, calefacción de viviendas, transporte público y de otras múltiples
actividades del hombre que demandan el consumo de energía la cual se obtiene
principalmente de combustibles fósiles como petróleo, gas natural y carbón. Otro aporte a la
contaminación del aire son las emisiones de compuestos orgánicos volátiles provenientes de
la evaporación de solventes hidrocarbonados, oxigenados y clorados; éstos se emplean para
disolver productos de uso industrial o doméstico, tales como pinturas, adhesivos y tintas.
Aunque mucho menos significativa en cantidad, merece destacarse la emisión de gases desde
vertederos de basura, la emisión de partículas en mineras abandonadas y la quema de
materiales para proteger del frío a plantaciones agrícolas. Los contaminantes que se producen
directamente como emisiones de origen natural o de la actividad humana, son denominados
contaminantes primarios. Aquellos que se producen como consecuencia de procesos
químicos de los primarios en la atmósfera son contaminantes secundarios. (Maldonado,
2012)
MATERIAL PARTICULADO
Las partículas sólidas, o material particulado, se definen como el conjunto de materia
dispersada en la atmósfera y condensada en forma sólida o líquida, en un amplio rango de
tamaños que oscilan entre 0,05 y 500 µm. Dependiendo de su fuente de origen, están
compuestas por una mezcla compleja de sustancias orgánicas e inorgánicas que presentan
una composición física y química variable. Se designa como PM2.5 al material particulado
de diámetro aerodinámico menor a 2,5 micrones. Se designa como PM10 al material
particulado de diámetro aerodinámico menor a 10 micrones. El material particulado
sedimentable es el material particulado, sólido o líquido, en general de tamaño mayor a 10
micrones y que es capaz de permanecer en suspensión temporal en el aire ambiente.
(Hinojosa, 2015)
CLASIFICACIÓN
Las partículas sólidas se clasifican en base su proceso de formación y tamaño de partícula.
En base al proceso de formación en:
• Primarias: Son aquellas que se encuentran en la forma que se emitieron, como
resultado de procesos físicos o químicos propios de la fuente emisora.
• Secundarias: Son aquellas que se forman en la atmósfera a partir de fenómenos de
condensación, precipitación o reacción química con otras sustancias presentes en ella.
(Hinojosa, 2015)
Según el tamaño de partícula, se clasifican en:
• Partículas finas: Se refieren al material particulado con un diámetro aerodinámico
menor que 2.5 μm.
• Partículas gruesas: Incluye al material particulado cuyos diámetros están
comprendidos entre 2.5 μm y 10 μm. Aquellas partículas con un diámetro inferior o
igual a 10 μm son denominadas aerosoles respirables.
• Partículas suspendidas totales: Se utiliza para denominar el total de las partículas que
se encuentran en el aire y cuyos diámetros son hasta 50 μm.
• El conjunto de partículas cuyos diámetros superan los 50 μm no permanecen en la
atmósfera por largos períodos de tiempo y caen por efecto de las fuerzas gravitatorias,
por lo que son consideradas como partículas sedimentables. (Maldonado, 2012)
COMPOSICIÓN
Según la normativa de calidad de aire ambiente ecuatoriana, el material particulado “está
constituido por material sólido o líquido en forma de partículas, con excepción del agua no
combinada, presente en la atmósfera en condiciones normales.” El material particulado en
general está formado por una mezcla compleja de componentes cuya composición abarca
amplios rangos de especies incluyendo compuestos orgánicos, sulfatos, nitratos u óxidos de
silicio. (Spiege, 2020)
En términos generales, el polvo está compuesto por partículas inertes y vivas:
• Partículas inertes: Están formadas por residuos orgánicos e inorgánicos. En la Tabla
1 se encuentra detallado los componentes de los residuos orgánicos e inorgánicos.
• Partículas vivas: Principalmente los granos de polen, esporas y bacterias; en menor
grado semillas, insectos, algas. (Spiege, 2020)
Tabla 1 Tipos de residuos inertes en material particulado
De igual modo, el material particulado interactúa con diferentes sustancias presentes en el

aire, formando especies químicas orgánicas e inorgánicas. Las combinaciones más comunes
de partículas finas y gruesas son con sulfatos, nitratos, óxidos de silicio, calcio, hierro y
aluminio. (Maldonado, 2012)
FUENTES DE EMISIÓN
La clasificación de las fuentes emisoras de material particulado se basan en los siguientes
criterios:
1. Según el tipo de fuente generadora: Se clasifican como naturales y antropogénicas.
Algunas partículas sólidas provienen de fuentes naturales como rocío del agua de
mar, partículas de polen, polvo, erupciones volcánicas, y procesos geotérmicos, así
como las partículas arrastradas por los vientos, provenientes de la erosión del suelo.
Estas partículas tienden a ser gruesas y con cortos tiempos de permanencia en la
atmósfera.
Las fuentes antropogénicas de material particulado incluyen procesos industriales de
extracción; generación de calor doméstico e industrial; de combustibles fósiles;
actividades de transporte, almacenamiento y traslado de materiales; circulación de
vehículos.
2. Según la naturaleza de las partículas emitidas: Se clasifican en fuentes primarias y
secundarias.
• Las fuentes primarias pueden ser fuentes de áreas geológicas como polvo
proveniente de carreteras o procesos agrícolas; fuentes estacionarias entre las
cuales están procesos de combustión y fuentes móviles dentro de las cuales se
encuentran la combustión de gasolina y diesel, emisión de gases, desgaste de
llantas y frenos.
• Las fuentes secundarias pueden ser inorgánicas tales como NOx y SO2
provenientes de fertilizantes, transportes y suelos, y fuentes orgánicas
provenientes de procesos de combustión y carbón de los cuales se originan los
VOC´s. (Spiege, 2020)
CONTROL DE LA CONTAMINACION ATMOSFERICA
Control de la contaminación atmosférica
El objetivo de un sistema de control de la contaminación atmosférica es asegurar que
concentraciones excesivas de contaminantes atmosféricos no alcancen receptores sensibles.
Estos receptores pueden ser personas, plantas, animales u objetos. Siempre debe prestarse
atención a los grupos más sensibles. Los contaminantes atmosféricos pueden ser gases,
vapores, aerosoles y, en algunos casos, materiales biopeligrosos. Un sistema bien diseñado
evitará la exposición de un receptor a una concentración nociva de contaminantes. La
mayoría de los sistemas de control de la contaminación atmosférica combinan distintas
técnicas de control, normalmente tanto de tipo tecnológico como administrativo. Para fuentes
de mayor volumen o complejidad puede utilizarse más de un tipo de control tecnológico. La
selección de los controles debe realizarse en función del problema que debe resolverse y
teniendo en cuenta los aspectos siguientes: (Spiege, 2020)
• Qué se emite y cuál es su concentración;
• Cuál es el grupo receptor y cuál es el receptor más sensible;
• Cuáles son los niveles permisibles de exposición de corta duración;
• Cuáles son los niveles permisibles de exposición de larga duración.
Cuando existen normas sobre la calidad atmosférica, los responsables de la regulación
pueden medir exposiciones individuales y determinar así si existen receptores expuestos a
niveles potencialmente nocivos. Se supone que los límites fijados en estas condiciones son
lo suficientemente bajos como para proteger al grupo de receptores más vulnerables, aunque
éste no siempre es el caso. (Spiege, 2020)
A veces, este enfoque gradual de la selección de los controles de la contaminación
atmosférica resulta insuficiente y las autoridades reguladoras y los diseñadores adoptan
directamente una “solución universal”, como, por ejemplo, la “mejor tecnología de control
disponible” (Best Available Control Technology, BACT), basándose en el supuesto de que,
utilizando en una fuente emisora la mejor combinación posible de depuradoras, filtros y
buenas prácticas de trabajo, se conseguirá un nivel de emisión suficientemente bajo como
para proteger al grupo de receptores más sensible.
A pesar de que es el mejor sistema de control basado en sistemas de depuración de gases y
buenas prácticas de trabajo, la BACT puede no ser suficiente si la fuente emisora es una
fábrica de gran tamaño situada cerca de un receptor sensible. Por ello siempre debe
comprobarse que la mejor tecnología disponible de control es suficientemente buena.
Asimismo, deben comprobarse los niveles de emisión resultantes para saber si las emisiones
siguen siendo nocivas aún después de aplicar los mejores controles de depuración de gases,
en cuyo caso sería necesario seleccionar procesos o materiales más seguros o trasladar la
fábrica a una zona menos sensible. (Spiege, 2020)
TABLA 2. Ejemplos de tecnología BACT (mejor tecnología de control disponible),
indicando los métodos de control utilizados y la eficiencia estimada
La BACT y los límites de emisión de la fuente o los criterios de diseño deben utilizarse como
criterios mínimos de control en tanto en cuanto protejan a los receptores más sensibles; en
caso contrario deben elegirse otros controles administrativos
Medidas de control
Los controles pueden dividirse básicamente en dos tipos: tecnológicos y administrativos. Los
primeros corresponden a los equipos instalados en la fuente emisora para reducir los
contaminantes en los gases liberados hasta un nivel que la comunidad considere aceptable y
que proteja a los receptores más sensibles. Los controles administrativos se definen aquí
como otros medidas de control.
Controles tecnológicos
Los sistemas de depuración de gases se instalan en la fuente, antes de la chimenea, con el fin
de eliminar los contaminantes de los gases antes de que éstos se liberen al medio ambiente.
Este forma parte de un complejo sistema que incluye campanas, conductos, ventiladores,
depuradoras y chimeneas. El diseño, las características técnicas y el mantenimiento de cada
componente afecta al funcionamiento de todos los demás componentes y al conjunto del
sistema. Cabe destacar que la eficiencia de los diferentes tipos de depuradoras varía mucho
en función de su diseño, fuente de energía y características del chorro de la corriente de gas
y del contaminante. (Maldonado, 2012)
Tabla 3. Métodos de depuración de gases para eliminar de las emisiones industriales
partículas, gases, vapores nocivos
Eliminación de residuos
Cuando se seleccionan y diseñan sistemas de depuración de gases, debe estudiarse una forma
segura de eliminar los residuos. Si la mayor parte de los contaminantes son recogidos por el
equipo de depuración de gases, se puede plantear un grave problema de eliminación de
residuos peligrosos. En algunos casos los residuos contienen productos valiosos que pueden
ser reciclados, como los metales pesados procedentes de un horno de fusión o los disolventes
de una fábrica de pintura. Los residuos pueden utilizarse asimismo como materia prima para
otros procesos industriales, como sucede, por ejemplo, con el dióxido de azufre recogido
como ácido sulfúrico y utilizado a continuación para la fabricación de fertilizantes. (Ruiz,
2015)
Tabla 4. Velocidad de emisiones no controladas de algunos procesos industriales
Dispersión
La dispersión puede reducir la concentración de un contaminante a la que se ve expuesto un
determinado receptor, aunque no reduce la cantidad total de material procedente de una
fábrica. Una chimenea alta sólo consigue que el penacho se abra y se diluya antes de alcanzar
el nivel del suelo, donde es probable que alcance a receptores sensibles. Cuando el
contaminante se reduce a una simple molestia, como un olor desagradable, la dispersión
puede resultar un método adecuado. Pero si el material es de tipo permanente o acumulativo,
como los metales pesados, la dilución no resolverá el problema de la contaminación
atmosférica. La dispersión debe utilizarse con cuidado y teniendo en cuenta las condiciones
meteorológicas locales y superficiales del suelo. Así, por ejemplo, en los climas fríos,
especialmente cuando se producen precipitaciones de nieve, se producen con frecuencia
inversiones térmicas que atrapan a los contaminantes cerca del suelo y dan lugar a
exposiciones especialmente altas. De forma análoga, si una fábrica está situada en un valle,
los penachos pueden ascender y descender por el valle o quedar bloqueados por las montañas
cercanas, sin expandirse ni dispersarse como sería deseable. (Ruiz, 2015)
CONTROL DE PARTICULAS SECUNDARIAS
MATERIAL PARTICULADO ATMOSFÉRICO

Se denomina material particulado atmosférico al conjunto de partículas sólidas y/o líquidas
a excepción del agua pura presentes en la atmósfera. Sin embargo, es un concepto amplio
que engloba tanto las partículas en suspensión como las partículas sedimentables (diámetro
aerodinámico superior a 20 µm) caracterizadas por su corto período de permanencia en la
atmósfera del orden de horas.
La presencia de este material particulado en la atmósfera que altera su composición natural,

bien sea por aportes naturales o por aportes antropogénicos se denomina contaminación
atmosférica por material particulado (Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica
por material particulado en España: necesidades derivadas de la propuesta de la directiva del
consejo relativa a partículas PM10 y PM2.5 e implicaciones en la industria cerámica, 2000).
CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA POR MATERIAL PARTICULADO

Ilustración 1. Contaminación atmosférica
Fuente: (Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica por material particulado en

España: necesidades derivadas de la propuesta de la directiva del consejo relativa a
partículas PM10 y PM2.5 e implicaciones en la industria cerámica, 2000)
La contaminación atmosférica por material particulado se define como la alteración de
la composición natural de la atmósfera como consecuencia de la entrada en suspensión de
partículas, ya sea por causas naturales o por la acción del hombre (causas antropogénicas).
Los efectos de la contaminación por material particulado han sido demostrados en diferentes
ámbitos, entre los cuales destacan la salud humana, el clima y los ecosistemas. El material
particulado atmosférico engloba una gran variedad de compuestos que varían ampliamente
tanto en sus características físico-químicas, como en su origen y vías de formación, y por
tanto en sus efectos sobre la salud y el medio ambiente (Contaminación por material
particulado en Quito y caracterización química de las muestras, 2006).
La normativa y los métodos de muestreo se centran en el tamaño de las partículas, ya que
resulta ser el principal factor limitante para la mayor o menor penetración en las vías
respiratorias. Por ello, las redes de control llevan a cabo la determinación de aquellas
partículas de menos de 10 µm de diámetro, denominadas PM10, que son las que presentan
una mayor capacidad de acceso a las vías respiratorias y por lo tanto mayor afección a las
mismas. Dentro de la fracción PM10, las partículas más pequeñas (menores de 2,5 µm,
PM2,5) se depositan en los alvéolos, la parte más profunda del sistema respiratorio, quedando
atrapadas y pudiendo generar efectos más severos sobre la salud. Asimismo, dependiendo de
su tamaño, las partículas se comportan de manera distinta en la atmósfera: las más pequeñas
se pueden mantener suspendidas durante largos periodos y viajar cientos de kilómetros
mientras que las partículas más grandes no se sostienen en el aire mucho tiempo y tienden a
depositarse más cerca de su lugar de origen (Contaminación por material particulado en Quito
y caracterización química de las muestras, 2006).
En general, la parte gruesa de las PM10 se compone en buena medida de partículas primarias
emitidas directamente a la atmósfera tanto por fenómenos naturales (incendios forestales o
emisiones volcánicas) como por las actividades humanas (labores agrícolas o de
construcción, resuspensión de polvo, actividades industriales, etc.). Las partículas finas o
PM2,5, por el contrario, suelen estar compuestas principalmente por partículas secundarias
formadas en la atmósfera a partir de un precursor gaseoso (NOx, SO2, COV, NH3, etc.)
mediante procesos químicos o por reacciones en fase líquida (Contaminación por material
particulado en Quito y caracterización química de las muestras, 2006).
PARTÍCULAS SECUNDARIAS
Son aquellas que se forman en la atmósfera como resultado de reacciones químicas a partir
de la presencia de materiales gaseosos, llamados precursores. Los principales gases
precursores de las partículas son el dióxido de azufre (SO2), los óxidos de nitrógeno (NOx),
los compuestos orgánicos volátiles (COVs) y el amoniaco (NH3), los cuales forman
partículas de sulfatos y nitratos principalmente, así como partículas suspendidas secundarias
orgánicas derivadas de la oxidación fotoquímica de los compuestos orgánicos (Estudio y
evaluación de la contaminación atmosférica por material particulado en España: necesidades
derivadas de la propuesta de la directiva del consejo relativa a partículas PM10 y PM2.5 e
implicaciones en la industria cerámica, 2000).
Mecanismo de formación:
Las partículas secundarias son aquellas generadas a partir de un precursor gaseoso

mediante procesos físico-químicos. Estos procesos pueden implicar únicamente gases
precursores (nucleación homogénea), o por el contrario incluir reacciones en fase líquida y/o
sólida entre gases y aerosoles ya existentes (nucleación heterogénea, adsorción o
coagulación).
Las partículas gruesas son generalmente partículas primarias y se forman, básicamente, por
disgregación de partículas de mayor tamaño por procesos de rotura, molturación y abrasión,
y por procesos de evaporación. Entre las fuentes de partículas gruesas destacan los aportes
por resuspensión de la materia mineral del suelo, aportes naturales procedentes de transporte
a larga distancia, la resuspensión y manipulación de materias primas y residuos industriales,
las emisiones de la industria cerámica y cementera y la minería, la evaporación de aerosoles
marinos, y las partículas biológicas, como fragmentos de plantas y animales, el polen y las
esporas. Ejemplos de partículas gruesas secundarias son las generadas por reacción de
gases ácidos (SO2 y HNO3) con carbonatos o con NaCl, que dan lugar a sulfatos y nitratos
secundarios (Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica por material particulado
en España: necesidades derivadas de la propuesta de la directiva del consejo relativa a
partículas PM10 y PM2.5 e implicaciones en la industria cerámica, 2000).
Las partículas finas se forman a partir de material de combustión que se volatiliza y condensa
dando lugar a partículas primarias, o a partir de gases que reaccionan en la atmósfera
generando partículas secundarias. Las partículas finas secundarias se forman por procesos
de nucleación de especies gaseosas, por condensación, coagulación o por reacciones en fase
líquida. Las partículas finas están compuestas fundamentalmente por sulfatos y nitratos,
amonio, carbono elemental, compuestos orgánicos y metales. La magnitud de emisiones
antropogénica de aerosoles secundarios finos es mucho mayor al de las primarias, dado las
altas velocidades y tasas de conversión gas a partícula que presentan los contaminantes
gaseosos mayoritarios (9) y las altas eficacias de los sistemas de retención de partículas
primarias actuales (Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica por material
particulado en España: necesidades derivadas de la propuesta de la directiva del consejo
relativa a partículas PM10 y PM2.5 e implicaciones en la industria cerámica, 2000).
FUENTES DE NOx
Más del 95% de las emisiones de NOx en hornos cementeros corresponden a óxido nítrico.
Estas emisiones son mayores para los hornos largos húmedos que para los hornos secos con
precalcinador o precalentador. Los dos principales mecanismos de formación son: el NOx
térmico que resulta de la fijación térmica del nitrógeno (N2) del aire de combustión y depende
de la concentración de oxígeno y nitrógeno, tipo de quema del combustible, relación entre el
aire primario y secundario, tipo de combustible, forma de la llama, la temperatura máxima
en la zona de combustión y tiempo de residencia de los gases a alta temperatura. El NOx del
combustible resulta de la oxidación de compuestos nitrogenados en el combustible. También
los compuestos nitrogenados orgánicos e inorgánicos en la materia prima pueden incrementar
las emisiones de NOx (Tecnologías para la reducción de emisiones de gases contaminantes
en plantas cementeras, 2008).
Medidas para la reducción de emisiones de NOx
Las medidas para reducir las emisiones de NOx pueden ser primarias o secundarias. Las
medidas primarias se enfocan en incrementar la eficiencia térmica o minimizar las variables
que afectan la formación de NOx, tales como: optimización del proceso de combustión, bajo
contenido de álcalis en la materia prima, uso de combustibles de bajo nitrógeno, operación
estable en el horno, aire de combustión por etapas, recirculación de los gases de combustión,
quemadores de bajo NOx, adición de polvos del precipitador (o agua) en la llama, y la quema
de combustibles secundarios en medio del horno. Esta última medida se basa en producir
gran parte de la energía del lado de la alimentación del horno justamente en el punto donde
se requiere, evitando quemar más del combustible necesario en la cámara de combustión del
horno (Tecnologías para la reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas
cementeras, 2008).
Por otra parte, el objetivo de las medidas secundarias o de fin de tubo es transformar las
emisiones de NOx en sustancias inocuas para el ambiente. Las principales medidas
secundarias para remover los NOx son:
• Reducción catalítica selectiva (RCS).
Esta técnica de control usa amoníaco y un catalizador de vanadia soportado en titania

para reducir selectivamente los NOx a 𝑁2 . La RCS ha sido exitosa en varias industrias en
configuraciones de bajo y alto polvo, pero en la industria cementera no ha tenido éxito
como lo demuestra el caso de Solnhofen en Alemania. Entre los problemas afrontados
por esta medida de control en las plantas cementeras están el ensuciamiento del
catalizador y la pérdida de actividad, además de requerir temperaturas relativamente altas
(300 a 450 °C) (Tecnologías para la reducción de emisiones de gases contaminantes en
plantas cementeras, 2008).
Las reacciones que se presentan en el sistema en la RCS son:
4𝑁𝐻3 + 4𝑁𝑂 + 𝑂2 → 4𝑁2 + 6𝐻2 𝑂
4𝑁𝐻3 + 2𝑁𝑂2 + 𝑂2 → 3𝑁2 + 6𝐻2 𝑂
• Reducción selectiva no catalítica (RSNC)
Esta técnica de control alcanza la reducción de NOx por medio de la adición de amoníaco
o urea en la ventana de temperaturas adecuada (870 – 1.090 °C) sin usar catalizador. La
implementación de esta medida implica un control estricto de la temperatura. Si la
temperatura es inadecuadamente baja se presenta escape de amoníaco, y si la temperatura
es mayor de 1090°C se presenta la oxidación del amoníaco (Tecnologías para la
reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras, 2008).
• Tecnologías de oxidación para el control de NOx
Las tecnologías de oxidación son útiles para trasformar NO en NO2 , que se absorbe
fácilmente en diversas sustancias, inclusive en el mismo medio donde se da la absorción
del SO2 , medio en el cual la concentración de iones sulfito (𝑆𝑂32− )y el pH favorecen la
velocidad de absorción de NO2 .
Algunos sistemas de oxidación usan ozono sin que cause problemas en la absorción de
SO2 . La aplicabilidad de esta tecnología se limita a corrientes gaseosas con temperaturas
entre 65 y 121°C, y las reducciones alcanzables son del orden de 90 a 95%, pero no se ha
implementado en plantas cementeras. Otro reactivo usado en la oxidación es peróxido de
hidrógeno y el NO2 se convierten en ácido nítrico. Este ácido se puede neutralizar con la
adición de hidróxido de potasio de acuerdo al proceso de Ozawa. En otros procesos se
usa amoníaco como absorbente luego de la etapa de oxidación, e incluso proponen el uso
de piedra caliza para regenerar el absorbente. También se tienen resultados de reducción
de emisiones de NOx y SO2 cuando se trata la corriente de gases con acetato de sodio.
Aunque este tipo de procesos húmedos puede reducir las emisiones de NOx existe el
problema de que se aumenta la cantidad de nitrógeno en el agua. El método más deseable
para remover los NOx es la reducción a nitrógeno usando agentes reductores como sulfito
o sulfuro de sodio. No obstante, es necesario primero oxidar el NO a NO2 (Tecnologías
para la reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras, 2008).
EMISIONES DE 𝐒𝐎𝟐
Las emisiones de SOX en hornos cementeros corresponden en un 99% a SO2 , generadas por
la combustión de sulfuros volátiles (sulfuros de origen orgánico y pirita) en la materia prima
a temperaturas entre 370 y 420 °C dentro del horno, donde la cantidad de óxido de calcio no
es suficiente para absorber el SO2 generado. Cuando se usan materias primas con poco o sin
ningún contenido de sulfuros volátiles, las emisiones de SO2 pueden ser tan bajas como 10
mg / sm3. Entre los hornos húmedos y secos de tipo precalcinador y precalentador, las
mayores emisiones corresponden a los hornos húmedos (Tecnologías para la reducción de
emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras, 2008).
Técnicas de reducción de emisiones de 𝐒𝐎𝟐
Como la fuente principal de las emisiones de SO2 es la materia prima, la media primaria ideal
es trabajar con materia prima de bajo contenido de azufre. Al reducir la volatilización del
azufre y mantener una atmósfera oxidante se reducen las emisiones de SO2 . Sin embargo,
hay que señalar que una atmósfera oxidante incrementa las emisiones de NOx. Para reducir
emisiones de SO2 en la industria cementera es común encontrar medidas secundarias como
la adición de cal apagada, en la que se aplica una cantidad de cal apagada entre el horno y el
precalcinador (o precalentador) de acuerdo a la relación Ca(OH)2: SO2 3:1 o 6:1, lográndose
eficiencias de remoción de SO2 entre 80 y 90%. El producto es el CaSO4 que se incorpora al
clínker. Con esta medida se pueden reducir emisiones hasta 400 mg/Nm3 si la concentración
de SO2 en los gases no excede 1.200 mg/Nm, pero su aplicación en un horno largo húmedo
no es tan eficiente.
Otra medida es la absorción en lecho fluidizado circulante, en la que se usa Ca(OH)2 /

material crudo adicionado en una columna venturi donde se mezcla con los gases. Las
emisiones se pueden reducir hasta 500 ó 400 mg/Nm3 cuando la concentración de SO2 es
alrededor de 3.000 mg/Nm3 y se puede aplicar en hornos cementeros húmedos. Para
garantizar una remoción permanente de SO2 y superior al 90% es preferible implementar
lavadores húmedos. Estos pueden ser de piedra caliza y de cal – magnesio, entre otros. Estos
a su vez pueden ser de oxidación natural, forzada e inducida. Los lavadores de cal y piedra
caliza usan lodos de cal y piedra caliza, respectivamente. Los gases que salen del horno pasan
primero por un enfriador gas/agua antes de entrar al lavador de gases a una temperatura de
115 °C. En el lavador, el SO2 se absorbe en un lodo cargado con los sólidos y reacciona con
la piedra caliza CaCO3 para producir CO2 (g) y CaSO3 que posteriormente se oxida, los gases
limpios salen libres de SO2 a una temperatura de 70 °C (Tecnologías para la reducción de
emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras, 2008).
Otra de las medidas que se ha implementado, pero con menos éxito es la adsorción en carbón
activado. En este sistema los gases de escape del horno libres de material particulado pasan
a través del lecho de carbón activado, donde el SO2 se absorbe y los gases limpios se liberan
a la atmósfera. El carbón retirado se alimenta al quemador del horno como combustible y
parte del SO2 absorbido se incorpora al clínker. La reducción esperada es menor que la de
los lavadores húmedos y el requerimiento de carbón es de 4,5 Kg por tonelada de clínker.
Por último, otra de las medidas de control es la oxidación de SO2 sobre catalizadores de
vanadia para producir ácido sulfúrico (Tecnologías para la reducción de emisiones de gases
contaminantes en plantas cementeras, 2008).
MÉTODOS DE CONTROL PARA EMISIONES DE COMPUESTOS ORGÁNICOS

VOLÁTILES POR FUENTES FIJAS
Para alcanzar los estándares de emisiones establecidos en las NOM o por programas
específicos se están aplicando y/o desarrollando varias técnicas para el tratamiento de gases
emitidos. Los métodos para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV) en emisiones
de fuentes fijas se pueden clasificar en dos grandes grupos: los métodos fisicoquímicos y los
métodos biológicos. En algunos casos, la opción para el control de emisiones de COV
involucrará a más de uno de estos métodos de acuerdo con las características de la emisión
(INECC, 2007).
En la selección del equipo adecuado para el control de la contaminación del aire se deben
contemplar los aspectos que aparecen a continuación. Todas estas consideraciones permitirán
realizar una adecuada evaluación técnico-económica de la tecnología propuesta, en donde la
elección del método adecuado para el control de compuestos volátiles depende de la
ponderación de los siguientes aspectos:
• Características del contaminante a remover (concentración, propiedades físicas y

químicas como corrosividad, abrasividad, toxicidad y combustibilidad).
• Las características de la corriente contaminada (temperatura, presión, humedad, flujo,
presencia de partículas).
• La eficiencia de remoción requerida (dictada por las normas de emisión vigentes o
por la meta a alcanzar).
• Posibilidad de recuperar y reutilizar el contaminante, así como identificar y
cuantificar los subproductos que se puedan generar con el proceso y el costo de su
disposición.
• Los requerimientos de potencia, de suministros y de mantenimiento deberán ser
calculados al igual que los costos de inversión inicial.
Métodos fisicoquímicos
Estos métodos se utilizan para el control de contaminantes particulados (sólidos o líquidos)

como polvo y aerosoles mediante el uso de un sedimentador gravitacional, separador
centrífugo, ciclón, filtro de tela y precipitador electrostático. Para el control de compuestos
gaseosos tales como SO2, NOx, ozono (O3), CO y COV se encuentran los procesos como la
absorción, la adsorción, la condensación y la oxidación catalítica y/o la incineración térmica.
Estos métodos tienen desventajas inherentes. Los oxidantes químicos son costosos y en
algunos casos peligrosos. En ciertas ocasiones el contaminante solo se transfiere de una fase
a otra y queda el problema de disposición del agua o del carbón activado (este último requiere
regeneración periódica). En varios de ellos se necesita un elevado consumo de agua, energía
y combustibles, lo que lleva asociado altos costos de instalación y mantenimiento. No
obstante, son técnicas rápidas y altamente eficientes y en algunos casos, constituyen la única
opción para el control de ciertas emisiones (INECC, 2007).
Incineración u oxidación
La incineración, también llamada incineración de vapores, es un proceso en el cual el gas que

contiene el contaminante es capturado por un sistema industrial de ventilación, precalentado,
mezclado y oxidado a altas temperaturas que da como resultado otros compuestos. En el caso
de los hidrocarburos orgánicos cuya composición es sólo carbono e hidrógeno, los
compuestos resultantes son dióxido de carbono y agua (CO2 y H2O). Sin embargo, si los
compuestos orgánicos contienen cloro, fluoro o azufre, entonces los productos que se pueden
formar serán vapores de ácido clorhídrico, de ácido fluorhídrico o dióxido de azufre y en
algunos casos la formación de dioxinas. La formación de óxidos de nitrógeno es también
posible durante la incineración. En general, los sistemas de oxidación tienen eficiencias de
destrucción mayores al 99 %. Los sistemas de oxidación o incineración pueden dividirse, a
su vez, en dos tipos principalmente: oxidación térmica y oxidación catalítica. La eficiencia
de un incinerador puede verse afectada por la concentración de los compuestos orgánicos, la
temperatura de ignición y el tiempo de residencia o el volumen del catalizador (INECC,
2007).
Oxidación térmica
La oxidación térmica es uno de los métodos de control de emisiones más frecuentemente

utilizados cuando la concentración de vapores orgánicos es generalmente 50% menor al
límite inferior de explosividad. El sistema consiste en una cámara (recubierta en su interior
por material refractario) en la que se encuentran algunos quemadores, los cuales son
utilizados para calentar la corriente gaseosa hasta la temperatura necesaria para la oxidación
de los compuestos, generalmente entre 700 ºC y 1,000 ºC. En algunos casos una porción del
gas a tratar se utiliza en dichos quemadores para proporcionar el oxígeno necesario para la
combustión. El combustible utilizado puede ser gas natural, propano o butano y su consumo
puede ser disminuido mediante la utilización de sistemas de recuperaciuón o generación de
calor. El proceso de oxidación térmica es generalmente rápido (ocurre en menos de un
segundo) aunque puede variar dependiendo de la temperatura y de las condiciones de
mezclado en cámara (INECC, 2007).
Oxidación catalítica
La oxidación catalítica es similar a la oxidación térmica, sin embargo, un catalizador dentro

del sistema disminuye la energía de activación requerida para la oxidación total, por lo que
ésta ocurre a temperaturas menores. Estos sistemas se utilizan cuando la concentración de los
vapores orgánicos es menor del 25% de su límite inferior de explosividad, ya que con
concentraciones mayores se pueden alcanzar altas temperaturas y dañar el catalizador. Las
temperaturas de operación se encuentran entre los 300-450 ºC. Comúnmente, los cataliza-
dores utilizados en la oxidación de este tipo incluyen óxidos metálicos de platino, paladio o
rodio. También pueden ser utilizados materiales como el pentóxido de vanadio, el dióxido de
titanio o el dióxido de manganeso. Los costos del combustible en estos sistemas son más
bajos y en algunos casos es posible operar sin combustible, excepto durante el arranque; sin
embargo, el catalizador tiene un precio elevado y una vida útil que debe considerarse
(INECC, 2007).
Absorción
Los procesos de absorción son métodos de transferencia de masa desde la corriente de aire
que contiene la carga de COV hasta un líquido absorbente, impulsados por un gradiente de
concentración. Las soluciones absorbentes incluyen agua, sosa cáustica, aminas y algunos
hidrocarburos. El absorbente empleado dependerá de las características de solubilidad del
COV a remover. Todos los sistemas de absorción buscan mejorar la transferencia de masa,
forzando el contacto de la fase líquida con la fase gaseosa, ya sea en paralelo o a contra
corriente. Estos sistemas están diseñados para operar en un amplio rango de eficiencias de
remoción entre 70 y 99 %. El factor más importante que afecta la eficiencia de remoción es
la solubilidad del contaminante en el líquido, seguido por la temperatura y el pH. Algunos
sistemas que operan bajo este principio incluyen configuraciones tales como las torres de
aspersión, torres empacadas o lavadores húmedos (INECC, 2007).
Adsorción
La adsorción se refiere a procesos donde las moléculas de COV son removidas de la corriente
gaseosa al transferirse a la superficie sólida del adsorbente. Existen dos tipos de procesos de
adsorción: adsorción química y adsorción física. La adsorción química no es utilizada en
sistemas de control de contaminantes gaseosos por la dificultad que implica su regeneración.
En la adsorción física, la molécula del contaminante es ligeramente retenida en la superficie
del adsorbente por débiles fuerzas electrostáticas, de manera que el material puede ser
fácilmente regenerado. El carbón activado es el adsorbente más usado hoy en día para retirar
COV, existen tres tipos comunes: granular activado, polvo activado y fibra de carbono.
También la silica gel, zeolita, alumina y polímeros pueden ser empleados como adsorbentes.
Estos sistemas alcanzan eficiencias de remoción altas, entre 95 y 98% para carbón activado.
La regeneración del adsorbente puede ocurrir in situ o ex situ . La regeneración involucra el
tratamiento de los contaminantes desorbidos, ya sea por incineración o en algunos casos para
su recuperación. En casos en los que no se considere la regeneración del adsorbente, se deberá
disponer del mismo de acuerdo a la legislación, y en la mayoría de los casos como residuo
peligroso. La retención de los contaminantes en el adsorbente puede verse afectada por
factores tales como la temperatura, la presión, la concentración de los contaminantes, el peso
molecular de los contaminantes, la humedad y la presencia de partículas. Estos sistemas
también pueden presentar problemas de explosividad de acuerdo con la concentración y tipo
de contaminantes adsorbidos (INECC, 2007).
Condensación
En este proceso, los contaminantes gaseosos son removidos de la corriente gaseosa mediante
el cambio de fase a líquido. Esto se logra incrementando la presión o reduciendo la
temperatura o la combinación de ambas, sin embargo, considerando los costos de operación
y mantenimiento de los equipos de compresión, la mayoría de los sistemas de condensación
para tratamiento de aire operan bajo el principio de reducción de temperatura. La eficiencia
de remoción de un condensador es generalmente del 90% y radica principalmente en el punto
de rocío y en la temperatura de operación. Existen tres tipos de condensadores: los
convencionales, los criogénicos y los de refrigeración. Este sistema es frecuentemente
utilizado cuando el contaminante puede ser reusado en el proceso, evitando así el costo de
materiales nuevos en el proceso (INECC, 2007).
Métodos biológicos
Estas tecnologías se basan en la degradación o transformación de los contaminantes en

compuestos menos dañinos. En términos generales, la purificación biológica es un proceso
en el cual los gases contaminados son tratados al entrar en contacto con un medio
biológicamente activo. El límite de estos procesos es la biodegradabilidad de los
contaminantes, en donde los compuestos biogénicos (generados por procesos biológicos) son
fácilmente biodegradables, mientras que aquellos con estructuras químicas no naturales
(xenobióticos) pueden ser más recalcitrantes (INECC, 2007).
Los sistemas biológicos de tratamiento de aire, son considerados como tecnologías limpias
(tecnologías verdes) con base en los siguientes aspectos:
• Requieren de menor uso intensivo en energía (menor impacto ambiental y costo de

operación).
• No utilizan sustancias peligrosas para su operación.
• No requieren condiciones extremas de trabajo.
• Al igual que la oxidación térmica y la catalítica, el contaminante es destruido en lugar
de sólo transferirse de fase.
• El CO 2 producido asociado con esta tecnología es mucho menor al generado por la
incineración térmica al no usar combustibles suplementarios.
Para la selección adecuada de una tecnología para el control de compuestos volátiles suele
ser útil la figura 1 en la que se muestran los rangos de concentración y de flujos de aire, en
los cuales cada una de las tecnologías de control son las óptimas para cada caso particular
(INECC, 2007).
METODOS DE TRATAMIENTO DE EMISION DE FUENTES FIJAS DE EMISION
AL AIRE
La contaminación atmosférica es uno de los principales problemas ambientales que enfrenta

la humanidad, particularmente en zonas urbanas cobra cada vez mayor importancia, por la
marcada tendencia al incremento de la población residente en las ciudades.
La relación entre la contaminación atmosférica y la salud humana es reconocida

internacionalmente por lo que su monitoreo y control en lugares de alta concentración
poblacional es de vital importancia. La Estrategia Ambiental Nacional establece
explícitamente en uno de sus objetivos: "Reducir la tasa de mortalidad atribuible a
enfermedades respiratorias".
La acumulación del NO2 en el cuerpo humano, constituye un riesgo para las vías respiratorias
ya que se ha comprobado que inicia, reactiva y puede alterar la capacidad de respuesta de las
células polimorfonucleares, macrógrafos alveolares y los linfocitos, siendo más frecuente en
casos de bronquitis crónica.
La gestión de la calidad del aire es una tarea complicada y costosa ya que el fenómeno de la
dispersión de la contaminación atmosférica depende de factores como:
• La variabilidad climática, la orografía

• La escala a que se produce, la naturaleza de la fuente de emisión (fijas y móviles)
• Los fenómenos sinérgicos que se analizan al combinarse determinado tipo de
contaminación y de los equipos utilizados en el monitoreo tanto de las emisiones
como de las inmisiones.
En los países desarrollados la Calidad del Aire Urbano se asegura a través de un Sistema
Integrado de Gestión que se materializa en:
1. Regulaciones vinculantes que establecen los límites a las emisiones de contaminantes

atmosféricos para las actividades productivas y de servicios.
2. Inventarios de Emisiones y monitoreo sistemático de estas.
3. Sistemas de monitoreo de inmisiones en zonas críticas.
4. Soporte Informático para la interconexión en tiempo real a la red de monitoreo para
el almacenamiento y procesamiento de la información.
5. Base legal que establece la Evaluación de Impacto Ambiental y permite la
elaboración de estrategias para minimizar efectos de contaminación en nuevas
actividades de producción y servicios.
6. Sistemas de Alarma ante situaciones puntuales de riesgos de aumento de la
concentración de contaminantes que afecten la salud humana o los ecosistemas.
TECNOLOGÍAS DE CONTROL PARA PARTÍCULAS
Filtros de mangas
Este método es aplicado en la separación sólido-gas, para la eliminación de partículas sólidas

de una corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido. Este tipo de colector de polvo
se utiliza cuando se requiere una alta eficiencia de filtración, para eliminar las partículas cuyo
tamaño oscila entre submicrónico, a varios cientos de micras de diámetro con una eficiencia
de 99,9% para partículas mayores a 0,5 µm y resiste una temperatura que oscila hasta 300
°C. Generalmente las mangas están dispuestas de manera vertical, el aire/gas cargado de
sólidos es forzado a entrar por el textil, sobre él se forma una capa de polvo que separa las
partículas sólidas del aire/gas.
Separadores con ayuda mecánica
Estos separadores hacen parte del grupo llamado prelimpiadores de controles de la

contaminación del aire, dicho grupo se encarga de reducir la carga de Materia Particulada
(MP). A estos separadores también se les conoce como separadores mecánicos centrífugos,
colectores centrífugos, separadores dinámicos secos, rotoclones y precipitadores dinámicos.
Su funcionamiento de separación se basa en la inercia. Se le aplica una aceleración mecánica

al gas para que la separación de las partículas por inercia aumente. Un diseño común es un
ventilador de aspas radiales, que imparte mecánicamente una fuerza centrífuga a las
partículas de la corriente del gas, en el cual genera la separación.
La eficacia es similar a la de un ciclón con alta caída de presión. Para el control de partículas
de diámetro aerodinámico menor o igual a 10 µm (PM10) se pueden lograr eficacias de
control cercanas al 30%.
Cámara de sedimentación
Estos equipos son cámaras en forma de paralelepípedo o cilíndricas de grandes dimensiones

en las que la velocidad de la corriente gaseosa se reduce para que las partículas que están en
suspensión tengan un tiempo suficiente para depositarse en el fondo de la cámara en forma
de tolva, desde donde son extraídas al exterior a través de un sistema estanco como puede ser
una válvula rotativa o de la doble compuerta. Este emplea la fuerza de gravedad para remover
partículas sólidas.
El flujo de gas ingresa a una cámara donde disminuye la velocidad del gas y al bajar la
velocidad no produce abrasión. Esta velocidad se denomina velocidad de caída libre o
terminal. Las partículas más grandes caen del flujo de gas en una tolva. Debido a que las
cámaras de sedimentación son efectivas solo para remoción de partículas más grandes,
usualmente se usan junto con dispositivos más eficientes, de control. Su eficiencia se limita
a partículas con diámetros superiores a 50 µm, aproximadamente, si la densidad del material
es razonablemente alta, a partículas de diámetro superior a 10 µm y su eficiencia varia
normalmente al 10%.
Ciclones
Los ciclones, método efectivo para la captura de material particulado (MP) principalmente
de diámetro aerodinámico mayor a 10 micras (µm), sin embargo, existen ciclones de alta
eficiencia, diseñados para ser efectivos con MP de diámetro aerodinámico menor o igual a
10 µm o 2.5 µm (MP10 y MP2.5). Los ciclones pueden ser diseñados para altas temperaturas
que ascienden a los 1.000 °F (540 °C) y presiones de operación.
El funcionamiento del ciclón consiste en que el gas ingresa en la cámara superior y baja en
espirales, son forzados a seguir un movimiento circular que ejerce una fuerza centrífuga sobre
las partículas y las dirige a las paredes internas del ciclón. En el fondo del ciclón se invierte
la dirección del gas y sube a través del tubo central en espirales y migrando el gas por la tapa
del ciclón. Estas son recolectadas en una tolva ya que las paredes del ciclón son delgadas en
la parte inferior del dispositivo. La eficiencia aumenta en la medida que aumenta el flujo de
aire de ciclón, es decir, con más flujo del ciclón es más eficiente o por lo contrario la
eficiencia del ciclón disminuye al tener poco flujo de aire.
En la parte del diseño se fundamenta en familias de ciclones que se definen por la eficiencia
de reducción de material particulado MP.
Tabla 1. Intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de ciclones.
Precipitador electrostático
Los precipitadores electrostáticos son equipos que presentan una elevada eficiencia de
captación para todo espectro de tamaño de partículas de material particulado. Sin embargo,
presentan una gran sensibilidad a variables eléctricas, como son el voltaje y la frecuencia de
suministro de electricidad. Este método captura partículas sólidas en un flujo de gas por
medio de electricidad. Se carga de electricidad a las partículas para luego atraerlas a placas
metálicas con cargas opuestas ubicadas en el precipitador.
Se hacen pasar los gases por una cámara de acero dispuesta verticalmente, paralela al flujo
de los gases, creando dentro una serie de pasillos. En cada pasillo poseen los electrodos de
descarga de emisiones en forma de alambre paralelamente situados a la estructura.
Estos precipitadores son empleados para el control de partículas de diámetros superiores a
2.5 µm. Su eficiencia está en un rango de 90 a 99%. Este factor se ve afectado por el tamaño
del precipitador, su dimensión y duración del proceso, si la partícula permanece más tiempo
en el precipitador hay más probabilidad de ser atrapada.
TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE GASES Y VAPORES.
Convertidor catalítico
Un catalizador se puede definir como una sustancia que acelera la velocidad de una
transformación y/o una reacción química. La catálisis es el equilibrio logrado en presencia
de un catalizador.
Un convertidor catalítico es un dispositivo que forma parte del sistema de control de

emisiones, este método es utilizado en los automóviles como reductores de elementos
nocivos de los gases de escape, en los procesos industriales son aplicados los procesos
químicos que se utilicen catalizadores de manera que se aumente la velocidad de las
reacciones necesarias y se logran mayores velocidades en el proceso industrial.
Un convertidor catalítico, hace referencia a un reactor metálico y que en su interior contiene

el catalizador en el cual dicho reactor está instalado en el tubo de escape transformando las
emisiones nocivas en otras inofensivas para la salud. En cuanto al diseño, existen dos tipos
principales de estructuras, alveolar y de cuentas cerámicas. Los catalizadores más empleados
en este método son metales preciosos como son platino, paladio y rodio.
En centrales térmicas y en plantas de producción de ácido nítrico para la eliminación de NOx,

está el proceso de la reducción catalítica selectiva (RCS) (Rodríguez, 2008), y se hace en
presencia de un catalizador heterogéneo con agentes reductores (CH4, COH4 y NH3). El
sistema trabaja inyectando vapor de amoníaco (NH3) en los gases de combustión, los cuales
después pasan por un material catalizador. La reacción química resultante reduce los NOx en
agua, nitrógeno y sustancias inofensivas. Este método es el de mayor desarrollo industrial
para la eliminación de NOx en fuentes fijas (90% por la industria química), también se aplica
en la incineración de residuos.
• Catalizador de reducción (primera etapa).
• Catalizador de oxidación (segunda etapa).
Lavadores de gases
Estos lavadores de gases son empleados en la industria para la eliminación de polvos, nieblas,
vapores y para la reducción de gases tóxicos.
Las moléculas contaminantes de aire son separadas del flujo gaseoso al entrar en contacto
con un líquido lavador, puede ser agua, una solución alcalina o una solución alcalina con
hipoclorito, esto en función al contaminante que se desea eliminar. Generalmente, los
contaminantes presentes en los gases son susceptibles a ser oxidados o absorbidos en un
medio ácido o en uno alcalino, así, las especies derivadas del nitrógeno pueden ser absorbidas
en un medio ácido, mientras que las especies derivadas del azufre son sensibles a la absorción
en un medio alcalino u oxidante. En algunos casos, los contaminantes son muy solubles en
agua, por lo que no se precisa ningún reactivo químico.
Tipos de lavadores:
• Lavadores de gases tipo “Venturi”
Los lavadores “Venturi” se utilizan para limpiar gases de combustión procedentes de la

incineración de residuos y procesos en los cuales se tratan o reciclan suspensiones de alto
contenido de sólidos. Lavadores para gases calientes de combustión. Mediante inyección, los
gases contaminantes se enfrían, por medio de unas tuberías del fluido de refrigeración, ya
frío, los elementos nocivos que se encuentran en el gas son absorbidos por el disolvente
alcalino que es utilizado como fluido de lavado arrastrando cenizas de mayor tamaño. Por un
separador centrífugo se aísla el gas y la fase líquida que está ubicado en la parte inferior del
lavador. Luego circula contra la corriente por una columna de relleno y finaliza con un
separador de gotas que evita el posible arrastre de gotas de fluido de lavado con el efluente
gaseoso limpio.
• Lavadores tipo “Jet”

Los lavadores tipo “Jet” están diseñados para lavado de gases de escape generados en
procesos químicos. Es diseñado para mezclas de gases explosivos. Con este tipo de lavador
el tratamiento de limpieza de gases se desarrolla bajo vía húmeda, no provocan pérdidas de
carga como en otro tipo de lavadores por el contrario utilizan el principio de eyección para
succionar el fluido de aspiración no siendo necesario, en muchas, ocasiones la utilización de
equipos mecánicos como ventiladores para el transporte de gases hasta el lavador.
Este tipo de lavador es capaz de procesar caudales de gases contaminados desde 0.05 m3 /h
hasta 100.000 m3 /h aproximadamente.
Filtros HEPA - Filtros ULPA
Filtros HEPA (High Efficiency Particle Air) Filtros de Aire de Alta Eficiencia para
Partículas. Filtros ULPA (Ultra Low Penetration Air) Filtros de Aire de Ultra Baja
Penetración, estos son filtros de aire diseñados para atrapar una gran mayoría de
contaminantes de partículas muy pequeñas de una corriente de aire.
Los filtros de aire están diseñados para detener el paso de contaminantes muy pequeños que
en circunstancias normales pasarían por entre las fibras de filtro. Los filtros HEPA y ULPA
son similares, pero tienen varias diferencias que se explican a continuación: la primera
diferencia está en términos de eficiencia y en definición, los filtros HEPA tienen la capacidad
de eliminar partículas de 0,3 µm de diámetro y la eficiencia es de 99,97%, en los filtros HEPA
cuando están en funcionamiento la caída de presión es mínima y flujo de aire máximo. En
los filtros ULPA la eficiencia es aún más alta del 99.9995% eliminando contaminantes de
0,12 µm de diámetro de partículas.
Torres de aspersión
La torre de aspersión hace parte de un grupo de controles de contaminación del aire que se
refiere colectivamente como depuradores húmedos constituidos por recipientes vacíos en
forma rectangular o cilíndrica. La corriente de aire está cargada de material particulado donde
ingresa a la cámara y hace contacto con el vapor de agua generado por las boquillas de
aspersión. Estas torres se pueden disponer en la trayectoria horizontal o vertical del flujo del
gas; en cuanto a la dirección de la aspersión del líquido, puede ir en contra o en la dirección
de la corriente del gas.
Su eficacia de control de partículas suspendidas es del 70 al 99%, dependiendo de la

aplicación, para el control del SO2 tiene la capacidad de 80 al 99% de remoción.
Torres de platos
Una torre de platos es una cámara vertical con placas o platos horizontales dentro de un
caparazón hueco. Los platos están hechos de hojas metálicas o de aleaciones. La corriente de
gas con los contaminantes fluye hacia arriba y el líquido lavador hacia abajo. En los platos
se origina el contacto entre el líquido lavador y el gas en donde contiene aperturas por donde
el gas traspasa, con este contacto las partículas para controlarlas las empuja a su caída, en la
parte del fondo de la torre las partículas y los líquidos recuperados fluyen hacia el exterior.
Cuando se quiere controlar SO2, este reacciona con el absorbente líquido, formando una
mezcla en húmedo de sulfito y sulfato de calcio precipitados. Este método se usa para la
recuperación de partículas, de diámetro mayor a 2,5 µm la eficacia varía entre 50 al 99%
dependiendo de cómo se aplique.
Torres empacadas
Las torres empacadas son dispositivos usados frecuentemente en la absorción de gases, se

fundamentan la transferencia de una solución de la fase gaseosa a la fase líquida, este método
consiste en una cámara que contiene capas de material de empaque (relleno) vertical,
proporcionan un contacto constante entre líquido y el gas ya sea en dirección a la corriente o
en dirección opuesta a esta. El líquido se distribuye sobre estos y escurre hacia abajo, a través
del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie al contacto del gas.
Estos empaques y otros rellenos comunes se pueden obtener comercialmente en tamaños de

3 mm hasta unos 75 mm. La mayoría de los empaques para torres están construidos con
materiales inertes y económicos tales como arcilla, porcelana o grafito. La característica de
un buen empaque es la de tener una gran proporción de espacios vacíos entre el orden del 60
y el 90%. El relleno permite que volúmenes relativamente grandes del líquido pasen a
contracorriente con respecto al gas que fluye a través de las aberturas, con caídas de presión
del gas relativamente bajas.
El agua es el disolvente más común utilizado para eliminar contaminantes inorgánicos, para
el control de gases ácidos como el HCl, SO2 se utiliza solución cáustica. La eficiencia para
control de contaminantes inorgánicos varía en un rango en porcentaje de 95- 99%.
Incineradores térmicos
Este es uno de los métodos mejor conocidos de disposición de gas residual industrial, con
este sistema de absorción los gases residuales no se recolectan, sino que son convertidos,
permitiendo la recuperación de compuestos orgánicos. Para la oxidación de materiales
combustibles se lleva a cabo un procedimiento de incineración o combustión térmica, donde
la temperatura está por encima de su punto de autoignición en presencia del oxígeno dejando
la temperatura constante un tiempo suficiente para completar su combustión de agua y
dióxido de carbono.
Un incinerador térmico se usa para el control de compuestos volátiles (COV), y aparte de eso
destruye partículas de hollín, emitidas por la combustión incompleta de hidrocarburos, coque
o residuos de carbón.
Un incinerador térmico está compuesto por una cámara de combustión, sin incluir ningún
tipo de recuperación de calor de aire de escape.
La eficacia está en promedio entre 98 y 99% dependiendo de los requisitos del sistema y de
las características de la corriente contaminada.
La eficiencia de este método varía de un 15 a 77% para el control de la combustión, este

método depende del factor utilizado o la combinación de estos.
Tratamiento por haces electrónicos
Este método está basado en la irradiación de los gases generados por la combustión de carbón
e hidrocarburos (presencia de amoniaco) por medio de haces electrónicos. Este método se
conoce como “proceso Ebara” en honor a su creador Ebara Manufacturing Corporation del
Japón.
Su tecnología es íntegra, es muy cómoda la instalación, operación y control, cabe aclarar que
este método ni en su funcionamiento ni cuando se activa, no origina ninguna clase de
radioactividad, se lleva a cabo por vía seca, semi-seca o a base de cal. La gama de energía de
300 a 800 Kilovatios (kV) para la eliminación de gases contaminantes generados por la
combustión. Tiene una gran eficiencia que puede alcanzar el 100% en cuanto a SO2 y del
85-90 para el NO2. (LAURA MARCELA CARDOZO S, 2017)
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INVESTIGACIÓN, Vol. vol. 28, págs. pp. 41-46.
FACULTAD DE CIENCIAS INGENIERÍA EN BIOTEGNOLOGÍA

AMBIENTAL
CONTAMINACIÓN DEL AIRE
TEMAS DE EXPOSICIÓN
UNIDAD 4 / TRATAMIENTO DE
FUENTES MÓVILES DE EMISIÓN
DAL AIRE
UNIDAD 4 / TRATAMIENTO DE
OLORES
UNIDAD 4 / TRATAMIENTO PARA
EL CONTROL DE EMISIONES DE
GASES SO2, NOx, HAP´S, COV´S
NOMBRE: CÓDIGO:
Basantes Dennys 2725

Joselyn Lemache 2707
Bryan Lombeida 2765
Diana Manjarres 2641
CURSO:
Octavo B
RIOBAMBA-ECUADOR
TRATAMIENTO DE FUENTES MÓVILES DE EMISIÓN DEL AIRE
Las fuentes móviles son aquellas que se pueden desplazar en forma autónoma, emitiendo
contaminantes a través de su trayectoria. En áreas urbanas se considera como fuente móvil al
parque automotor, constituido por automóviles, trenes, camiones, buses, aviones y otros. Estos
son responsables de emitir directamente contaminantes primarios que reaccionan para
convertirse en secundarios (EPA, 2016).
Las emisiones provenientes del parque automotor están compuestas por una gran cantidad de
contaminantes (como ser CO, NOX, SOX y PM) provenientes de muchos procesos diferentes.
Uno de los procesos comúnmente más considerado, son las emisiones del escape, que resultan
de la combustión del combustible y son liberados por el escape (RADIAN INTERNATIONAL,
2000). Los otros procesos, según Radian International (1997), se los encuentra detallados a
continuación:
➢ Emisiones evaporativas del motor caliente: se generan por causa de la

volatilización del combustible en el sistema de alimentación después que el motor es
apagado, el calor residual proveniente del motor volatiliza el combustible.
➢ Emisiones evaporativas de operación: son ocasionadas por las fugas de combustible
que se presentan mientras el motor está funcionando.
➢ Emisiones evaporativas durante la recarga de combustible: son emisiones
generadas por el desplazamiento del combustible del tanque al momento de la
recarga, esto ocurre en las gasolineras principalmente (se puede considerar como
fuente de área).
➢ Emisiones diurnas: son emisiones provenientes del tanque de combustible debido a
una mayor temperatura del combustible y por su presión del vapor. Este incremento se
debe a la temperatura ambiente por el sistema de escape del vehículo o por el calor
reflejado en la superficie del camino.
➢ Emisiones evaporativas en reposo: se diferencia de las anteriores, ya que ocurren
cuando el motor está apagado, estas pérdidas se deben a fugas de combustible y de la
permeación del vapor a través del proceso de alimentación de combustible.
Existen también fuentes extras de contaminación, como pueden ser el tipo de calle o carretera
por la que circulan las fuentes móviles, ya que influyen en el levantamiento de partículas (PM).
En la Figura 1 se muestran los procesos, anteriormente descritos, de emisión provenientes de
vehículos automotores (Calla & Luján, 2018).
Figura 1 Proceso de emisión en vehículos automotores
Cuando se pone en funcionamiento el motor de un vehiculo, la gasolina y el oxigeno del aire

generan calor, dióxido de carbono CO2 y vapor de agua, sin embargo, esta reacción no es
completa y sumándose una incorrecta relación de aire combustible, temperaturas muy altas o
muy bajas, piezas desgastadas y un descuidado mantenimiento del motor, entre otros; se origina
una mayor cantidad de contaminantes en los gases de escape (CAR, 2016). Entre estos se
encuentran:
➢ Hidrocarburos (combustible sin quemar)

➢ Monóxido de carbono CO
➢ Óxidos de nitrógeno
➢ Óxidos de azufre
SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA ADECUADA
1. Conocer las emisiones sin tratamiento y compararlas con los límites de emisión
legales o deseables
2. Si se va a realizar un tratamiento para reducir las emisiones, evaluar las alternativas:
Minimizar la generación modificando el proceso

✓ Tratar las emisiones recuperando material
✓ Tratar las emisiones sin recuperar material
3. Seleccionar la alternativa más adecuada teniendo en cuenta:
TIPOS DE TRATAMIENTOS
CONDENSACIÓN
El gas a depurar se enfría lo suficiente para que los contaminantes que se quieren depurar
pasen a estado líquido
Pueden clasificarse en:
➢ Condensadores directos o indirectos utilizando agua (4 a 25 °C)

➢ Condensadores con salmueras o amoniaco (2 a -60 °C)
➢ Condensadores criogénicos (-40 a -80°C. Pueden llegar a -120 °C)
Ventajas:
Posibilidad de recuperación del contaminante separado, ausencia de residuos y pequeña

necesidad de espacio.
Inconvenientes:
La condensación del vapor de agua puede obstruir los intercambiadores por formación de
hielo cuando se trabaja a temperaturas inferiores a 0 °C y solo son aplicables cuando la
concentración de vapor en el gas a depurar es elevada
Aplicaciones:
➢ Eliminación de COV como recuperación de percloroetileno en la limpieza en seco o

en el desengrasado de superficies metálicas.
➢ Recuperación de compuestos olorosos.
➢ Recuperación de sulfuro de carbono en la fabricación de fibras de viscosa.
ABSORCIÓN
➢ Generalmente se emplea agua para eliminar gases ácidos (dióxido de azufre,

clorhídrico, fluorhídrico) y COV solubles (alcoholes, aldehidos y ácidos). Para
mejorar la separación se pueden añadir reactivos al agua (ácidos, bases, compuestos
oxidantes, aminas) que reaccionan con los contaminantes y dan lugar a productos de
reacción solubles o insolubles.
➢ También se emplean aceites minerales para eliminar COV no solubles en agua
(hidrocarburos)
➢ Traspasa la contaminación a otro medio
gas; en cuanto a la dirección de la aspersión del líquido, puede ir en contra o en la dirección de
la corriente del gas (Cardozo et al, 2017).
Su eficacia de control de partículas suspendidas es del 70 al 99%, dependiendo de la aplicación,

para el control del SO2 tiene la capacidad de 80 al 99% de remoción.
Figura 2 Torre de Aspersión
Torres de platos
gas con los contaminantes fluye hacia arriba y el líquido lavador hacia abajo. En los platos se
origina el contacto entre el líquido lavador y el gas en donde contiene aperturas por donde el
gas traspasa, con este contacto las partículas para controlarlas las empuja a su caída, en la parte
del fondo de la torre las partículas y los líquidos recuperados fluyen hacia el exterior. Cuando
se quiere controlar SO2, este reacciona con el absorbente líquido, formando una mezcla en
húmedo de sulfito y sulfato de calcio precipitados. Este método se usa para la recuperación de
partículas, de diámetro mayor a 2,5 µm la eficacia varía entre 50 al 99% dependiendo de cómo
se aplique (Cardozo et al, 2017).
Figura 3 Torre de Platos
Torres empacadas
Las torres empacadas son dispositivos usados frecuentemente en la absorción de gases, se

fundamentan la transferencia de una solución de la fase gaseosa a la fase líquida, este método
consiste en una cámara que contiene capas de material de empaque (relleno) vertical,
proporcionan un contacto constante entre líquido y el gas ya sea en dirección a la corriente o
en dirección opuesta a esta. El líquido se distribuye sobre estos y escurre hacia abajo, a través
del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie al contacto del gas (Cardozo
et al, 2017).
Estos empaques y otros rellenos comunes se pueden obtener comercialmente en tamaños de 3

mm hasta unos 75 mm. La mayoría de los empaques para torres están construidos con
materiales inertes y económicos tales como arcilla, porcelana o grafito. La característica de un
buen empaque es la de tener una gran proporción de espacios vacíos entre el orden del 60 y el
90%. El relleno permite que volúmenes relativamente grandes del líquido pasen a
contracorriente con respecto al gas que fluye a través de las aberturas, con caídas de presión
del gas relativamente bajas. El agua es el disolvente más común utilizado para eliminar
contaminantes inorgánicos, para el control de gases ácidos como el HCl, SO2 se utiliza
solución cáustica. La eficiencia para control de contaminantes inorgánicos varía en un rango
en porcentaje de 95- 99% (Cardozo et al, 2017).
Figura 4 Torres Empacadas
Incineradores térmicos
Este es uno de los métodos mejor conocidos de disposición de gas residual industrial, con este
sistema de absorción los gases residuales no se recolectan, sino que son convertidos,
combustibles se lleva a cabo un procedimiento de incineración o combustión térmica, donde la
temperatura está por encima de su punto de autoignición en presencia del oxígeno dejando la
temperatura constante un tiempo suficiente para completar su combustión de agua y dióxido
de carbono.
Un incinerador térmico se usa para el control de compuestos volátiles (COV), y aparte de eso
destruye partículas de hollín, emitidas por la combustión incompleta de hidrocarburos, coque
o residuos de carbón.
Un incinerador térmico está compuesto por una cámara de combustión, sin incluir ningún tipo
de recuperación de calor de aire de escape.
La eficacia está en promedio entre 98 y 99% dependiendo de los requisitos del sistema y de las
características de la corriente contaminada (EPA, 2002).
La eficiencia de este método varía de un 15 a 77% para el control de la combustión, este método
depende del factor utilizado o la combinación de estos (EPA, 2002).
Figura 5 incineradores térmicos
Japón (Markovic, 1987).
Su tecnología es íntegra, es muy cómoda la instalación, operación y control, cabe aclarar que
este método ni en su funcionamiento ni cuando se activa, no origina ninguna clase de
radioactividad, se lleva a cabo por vía seca, semi-seca o a base de cal. La gama de energía de
300 a 800 Kilovatios (kV) para la eliminación de gases contaminantes generados por la
combustión. Tiene una gran eficiencia que puede alcanzar el 100% en cuanto a SO2 y del 85-
90% (Markovic, 1987) para el NO2.
Figura 6 Tratamiento por Haces Electrónicos

Separación por membranas
Se basa en el empleo de películas poliméricas e inorgánicas (paladio, zeolitas) que son

permeables selectivamente a determinados gases () o vapores (COV).
El gas a depurar se hace fluir hacia la cámara de la membrana donde parte de él se separa
pasando a su través
Aplicación
• Recuperación de VCM del PVC

• Recuperación de disolventes
• Recuperación de hidrocarburos
• Recuperación de hidrógeno de mezclas con () e hidrocarburos ligeros
Ventajas
• Rendimiento ≤ 99% para concentraciones de COV >1000 ppm.

• Se adapta a variaciones de caudal y concentración del gas.
Inconvenientes
• Necesidad de combinarla con otras técnicas de depuración no permite tratar elevados

caudales de gases y las membranas presentan problemas de obstrucción
• Necesitan cambios frecuentes
• Aumentan gastos de mantenimiento
Oxidación biológica
Microorganismos degradan la materia orgánica (COV). Pueden estar en un soporte natural o

sintético. Operan a presión y temperatura ambiente
Ventajas
• Baja inversión y mantenimiento

• No produce agua residual
Inconvenientes
• Genera residuos
• Requiere grandes espacios
• Requiere uniformidad de concentración y caudal
Aplicación
• Depuración de grandes volúmenes de gases con baja concentración de COV (< 2000
ppm, < 1 g/)
• Eliminación de olores
Oxidación química
a. Combustión o incineración
Puede aprovecharse el calor generado, aunque habitualmente no se realiza. El sistema más

simple consiste en quemar los gases directamente en una llama (antorcha).
Aplicación
• Eliminación de COV (PCI adecuado)
Ventajas
• Operación sencilla
• Elevados rendimientos de eliminación
• No se generan residuos
• Inversión baja
Inconvenientes
• Costos de operación derivados del consumo de combustible auxiliar

• Posibles emisiones de () y otros compuestos
b. Combustión catalítica
Se utiliza con concentración baja de contaminantes. Consigue disminución de tiempos de

residencia y temperatura
Aplicación
• COV
Ventajas
• Adecuadas si la corriente gaseosa tiene composición y caudal con pocas variaciones
• Menores costes de operación
• Menor producción de óxidos
Inconvenientes
• Mayor inversión
• Reposición o regeneración del catalizador
• Imposibilidad de uso cuando hay partículas
TRATAMIENTO DE OLORES
INTRODUCCIÓN
La contaminación atmosférica relacionada con la emisión de compuestos causantes de malos

olores ha sido durante años motivo de preocupación social. La proximidad a las áreas urbanas
de instalaciones emisoras de malos olores como las estaciones de aguas residuales, agrava aún
más el problema. Aunque la emisión de olores en estas instalaciones se compone por una
mezcla compleja de diferentes compuestos, diversos autores han reconocido el fuerte impacto
que tiene la emisión de compuestos volátiles azufrados (CVA) en la línea de tratamiento de
lodos.
CONCEPTO DE OLOR
Los olores son la sensación que resulta al recibir un estímulo causado por una combinación de
gases, vapores y micropartículas en el sistema sensorial olfativo. En función de la composición
de la mezcla, el olor lo podemos percibir como agradable o desagradable, pero intervienen
factores muy subjetivos, como la sensibilidad de la persona, el entorno en el que se percibe,
etc. Precisamente por este carácter subjetivo de los olores es compleja la cuantificación de su
intensidad. (envitech, 2020)
Los olores se perciben más intensos como más cerca se encuentre el perceptor de las fuentes
de emisión (industrias, vertederos de residuos, plantas de tratamiento de aguas residuales, etc.).
Cuando el olor produce molestias excesivas a la población se habla de contaminación odorífera
y se deben plantear procesos de tratamiento del aire para su eliminación. (envitech, 2020)
DESODORIZACIÓN
Se denomina desodorización a los procesos que eliminan de una corriente gaseosa los
compuestos que provocan los malos olores. A menudo se trata de mezclas de sustancias
liberadas en procesos de descomposición anaeróbica como el sulfhídrico, los mercaptanos,
el amoníaco, las aminas o diversos compuestos orgánicos volátiles. (BAPA, 2016)
Según la naturaleza y la concentración de los contaminantes además de las condiciones
generales del flujo a tratar como su temperatura, la concentración de oxígeno, la humedad
relativa etc. se han desarrollado diversos procesos para retener o descomponer los compuestos
presentes ya que las quejas por malos olores están entre las quejas medioambientales más
frecuentes. (BAPA, 2016)
Los procesos más conocidos de desodorización son:
• La absorción a carbón activo. En este proceso los contaminantes se adsorben a la superficie
interna del carbón activo y son retenidos aquí.
• El lavado químico con sustancias que reaccionan con los contaminantes para transformarlos
en productos que ya no molestan o que se retienen en el agua de lavado. En algunos casos se
utiliza ozono O3 como reactivo que se genera en situ por descarga eléctrica coronar.
• Los biofiltros donde los contaminantes sirven de alimento para unos microorganismos que
los transforman en productos no nocivos y que no producen molestias.
• La combustión (a veces catalítica) donde los contaminantes son quemados a elevadas
temperaturas. Generalmente se requiere un aporte de combustible importante para alcanzar
las temperaturas deseadas.
Tabla 1 Principales actividades que generan malos olores y límites de emisión
Los diseños de los tratamientos de olores se basan en 3 etapas:
• Confinamiento de los espacios de generación de olores (encapsulamiento).

• Conducción del aire hacia el sistema de tratamiento.
• Tratamiento de olores que permita remover los compuestos odoríferos mencionados.
Las principales aplicaciones del tratamiento de olores son:
• Colectores y plantas elevadoras de a aguas servidas y residuales en general.

• Estanques de acumulación (ecualizadores, estanques de lodos).
• Galpones y salas de deshidratado de lodos.
• Recintos donde se manejan residuos sólidos y líquidos de origen orgánico (plantas de
procesamiento de alimentos y productos agropecuarios en general).
Para ello, en función del caudal y composición de la corriente a tratar, las operaciones más
convenientes o bien una combinación de ellas son las siguientes:
ABSORCIÓN (SCRUBBERS)
Es una técnica no destructiva que consiste en que los componentes odoríferos pasen del aire a
una solución absorbente. Es eficiente para tratar aire contaminado con compuestos polares
como NH3, H2S, aminas y algunos COVs hidrosolubles. Las soluciones absorbentes utilizadas
dependen de los contaminantes que se desean eliminar. En algunos casos son necesarias varias
etapas de lavado para conseguir eficacias elevadas. Mediante esta técnica se consumen
reactivos químicos y se generan residuos líquidos que se deberán tratar adecuadamente antes
de su vertido. Es una técnica aplicable para todo tipo de caudales. (envitech, 2020)
Scrubbers
Los scrubbers también conocidos como lavadores de gases son sistemas de depuración de
emisiones atmosféricas. Tiene forma de depósito cilíndrico, captura este gas y mediante un
líquido, neutraliza los componentes contaminantes. (Bilogistik, 2019)
Este líquido puede ser agua, un reactivo químico o una mezcla de ambos, dependiendo de los
contaminantes a tratar. Los derivados del nitrógeno pueden ser absorbidos en un medio ácido,
mientras que los derivados del azufre pueden ser eliminados en un medio alcalino u oxidante.
Incluso hay ciertos contaminantes muy solubles al agua que no necesitan de reactivos químicos
en el proceso de lavado. (Bilogistik, 2019)
Sin embargo, el resultado del contacto del líquido con el gas es siempre el mismo y la
separación de las moléculas contaminantes. Así, obtenemos un gas limpio, sin toxicidad y
cuyas emisiones no perjudican a la atmósfera. (Bilogistik, 2019)
Tipos de scrubbers
Existen diferentes tipos de scrubbers especializados los cuales varían en la capacidad, función
específica o tipo de control de emisiones y dependiendo el proceso o la finalidad de la lavadora
de gases puede ser el tipo de scrubber que se necesite.
➢ Lavador tipo JET

Estos sistemas son de tipo húmedo de alta eficiencia, especialmente adecuada cuando los
residuos a eliminar son pegajosos, inflamables o altamente corrosivos. Este tipo de lavadores
tiene la capacidad de remover gases y partículas nocivas provenientes de una corriente de
gases, las partículas contaminantes se eliminan por medio del impacto generado por la alta
velocidad de rociado del líquido de lavado con los gases mediante el sistema de aspersores.
(MS_INGENIERIA, 2019)
Este mismo efecto inyector permite limpiar los gases de escape sin generar una pérdida de
presión de gas. Y gracias a esto, no se necesita un ventilador mecánico para extraer y trasladar
el gas. Este lavador está conformado por cuatro componentes principales:
• Ejecutor (Jet): Este componente se encarga de controlar la presión y velocidad a los

gases, generando la velocidad suficiente para obtener un fuerte choque con el fluido de
lavado, con la finalidad de facilitar la reacción química entre ellos, las boquillas de
inserción se ubican en la parte superior.
• Tanque de abastecimiento y sedimentación: Dentro de este tanque se contiene la
solución que permite la neutralización de las emisiones contaminantes, dentro del tanque
se llevan a cabo las reacciones necesarias para recolectar las partículas presentes en los
gases.
• Eliminador de niebla: Este dispositivo se coloca a la salida de gases del tanque de
abastecimiento, con la finalidad de reducir las pérdidas del líquido de lavado, separa el
líquido presente en el flujo de gases antes de ser emitido a la atmósfera.
➢ Lavadores de gases tipo torre:
En este tipo de scrubbers el líquido es colocado sobre un material de relleno de tal forma que
se forme una película de líquido sobre los elementos para así obtener una superficie de
contacto mucho mayor entre el líquido lavador y el gas, obtener un alto tiempo de contacto y
suficiente turbulencia para lograr que el gas contaminado se disuelva de manera más eficiente
en el líquido. (MS_INGENIERIA, 2019)
Las partes más significativas en este tipo de lavador de gases son las siguientes:
• Separador de gotas: Tiene la funcionalidad de retener las gotas del líquido lavador y
evitar que abandonen la torre del lavador de gases, manteniendo de esta manera el líquido
en valores correctos, logrando disminuir el tiempo de mantenimiento de este.
• Material de relleno: Esta zona de la torre es una de las más importantes debido a que
dentro de ella se producen las reacciones químicas, justo en esta parte es donde el gas
recibe el tratamiento necesario y se eliminan contaminantes, el material de relleno puede
ser fabricado en plástico, metal, o cerámica, dependiendo de la industria o la finalidad de
su uso, este también puede ser ordenado o colocado en orden aleatorio, todo esto
dependiendo el tipo de tratamiento o sustancias que se estén manejando en el proceso.
• Soporte del relleno: Esta parte del proceso lleva a cabo varias de las tareas más
importantes de toda la columna o torre de lavado, por obviedad es el apoyo del material
de relleno, además el soporte ha de proporcionar suficiente área libre para el paso del
líquido de lavado que desciende por la torre, y al mismo tiempo permitir el paso del gas
ascendente sin causar o provocar la inundación parcial de la torre. (MS_INGENIERIA,
2019)
➢ Lavadores para gases calientes o de combustión

Este tipo de lavadores de gases es de los más complejos que existe en la industria, todo esto,
debido a los usos y la cantidad de pasos que se deben de realizar para lograr la meta de limpiar
el gas a niveles permitidos, los residuos procedentes de procesos químicos, de plantas de
producción y algunas plantas especializadas en tratamientos de residuos son a menudo
reducidos y eliminados mediante la incineración. (MS_INGENIERIA, 2019)
Todo este proceso provoca que los gases alcancen temperaturas de hasta 1300 °C y todos estos
gases contienen normalmente hidrocarburos y metales pesados que no cumplen con los límites
de emisión establecidos por la ley, por este motivo no pueden ser liberados a la atmósfera y
deben ser tratados en un sistema de enfriamiento rápido. (MS_INGENIERIA, 2019)
Todo esto se logra en lavadoras de gases especiales los cuales enfrían los gases contaminados
mediante inyección de fluido refrigerante, logrando la disminución de la temperatura hasta a
unos 100°C, una vez frio se absorben las sustancias perjudiciales presentes en el gas y se
arrastran las cenizas de mayor tamaño utilizando un fluido de lavado adecuado que tiene la
finalidad de disolver estas cenizas logrando así eliminarlas del gas. (MS_INGENIERIA, 2019)
Después de todos estos pasos, el gas y la parte liquida son separadas por medio de un separador
centrifugo que se coloca regularmente en la parte inferior del sistema, una vez terminado el
centrifugado circula el gas a un separador de gotas que evita que las gotas de líquido de lavado
se mezclen con el gas ya limpio y permite la liberación del gas a la atmosfera y la recirculación
del líquido de lavado nuevamente al sistema de inicio. (MS_INGENIERIA, 2019)
➢ Las torres de lavado horizontales
Las torres de lavado horizontales son instalaciones de absorción que se utilizan para la
depuración de humo, niebla y vapor que pueden transportar sustancias alcalinas, ácidas,
reductores y oxidantes solubles. El proceso de funcionamiento de una torre de lavado
horizontal se basa en un lavado que golpea el flujo de aire. (MS_INGENIERIA, 2019)
Estos pueden tener uno, dos o tres fases según la naturaleza de las sustancias a absorber y según
el número de reactivos necesarios para la absorción de las sustancias transportadas por el humo.
Cada fase de la torre de lavado horizontal apoya sobre un tanque de contención para el líquido
de lavado, desde el cual una bomba aspira el líquido y a través de un circuito hidráulico (piping)
lo envía a un sistema de distribución situado encima de la sección de lavado de la torre de
lavado horizontal (scrubber). El sistema moja el lecho de llenado de la fase, compuesta por
elementos (típicamente denominados anillos PALL) que tienen el objetivo de aumentar la
superficie de intercambio y el tiempo de contacto de las gotas en caída con el flujo de aire.
El líquido vuelve a caer en el tanque de recogida para luego ser bombeado de nuevo en
circulación. Según el tipo de torre de lavado horizontal (scrubber) y las sustancias a absorber,
se puede utilizar sólo agua o bien se puede efectuar una mezcla con ácidos y con bases. Al final
de cada fase se encuentra un separador de gotas para que no haya contaminación entre una fase
y la siguiente y entre la última fase y la atmósfera. (MS_INGENIERIA, 2019)
Ventajas de este sistema

Corrosión mínima en el área de transición entre el gas de combustión frio y caliente al evitar
la construcción con materiales metálicos.
Enfriamiento rápido de los gases contaminados antes del proceso de lavado, permitiendo de
esta manera la construcción de los equipos en materiales más resistentes a la corrosión y evitar
así gastos dobles en mantenimiento frecuente o sustitución de materiales en menor tiempo de
uso. (MS_INGENIERIA, 2019)
ADSORCIÓN
Mediante la adsorción no se destruyen los contaminantes, sino que éstos pasan de la fase
gaseosa a la fase sólida. El adsorbente universal es el carbón activo, aunque también puede
utilizarse zeolitas y alúmina. La capacidad de adsorción de los adsorbentes es finita, por lo que
cuando el adsorbente utilizado se satura, debe de ser o bien regenerado, o bien repuesto. Cuando
el adsorbente no se puede regenerar in situ, no es aconsejable tratar caudales de aire elevado o
con cargas elevadas. Cuando los contaminantes son apolares, la eficacia de adsorción es
elevada. (envitech, 2020)
La principal característica física del carbón activado es el elevado desarrollo de la porosidad

que presenta, llegando a alcanzar valores de entre 500-1500 m2 g -1. (BATLLE, 2012)
En función del producto a adsorber y de la fase en que se encuentre, líquido o gas, se elige el
tipo adecuado de carbón activo. En determinadas ocasiones se emplean carbones impregnados,
con características adsorbentes potenciadas.
El proceso de adsorción consta de tres pasos tal y como se muestra en la Figura 1:

Figura 1. Esquema de un grano de carbón activado y las etapas que tienen lugar en el
proceso de adsorción.
1. Transporte externo o el macro-transporte de materia. El adsorbato tiene que ser capaz

de llegar al centro activo del carbón.
2. El micro- transporte es la difusión interna, es el punto crítico. El adsorbato pasa a través
del sistema de microporos del carbón activado.
3. La adsorción tiene lugar cuando interacciona el adsorbato con las paredes de los
microporos y los mesoporos del carbón activado. (BATLLE, 2012)
El mecanismo de adsorción puede darse de dos maneras:
Adsorción física: fenómeno fácilmente reversible ya que es el resultado de fuerzas

intermoleculares (p.ej., fuerzas de Van der Waals) entre el sólido y el compuesto adsorbido. El
compuesto no penetra dentro de la red cristalina del sólido ni se disuelve, sino que se mantiene
en la superficie del sólido. (BATLLE, 2012)
Adsorción química: es el resultado de la formación de un enlace químico entre el sólido y el

compuesto adsorbido. La fuerza de la unión química puede variar considerablemente, aunque
generalmente es más fuerte que la unión existente en una adsorción física. El calor liberado
durante la reacción es elevado. Suele ser un proceso irreversible ya que en el proceso de
desorción se observa que algunos de los compuestos han sufrido cambios químicos (BATLLE,
2012)
Los factores que afectan la adsorción son los siguientes:
✓ Temperatura
✓ Presión
✓ Velocidad del flujo
✓ Humedad
Características principales
• Muy adecuado para caudales pequeños
• Capacidad para trabajar con variaciones en la concentración de contaminante en el gas a
tratar
• Disponibilidad de carbones altamente especializados
• Posibilidad de carbón regenerable
• Fácil mantenimiento y bajo coste de explotación
• Equipos de pequeñas dimensiones
Aplicaciones y sectores de actividad
• Plantas de tratamiento de aguas residuales urbanas: EDAR, ETAR

• Estaciones de bombeo de aguas residuales urbanas: EBAR
• Depuradoras industriales: EDARI
• Industria alimentación
• Rendering: fabricación de grasas y piensos a partir de subproducto animal
• Industria farmacéutica
• Cabinas de pintura
La efectividad viene determinada por:
✓ Naturaleza química
✓ Superficie especifica(m2/kg)
✓ La distribución del tamaño de poro
✓ Tamaño de la partícula
BIOFILTRACIÓN
La biofiltración se define como todo proceso biológico utilizado para el control o tratamiento
de compuestos volátiles orgánicos e inorgánicos presentes en la fase gaseosa. En la
biofiltración, los microorganismos son los responsables de la degradación biológica de los
contaminantes volátiles contenidos en corrientes de aire residual. Previamente, el aire debe ser
pretratado para que incorpore la humedad y los nutrientes que posteriormente el cultivo
necesitará. (envitech, 2020)
Durante el proceso de biofiltración, el aire contaminado pasa a través de los macroporos del
material filtrante. La degradación de los contaminantes ocurre previa transferencia del aire a
un medio líquido en donde es utilizado como fuente de carbono y energía (compuestos
orgánicos) o como fuente de energía (compuestos inorgánicos). La utilización implica
producción de biomasa y la oxidación parcial o total del contaminante. A su vez, la biomasa,
bajo ciertas condiciones sufre una oxidación por respiración endógena. De esta manera, los
procesos de biofiltración dan lugar a una descomposición completa de los contaminantes,
creando productos no peligrosos. (INECC, 2007)
Es una técnica aplicable cuando la carga de contaminantes es baja, estos son biodegradables y
el caudal de gas a tratar es constante. No se requiere el uso de reactivos químicos y no se
generan residuos. Los microorganismos crecen adheridos al soporte del biofiltro y transforman
los contaminantes en productos inocuos. Los costes de inversión y de explotación de estos
procesos son bajos, no obstante, su aplicación queda restringida a los COVs biodegradables, a
cargas moderadas de ácido sulfhídrico o compuestos amoniacales y a que el aire no contenga
sustancias tóxicas y/o inhibidoras. (envitech, 2020)
Tipos de biofiltros
Los equipos empleados para la purificación biológica de gases pueden subdividirse en tres
tipos:
✓ biofiltro de lecho fijo (BLF)

✓ biofiltro de lecho escurrido (BLE)
✓ biolavadores.
Esta clasificación se basa en las condiciones en las que se encuentran los microorganismos en
el sistema y del patrón de flujo de la fase líquida, tal y como se muestra en el cuadro 1.
Cuadro 1. Clasificación de los biofiltros en función de la fase líquida y biológica

Fase
Fase líquida
biológica
En
Dispersa Estacionaria
movimiento
Inmovilizada Biolavador
Biofiltro de
Biofiltro de
lecho
lecho fijo
escurrido
Características de cada uno de estos equipos

➢ Biofiltro de lecho fijo
Los biofiltros de lecho fijo (BLF) constan de un lecho empacado que se conoce como
material filtrante y que puede ser sintético u orgánico, que sirve como soporte para los
microorganismos y en el caso de los orgánicos como fuente de nutrientes para el crecimiento
microbiano.
Ejemplos de materiales filtrantes rocas porosas, tierra de diatomeas, perlita, tierra, trozos de
maderas, diferentes tipos de compostas, residuos orgánicos tales como cáscaras de cacahuate,
de arroz o de coco, fibra de caña de azúcar, entre otros.
El principio de los biofiltros de lecho fijo consiste en hacer pasar la corriente gaseosa saturada
de humedad que contiene al contaminante a través del lecho en donde los contaminantes son
degradados por los microorganismos. Una característica importante de los BLF es la ausencia
de la fase acuosa móvil que los hace convenientes para tratar contaminantes muy poco solubles
en agua. Es importante mencionar que la huella física de los BLF es mayor con respecto a los
otros tipos de biofiltros. (INECC, 2007)
➢ Biofiltro de lecho escurrido
El biofiltro de lecho escurrido (BLE) consiste de una columna empacada con un soporte inerte
(usualmente de material cerámico o plástico) donde se desarrolla la biopelícula. A través del
lecho se alimenta una corriente gaseosa que contiene al sustrato por biodegradar y una corriente
líquida que es comúnmente reciclada a través del lecho y que tiene la función de aportar
nutrientes esenciales a la biopelícula, así como de remover los productos de degradación de los
microorganismos.
Estos sistemas se recomiendan para compuestos solubles en agua. Los BLE tienen similares
ventajas que los biolavadores, ya que la recirculación del líquido facilita la eliminación de los
productos de reacción, así como un mayor control sobre el proceso biológico a través del
control del pH y la composición del medio líquido.
La operación de absorción y biodegradación del contaminante en los BLE se lleva a cabo en
un solo reactor, lo cual los pone en ventaja sobre los biolavadores respecto a la huella física y
la operación del mismo. Se ha reportado que en ambos sistemas el principal problema de
operación es la solubilización del gas en la fase acuosa, aunque es menos crítico en los BLE.
(INECC, 2007)
➢ Biolavador
A diferencia de los biofiltros, en los biolavadores el compuesto a degradar primero es absorbido

en la fase líquida localizada en una torre de absorción llena de líquido. La operación consiste
en hacer fluir el gas a contracorriente a través del líquido, donde los contaminantes y el O 2
son absorbidos. Posteriormente el líquido es alimentado a un reactor empacado de un material
inerte cubierto de la película biológica encargada de degradar al contaminante. Los BL son los
sistemas más adecuados para el tratamiento de compuestos muy solubles en agua. (INECC,
2007)
Las principales ventajas de los biolavadores son:
a) la recirculación del líquido que favorece la no acumulación de productos que pudieran tener
efectos nocivos para los microorganismos
b) la facilidad de control del proceso biológico a través de la composición del medio líquido.
Sin embargo, el requerimiento de dos equipos, uno para la absorción y otro para la
biodegradación del contaminante, los hace poco convenientes con respecto a los biofiltros de
lecho escurrido. (INECC, 2007)
La selección del sistema adecuado deberá hacerse considerando las características de la

corriente gaseosa a tratar, la eficiencia de remoción esperada y los costos involucrados.
(INECC, 2007)
Ventajas y desventajas de los sistemas de biofiltración
Tipo de Ventajas Desventajas

biofiltro
Biofiltro de Altas superficies de contacto Poco control sobre fenómenos de
Lecho Fijo gas-líquido reacción
Fácil arranque y operación. Baja adaptación a altas fluctuaciones de

flujo de gas
Bajos costos de inversión
Grandes volúmenes de reactor
Soporta periodos sin
alimentación No conveniente para tratamiento de
contaminantes cuyos subproductos son
Conveniente para operación compuestos ácidos.
intermitente
No produce agua de desecho

Biolavador Mejor control de la reacción. Baja superficie de contacto gas-líquido
Posibilidad de evitar No soporta periodos sin alimentación

acumulación de subproductos.
Genera lodo residual
Equipos compactos
Arranque completo
Baja caída e presión
Necesidad de aireación extra
Altos costos de inversión, operación y

mantenimiento
Necesidad de suministrar nutrientes

Biofiltro de Control de concentración de Baja superficie de contacto gas-líquido
Lecho sustratos
Escurrido Generación de lodos
Posibilidad de evitar
acumulación de subproductos No resiste periodos sin alimentación
Equipos compactos Necesidad de suministrar nutrientes
Baja caída de presión Arranque complejo
Alta transferencia de oxígeno y Altos costos de inversión, operación y

del contaminante mantenimiento
Taponamiento por biomasa
Producción de agua de desecho

No conveniente para tratamiento de
contaminantes cuyos subproductos son
compuestos ácidos.
Parámetros de diseño de un sistema de biofiltración
Los principales parámetros de diseño de un sistema de biofiltración son los siguientes:
• Características del gas contaminante (concentración, flujo, presencia de partículas,

temperatura).
• Selección del material filtrante.
• Contenido de humedad del material filtrante.
• Microorganismos.
Microorganismos más comunes usados para el tratamiento biológico de gases

Bacterias Hongos
Actinomicetes Actinomycetes
Micrococcus Cephalosporium sp. Penicillium sp
Micromonospora vulgaris Circinella
Bacillus cereus Cephalotecium sp.
Streptomicetes sp. Ovularia sp.
Pseudomonas putida Stemphilium sp.
Pseudomonas fluoresce Scedosporium apiospermun
SISTEMA DE BIOFILTROS PERCOLADORES

Consiste en hacer circular el aire a través de un lecho relleno de un soporte en el que crecen
adheridos los microorganismos y en contracorriente se recircula una corriente acuosa. Los
contaminantes se transfieren de la fase gaseosa a la fase líquida y de esta a la biopelícula donde
son consumidos por los microorganismos. Estos sistemas no consumen reactivos químicos ni
producen residuos. (envitech, 2020)
Figura 2. Esquema de funcionamiento del biofiltro percolador.
Son aplicables para todo tipo de caudales de aire y cargas de contaminantes de ácido sulfhídrico
o compuestos amoniacales. La eficacia de eliminación es muy alta incluso con tiempos de
residencia del aire dentro del filtro percolador bajos. Los costes de inversión son del orden de
los de las torres de absorción químicas (scrubbers), pero los costes de explotación son muy
bajos. Esta técnica, como cualquier proceso biológico, no es aplicable cuando el aire contiene
sustancias tóxicas y/o inhibidoras. (envitech, 2020)
Principios de funcionamiento del biofiltro percolador.
El proceso consiste en hacer pasar la corriente de aire contaminada a través de la columna, ya

sea en paralelo o en contracorriente, de forma que los contaminantes entran en contacto con los
microorganismos inmovilizados en el material de relleno y son consumidos, de forma que se
obtiene una corriente de aire tratada y un residuo líquido (purga) que contiene algo de biomasa
resultado del crecimiento microbiano consecuencia de la biodegradación y metabolitos
derivados. (envitech, 2020)
Ver
figura 4
Figura 3. Esquema de funcionamiento de un biofiltro percolador en corrientes paralelas
El material de relleno proporciona el área necesaria para la fijación de la biopelícula y el

contacto líquido-gas. Durante el tratamiento, la fase acuosa es reciclada de arriba abajo a través
de la columna. Proporciona humedad, nutrientes minerales para el proceso y un medio para el
control del pH y otros parámetros. (envitech, 2020)
Figura 4. Mecanismo de biodegradación de biofiltros percoladores
En general, la mayor parte del contaminante es degradado en la biopelícula es decir que puede
degradarse en el líquido recirculado a partir de los microorganismos presentes en suspensión.
Es posible que algunos metabolitos resultantes del proceso de biodegradación abandonen el
sistema mediante el líquido de purga junto con pequeñas cantidades de biomasa. Normalmente,
menos del 10% del carbono contaminante que entra en el sistema sale con la purga. (envitech,
2020)
Los biofiltros percoladores funcionan gracias a la acción de microorganismos aerobios

heterótrofos que usan el contaminante como fuente de carbono y energía. No obstante, el
biofiltro alberga una amplia variedad de microorganismos, similares a los que se encontrarían
en operaciones de tratamiento de aguas residuales. Los microorganismos encargados de la
biodegradación en los biofiltros percoladores son fundamentalmente aerobios puesto que este
tipo de equipos son sistemas bien aireados (García, 2012)
La microbiología del proceso de degradación del contaminante viene representada por las
siguientes reacciones:
Figura 5. Reacciones del proceso de degradación del contaminante
Tal como muestra la figura 4, una parte de la biopelícula se vuelve inactiva a medida que la
biomasa crece debido a limitaciones en la transferencia de materia. En esta situación, los
degradantes (microorganismos) primarios constituyen una minoría en la población total de la
biopelícula. Degradantes secundarios alimentándose de metabolitos, biopolímeros, o
predadores consumiendo degradantes primarios incluyen bacterias, fungi y organismos
superiores tales como protozoos, rotíferos, larvas y gusanos. Los organismos superiores juegan
un papel importante en el proceso, reduciendo la tasa de acumulación de biomasa y reciclando
nutrientes inorgánicos esenciales. (García, 2012)
Factores que afectan a la eficacia del proceso.
Al ser un proceso que combina microorganismos y procesos de transferencia de materia, son

muchos los factores que pueden influir en la eficacia de operación. A continuación se describen
algunos de estos factores.
• Biodegradabilidad del contaminante: contaminantes cuya biodegradabilidad sea baja

provocan bajas eficacias de eliminación y mayores períodos de adaptación por parte de
los microorganismos.
• Accesibilidad del contaminante al microorganismo: para que el microorganismo
lleve a cabo la degradación del contaminante, éste debe llegar a él. De esta forma, el
contaminante debe:
1) Difundir desde el gas al líquido.
2) Difundir del líquido a la biopelícula.
La facilidad del contaminante para difundir en el líquido viene descrita por la constante de
Henry, parámetro que se incluye en la ecuación conocida como la ley de Henry, la cual viene
dada por:
𝑝 = 𝐻𝐶𝑤
donde p es la presión parcial del contaminante en la fase gas (Pa), Cw es la concentración de

equilibrio del contaminante en la fase líquida (mol/L) y H es la constante de Henry (Pa·L/mol).
En general, la eficacia de eliminación de un biofiltro disminuye a medida que aumenta la

constante de Henry, ya que altas constantes de Henry indican poca solubilidad del
contaminante en el líquido. Limitaciones en la transferencia de masa como éstas llevan a una
biopelícula no completamente saturada de contaminante, de forma que los valores de
concentración están por debajo de aquellos requeridos para obtener una máxima actividad
microbiológica. (García, 2012)
El principal inconveniente de este sistema es que no es factible de ser aplicado para la

eliminación de aquellos contaminantes cuya solubilidad en agua sea baja, ya que la etapa
limitante del proceso es la absorción del gas en el líquido. De esta forma, en la literatura se
encuentra que este montaje es aplicable para aquellos contaminantes con una constante de
Henry no mayor que 0,1 (García, 2012)
• Material de relleno: muchos tipos diferentes de relleno han sido utilizados en biofiltros
percoladores y es ésta un área aún en investigación. El relleno ideal debería combinar
una gran porosidad para minimizar la pérdida de carga a lo largo del reactor con una
alta superficie específica para maximizar la fijación de la biopelícula y la transferencia
de contaminante. (García, 2012)
• Condiciones de reacción: el pH, concentración de nutrientes y metabolitos afectan a
la actividad microbiana. Estos parámetros pueden ser fácilmente controlados
directamente en el líquido recirculado. (García, 2012)
Control del crecimiento de la biomasa.
El crecimiento de la biomasa puede provocar la colmatación del lecho, lo cual resulta en un

incremento en la pérdida de carga. Además, conforme se disminuye la superficie específica el
contacto gas-líquido es más pobre, con lo cual el proceso global pierde eficacia. El crecimiento
de la biomasa ha sido estudiado en cultivos discontinuos y en cultivos continuos con una sola
especie de microorganismo. La situación es mucho más complicada en biofiltros percoladores,
donde se desarrollan complejos ecosistemas. Este es uno de los mayores problemas del biofiltro
percolador y es aún tema de investigación. (García, 2012)
La tasa de crecimiento de biomasa en el biofiltro percolador, despreciando las heterogeneidades

del sistema y los efectos de transferencia de materia, puede expresarse mediante la siguiente
ecuación:
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 = ∑((𝜇𝑖 − 𝑑𝑖 )𝑋𝑖 − 𝑃𝑟𝑒𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑖 − 𝐿𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜𝑖 )

𝑖
Donde
• 𝜇𝑖 : velocidad especifica de crecimiento

• 𝑑𝑖 : muerte y lisis celular
• 𝑋𝑖 : biomasa activa
Teniendo en cuenta la anterior expresión se deducen posibles métodos para el control del
crecimiento de la biomasa. Algunos de estos métodos se describen brevemente.
• Reducir la velocidad específica de crecimiento (μi): para ello puede limitarse el aporte de
nutrientes esenciales para el crecimiento (N y K), el uso de nitrato en vez de amonio como
fuente de nitrógeno, la adición de compuestos tales como NaCl en concentraciones inhibitorias
del crecimiento microbiano, etc. Estas estrategias resultan en una reducción de la actividad
microbiana, con lo cual provocan también una reducción en la eficacia del proceso. Otra opción
interesante es el uso de microorganismos con valores más bajos de velocidades de crecimiento.
• Estimular la predación: consiste en estimular el crecimiento de organismos superiores tales

como protozoos, larvas u otros organismos depredadores de biomasa. Esta estrategia no implica
reducción en la eficacia del proceso. El mayor problema es la dificultad para el control de estos
organismos superiores. (García, 2012)
• Eliminación del exceso de biomasa: esto puede hacerse de forma física o química. De forma
física puede realizarse mediante el lavado del reactor, de forma que la propia fuerza del agua
arrastre consigo biomasa, o también mediante el agitado del lecho de forma periódica. La
estrategia química consiste en reciclar una solución química a lo largo del lecho durante un
tiempo determinado, de forma que ésta mate a los microorganismos. (García, 2012)
La tabla 2. resume las posibles técnicas para la eliminación de biomasa en exceso en biofiltros
percoladores.
Tabla 2. Estrategias para la eliminación de biomasa en exceso
OXIDACIÓN TÉRMICA REGENERATIVA
Esta operación se fundamenta en la oxidación de los COVs a CO2 y agua a elevadas

temperaturas (760-850 ºC). El aire que contiene los contaminantes se caliente mediante un
intercambiador de calor cerámico hasta la temperatura de combustión. En la cámara de
combustión los COVs se oxidan a CO2 y agua. Posteriormente, los gases calientes pasan por
un segundo lecho cerámico para recuperar el calor. Esta técnica se utiliza para tratar caudales
elevados de aire y con concentraciones moderadas o elevadas de COVs. La eficacia obtenida
depende de la relación tiempo de residencia del aire-temperatura, pero puede llegar a ser
superior al 99%. (envitech, 2020)
Fundamentos Del Incinerador Térmico Regenerativo
Los RTOs tratan corrientes de gas contaminadas con alta temperatura para oxidar los
compuestos orgánicos junto con el proceso regenerativo de ahorro de energía que se describe
a continuación.
Un sistema de válvulas desviadoras situadas a nivel del suelo controla la dirección del flujo de
la corriente de gas que se está tratando. Este sistema de válvulas actúa para dirigir la corriente
de gas dentro y fuera de las cámaras de recuperación de calor situadas directamente encima de
las válvulas.
Cada cámara de recuperación de calor es una sección vertical llena de medios cerámicos.
Trabajando en tándem, las válvulas de desvío alternan la dirección del flujo a través de la
unidad en un ciclo predeterminado. Esta operación regenerativa de ida y vuelta permite a las
OTR recuperar hasta el 97% del calor generado en la cámara del quemador y minimiza en gran
medida los costos de combustible. (SOLUTIONS, s.f.)
Con referencia al diagrama, la corriente de emisión de entrada pasa a través de la cámara de

recuperación de calor de entrada, donde se precalienta a una temperatura muy cercana a la
temperatura de la cámara de combustión. En la cámara de combustión, un quemador de gas
natural mantiene la temperatura entre 1.400ºF y 1750ºF, la temperatura requerida para la
oxidación térmica completa. (SOLUTIONS, s.f.)
Al salir de la cámara de combustión, la corriente de emisión entra en la cámara de recuperación
de calor de salida. La corriente de gas pasa a través del lecho de medios de transferencia de
calor de salida, donde la energía térmica obtenida de la cámara de recuperación de calor de
entrada y de la cámara de combustión se transfiere a los medios de intercambio de calor de
cerámica (disipador de calor). Este es el paso final en el proceso de regeneración. Las
temperaturas de descarga típicas de los sistemas RTO son aproximadamente 75ºF por encima
de la temperatura de entrada. Finalmente, el flujo de emisión sale del sistema RTO a través de
la válvula desviadora de salida y se transfiere a la chimenea usando un ventilador de tiro
inducido. (SOLUTIONS, s.f.)
Características:
Este sencillo diseño da como resultado las importantes características de operación y

mantenimiento que se describen a continuación:
• Resistencia a la acumulación orgánica: Esta característica es particularmente

importante para las corrientes de gas que contienen compuestos orgánicos
condensables. Debido a que el disco de la válvula se calienta por la corriente de gas de
salida durante cada ciclo de válvula, la válvula siempre está más caliente que la
temperatura de la corriente de gas de entrada. Esto evita la condensación de compuestos
orgánicos que se acumulan en las válvulas y asientos. (SOLUTIONS, s.f.)
• Resistencia a la Acumulación de Sólidos: Con el disco de la válvula y el asiento de la
válvula ubicados aproximadamente a ocho (8) pulgadas sobre el piso de la carcasa, la
improbable ocurrencia de depósitos pesados de sólidos no interfiere con el
funcionamiento de la válvula. (SOLUTIONS, s.f.)
• Resistencia a la deformación de la válvula o del asiento: Ya que el disco de la válvula
se asienta en ambas direcciones (en los asientos de entrada y de salida), el disco no
tomará forma permanente del asiento en sólo una dirección. (SOLUTIONS, s.f.)
OXIDACIÓN CATALÍTICA
Consiste en la oxidación de los COVs a CO2 y agua mediante la utilización de un catalizador,

hecho que permite trabajar a temperaturas más bajas (250-400 ºC) que la oxidación térmica.
La eficacia de destrucción es superior al 95% y depende de la temperatura y del catalizador.
En relación a la oxidación térmica, el incremento de coste de explotación debido a que el

catalizador se va desactivando y se debe ir sustituyendo, se compensa con el ahorro energético
de trabajar a temperaturas más bajas. Además, al trabajar a temperaturas más bajas, se
disminuye el riesgo de que se formen subproductos de la oxidación como CO, NOX y dioxinas
(envitech, 2020)
En general, los problemas asociados a la contaminación odorífera no son de solución trivial,

puesto que intervienen factores como la subjetividad de la percepción, la dispersión de las
sustancias odoríferas en el aire y su transporte queda sujeto a las condiciones meteorológicas
de la zona, la complejidad de la cuantificación de la intensidad del olor. (envitech, 2020)
TRATAMIENTO PARA EL CONTROL DE EMISIONES DE GASES: SO2, NOX,
HAPS y COVS
INTRODUCCIÓN
El control de las emisiones lanzadas al medio ambiente procedentes de la industria está sujeto
en el ámbito de los países industrializados a diversas normativas tanto de ámbito nacional como
internacional para controlar y limitar el volumen de dichas emisiones. Todas las industrias que
desarrollan en sus plantas de producción procesos químicos deben controlar sus emisiones
antes de descargarlas al exterior. (Colaf, 2012)
El aumento del compromiso de la industria, y de la sociedad en general, con el medio ambiente

y el marco que impone la legislación vigente, obligan a todo el tejido industrial al monitoreo
de sus emisiones y a la verificación del cumplimiento de la normativa vigente, convirtiendo
este proceso en un tema de crucial importancia en la gestión de cualquier empresa. (Colaf,
2012)
Una de las máximas prioridades que afronta el planeta es reducir los gases contaminantes que
se emiten a la atmósfera. Se trata de una tarea que exige la implicación de todo el mundo y en
el que sobran las excusas. Las personas, a través de su comportamiento diario, influyen sobre
la actual situación, por lo que las soluciones deben desarrollarse tanto en el ámbito individual
como el plano administrativo/institucional o económico. No obstante, el presente artículo se
centrará en mostrar cuáles son las principales medidas que pueden adoptarse para reducir las
emisiones contaminantes, en esbozar el camino a seguir, sin especificar a qué agente le
corresponde favorecer o ejecutar su implementación directa. (Colaf, 2012)
Emisiones gaseosas contaminantes
Los contaminantes gaseosos son los constituidos por sustancias cuyo estado habitual es gas.
Los vapores provienen de líquidos que por calentamiento se vaporizan. Dadas las bajísimas
concentraciones que interesan en higiene industrial, no existe diferencia entre los gases y
vapores en cuanto a sus características físicas. Comparados con los aerosoles los gases no
sedimentan ni aglomeran (Bergin, 2020).Permanecen indefinidamente en una mezcla intima
con el aire sin que en ningún caso lleguen a separarse por si mismos. De acuerdo a sus efectos
sobre el organismo los gases suelen dividirse en:
Vapores y gases irritantes

Son aquellos que producen inflamación en los tejidos con los que entran en contacto. Actúan
generalmente sobre la piel, mucosas y vías respiratorias y conjuntivas. (Bergin, 2020)
Vapores y gases asfixiantes
Son aquellos que bloquean el proceso de intercambio de oxígeno en la sangre y los tejidos sin
interferir el proceso normal de respiración. (Bergin, 2020)
Técnicas para control ambiental de emisión de gases y vapores
Son cinco los principales contaminantes procedentes de la emisión de gases que se descargan
en el aire: el monóxido de carbono, los óxidos de azufre, los hidrocarburos, los óxidos de
nitrógeno y el material en partículas (polvo, ceniza). Las emisiones pueden provenir de una
amplia variedad de procesos industriales. El monóxido de carbono (CO) es descargado al aire
como resultado de procesos industriales y la combustión incompleta de la madera, el aceite, el
gas y el carbón; el dióxido de carbono (CO2), el dióxido de azufre (SO2), y los óxidos nítricos
(NO y NO2), como resultado de la combustión del gas, el aceite y el carbón; el sulfuro de
hidrógeno (H2S) y el metilmercaptano (CH3SH), como resultado de los procesos utilizados en
las fábricas de papel entre otras industrias. El control de todas estas emisiones, por su
peligrosidad y toxicidad, hacen inexcusable la aplicación de diversos protocolos en la cadena
de producción de las industrias en las que intervienen procesos químicos. Dichos protocolos
deben centrase básicamente en el control del ambiente laboral y el control de los procesos
desarrollados. (Colaf, 2012)
Cromatografía de gases
La técnica más usada para el control de emisión de gases es la cromatografía de gases (GC)
con el detector correspondiente. El método más común para monitorear hidrocarburos es un
GC con un detector de ionización por llama (FID). Otro tipo de detector para monitorear los
hidrocarburos es el detector de fotoionización (PID). El PID tiene la ventaja de no requerir
ningún gas combustible como por ejemplo hidrógeno, pero la desventaja es que no es sensible
a los hidrocarburos C2-C4. El detector de captura de electrones (ECD) es especialmente
sensible a los compuestos halogenados y para la detección de compuestos que contengan azufre
se utiliza el detector fotométrico de llama (FPD) Un GC-MS también es utilizado
frecuentemente para identificar los compuestos en las emisiones. (Colaf, 2012)
Cromatografía de reparto.
Generalmente se usa fase fija compuesta de sílica y se subdivide en cromatografía de fase

normal y cromatografía de fase reversa. (Gavilanes, 2013)
• Cromatografía de fase normal.
La Separación de los analitos se da de acuerdo a la polaridad, se usa una fase móvil no polar y
una fase estacionaria polar si el analito es polar, de esta manera se retiene en la fase fija por
adsorción, aumentando la adsorción mientras más polar 13 sea el analito y a la vez
incrementando el tiempo de elución. El tiempo de retención se ve disminuido por el uso de
solventes polares, aunque algunos de estos pueden desactivar la columna. (Gavilanes, 2013)
• Cromatografía de fase reversa.
Esta es la más común y usa fase estacionaria no polar, generalmente de silicio y fase móvil de
baja polaridad. El tiempo de retención aumenta para moléculas no polares. Para aumentar la
calidad de la cromatografía se suele usar soluciones buffers de ácidos orgánicos como ácido
trifluoracético. (Gavilanes, 2013)
Cromatografía de exclusión por tamaño.

La fase estacionaria contiene partículas de polímeros o de sílice, con este tipo de cromatografía
líquida las moléculas de mayor tamaño son excluidas lo que provoca que fluyan antes que las
moléculas más pequeñas las mismas que al lograr penetrar en los poros y en consecuencia se
retienen más tiempo. Se usa para determinar estructuras de algunas proteínas y el peso
molecular de polímeros. 1.7.5 Cromatografía iónica. El relleno de las columnas es de resinas
de intercambio iónico para separar iones. Si los iones de la fase fija y el analito tienen igual
carga, entonces son excluidos. Se usa como relleno resinas de poliestireno o celulosa.
(Gavilanes, 2013)
Métodos químicos y espectroscópicos
Los métodos químicos y espectroscópicos también son utilizados para el análisis de las
emisiones generadas. Los métodos químicos más comunes son aquellos en los cuales el
contaminante de interés es atrapado en una solución de absorción en la cual se produce la
reacción de formación de color. El cambio de color indica la presencia del contaminante y la
intensidad del color es proporcional a la concentración del contaminante. Los métodos más
apropiados para el monitoreo de metales en emisiones son la espectroscopia de absorción
atómica (AAS) y el plasma de acoplamiento inductivo (ICP). (Colaf, 2012)
Espectroscopia de absorción atómica
La espectroscopia de absorción atómica (AAS) se basa en el principio de que los átomos libres
en estado fundamental pueden absorber la luz a una cierta longitud de onda. La absorción es
específica, por lo que cada elemento absorbe a longitudes de onda únicas. En su proceso de
aplicación, un atomizador electrotérmico brinda alta sensibilidad porque atomiza el 100% de
la muestra. La atomización ocurre en un horno cilíndrico de grafito abierto de ambos lados y
con un hueco central para la introducción de muestras. Se utilizan dos corrientes de gas inerte
con presión positiva que evitan que el aire entre en el horno y permiten extraer los vapores
generados por la combustión de la muestra. El gas usado habitualmente en este proceso es el
argón. (Colaf, 2012)
Plasma de acoplamiento inductivo
Por su parte, el método ICP para la determinación de concentraciones de trazas de elementos

en muestras está basado en la espectrometría atómica (AES). Para disociar moléculas en
átomos libres, se utilizan fuentes térmicas como llamas, hornos y descargas eléctricas. Más
recientemente, otros tipos de descargas eléctricas, llamadas plasmas, han sido usadas como
fuentes de atomización y excitación para AES. Estas técnicas incluyen el plasma
inductivamente acoplado y el plasma acoplado directamente. Las fuentes de plasma ofrecen
varias ventajas comparadas con los métodos de llama y electrotérmicos. Una de ellas es que es
una técnica para elementos múltiples y tiene un amplio rango de trabajo. Las fuentes de plasma
actuales (DCP) brindan un método mucho más fácil para la manipulación de muestras gaseosas
y líquidas. El espectro para docenas de elementos puede ser registrado al mismo tiempo, algo
muy importante cuando la muestra es pequeña. Las fuentes de plasma también permiten la
determinación de no metales como cloro, bromo, yodo y azufre. (Colaf, 2012)
DIOXIDO DE AZUFRE
El Dióxido de azufre es un gas incoloro, irritante, con un olor penetrante que se comienza a
percibir con 0,3 a 1,4 ppm y es perfectamente distinguible a partir de 3 ppm partes por millón.
Su densidad es el doble que la del aire. No es un gas inflamable, ni explosivo y tiene mucha
estabilidad, es muy soluble en agua y en contacto con ella se convierte en ácido sulfúrico.
Consiste en un átomo de azufre y dos de oxígeno. (Peña & Misael, 2019)
Durante su proceso de oxidación en la atmósfera, este gas forma sulfatos. Estos sulfatos forman
parte del material particulado PM10. En presencia de humedad el dióxido de azufre forma
ácidos en forma de aerosoles y se produce una parte importante del material particulado
secundario o fino (PM2.5). El SO2 es el responsable de la lluvia ácida. (Peña & Misael, 2019)
Tanto la exposición a sulfatos como a los ácidos derivados del SO2, comportan graves riesgos
para la salud ya que éstos pasan directamente al sistema circulatorio humano a través de las
vías respiratorias. (Peña & Misael, 2019)
Formación del gas SO2
La principal fuente de emisión de dióxido de azufre a la atmósfera es la combustión de

productos petrolíferos y la quema de carbón en centrales eléctricas y calefacciones centrales.
Existen también algunas fuentes naturales, como es el caso de los volcanes.
El SO2 también se emplea en la industria del papel como agente blanqueador. (Peña & Misael,
2019)
Efectos sobre la salud
El azufre es un veneno altamente nocivo para la salud de las personas, si bien son las plantas
las que menos toleran sus efectos. Por ejemplo, un nivel de 300 µg/m3 (micro gramo por metro
cúbico de aire) es un valor que implica potencial riesgo para la salud humana, pero para los
árboles, un valor de 200 µg/m3 ya es muy grave. En las plantas el SO2 se introduce en las
mismas produciendo una necrosis foliar. Por eso la contaminación por los óxidos de azufre
(SOx) están relacionados con el daño a la vegetación, deterioro de los suelos, materiales de
construcción, monumentos históricos en piedra -es lo que se conoce como el mal de la piedra-
y cursos de agua. (Peña & Misael, 2019)
Tratamiento para el control de emisiones del gas SO2
Japón . Su tecnología es íntegra, es muy cómoda la instalación, operación y control, cabe
aclarar que este método ni en su funcionamiento ni cuando se activa, no origina ninguna clase
de radioactividad, se lleva a cabo por vía seca, semi-seca o a base de cal. La gama de energía
de 300 a 800 Kilovatios (kV) para la eliminación de gases contaminantes generados por la
combustión. Tiene una gran eficiencia que puede alcanzar el 100% en cuanto a SO2 (Puliz,
2015)
gas; en cuanto a la dirección de la aspersión del líquido, puede ir en contra o en la dirección de
la corriente del gas. Su eficacia de control de partículas suspendidas es del 70 al 99%,
dependiendo de la aplicación, para el control del SO2 tiene la capacidad de 80 al 99% de
remoción. (Puliz, 2015)
Torres de platos
gas con los contaminantes fluye hacia arriba y el líquido lavador hacia abajo. En los platos se
origina el contacto entre el líquido lavador y el gas en donde contiene aperturas por donde el
gas traspasa, con este contacto las partículas para controlarlas las empuja a su caída, en la parte
del fondo de la torre las partículas y los líquidos recuperados fluyen hacia el exterior. Cuando
se quiere controlar SO2, este reacciona con el absorbente líquido, formando una mezcla en
húmedo de sulfito y sulfato de calcio precipitados. Este método se usa para la recuperación de
partículas, de diámetro mayor a 2,5 µm la eficacia varía entre 50 al 99% dependiendo de cómo
se aplique. (Puliz, 2015)
Tratamiento por vía húmeda y seca
Tiene como fuente de combustión de combustibles fósiles. Pueden obtenerse disminuciones

mediante el uso de combustibles con menor contenido de azufre y la instalación de limpiadores
o lavados húmedos o secos (Puliz, 2015)
Vía Húmeda
Con caliza o cal mediante lavado de gases, la eficacia es del 95% en la desulfuración
Vía seca
Consume más cal mediante inyección de suspensión de cal pulverizada caliente sobre el gas
con tiempo de contacto corto de 8-10 segundos antes del secado
ÓXIDOS DE NITROGENO
El término se refiere a la combinación de los dos gases debido a las facilidades de interconv
ersión mutua que presentan cuando hay oxígeno. El principal contaminante de los NOx es el
dióxido de nitrógeno y se forma como subproducto en todas las combustiones llevadas a cabo
a altas temperatura. (Galan & Fernández, 2006)
Estas concentraciones de NOx son parcialmente responsables de esa nube tóxica, conocida
coloquialmente como boina, que cubre la ciudad muchos días. (Galan & Fernández, 2006)
Presenta buena solubilidad en agua, reaccionando y formando ácido nítrico, que reacciona
violentamente con materiales combustibles y reductores, pudiendo atacar materiales metálicos
en presencia de agua. Las emisiones de NOx se deben tratar para evitar su incidencia sobre el
medio ambiente. (Galan & Fernández, 2006)
Fuentes de NOX
Los dos principales mecanismos de formación son: el NOX térmico que resulta de la fijación
térmica del nitrógeno (N2) del aire de combustión y depende de la concentración de oxígeno y
nitrógeno, tipo de quema del combustible, relación entre el aire primario y secundario, tipo de
combustible, forma de la llama, la temperatura máxima en la zona de combustión y tiempo de
residencia de los gases a alta temperatura. El NOX del combustible resulta de la oxidación de
compuestos nitrogenados en el combustible. También los compuestos nitrogenados orgánicos
e inorgánicos en la materia prima pueden incrementar las emisiones de NOX. (Galan &
Fernández, 2006)
Medidas para la reducción de emisiones de NOX
Las medidas para reducir las emisiones de NOX pueden ser primarias o secundarias. Las
medidas primarias se enfocan en incrementar la eficiencia térmica o minimizar las variables
que afectan la formación de NOX, tales como: optimización del proceso de combustión, bajo
contenido de álcalis en la materia prima, uso de combustibles de bajo nitrógeno, operación
estable en el horno, aire de combustión por etapas, recirculación de los gases de combustión,
quemadores de bajo NOX, adición de polvos del precipitador (o agua) en la llama, y la quema
de combustibles secundarios en medio del horno. (Galan & Fernández, 2006)
Esta última medida se basa en producir gran parte de la energía del lado de la alimentación del
horno justamente en el punto donde se requiere, evitando quemar más del combustible
necesario en la cámara de combustión del horno. (Galan & Fernández, 2006)
Por otra parte, el objetivo de las medidas secundarias o de fin de tubo es transformar las
emisiones de NOX en sustancias inocuas para el ambiente
Las principales medidas secundarias para remover los NOX son:
• Reducción catalítica selectiva (RCS).

Esta técnica de control usa amoníaco y un catalizador de vanadia soportado en titania, para
reducir selectivamente los NOX a N2. La RCS ha sido exitosa en varias industrias en
configuraciones de bajo y alto polvo. (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
• Reducción selectiva no catalítica (RSNC)
Esta técnica de control alcanza la reducción de NOX por medio de la adición de amoníaco o
urea en la ventana de temperaturas adecuada (870 – 1.090 °C) sin usar catalizador. La
implementación de esta medida implica un control estricto de la temperatura. Si la temperatura
es inadecuadamente baja se presenta escape de amoníaco, y si la temperatura es mayor de
1090°C se presenta la oxidación del amoníaco. Las aplicaciones conocidas indican que la
reducción de NOX depende de la relación NH3/NO2 y las eficiencias pueden llegar a estar
entre 10 y 85%. (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
• Tecnologías de oxidación para el control de NOX
Las tecnologías de oxidación son útiles para trasformar NO en NO2, que se absorbe fácilmente
en diversas sustancias.
Algunos sistemas de oxidación usan ozono, sin que cause problemas en la absorción de SO2.
La aplicabilidad de esta tecnología se limita a corrientes gaseosas con temperaturas entre 65 y
121°C, y las reducciones alcanzables son del orden de 90 a 95%
Otro reactivo usado en la oxidación es peróxido de hidrógeno y el NO2 se convierten en ácido

nítrico. (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
Tratamiento para el control de emisiones del gas NOX
Convertidor catalítico
Un catalizador se puede definir como una sustancia que acelera la velocidad de una
transformación y/o una reacción química. La catálisis es el equilibrio logrado en presencia de
un catalizador. Un convertidor catalítico es un dispositivo que forma parte del sistema de
control de emisiones, este método es utilizado en los automóviles como reductores de
elementos nocivos de los gases de escape, en los procesos industriales son aplicados los
procesos químicos que se utilicen catalizadores de manera que se aumente la velocidad de las
reacciones necesarias y se logran mayores velocidades en el proceso industrial. Un convertidor
catalítico, hace referencia a un reactor metálico y que en su interior contiene el catalizador en
el cual dicho reactor está instalado en el tubo de escape transformando las emisiones nocivas
en otras inofensivas para la salud. En cuanto al diseño, existen dos tipos principales de
estructuras, alveolar y de cuentas cerámicas. Los catalizadores más empleados en este método
son metales preciosos como son platino, paladio y rodio. En centrales térmicas y en plantas de
producción de ácido nítrico para la eliminación de NOx, está el proceso de la reducción
catalítica selectiva (RCS) (Rodríguez, 2008), y se hace en presencia de un catalizador
heterogéneo con agentes reductores (CH4, COH4 y NH3). El sistema trabaja inyectando vapor
de amoníaco (NH3) en los gases de combustión, los cuales después pasan por un material
catalizador. La reacción química resultante reduce los NOx en agua, nitrógeno y sustancias
inofensivas. Este método es el de mayor desarrollo industrial para la eliminación de NOx en
fuentes fijas (90% por la industria química), también se aplica en la incineración de residuos.
(Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
• Catalizador de reducción (primera etapa).
• Catalizador de oxidación (segunda etapa).
La SNCR
El primer nivel del control de NOx, en el caso de las calderas, sería un quemador de baja
producción de NOx
Otra forma de controlar las emisiones de NOx es la reducción selectiva no catalítica o SNCR
La reducción catalítica selectiva es una de los controles de NOx más eficaces para las fuentes
de combustión
Química de la reducción
La SNCR es un proceso químico relativamente simple
• El proceso comienza con una base de amoniaco (NH3) o urea (CO(NH2)2)

• La urea o el amoniaco en fase gas se descomponen entonces en radicales libres
• Después de una serie de reacciones los radicales del amoniaco entran en contacto con
el NOx y lo reducen a N2 y H2O (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
Parámetros de desempeño de la SNCR
Los factores importantes de diseño y operaciones que afectan la reducción de NOx por un
sistema SNCR incluyen: (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
• Rango de temperatura de reacción

• Tiempo de residencia disponible en el rango óptimo de temperaturas
• Grado de mezclado entre el reactivo inyectado y los gases de combustión
• Nivel no controlado de concentración de NOx
• Razón molar de reactivo inyectado a NOX no controlado
• Escabullimiento de amoniaco
Tiempo de Residencia
Es la cantidad de tiempo que los reactivos están presentes dentro del reactor químico, todos los
pasos en el proceso de SNCR deben incluir: (Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
• El mezclado de la urea inyectada con el gas de combustión

• Evaporación del agua
• Descomposición de la urea a NH3
• Descomposición del NH3 a NH2 y radicales libres
• Química de la reacción de reducción de NOx
Catalizadores
En los procesos de NOx-SCR se utilizan diversos tipos de catalizadores que difieren en su

composición química. Uno de los más empleados es el catalizador a base de óxidos metálicos,
debido a que presentan una mayor resistencia al envenenamiento por azufre. (Hoyos, Jiménez,
& Muñoz, 2008)
Lavadores TRI-NOX MULTI-CHEM
• Proveen control de NOx para la fabricación de celdas solares, aplicaciones catalíticas,

refinación y acabados de metales, industria farmacéutica y de semiconductores
• Es una tecnología versátil que trata cualquier combinación de NO y NO2. Tri-NOx
eliminará cualquier columna de humo visible y reducirá el Nox a menos de 5ppm
(Hoyos, Jiménez, & Muñoz, 2008)
HIDROCARBUROS AROMÁTICOS POLICÍCLICOS (HAPs)
Los HAPs son un grupo de sustancias químicas que se forman durante la incineración
incompleta del carbón, el petróleo, el gas, la madera, la basura y otras sustancias orgánicas,
como el tabaco y la carne asada al carbón (Barba, 2015)
Los HAPs entran al medio ambiente principalmente a través de las emisiones al aire de los
volcanes, los incendios forestales, la quema de madera en los hogares y los gases de los tubos
de escape de automóviles y camiones. También pueden entrar a las aguas de superficie a través
de las descargas de las plantas industriales y las plantas de tratamiento de aguas residuales y
pueden ser liberados a los suelos de los sitios de desechos peligrosos si se escapan de los
contenedores de almacenamiento (Barba, 2015)
La movilización de los HAPs en el medio ambiente depende de las propiedades de cada uno
de ellos, como qué tan fácilmente se disuelven en el agua y qué tan fácilmente se evaporan en
el aire. Por lo general, los HAPs no se disuelven fácilmente en el agua. En el aire están presentes
como vapores o se encuentran adheridos a las superficies de pequeñas partículas sólidas.
(Barba, 2015)
Exposición a los HAPS
Las fuentes principales de exposición a los HAPs para la mayoría de la población son la
inhalación de compuestos del humo del tabaco y de la madera, el aire ambiente y el consumo
de HAPs en los alimentos. En algunas personas, la principal fuente de exposición a los HAPs
ocurre en el lugar de trabajo. Se han encontrado HAPs en las plantas de producción de alquitrán,
de coque, de betún y asfalto, en los lugares donde se realiza la gasificación del carbón, en
ahumadores, en plantas de producción de aluminio, en instalaciones para la aplicación de
alquitrán y en incineradores de basuras municipales. (Barba, 2015)
Los trabajadores pueden estar expuestos a los HAPs a través de la inhalación de los gases de
los tubos de escape de los motores y por utilizar productos que contienen HAPs provenientes
de diferentes industrias como la minería, la refinación del petróleo, la metalistería, la
producción de compuestos químicos, el transporte y la industria eléctrica. (Barba, 2015)
HAPs en contacto con el medio ambiente
• Los HAPs pasan al aire principalmente por emisiones volcánicas, incendios forestales,
combustión de carbón y del escape de automóviles.
• Los HAPs pueden encontrarse en el aire adheridos a partículas de polvo.
• Ciertas partículas de HAPs pueden evaporarse al aire fácilmente del suelo o de aguas
superficiales.
• Los HAPs pueden degradarse en un período de días a semanas al reaccionar con luz
solar o con otras sustancias químicas en el aire.
• Los HAPs pasan al agua a través de desechos de plantas industriales y de plantas de
tratamiento de aguas residuales.
• La mayoría de los HAPs no se disuelven fácilmente en agua.
• Microorganismos pueden degradar HAPs en el suelo o en el agua después de un período
de semanas a meses.
• En el suelo, es probable que los HAPs se adhieran firmemente a partículas; ciertos
HAPs se movilizan a través del suelo y contaminan el agua subterránea.
• La cantidad de HAPs en plantas y en animales puede ser mucho mayor que la cantidad
en el suelo o en el agua donde viven estos organismos. (Barba, 2015)
Tratamiento para el control de emisiones de HAPs
Lavadores de gases
Estos lavadores de gases son empleados en la industria para la eliminación de polvos, nieblas,
vapores y para la reducción de gases tóxicos. Las moléculas contaminantes de aire son
separadas del flujo gaseoso al entrar en contacto con un líquido lavador, puede ser agua, una
solución alcalina o una solución alcalina con hipoclorito, esto en función al contaminante que
se desea eliminar. Generalmente, los contaminantes presentes en los gases son susceptibles a
ser oxidados o absorbidos en un medio ácido o en uno alcalino, así, las especies derivadas del
nitrógeno pueden ser absorbidas en un medio ácido, mientras que las especies derivadas del
azufre son sensibles a la absorción en un medio alcalino u oxidante. En algunos casos, los
contaminantes son muy solubles en agua, por lo que no se precisa ningún reactivo químico.
(Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
• Tipos de lavadores
Lavadores de gases tipo “Venturi”
Los lavadores “Venturi” se utilizan para limpiar gases de combustión procedentes de la

incineración de residuos y procesos en los cuales se tratan o reciclan suspensiones de alto
contenido de sólidos. Lavadores para gases calientes de combustión. Mediante inyección, los
gases contaminantes se enfrían, por medio de unas tuberías del fluido de refrigeración, ya frío,
los elementos nocivos que se encuentran en el gas son absorbidos por el disolvente alcalino
que es utilizado como fluido de lavado arrastrando cenizas de mayor tamaño. Por un separador
centrífugo se aísla el gas y la fase líquida que está ubicado en la parte inferior del lavador.
Luego circula contra la corriente por una columna de relleno y finaliza con un separador de
gotas que evita el posible arrastre de gotas de fluido de lavado con el efluente gaseoso limpio.
Lavadores tipo “Jet”
Los lavadores tipo “Jet” están diseñados para lavado de gases de escape generados en procesos
químicos. Es diseñado para mezclas de gases explosivos. Con este tipo de lavador el
tratamiento de limpieza de gases se desarrolla bajo vía húmeda, no provocan pérdidas de carga
como en otro tipo de lavadores por el contrario utilizan el principio de eyección para succionar
el fluido de aspiración no siendo necesario, en muchas, ocasiones la utilización de equipos
mecánicos como ventiladores para el transporte de gases hasta el lavador. Este tipo de lavador
es capaz de procesar caudales de gases contaminados desde 0.05 m3 /h hasta 100.000 m3 /h
aproximadamente. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Filtros HEPA - Filtros ULPA
Filtros HEPA Filtros de Aire de Alta Eficiencia para Partículas. Filtros ULPA Filtros de Aire
de Ultra Baja Penetración, estos son filtros de aire diseñados para atrapar una gran mayoría de
contaminantes de partículas muy pequeñas de una corriente de aire. Los filtros de aire están
diseñados para detener el paso de contaminantes muy pequeños que en circunstancias normales
pasarían por entre las fibras de filtro. Los filtros HEPA y ULPA son similares, pero tienen
varias diferencias que se explican a continuación: la primera diferencia está en términos de
eficiencia y en definición, los filtros HEPA tienen la capacidad de eliminar partículas de 0,3
µm de diámetro y la eficiencia es de 99,97%, (Heumann, 1997) en los filtros HEPA cuando
están en funcionamiento la caída de presión es mínima y flujo de aire máximo. En los filtros
ULPA la eficiencia es aún más alta del 99.9995% eliminando contaminantes de 0,12 µm de
diámetro de partículas (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Cámara de sedimentación
Estos equipos son cámaras en forma de paralelepípedo o cilíndricas de grandes dimensiones en

las que la velocidad de la corriente gaseosa se reduce para que las partículas que están en
suspensión tengan un tiempo suficiente para depositarse en el fondo de la cámara en forma de
tolva, desde donde son extraídas al exterior a través de un sistema estanco como puede ser una
válvula rotativa o de la doble compuerta. Esta emplea la fuerza de gravedad para remover
partículas sólidas. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
El flujo de gas ingresa a una cámara donde disminuye la velocidad del gas y al bajar la
velocidad no produce abrasión. Esta velocidad se denomina velocidad de caída libre o terminal.
Las partículas más grandes caen del flujo de gas en una tolva. Debido a que las cámaras de
sedimentación son efectivas solo para remoción de partículas más grandes, usualmente se usan
junto con dispositivos más eficientes, de control. Su eficiencia se limita a partículas con
diámetros superiores a 50 µm, aproximadamente, si la densidad del material es razonablemente
alta, a partículas de diámetro superior a 10 µm y su eficiencia varia normalmente al 10%
COMPUESTOS ORGANICOS VOLATILES (COVs)
Los compuestos orgánicos son sustancias químicas que contienen carbono y se encuentran en
todos los elementos vivos, se convierten fácilmente en vapores o gases. Junto con el carbono,
contienen elementos como hidrógeno, oxígeno, flúor, cloro, bromo, azufre o nitrógeno. Los
COV son liberados por la quema de combustibles, como gasolina, madera, carbón o gas natural.
También son liberados por disolventes, pinturas y otros productos empleados y almacenados
en la casa y el lugar de trabajo. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Algunos ejemplos de compuestos orgánicos volátiles son:
Naturales: isopreno, pineno y limoneno
Artificiales: benceno, tolueno, nitrobenceno
Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire. La importancia
de los COV reside en su capacidad como precursores del ozono troposférico y su papel como
destructores del ozono estratosférico. Contribuyen a la formación del smog fotoquímico al
reaccionar con otros contaminantes atmosféricos (como óxidos de nitrógeno) y con la luz solar.
Se da principalmente en áreas urbanas, dando lugar a atmósferas ricas en ozono de un color
marrón (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Los compuestos orgánicos volátiles presentan propiedades características responsables de sus

efectos sobre la salud y el medio ambiente. Son compuestos volátiles, liposolubles, tóxicos e
inflamables. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
• Volatilidad: Son compuestos orgánicos que se evaporan rápidamente a la atmósfera.

Esta propiedad da lugar tanto a contaminación atmosférica como a importantes riesgos
para la salud. La vía de entrada más peligrosa al organismo es la inhalación.
• Liposolubilidad: Son moléculas orgánicas y por lo tanto son liposolubles, presentan
afinidad por las grasas y se acumulan en los tejidos grasos del cuerpo humano.
Productos resultantes de su metabolismo dentro del organismo si presentan
hidrosolubilidad.
• Inflamabilidad: Generalmente son compuestos inflamables, es decir que arden con
facilidad en contacto con el aire.
• Toxicidad: Las propiedades tóxicas van a depender de cada compuesto y de las
condiciones de exposición. A corto plazo pueden causar reacciones alérgicas o mareos
y en exposiciones más prolongadas se relacionan con lesiones neurológicas y otros
efectos psiquiátricos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de
concentración…
• Reactividad química: Estos compuestos tienen una química atmosférica muy activa3 y,
en unión a la luz solar y los óxidos de nitrógeno, generan un tipo de contaminación
atmosférica conocido como smog. Otros efectos ambientales asociados a algunos
COVs son la destrucción de la capa de ozono (metano, tetracloruro de carbono) o el
cambio climático (metano) (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Fuentes de los compuestos órganos volátiles
La fuente de los COV puede ser natural o artificial.
La fuente natural más común es el metano, un gas de efecto invernadero, generado por la
descomposición de la materia orgánica, por la quema de biomasa o por animales rumiantes
como las vacas. Otros COV de origen natural son los aceites esenciales constituidos por
terpenos. (Peña & Misael, 2019)
Las fuentes artificiales de compuestos orgánicos volátiles tienen su origen principalmente en

actividades industriales como la industria de pinturas, del calzado o siderúrgica, los disolventes
de la industria de lavado en seco, la evaporación de disolventes orgánicos, los automóviles e
incluso el humo del tabaco. Dentro del hogar podemos encontrar numerosas fuentes de COV,
como en los productos de limpieza, productos de higiene personal, cosméticos, pinturas,
plásticos (Peña & Misael, 2019)
Tecnologías para el control de CO2
Entre las alternativas para evitar o reducir las emisiones de CO2 se encuentran: la sustitución
del carbón por fuentes renovables de energía, mejoras en la eficiencia energética en la
combustión de combustible fósil, reemplazo de la materia prima por materiales de desecho
ricos en CaO y uso de materiales combustible de desecho, entre otros. (Peña & Misael, 2019)
Tratamiento para el control de emisiones de COVs
Incineradores térmicos (COVs)
Este es uno de los métodos mejor conocidos de disposición de gas residual industrial, con este
sistema de absorción los gases residuales no se recolectan, sino que son convertidos,
combustibles se lleva a cabo un procedimiento de incineración o combustión térmica, donde la
temperatura está por encima de su punto de autoignición en presencia del oxígeno dejando la
temperatura constante un tiempo suficiente para completar su combustión de agua y dióxido
de carbono. Un incinerador térmico se usa para el control de compuestos volátiles (COV), y
aparte de eso destruye partículas de hollín, emitidas por la combustión incompleta de
hidrocarburos, coque o residuos de carbón. Un incinerador térmico está compuesto por una
cámara de combustión, sin incluir ningún tipo de recuperación de calor de aire de escape. La
eficacia está en promedio entre 98 y 99% dependiendo de los requisitos del sistema y de las
características de la corriente contaminada. La eficiencia de este método varía de un 15 a 77%
para el control de la combustión. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Oxidación térmica regenerativa (RTO)
Se trata de una técnica oxidativa, que se lleva a cabo en el interior de, normalmente entre 2 o 3
torres, rellenas de material cerámico, en las que se produce la oxidación de los contaminantes.
Durante este proceso los COVs se oxidan, transformándose en CO2 y H2O. (Cardozo, Lozano,
& Curtidor, 2017)
El papel del material cerámico es el de retener y ceder el calor de combustión al aire tratado
durante los sucesivos ciclos del proceso. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Con estas torres se consigue una eficiencia de recuperación térmica superior al 95%. Es por
tanto, una tecnología con un reducido consumo de combustible y si la concentración de los
disolventes es superior a 1,5 – 2 g/Nm3 puede llegar a ser un proceso autotérmico con un
consumo prácticamente nulo.
La temperatura de trabajo se sitúa entre los 750 y los 1.250 º C.
Se trata de una técnica muy versátil en cuanto al caudal a tratar (1.000-100.000 Nm3/h), ideal
para casos con una concentración de COV media-alta y óptima para una gran variedad de los
mismos. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Oxidación catalítica regenerativa (RCO)
En la oxidación catalítica, la principal diferencia con la RTO, es que se consigue la combustión

a temperaturas más bajas (200-400ºC) debido a la presencia de un catalizador en la cámara de
combustión. Estos equipos son compactos, ocupan menos espacio y al trabajar a menor
temperatura consumen menos combustible que la oxidación térmica recuperativa. Para aplicar
esta tecnología hay que tener bien caracterizados todos los disolventes, pues puede haber
algunos productos que envenenen el catalizador y obliguen a su sustitución. (Cardozo, Lozano,
& Curtidor, 2017)
El sistema presenta una eficiencia térmica superior al 98% y no consume gas cuando se alcanza
el punto autotérmico. Se trata de una técnica idónea para caudales de aire bajos o medios
(1.000-30.000 Nm3/h) y para concentraciones de COV medias o bajas, que presenta un bajo
coste operativo. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Rotoconcentrador de zeolita + RTO

Esta técnica se basa en el funcionamiento de una rueda con un material poroso (Zeolita) en la
que mediante un proceso de adsorción se acumulan los COV para obtener una mayor
concentración. Posteriormente los COV se tratan en una unidad de oxidación térmica
regenerativa (RTO). (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Es ideal para tratar caudales de aire muy elevados (> 10.000 Nm3/h) con una concentración de
COVs muy baja (< 1g/Nm3), ya que se reduce significativamente la cantidad de combustible
consumido, mediante el uso previo del rotoconcentrador, consistente en una ‘rueda’ rellena de
zeolitas, las cuales adsorben los COVs del aire de entrada, para obtener en la salida un aire que
ya está depurado. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Una pequeña porción del aire depurado (entre una décima y una quinceava parte) se calienta a
200 ºC y se pasa a contracorriente para desadsorber los COVs retenidos en las zeolitas. De esta
forma, se obtiene un caudal de aire 10-15 veces inferior a la inicial con una concentración 10-
15 veces superior a la inicial. (Cardozo, Lozano, & Curtidor, 2017)
Este aire es el que se envía luego a la unidad de oxidación (RTO) para ser depurado. (Cardozo,
Lozano, & Curtidor, 2017)
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FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE CIENCIAS QUIMICAS
INGENIERÍA EN BIOTECNOLOGÍA AMBIENTAL
CONTAMINACIÓN DEL AIRE
REALIZADO POR:
NOMBRES: CÓDIGOS
BUÑAY KIARA 2983
CHUQUIZALA DIANA. 2961
ERAZO CAROLINA 2506
SANCHEZ BRYAN 2981
VALENCIA MAOLY 2860
FECHA: 02-01-2021
OCTAVO SEMESTRE
Riobamba – Ecuador
LEY DE STOKES
La Ley de Stokes, fue formulada por George Gabriel Stokes en 1851, describe la relación
entre la fuerza de fricción de una esfera que se mueve dentro de un líquido y otras
magnitudes (como el radio o la velocidad de la partícula). Si una esfera o un cuerpo se
mueve a través de un líquido (fluido), deberá superarse una fuerza de fricción (Cruz,
Hernández, & Solá, 2014).
Cuando un objeto esférico se mueve en el seno de un fluido estacionario, o cuando un

fluido ideal (η = 0) se mueve entorno a él, las líneas de corriente forma un modelo
perfectamente simétrico entorno a la esfera, con la presión en cualquier punto de la
superficie de la esfera situada contra corriente igual a la de cualquier punto de la superficie
a favor de la corriente y la fuerza neta sobre la esfera es cero (Torres, 2017).
Ilustración 1. Objetico moviéndose en un fluido estacionario. Obtenido de (Torres,

2017)
La diferencia cuando el movimiento de caída ocurre en un fluido viscoso, ya sea en aire

o en un líquido. Además de a su propio peso, el cuerpo es sometido a una fuerza
denominada empuje, contraria al peso, por el solo hecho de encontrarse sumergido. Si el
cuerpo se mueve aparece una fuerza viscosa que se opone al movimiento del cuerpo. A
diferencia de la fuerza de rozamiento dinámico entre dos superficies, esta fuerza viscosa
es proporcional a la velocidad y depende del tamaño y forma del cuerpo (UBA, 2018).
Ilustración 2. Diagrama de cuerpo libre para un medio viscoso. Obtenido de (UBA,

2018).
Si el fluido es viscoso habrá un arrastre sobre la esfera conocido como la fuerza de fricción
que experimentan objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en un
régimen laminar de bajos números de Reynolds (Lamb, 1994).
En general la ley de Stokes es válida en el movimiento de partículas esféricas pequeñas a

velocidades bajas, pudiéndose demostrar que la fuerza viscosa viene dada en función de
la viscosidad, el radio, y velocidad respecto del fluido, en la forma (Torres, 2017):
𝐹 = 6𝜋ηrv
Donde:
F: Fuerza viscosa
η: Viscosidad
r: radio de la esfera
v: velocidad respecto al fluido.
Para que esta ecuación cubra con los requisitos teóricos, debe suponerse lo siguiente:
1. El flujo debe de ser continuo.

2. El flujo debe de ser laminar.
3. Se cumple con la Ley de Newton de la viscosidad.
4. Es despreciable el flujo por deslizamiento (en las ecuaciones resultantes, son
despreciables los términos que contienen velocidades elevadas al cuadrado).
(Lamb, 1994)
Demostración de la Ecuación de la ley de Stokes.
Ilustración 3. Diagrama base obtenido de: (Martinez, 2017)
𝑉𝑝 =
18𝜇
Ecuación 1. Ley de Stokes
Vp= velocidad de precipitación
g = aceleración de la gravedad
𝜇 = viscosidad del fluido
Pp = densidad de la partícula esférica
Dp = diámetro de la partícula esférica
Consideraciones
• La ley es aplicada a partículas rígidas esféricas

• Estas partículas deben descender por sedimentación libre; sin interferencia de
paredes, etc.
• Si la densidad de la partícula es menor que la del fluido esta asciende
• Si la densidad de la partícula es mayor que la del medio esta desciende
(Martinez, 2017)
• Fb = Fuerza de empuje
𝐹𝑏 = 𝑉𝑝 𝑃𝑙 𝑔
Ecuación 2 Fuerza de empuje
Vp= volumen de la partícula
g= aceleración de la gravedad
(Martinez, 2017)
• FD = Fuerza de retardo
𝑣2
𝐹𝐷 = 𝐶𝐷 𝑃𝐴
2 𝑙
Ecuación 3 Fuerza de retardo

Vp=velocidad de la partícula
A= área proyectada a la partícula
CD= coeficiente de arrastre para flujo a través de objetos inmersos
(Martinez, 2017)
• FG = Fuerza de gravedad
𝐹𝑔 = 𝑚 ∗ 𝑔
Ecuación 4 Fuerza de gravedad
Ilustración 4. Diagrama de fuerzas obtenido de: (Martinez, 2017)
La sumatoria de fuerzas quedaría:
∑ = 𝑚∗𝑎
𝑓
𝑑𝑣
∑ =𝑚∗
𝑓 𝑑𝑡
𝑑𝑣
𝑚∗ = 𝐹𝑏 + 𝐹𝐷 + 𝐹𝑔
𝑑𝑡
𝑑𝑣 𝑣2
𝑚∗ = 𝑉𝑝 𝑃𝑙 𝑔 + 𝐶𝐷 𝑃𝑙 𝐴 + 𝑚 ∗ 𝑔
𝑑𝑡 2
2(𝑉𝑝 𝑃𝑙 𝑔 − 𝑚𝑔)
𝑣2 =
𝐶𝐷 𝑃𝑙 𝐴
2𝑔(𝑉𝑝 𝑃𝑙 − 𝑚)
𝑣2 =
# 𝑚 = 𝑣𝑝 ∗ 𝑃𝑝
2𝑔(𝑉𝑝 𝑃𝑙 − 𝑣𝑝 𝑃𝑝 )
𝑣2 =
2𝑔𝑣𝑝 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑣2 =
2𝑔(𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 ) 𝑣𝑝
𝑣2 = ∗
𝜋 3
# 𝑣𝑝 = 𝐷
6 𝑝
𝜋 2
#𝐴= 𝐷
4 𝑝
𝑣𝑝 2
# = 𝐷
𝐴 3 𝑝
2𝑔(𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 ) 2
𝑣2 = ∗ ( 𝐷𝑝 )
𝐶𝐷 𝑃𝑙 3
4𝑔𝐷𝑝 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑣2 =
3𝐶𝐷 𝑃𝑙
4 𝑔𝐷𝑝 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑣=√
3 𝐶𝐷 𝑃𝑙
Ilustración 5 Coeficiente de arrastre para esferas rígidas en función de Reynolds
obtenido de: (Martinez, 2017)
Ilustración 6. Turbulencia para la partícula obtenido de: (Martinez, 2017)
24
# 𝐶𝐷 =
𝑅𝑒
24
# 𝐶𝐷 =
𝐷 𝑉𝑃
( 𝑝 𝜇𝑝 𝑙 )
𝜇24
# 𝐶𝐷 =
𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙
1 𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙
# =
𝐶𝐷 𝜇24
4 𝑔𝐷𝑝 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑣2 =
3 𝐶𝐷 𝑃𝑙
4 𝑔𝐷𝑝 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 ) 𝐷𝑝 𝑉𝑝 𝑃𝑙
𝑣2 = ( )
3 𝑃𝑙 𝜇24
2
4 𝑉𝑝 𝑔𝐷𝑝 2 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
𝑣 =
72 𝜇
𝑉𝑝 𝑔𝐷𝑝 2 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑝 )
2
𝑣 =
18𝜇
𝑣𝑝 =
18𝜇
Ejemplo.
En un experimento de laboratorio se encontró que una esferilla de acero de 1,0 mm de

diámetro se mueve verticalmente en el aceite con una velocidad constante v = 20 cm/s.
Calcule el coeficiente de viscosidad del aceite.
Considere:
P aceite = 800 kg/m3
P acero = 7850 kg/m3
Fuerza de Stokes
𝐹𝑟 = 6𝜋𝜇𝑣𝑅
∑ 𝐸𝑗𝑒 𝑦 = 0
𝐸 + 𝐹𝑟 = 𝑚 ∗ 𝑔
# 𝑚 = 𝑣𝑝 ∗ 𝑃𝑝
𝑉𝑝 𝑃𝑙 𝑔 + 6𝜋𝜇𝑣𝑅 = 𝑣𝑝 𝑃𝑝 𝑔
6𝜋𝜇𝑣𝑅 = 𝑔𝑣𝑝 (𝑃𝑝 − 𝑃𝑙 )
4 3
# 𝑣𝑝 = 𝜋𝑅
3
4
6𝜋𝜇𝑣𝑅 = 𝑔 𝜋𝑅3 (𝑃𝑝 − 𝑃𝑙 )
3
2
3𝜋𝜇𝑣𝑅 = 𝑔 𝜋𝑅3 (𝑃𝑝 − 𝑃𝑙 )
3
2
3𝜇𝑣 = 𝑔 𝑅2 (𝑃𝑝 − 𝑃𝑙 )
3
2 𝑔𝑅2
𝜇 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = (𝑃𝑝 − 𝑃𝑙 )
9 𝑣
Reemplazando datos
2 (9,81𝑚/𝑠 2 )(𝑜, 5 ∗ 10−3 𝑚)2

𝜇 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = (7850 kg/𝑚3 − 800 kg/𝑚3 )
9 0,2𝑚/𝑠
𝜇 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 0,0192 𝑃𝑎. 𝑠
Velocidad límite.
Se puede utilizar para determinar la viscosidad de un fluido viendo la velocidad límite vL

que alcanza una esfera que cae en su seno, momento en el cual la fuerza retardadora
viscosa más el empuje es igual al peso de la esfera. Si ρ es la densidad de la esfera y ρ′ la
del fluido el peso de la esfera es (Torres, 2017):
4 3
𝑤= 𝜋𝑟 𝜌𝑔
3
Donde:
w: peso de la esfera
r: radio
ρ: densidad
g: gravedad
El empuje es:
𝐸 = 6𝜋η𝑣𝐿
Luego la condición de velocidad límite implica:

4 4
𝐸 = 6𝜋η𝑣𝐿 + 𝜋𝑟 3 𝜌′ 𝑔 = 𝜋𝑟 3 𝜌𝑔
3 3
O lo que es lo mismo:
2 𝑟2𝑔
𝑣𝐿 = (𝜌 − 𝜌′ )
9 η
Los biólogos también la llaman velocidad de sedimentación y los experimentos pueden

suministrar información útil relativa a partículas muy pequeñas (Torres, 2017).
Para la mayor parte de las aplicaciones de esta ecuación sobre contaminación del aire, se
cancela el término ρ′ , ya que este representa al aire y es considerado como patrón. Para
gases a alta presión, la omisión podría conducir a un error significativo, pero en la mayor
parte de las aplicaciones sobre contaminación del aire no es así. Para la sedimentación
gravitacional en líquidos, rara vez se hace uso de esta simplificación (Nevers, 1997).
La Ley de Stokes ha sido ampliamente estudiada y verificada adecuadamente para el

rango de condiciones en las que sus hipótesis son aceptables. Sin embargo, es preciso
utilizar otros modelos para partículas muy grandes como para partículas muy pequeñas
(Nevers, 1997).
Ilustración 7. Velocidades terminales de sedimentación para partículas esféricas con

gravedad específica de hasta 2, en aire estándar. Obtenido de (Nevers, 1997).
Se ilustra una gráfica logarítmica de la velocidad de sedimentación en el aire como
función del diámetro de partícula para esferas con una gravedad específica de 2. La línea
continua representa los valores experimentales de velocidad de sedimentación para un
diámetro determinado y la línea punteada representa los valores calculados con la Ley de
Stokes. La parte concordante entre los valores experimentales y los calculados (cuya línea
tiene una pendiente de 2) coincide a la vez con valores de diámetro de partícula de entre
0.5 y 50 µm. Arriba y abajo de ambos valores, la Ley de Stokes presenta valores que se
desvían de los experimentales, lo que obliga a aplicar factores de corrección adecuados.
Ejemplo
Determinar el valor de la velocidad límite, para una bola de aluminio, cuya densidad es
de 2700kg/m3 y tiene un radio de 2x10-3m, la cual se encuentra inmersa en aceite,
tomando en cuenta que la densidad del aceite es de 880kg/m3 y la viscosidad es de 0.396
kg/m s.
2 𝑟2𝑔
𝑣𝐿 = (𝜌 − 𝜌′ )
9 η
2 (2𝑥10.3 𝑚)2 ∗ 9.8𝑚/𝑠 2

𝑣𝐿 = (2700 𝑘𝑔/𝑚3 − 880 𝑘𝑔/𝑚3 )
9 0.396𝑘𝑔/𝑚 𝑠
𝑣𝐿 = 0.04 𝑚/𝑠
Aplicaciones de la ley de Stokes.
La aplicación de la ley de Stokes se centra en el movimiento de sólidos (esferas) en un

medio resistente. Generalmente se utiliza glicerina y esferas de diámetro superior a 1 mm;
se mide su velocidad límite, el número de Reynolds y como aplicación, el coeficiente de
viscosidad del fluido. También es aplicable en sistemas donde las partículas son esferas
no deformables ni mutuamente interactuantes moviéndose en el seno de un fluido viscoso
en régimen laminar (Pacheco, 2009).
A pesar de las restricciones impuestas por el modelo propuesto para su deducción, esta
sencilla ley fenomenológica constituye una importante herramienta teórica en la
formulación y diseño de procesos industriales; tal es el caso del dimensionamiento de
separadores líquido-líquido en los que la velocidad de asentamiento y de ascenso de los
líquidos pesado y liviano en una fase continua pueden ser calculados a partir de la ley de
Stokes y luego ser comparada con los tiempos de residencia de los líquidos en el equipo
con el propósito de garantizar la separación de ambas fases. Igualmente, la ley Stokes
puede emplearse para estimar la velocidad de caída de una partícula en la floculación de
sólidos suspendidos en procesos de sedimentación libre y en la separación de agua
emulsionada en la deshidratación del petróleo, entre otros (Romero, Romero, Morales, &
Pérez, 2019).
La ley de Stokes también es importante para la compresión del movimiento de

microorganismos en un fluido, así como los procesos de sedimentación debido a la
gravedad de pequeñas partículas y organismos en medios acuáticos. También es usado
para determinar el porcentaje de granulometría muy fina de un suelo mediante el ensayo
de sedimentación. En la atmósfera, la misma teoría puede ser usada para explicar porque
las gotas de agua (o los cristales de hielo) pueden permanecer suspendidos en el aire
(como nubes) hasta que consiguen un tamaño crítico para empezar a caer como lluvia (o
granizo o nieve). Usos similares de la ecuación pueden ser usados para estudiar el
principio de asentamiento de partículas finas en agua u otros fluidos (Medina, 2005).
Ejemplo
Aplicación de la Ley de Stokes en el dimensionamiento y operación de deshidratadores
de petróleo.
Las operaciones de deshidratación de petróleo no escapan de esta realidad; por lo tanto,
la Ley de Stokes contribuye a fijar geometrías y dimensiones de tratadores de
emulsiones (deshidratadores o separadores), si se está en la fase de diseño; por el
contrario, si el objetivo es incrementar la eficiencia de equipos que se encuentran en
funcionamiento, la Ley de Stokes permite discernir sobre la variables operatorias a
modificar para alcanzar una rápida separación del agua y cuantificar el efecto que tal
variación tiene sobre el desempeño global del proceso (Delgado-Linares, y otros, 2013).
Si se parte de la premisa de que se tiene un equipo de longitud y diámetro dado, es posible
entonces verificar a partir de la Ley de Stokes, cómo ciertos parámetros físicos pueden
ser modificados de manera de garantizar que el tiempo de asentamiento de las gotas de
fase pesada en la fase continua sea menor al tiempo de residencia del líquido en el
separador (Delgado-Linares, y otros, 2013).
La Ley de Stokes, se puede aplicar en la modificación favorable de variables

operacionales y dimensionamiento de equipos en diversos procesos de producción y
tratamiento de petróleo. Su fácil comprensión aporta a los profesionales de la ingeniería
química una excelente herramienta conceptual-práctica en la búsqueda de alternativas
para incrementar la efectividad de los procesos deshidratación de petróleo. El aumento de
la velocidad de sedimentación de las gotas de agua en el crudo, a partir de la modificación
de las propiedades físicas del sistema en estudio, producto de cambios en las variables
operacionales (tales como temperatura), da cuenta de la estrecha relación que existe entre
una ley fundamental y un proceso industrial de vital importancia en la actualidad
(Delgado-Linares, y otros, 2013).
Aplicación de la ley de Stokes en fluidos de glicerina.
Desde el trabajo pionero de Stokes, el estudio del movimiento de un fluido viscoso en

torno a un sólido se ha convertido en uno de los problemas fundamentales de la Física de
Fluidos y de la Hidrodinámica. Por supuesto esta fuera de lugar en este artículo, de
intención meramente didáctica extenderse más en este asunto. Tan solo mencionaremos
que obtener expresiones teóricas más allá del límite de Stokes un campo que, a pesar de
más de 150 años de avances, todavía no está cerrado (Barrero & Perez, 2005).
Existen diversos libros de Física Experimental, en los que se incluye una práctica para
determinar la viscosidad de la glicerina, midiendo las variables que contiene la ecuación.
Si se utiliza dicha ecuación, es preciso lograr que la esfera alcance la velocidad límite y
medirla, junto con las dos densidades y el radio de las esferas (Barrero & Perez, 2005).
En este artículo se hace un estudio que permite cuantificar los diámetros de las bolas y
los valores del Reynolds, por debajo de los cuales se debe trabajar para obtener un valor
de la viscosidad constante, por medio del cual cuando se aplica la ley de Stokes a la
medida de la viscosidad de líquidos, especialmente la glicerina, pero no cuantifican ni el
Reynolds ni el diámetro, de modo que utilizando varias bolas de diámetros pequeños,
sorprendentemente, se obtienen valores diferentes de la viscosidad, aun manteniendo
constante la temperatura. (Barrero & Perez, 2005)
Flujo Estacionario de la Ley de Stokes.
En flujos de Stokes con un número de Reynolds muy bajo, la aceleración convectiva se

puede considerar nula en los términos de la ecuación de Navier-Stokes. En ese caso las
ecuaciones del flujo se igualan a las de un flujo incompresible y estacionario (Jiménez,
2014):
∇𝑝 = 𝑛∇2 𝑢 = −𝑛∇ ∗ 𝜔
∇∗𝑢 =0
Donde:
• p es la presión del fluido (en Pa),

• u es la velocidad del flujo (en m/s), y
• 𝜔 es la vorticidad (en s-1), definida como 𝜔 = ∇ ∗ 𝑢
Usando algunas propiedades del cálculo de vectores, estas ecuaciones se pueden mostrar
como resultado de una ecuación de Laplace para la presión y cada uno de los componentes
del vector vorticidad (Jiménez, 2014):
∇2 𝜔 = 0 𝑦 ∇2 𝑝 = 0
Fuerzas adicionales como la gravedad o la flotabilidad no han sido tomados en cuenta,

pero pueden ser fácilmente añadidos a la ecuación ya que son lineales, así que se puede
aplicar la superposición lineal a las soluciones (Jiménez, 2014).
Flujo de Stokes alrededor de una esfera.
Cuando un fluido laminar se mueve alrededor de una esfera de radio R, o cuando una
esfera se mueve por un fluido estacionario con viscosidad η, el fluido ejerce una fuerza
viscosa (una fuerza de resistencia) sobre la esfera. La magnitud de dicha fuerza es
(Jiménez, 2014).
FV=6 𝜋RnV1
Para números de Reynolds bajos, la fuerza de frotamiento que actúa sobre una esfera
cumple la ecuación teórica, llamada Ley de Stokes, que puede escribirse:
μu0 D p
FD=3𝜋 gc
Un tercio del frotamiento total se debe al frotamiento de forma y los otros dos tercios
corresponden al frotamiento de pared. El coeficiente de frotamiento que predice la ley de
Stokes es:
24
CD=𝑁𝑅𝑒,𝑝
En teoría, la ley de Stokes es válida solamente cuando 𝑁 𝑅𝑒, 𝑝 es considerablemente

menor que la unidad. En la práctica, pueden utilizarse las dos ecuaciones anteriores con
un error pequeño, para números de Reynolds menores que 1. A las velocidades más bajas,
para las que se cumple la ley, la esfera se mueve a través del fluido deformándolo. El
esfuerzo cortante de pared es el resultado de las fuerzas viscosas solamente, mientras que
las fuerzas de inercia son despreciables. El movimiento de la esfera afecta al fluido a
distancias considerables de la misma, y si a una distancia inferior a 20 o 30 diámetros de
la esfera existe alguna pared sólida, es preciso corregir la ley de Stokes para tener en
cuenta el efecto de dicha pared. El tipo de flujo descrito por la ley de Stokes se denomina
flujo reptante. La ley es especialmente útil para calcular la resistencia de partículas
pequeñas, tales como polvo o niebla, moviéndose a través de gases o líquidos poco
viscosos, o bien para el movimiento de partículas mayores a través de líquidos muy
viscosos. En general la ley de Stokes es válida en el movimiento de partículas esféricas
pequeñas moviéndose a velocidades bajas (Mardones, 2010).
Ilustración 8. Fuerzas Ley Stokes, Obtenido de (Mardones, 2010).
La condición de bajos números de Reynolds implica un flujo laminar lo cual puede

traducirse por una velocidad relativa entre la esfera y el medio inferior a un cierto valor
crítico. En estas condiciones la resistencia que ofrece el medio es debida casi
exclusivamente a las fuerzas de rozamiento que se oponen al deslizamiento de unas capas
de fluido sobre otras a partir de la capa límite adherida al cuerpo. La ley de Stokes se ha
comprobado experimentalmente en multitud de fluidos y condiciones (Mardones, 2010).
Si las partículas están cayendo verticalmente en un fluido viscoso debido a su propio peso
puede calcularse su velocidad de caída o sedimentación igualando la fuerza de fricción
con el peso aparente de la partícula en el fluido. Un cuerpo que cumple la ley de Stokes
se ve sometido a dos fuerzas, la gravitatoria y la de arrastre. En el momento que ambas
se igualan su aceleración se vuelve nula y su velocidad constante (Mardones, 2010).
2 𝑟^ 2𝑔(𝑃𝑝−𝑃𝑓)
Vs=𝑔 𝑛
donde:
Vs = velocidad de caída de las partículas (velocidad límite) (m/s)
g = aceleración de la gravedad (m/s2 )
Pp = densidad de las partículas (kg/m3 )
ρf = densidad del fluido (kg/m3 )
η = viscosidad del fluido (Pa*s)
r = radio equivalente de la partícula (m)
En teoría, la ley de Stokes es válida solamente cuando Re es considerablemente menor

que la unidad, es decir, que la esfera se desplace en fluidos altamente viscosos.
DISTANCIA DE DETENCIÓN DE STOKES
Las fuentes de emisión de partículas pueden ser naturales o antropogénicas. Entre las
fuentes naturales se encuentran: erosión del suelo, material biológico fraccionado,
erupciones volcánicas, incendios forestales, etc. Entre las fuentes antropogénicas se
encuentran: combustión de productos derivados del petróleo, quemas en campos agrícolas
y diversos procesos industriales. Las partículas pueden tener una composición
fisicoquímica homogénea o estar constituidas por diversos compuestos orgánicos e
inorgánicos.
Tabla 1. Clasificación de las partículas.
Clasificacion de las partículas

Partícula Diámetro Definición
Son partículas que por su

peso tienden a precipitarse
con facilidad, razón por lo
Partículas sedimentables (Dp>10 μm)
cual permanecen
suspendidas en el aire en
períodos cortos de tiempo.
Son partículas de diámetro
Partículas menores a 10 (Dp ≤ 10 μm)
aerodinámico equivalente
micrómetros
o menor a 10 μm.
Son partículas de diámetro
Partículas menores a 2.5 (Dp ≤ 2.5 μm)
aerodinámico equivalente
micrómetros
o menor a 2.5 μm.
Antes de hablar de esto es importante recalcar algunos detalles como el tamaño de las
partículas demasiado grandes y el tamaño de las partículas demasiado pequeñas como
detallaremos a continuación.
Para las partículas demasiado grandes
Con tamaños de partícula muy grandes el movimiento del fluido en torno de la esfera se
vuelve turbulento y entonces las hipótesis de la Ley de Stokes no son aplicables.
Los datos experimentales se pueden correlacionar con facilidad por medio de una relación
no dimensional.
• Para las partículas demasiado grandes se debe tomar en cuenta el coeficiente de

retardo de la siguiente manera:
24
𝐶𝑑 = 𝑅𝑒 < 𝑂, 3
𝑅𝑒
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜
24
𝐶𝑑 = (1 + 0,14𝑅𝑒0,7) ; 0,3 < 𝑅𝑒 < 103
{ 𝑅𝑒
Donde no es apreciable si > 50
(Lopez, 2012)
Para el caso de las partículas demasiado pequeñas
• Se supone que el fluido en el que se esta moviendo la particula es un medio

continuo. Se sabe que los gases, liquidos y solidos reales no son continuos, sino
que están formados por átomos y moléculas.
• Cuando una partícula se vuelve tan pequeña como la distancia promedio entre
moléculas, o menor que esta distancia, cambia su interacción.
• Cuando una partícula tiene un numero grande de colisiones moleculares por
unidad de tiempo, la mayor parte de las moléculas rebotan esa partícula como si
fueran un espejo.
• Si el numero de colisiones es pequeño alguna fracción de las moléculas del gas
que chocan son adsorbidas sobre la superficie de la partícula y permanecen el
tiempo suficiente para olvidar la dirección de la que venia.
• Su dirección se salida es difusa, lo que significa aleatoria, sujeta a algunas reglas
estadísticas
Para el caso de las partículas demasiado pequeñas se utiliza la siguiente formula:
𝐹𝑑 𝑆𝑡𝑜𝑘𝑒𝑠
𝐹𝑑 (𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑦𝑒) =
𝐴𝜆
1+ 𝐷
Donde :
A= constante =1,728
= Recorrido libre medio
1+A/ D= Factor de corrección de Cunnigham.
Distancia de detención:
𝐹𝑑, 𝑆𝑡𝑜𝑘𝑒𝑠 3𝜋𝜇𝐷𝑉𝑠 𝜋 𝑑𝑣
𝐹𝑑 = − = − = 𝑚𝑎 = 𝐷3 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡
𝐶 𝐶 6 𝑑𝑡
𝑑𝑣 18𝜇𝑉𝑠
=− 2
𝑑𝑡 𝐷 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 𝐶
𝑉0 𝐷2 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 𝐶
𝑋𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 =
18𝜇
Donde :
𝑉0= Velocidad inicial de la partícula.

D= Diámetro de la partícula.
= Densidad
C= Factor de corrección de Cunnigham.
= Viscosidad del aire.
Dos partículas con igual 𝐷2 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 𝐶 tendrán igual distancia de detención y tiene
el mismo comportamiento aerodinámico, para cualquier velocidad inicial en aire
con la misma viscosidad,
En donde el diámetro de la partícula será:
𝐷𝑎 = 𝐷(𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 𝐶)1/2
(Pineda, 2016)
Ejemplo:
1. Un meteorólogo se encuentra realizando estudios acerca del

comportamiento de las nubes que están compuestas por partículas de 3
micras. Desea saber la velocidad de asentamiento de la nube, Número de
Reynolds y la distancia que recorre en base a las condiciones climáticas.
Para que su estudio de resultados eficaces se tuvo los siguientes datos de
estudios previos. Calcule las variables expresadas en el problema.
Datos
Diámetro de la partícula, Dp=3u

Densidad de la partícula, ρ= 4,1 kg/m3
Densidad del aire= 1,2 kg/m3
Viscosidad= 1, 60x10-3 kg/m.s
Factor de corrección, C= 1,12
Resolución:
a. Velocidad de Asentamiento
Por Ley de Stokes
𝒈(𝝆𝒑𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂 − 𝝆𝒂𝒊𝒓𝒆 ) 𝑫𝒑𝟐

𝑽𝒕 =
𝟏𝟖𝝁
𝟗, 𝟖𝒎/𝒔𝟐 (𝟒, 𝟏 − 𝟏, 𝟐)𝒌𝒈/𝒎𝟑 (𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟔 )𝟐

𝑽𝒕 = = 𝟖, 𝟖𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟗 𝒎/𝒔
𝟏𝟖(𝟏, 𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 )𝒌𝒈/𝒎. 𝒔
b. Númer de Reynolds
𝑽. 𝑫𝑷𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂 . 𝝆𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐
𝑹𝒑 =
𝝁
(𝟖, 𝟖𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟗 𝒎/𝒔)(𝟖, 𝟖𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟗 𝒎/𝒔)(𝟏, 𝟐𝒌𝒈/𝒎𝟑 )
𝑹𝒑 = = 𝟏, 𝟗𝟗𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟏𝟏
(𝟏, 𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝟑 )
c. Distancia:
𝑉0 𝐷2 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 𝐶
18𝜇
(𝟖, 𝟖𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟗 𝒎/𝒔)(𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒎)(𝟒, 𝟏𝒌𝒈/𝒎𝟑 )(𝟏, 𝟐)𝒌𝒈/𝒎𝟑

18(𝟏, 𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝟑 )
𝑋𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 = 4,25𝒙𝟏𝟎−𝟏𝟐 𝒎
Distribución de partículas por peso y número
• % Respecto al número de partícuñas con diámetro < D

• % Respecto a la longitud con diámetros < D
• % Respecto al área superficial con diámetro < D
• % Respecto a la masa con diámetro < D
Ilustración 9. Distribución de tamaño por numero de y /o masa.

Obtenido de (Pineda, 2016).
Propiedad general de la distribución log-normal: si  de 𝐷𝑎 es log normal entonces 𝐷𝑏 es

también log normal.los valores de  son los mismos para las dos distribuiciones y la
media de la nueva distribución es:
(𝑏 − 𝑎)
𝐷2 = 𝐷1 𝑒𝑥𝑝 [ ]
𝜎2
A continuación observaremos la distribución de partículas:

Ilustración 10. Distribución de partículas.Obtenido de (Lopez, 2012)
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PRINCIPIOS DE
TRANSFERENCIA DE
MASA
6.1. INTRODUCCION A LA TRASNFERENCIA DE MASA Y DIFUSION
DOCENTE: ING. DANIELITA BORJA.

6.1.A. SEMEJANZAS ENTRE LOS PROCESOS DE
TRANSFERENCIA DE MASA, CALOR Y MOMENTO LINEAL
TRANSFERENCIA DE TRANSFERENCIA DE TRANSFERENCIA DE

MOMENTO LINEAL CALOR MASA
• Se presenta en la transferencia • Interviene en la destilación,

• Se da en flujo de fluidos, conductiva y convectiva de calor, absorción, secado, extracción
mezclado, sedimentación y en la evaporación, la destilación y líquido-líquido adsorción y
filtración. el secado. procesos de membrana.
• Transporte de calor por • Cuando se transfiere masa de

conducción obedece la ley de una fase a otra o a través de una
Fourier en gases, líquidos y sola fase el mecanismo básico es
sólidos. el mismo, ya sea gases, líquidos o
sólidos.
Los tres procesos se dan por esta ecuación:
𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒍𝒔𝒐𝒓𝒂
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒖𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =
ECUACIÓN GENERAL DE 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
TRANSPORTE
En la difusión molecular:
MOLECULAR
𝒅Г
𝝍𝒁 = −𝜹
𝒅𝒛
ECUACIONES DE DIFUSIÓN MOLECULAR PARA LA
TRANSFERENCIA DE MOMENTO LINEAL, DE CALOR Y DE
MASA.
𝜇𝑑 𝜐∗𝜌 𝑞𝑧 𝑑 𝜌𝐶𝑝 𝑇 𝑑𝑐𝐴
𝜏𝑧𝑥 = − = −𝛼 ∗
𝐽𝐴𝑍 = −𝐷𝐴𝐵
𝜌 𝑑𝑧 𝐴 𝑑𝑧 𝑑𝑧
DONDE: DONDE: DONDE:
• 𝜏𝑧𝑥 , el momentum transferidoh m2 • qz/A es el flujo específico de calor ∗
en W/m2, • 𝐽𝐴𝑍 , es el flujo molar del
• µ/p: la viscosidad cinemática en • A, difusividad térmica en m2/s,
componente A en la dirección z
m2/s, causado por la difusión molecular,
• ρCpT , J/m3. en kgmolA /s m2 .
• z: la distancia en m 𝑞
• En unidades cgs, 𝐴𝑧 se da en cal/s • 𝐷𝐴𝐵 es la difusividad molecular de
• νxp es el momentum/m3, kg *mh. cm2, α en cm2/s y pCp,T en cal/cm3. la molécula A en B en m2 /s.
• 𝑐𝐴 es la concentración de A en kg
mol/ m3.
• z es la distancia de difusión en m.
ECUACIONES DE DIFUSIÓN TURBULENTA PARA LA
TRANSFERENCIA DE MOMENTO LINEAL, DE CALOR Y DE
MASA.

𝜇 𝑑 𝜐∗𝜌 𝑞𝑧 𝑑 𝜌𝐶𝑝 𝑇 ∗
𝑑𝑐𝐴
𝜏𝑧𝑥 =− + 𝜀𝑡 = − 𝛼 − 𝛼𝑡 𝐽𝐴𝑍 = − 𝐷𝐴𝐵 + 𝜀𝑀
𝜌 𝑑𝑧 𝐴 𝑑𝑧 𝑑𝑧
En estas ecuaciones 𝜀𝑡 , es la difusividad de momento lineal turbulenta

o de remolino en m2 /s; 𝛼𝑡 , la difusividad térmica turbulenta o de
remolino en m2 /s y 𝜀𝑀 la difusividad de masa turbulenta o de
remolino en m2/s.
6.1.B. EJEMPLOS DE PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE
MASA
Muchos fenómenos comunes implican una transferencia de masa:

• El líquido de un recipiente abierto lleno de agua se evapora en el aire estacionario debido a la
diferencia de concentración del vapor de agua entre la superficie del líquido y el aire que lo rodea.
• Un trozo de azúcar sumergido en una taza de café se disuelve y difunde, sin agitación, en la solución.
• La madera verde recién cortada se expone a la atmósfera, se seca parcialmente a medida que el
agua de la madera se difunde hasta la superficie cortada y después, a la atmósfera circundante.
• La destilación para separar alcohol de agua implica una transferencia de masa.
6.1.C. LEY DE FICK PARA LA DIFUSIÓN MOLECULAR
La difusión molecular puede definirse como la transferencia de moléculas individuales a través de un fluido por
medio de los desplazamientos individuales y desordenados de las moléculas. Podemos imaginar a las moléculas
desplazándose en línea recta y cambiando su dirección al rebotar otras moléculas cuando chocan. Puesto que las
moléculas se desplazan en trayectorias al azar, la difusión molecular a veces se llama también proceso con
trayectoria aleatoria.
Considérese un ejemplo, en el que una gota de tinta azul en una taza de agua. Las moléculas de la tinta se
difundirán con lentitud en todas las partes del agua por difusión molecular. Para incrementar la velocidad de
mezclado, se puede agitar por medios mecánicos, con lo que se verifica una transferencia convectiva de masa.
∗ 𝒅𝒄𝑨
𝑱𝑨𝒁 = −𝑫𝑨𝑩
𝒅𝒛
La ecuación general de la Ley de Fick para una mezcla binaria de A y B:
𝒅𝒄𝑨
𝑱∗𝑨𝒁
Ec. a
= −𝑫𝑨𝑩
𝒅𝒛
Cuando la Presión total P es constante, entonces c también lo es, y es como sigue para un gas que cumple con la ley ideal de los gases
ideales:
PV= 𝒏𝑹𝑻 Ec. b

o
𝒏 𝑷
= =c Ec. c
𝑽 𝑹𝑻𝒛
∗
En estado estacionario, el flujo 𝐽𝐴𝑍 de la ecuación a es contante. Además el valor de 𝐷𝐴𝐵 de un gas también es
constante. Reordenando la ecuación a e integrando se tiene:
∗ 𝑧2 𝑐𝐴2
𝐽𝐴𝑍 𝑧1
𝑑𝑧 = −𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1
𝑑𝑐𝐴 Ec. d
∗ 𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 −𝑐𝐴2

𝐽𝐴𝑍 = Ec. e
𝑍2 −𝑍1
Con base a la ley de los gases ideales. 𝑝𝐴 V =𝑛𝐴 RT, y
𝑝
𝐴1 𝑛
𝑐𝐴1 = 𝑅𝑇 = 𝑉𝐴 Ec. f
Sustituyendo la Ec. f en la e se tiene:
∗ 𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴1 −𝑝𝐴2

𝐽𝐴𝑍 = Ec. g
𝑅𝑇 𝑍2 −𝑍1
EJEMPLO 6.1-1. Difusión molecular de helio en nitrógeno
Una tubería contiene una mezcla de He y N2 gaseosa a 298 °K y 1 atm de presión total, constante en toda la
extensión del tubo. En uno de los extremos de éste punto 1, la presión parcial pA1 del He es 0.60 atm y en el otro
extremo, a 20 cm (0.2m),pA2 = 0.20 atm. Calcule en unidades SI y cgs el flujo específico de He en estado
estacionario cuando el valor de DAB de la mezcla He-N2 es 0.687 cm2 /s. Use unidades SI y cgs.
DONDE:
pA1 = 0.60 atm = 6.08 x 104 Pa
pA2 = 0.20 atm = 2.027 x 104 Pa
T= 298 °K
DAB = 0.687 cm2 /s.
Z2 = 0.2 m
Z1 = 0 m
∗
𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2
𝐽𝐴𝑍 =
𝑅𝑇 𝑍2 − 𝑍1
• Sistema internacional:
∗
0.687x 104 m2 /s 6.08 x 104 Pa − 2.027 x 104 Pa
𝐽𝐴𝑍 =
8314 ∗ 298°𝐾 0.2𝑚 − 0𝑚
∗ 5. 63 x 10−6 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐽𝐴𝑍 =
𝑠𝑚2
• Sistema cgs:
∗
0.687 cm2 /s 0.6 𝑎𝑡𝑚 − 0.2 𝑎𝑡𝑚
𝐽𝐴𝑍 =
82.06 ∗ 298°𝐾 20𝑐𝑚 − 0𝑐𝑚
∗ 5. 63 x 10−7 𝑔 𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐽𝐴𝑍 =
𝑠𝑐𝑚2
6.1.C. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE MASA POR
CONVECCIÓN
Cuando un fluido fluye por el exterior de una superficie sólida en movimiento de convección forzada,
podemos expresar la tasa de transferencia de masa convectiva desde la superficie hasta el fluido, o
viceversa.
𝑁𝐴 = 𝑘𝑐 𝐶𝐿𝐼 − 𝐶𝐿𝑖
DONDE:
• 𝑘𝑐 , es un coeficiente de transferencia de masa en m/s,
• 𝐶𝐿𝐼 la concentración de fluido general en kgmolA / m3
• 𝐶𝐿𝑖 la concentración en el fluido cerca de la superficie del sólido.
6.2. DIFUSIÓN MOLECULAR EN GASES
6.2A CONTRADIFUSIÓN EQUIMOLAR EN GASES
∗ ∗
𝐽𝐴𝑍 = 𝐽𝐵𝑍 Ec. h
La presión parcial pA1 > pA2 y pB2 > pB1 las moléculas
de A se difunden hacia la derecha y las de B hacia la
izquierda. Puesto que la presión total P es constante
en todo el sistema, los moles netos de A que se
difunden hacia la derecha deben ser iguales a los
moles netos de B, que lo hacen hacia
la izquierda. Si no fuera así, la presión total no se
mantendría constante.
El subíndice z se suele omitir cuando la dirección es obvia. Escribiendo la ley de
Fick para B cuando c es constante.
𝒅𝒄𝑩 Ec. i
𝑱∗𝑩𝒁 = −𝑫𝑩𝑨
𝒅𝒛
Puesto que P = pA + pB = constante, se tiene
c = cA + cB Ec. j
Diferenciando ambos lados:

𝑑𝑐𝐴 =−𝑑𝑐𝐵 Ec. k
Igualando ecuaciones: a con la ec. i, se tiene:

∗ 𝒅𝒄𝑨 ∗ 𝒅𝒄𝑩
𝑱𝑨𝒁 = −𝑫𝑨𝑩 = −𝑱𝑩𝒁 = − − 𝑫𝑩𝑨 Ec. l
𝒅𝒛 𝒅𝒛
Sustituyendo la ecuación k en l y cancelando términos iguales se obtiene:
𝑫𝑨𝑩 = 𝑫𝑩𝑨 Ec. m
Esto demuestra que para una mezcla gaseosa binaria de A y B, el coeficiente de
difusividad 𝑫𝑨𝑩 para la difusión de A en B es igual a 𝑫𝑩𝑨 para la difusión de B en A.
EJEMPLO 4.2-l. Contradifusión equimolar
En un tubo uniforme de 0.10 m de largo se difunde amoniaco gaseoso (A) en N2 gaseoso (B) a 1 .0132
x 105 Pa. de presión y 298 °K. En el punto 1,pA1 = 1.013 X 104 Pa y en el punto 2, pA2 =0.507 X 104 Pa.
La difusividad 𝑫𝑨𝑩 es 0.230 x 10-4 m2 /s.
a) Calcule el flujo específico 𝑱∗𝑨 en estado estacionario.
b) Repita para 𝑱∗𝑩 .
DONDE:
z2 – z1 = 0.10m
T= 298 °K ∗
𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2
𝐽𝐴𝑍 =
P= 1 .0132 x 105 Pa 𝑅𝑇 𝑍2 − 𝑍1
pA1 = 1.013 X 104 Pa
pA2 = 0.507 X 104 Pa
𝑫𝑨𝑩 = 0.230 x 10-4 m2 /s.
• Componente A:
∗
0.230x 10−4 m2 /s 1.013 x 104 Pa − 0.507 x 104 Pa
𝐽𝐴𝑍 =
8314 ∗ 298°𝐾 0.10𝑚
∗ 4.70 x 10−7 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐽𝐴𝑍 =
𝑠𝑚2
• Componente B:
P = p A + pB
pB1 = P – pA1 = 1 .0132 x 105 Pa - 1.013 X 104 Pa = 9.119 X 104 Pa
pB2 = P – pA2 = 1 .0132 x 105 Pa - 0.507 X 104 Pa = 9.625 X 104 Pa
∗
0.230x 104 m2 /s 9.119 x 104 Pa − 9.625 x 104 Pa
𝐽𝐴𝑍 =
8314 ∗ 298°𝐾 0.10𝑚
∗ −4.70 x 10−7 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐽𝐴𝑍 =
𝑠𝑚2
El valor negativo de 𝐽𝐵∗ significa que el flujo va del punto 2 al 1
6.2B CASO GENERAL PARA LA DIFUSIÓN DE LOS GASES
A Y B MÁS CONVECCIÓN
El flujo específico de difusión 𝐽𝐴∗ se debe en este caso al gradiente de concentraciones. La

velocidad a la cual los moles de A pasan por un punto fijo hacia la derecha, lo cual se tomará
como flujo positivo, es 𝐽𝐴∗ kg mol Als m2. Este flujo puede transformarse en una velocidad de
difusión de A hacia la derecha por medio de la expresión:
𝑚 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐽𝐴∗ 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐴
𝑠 𝑚2 = 𝑣𝐴𝑑 𝑐𝐴 ec. n
𝑠 𝑚3
DONDE:
𝑣𝐴𝑑 = es la velocidad de difusión de A en m/s.
Considere ahora lo que sucede cuando la totalidad del fluido se mueve con un flujo general o
convectivo hacia la derecha. La velocidad molar promedio de la totalidad del fluido con respecto a un
punto estacionario es vM (m/s). El componente A sigue difundiéndose hacia la derecha, pero ahora,
su velocidad de difusión vad se mide con respecto al fluido en movimiento.
Expresado matemáticamente, la velocidad de A con respecto al punto estacionario es la suma de la

velocidad de difusión y de la velocidad convectiva o promedio.
vA = vad + vM ec. o
Donde vA es la velocidad de A con respecto al punto estacionario. Expresado esquemáticamente.
vA
vad vM
Multiplicando la ecuación o por CA

CA vA = CAvad + CAvM ec. p
Cada uno de estos tres componentes es un flujo específico. El primer término, CA vA puede
representarse por el flujo específico NA 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝑠 𝑚2 . Este es el flujo específico total de A con
respecto al punto estacionario. El segundo término 𝐽𝐴∗ , esto es, el flujo específico de difusión con
respecto al fluido en movimiento. El tercer término es el flujo convectivo específico de A con respecto
al punto estacionario.
Por consiguiente la ecuación p se transforma en :
𝑁𝐴 = 𝐽𝐴∗ + CAvM ec. q
Sea N el flujo convectivo total de la corriente general con respecto al punto estacionario.
Entonces:
N A = CvM = NA + NB ec. r
O, despejando vM
𝑁𝐴 + 𝑁𝐵
𝑣𝑀 = ec. s
𝑐
Sustituyendo la ecuación s en q,
𝑐𝐴
𝑁𝐴 = 𝐽𝐴∗ + (𝑁𝐴 + 𝑁𝐵 ) ec. t
𝑐
Puesto que 𝐽𝐴∗ es la Ley de Fick,
𝑑𝑥𝐴 𝑐𝐴
𝑁𝐴 = − 𝑐𝐷𝐴𝐵 + (𝑁𝐴 + 𝑁𝐵 ) ec. u
𝑑𝑧 𝑐
La ecuación u es la expresión general final para difusión mas convección, que debe usarse cuando se emplea NA y se refiere a un
punto estacionario. Puede escribirse una ecuación similar para 𝑁𝐵 .
𝑑𝑥𝐵 𝑐𝐵
𝑁𝐵 = − 𝑐𝐷𝐴𝐵 + (𝑁𝐴 + 𝑁𝐵 ) ec. v
𝑑𝑧 𝑐
Para resolver la ecuación u o la v debe conocerse la relación entre el flujo específico 𝑁𝐴 y 𝑁𝐵 . Las ecuaciones mencionadas
anteriormente son válidas para la difusión en gases, líquidos y sólidos.
Para contradifusión equimolar, 𝑁𝐴 = - 𝑁𝐵 . Y el término convectivo en la ecuación u se vuelve cero. Entonces, 𝑁𝐴 = 𝐽𝐴∗ = - 𝑁𝐵 - 𝐽𝐵∗
6.2C CASO ESPECIAL DE A QUE SE DIFUNDE A TRAVÉS
DE B NO DIFUSIVO Y EN REPOSO
• Situación de estado estacionario bastante frecuente. En este caso, algún límite al final de la
trayectoria de difusión es impermeable al componente B, por lo que éste no puede
atravesarlo.
• Un ejemplo es la evaporación de un líquido puro como el benceno (A) en el fondo de un tubo
estrecho, por cuyo extremo superior se hace pasar una gran cantidad de aire (B) inerte o que
no se difunde. El vapor de benceno (A) se difunde a través del aire (B) en el tubo. El límite en
la superficie líquida en el punto 1 es impermeable al aire, pues éste es insoluble en el
benceno líquido. Por consiguiente, el aire (B) no puede difundirse en la superficie o por
debajo de ella. En el punto 2, la presión parcial pA2 = 0, pues pasa un gran volumen de aire.
Otro ejemplo es la absorción de vapor de NH3 (A) del aire (B) en agua, tal como se muestra en la
figura (b).
La superficie del agua es impermeable al aire pues éste es muy poco soluble en agua. De esta
forma, y puesto que B no puede difundirse, NB = 0.
Para deducir el caso de A que se difunde en B estacionario, en la ecuación general (u) se
sustituye NB = 0.
𝑑𝑥𝐴 𝑐𝐴
𝑁𝐴 = − 𝑐𝐷𝐴𝐵 + (𝑁𝐴 + 0) ec. w
𝑑𝑧 𝑐
Si se mantiene constante la presión total P, se sustituye c = P/RT, pA = xAP y cA/c = pA/P en la ecuación w,
𝐷𝐴𝐵 𝑑𝑝𝐴 𝑝𝐴
𝑁𝐴 = − ∗ + 𝑁 ec. x
𝑅𝑇 𝑑𝑧 𝑃 𝐴
Reordenando e Integrando,
𝑝𝐴 𝐷𝐴𝐵 𝑑𝑝𝐴 𝑐𝐴
𝑁𝐴 1 − =− ∗ + ec. y
𝑃 𝑅𝑇 𝑑𝑧 𝑐
𝑧2 𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴2 𝑑𝑝𝐴

𝑁𝐴 𝑧1
𝑑𝑧 =− 𝑝 ec. z
𝑅𝑇 𝑝𝐴1 1− 𝐴 𝑃
𝐷𝐴𝐵 𝑃 𝑃−𝑝𝐴2
𝑁𝐴 = 𝑙𝑛 ec. a1
𝑅𝑇 𝑧2 −𝑧1 𝑃−𝑝𝐴1
La ecuación a1 es la expresión final adecuada para calcular el flujo de A. Sin embargo, con frecuencia se
escribe también de otra forma. Primero se define la media logarítmica de B inerte. Puesto que P = pA1 +
pB1 = pA2 + pB2, pB1 = P – pA1, y pB2 = P – pA2,
𝑝𝐵2 −𝑝𝐵1 𝑝𝐴1 −𝑝𝐴2

𝑝𝐵𝑀 = 𝑝𝐵2 = 𝑃−𝑝𝐴2 ec. b1
𝑙𝑛 𝑝𝐵1 𝑙𝑛 𝑃−𝑝𝐴1
Sustituyendo la ecuación b1 en a1 se tiene,
𝐷𝐴𝐵 𝑃
𝑁𝐴 = 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2 ec. c1
𝑅𝑇 𝑧2 −𝑧1 𝑝𝐵𝑀
Ejemplo: Difusión de agua a través de aire en reposo que no se difunde
El agua en el fondo del tubo metálico estrecho se mantiene a una temperatura constante de 293 K. La
presión total del aire ( que se supone seco) es 1.01325 x 105 Pa ( 1 atm) y la temperatura es 293 K (20°C).
El agua se evapora y se difunde a través del aire en el tubo y la trayectoria de difusión z2 – z1 tiene
O.1542m (0.5 pie) de longitud. (El diagrama es similar al de la Fig. b.
a.) Calcule la velocidad de evaporación en estado estacionario en Ib mol/h . pie2 y en kg mol/s.m2. La
difusividad del vapor de agua a 293 K y 1 atm de presión es 0.250 x 1 o-4 m2/s. Suponga que el sistema es
isotérmico. Utilice unidades SI y del sistema inglés.
SOLUCIÓN
𝒑𝒊𝒆𝒔𝟐
𝑫𝑨𝑩 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟎 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝟑. 𝟖𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 = 𝟎. 𝟗𝟔𝟗 𝒉
pA1 = 17.54 mm Hg = 0.0231 atm = 2.341 *103 Pa
pA2 = 0 (aire puro)
T= 528 °R = 293 °K
R = 0.730 pie3 *atm/lb mol
P = pA + pB
pB1 = P – pA1 = 1.00 - 0.0231 atm = 0.9769 atm
pB2 = P – pA2 = 1 - 0 = 1 atm
𝑃𝐵2 − 𝑃𝐵1 1𝑎𝑡𝑚 − 0.9769 atm

𝑃𝐵𝑀 = = = 0.988 𝑎𝑡𝑚 = 1.001 ∗ 105 𝑃𝑎
𝑃 ln 1𝑎𝑡𝑚 0.9769 atm
ln 𝐵2 𝑃
𝐵1
Puesto que pB1 y pB2 son cercanas se puede aplicar la media lineal dando cantidades similares
𝐷𝐴𝐵 𝑃 𝑃𝐴1 − 𝑃𝐴2
𝑁𝐴 =
𝑅𝑇 𝑍2 − 𝑍1 𝑝𝐵𝑀
0.969 ∗ 1.0 ∗ 0.0231 − 0

𝑁𝐴 =
0.730 ∗ 528 ∗ 0.5 ∗ 0.988
𝑁𝐴 = 1.175 ∗ 10−4 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
0.250 ∗ 10−4 1.01325 ∗ 105 2.341 ∗ 103 − 0

𝑁𝐴 =
8314 293 0.1524 1.001 ∗ 105
𝑁𝐴 = 1.595∗10−7 𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑠 ∗ 𝑚2
COEFICIENTES DE DIFUSIÓN DE LOS GASES
Predicción de la Difusividad de los gases
La difusividad de una mezcla binaria de gases en la región de gases diluidos, esto es, a presiones bajas cercanas a la
atmosférica, se puede predecir mediante la teoría cinética de los gases. Se supone que el gas consta de partículas
esféricas rígidas completamente elásticas en sus colisiones con otras moléculas, lo que implica conservación del momento
lineal.
En un tratamiento simplificado, se supone que no hay fuerzas de atracción o de repulsión entre las moléculas.
La deducción utiliza la trayectoria libre media λ, que es la distancia promedio que una molécula recorre entre dos
colisiones. La ecuación final es:
1
𝐷𝐴𝐵 = 3 û𝜆 ec. d1
Donde:
û es la velocidad promedio de las moléculas.
MÉTODO SEMIEMPÍRICO DE FULLER, SCHETTLER Y GIDDINGS
Esta ecuación se obtuvo correlacionando muchos datos de recientes y usa los volúmenes atómicos de la tabla
indicada, que se suman para cada molécula de gas. Esta ecuación es
1.00𝑥10−7 𝑇 1.75 1 𝑀 +1 𝑀 1/2

𝐴 𝐵
𝐷𝐴𝐵 = 1 1 ec. e1
𝑃 (𝛴𝑣𝐴 )3 +(𝑣𝐵 )3 2
Donde:
𝛴𝑣𝐴 = es la suma de incrementos de volúmenes estructurales.
Este método se puede aplicar a mezclas de gases no polares o una combinación polar – no polar.
MÉTODO DEL NÚMERO DE SCHMIDT DE LOS GASES
El número de Schimidt de una mezcla gaseosa diluida de A en B es adimensional y se define como:
𝑢
𝑁𝑆𝑐 = 𝜌𝐷𝐴𝐵
ec. f1
Donde:
u = Es la viscocidad de la mezcla gaseosa, que corresponde a la viscosidad de B para una mezcla diluida, en Pa.s o kg/m.s.
𝜌 = densidad de la mezcla kg/m3.
Se puede suponer que el número de Schmidt es independiente de la temperatura en intervalos moderados, e

independiente de la presión hasta unas 10 atm.
El número de Schmidt es la razón adimensional entre la difusividad de momento lineal molecular u/𝜌 y la difusividad de
masa molecular.
Los valores de el número de Schmidt para gases fluctúan entre 0.5 y 2. Para líquidos están en el intervalo de alrededor de
100 hasta más de 10000 para líquidos viscosos.
Ejemplo: Estimación de la difusividad de una mezcla gaseosa
A través de aire (B) a 1 atm abs, se difunde en butanol normal (A). Usando
el método de Fuller y colaboradores, estime las difusividades a las
siguientes temperaturas y comparelos con los datos experimentales:
a) A 0 °C
b) A 25.9 °C
c) A 0 °C y 2 atm abs
SOLUCIÓN:
a) A 0 °C
P = 1 atm
T = 273 + 0 = 273 K
𝑀𝐴(𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙) = 74.1 Kg/Kmol
𝑀𝐵(𝑎𝑖𝑟𝑒) = 29 Kg/Kmol
De la tabla se tiene:
𝛴𝑣𝐴 = 4 ( 16.5 ) + 10 ( 1.98 ) + 1 ( 5.48 ) = 91.28 (butanol)
𝛴𝑣𝐵 = 20.1 ( aire)
1.00𝑥10−7 (273)1.75 1 74.1+1 29 1/2

𝐷𝐴𝐵 = 1 1
1 (91.28)3 +(20.1)3 2
𝐷𝐴𝐵 = 7.73 x 10−6 𝑚2 / s

Este valor se desvía un 10 % del dato experimental de 7.03 x 10−6 𝑚2 / s; de la tabla 6.2-1.
b) T = 273 + 25.9 = 298.9
Al reemplazar se tiene:
= 9.0.5 x 10−6 𝑚2 / s
La desviación de este valor con respecto al dato experimental de 8.70 x 10−6

𝑚2 / s; es sólo 4%.
c) La presión total P = 2 atm.

Con el valor calculado en a) y corregido la presión
𝐷𝐴𝐵 = 7.73 x 10−6 (1.0/ 2.0) = 3.865 x 10−6 𝑚2 / s
6.3 DIFUSIÓN MOLECULAR EN LÍQUIDOS
6.3A INTRODUCCIÓN
La difusión de solutos en líquidos es muy importante en muchos procesos industriales, en especial en las
operaciones de separación, como extracción líquido-líquido o extracción con disolventes, en la absorción
de gases y en la destilación. La difusión en líquidos también es frecuente en la naturaleza, como en los
casos de oxigenación de ríos y lagos y la difusión de sales en la sangre.
Resulta evidente que la velocidad de difusión molecular en los líquidos es mucho menor que en los gases.
Las moléculas de un líquido están muy cercanas entre sí en comparación con las de un gas, por tanto, las
moléculas del soluto A que se difunde chocarán contra las moléculas del líquido B con más frecuencia y se
difundirán con mayor lentitud que en los gases.
6.3B ECUACIONES PARA LA DIFUSIÓN EN LÍQUIDOS
En la difusión en líquidos, una de las diferencias más notorias con la difusión en gases es que las difusividades suelen ser
bastante dependientes de la concentración de los componentes que se difunden.
• 1. Contradifusión Equimolar
𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2 𝐷𝐴𝐵 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑥𝐴1 − 𝑥𝐴2
𝑁𝐴 = =
𝑧2 − 𝑧1 𝑧2 − 𝑧1
Donde 𝑐𝐴 es la concentración del componente A, 𝑥𝐴 es la fracción molar de A y 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 se define como:
𝜌 𝜌1 𝜌2
𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 = + /2
𝑀 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑀1 𝑀2
𝑀1 = peso molecular (kg masa/ kg mol)
• 2. Difusión de A a través de B que no se difunde
El aspecto más importante de difusión en líquidos corresponde al soluto A que se difunde en el disolvente B, estacionario
que no se difunde. Un ejemplo es una solución diluida de ácido propiónico (A) en agua (B) en contacto con tolueno. En
términos de concentración se sustituye 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 =P/RT y 𝑥𝐵𝑀 =𝑃𝐵𝑀 /P, se obtiene la ec. Para líquidos.
𝐷𝐴𝐵 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚
𝑁𝐴 = 𝑥 − 𝑥𝐴2
𝑧2 − 𝑧1 𝑥𝐵𝑀 𝐴1
𝑋𝐵2 − 𝑋𝐵1
𝑋𝐵𝑀 =
ln( 𝑋𝐵2 /𝑋𝐵1 )
En soluciones diluidas, 𝑥𝐵𝑀 es cercana a 1 y c es esencialmente constante. Entonces se simplifica a:
𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2

𝑁𝐴 =
𝑧2 − 𝑧1
EJEMPLO 6.3-L. DIFUSIÓN DE ETANOL (A) A TRAVÉS DE AGUA (B)
Una solución de etanol (A) en agua (B) en forma de película estacionaria de 2.0 mm de espesor a 293 °K, está en
contacto con la superficie de un disolvente orgánico en el cual el etanol es soluble, pero el agua no. Por tanto, NB =
0. En el punto 1, la concentración del etanol es 16.8% en peso y la solución tiene una densidad 𝜌1 = 972.8 kg/m3.
En el punto 2, la concentración del etanol es 6.8% en peso y 𝜌2 = 988.1 kg/m3 (Pl). La difusividad del etanol es
2
0.740 x 1O-9 𝑚 𝑠 (T2). Calcule el flujo de estado estacionario NA.
DATOS:
2
𝐷𝐴𝐵 = 0.740 ∗ 10−9 𝑚 𝑠
MA = 46.05
MB = 18.02
𝜌1 = 972.8 kg/m3
𝜌2 = 988.1 kg/m3
T= 293°K
6.8 16.8
46.05 46.05
𝑥𝐴2 = 6.8 93.2 = 0.0277 𝑥𝐴1 = 16.8 83.2 = 0.0732
46.05+ 18.02 46.05+ 18.02
𝑥𝐵2 = 1 − 0.0277 = 09723 𝑥𝐵1 = 1 − 0.0732 = 0.9268
100 𝑘𝑔 100 𝐾𝑔
𝑀2 = 6.8 93.2 = 18.75 𝐾𝑔/𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑀1 = 16.8 83.2 = 20.07 𝐾𝑔/𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
46.05+ 18.02 46.05+ 18.02
𝜌1 𝜌2 972.8
𝑀1 + 𝑀2 20.07 + 988.1 18.75 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 50.6
2 2 𝑚3
𝑥𝐵1 + 𝑥𝐵2 0.9268 + 0.9723
𝑥𝐵𝑀 = = = 0.949
2 2
𝐷𝐴𝐵 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2

𝑁𝐴 =
𝑧2 − 𝑧1 𝑥𝐵𝑀
0.740 ∗ 10−9 50.6 0.0732 − 0.0277
𝑁𝐴 =
2
1000 0.949
𝑁𝐴 = 8.99 ∗ 10−7 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑠 ∗ 𝑚2
6.3D PREDICCIÓN DE DIFUSIVIDADES EN LÍQUIDOS
Las ecuaciones para predecir difusividades de solutos diluidos en líquidos son semi empíricas
por necesidad, pues la teoría de la difusión en líquidos todavía no está completamente
explicada. Una de las primeras teorías, la ecuación de Stokes-Einstein, se, obtuvo para una
molécula esférica muy grande (A) que se difunde en un disolvente líquido (B) de moléculas
pequeñas.
9.96 ∗ 10−16 𝑇
𝐷𝐴𝐵 =
𝜇𝐵 𝑉𝐴1/3
Donde 𝜇𝐵 viscosidad de B en Pa.s, 𝑉𝐴 volumen molar del soluto en el punto de ebullición 𝑚3 /
kg mol.
Esta ecuación es bastante exacta para moléculas muy grandes de solutos esferoidales y sin
hidratación, de peso molecular 1000 o más, o para casos en que VA es superior a 0.500 cm3 /kg
mol en solución acuosa.
La correlación de Wilke-Chang puede usarse para la mayoría de los propósitos generales cuando
el soluto (A) está diluido con respecto al disolvente (B).
1 𝑇
𝐷𝐴𝐵 = 1.173 ∗ 10−16 𝜑𝑀𝐵 2
𝜇𝐵 𝑉𝐴 0.6
Donde 𝑀𝐵 es el peso molecular del componente B, 𝜇𝐵 viscosidad de B en Pa.s, 𝑉𝐴 volumen
molar del soluto en el punto de ebullición que se puede obtener de la tabla 6.3-2, y 𝜑 es un
parámetro de asociación del disolvente: 2.6 para el agua, 1.9 para el metanoi, 1.5 para el etanol,
1 para el benceno, 1 .O para el éter, 1 .O para el heptano y 1 .O para los disolventes sin
asociación.
EJEMPLO 6.3-2. PREDICCIÓN DE DIFUSIVIDAD DE UN LIQUIDO
Pronostique el coeficiente de difusión de acetona (CH3COCH3) en agua a 25 °C y 50 °C usando la

ecuación de Wilke-Chang. El valor experimental es 1.28 x 10-9, m2/s a 25 °C (298 K).
DATOS
𝜇𝐵 = 0.8937 ∗ 10−3 Pa a 25°C
𝜇𝐵 = 0.5494 ∗ 10−3 Pa a 50°C
Acetona= 3 carbonos + 6 hidrógenos + 1 oxigeno
𝜑= 2.6
𝑀𝐵 = 18.02 kg masa/ kgmol
T=298 °K
𝑉𝐴 = 3 0.0148 + 6 0.0037 + 1 0.0074 = 0.0740 𝑚3 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
−16
1 𝑇
𝐷𝐴𝐵 = 1.173 ∗ 10 𝜑𝑀𝐵 2
A los 25°C
1 298
𝐷𝐴𝐵 = 1.173 ∗ 10−16 2.6 ∗ 18.02 2
0.8937 ∗ 10−3 𝑃𝑎 ∗ 0.0740 𝑚3 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 0.6
𝐷𝐴𝐵 = 1.277 ∗ 10−9 𝑚2 /𝑠

A los 50°C
1 323
𝐷𝐴𝐵 = 1.173 ∗ 10−16 2.6 ∗ 18.02 2
0.5494 ∗ 10−3 Pa ∗ 0.0740 𝑚3 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 0.6
𝐷𝐴𝐵 = 2.251 ∗ 10−9 𝑚2 /𝑠

6.4 DIFUSIÓN MOLECULAR EN SOLUCIONES Y GELES
BIOLÓGICOS
6.4.A DIFUSIÓN DE SOLUTOS BIOLÓGICOS EN LÍQUIDOS
La difusión de moléculas de solutos, especialmente las macromoléculas (por ejemplo, las proteínas) en
solución acuosa, es un mecanismo de gran importancia en el procesamiento y almacenamiento de sistemas
biológicos y en los procesos vitales de microorganismos, animales y plantas.
Predicción de difusividades de solutos biológicos. Para predecir la difusividad de un soluto pequeño puro en
solución acuosa, se utiliza la ecuación
1 𝑇
𝐷𝐴𝐵 = 1.173 ∗ 10−16 𝜑𝑀𝐵 2
para pesos moleculares menores de 1000 o volúmenes molares del soluto que no sean mayores de 0.500
m3/kg mol.
Para solutos mayores, las ecuaciones que se conocen no son tan precisas. La expresión de Stokes-
Einstein, puede usarse como aproximación:
9.96 ∗ 10−16 𝑇
𝐷𝐴𝐵 =
𝜇𝐵 𝑉𝐴1/3
Es probable que la ecuación semiempírica de Polson (P3), que se recomienda para pesos
moleculares superiores a 1000, sea más aproximada. La siguiente modificación de esta igualdad
toma en consideración las diferencias de temperatura en soluciones acuosas diluidas:
9.96 ∗ 10−15 𝑇
𝐷𝐴𝐵 =
𝜇𝐵 𝑀𝐴1/3
Donde MA es el peso molecular de una molécula grande A. Cuando la forma de la molécula es muy
diferente a la de una esfera, la ecuación debe usarse con precaución.
EJEMPLO 6.4-L. PREDICCIÓN DE LA DIFUSIVIDAD DE LA ALBÚMINA
Pronóstique la difusividad de la albúmina de suero de bovino a 298 K en solución acuosa diluida usando la
expresión de Polson modificada, ecuación (6.4- 1) y compárela con el valor experimental de la tabla 6.4- 1.
DATOS
𝑀𝐴 = 67 500 kg/kg mol
𝜇𝐴𝐺𝑈𝐴 25°𝐶 = 0.8937 ∗ 10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠
T=298°K
9.96 ∗ 10−15 𝑇
𝐷𝐴𝐵 =
𝜇𝐵 𝑀𝐴1/3
9.96 ∗ 10−15 298°𝑘
𝐷𝐴𝐵 =
0.8937 ∗ 10−3 𝑃𝑎 𝑠 67500 𝑘𝑔/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 1/3
𝐷𝐴𝐵 = 7.70 ∗ 10−11 𝑚2 /𝑠

6.4B DIFUSIÓN EN GELES BIOLÓGICOS
Los geles pueden considerarse como materiales semisólidos “porosos”. Están constituidos por
macromoléculas en solución acuosa diluida y el gel sólo constituye un porcentaje en peso muy
bajo de la solución. Los “poros” o espacios abiertos de la estructura del gel están llenos de agua.
Las velocidades de difusión de solutos pequeños en geles son algo inferiores a las de soluciones
acuosas. El efecto principal de la estructura del gel consiste en aumentar la longitud de la
trayectoria de difusión, suponiendo que no haya efectos de tipo eléctrico.
EJEMPLO 6.4-2. DIFUSIVIDAD DE UREA EN AGAR
Un tubo o puente de solución de gel con 1.05% de agar en peso a 278 °K tiene 0.04 m de longitud y conecta dos
soluciones acuosas de urea agitadas. La concentración de urea en la primera solución es 0.2 g mol urea por litro de
solución y 0 en la otra. Calcule el flujo de urea en kg mol/s *m2 con estado estacionario.
DATOS
𝐷𝐴𝐵 = 0.727 ∗ 10−9 𝑚2 /𝑠
0.20 𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐴1 = 1000 = 0.0002 𝑐𝑚3
𝐶𝐴2 = 0
𝑁𝐴 =
𝑧2 − 𝑧1
𝑔𝑚𝑜𝑙
0.727 ∗ 10−9 𝑚2 /𝑠 0.0002 −0
𝑐𝑚3
𝑁𝐴 = = 3.63 ∗ 10−9 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑠𝑚2
0.04 − 0
6.5 DIFUSIÓN MOLECULAR EN SÓLIDOS
6.5A INTRODUCCIÓN Y TIPOS DE DIFUSIÓN EN SÓLIDOS
Aun cuando la rapidez de difusión de gases, líquidos y sólidos en estos últimos suelen ser
menores que en los primeros y en los gases, la transferencia de masa en los sólidos es muy
importante en los procesos químicos y biológicos. Algunos ejemplos son la lixiviación de sólidos
como la soya y algunos minerales metálicos; el secado de madera, sales y alimentos; la difusión
y reacción catalítica en catalizadores sólidos; la separación de fluidos mediante membranas; la
difusión de gases a través de las películas de polímeros usadas en los empaques; y el
tratamiento gaseoso de metales a temperaturas elevadas.
El transporte en sólidos se puede clasificar en dos tipos de difusión: la difusión que sigue la ley
de Fick y que no depende primordialmente de la estructura del sólido; y la difusión en sólidos
porosos, en la que la estructura real y los canales vacíos revisten gran importancia. Se
estudiarán estos dos grandes tipos de difusión.
6.5B. DIFUSIÓN EN SÓLIDOS QUE SIGUEN LA LEY DE FICK
Este tipo de difusión en sólidos no depende de la estructura real del sólido. La difusión se verifica
cuando el fluido o soluto que se difunde, se disuelve en el sólido para formar una solución más o
menos homogénea -por ejemplo, en la lixiviación, donde el sólido contiene gran cantidad de agua y
el soluto se difunde a través de esta solución-, o en la difusión de zinc a través de cobre, donde se
forman soluciones sólidas. También se clasifican en este grupo la difusión de nitrógeno o hidrogeno
a través de caucho y en algunos casos, la difusión de agua en los alimentos, pues se pueden usar
ecuaciones similares.
La integración de la ecuación (6.5-l) para una placa sólida en estado estacionario produce la
expresión.
𝑁𝐴 =
𝑧2 − 𝑧1
En el caso de una difusión radial a través de la pared de un cilindro de radio interno r1 y radio
externo r2 con longitud L,
𝑁𝐴 𝑑𝑐𝐴
= −𝐷𝐴𝐵
2𝜋𝑟𝐿 𝑑𝑟
2𝜋𝐿
𝑁𝐴 = 𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2 𝑟
ln 2 𝑟1
Este caso es similar a la transferencia de calor por conducción radial a través de un cilindro
hueco.
𝑃𝑇𝐸
𝑆𝑚3 3 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑎𝑡𝑚 𝑆𝑃𝐴 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐶𝐴 = 𝑚 𝑃𝐴 𝑎𝑡𝑚 =
3
22.414 𝑚 𝑃𝑇𝐸 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐴 22,414 𝑚3 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
En unidades de cgs
𝑆𝑃𝐴 𝑔𝑚𝑜𝑙𝐴
𝐶𝐴 =
22414 𝑚3 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
EJEMPLO 6.5-L. DIFUSIÓN DE H2 A TRAVÉS DE UNA MEMBRANA DE NEOPRENO
A través de una membrana de neopreno vulcanizado de 0.5 mm de espesor, se difunde hidrógeno gaseoso a 17 °C
y 0.010 atm de presión parcial. La presión del H2 al otro lado de la membrana es cero. Calcúlese el flujo específico
de estado estacionario, suponiendo que la única resistencia a la difusión es la membrana. La solubilidad S del H2
gaseoso en el neopreno a 17 °C es 0.05 1 m3 (a PTE de 0°C y 1 atm)/m3 sólido * atm y la difusividad DAB es 1.03 x
10-10 m2/s, a 17 ° C.
𝑆𝑃𝐴 0.051 0.010

𝐶𝐴 = 𝑃𝐴1 = = 2.28 ∗ 10−5 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2 /𝑚3 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
22.414 22.414
𝑃𝐴2 = 0 𝑦 𝐶𝐴2 = 0
𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2 1.03 ∗ 10−10 2.28 ∗ 10−5 − 0

𝑁𝐴 = =
𝑧2 − 𝑧1 0.5 − 0 /1000
𝑁𝐴 = 4.69 ∗ 10−12 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2 /𝑚2
Ecuaciones de permeabilidad para la difusión en sólidos. En muchos casos, los datos experimentales
de difusión de gases en sólidos no se dan como difusividades y solubilidades, sino como
permeabilidades, PM en m3 de gas soluto A a TPE (0 OC y 1 atm presión) que se difunden por segundo
por m2 de área de corte transversal, a través de un sólido de 1 m de espesor con una diferencia de
presión de 1 atm. Esto puede relacionarse con la ecuación (6.5-2) de Fick como sigue:
𝑁𝐴 =
𝑧2 − 𝑧1
𝑆𝑝 𝑆𝑝
𝐶𝐴1 = 𝐴1 𝐶𝐴2 = 𝐴2
22.414 22.414
Sustituyendo las ecuaciones:
𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2 𝑃𝑀 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2

𝑁𝐴 = = 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑠 ∗ 𝑚2
22.414 𝑧2 − 𝑧1 22.414 𝑧2 − 𝑧1
Donde la permeabilidad es:

𝑚3 𝑇𝑃𝐸
𝑃𝑀 = 𝐷𝐴𝐵 𝑆
𝑠 ∗ 𝑚2 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝑎𝑡𝑚/𝑚
6.5C. DIFUSIÓN EN SÓLIDOS POROSOS EN LOS QUE AFECTA LA
ESTRUCTURA
Difusión de líquidos en sólidos porosos. En otra sección se aplicó la ley de Fick considerando al sólido como un
material de tipo homogéneo y usando una difusividad experimental DAB. En esta sección interesan los sólidos
porosos que tienen canales o espacios vacíos interconectados que afectan a la difusión.
En caso de que los espacios vacíos estén totalmente llenos de agua líquida, la concentración de sal en agua en el
punto 1 es cA1 y en el punto 2 es cA2. Al difundirse en el agua por los conductos vacíos, la sal sigue una
trayectoria sinuosa desconocida que es mayor que (z2-z1) por un factor 𝜏, llamado sinuosidad. (En el sólido inerte
no hay difusión).
𝜀𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 −𝑐𝐴2

𝑁𝐴 = 𝜏 𝑧2 −𝑧1
Donde 𝜀 es la fracción de espacios vacíos, DAB es la difusividad de la sal en agua y 𝜏 es un factor
de corrección de la trayectoria más larga que (z2 – z1). En sólidos de tipo inerte, 𝜏 varia desde 1.5
hasta 5
EJEMPLO 6.5-3. DIFUSIÓN DE KCI EN SÍLICE POROSA

Un sólido de sílice sinterizada de 2.0 mm de espesor tiene una fracción de espacios vacíos 𝜀 de 0.30 y una
sinuosidad 𝜏 de 4.0. Los poros se llenan con agua a 298 °K. La concentración de KCl en una de las caras se
mantiene a 0.10 g mol/l y por la otra cara fluye agua pura con bastante rapidez. Despreciando las resistencias
ajenas al sólido poroso, calcule la difusión en estado estacionario del KCl.
DATOS:
2
0.30 1.87 ∗ 10 −9 𝑚
e= 2.0 mm 𝜀𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2 𝑠 0.10 − 0
𝑁𝐴 = =
𝜀 = 0.30 𝜏 𝑧2 − 𝑧1 4.0 0.002 − 0
𝜏 = 4.0
2
= 7.01 ∗ 10−9 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐾𝐶𝑙 /𝑠 ∗ 𝑚2
𝐷𝐴𝐵 = 1.87 ∗ 10−9 𝑚 𝑠
𝑐𝐴2 = 0
0.10 𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑐𝐴1 = = 1.0 ∗ 10−4 = 0.10𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑚3
1000 𝑐𝑚3
Difusión de gases en sólidos porosos. Si los espacios vacíos de la figura se llenan con gases, se presenta
una situación mas o menos similar. Si los poros son muy grandes, de tal manera que la difusión sólo sea de
tipo Fick, entonces la ecuación anterior para gases se transforma en:
𝜀𝐷𝐴𝐵 𝑐𝐴1 − 𝑐𝐴2 𝜀𝐷𝐴𝐵 𝑝𝐴1 − 𝑝𝐴2
𝑁𝐴 = =
𝜏 𝑧2 − 𝑧1 𝜏𝑅𝑇 𝑧2 − 𝑧1
Nuevamente, el valor de la sinuosidad se determina por medios experimentales. Se supone que la

difusión sólo se verifica a través de los espacios o poros y no a través de las partículas sólidas.
Una correlación de la sinuosidad en función de la fracción de espacios vacíos de diversos medios porosos
no consolidados de lechos de esferas de vidrio, arena, sal, talco, etc. (S8), proporciona los siguientes:
valores aproximados de 𝜏 para diferentes valores de 𝜀 : 𝜀 = 0.2, 𝜏 = 2.0; 𝜀 = 0.4, 𝜏 = 1.75; 𝜀 = 0.6, 𝜏 = 1.65.

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