Cinopec

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS
“PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DEL

EQUIPO DE REACONDICIONAMIENTO DE LA CIA SINOPEC
RIG 907”
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
TECNÓLOGO EN PETRÓLEOS
LUIS GONZALO SALAZAR CASTILLO
DIRECTOR: ING. ROGER PEÑAHERRERA
QUITO, ABRIL, 2013

Universidad Tecnológica Equinoccial 2013
Reservados todos los derechos de reproducción

DECLARACIÓN
Yo, LUIS GONZALO SALAZAR CASTILLO, declaro que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para
ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
___________________
Luis Salazar Castillo
C.I. 1713597167
CERTIFICACIÓN
Certificó que el trabajo que lleva por título “Procedimiento de inspección y

mantenimiento del equipo de reacondicionamiento de la Cia Sinopec
Rig 907”, que, para aspirar al título de Tecnólogo en Petróleos, fue
desarrollado por el Sr. Luis Gonzalo Salazar Castillo, bajo mi dirección y
supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las
condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos
18 y 25.
________________________
Ing. Roger Peñaherrera
DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I. 170922334-9
CARTA DE LA EMPRESA
AGRADECIMIENTO
A Dios Jehová que siempre me dio fuerzas coraje y sabiduría para no

rendirme ante las adversidades de la vida.
Agradezco también la confianza y el apoyo brindado por parte de mis

padres, que sin duda alguna en el trayecto de mi vida me ha demostrado su
amor, corrigiendo mis faltas y celebrando mis triunfos.
A la prestigiosa Universidad Tecnológica Equinoccial, la cual abre sus

puertas a jóvenes como nosotros, preparándonos para un futuro competitivo
y formándonos como personas de bien.
Al Ingeniero Roger Peñaherrera, director de tesis, por su valiosa guía y

asesoramiento a mi proyecto de titulación, mil gracias.
A los Ingenieros Mauricio Cabrera y Pedro Herrera quienes apoyaron con el

desarrollo de este trabajo de titulación, que siempre me apoyaron en las
buenas y en las malas sin importar la situación; millón gracias, misión
cumplida.
A mis profesores, gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la
sabiduría que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.
Gracias a todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la

realización de este proyecto.
DEDICATORIA
Este trabajo quiero dedicarlo a Jehová quien siempre me dio fuerza, coraje y
sabiduría para no rendirme ante las adversidades de la vida, mostrando
valor para luchar por mis sueños y enfrentar toda adversidad.
A mis Padres que siempre me apoyaron incondicionalmente en todo

momento y de todas las formas.
A mi esposa Isabel Castillo, por su paciencia, por su comprensión, por su

empeño, por su fuerza, por su amor, por ser tal y como es, quien siempre me
sostuvo cuando ya parecía rendirme y siempre me dio esa palabra de aliento
y esos ánimos que solo ella podía darme.
Para mis dos hijas Jesy Salazar, Maydi Salazar que son la razón de mi
existencia con la bendición de Dios.
A todos ellos quiero decirles mil gracias por el apoyo incondicional

ÍNDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN xv
ABSTRACT xvii
1. INTRODUCCIÓN. 1
1.1 OBJETIVOS 2
1.1.1 OBJETIVO GENERAL 2
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
1.2 CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO 4

1.2.1 GENERALIDADES 4
1.2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 5
1.2.3 PROCEDIMIENTO PARA SU APLICACIÓN 5
1.2.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6
1.2.5 PROCEDIMIENTOS PARA SU APLICACIÓN 6
1.2.6 MANTENIMIENTO CORRECTIVO 7
1.2.7 PROCEDIMIENTOS PARA SU APLICACIÓN 8
2. MARCO TEÓRICO 10
2.1 EL TALADRO DE REACONDICIONAMIENTO SINOPEC RIG 907

W.O 10
2.2 GENERALIDADES 10
2.3 SISTEMAS Y COMPONENTES DEL TALADRO 12

2.3.1 SISTEMA DE SOPORTE ESTRUCTURAL 12
2.3.1.1 SUBESTRUCTURA 12
2.3.1.2 PISO DEL TALADRO 14
2.3.1.3 MÁSTIL 15
2.3.1.4 GUINCHE 17
2.3.1.5 PLATAFORMA DEL ENCUELLADOR 18
2.4 SISTEMA DE ELEVACIÓN 19

2.4.1 MALACATE 20
2.4.1.1 EJE DEL TAMBOR DEL MALACATE 22
i
2.4.1.2 FRENO DEL MALACATE 22
2.4.2 BLOQUE CORONA 25
2.4.2.1 CABALLETES PORTA POLEAS 26
2.4.3 BLOQUE VIAJERO 27
2.4.3.1 SOPORTE DESPLAZABLE 28
2.4.3.2 GANCHO 29
2.4.4 ELEVADORES 30
2.4.4.1 MORDAZA DE CIERRE CENTRAL 31
2.4.4.2 FUNCIONAMIENTO 31
2.4.5 LÍNEA O CABLE DE PERFORACIÓN 33
2.4.5.1 ALMA DEL CABLE 35
2.4.6 ANCLA DE LÍNEA MUERTA 37
2.5 SISTEMA ROTATORIO 38

2.5.1 MESA ROTATORIA 38
2.5.2 BUJE DE TRANSMISIÓN DEL CUADRANTE 39
2.5.3 BUJE MAESTRO 40
2.5.4 CUÑA DE ROTACIÓN 41
2.5.4.1 INSTALACIÓN 44
2.5.4.2 RECOMENDACIONES 44
2.5.4.3 PRECAUCIONES 45
2.5.5 UNIÓN GIRATORIA 45
2.5.5.1 AGARRADERA DE JUNTA GIRATORIA 46
2.5.5.2 CUELLO DE CISNE 47
2.5.6 UNIÓN GIRATORIA AUTOMOTRIZ (TOP DRIVE) 47
2.5.7 EL CUADRANTE (KELLY) 48
2.5.7.1 EL PROTECTOR DEL CUADRANTE 50
2.5.8 COLUMNA DE TRABAJO 50
2.5.9 LLAVES MECÁNICAS DE POTENCIA 51
2.5.8.1 INSTALACIÓN 53
2.5.8.2 CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LAS LLAVES DE
POTENCIA 56
2.5.9 LLAVES HIDRÁULICAS 57
ii
2.5.9.1 OPERACIÓN 57
2.5.10 TUBERÍA EXTRA PESADA (DRILL COLLAR) 58
2.5.10.1 PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO DE DE
LASTRABARRENAS 61
2.5.10.2 PUNTO NEUTRO 61
2.5.11 TUBERÍA PESADA (HEAVY WEIGHT) 62
2.5.12 TUBERÍA DE PERFORACIÓN (DRILL PIPE) 63
2.5.12.1 CÓDIGO PARA IDENTIFICAR EL PESO Y GRADO DE LA
TUBERÍA DE TRABAJO. 63
2.5.12.2 CALIBRACIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN. 66
2.6 SISTEMA DE CIRCULACIÓN 67

2.6.1 ÁREA DE PREPARACIÓN DE FLUIDO DE PERFORACIÓN 68
2.6.1.1 TANQUE DE SUCCIÓN 68
2.6.1.2 TANQUE DE AGUA 69
2.6.1.3 DEPOSITO PARA ADITIVOS 70
2.6.1.4 DEPOSITO DE MATERIALES ENSACADOS PARA LODO 71
2.6.1.4 EQUIPOS MEZCLADORES 71
2.6.2 ÁREA DE REACONDICIONAMIENTO DE FLUIDO DE
PERFORACIÓN 72
2.6.2.1 ZARANDA VIBRADORA 72
2.6.2.2 HIDROCICLONES 73
2.6.2.3 DESARENADOR 74
2.6.2.4 DESILTERS 74
2.6.2.5 LIMPIA LODOS 74
2.6.2.6 CENTRIFUGA 75
2.6.2.7 TANQUE DE SEDIMENTACIÓN 76
2.6.3 EQUIPOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN 76
2.6.3.1 BOMBA DE LODO 77
2.6.3.2 BOMBA DUPLEX 78
2.6.3.3 BOMBA TRIPLEX 78
2.6.3.4 CALCULO DE EFICIENCIA DE LAS BOMBAS DE LODOS 79
2.6.3.5 LÍNEAS DE DESCARGA Y REGRESO 82
iii
2.6.3.6 MANGUERA VIBRATORIA 82
2.7 SISTEMA DE GENERACIÓN Y TRANSMISIÓN DE POTENCIA 83

2.7.1 FUENTES PRIMARIAS DE POTENCIA 83
2.7.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA 84
2.7.2.1 SISTEMA DE TRANSMISIÓN MECÁNICA 84
2.7.2.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN ELÉCTRICA 85
2.7.3 SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONES O
SURGENCIAS 86
2.7.4 EL CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES (BOP) 87
2.7.5 LA ORGANIZACIÓN TÍPICA DEL CONJUNTO DE
PREVENTORES 88
2.7.6 DESCRIPCIÓN DEL PREVENTOR ANULAR 89
2.7.6.1 PREVENTORES ANULARES DE PROPÓSITO ESPECIAL 90
2.7.6.2 ELEMENTOS EMPAQUETADORES (PACKER) 91
2.7.6.3 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GL 91
2.7.6.4 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GX 92
2.7.6.5 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GK 93
2.7.6.6 RECOMENDACIONES OPERACIÓN DEL PREVENTOR
ANULAR 93
2.7.7 ESCLUSAS 94
2.7.7.1 ESCLUSA DE TUBERÍA 95
2.7.7.2 ESCLUSAS CIEGAS (BLINDRAMS) 96
2.7.7.3 ESCLUSAS DE CORTE 96
2.7.8 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE BOP 97
2.7.8.1 BRIDAS Y AROS 98
2.7.9 CENTRADO DEL CONJUNTO DE BOP 98
2.7.10 CONEXIONES DE ESTRANGULADOR Y LÍNEAS DE AHOGO
99
2.7.11 LÍNEAS DE LLENADO 99
2.7.12.1 DESCRIPCIÓN DE PARTES UNIDAD ACUMULADORA
KOOMEY 101
2.7.13 CONTROL REMOTO DEL ACUMULADOR 102
iv
2.8 SISTEMA DE SOPORTE DE ESTRANGULAMIENTO 104
2.8.1 MANIFOLD DE ESTRANGULAMIENTO 104
2.8.2 LÍNEA PARA MATAR 105
2.9 ESTRANGULADORES 105

2.9.1 ESTRANGULADOR MANUAL 105
2.9.2 ESTRANGULADOR DE AJUSTABLE HIDRÁULICO 106
2.10 MANÓMETROS DE PRESIÓN 107
2.11 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS 108

2.11.1 VÁLVULA SUPERIOR DEL VÁSTAGO (KELLY) 108
2.11.2 VÁLVULA INFERIOR DEL VÁSTAGO (KELLY) 109
2.11.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD/VÁLVULAS GUÍA 110
2.12.1 VÁLVULAS DE CONTRAPRESIÓN 112
2.13 PERSONAL DEL TALADRO DE REACONDICIONAMIENTO 113
3. MÉTODOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DE LA

PRESENTE TESIS 115
3.1 MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURAS NO

DESTRUCTIVAS 116
3.1.1 INSPECCIÓN VISUAL 116
3.1.2 LÍQUIDOS PENETRANTES 116
3.1.3 PRUEBAS MAGNÉTICAS 117
3.1.4 ULTRASONIDO 118
3.1.5 RADIOGRAFÍA 119
3.1.6 PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS 120
3.1.7 EMISIÓN ACÚSTICA 121
3.1.8 PRUEBAS DE FUGA 122
3.2 MANTENIMIENTO PARA TORRES DE PERFORACIÓN 124
3.3 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE LA

SUBESTRUCTURA 125
3.3.1 EQUIPO UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN 125
3.3.2 PARÁMETROS DE INSPECCIÓN 126
v
3.4 INSPECCIÓN DE LA PRIMERA SECCIÓN DE LA
SUBESTRUCTURA 126
3.4.2 INSPECCIÓN DE LA SEGUNDA SECCIÓN DE LA
SUBESTRUCTURA 133
3.5 INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS, HERRAMIENTAS Y

COMPONENTES PISO DE TALADRO 136
3.5.1 EQUIPO UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN 137
3.5.2 PARÁMETROS DE INSPECCIÓN 138
3.5.3 LLAVES MECÁNICAS (TONGS) 138
3.5.4 INSPECCIÓN MANTENIMIENTO DE CUÑAS DE ROTACIÓN 139
3.5.5 INSPECCIÓN MANTENIMIENTO DE CUÑA NEUMÁTICA 139
3.5.6 INSPECCIÓN CORDONES DE SOLDADURA DEL MÁSTIL 140
3.5.7 INSPECCIÓN BASE DE TORRE DEL CARRIER 141
3.5.7 INSPECCIÓN GATOS HIDRÁULICOS DE LA TORRE (MÁSTIL)
141
3.6 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE ELEVACIÓN 143

3.6.1 INSPECCIÓN VISUAL DE MALACATE 144
3.6.2 INSPECCIÓN FRENO DE MALACATE 144
3.6.1.1 INSPECCIÓN BLOQUE CORONA Y SUS COMPONENTES
145
3.6.1.2 CALIBRACIÓN DE POLEAS DEL BLOQUE CORONA 146
3.6.2 INSPECCIÓN DE BLOQUE VIAJERO Y SUS COMPONENTES
147
3.6.3 INSPECCIÓN DE ELEVADORES Y SUS COMPONENTES 150
3.6.3.1 ELEVADORES DE DRILL PIPE 150
3.5.3 INSPECCIÓN DE ANCLA DEL CABLE MUERTO DE
PERFORACIÓN 153
3.5.4 INSPECCIÓN CORDONES DE SOLDADURA DE GUINCHES153
3.5.4.1 GUINCHE DE TRES MIL LIBRAS 153
3.5.4.2 GUINCHE DE CINCO MIL LIBRAS 154
3.6 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ROTACIÓN 155
vi
3.6.1 MESA ROTATORIA 155
3.6.2 INSPECCIÓN BUJE MAESTRO 155
3.7. INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y SUS

COMPONENTES 157
3.7.1 INSPECCIÓN DE UNIONES ARTICULADAS 159
3.8 INSPECCIÓN PREVENTOR DE REVENTONES Y SUS

COMPONENTES 159
3.8.1 MANTENIMIENTO PREVENTOR ANULAR 160
3.8.2 MANTENIMIENTO PREVENTOR DE ARIETES (ESCLUSAS) 162
3.8.3 MANTENIMIENTO ACUMULADOR Y SUS COMPONENTES 162
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 166
4.1 ANÁLISIS DE COSTOS EN CADA SISTEMA DEL RIG 172

4.1.1 LIMPIEZA, REMOCIÓN DE PINTURA INSPECCIÓN DE
SUBESTRUCTURA. 172
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 179
5.1 CONCLUSIONES 179
5.2 RECOMENDACIONES 181
NOMENCLATURA 183
BIBLIOGRAFIA. 184
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Taladro portátil 11

Figura 2.2 Subestructura 14
Figura 2.3 Piso del taladro 15
Figura 2.4 Mástil del taladro portátil 17
Figura 2.5 Guinche hidráulico 18
Figura 2.6 Canasta de encuellador 19
Figura 2.7 Sistema de levantamiento o izado 20
Figura 2.8 Malacate 21
Figura 2.9 Eje de malacate 22
Figura 2.10 Freno de malacate 25
Figura 2.11 Bloque corona 26
Figura 2.12 Caballete porta poleas 27
Figura 2.13 Bloque viajero 28
Figura 2.14 Soporte desplazable 29
Figura 2.15 Gancho del block viajero 30
Figura 2.16 Tipos de elevadores 32
Figura 2.17 Alma de acero 35
Figura 2.18 Ancla de línea muerta 37
Figura 2.19 Mesa rotatoria 39
Figura 2.20 Buje Maestro 41
Figura 2.21 Bushings y cuña 42
Figura 2.22 Cuñas rotarias 43
Figura 2.23 Base de cuña neumática 44
Figura 2.24 Unión giratoria 46
Figura 2.25 Agarradera de junta giratoria 46
Figura 2.26 Cuello de Cisne 47
Figura 2.27 Junta giratoria automotriz (Top Drive) 48
Figura 2.28 Dimensione de Kelly 49
Figura 2.29 Kelly cuadrado y hexagonal 50
Figura 2.30 Columna de trabajo 51
viii
Figura 2.31 Llave mecánica (AOT) 52
Figura 2.32 Indicador de torque (Dinamómetro) 53
Figura 2.33 Efectividad llave de potencia 54
Figura 2.34 Posición correcta de llaves mecánicas 55
Figura 2.35 Posición inadecuada 56
Figura 2.36 Llave hidráulica 57
Figura 2.37 Lastrabarrena lisa 58
Figura 2.38 Lastrabarrena espiral 59
Figura 2.39 Heavy-Weigt 62
Figura 2.40 Tubería estándar 64
Figura 2.41 Tubería grado estándar y alto peso 64
Figura 2.42 Tubería estándar y alta resistencia 65
Figura 2.43 Tubería de alto peso y alta resistencia 65
Figura 2.44 Calibrador tubular (Conejo) 67
Figura 2.45 Tanque de succión 69
Figura 2.46 Tanque de agua 70
Figura 2.47 Tanque para aditivos 70
Figura 2.48 Materiales ensacados para lodo 71
Figura 2.49 Tolva 71
Figura 2.50 Zaranda vibradora 73
Figura 2.51 Hidrociclon 73
Figura 2.52 Desarenadores 74
Figura 2.53 Limpiador de lodo desilter 75
Figura 2.54 Centrifuga 75
Figura 2.55 Tanque de sedimentación 76
Figura 2.56 Sistema de circulación 77
Figura 2.57 Bomba dúplex 78
Figura 2.58 Bomba triplex 79
Figura 2.59 Sistema de transmisión mecánica 85
Figura 2.60 Transmisión de potencia eléctrica 86
Figura 2.61 Preventor Superficial 89
Figura 2.62 Preventor anular 90
ix
Figura 2.63 Caucho GL 92
Figura 2.64 Caucho GX 92
Figura 2.65 Caucho GK 93
Figura 2.66 Esclusas 95
Figura 2.67 Esclusa de tubería (pipe rams) 96
Figura 2.68 Esclusa ciega (BlindRams) 96
Figura 2.69 Esclusa de corte 97
Figura 2.70 Acumulador 100
Figura 2.71 Esquemático de acumulador 101
Figura 2.72 Control remoto 103
Figura 2.73 Manifold 104
Figura 2.74 Estrangulador manual 106
Figura 2.75 Estrangulador hidráulico 107
Figura 2.76 Manómetro 108
Figura 2.77 Válvula de vástago superior 109
Figura 2.78 Válvula de seguridad inferior del vástago 110
Figura 2.79 Válvula de seguridad 111
Figura 2.80 Preventor interior 112
Figura 2.81 Válvula de contra presión 113
Figura 3.1 Líquido penetrante 117
Figura 3.2 Prueba de partículas magnéticas 118
Figura 3.3 Prueba de ultrasonido 119
Figura 3.4 Prueba de radiografía 120
Figura 3.5 Prueba electromagnética 121
Figura 3.6 Emisión Acústica 122
Figura 3.7 Prueba de fugas 122
Figura 3.8 Subestructura primera sección 126
Figura 3.9 Columnas de la primera sección 127
Figura 3.10 Columnas antes y después 128
Figura 3.11 Cambio de columna número seis 129
Figura 3.12 Columna antes y después 130
Figura 3.13 Columna antes y después 132
x
Figura 3.14 Subestructura segunda sección 133
Figura 3.15 Columnas segunda sección 134
Figura 3.16 Llave mecánica 138
Figura 3.17 Llave de potencia y mordazas 139
Figura 3.18 Cuña de rotación 139
Figura 3.19 Cuña neumática 140
Figura 3.20 Mástil 141
Figura 3.21 Base de mástil 141
Figura 3.22 Gatos hidráulicos 142
Figura 3.23 Gato hidráulico reparado 142
Figura 3.24 Base de subestructura 143
Figura 3.25 Malacate usado y nuevo 144
Figura 3.26 Bases y barras de freno 145
Figura 3.27 Bloque corona 145
Figura 3.28 Base y pines de las poleas 146
Figura 3.29 Poleas del bloque corona 147
Figura 3.30 Partes del bloque viajero 148
Figura 3.31 Partes del bloque viajero 148
Figura 3.32 Gancho del bloque viajero 149
Figura 3.33 Shock absorber 149
Figura 3.34 Accesorios del bloque viajero 150
Figura 3.35 Elevador Drill Pipe 151
Figura 3.36 Elevador para tubería EUE 152
Figura 3.37 Elevador reparado 152
Figura 3.38 Ancla de cable muerto 153
Figura 3.39 Guinche de tres mil libras 154
Figura 3.40 Guinche de cinco mil libras 154
Figura 3.41 Mesa rotatoria 155
Figura 3.42 Buje maestro 156
Figura 3.43 Transmisión de cuadrante 156
Figura 3.44 Unión giratoria (swivel) 157
Figura 3.45 Tubos de inyección no operativa 158
xi
Figura 3.46 Tubos de inyección operativa 158
Figura 3.47 Uniones articuladas (chicksan) 159
Figura 3.48 Preventor anular 161
Figura 3.49 Esclusas Pipe Rams y Blind Rams 162
Figura 3.50 Botellas del acumulador (koomy) 164
Figura 3.51 Prueba de fugas de nitrógeno 164
xii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Datos para la capacidad del mástil 16

Tabla 2.2 Factor de torsión 24
Tabla 2.3 Grosor de las zapatas 24
Tabla 2.4 Gancho del block viajero 30
Tabla 2.5 Buje de cuadrante 40
Tabla 2.6 Torque de llaves de potencia, ATO 52
Tabla 2.7 Dimensiones y especificaciones (DC’s) 60
Tabla 3.1 Espesores de la columna 127
Tabla 3.6 Espesores anteriores 129
Tabla 3.7 Espesores actuales 130
Tabla 3.8 Espesores anteriores 130
Tabla 3.20 Prueba de presión 161
Tabla 3.21 Tabla de carga inicial y final 163
Tabla 3.22 Prueba del equipo rotativo 165
Tabla 4.1 Resultados de la subestructura 166
xiii
Tabla 4.2 Resultados de llaves y cuñas rotatorias 167
Tabla 4.3 Resultados del sistema de izado 168
Tabla 4.4 Resultados mesa rotatoria y sus componentes 170
Tabla 4.5 Resultados sistema de circulación 171
Tabla 4.6 Costos de inspección de subestructura Sinopec Ric 907 172
Tabla 4.7 Costos de inspección partes del equipo de
reacondicionamiento 173
Tabla 4.8 Costos de inspección del bloque viajero 174
Tabla 4.9 Costos de inspección preventor BOP 175
Tabla 4.10 Costos de inspección acumulador y control remoto 176
Tabla 4.11 Costos por concepto de repuestos y misceláneos 177
xiv
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Certificado de inspección y mantenimiento 185

Anexo 2 Certificado de inspección de cordones de suelda 186
Anexo 3 Certificado de reparación de gatos hidráulicos 187
Anexo 4 Certificado de inspección del bloque viajero 188
Anexo 5 Certificado de pruebas del preventor anular 189
Anexo 6 Certificado de acumulador (koomey) 190
Anexo 7 Certificado de pruebas eléctricas 191
Anexo 8 Certificado de calibración de Indicador de peso (Martin decker) 192
Anexo 9 Certificado de calibración de manómetro 193
Anexo 10 Certificado de tubería de trabajo (drill pipe) 194
Anexo 11 Certificado de elevadores 195
xv
RESUMEN
El presente trabajo es un informe de procedimiento de mantenimiento de un

equipo de reacondicionamiento de pozos petroleros para obtener resultados
óptimos en la disponibilidad y fiabilidad del equipo en el que se ejecute, se
deberá realizar previamente un análisis minucioso con la finalidad de
seleccionar que sistemas de inspecciones deben realizarse para determinar
las partes y componentes que deberán ser cambiados.
En el marco teórico determinamos el equipo de reacondicionamiento y

partes auxiliares determinando su funcionamiento del servicio de
intervención de pozos petroleros, requieren de cuadrillas altamente
entrenadas y equipos certificados bajo normas API. El equipo cuenta con un
elemento para izar, suspender y bajar tubería, rotar una sarta de perforación,
circular fluidos como salmuera, píldoras de gel y lodos con carbonato para
realizar un control de un pozo de alta presión o inyector y un sistema de
prevención de reventones BOP.
En la metodología hablaremos detalladamente sobre los métodos de

inspección visual, líquidos penetrantes, pruebas magnéticas, ultrasonido,
radiográfico, electromagnético, pruebas de fugas y herramientas empleadas
para la inspección.
En los resultados y discusiones desarrollaremos todo lo concerniente a la

información que arrojo la inspección del equipo de reacondicionamiento de
pozos, y los cambios y reparaciones adecuadas en ciertas partes del
equipo.
Al final realizaremos un análisis económico de cada procedimiento así como

su rentabilidad y beneficio para la empresa.
xvi
ABSTRACT
This document is a report of a maintenance procedure workover about rig oil

wells for optimum results in the availability and reliability of the computer on
which it runs, you should perform a thorough analysis previously in order to
select which systems inspections should be performed to determine the parts
and components that must be changed.
In the theoretical framework we determine the workover rig and auxiliary

parts functioning determining intervention service oil wells, require highly
trained crews and equipment certified under API.
The team has a lifting element, suspend and down pipe, rotate a drill string,
circular fluid and brine, gel pills and carbonate muds for control of a high
pressure well or injector and prevention system BOP blowout.
The methodology will talk in detail about the methods of visual inspection,
liquid penetrant, magnetic testing, ultrasonic, radiographic, electromagnetic,
leak tests and tools used for inspection.
In discussing the results and develop all the information concerning the
inspection courage workover equipment, and appropriate changes and
repairs in certain parts of the equipment.
At the end we will make an economic analysis of each procedure and its
profitability and profit for the company.
xvii
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN.
El objetivo de este trabajo es describir la ejecución de un procedimiento de

mantenimiento de un equipo de reacondicionamiento para obtener
resultados óptimos en la disponibilidad y fiabilidad del equipo, lo que
contribuye positivamente además en la prevención de pérdidas humanas o
económicas durante los trabajos de reacondicionamiento de los pozos
petroleros.
Para que el procedimiento se ejecute deberá hacerse previamente un

análisis minucioso con la finalidad deseleccionar que sistemas de
inspecciones deben realizarse para determinar las partes y componentes
que deberán ser cambiados.
En la elección del sistema de evaluación y las técnicas de inspección deberá

considerarse la información recabada anteriormente, que se la obtiene por
métodos directos o indirectos, es importante ejecutar técnicas de inspección
visual sobre núcleos, pruebas de espesores, análisis de fisuras y los análisis
de los registros históricos de las inspecciones anteriores.
Por tal motivo en la industria se exige la selección del personal técnico

calificado tipo grado II entrenado en procedimientos de inspección de
equipos de reacondicionamiento (workover),será muy importante para lograr
obtener un mayor grado de calidad de la inspección.
En todos los equipos de reacondicionamiento existe un programa fijo de

mantenimiento en algunos casos en campo, es necesario un seguimiento
que garantice el cumplimiento de los mismos.
1
En la industria ciertos componentes por su funcionalidad se consideran
críticos, por lo que aspectos de inspección sobre cambios de guayas que
presenta problemas de corrosión o hilos rotos, mordazas desgastadas,
herramientas expandidas, efecto ampollamiento por corrosión son vitales y
el Gerente de Equipo (Rig Manager) tendrá que buscar las mejores opciones
de acuerdo a la condición del equipo, su experiencia y criterio (marca
confiable y certificada al menor costo), en este trabajo se explicita los
resultados que arroja la inspección a cargo de las empresas calificadas
operativamente para hacerlas, como también su respectivo procedimiento y
de esa manera evitar a futuro costos por incidentes no previstos y costos
excesivos en las intervenciones de reacondicionamiento.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Describirlos principales componentes y funcionamiento del equipo de

reacondicionamiento SINOPEC RIG 907, su procedimiento de inspección
dentro del programa de mantenimiento preventivo garantizando la fiabilidad
del equipo durante las operaciones de reacondicionamiento, reduciendo el
riesgo de accidentes con pérdidas humanas y gastos operacionales debido a
paros no programados.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Descripción de componentes y herramientas del rig 907 Sinopec.

 Descripción de los métodos para realizar la inspección del equipo.
 Describir el procedimiento por el método de partículas
magnéticas, luz alógena, medición de espesores y calibraciones.
2
 Evaluar los resultados de los procedimientos de inspección.
 Describir la ejecución de las reparaciones de los elementos en
mal estado.
 Evaluar los costos del mantenimiento ejecutado.
El objetivo principal en la operación de un trabajo de

reacondicionamiento de pozos petroleros, es modificar su estado
mecánico o la condición de la arena productora en el menor tiempo sin
accidentes, llevando a su máxima producción.
Por varias razones los equipos de reacondicionamiento presentan

fallos mecánicos y técnicos en algún momento de su vida operativa.
En ciertos casos, estos son tan graves que con llevan a la pérdida de
tiempo, por parada del equipo. Lo que es importante el uso de
procedimientos adecuados para resolver estos problemas en la forma
más rápida y ahorrando dinero a la compañía de servicio y operadora.
Este trabajo es una guía para la selección adecuada de un

determinado procedimiento durante la ejecución de trabajos de
mantenimiento preventivo y correctivo del equipo de
reacondicionamiento.
Son varios los objetivos que ejecutan en el desarrollo de este informe.

Los más sobresalientes son: reconocimiento de problemas de poleas y
guías de cable desgastados.
3
1.2 CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
1.2.1 GENERALIDADES
Es responsabilidad de la gerencia, supervisor, jefe de grupo y cuadrilla de

perforación o reacondicionamiento de pozos petroleros, asegurar y
garantizar el buen funcionamiento de todas las unidades, integrantes de los
equipos, a un grado óptimo de eficiencia sobre la inversión, ya sea esta en
infraestructura, maquinaria o de recurso humano; así como de planificar las
necesidades, medios y objetivos que se pretenden solucionar.
Los costos de mantenimiento, se han convertido en un rubro, de suma

importancia, dentro de los totales de gastos de toda empresa del ramo, y es
función de los departamentos de ingeniería de mantenimiento, lograr que
estos se minimicen, desarrollando un plan o programas de trabajo
incluyendo actividades básicas como las siguientes:
 Inspección periódica de los elementos de un equipo, con el fin de

descubrir condiciones que conduzcan a suspensiones imprevistas
de operación o bien, depreciaciones perjudiciales e innecesarias.
 Conservación de las unidades operativas para anular dichas
condiciones y anomalías, para adaptarlas o repararlas cuando se
encuentren aún en una etapa incipiente.
En resumen, puede aplicarse una definición lógica y encerrar en pocos

términos que el "mantenimiento" es toda actividad dirigida no solo a prevenir
paros no planificados o suspensiones, sino que contribuya a mejorar la
producción y la calidad del producto.
4
1.2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
En este tipo de mantenimiento el objetivo o función primordial es el de

predecir con toda oportunidad la aparición de una posible falla y/o
diagnosticar un daño futuro al equipo. En este sistema, la característica
principal es el empleo de aparatos e instrumentos de prueba, medición y
control.
Este tipo de mantenimiento, es necesario porque ayuda a evitar los costos

de reparaciones de equipo y maquinaria, así como minimizar el tiempo
perdido por paros imprevistos.
Con este sistema, no es necesario aumentar la cantidad de personal

requerido para aplicar los procedimientos, ya que se cuenta con el personal
de supervisión indispensable para mantener y conservar las instalaciones.
1.2.3 PROCEDIMIENTO PARA SU APLICACIÓN
En este tipo de mantenimiento, una vez establecidas las rutinas de

revisiones y comprobaciones, el trabajo se facilitará con el auxilio de
registros y anotaciones, como ejemplo, mencionamos la perdida de presión
de aceite lubricante en un motor de C.I. (combustión interna) marca CAT
modelo 3412 de 550 HP, al observar las lecturas diarias del manómetro se
ha observado una caída de presión de 60 psi hasta 20psi.
Esto nos indica la existencia de un problema en algún elemento de la

máquina, por lo que se decide realizar un paro de unidad, con el fin de
revisarla minuciosamente y evitar daños mayores al equipo.
Complemento de este tipo de mantenimiento es el trabajo de gabinete. Aquí

el ingeniero de mantenimiento elabora estadísticas con los registros que los
supervisores efectúan en campo, logrando con esto una historia del
comportamiento de cada unidad en operación, usar gráficas es conveniente
ya que con ellas se puede predecir oportunamente cuando un elemento de
5
maquinaria debe ser reemplazado para que el equipo pueda proseguir
operando con seguridad.
En resumen, el mantenimiento predictivo es beneficioso por las

siguientes razones:
 Reduce el número de paros imprevistos

 Reduce las reparaciones repetitivas
 Alarga el período de vida útil del equipo
 Permite un relacionamiento oportuno
 Elimina el tiempo perdido del personal de mantenimiento para
aplicarlo en otra actividad,
1.2.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La característica principal de este sistema es detectar las fallas o anomalías

en su fase inicial y su corrección en el momento oportuno. La definición,
implica "prevenir" osea, la correcta anticipación para evitar un riesgo o un
daño mayor al equipo.
Con el auxilio del mantenimiento predictivo, ahora en forma conjunta con el

preventivo, y programas de mantenimiento adecuadamente planeados, la
conservación de las unidades está en su grado óptimo, dando como
resultado una mayor disponibilidad del equipo, reduciendo con esto los
tiempos de operación del mismo en la perforación o desarrollo.
1.2.5 PROCEDIMIENTOS PARA SU APLICACIÓN
Una vez establecido un plan de mantenimiento y elaborado el programa de

revisiones rutinarias y periódicas que deben efectuarse sobre un
componente del equipo, el siguiente paso será el de coordinar con las
secciones de operación y materiales todas aquellas actividades que les
competen, de tal manera que el tiempo que la unidad este fuera de
6
operación sea el mínimo, o bien que no afecte la buena marcha de las
operaciones del equipo, en esta sección de mantenimiento se han
establecido programas computarizados de fácil comprensión, que permiten
llevar un record de todas las unidades en operación y al mismo tiempo
determinar con prontitud que componentes de maquinaria son susceptibles
de reemplazo, como son bandas de transmisión, rodamientos, filtros,
acoplamiento, alineamiento, etc.
Para llevar a cabo un buen programa de mantenimiento preventivo es

indispensable contar con una buena disposición mental del grupo de
mantenimiento, independientemente del imperativo de tener todos los
medios disponibles para llevar a cabo con éxito todas las actividades
previstas de mantenimiento.
Los factores que intervienen en el desarrollo del mantenimiento programado

y que determinan su correcta aplicación son a grandes rasgos los siguientes:
 Limpieza de componentes.
 Herramienta adecuada y en condiciones, refacciones y materiales.
 Ruta de trabajo.
 Seguridad personal.
 Experiencia en las operaciones.
En conclusión, se puede observar que al reunir todos los elementos

necesarios para planear y ejecutar las actividades del mantenimiento
preventivo, alcanzará sin duda el éxito en los objetivos propuestos.
1.2.6 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para este tipo de mantenimiento no hay una definición precisa que explique
con claridad, las ventajas o desventajas que presenta su aplicación el
aspecto económico es determinante en el análisis de costos totales de
operación.
7
Para unos, el mantenimiento "correctivo" significa la actividad de reparar
después de una suspensión no prevista otros sin embargo, consideran que
es el conjunto de acciones tendientes a minimizar los paros no previstos,
como será la sustitución de materiales, rediseño de instalaciones,
modificaciones operativas, etc.
Cualquier programa implantado de mantenimiento producirá beneficios que

sobrepasen su costo no podemos dudar de lo anterior, el objetivo es único y
no requiere demoras, y de conservarlas propiedades físicas de la empresa
en óptimas condiciones, alta disponibilidad y alargar la vida útil de las
instalaciones.
Puede afirmarse con certeza, que ninguno de los tres tipos de

mantenimiento descritos en este capítulo es aplicable en un 100%, nuestra
tendencia es la de mantener y procurar altos niveles de eficiencia en la
aplicación del programa adoptado.
1.2.7 PROCEDIMIENTOS PARA SU APLICACIÓN
Desde el punto de vista técnico, el mantenimiento correctivo comprende las

actividades típicas del predictivo y preventivo, tales como:
 Limpieza: actividad obligatoria antes de intervenir el equipo.

 Inspección: actividad comprobatoria del defecto o la falla prevista
o no prevista.
 Abastecimiento: verificación previa de existencias de
redacciones y materiales.
 Lubricación: análisis de lubricantes cambio en las técnicas de
aplicación.
 Pintura: actividad repetitiva para protección de las instalaciones.
Pueden mencionarse otros aspectos aplicables al sistema de mantenimiento

adoptado, pero son, siempre las necesidades de la industria las que
8
determinan en gran parte los trabajos de mantenimiento rutinario que deben
ejecutarse, las recomendaciones de los fabricantes del equipo y la
experiencia propia, son factores muy importantes para la determinación de
dichos trabajos.
Desde el punto de vista económico y con el fin de abatir costos aunque sean
programas a largo plazo, se implementan gráficas y estadísticas que a la
larga y con la experiencia del grupo de mantenimiento, auxilian a determinar
si un equipo requiere ciertas modificaciones en sus componentes, reemplazo
de unidades inadecuadas y la oportuna identificación de unidades con altos
costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir las causas.
9
MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
2.1 EL TALADRO DE REACONDICIONAMIENTO SINOPEC RIG

907 W.O
Tipo y clase SJX5470TXJ 550
Registro de país CHINA
Diseñador № 4 PETROLEUM MACHINERY PLANT
Datos de Construcción Octubre 18 del 2006
Serie № 0612112
Motor № 38S21189
Motor modelo CAT 3412
Torque S6610 HR 3110107756
2.2 GENERALIDADES
Las operaciones de servicio de intervención de pozos requieren de cuadrillas

altamente entrenadas y equipos certificados bajo normas API. La cuadrilla
efectúa muchas de las funciones de una cuadrilla de perforación rotatoria
con la diferencia que utiliza unidades portátiles más pequeñas que un taladro
moderno de perforación rotatoria. El equipo cuenta con un elemento para
izar, suspender y bajar tubería, rotar una sarta de perforación, circular fluidos
como salmuera, píldoras de gel y lodos con carbonato para realizar un
control de un pozo de alta presión o inyector y cuenta con un sistema de
prevención de reventones BOP. Adicional estos equipos manejan tuberías
de perforación y cuñas de tubería, llaves hidráulicas para cabillas y tuberías
de producción de 2-3/8” hasta 5-1/2” y elementos especiales tales como
10
elevadores de cabillas etc. En la perforación de un pozo que requiere de un
taladro apropiado con un elevado costo de operación por día, se puede
utilizar el mismo taladro para realizar el trabajo de completación con el
mismo costo elevado o esta actividad se puede realizar con un taladro de
menor capacidad y a un menor costo de operación por día. El costo de
operación y la necesidad de realizar trabajos de completación inicial,
reparación y reacondicionamiento en los pozos para elevar o mantener la
producción, han dado lugar a que estos taladros de menor capacidad,
llamados a nivel mundial como “taladros de terminación y reparación o de
reacondicionamiento se han construido para realizar únicamente pruebas,
completación y reparación mientras el pozo se encuentre produciendo.
Como se puede, visualizar en la siguiente
Figura 2.1 Taladro portátil

(SINOPEC, 2012)
11
2.3 SISTEMAS Y COMPONENTES DEL TALADRO
Las operaciones de terminación y reparación se llevan a cabo mediante el

uso de equipos complejos y altamente sofisticados, cuyo conjunto de nómina
“taladro de reacondicionamiento”. Esta unidad se compone de seis sistemas
principales:
 Sistema de Soporte Estructural

 Sistema de elevación
 Sistema Rotatoria
 Sistema de Circulación
 Sistema de Generación y trasmisión de Potencia
 Sistema de Prevención de Reventones o Surgencia
2.3.1 SISTEMA DE SOPORTE ESTRUCTURAL
El soporte estructural es la base que consiste en un armazón de acero que

sostiene el taladro de reacondicionamiento y el conjunto de maquinarias y
equipos, y se subdivide en:
 Subestructura
 Piso del taladro
 Mástil
 Guinche
 Plataforma del encuellador
2.3.1.1 SUBESTRUCTURA
La subestructura es una mesa de trabajo de acero, sobre la cual están

montado los equipos portátiles que son operados por la cuadrilla. La
subestructura debe tener la capacidad de soportar el peso de la mesa
12
rotatoria, sino el peso completo de la sarta cuando está suspendida por las
cuñas. La subestructura sirve para dos propósitos principales.
 Soportar el piso de perforación, así como facilitar espacio para el

equipo y personal.
 Proveer espacio debajo del piso para alojar los preventores de
reventones. En este equipo de reacondicionamiento la
subestructura va asentada en el piso y ensamblada en la base de
equipo con dos pines quedando alineada la boca del pozo con el
centro de del buje de la mesa rotatoria, para evitar cualquier golpe
con el buje de desgaste de la sección “B” del cabezal al bajar la
tubería, herramientas o equipos electro sumergibles (E.S.P)
La altura de la subestructura del equipo del taladro portátil varia de una

altura de doce a dieciocho pies esto se debe a la capacidad del taladro que
puede ser de trescientos cincuenta hasta setecientos cincuenta HP.
La subestructura de Sinopec Rig 907: está formada por dos secciones las
cuales se pliega y despliega con una grúa de sesenta toneladas y se inserta
ocho pines con una capacidad de cuarenta toneladas. De procedencia China
con capacidad nominal de 400,000 libras al 100% operativamente 200,000
libras con un margen de seguridad de 2 a 1 y una altura de 15,75 pies y
longitud de 40 pies con peso neto de 30 toneladas. En la siguiente Figura, se
puede visualizar la subestructura.
13
Figura 2.2 Subestructura
(SINOPEC, 2012)
2.3.1.2 PISO DEL TALADRO
La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada para sacar la

tubería del pozo. Es la cubierta colocada sobre la armazón de la
subestructura, que forma la plataforma de trabajo para realizar los diferentes
trabajos que realiza la cuadrilla en un equipo de reacondicionamiento. Los
elementos portátiles se encuentran encima o sobre el piso del taladro.
En la siguiente Figura, se puede visualizar el piso del taladro de workover.
14
Figura 2.3 Piso del taladro
(SINOPEC, 2012)
2.3.1.3 MÁSTIL
Es una estructura de acero con capacidad para soportar todas las cargas
verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable, y el empuje
máximo de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo debe estar a
una altura apropiada para sacar la tubería del pozo en secciones de dos
juntas de tubo (ligadas) que miden aproximadamente 63 pies.
Calculo de la capacidad del mástil (CM)
Para calcular la capacidad del mástil se emplean las siguientes formulas:
(200′000 𝑙𝑏𝑠 ×8)

C. M = (0.88 ×8)
+ 6000 𝑙𝑏𝑠 [1]
(1′600′000 𝑙𝑏𝑠)
C. M = + 6000 𝑙𝑏𝑠
(7.04)
15
227′ 272 + 6000 𝑙𝑏𝑠 = 233′ 272 𝑙𝑏𝑠 𝐶. 𝑀
Eficiente (ŋ) = (carga real/carga equivalente) x 100
Capacidad mástil = (Carga suspendida x Número de líneas de cables

totales) / (ŋ x Numero de cables de la polea viajera + peso corona +
peso polea viajera.
A continuación se presenta una tabla para la capacidad del mástil de

acuerdo al número de líneas.
Tabla 2.1 Datos para la capacidad del mástil

Carga al Num. de Factor Capacidad del
ancho líneas mástil en toneladas
en toneladas
20 4 8.75 109
75 4 8.75 164
100 4 8.75 219
125 4 8.75 273
50 6 11.25 94
75 6 11.25 141
100 6 11.25 188
125 6 11.25 234
50 8 13.75 86
75 8 13.75 129
100 8 13.75 172
125 8 13.75 215
50 10 16.25 81
75 10 16.25 122
100 10 16.25 163
125 10 16.25 203
(Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos PM, 2000)
16
El mástil de Sinopec Rig 907 W.O. Está formada por dos secciones las
mismas que se pliega y despliega con dos gatos hidráulicos y la segunda
sección se levanta hidráulicamente con un gato telescópico, con un sistema
de 2000 psi. Marca Sinopec con una altura de 112 ft, tipo 3135/34-W
Telescoping y capacidad del gancho de 250,000 libras con 8 líneas. En la
siguiente Figura, se puede visualizar el mástil portátil.
Figura 2.4 Mástil del taladro portátil

(SINOPEC, 2012)
2.3.1.4 GUINCHE
Es un carrete de cable de acero operado neumáticamente o hidráulicamente

desde la consola del maquinista y es utilizado para subir de la planchada
herramientas pesadas y tuberías al piso de trabajo.
Los guinches de Sinopec Rig 907 W.O. Cuenta con 2 guinches 1 con una
capacidad de levantamiento de 5,000 y 3,000 libras con un cable de acero
mejorado de 5/8”. Como se puede visualizar, en la siguiente figura.
17
Guinche
Figura 2.5 Guinche hidráulico

(SINOPEC, 2012)
2.3.1.5 PLATAFORMA DEL ENCUELLADOR
Esta plataforma de enganche permite al encuellador maniobrar los diferentes

tipos de tuberías utilizadas durante los viajes y asegurarlas las juntas a los
dos costados de tal manera que toda la tubería usada durante la operación
de reacondicionamiento quede asegurada en filas de dos tubos sobre el piso
del taladro. Este procedimiento se realiza durante los viajes cortos, registros
eléctricos, etc. Es de vital importancia que las juntas estén aseguradas con
cadenas o cuerdas certificadas para evitar que el viento o algún movimiento
brusco de la torre produzcan el desplazamiento de la tubería hacia la torre
de forma descontrolada y producir un accidente como caída de la torre. En la
siguiente Figura, se puede visualizar el piso de enganche.
18
Canasta
Figura 2.6 Canasta de encuellador

(SINOPEC, 2012)
2.4 SISTEMA DE ELEVACIÓN
El sistema de levantamiento o izado de cargas consta de seis componentes

que son:
 Malacate
 Bloque Corona
 Bloque Viajero
 Elevador
 Cable de Perforación
 Ancla
El sistema de elevación se utiliza para elevar, bajar y suspender la sarta, y

consiste de los siguientes elementos. Como se puede visualizar, en la
siguiente figura.
19
Polea Rápida
Bloque Corona
Línea Rápida
Línea Muerta
Bloque Viajero
Gancho
Ancla de línea muerta
Tambor del Malacate
Figura 2.7 Sistema de levantamiento o izado

(Datalog Wellsite Operations Manual, 2001)
2.4.1 MALACATE
El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Considerando

que todos los componentes de un equipo son adecuados, la capacidad del
equipo se limita a la carga que el malacate pueda elevar y sostener con
seguridad.
Con el propósito de obtener un diseño balanceado del equipo que beneficie

en un menor costo y una vida útil mayor de este, se deberán analizar con
cuidado los siguientes factores:
 Potencia de entrada
 Factores de diseño del cable
 Frenos de fricción del malacate
 Dimensiones del carrete
 Relación de velocidad
20
 Embrague de fricción
 Freno auxiliar (Hidráulico)
Es un sistema que sirve como centro de control de fuerza del conjunto

elevador, formado por un tambor elevador controlado por frenos de alta
potencia. En el tambor del malacate se encuentra asegurada la grampa del
cable que viene desde el carrete de almacenamiento pasando por todo el
sistema de elevación entre el bloque corona, bloque viajero y ancla en la
cual se encuentra el sensor de peso. El tambor del malacate debe disponer
de suficiente cable para que el bloque viajero pueda desplazarse desde el
piso del taladro hasta 6 pies por debajo del bloque corona.
El malacate de Sinopec Rig 907 W.O. Por ser el piso pequeño, el malacate
está ubicado en la unidad móvil (camión) Marca China. Modelo Double
Drum. Poder 610 HP. Guía para cable de 1”. Capacidad 12,000 ft, D.P. 3-
1/2” 13.3 lbs/ft. Freno tipo mecánico. Diámetro de la guía de 20 pulgadas x
34 vueltas. En la siguiente Figura, se puede visualizar el malacate.
Figura 2.8 Malacate

(SINOPEC, 2012)
21
2.4.1.1 EJE DEL TAMBOR DEL MALACATE
Sirve de soporte al tambor del malacate a la vez que permite la rotación del
mismo a través de un sistema de engranajes. Como se puede visualizar, en
la siguiente figura.
EJE
Figura 2.9 Eje de malacate

(SINOPEC, 2012)
2.4.1.2 FRENO DEL MALACATE
El sistema de frenos de fricción del carrete del malacate es importante para

la correcta operación de un equipo. Sus requerimientos generales son:
 Seguridad y confiabilidad
 Efectividad
 Facilidad de mantenimiento
La seguridad y la confiabilidad: se obtiene con diseños cuidadosos y

construcciones fuertes de todos los elementos sometidos a cargas en el
sistema de frenado.
22
La efectividad: de operación es auxiliada por las características propias del
tipo de frenado auto-energizante. Este cumple con dos características:
 Reduce la fuerza que debe ser aplicada para operar el freno.

 Se releva asimismo conforme el carrete empieza a girar en la
dirección de levantamiento
El diseño propio de la fuerza de frenado multiplicado por el sistema de

articulación, proporciona una ventaja mecánica tan alta como 80:1.
Usualmente, la carga del bloque viajero debe sostenerse solo con el peso de
la palanca. La fórmula para determinar la capacidad de torsión de la banda
de freno es la siguiente ecuación:
𝑄 = 𝑇1 𝑟 (2.718(0.0175 𝑎𝑓) − 1) [2]
Q = torsión de la banda de frenado (lbs-pie)
T1 = tensión de la banda en el extremo activo
r = radio de freno (pies)
a = ángulo de contacto de la banda (grados)
f = coeficiente de fricción
Las variables T1, r y a son establecidas por el diseño.
El coeficiente de fricción de las balastas sobre el aro de acero del

freno, no variará mucho de un freno a otro. Por lo tanto, se pueden
hacer las siguientes aproximaciones:
0.52 Revestimiento nuevo

0.30 General
El factor 0.30 se utiliza con más frecuencia para compensar las

variaciones en las propiedades del revestimiento.
23
Las condiciones de operación desfavorables son altas temperaturas por el
contacto y contaminación por partículas desgastadas, agua, lodo y aceite.
Tabla 2.2 Factor de torsión
FACTOR TORSIÓN DE
FRENADO NOMINAL
0.30 135% de incremento
Cada mes se debe medir el espesor de las zapatas de freno. Las zapatas de
freno deberán ser remplazadas antes de que se desgasten al punto en que
los pernos de sujeción comienzan a rozar el tambor del freno. El grosor
mínimo para las zapatas de los frenos. Como se puede visualizar, en la
siguiente tabla.
Tabla 2.3 Grosor de las zapatas
Grosor Original Grosor Mínimo Permitido

1-1/4” 13/16”
1-1/8” 11/16”
1” 5/8”
3/4" 7/16”
5/8” 3/8”
1/2” 5/16”
(Manual de Mantenimiento de Perforadoras, 2000)
Cada vez que se instalan nuevas zapatas. Limpie por completo cualquier
pintura, grasa o aceite de las bandas del freno antes de instalar las zapatas.
24
Se deberán inspeccionar las bandas por completo para verificar que no haya
grietas mediante el procedimiento de magna, antes de instalar las zapatas.
Reemplace cualquier banda que tenga grietas, torceduras, o dobleces. La

principal área de preocupación durante la inspección con partículas
magnéticas son los extremos y especialmente aquel que se conecta con los
empalmes de operación. Sin embargo, se deberá poner también atención a
los huecos de perno. Como se puede visualizar, en la siguiente figura.
Figura 2.10 Freno de malacate

2.4.2 BLOQUE CORONA
Es un conjunto de poleas o polea múltiple localizada en la cima del mástil.

Entre estas poleas se enhebra el cable del bloque viajero y así llega hasta el
piso de la torre.
Es la parte fija de un aparejo, este sistema de poleas permite el

deslizamiento del cable a través de las mismas y con ello el progreso y el
avance de las operaciones de reacondicionamiento. Existen varios modelos
de bloque corona y su selección depende del taladro, así como esfuerzos a
que va a ser sometido.
El bloque corona de Sinopec Rig 907 W.O. Este formado por 4 poleas
principales con un diámetro externo de 655 mm, para cable de 1” con una
capacidad de 290,000 libras, la polea fija y rápida con un diámetro exterior
de 795 mm. Como se puede visualizar, en la siguiente figura.
25
Figura 2.11 Bloque corona
(El Rincón Petrolero, 2009)
2.4.2.1 CABALLETES PORTA POLEAS
Como la polea fija, está firmemente ajustada al soporte principal de la tabla

de agua, vigas de la estructura o mástil. Las vigas de soporte
frecuentemente son una parte integral del mástil en lugar de un montaje
separado. La colocación del caballete porta poleas es generalmente fijada
por el diseño. Esta instalación está determinada por la necesidad de que la
tubería este suspendida sobre el centro del pozo. Si la relación de la
determinación del centro está suficientemente fuera de tal manera que se
obtendría un ángulo de desviación de 1.5 grados, resulta un ovillamiento
pobre del tambor y un excesivo desgaste del cable. En la siguiente figura se
puede visualizar el caballete de porta poleas de.
26
Figura 2.12 Caballete porta poleas
(SINOPEC, 2012)
2.4.3 BLOQUE VIAJERO
El bloque viajero es una pieza robusta que puede pesar entre 1,7 y 11,8
toneladas con capacidad de carga entre 58 y 682 toneladas, según sus
dimensiones y especificaciones. Forma parte del bloque viajero un asa muy
fuerte que lleva en su extremo inferior el gancho que sirve para sostener la
junta giratoria durante la perforación.
Generalmente, el número de cables entre el bloque corona y el bloque

viajero puede ser entre 4 y 12 o más, de acuerdo al peso máximo que
sedaba manejar. También se debe considerar el número de poleas en él y el
bloque, y además el diámetro del cable y la ranura por donde corre el cable
en las poleas.
El block viajero de Sinopec Rig 907 W.O. Es de marca China, modelo YG

150, está formado por 4 poleas de un diámetro exterior de 655 mm para
línea de 1” y su capacidad máxima es de 150 toneladas. Como se puede,
visualizar en la siguiente figura.
27
Figura 2.13 Bloque viajero
(SINOPEC, 2012)
2.4.3.1 SOPORTE DESPLAZABLE
La mayoría de estos soportes tienen colocaciones de poleas paralelas y en

línea. Fundamentalmente requiere asegurar estabilidad, el soporte deberá
tener un centro de gravedad bajo ya que cualquier inclinación o inversión del
soporte durante las operaciones hace que el trabajo del operador de la torre
sea muy dificultoso. El soporte también debería ser corto de tal manera que
ocupe menos espacio del techo, especialmente en los mástiles portátiles
más cortos.
De igual manera, el soporte debería ser angosto o delgado de tal manera

que el hueco interno dentro del mástil superior no esté en peligro.
La delgadez y pequeñez se combinan para proporcionar un soporte más

liviano, muy importante actualmente en equipos portátiles. Por otra parte un
soporte liviano no supera la fricción de la línea.
Estos requerimientos han dado como resultado el diseño de la combinación

soporte-gancho, fabricados como una sola unidad. Este diseño, proporciona
una conexión más rígida entre las dos unidades, ahorra un espacio
28
operacional muy apreciable. Como se puede visualizar, en la siguiente
figura.
Figura 2.14 Soporte desplazable

(SINOPEC, 2012)
2.4.3.2 GANCHO
Su función es conectar al bloque viajero con la unión giratoria y de esta

manera conseguir la subida o bajada de la sarta. El gancho dispone de un
seguro de fácil manejo accionado con una palanca desde el piso del taladro
por uno de los cuñeros y permite desconectar o conectar la unión giratoria
dependiendo de la operación del momento.
29
Tabla 2.4 Gancho del block viajero
(Referencia IADC, 2000)
El gancho del block viajero de Sinopec Rig 907 W.O: es marca China con
una capacidad de 150 toneladas. Como se puede visualizar, en la siguiente
figura.
Figura 2.15 Gancho del block viajero

(SINOPEC, 2012)
2.4.4 ELEVADORES
Son un juego de abrazaderas extra fuertes y sumamente resistentes que

cuelgan de los eslabones del elevador, los cuales se conectan al bloque
30
viajero. Cuando están en servicio, los elevadores cuelgan debajo del bloque
viajero y agarran las juntas de tuberías de perforación y porta barrenas para
meter o retirar del hueco. Cuando no están en servicio, descansan a un
costado del piso del taladro.
2.4.4.1 MORDAZA DE CIERRE CENTRAL
Las mordazas de cierre central DDZ son diseñadas para manejar tubos de
perforación con hombro cónico de 18º, herramientas de perforación y otros.
Las mordazas de cierre central DD son herramientas de elevación usadas
para manejar tubos de perforación con hombros de 90º en yacimientos de
petróleo y gas. Todas nuestras mordazas están diseñadas y fabricadas de
acuerdo con la especificación API SPEC 8A.
2.4.4.2 FUNCIONAMIENTO
Los elevadores están equipados con una combinación de pestillo positivo al

pestillo de seguridad concebida para evitar que la tubería de perforación de
los objetos tubulares se desenganche prematuramente.
Los elevadores de tubería de perforación, tubería de revestimiento y tubos

que están equipados (en el pestillo del elevador) con un collar o saliente
adicional concebido para evitar que los eslabones o pestillos del elevador se
enganchen accidentalmente.
La excepción de las orejas, los elevadores no tendrán ninguna proyección

que pueda quedar atrapada en la estructura de la torre o el equipo.
Los elevadores serán inspeccionados antes de cada corrida para asegurar

que estén en buena condición de operación. Si se encuentran defectos, los
elevadores deben ser retirados del servicio hasta que sean reparados o
reemplazados.
Los pernos del pestillo de la oreja del elevador serán apretados con llaves
comprobados periódicamente para asegurarse que permanezcan apretados.
31
Los elevadores de Sinopec Rig 907 W.O: este equipo cuenta con
elevadores de una capacidad de 150 toneladas para tubería de producción
de 2-3/8”, 2-7/8”, 3-1/2” y 4-1/2”. Para tubería de perforación desde 2-7/8” y
3-1/2” con capacidad de 150 toneladas. Elevadores para tubería de
revestimiento de 5”, 5-1/2” y 7” con capacidad de 150 toneladas. Como se
puede visualizar, en las siguientes figuras.
Elevador tipo MYT SLIP ASSEMBLIS Elevador tipo HYC 200 TON
Elevador tipo Bottleneck Elevador tipo Center Latch
Elevador tipo Single Joint Elevador tipo SLX-65 Ton Side Door
Figura 2.16 Tipos de elevadores

(AOT, 2001)
32
2.4.5 LÍNEA O CABLE DE PERFORACIÓN
El cable es un elemento de transmisión entre: el sistema de potencia y el

trabajo de levantamiento del aparejo. Este cable se enrolla y desenrolla
sobre el carrete del malacate para operar el sistema de poleas. En esta
operación el cable se somete a condiciones muy severas, más que cualquier
elemento del sistema de potencia.
El cable es doblado y desdoblado cuando corre sobre las poleas y se enrolla

y desenrolla en el carrete sometiéndose a: rozamiento, escoriado, vibrado,
torcido, compresión y estirado. Estos factores sedan en su ambiente
abrasivo y de pobre lubricación. Por ello se le debe de aplicar un factor de
seguridad de diseño. La resistencia de un cable depende de su:
 Construcción
 Resistencia del material
 Diámetro.

El cable que normalmente tiene una construcción de acero mejorado
clasificada como 6 x 19 Séale con alma de acero.
El número 6, se refiere al número de madejas que rodean el núcleo de cable

de acero independiente. El número 19, indica que cada madeja tiene 19
alambres: un alambre central rodeado por nueve alambres delgados y estos
a su vez por nueve alambres más gruesos.
El cable tiene que ser fuerte para resistir grandes fuerzas de tensión; tiene
que soportar el desgaste y ser flexible para que en su recorrido por las
poleas el esfuerzo de doblar y enderezarse no debilite su resistencia; tiene
que ser resistente a la abrasión y a la corrosión.
Normalmente, el diámetro de los cables de perforación es de 22 mm a 44

mm; con valores intermedios que se incrementan en 3,2 mm,
aproximadamente. Según el calibre y el tipo de fabricación del cable, su
resistencia mínima de ruptura en tensión puede ser de 31a 36 toneladas, y la
33
máxima de 75 a 139 toneladas. El peso por metro de cable va desde 2 kg
hasta 8,5 kg según el diámetro. Por tanto, el peso de unos 100 metros de
cable representa 200 a 850 kg.
En el diseño Séale el número de alambres internos de cada madeja es el

mismo que el número de alambres externos. El material puede ser de
alambre de alta resistencia conocido como acero mejorado o un acero de
alta resistencia conocido como acero extra mejorado (IWRC).
La resistencia del cable nuevo es aproximadamente proporcional entre el

cuadrado del diámetro nominal del cable. Para el cable de alambre extra
mejorado (IWRC), la resistencia al rompimiento nominal puede ser
aproximadamente igual al multiplicar el cuadrado del diámetro del cable por
100,000 libras.
Ejemplos:
Se realiza el cálculo de resistencia para el cable de una pulgada
𝐼𝑊𝑅𝐶 = (1 𝑝𝑙𝑔)2 × 100′ 000 𝑙𝑏𝑠 [3]
𝐼𝑊𝑅𝐶 = 1.000 × 100′ 000 𝑙𝑏𝑠 = 100′ 000 𝑙𝑏𝑠/𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡
Cálculo de resistencia para cable de 1-1/8 pulgada
Ecuación 2.4
𝐼𝑊𝑅𝐶 = (1⅛ 𝑝𝑙𝑔)2 × 100′ 000 𝑙𝑏𝑠 [4]
𝐼𝑊𝑅𝐶 = (1.125 𝑝𝑙𝑔)2 × 100′ 000 𝑙𝑏𝑠
𝐼𝑊𝑅𝐶 = 1.265625 × 100′ 000 𝑙𝑏𝑠 = 126′ 5625 𝑙𝑏𝑠/𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡
Diámetro del IWRC = 1 pulgada = 1.000”
Resistencia al rompimiento nominal D² = (1.000”)² = 1.000 plg
Resistencia = 1.000 x 100.000 lbs = 100.000 lbs.
34
2.4.5.1 ALMA DEL CABLE
Sirve como soporte a los torones enrollado a su alrededor. De acuerdo al

trabajo a que se someterá el cable, será el tipo de material de fabricación del
alma; las más utilizadas son almas de torón formadas por un torón igual a
los demás que componen el cable. Como se puede, visualizar en la siguiente
figura.
Figura 2.17 Alma de acero

(Manual de Perforación y Mantenimiento de pozos P-136, 2009)
El cuidado del cable de aparejo
Este procedimiento pasa por dos pilares fundamentales:
 El cumplimiento riguroso del programa de corrida y corte

 La inspección visual
Para mantener una operación segura, el cable debe cortarse cuando lo

indique el programa de corrida y corte o la inspección visual, lo que ocurra
antes.
35
La inspección visual: consiste fundamentalmente en las siguientes
observaciones (adaptado de ISO 4309):
 Pérdida de diámetro: El máximo admisible es 7%. Llegada esta

situación se considera crítico.
 Recuento de alambres rotos:
 En una longitud igual a 6 diámetros del cable, se consideran
críticos entre 3 y 6 alambres rotos, según la exigencia esperable
del servicio.
 En una longitud igual a 30 diámetros del cable, se consideran
críticos entre 6 y 12 alambres rotos, según la exigencia esperable
del servicio.
 Anomalías localizadas: Alambres rotos muy próximos en un solo
cordón (3 son críticos), aplastamientos, cocas u otras
deformaciones, etc. Cualquiera de estas situaciones se considera
crítica.
La inspección visual interactúa con el programa de corrida y corte. Si la

inspección visual muestra el cable cortado en buen estado, esta situación se
debe tomar en cuenta para la optimización sistemática del programa de
corrida y corte, pero no efectuar cambios en el programa de corrida y corte
basados en pocas observaciones y de poco alcance en el tiempo.
Nuevamente: Si el programa de corrida y corte indica correr cable, debe
correrse cable no importa el estado en que esté. Lo esperable es que el
cable esté lejos de la condición crítica.
Si por el contrario la inspección visual muestra el cable en condiciones

cercanas a las críticas, el mismo debe correrse y cortarse hasta eliminar
toda la longitud de cable en mal estado. Esta situación es improbable que
ocurra si el programa de corrida y corte está bien planteado y cumplido.
36
2.4.6 ANCLA DE LÍNEA MUERTA
Es un accesorio que consiste en un tambor de giro libre con brazo de

palanca, en el tambor se enrolla en cable de operación dando de dos a
cuatro vueltas, el extremo libre que viene del carrete de reserva, se fija al
ancla mediante una grapa de bronce con estrías de fricción sujeta con seis
pernos de acero de alta resistencia al brazo de palanca.
Todo este conjunto se acopla a su base respectiva con un perno de alta

resistencia; existen varia marcas y el tipo de cada una de ellas se combinara
con el indicador de peso y diámetro de cable que esté utilizando el equipo.
El ancla de Sinopec Rig 907 W.O: es Ancla National tipo “F” con diafragma
“martín decker” E–160-A, se instala para indicadores del tipo “FS”; rango en
la línea muerta 40,000 libras; diámetro del tambor 20 pulgadas; peso 385 lb
recomendada para medidas de cable de 7/8, 1, 1-1/8 y 1-1/4 pulgada
(equivale Hércules modelo. 118). Como se puede, visualizar en la siguiente
figura.
INDICADOR DE CARGA
Figura 2.18 Ancla de línea muerta

(SINOPEC, 2012)
37
2.5 SISTEMA ROTATORIO
El sistema rotatorio es parte esencial del taladro de perforación o equipo de
reacondicionamiento. Por medio de sus componentes se hace el hoyo hasta
la profundidad donde se encuentra el yacimiento petrolífero.
En sí, el sistema se compone de la mesa rotatoria o colisa; de la junta o

unión giratoria; de la junta Kelly o el Kelly; de la sarta o tubería de
perforación, que lleva la sarta lastrabarrenas (drill collars) y finalmente la
barrena (broca).
El sistema rotatorio se encuentra en la posición central del taladro, esto nos

indica su importancia ya que todos los sistemas giran alrededor, por esta
razón es uno de los componentes más importantes del taladro y su función
es la de hacer girar la sarta. Los componentes de rotación se encuentran
localizados en el lugar central del piso del taladro.
2.5.1 MESA ROTATORIA
Llamada comúnmente “mesa rotaria”, es un equipo muy fuerte y resistente

que se encuentra ubicada dentro del piso del taladro, la mesa rotatoria
combinada con el buje maestro y otros accesorios seleccionados, la cual
transmite a la sarta de perforación o de producción, movimiento rotacional.
También puede soportar la sarta suspendida en el hoyo.
La mesa rotatoria tiene dos funciones principales: impartir el movimiento

rotatorio a la sarta de perforación o sostener todo el peso de la sarta
mientras se le enrosca otro tubo para seguir ahondando el hoyo o
desenrosca la tubería mientras se extrae del hueco.
Las cargas de la mesa rotatoria pueden ser desde 70 hasta 1000 toneladas.
De allí que la colisa sea de construcción recia, de 1,20 a 1,5 metros de
diámetro, con pistas y rolineras de aceros de alta calidad, ya que la
38
velocidad de rotación requerida puede ser de muy pocas a 500 RPM
(revoluciones por minuto)
La mesa rotatoria de Sinopec Rig 907 W.O: es un elemento de marca

China, modelo ZP 1/5 con un diámetro de 17-1/2”, máxima 300 revoluciones
por minuto. Como se puede visualizar, en la siguiente figura.
Figura 2.19 Mesa rotatoria

(Tiggrris, 2012)
2.5.2 BUJE DE TRANSMISIÓN DEL CUADRANTE
Este se engancha al buje maestro para transmitir movimiento rotacional o

“torque” al cuadrante y a la sarta durante las operaciones de perforación y
reacondicionamiento.
El buje de transmisión de cuadrante de Sinopec Rig 907 W.O: este

elemento es de procedencia china, modelo SL 150 de una capacidad de 150
toneladas. En la siguiente Figura, se puede visualizar el buje de transmisión
del cuadrante.
39
Tabla 2.5 Buje de cuadrante
(IADC, 2000)
2.5.3 BUJE MAESTRO
El buje maestro es el que encaja en la abertura de la mesa rotatoria y es

removible. A través de los bujes maestros, la mesa rotatoria, transmite
movimiento rotacional al buje del cuadrante y a la sarta. Usando las cuñas
de rotación, el buje maestro puede soportar la sarta en el hueco que se está
perforando o reacondicionando Debe soportar las cargas de la sarta al
enroscarse o desenroscar la junta de tubería. Como se puede, visualizar en
40
Figura 2.20 Buje Maestro
(IADC, 2000)
2.5.4 CUÑA DE ROTACIÓN
Las cuñas de rotación son un aparejo de implementos ahusados de acero,

llamados dados, se colocan dentro del buje maestro, alrededor de una junta
de la sarta para poder suspender la sarta dentro del hueco perforado,
cuando se enrosca o desenrosca una conexión.
Las Cuñas de Rotación de Sinopec Rig 907 W.O: son de una capacidad
de 150 toneladas, para tubería de producción de 2-3/8” @ 4-1/2”. Para
tubería de revestimiento con una capacidad de 150 toneladas de 5”, 5-1/2” y
7”. Adicional cuenta con cuñas para drill collars de 3-1/2” @ 4-1/2” de 150
toneladas.
Recomendaciones para su uso correcto de cuñas para rotaria
 Mantenga los bushings de la rotaria y las cuñas en buenas

condiciones.
 Realice periódicamente una inspección a los bushings, para que
sus dimensiones estén conforme al API.
 Para cargas superiores a 250,000 libras use cuñas extra largas,
vigilando que los bushings de rotaria tengan la suficiente longitud,
con el propósito de que las cuñas trabajen en toda su extensión.
 Para saber si están actuando en su agarre correcto.
41
 Levante la sarta hasta tener el cuerpo del tubo en posición, cubra
el tubo envuélvalo con dos hojas de papel de estraza coloque las
cuñas en el bushing de la rotaria, aplique gradualmente todo el
peso de la tubería.
 Eleve la tubería y saque las cuñas evitando no desgarrar el papel
examine la longitud donde accionaron y determine toda el área de
agarre; si el bushing y las cuñas no están bien, notara unas
marcas de agarre parciales, por lo que debe repetir la prueba con
una cuña nueva, si aún las marcas no son uniformes, los
bushingsde la rotaria están mal y deben cambiados. Como se
puede, visualizar en las siguientes figuras.
Figura 2.21 Bushings y cuña

(IADC, 2000)
En la siguiente Figura, se puede visualizar los diferentes tipos de cuñas

rotarias.
42
Cuña para tubería tipo “DU” Cuña para drill collars tipo “C1”
Cuña de casing tipo “UC-3” Cuña de casing tipo “CMSXL”
Cuña neumática para tubería Collarín para DrillCollars
Figura 2.22 Cuñas rotarias

(AOT, 2001)
43
2.5.4.1 INSTALACIÓN
Las cuñas hidráulicas y neumáticas para tubería de producción se instalan

arriba de una de una base metálica. Esta pieza se ubica sobre la rotaria,
tomando en cuenta el tamaño de esta y tiene como función estabilizar la
base de la caja o araña de las cuñas. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
Figura 2.23 Base de cuña neumática

(Manual de Perforación y Mantenimiento de pozos, P-117, 2009)
2.5.4.2 RECOMENDACIONES
Cuando introduzca en el interior de la caja o araña los gajos que componen

el cuerpo completo de cuñas, asegúrese que quede al mismo nivel, para que
el acuñamiento sea uniforme y seguro.
Cuando se inicia o termina un trabajo de reparación de un pozo, estas cuñas

se pueden situar sobre la brida del cabezal de la tubería de producción para
llevar a cabo las conexiones que se requieran.
El uso de las cuñas para tubería de producción es versátil debido a que su

peso es ligero y pueden ser manejadas por una sola persona; además el
daño ocasionado por los insertos al cuerpo del tubo es mínimo, por lo que se
consideran eficientes en el manejo de tubería.
44
2.5.4.3 PRECAUCIONES
Cuando se usen cuñas de cualquier tipou otra herramienta, invariablemente

se deberá colocar el hule limpiador de tubería (wash pipe) en el espacio
libre que existe entre la campana de circulación y la parte inferior del bushing
de la mesa rotatoria. Este hule (wash pipe) previene que objetos como:
insertos de llaves, cuñas, herramientas manuales, etc., caigan al pozo por el
espacio anular ocasionando una pega mecánica.
2.5.5 UNIÓN GIRATORIA
Este dispositivo tiene tres puntos importantes de contacto con tres de los
sistemas de los componentes del taladro. Por medio de su asa, cuelga del
gancho del bloque viajero.
Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte superior, se
une a la manguera del fluido de perforación, y por medio del tubo conector
que se proyecta de su base se enrosca a la junta Kelly.
La junta tiene que ser muy sólida, contra fuga de fluido y poseer rolineras y
pista de rodaje resistentes a la fricción y el desgaste. La selección de su
robustez depende de la capacidad máxima de perforación del taladro. Como
se puede, visualizar en la siguiente figura.
45
Figura 2.24 Unión giratoria
2.5.5.1 AGARRADERA DE JUNTA GIRATORIA
Es el dispositivo que se sujeta en el gancho del bloque viajero lo cual le

permite subir y bajar la sarta mientras se realiza las maniobras de
pesca, perforación, rotación para asentar empaquetaduras. Como se
puede, visualizar en la siguiente figura.
Agarradera
Figura 2.25 Agarradera de junta giratoria

46
2.5.5.2 CUELLO DE CISNE
El cuello de cisne o cuello de ganso es parte de la unión giratoria, en la que

se instala la manguera con la unión giratoria y de esta forma permite el paso
del fluido de perforación a través del mismo. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
Cuello de Cisne
Figura 2.26 Cuello de Cisne

2.5.6 UNIÓN GIRATORIA AUTOMOTRIZ (TOP DRIVE)
Los adelantos en el diseño, capacidad y funcionamiento de las partes del

taladro no se detienen. Hay innovaciones que son muy especiales. Tal es el
invento de la junta automotriz para eliminar la mesa rotatoria y la junta Kelly
que se desliza a través de ella.
La potencia puede ser de 1.000 o más caballos de fuerza según el peso de

la sarta, profundidad final y trayectoria del pozo, vertical o direccional de alto
alcance o penetración horizontal.
La junta rotatoria automotriz sube y baja deslizándose sobre un par de rieles

paralelos asidos a la torre, los cuales forman la carrilera que comienza a tres
47
metros del piso del taladro y culmina en el bloque corona. Como se puede,
Figura 2.27 Junta giratoria automotriz (Top Drive)

(Manual de Operaciones en el Pozo, 2001)
2.5.7 EL CUADRANTE (KELLY)
Este elemento generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal,

redonda y acanalada, y su longitud puede ser de 39, 45 0 54 pies. Su
diámetro nominal tiene rango que van de 6 cm hasta 15 cm, y diámetro
interno de 4 cm a 9 cm. El peso de esta junta varía de 395 kg a 1,6
toneladas.
Esta pieza se conoce por el nombre propio de su inventor, Kelly. La mayoría

de las veces tiene forma cuadrada; en castellano le llaman “el cuadrante”.
48
La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se enrosca a la
sarta de perforación tiene rosca a la derecha.
La Kelly, como podrá deducirse por su función, es en sí un eje que lleva un

buje especial que encastra en la mesa rotatoria le imparte rotación. Como la
Kelly esta enroscada a la junta giratoria y esta a su vez cuelga del bloque
viajero, el perforador hace bajar lenta y controladamente el bloque viajero y
la Kelly se desliza a través del buje y de la rotaria
Una vez que toda la longitud de la Kelly ha pasado por el buje, el hoyo se
ahondado esa longitud, ya que la sarta de perforación va enroscada a la
Kelly. En la siguiente figura se ilustra la anchura máxima de modelo de uso,
que podría esperarse en los pisos de taladro.
Figura 2.28 Dimensione de Kelly

(IADC, 2000)
49
Figura 2.29 Kelly cuadrado y hexagonal
(Manual de Operaciones en el Pozo, 2001)
2.5.7.1 EL PROTECTOR DEL CUADRANTE
El protector del cuadrante no es más que un acoplamiento corto que va

enroscado a la parte inferior del cuadrante para evitar que se dañe la rosca.
Adicional se construye una funda protectora con un tubo de acuerdo al
diámetro y longitud del Kelly. Se la utiliza para realizar los movimientos del
taladro de una plataforma a otra para evitar que se tuerza y garantice las
siguientes operaciones de perforación.
2.5.8 COLUMNA DE TRABAJO
Es la sarta de perforación de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta
de lastrabarrenas y en el extremo de esta enroscada la broca, pieza de
50
fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos
para hacer el hoyo que llegara al yacimiento petrolífero.
Además, debe tenerse presente que los componentes de la sarta siempre

se selecciona para responder a las condiciones de perforación dada por las
propiedades y características de las roscas y del tipo de perforación que se
desee llevar a cabo, bien sea vertical, direccional, inclinada u horizontal.
Estos parámetros indican si la sarta debe ser normal, flexible, rígida o

provista de estabilizadores, motor de fondo para la barrena o broca u otros
aditamentos que ayuden a mantener la trayectoria y buena calidad del
hueco. Como se puede, visualizar en lassiguientes figuras.
Figura 2.30 Columna de trabajo

(Manual de Control de Pozos, 2009)
2.5.9 LLAVES MECÁNICAS DE POTENCIA
Estos elementos de potencia son las más utilizadas en los trabajos del área
de perforación y reacondicionamiento de pozos petrolíferos. Estas llaves de
51
potencia están fabricadas bajo especificación del API. Q1, 7K, 8A, y 8C, ISO
9001; 2000 certificado. Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
Figura 2.31 Llave mecánica

(AOT Tongs, 2003)
Las llaves mecánicas de Sinopec Rig 907 W.O: son de tipo “C” que se
puede ajustar tubería de 2-3/8” a 10-3/4” hasta un máximo de 35,000 ft/lbs
Las llaves tipo “C” son utilizadas para tuberías de perforación (dril pipe) y
lastrabarrenas (dril collars)
Llave tipo “B” y “HT” para tubería de trabajo de perforación (dril pipe) y
lastrabarrenas (dril collars) y tuberías de revestimiento (casing).
Tabla 2.6 Torque de llaves de potencia, ATO

TYPE TORQUE RATING (ft/lbs) SIZE RANGE
C 35,000 2⅜” – 10¾”
B 30,000 13⅜”
40,000 9” - 11¾”
55,000 3½” – 9”
B Extended Head 25,000 13⅜” - 25½”
(for casing)
HT-65 40,000 11¾” – 17”
65,000 3½” - 11¼”
HT-100 60,000 16” – 17”
75,000 12” – 15”
100,000 4” – 12” - 15¾”
(Referencia catalogo AOT Tongs, 2003)
52
2.5.8.1 INSTALACIÓN
Las llaves de potencia están suspendidas en un cable de acero flexible de

9/16” de diámetro.
 Un extremo del cable se fija a la barra de suspensión de la llave.

 En el otro extremo se coloca un contrapeso, el cual debe estar
situado en la parte inferior del piso de trabajo y tener el peso
suficiente para que la llave pueda ser movida hacia arriba o hacia
abajo por un solo hombre.
 Posteriormente, asegúrese la llave con otro cable de acero con
las mismas características.
 Asegúrese el otro extremo a la base del mástil.
 Instale un conjunto de indicadores de torque (dinamómetros) de
llaves.
Este instrumento sirve para el control y las medidas de torsión de las llaves
mecánicas (lagartos).Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 2.32 Indicador de torque (Dinamómetro)

(Perforación y Mantenimiento de Pozos P-109, 2009)
53
El indicador de torque (dinamómetro) consta de dos agujas:
 La aguja roja se emplea para fijar límite de fuerza aplicada.

 La aguja negra permite una verificación precisa del torque
requerido en el enrosque de las juntas o lastrabarrenas que se
usan en tuberías de perforación.
La instalación del indicador de torque puede ser dinamómetro o torquimetro.
 Portátil.
 Permanente.
En la siguiente figura se observa la potencia de la llave de 4 pies de brazo

de la tenaza y 3,000 libras de fuerza en la linean, al final de la tenaza,
produce 4 pies cronometra 3,000 libras, a un total de 12,000 ft/lbs de torque,
en condición moderado a 90°.
Figura 2.33 Efectividad llave de potencia

(IADC, 2000)
Al conectar o desconectar la tubería, la rotaria debe estar sin el candado, ya

que cuenta con dos llaves de fuerza. La mesa rotaria recibe energía de la
transmisión mecánica del malacate o de su propio motor eléctrico. En la
siguiente figura se observa la tubería, cuñas mesa rotaria, candado de la
rotaria, cables salvavidas, posición correcta de colocación de las llaves de
54
fuerza y la forma correcta de la posición del personal del piso del taladro
(cuñeros).
Figura 2.34 Posición correcta de llaves mecánicas

(Manual de Perforación y Mantenimiento de Pozos P-110, 2009)
El uso incorrecto de este tipo de llaves es sumamente peligroso, ya que la

fuerza aplicada es tal que puede ocasionar daños personales de
consecuencia grave, hay que prever las posiciones correctas para
accionarlas; la siguiente figura indica una posición inadecuada en el manejo
de las llaves de potencia.
55
Figura 2.35 Posición inadecuada
2.5.8.2 CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LAS LLAVES DE POTENCIA
 El cable de seguridad que sujeta al contra peso, debe tener la

longitud necesaria para permitir el movimiento vertical suficiente
de la llave, sin que el contra peso se apoye en algún lugar
superficie.
 Para evitar accidentes personales inspeccione los cables de
seguridad periódicamente.
 Nunca debe utilizar las llaves para desconectar la tubería con
rotaria.
 Al conectar o desconectar la tubería revise que la rotaria se
encuentre sin el candado.
 Para asegurarse que la conexión tenga un buen ajuste, la llave
debe estar en un ángulo de 90° a la línea de tención. En cualquier
otro ángulo la efectividad se reduce, disminuyendo la fuerza de
torque aplicado.
56
2.5.9 LLAVES HIDRÁULICAS
Las llaves hidráulicas pueden ser usadas en tuberías de producción, de

perforación y de revestimiento, dependiendo del modelo y tamaño que se
requiera. En el rango de operación o cambio de diámetros de tubería, deberá
sustituir únicamente las cabezas o mordazas, empleando los mismos dados.
Las llaves hidráulicas de Sinopec Rig 907 W.O: pueden enroscar tuberías
de 2-3/8” hasta 5-1/2” obteniendo un torque que va del mínimo al máximo
regulando la válvula de paso que controla la presión del sistema hidráulico,
la misma que es monitoreada en el manómetro de la llave hidráulica. Peso
775 libras y un torque de 2500 pies-libras y en baja 7500 pies-libras. Como
Llave
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Figura 2.36 Llave hidráulica

(SINOPEC, 2012)
2.5.9.1 OPERACIÓN
Los pasos a seguir para la operación de la llave hidráulica son:
 Verifique el diámetro y tipo de la tubería que se va a manejar.
57
 Coloque las cabezas o mordazas al diámetro correcto.
 Los dados deberán tener filo y estar limpios.
 Abra la compuerta de la mordaza.
 Confirme que la presión sea la requerida para aplicar el torque
necesario a la tubería en cuestión.
 Una vez realizado lo anterior, ponga la llave en la sarta de tubería.
 Es importante que conserve la nivelación de la llave durante las
operaciones, para evitar daños en la tubería y en la llave.
2.5.10 TUBERÍA EXTRA PESADA (DRILL COLLAR)
Las Drill Collars son barras de acero huecas utilizadas para auxiliar a la
tubería de perforación y aplicar peso a la barrena o broca durante las
operaciones de perforación.
Actualmente se tienen en uso dos tipos de lastrabarrenas:
 Acabado de fábrica (liso).
Este acabado se denomina convencional, ya que trae la forma tal y como

sale dela fábrica, satisface todos los requisitos nominales. En la siguiente
figura se puede visualizar la dril collar lisa.
Figura 2.37 Lastrabarrena lisa

(Manual de Perforación y Mantenimiento de Pozos, 2009)
58
 Diseño de espiral.
Reduce el área de contacto entre las lastrabarrenas y la pared del pozo,

evitando con esto pegaduras por presión diferencial en agujero abierto.
Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 2.38 Lastrabarrena espiral

(Manual de Perforación y Mantenimiento de Pozos, 2009)
59
Tabla 2.7 Dimensiones y especificaciones (DC’s)
(IADC, 2000)
DESPLAZAMIENTO
Es el volumen que desplaza un metal, de acuerdo a su libraje, al ser

introducido en un líquido.
CAPACIDAD
Es el volumen interior que ocupa un fluido en un pie.
60
2.5.10.1 PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO DE LASTRABARRENAS
 Al deslizar o levantar lastrabarrenas en la rampa, se efectúa la

maniobra con los protectores adecuados.
 Lavar las conexiones lo mejor posible.
 Aplicar la cantidad normal de grasa para la herramienta.
 Al efectuar una conexión introduzca el piñón en la caja lentamente
dando vueltas al lastrabarrena para no golpear las roscas y
asientos.
 Realice el enrosque con la llave de tubo o llave hidráulica.
 Cuando se trate de lastrabarrenas nuevas, efectúe un apriete
ligero sin llegar al normal, afloje y vuelva a apretar, pero ahora si
con los torques requeridos.
 Tratándose de lastrabarrenas usadas, efectúe el apriete normal.
Peso máximo disponible en la barrena (drill collar)
La tubería de perforación trabaja en comprensión, a igual forma que tiene a

pandearse, sufre serios daños. Para evitar este problema, parte del peso de
las lastrabarrenas en un 10%, 15%, o 20% se utiliza para tener en tensión la
sarta de perforación y de esa forma el punto neutro queda en la herramienta,
por esta razón a esta parte se le denomina factor de seguridad .
2.5.10.2 PUNTO NEUTRO
Se denomina punto neutro en la sarta de perforación a la parte del tubo que

está sufriendo el movimiento cíclico de tensión y comprensión, por lo tanto,
ante mucha consideración, es necesario que este punto, se encuentre
siempre trabajando en tubos de pared gruesa, como son las dril collars.
61
2.5.11 TUBERÍA PESADA (HEAVY WEIGHT)
La tubería de perforación extra pesada (Heavy-Weigt). Es un componente de

peso intermedio, para la sarta de perforación, entre los lastrabarrenas y la
tubería de perforación. Proporcionando un cambio gradual de rigidez de la
herramienta rígida a frágil con tubería de perforación, reduciendo la fatiga de
ésta, al colocar tubería Heavy-Weight en el punto de transición. Son tubos
de pared gruesa unidos entre sí, por juntas extra largas, para facilitar su
manejo; tienen las mismas dimensiones de la tubería de perforación normal,
por su peso y forma, la tubería “Heavy-Weigt” se pueden usar en
compresión, al igual que los lastra barrenas, un distintivo sobresaliente en el
recalcado central, que protege al cuerpo del tubo del desgaste por la
abrasión, esta sección recalcada actúa como un centralizador y contribuye a
una mayor rigidez, y resistencia de la tubería “Heavy-Weigt”. Otra ventaja, es
que no se requiere cambiar de elevadores y no requiere el uso de la grapa
de seguridad (collarín para herramienta).
Esta tubería se utiliza en la perforación direccional y vertical: quienes

perforan pozos direccionales han comprobado que la tubería Heavy-Weigt
es ideal para pozos muy desviados porque es menos rígida que los tubos
lastrabarrenas y el contacto con la pared del pozo es mínimo. El distintivo de
tres puntos de contacto con la pared de la heavy-Weigt ha resuelto dos
serios problemas en perforación direccional. Permite perforar a alta
velocidad de rotación con menor torsión. Eso reduce el desgaste y deterioro
de la sarta de perforación, al tiempo que simplifica el control direccional. En
la siguiente figura se puede, visualizar la tubería Heavy Weigt
Figura 2.39 Heavy-Weigt

62
2.5.12 TUBERÍA DE PERFORACIÓN (DRILL PIPE)
Está constituida por tubos de acero especial para soportar los esfuerzos de
torsión y tensión a que está sometida constantemente. La tubería de
perforación va conectada en su parte inferior a los collares y en la parte
superior al kelly la cual le transmite el movimiento rotatorio que se genera en
la mesa rotatoria. Además de transmitir el movimiento rotatorio e impartir
peso a la sarta, la tubería de perforación sirve como conductor para el
desplazamiento de los fluidos de perforación.
2.5.12.1 CÓDIGO PARA IDENTIFICAR EL PESO Y GRADO DE LA

TUBERÍA DE TRABAJO.
La marca de identificación referente al grado y el peso de la tubería de

perforación se graban en una ranura colocada en la base del piñón (pin),
excepto en la tubería grado E 75, ya que en ésta la marca de identificación
se encuentra en el piñón. Este marcaje se realiza en la compañía donde se
fabrica la tubería, y por ningún motivo el personal de perforación podrá
alterar o marcar otro tipo de datos en la tubería.
Cuando el pin no tiene ninguna marca, es indicativo de que se trata de una

tubería estándar en peso y grado. Como se puede, visualizar en la siguiente
figura.
63
Figura 2.40 Tubería estándar
Cuando la ranura se localiza en el centro del pin, o sea en la sección de la

lleve, como se aprecia en la figura, la tubería será de grado estándar y alto
peso.
Figura 2.41 Tubería grado estándar y alto peso

Si la ranura se localiza en la base y además tiene una acanaladura en la

parte central del pin, o sea en la parte central donde se sujeta la llave, será
una tubería de peso estándar y alta resistencia. Como se puede, visualizar
en la siguiente figura.
64
Figura 2.42 Tubería estándar y alta resistencia
Si el pin tiene la acanaladura en la base y la ranura en el centro, se tratara

de una tubería de alto peso y alta resistencia. Como se puede, visualizar en
Figura 2.43 Tubería de alto peso y alta resistencia

La clasificación que el API en las tuberías de trabajo en función a su

desgaste es la siguiente:
A. Clase nueva: es la tubería que conserva sus propiedades o que ha

sufrido como máximo un desgaste exterior uniforme del 12 % en el cuerpo
del tubo.
65
B. Clase Premium: las tuberías que se clasifican en esta categoría son
aquellas que han sufrido como máximo un desgaste exterior uniforme del 12
al 20 %
C. Clase 2: en esta clasificación se ubican las tuberías que han perdido

entre el12.5 y el 20 % del área de acero del cuerpo del tubo en forma
excéntrica; ya demás en algún punto el espesor de pared es del 65 % del
espesor original como máximo; esta condición se toma como base para
evaluar la capacidad de resistencia de la tubería de esta clase. A la presión
interna, colapso y torsión.
D. Clase 3 cuando una tubería se desgasta del 20 al 37.5 % del área del
acero original en forma excéntrica cae en esta clasificación.
2.5.12.2 CALIBRACIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN.
La calibración se realiza para verificar que el interior del tubo esté libre de
obstáculos (absorbentes, guaipe, madera, etc.), o que no esté colapsado. Si
no se calibra el tubo correctamente existe el riesgo de meter, dañado o con
basura, al pozo, esto puede provocar que la tubería se obstruya y se tape la
barrena. Por lo que se tendría que efectuar un viaje a la superficie lo que
retrasaría las operaciones de perforación.
La calibración, con el calibrador API (en el campo se le conoce como conejo)

se lleva a cabo estando colocado el tubo sobre la rampa deslizadora, el tubo
debe conservar el protector del pin para evitar el desplazamiento del
calibrador de manera descontrolada, ocasionando daños físicos al obrero de
patio.
Al momento que se va a introducir el tubo al hoyo de conexión rápida, se

retira el protector del pin y se recupera el calibrador, volviendo a colocar el
calibrador en el siguiente tubo.
66
En caso de que no salga el calibrador, se deberá invertir la posición del tubo
para introducir un objeto pesado, por ejemplo un perno, una varilla de igual
longitud del tubo que desplace el calibrador para recuperarlo y evaluar si se
puede utilizar el tubo o se debe remplazar. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
Figura 2.44 Calibrador tubular (Conejo)

2.6 SISTEMA DE CIRCULACIÓN
El sistema de circulación es el encargado de transportar el fluido de

perforación, llamado comúnmente lodo, vital para el avance y éxito de la
perforación de pozos.
El sistema de circulación es un ciclo cerrado que arranca en el tanque de

succión de lodo y continua a través de la línea de succión de las bombas, las
bombas descargan el fluido de reacondicionamiento a los caudales
requeridos y este pasa a través de las líneas de superficie, tubería bomba,
manifold, stand pipe y manguera de perforación; el fluido de
reacondicionamiento a los caudales requeridos y este pasa a través de las
líneas de superficie, ingresa a la unión giratoria y continua a través de la
columna de trabajo, sale por las toberas de la broca lubricando, refrigerando
la broca y levantando los recortes de la roca a través del espacio anular a la
línea de flujo (flow line) y luego el fluido es sujeto a su primer limpieza a
67
través de las zarandas, los sólidos más grandes y el resto pasa a la trampa
de arena, continua su movimiento hacia los tanques de reacondicionamiento
para eliminar los sólidos finos y recibir el tratamiento necesario para entrar al
tanque de succión.
Este sistema está formado por tres componentes:
 Área de preparación del fluido de perforación

 Equipos de circulación
 Área de reacondicionamiento del fluido de perforación.
2.6.1 ÁREA DE PREPARACIÓN DE FLUIDO DE PERFORACIÓN
En esta área se encuentran los tanques de agua, los depósitos de materiales

para el lodo que generalmente es una caseta cercana a los tanques de
succión y los equipos mezcladores.
Cuando se necesita aumentar el volumen de lodo, se mezcla bentonita. Si se

desea aumentar el peso o densidad se mezcla barita, y si requerimos
aumentar tanto el peso como el volumen, entonces mezclamos los dos
aditivos. El área de preparación de lodo consiste de algunos equipos como
son:
 Tanque de succión
 Tanque de agua
 Depósito de aditivos
 Depósito de materiales
 Equipos mezcladores
2.6.1.1 TANQUE DE SUCCIÓN
La función del tanque de succión es mantener, tratar o mezclar fluido para

circulación, almacenamiento o bombeo. Se debe determinar el volumen de
los tanques para cada trabajo en particular y se debe contar con suficientes
tanques de reserva.
68
El fluido se conduce por “canaletas” que interconectan el sistema de
tanques, por líneas ecualizadoras de tanque a tanque o mediante el uso de
manifolds de mezcla.
Los tanques deben instalarse de manera tal de maximizar el efecto de

gasificación del equipo. Los tanques de succión y descarga del
desgasificador no deben permitir el paso del fluido a través de la canaleta al
tanque siguiente, sino que esta debe cerrarse, y el ecualizador en la parte
superior abierta. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 2.45 Tanque de succión

(SINOPEC, 2012)
2.6.1.2 TANQUE DE AGUA
Es un recipiente para almacenar el agua empleada para preparar las

salmueras o lodos que se van a utilizar en los trabajos de
reacondicionamiento. Como se puede, visualizar en la siguiente figura
69
Figura 2.46 Tanque de agua
(SINOPEC, 2012)
2.6.1.3 DEPOSITO PARA ADITIVOS
Estos depósitos facilitan el manejo de los aditivos, como los sólidos para
aumentar la densidad o volumen de lodo, tales como la barita y bentonita, en
los taladros de reacondicionamiento estos depósitos son pequeños y sirven
para almacenar sal y cemento. Como se puede, visualizar en la siguiente
figura.
Figura 2.47 Tanque para aditivos

(SINOPEC, 2012)
70
2.6.1.4 DEPOSITO DE MATERIALES ENSACADOS PARA LODO
Es una caseta encerrada donde se almacenan ordenadamente los sacos de

aditivos secos. Este depósito generalmente se encuentra a lodo de los
tanques de succión y los depósitos para materiales a granel. Como se
Figura 2.48 Materiales ensacados para lodo

(SINOPEC, 2012)
2.6.1.4 EQUIPOS MEZCLADORES
Se utiliza el embudo o tolva mezcladora para aditivos los aditivos a los

fluidos de reacondicionamiento, también se usa el barril o canecas con
medida para añadir los productos químicos que los fluidos requieran. Como
Figura 2.49 Tolva

71
2.6.2 ÁREA DE REACONDICIONAMIENTO DE FLUIDO DE
PERFORACIÓN
El lodo en su ciclo de circulación cumpliendo con su función arrastra los

cortes y los lleva a superficie por lo que el incremento de estos sólidos o a
veces gases e hidrocarburos le alteran sus propiedades; por lo cual en
superficie debemos tratarlo. Los equipos que se usan en este tratamiento
además de los tanques y bombas son:
 Zaranda vibradora (shaleshaker)

 Desarenador (desander)
 Deslimador (desilter)
 Limpia lodo (mudclean)
 Centrifuga (centrifuge)
2.6.2.1 ZARANDA VIBRADORA
Es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el lodo. Es

un separador vibratorio constituido por tamices que se emplea para remover
los recortes grandes incluidos en el lodo.
Los tamices, van instalados sobre resortes o sobre bloques de caucho, a fin
de facilitar el movimiento vibratorio del vibrador, que es un eje giratorio
cargado excéntricamente y accionando por correas a alta velocidad
mediante un motor eléctrico o una fuente motriz similar. Como se puede,
visualizar en las siguientes figuras.
72
Figura 2.50 Zaranda vibradora
(SINOPEC, 2012)
2.6.2.2 HIDROCICLONES
Este es un elemento separador centrífugo del tipo ciclón. Son de forma

cónica en los cuales la presión es transferida como fuerza centrífuga. El lodo
se alimenta por medio de una bomba centrifuga a través de una entrada que
lo envía tangencialmente en la cámara de alimentación. Los sólidos y el
líquido más denso son forzados contra las paredes del cono. Las partículas
livianas se dirigen hacia arriba como un vórtice espiralado. Los tamaños de
los conos y la presión de bomba determinan el tamaño de sólidos que
separa. Como se puede, visualizar en la siguiente figura
Figura 2.51 Hidrociclon

(Procedimientos y Operaciones en el Pozo, P-30, 2001)
73
2.6.2.3 DESARENADOR
Estos elementos son de 6 pulgadas. O más de diámetro interno para separar

arena. Tienen la ventaja de manejar volúmenes grandes de lodo por cada
cono. El desarenador es necesario para evitar sobrecargas de los D-silters.
Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
Figura 2.52 Desarenadores

(SINOPEC, 2012)
2.6.2.4 DESILTERS
Son conos de 4 pulgadas para eliminar limos. El número de conos varía con
el volumen de lodo que se está circular.
2.6.2.5 LIMPIA LODOS
Batería de conos Desilters, generalmente de 8 conos de 4 pulgadas

colocados por encima de un tamiz de malla fina y alta vibración. Es un
74
equipo que desarena un lodo densificado. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
Figura 2.53 Limpiador de lodo desilter

2.6.2.6 CENTRIFUGA
Consiste de una cámara cónica, horizontal de acero que rota a alta

velocidad. Sirven para ahorrar barita. La centrifuga descarga sólidos secos.
Como se puede apreciar en la siguiente figura.
Figura 2.54 Centrifuga

75
2.6.2.7 TANQUE DE SEDIMENTACIÓN
Esta unidad de sedimentación es un tanque de acero en donde el lodo se

mantiene en estado estático para permitir la sedimentación de los sólidos.
A medida que los fluidos de reacondicionamiento salen del pozo y pasan por
la zaranda vibratoria esto se deposita en recipientes para realizar el trabajo
de sedimentación antes de pasar los fluidos a los tanques de succión.
Figura 2.55 Tanque de sedimentación

(SINOPEC, 2012)
2.6.3 EQUIPOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Este equipo es el encargado de transportar el fluido de perforación

comúnmente llamado lodo que se utiliza en una operación de perforación
que se recircula en forma continua.
El lodo se mezcla y se guarda en el tanque de succión del cual es

succionado con una bomba triplex y lo envía por una tubería, manifold, stand
pipe y manguera de perforación (manguerote) hasta la unión giratoria, desde
donde pasa por el interior de la kelly y la tubería de perforación hasta llegar a
la broca, de donde sale por las boquillas y se encuentra con los ripios o
restos de perforación que ha perforado la broca; entonces inicia su regreso
76
por el anular (tubería – hueco) hasta llegar a la superficie transportando los
ripios. Como se puede, visualizar en la siguiente imagen.
Figura 2.56 Sistema de circulación

2.6.3.1 BOMBA DE LODO
La función principal de las bombas de lodo es de suministrar la energía

potencial de circulación bombeando determinado volumen del fluido a
determinada presión, hasta el fondo del hoyo, vía el circuito descendente
formado por la tubería de descarga de la bomba, el tubo vertical stand pipe,
la manguera vibradora, la junta rotatoria, la junta kelly, la sarta de
perforación y la barrena para ascender a la superficie por el espacio anular
creado por la pared del hueco y el perímetro exterior de la sarta de
perforación.
Del espacio anular, el fluido de perforación sale por el tubo de descarga

hacia la zaranda, que separa del fluido los ripios.
77
2.6.3.2 BOMBA DUPLEX
Son elementos que poseen dos cilindros y envían fluidos a gran presión con
la característica que estas bombas el desplazamiento es de doble acción y el
bombeo de fluido es de descontinúo. A continuación se puede, visualizar la
bomba duplex.
Figura 2.57 Bomba dúplex

2.6.3.3 BOMBA TRIPLEX
Las bombas triplex son de acción simple, tienen tres cilindros y desplazan
grandes volúmenes de fluidos a baja y alta presione. Como se puede,
78
Figura 2.58 Bomba triplex
(SINOPEC, 2012)
2.6.3.4 CALCULO DE EFICIENCIA DE LAS BOMBAS DE LODOS
Volumen del cilindro
𝑉𝐶 = 𝜋. 𝑟 2 . L [5]
Pi, conversión de radio a diámetro, unidades de conversión y el número de

cámaras son todas calculadas por las siguientes ecuaciones:
BOMBAS DUPLEX
Estas tienen dos camisas cilindras, con una salida en cada golpe hacia
adelante o hacia atrás. El volumen del pistón reduce el volumen de salida.
Salida de la bomba = salida delantera + salida hacia atrás [6]
79
Salida delantera = 0.785 × 𝐷2 × 𝐿 [7]
Donde
D = diámetro de la camisa (m)
L = Longitud del golpe (m)
Salida hacia atrás = 0.785 (𝐷2 − 𝑑 2 ) × 𝐿 [8]
Donde
D = diámetro del pistón (m)
Desplazamiento en galones por golpe (estroke) [9]
𝑔𝑙𝑠/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = 0.0136 × ((𝐷² − (𝑑 2 /2) × 𝐿
Donde:
D = Diámetro de la camisa (plg)
D = Diámetro del pistón (plg)
L = Longitud del recorrido del pistón (plg)
Desplazamiento en litros por golpe (estroke) [10]
𝑙𝑡𝑠/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = 0.0515 × ((𝐷² − (𝑑 2 /2) × 𝐿
80
BOMBA TRIPLEX
Estos poseen 3 camisas cilindros, pero solo desplaza lodo en un sentido por
golpe. La eficiencia de la bomba puede ser determinada en las siguientes
unidades.
Desplazamiento de metros cúbicos por golpe (estroke) [11]
𝑚³/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = 0.785 × 𝐷² × 𝐿
Donde
D = Diámetro de la camisa (m)
L = Longitud del recorrido del pistón (m)
Desplazamiento de barriles por golpe (estroke) [12]
𝐷² × 𝐿
𝑏𝑙𝑠/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 =
12352.8
Donde:
Desplazamiento de galones por golpe (estroke) [13]
𝑔𝑙𝑠/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = 0.010198 × 𝐷² × 𝐿
Donde:
81
Desplazamiento de litros por golpe (estroke) [14]
𝑙𝑡𝑠/𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = 0.0386 × 𝐷² × 𝐿
Donde:
La salida de las bombas puede ser calculada asumiendo que la bomba

tiene un 100% de eficiencia.
En la práctica, esto no es así, y la actual eficiencia de las bombas

pueden ser determinada desde información del jefe del equipo,
perforador o el hombre de las zarandas. Típicamente son del 95-97%
de eficiencia.
Salida de la bomba / golpe = eficiencia de salida de la bomba
Salida de la bomba / minuto = salida de la bomba x eficiencia x SPM
2.6.3.5 LÍNEAS DE DESCARGA Y REGRESO
Estas líneas de conexión transportan los fluidos de reacondicionamiento

hasta el pozo (inyección) y luego los transfieren al área de
reacondicionamiento de fluido (retorno).
2.6.3.6 MANGUERA VIBRATORIA
Es una conexión entre la cámara de aire de la bomba circuladora de lodo y

la tubería horizontal, situada a nivel del suelo.
La manguera vibradora es de una construcción similar a la manguera

rotatoria. Los tamaños estándar API son de 3 y 3-1/2 pulgadas. Con longitud
de 10, 12, 15, 20 y 30 pies. En el mercado existen dos tipos que son:
82
 La tipo “C” con una presión de prueba de 7500 psi y una presión
de trabajo de 4,000 psi.
 La tipo “D” con una presión de prueba de 1,000 psi y una presión
de trabajo de 5,000 psi
2.7 SISTEMA DE GENERACIÓN Y TRANSMISIÓN DE

POTENCIA
A pesar de que ocupa un área relativamente pequeña, el sistema de

generación y transmisión de potencia representa el corazón del taladro de
perforación.
El sistema de energía tiene dos componentes principales:
 Las fuentes primarias de potencia (los motores) que generan casi

toda la potencia requerida en el taladro.
 Sistema de transmisión de potencia que transmite o distribuye
esta potencia a los componentes del taladro que lo requieran.
2.7.1 FUENTES PRIMARIAS DE POTENCIA
Los motores primarios son las principales fuertes de generación de

potencia en el taladro de reacondicionamiento. Estos motores son de
gran tamaño y de combustión interna, generalmente emplean en su
combustión el diesel.
Los taladros se clasifican según el tipo de motores que emplean ya

sean de gas, diesel o eléctricos. La ubicación de los motores primarios
varía de un taladro a otro y esto depende del tipo de sistema de
transmisión empleado, la disponibilidad de espacio en el taladro y el
número de unidades requeridas.
Los motores pueden estar localizados:
 Debajo del taladro
83
 En el piso del taladro
 Al lado del taladro
 Alejado del taladro
2.7.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
La potencia generada por los motores primarios, hay que transmitirla a los
sistemas principales del taladro. Casi todos los componentes del taladro
requieren de potencia. La mayor parte de potencia generada se consume en
el malacate, los componentes de rotación y las bombas de lodo. Además
requiere potencia adicional para los instrumentos como son los ventiladores
de los motores, el aire acondicionado, etc. Hay dos tipos generación de
potencia.
 Transmisión de potencia mecánica.

 Transmisión de potencia eléctrica.
2.7.2.1 SISTEMA DE TRANSMISIÓN MECÁNICA
Está compuesto por el motor o motores y de un arreglo elaborado de

piñones y cadenas, o sistemas de enlace, que requiere una cuidadosa
organización y alineación. Es el más comúnmente usado en los taladros.
Los sistemas mecánicos de transmisión de potencia en la actualidad son los

más usados, aunque se utiliza con más frecuencia los sistemas eléctricos.
Como se puede, visualizar en la siguiente figura
84
Figura 2.59 Sistema de transmisión mecánica
(Los Cinco Sistemas del Equipo SLB, 2004)
2.7.2.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN ELÉCTRICA
Este sistema utiliza instalaciones diesel-eléctricas utilizan motores diesel, los

cuales le proporcionan energía a grandes generadores de electricidad.
Estos generadores a su vez producen electricidad que se transmite por

cables hasta un dispositivo de distribución en una cabina de control, de ahí
la electricidad viaja a través de cables adicionales hasta los motores
eléctricos que van conectados directamente al equipo, el malacate, las
bombas de lodo y la mesa rotatoria.
El sistema diesel-eléctrico tiene varias ventajas sobre el sistema mecánico

siendo la principal, la eliminación de la transmisión pesada y complicada de
la central de distribución y la transmisión de cadenas, eliminando así la
necesidad de alimentar la central de distribución con los motores y el
malacate, otra ventaja es que los motores se pueden colocar lejos del piso
de la instalación, reduciendo el ruido en la zona de trabajo
85
Un sistema diesel eléctrico de transmisión tiene algunas ventajas sobre el
sistema mecánico:
 Da mayor flexibilidad a la ubicación de las unidades.

 Elimina los complicados arreglos de los motores enlazados en
línea y los piñones y cadenas del sistema mecánico.
 Presenta menos problemas de alimentación.
 Es un sistema más compacto y portátil.
Figura 2.60 Transmisión de potencia eléctrica

(Los Cinco Sistemas del Equipo SLB, 2004)
2.7.3 SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONES O SURGENCIAS
Este sistema se usa para controlar y prevenir la invasión de fluidos del

yacimiento al pozo y a superficie que se conoce como un amago, surgencia
o reventón (blowout), Se llama reventón cuando el influjo es incontrolable. La
arremetida de fluidos (gas y/o petróleo, agua salada) de la formación hacia el
pozo, ocurre cuando la presión ejercida por el fluido de perforación en el
hoyo es menor que la presión que tienen algunas de las formaciones
perforadas o la formación que está siendo penetrada por la broca.
86
Las manifestaciones de la arremetida de fluido se captan en la superficie por
el aumento de volumen de fluido en el tanque y por el comportamiento
simultáneo de las presiones en la sarta y el espacio anular. La magnitud del
volumen adicional de fluido descargado da idea de la gravedad de la
situación.
La apreciación rápida del tipo de fluido desbordado ayudará aponer en

ejecución uno de los varios métodos adecuados de contención, cuya
finalidad, no obstante las diferencias de procedimientos, permitirá
condicionar el fluido de perforación al peso requerido y bombearlo al hoyo;
mientras tanto se controla el comportamiento del flujo por el espacio anular
para descargar la arremetida.
El sistema de prevención tiene dos componentes principales:
 El conjunto preventor de reventones (BOP).

 El acumulador con el correspondiente sistema de soporte.
2.7.4 EL CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES (BOP)
Consiste en un juego único de válvulas hidráulicas con grandes orificios de

tamaño considerable, niveles de presión altos y que además accionan con
rapidez.
La finalidad del conjunto BOP (blowout-preventor) es cerrar el pozo en la

eventualidad de un influjo, e incluso garantizar la mayor flexibilidad para las
operaciones siguientes. Teniendo esto en cuenta podrá observarse que
muchas de las configuraciones posibles del conjunto pueden dar resultados
satisfactorios.
Este conjunto está normalmente formado por:
 Preventor anular.
 Preventores de ariete o esclusas.
 Bridas de perforación.
87
Los tipos más usados son:
 Desviador de fluido (Divertir)

 Cabeza rotatoria
 Anular HD tipo “GK”
 Cameron tipo “D”
 Preventor de arietes tipo “U” doble
 Preventor de arietes tipo “U” sencillo
 Tipo marino
La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se especifica en

el rango de operación de trabajo. De acuerdo a los arreglos que la norma
API RP-53 recomienda.
Los hay de 2,000, 3,000, 5,000, 10,000, 15,000 lbs/pulg² (141, 211, 352,
703, y 1055) kg/cm².
2.7.5 LA ORGANIZACIÓN TÍPICA DEL CONJUNTO DE PREVENTORES
Los códigos recomendados de los componentes para la disposición del

conjunto del BOP son los siguientes:
 G= Cabeza rotatoria.
 A= Preventor anular.
 Rd = Preventor de ariete para tubería de perforación, ciegos,
variables o de corte.
 R= Preventor de arietes sencillo arietes variables o de corte.
 Rt = Preventor triple con tres juegos de arietes instalados a
criterio.
 S = Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y
estrangular
 M = 1,000 psi de presión de trabajo nominal.
El tema más preocupante en el control del pozo son varias limitaciones con
respecto al diseño o a la operación del conjunto (tales como presión,
88
temperatura, espacio y economía). Como se puede, visualizar en las
siguientes figuras.
Figura 2.61 Preventor Superficial

(Manual de Perforación y Mantenimiento de Pozos, P-178, 2009)
2.7.6 DESCRIPCIÓN DEL PREVENTOR ANULAR
Se le denomina con este nombre a la unidad que forma parte del conjunto de
preventores, y tiene como principal característica, efectuar cierres
herméticos a presión sobre cualquier forma o diámetro o herramienta que
pueda estar dentro del pozo. Este preventor jamás deberá estar cerrado si
no hay tubería dentro del pozo.
Estos preventores se emplean con el uso de un elemento grueso de hule

sintético que se encuentra en el orificio interno del mismo y al operarlo, se
deforma concéntricamente hacia el interior del preventor, ocasionando el
cierre parcial o total del pozo. El hule estando en posición abierta tiene el
mismo diámetro de paso del preventor. Además permite el paso o giro de
tuberías aun estando cerrado (esta operación se debe efectuar regulando la
presión de trabajo a su mismo valor desello).
89
Al detectar un influjo con tubería dentro del pozo, se cerrará el preventor
adecuado (de arietes o anular esférico).
El preventor anular esférico deberá ir colocado en la parte superior de los

preventores de arietes, debiendo ser de las mismas características. Los más
usados son de 21¼, 16¾, 13 5/8, 11 y 7 1/6”, con presiones de trabajo de
2000 a 10,000lb/pg². Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 2.62 Preventor anular

2.7.6.1 PREVENTORES ANULARES DE PROPÓSITO ESPECIAL
La mayoría de los fabricantes de equipos de BOP poseen una gran variedad

de preventores tipo anulares de propósito especial. En general, la función
específica de cada uno se reconoce por su denominación, a saber: BOPs
rotativas, deslizantes (strip-per) de tubería, deslizante de varillas (cabillas,
suckerrods), prensaestopas y cabezas de circulación.
Estos equipamientos permiten la extracción o rotación de la tubería, del

cable de perfilaje o de las varillas (cabillas, suckerrods) de bombeo y
cumplen la función a que su nombre hace referencia, mientras el pozo se
encuentra bajo presión.
90
El packer es lo suficientemente flexible como para expandirse y contraerse
de manera de adecuarse al tamaño y forma del elemento que se encuentra
en el pozo.
Mientras se mantenga la flexibilidad, es importante asegurarse de que las

uniones de tubería (couplas), las portas mechas (cauchos) y otras
conexiones se extraigan lentamente para evitar una falla prematura del
empaquetador (caucho). Por lo general, estos preventores reemplazan al
preventor anular estándar.
Se accionan en forma manual, hidráulica o presentan un empaquetador

asegurado en forma permanente que se encuentra siempre cerrado,
dependiendo del tipo y modelo. Además, muchos modelos están equipados
con alojamiento para cuña.
2.7.6.2 ELEMENTOS EMPAQUETADORES (PACKER)
Estos elementos selladores se presentan en diferentes medidas y presiones

nominales.
2.7.6.3 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GL
Este elemento se utiliza para cierre en hueco abierto, sin embargo no se

recomienda, se logra alguna ayuda de sello de la presión del pozo.
Este empaque está diseñado principalmente para operaciones submarinas,

tiene una cámara secundaria y se puede instalar para:
 Minimizar los volúmenes de cierre.

 Compensar el efecto hidrostático marina.
 Operar como cámara de cierre secundaria.
A continuación se puede visualizar el empaque de Hydril GL
91
Figura 2.63 Caucho GL
2.7.6.4 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GX
Este elemento sella sobre hueco abierto, como en el modelo GK, la placa de
desgaste y el elemento de empaque se pueden reemplazar en el campo y
disponible hasta 15,000 psi
Figura 2.64 Caucho GX

92
2.7.6.5 ELEMENTO DE EMPAQUE HYDRIL GK
Figura 2.65 Caucho GK

2.7.6.6 RECOMENDACIONES OPERACIÓN DEL PREVENTOR ANULAR
Para garantizar el correcto funcionamiento de los preventores anulares se

debe tener en cuenta los siguientes apuntes.
 Nunca se debe usar más presión de lo requerido en la unidad de

cierre, especialmente si está moviendo tubería.
 Pruebe el empacador (packer, caucho) cuando se está colocando
al preventor, como requiere la operación, acorde a las
regulaciones estatales o prácticas de la industria.
 Verifique con el manual del fabricante para los datos operativos
de los distintos modelos. Pueden haber diferencias considerables
del manejo técnico y practico de cada uno de los modelos.
 Si se mueve la tubería por el preventor a presiones de cierre altas,
esto podría causar el desgaste y rapad falla del elemento
empaquetador.
 Almacenar los empaquetadores en lugares fríos, secos y oscuros,
mantenerlos lejos de los motores eléctricos.
 Es muy importante consultar el manual del fabricante o
comuníquese con el representante de la compañía de servicio,
para el uso de las presiones de control apropiadas.
93
2.7.7 ESCLUSAS
Las esclusas de tubería es un constituyente básico del BOP. La esclusa es

un bloque de acero que se recorta de manera que debe adaptarse al tamaño
de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierre la
esclusa alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra la esclusa
alrededor de la tubería, se encuentra una empaquetadura de caucho auto
alineado.
Las esclusas vienen en diferentes medidas y presiones nominales. Los BOP

de esclusas pueden consistir desde juegos manual simples de un solo juego
de esclusas a cuerpos de múltiples de esclusas. Las de esclusas simples
pueden tener un vástago pulido que se cierra al hacer girar las manijas que
se encuentra a cada lado y permite atornillar las esclusas hacia alrededor de
la tubería.
Las esclusas en la mayoría de BOPs se cierran a través de pistones

hidráulicos. El vástago del pistón está aislado de la presión del pozo por
medio de sellos. Muchas esclusas también tienen un sello auxiliar plástico
que puede energizarse para sellar sobre el vástago del pistón en caso de
fallar el sello principal.
Al armar un conjunto se debe tener mucho cuidado ya que deben colocarse

con el lado correcto hacia arriba. El nombre del fabricante debería figurar en
la parte superior en posición normal. Tanto las aberturas de circulación como
las brocas de salida lateral deben estar ubicadas por debajo del alojamiento
de la esclusa. Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
94
Figura 2.66 Esclusas
2.7.7.1 ESCLUSA DE TUBERÍA
Las esclusas de cierre sobre tubería están preparadas para cerrar sobre la
tubería. La ventaja y limitación fundamentales de una esclusa de tubería es
el recorte de medio círculo en el cuerpo de la esclusa. La finalidad del
recorte es poder cerrar y proveer un buen sellado alrededor de una tubería
de tamaño o diámetro particular.
Las esclusas de tubería estándar se han diseñado para centralizar y lograr

un sello de empaque alrededor de un tamaño específico de tubería de
perforación, revestimiento o tubería de producción.
La esclusa de tubería (Pipe Ram) Es un bloque de acero que se recorta de

manera que se adecue al tamaño de la tubería que va acerrarse; en el cierre
va un empaque de caucho. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
95
Figura 2.67 Esclusa de tubería (pipe rams)
2.7.7.2 ESCLUSAS CIEGAS (BLINDRAMS)
Las esclusas ciegos son diseñadas para sellar en hueco abierto. Este
elemento llamado ariete ciego (BlimRams) que puede cerrar todo el hueco,
se utiliza después de ver sacado la tubería o antes de armar un ensamblaje
de fondo (BHA) para evitar la caída de objetos herramientas manuales al
hueco. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 2.68 Esclusa ciega (BlindRams)

2.7.7.3 ESCLUSAS DE CORTE
Las esclusas de corte son otra clase de esclusa de tubería que tienen hojas
filosas especiales para cortar tubulares como tubing, tubería de perforación,
etc. Dependiendo del tipo de esclusas de corte y el tubular a cortar, deberán
utilizarse presiones más elevadas que las reguladas normales y
potenciadores (booster) hidráulicos.
96
Las esclusas de corte tienen tolerancias de cierre pequeñas. En el momento
de probar su funcionamiento se deben evitar cerrar bruscamente haciendo
uso de una presión elevada, sino a través de una presión reducida de
aproximadamente de 200 psi. Dado que el volumen de la empaquetadura de
las esclusas de corte es pequeño, muy pocos ensayos de presión pueden
llevarse a cabo y conservar la capacidad de sello. No efectuar ensayos de
presión de las esclusas de corte más de lo necesario. Como se puede,
Figura 2.69 Esclusa de corte

2.7.8 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE BOP
Para la instalación del conjunto de BOP existen algunas reglas generales de

instalación destinadas a mejorar la operación y verificación del conjunto. Al
instalar el sistema, verificar cada preventor para asegurar que la inscripción
que aparece en la pieza forjada se encuentre cabeza arriba. Las aberturas
de circulación de las esclusas, si hubiera, deben ubicarse en la parte inferior
de la esclusa.
Se debe tener precaución en el modo de levantar la unidad. Una oscilación

inadecuada del sistema podría lastimar a alguien, dañar el equipo y dificultar
su correcto apoyo y alineación.
Se debe limpiar las ranuras alojamiento de los aros y superficies de

empalme con trapos limpios, agua y jabón. Los cepillos y raspadores de
alambre pueden rayar las superficies de empalme y alojamientos de aros,
afectando la prueba del conjunto.
97
Debe identificarse los orificios hidráulicos de apertura y cierre y mantenerse
limpios. Basura y suciedad en el sistema hidráulico pueden causar la falla en
el sistema.
2.7.8.1 BRIDAS Y AROS
Las bridas son espaciadores entre los diferentes preventores de ariete y

sirven de conexiones a la línea para estrangular (que circula el amago fuera
del hueco perforado) y la línea para matar (que bombea fluidos de
perforación hacia el hueco). Los preventores de ariete también tienen
válvulas de salida laterales que sirven para el mismo propósito. Como se
BRIDA
Figura 2.70 Bridas

2.7.9 CENTRADO DEL CONJUNTO DE BOP
Centrar el BOP no es tarea sencilla, el movimiento, asentamiento o

inclinación del equipo puede descentrar al BOP. El efecto no repercute de
inmediato porque las esclusas y preventor anular cierre y puedan ensayarse,
sin embargo, el daño a largo plazo puede ser severo.
Puede derivar en un desgaste excéntrico del conjunto, producido por el roce

del trepano, de herramientas en el diámetro del conjunto, esclusas y caras
del empaque anular.
98
Puede ocurrir desgaste del casing y de la cabeza del pozo. Un daño menor
puede no afectar el aislamiento durante una prueba, pero siempre existe la
posibilidad de daños mayores y de que la válvula no cierre durante una
surgencia.
2.7.10 CONEXIONES DE ESTRANGULADOR Y LÍNEAS DE AHOGO
Las conexiones de alta presión dentro del conjunto de BOP son un punto
débil que debe verificar y revisar una y otra vez.
Los problemas más comunes incluyen el uso de niples demasiados livianos,

aros de sello sucios, superficies de empalme dañadas, tuercas flojas y niples
o tuberías largas mal soportadas.
Otro inconveniente es el uso de mangueras de baja presión cuando no hay

suficiente lugar disponible para cañerías de acero.
2.7.11 LÍNEAS DE LLENADO
La línea de llenado cumple con el objetivo de llenar el pozo durante las

carreras y periodos sin circulación. Si bien el mantenimiento de esta línea es
ligero, si se deja fluido en ella, puede producir un tapón o dañarse la línea
por efecto de fluidos corrosivos.
2.5.12 UNIDADES ACUMULADORAS DE PRESIÓN
El sistema de control que acciona el arreglo de preventores, permite aplicar

la potencia hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores
y válvulas hidráulicas instaladas.
Las practicas recomendadas API RP – 16E del Instituto Americano del

Petróleo y el Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MS)
establecen los requerimientos que se deberán tener en cuenta para la
99
selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y
número de elementos hidráulicos que serán operados para lograr un cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
 Deposito almacenador de fluido

 Acumuladores
 Fuente de energía – unidades de cierre
 Consolas de control remoto
 Válvula de control para operar los preventores
Figura 2.70 Acumulador

(SINOPEC, 2012)
100
Figura 2.71 Esquemático de acumulador
(Perforación y Mantenimiento de Pozos, P-185, 2009)
2.7.12.1 DESCRIPCIÓN DE PARTES UNIDAD ACUMULADORA

KOOMEY
1. Acumuladores.
2. Válvulas aisladoras.
3. Válvula de seguridad.
4. Filtro en línea suministro de aire.
5. Lubricador de aire.
6. Manómetro en línea de aire.
7. Interruptor de presión hidroneumático.
8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático.
9. Válvula de suministro de aire a bombas hidráulicas.
10. Válvulas de cierre en línea de succión.
11. Filtros en línea de succión.
12. Bombas hidráulicas impulsadas por aire.
13. Válvulas de retención (check).
101
14. Motor eléctrico y arrancador de bomba triple.
15. Bomba triple hidroeléctrica.
16. Válvula de cierre en línea de succión.
17. Filtro en línea de succión.
18. Válvula de retención (check).
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica.
20. Interruptor de presión hidroeléctrica.
21. Manómetro en el sistema acumulador.
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador.
23. Válvula reguladora y reductora de presión.
24. Manómetro en el múltiple de distribución de fluido.
25. Ramlok para aislar la válvula reductora de presión.
26. Válvula reguladora y reductora impulsada por aire.
27. Manómetro del Preventor anular.
28. Válvulas de cuatro vías (Ramloks).
29. Válvula de purga.
30. Caja de empalme de aire.
31. Transmisor de presión del Preventor anular.
32. Transmisor de presión del múltiple de distribución de fluido.
33. Transmisor de presión del sistema acumulador.
34. Válvula neumática reguladora de presión Preventor anular.
35. Selector regulador de presión del Preventor anular.
36. Válvula de seguridad del múltiple de distribución de fluido.
37. Tapones del tanque de almacenamiento.
38. Cilindros con Nitrógeno.
39. Manómetro del banco de energía adicional.
40. Válvula maestra del banco de energía adicional.
2.7.13 CONTROL REMOTO DEL ACUMULADOR
El sistema de control remoto es un elemento de control que puede ser

operado por el superviso de cuadrilla o maquinista, son las personas
102
autorizadas para manipular el control remoto del piso del taladro. En los
taladros de perforación tienen un segundo control remoto del acumulador
que debe estar frente al campamento cerca del camper del ToolPusher.
En caso de presentarse un influjo, surgencia, se procede con uno de los

métodos de cierre y control recomendado por el representante de la
compañía operadora. Maniobrando el preventor BOP de forma casi
inmediato desde el control del piso del taladro, sin necesidad de dirigirse
hasta el acumulador, lo que llevaría más tiempo y el influjo aumentaría
considerablemente. A continuación se puede, visualizar un control remoto de
acumulador.
Figura 2.72 Control remoto

(Perforación y Mantenimiento de Pozos, P-185, 2009)
PARTES QUE COMPONEN LA CONSOLA DE CONTROL REMOTO
1. Manómetro de acumulador
2. Manómetro de presión de aire
3. Operar preventor anular.
4. Operar preventor ciego.
5. Línea de matar.
6. Manómetro del múltiple.
7. Manómetro preventor anular.
8. Regulador de preventor anular.
103
9. Válvula de presión baja.
10. Válvula de seguridad.
11. Operar preventor arietes.
12. Línea de estrangulador.
13. Gabinete.
2.8 SISTEMA DE SOPORTE DE ESTRANGULAMIENTO
Consiste en dos componentes:
 Manifold de estrangulamiento
 Línea para matar
2.8.1 MANIFOLD DE ESTRANGULAMIENTO
Es un aparejo de conexiones para tubería debrida, resistentes a presiones

altas, con válvulas de salida laterales, de control manual o automático.
Su función es la de controlar y mantener la contrapresión requerida durante

un “golpe de ariete” y de dispersar los fluidos de la formación presentes en el
hueco a las fosas de reserva, al separador de gas o al área de
reacondicionamiento de lodos, hasta quedar controlado el amago o patada.
Figura 2.73 Manifold

(SINOPEC, 2012)
104
2.8.2 LÍNEA PARA MATAR
Generalmente se conecta al BOP frente a la línea para estrangular. A través

de la línea para matar se bombean fluidos de perforación al hueco, para
ayudar a balancear las presiones existentes en éste y así, poder controlar el
amago o reventón.
2.9 ESTRANGULADORES
Los estranguladores ajustables son diseñados para restringir el paso de los

fluidos en las operaciones de control, generando con esto contrapresión en
la tubería de revestimiento, con el fin de mantener la presión de fondo igual o
mayor a la del yacimiento, lo que facilita la correcta aplicación de los
métodos de control.
Los estranguladores utilizados para control de pozos (estranguladores de

lodo) tienen un diseño diferente a los que se utiliza en producción de gas y
petróleo.
Esto se debe a que no está diseñado para soportar el flujo del fluido abrasivo
que sale a la superficie durante un influjo del pozo. Mientras que para
algunos controles del pozo se utilizan estranguladores ajustables
convencionales (manuales tipo aguja), en la mayoría de los controles de
presión se utiliza estranguladores ajustables a control remoto.
2.9.1 ESTRANGULADOR MANUAL
Este elemento posee un vástago (aguja) y asiento cónico, a medida que el

vástago se acerca al asiento, disminuye el espacio anular y se restringe el
paso del fluido. Esto produce una mayor contrapresión en el pozo. Como se
105
Figura 2.74 Estrangulador manual
2.9.2 ESTRANGULADOR DE AJUSTABLE HIDRÁULICO
Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las

operaciones de control; sin embargo, el operador tiene que desplazarse
hasta el múltiple de estrangulación, lo que trae como consecuencia mayor
dificultad en la organización y desarrollo de las operaciones, ya que no se
tiene el control de la bomba.
Una de las Características más importantes del estrangulador ajustable es la

consola de control remoto, desde donde se opera el estrangulador.
Algunas ventajas relevantes adicionales son:
 La velocidad para abrir o cerrar el estrangulador y la diversidad de

opciones del diámetro del orificio.
 Cuando se obstruye por padecería de hule, formación, basura,
etc. Tiene la facilidad de abrirse hasta el diámetro máximo,
permitiendo el paso de los materiales obstruyendo, para
posteriormente cerrarse rápidamente sin suspender la operación
de control. Como se puede, visualizar el estrangulador hidráulico.
106
Figura 2.75 Estrangulador hidráulico
(Perforación y mantenimiento de Pozos, 2009)
2.10 MANÓMETROS DE PRESIÓN
Los manómetros que se utilizan para medir la presión de bombeo y

circulación incluyen manómetros para presión de la tubería vertical de
bombeo (stand pipe), que por lo común se montan sobre la cañería a nivel
del piso de perforación del equipo, aunque también se pueden instalar en
una posición que facilite la lectura al perforador.
Los valores de los manómetros que miden presión de tubería deben ser muy
cercanos uno a otros. Si hubiera grandes discrepancias más de 100 psi las
lecturas deben calibrarse o repararse el manómetro que falle. A continuación
se puede, visualizar el manómetro.
107
Figura 2.76 Manómetro
2.11 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS
Este elemento es un medio para cerrar la tubería de sondeo en una parte

básica del equipamiento de control del pozo. El equipamiento para cerrar el
tubing o barra de sondeo incluye válvulas de seguridad, válvulas flotadoras
y BOPs interiores.
Todo este equipamiento es operado por el personal de la boca del pozo. Es

fundamental que tanto el perforador como el jefe del equipo se aseguren que
el personal comprende las reglas básicas para la operación y mantenimiento
de este equipo.
2.11.1 VÁLVULA SUPERIOR DEL VÁSTAGO (KELLY)
Este elemento se instala entre el extremo superior de la unión giratorias,

debe ser de una presión de trabajo igual a la del conjunto de preventores.
108
El objetivo principal de la válvula superior del vástago es proteger el
manguerote del vástago, la cabeza de inyección y el equipamiento de
superficie de alta presión del pozo.
Generalmente se prueba a presión esta válvula cuando se ensaya la

columna de BOP. Como se puede, visualizar en la siguiente figura
Figura 2.77 Válvula de vástago superior

2.11.2 VÁLVULA INFERIOR DEL VÁSTAGO (KELLY)
Se instala entre el extremo inferior de la flecha y el sustituto de enlace, debe

ser de igual presión de trabajo que la superior y pasar libre mente a través
de los preventores.
La válvula se opera en cada conexión de modo de mantenerla libre y en

buenas condiciones de funcionamiento. El personal aprende como operar la
válvula y la llave siempre está disponible. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
109
Figura 2.78 Válvula de seguridad inferior del vástago
2.11.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD/VÁLVULAS GUÍA
Esta válvula de seguridad es necesario mantener en el equipo y otra válvula

de seguridad de apertura plena. Si ocurriera una surgencia durante una
corrida de ida o vuelta esta válvula se debe instalar de inmediato. Esto
significa que tiene que estar en un lugar de fácil acceso de los cuñeros, en
posición abierta y la llave para cerrarla debe estar, en un lugar visible de fácil
acceso para el personal del piso del taladro.
La válvula de seguridad o guía (stabbing) comúnmente llamada válvula

“TIW”, es una válvula de apertura plena tipo esférica o tapón. Debe ser lo
suficientemente liviana como para ser manipulada por el personal o, por el
contrario, indicarse los procedimientos para levantarla por un guinche
neumático, hidráulico o de contrapeso.
La válvula guía requiere mantenimiento mínimo. No obstante, al igual que los

estranguladores, no se usan a menudo, por lo cual se debe operar por lo
menos una a dos veces por semana para evitar que se pegue la esfera.
110
La utilización de reducciones adaptadoras de rosca, puede hacer que la
válvula resulte muy pesada, de difícil manejo o enrosque. Debe aclararse
asimismo que algunas reducciones adaptadoras son de diámetro interno
pequeño y no permiten el paso de herramientas de cable de perfilaje. Como
Válvula de seguridad
Figura 2.79 Válvula de seguridad

(SINOPEC, 2012)
2.12 PREVENTOR DE SURGENCIAS BOP INTERIOR
El BOP interior, algunas veces denominado “Válvula Gray” de contra

presión, o válvula de retención, es una válvula unidireccional a resorte que
puede ajustarse en posición abierta mediante un vástago roscado. Se utiliza
para bajar en el pozo bajo presión. El BOP interno permite la circulación del
pozo, evitando que la presión o el fluido reversen por el interior de la
columna.
Es una herramienta simple y confiable; no obstante, al no ser de pase pleno,

el diámetro interno del conjunto está restringido. Por su diseño las
herramientas de cable no pueden correrse a través del BOP interno, por lo
que existe restricción en el uso de esta válvula, salvo que sea absolutamente
necesario. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
111
Figura 2.80 Preventor interior
2.12.1 VÁLVULAS DE CONTRAPRESIÓN
Varios tipos de dispositivos pueden clasificarse como “válvulas de

contrapresión”, o BPV.
Los flotadores, BOPs internos, válvulas de contrapresión, y válvulas de

retención, son todos instrumentos que operan de manera similar para evitar
que el flujo y la presión suban por dentro de la columna.
Esta válvula es necesaria en muchas actividades como bajada o sacada de

tubería bajo presión y trabajos con presión.
La válvula de flotación estándar, ubicada justo encima del trepano (broca),

sirve para proteger el conjunto del fluido de retorno o de reventones internos.
Los tipos más comunes de flotadores son el pistón a resorte (embolo buzo) o
de tipo charnela.
112
Algunos flotadores tienen aberturas, es decir, uno o más orificios pequeños
que atraviesan la flotadora a fin de determinar la presión por debajo. Como
Figura 2.81 Válvula de contra presión

2.13 PERSONAL DEL TALADRO DE

REACONDICIONAMIENTO
Para realizar los diferentes trabajos de reparación o reacondicionamiento de

pozos se necesita contar con cuadrillas altamente entrenadas y capacitadas.
Una cuadrilla efectúa muchas de las funciones que una cuadrilla de

perforación, aunque en unidades más pequeñas pero que pueden tener la
capacidad de un taladro de perforación.
El personal de campo, constituido por el departamento de ingenieros de

petróleo, técnicos y obreros, estos últimos son los que ejecutan el programa
de reparación o reacondicionamiento y representan el personal base del
taladro; siendo los otros, elementos de apoyo y de supervisión de las
operaciones, recayendo la mayor responsabilidad en el jefe de pozo, quien
debe responder por el personal y el campamento, además de la ejecución
del programa de reparación o reacondicionamiento.
113
A continuación nos referimos al personal de campo para tratar de establecer
funciones y responsabilidades.
 Gerente de equipo (Rig Manager)

 Jefe de pozo (toolpusher)
 Asistente de jefe de pozo
 Jefe de sección electro-mecánica
 Supervisor
 Mecánico
 Electricista
 Soldador
 Maquinista
 Encuellador
 Cuñero
 Auxiliar de servicios
 Radio operador
 Conductor de vehículos
114
METODOLOGÍA
3. MÉTODOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN
DE LA PRESENTE TESIS
 Método Analítico: Mediante el estudio de las normas API

relacionadas, se determinará e implementará procedimientos
específicos y se seleccionaran herramientas adecuadas para
realizar un trabajo específico de inspección de mantenimiento con
éxito.
 Método Deductivo: se hará un análisis estadístico de datos para

la evaluación, determinación y elaboración de estos
procedimientos investigando las diferentes herramientas de
diagnóstico que nos proporcionan compañías Minga S.A,
Tuboscope, Industriales Micc, Global InspectionTechnology S.A,
InsepecaCia. Ltda, Weatherford.
 Se revisó documentación sobre los diferentes métodos y

herramientas existentes en el mercado para los diferentes
trabajos de inspección.
 Se realizaron visitas técnicas a las bases de las compañías Minga

S.A, Tuboscope, Industriales Micc, Global InspectionTechnology
S.A, InsepecaCia. Ltda, Weatherford, así como a las bodegas de
Sinopec en el campamento del Coca para revisar el stock de
repuestos e inspeccionar herramientas in-situ.
 Se utilizó información de cursos realizados en diferentes países

sobre taladros portátiles.
 Se obtuvo información en Internet.
115
 Se realizaron consultas personales con técnicos experimentados
en el tema.
3.1 MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURAS NO

DESTRUCTIVAS
 Método visual
 Métodos de líquidos penetrantes
 Métodos de pruebas magnéticas
 Método de ultrasonido
 Método radiográfico
 Método electromagnético
 Método de pruebas de fugas
3.1.1 INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas

(PND) más ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener
información rápidamente, de la condición superficial de los materiales que se
estén inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algún

dispositivo óptico, ya sea para mejorar la percepción de las imágenes
recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar
contacto visual en áreas de difícil acceso, tal es el caso del interior de
tuberías de diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar baroscopios,
ya sean estos rígidos o flexibles, pequeñas videocámaras, etc.
3.1.2 LÍQUIDOS PENETRANTES
El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio

físico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido,
con buenas características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la
116
superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un
tiempo suficiente, como para que el líquido penetrante recién aplicado,
penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una
remoción o limpieza del exceso de líquido penetrante, mediante el uso de
algún material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuación se aplica un
líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al
líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado en las
aberturas superficiales. Como se puede, visualizar en la siguiente Figura.
Figura 3.1 Líquido penetrante

(Geocities, 2007)
3.1.3 PRUEBAS MAGNÉTICAS
Este método de Prueba no Destructiva, se basa en el principio físico

conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales
ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atracción
entre metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus
extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad
para magnetizarse. Como se puede visualizar en la siguiente figura.
117
Figura 3.2 Prueba de partículas magnéticas
(Geocities, 2007)
3.1.4 ULTRASONIDO
El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección

de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. Este sensor, contiene
un elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos eléctricos en
pequeños movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido,
con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al oído humano).
El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elásticas, se propaga a
través del material hasta que pierde por completo su intensidad o hasta que
topa con una interface, es decir algún otro material tal como el aire o el agua
y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción,
distorsión. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y
ángulo de propagación de las ondas originales. Como se puede, visualizar
en la siguiente figura.
118
Figura 3.3 Prueba de ultrasonido
(Geocities, 2007)
3.1.5 RADIOGRAFÍA
La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la

capacidad de penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a
los Rayos Gama. Con este tipo de radiación es posible irradiar un material y,
si internamente, este material presenta cambios internos considerables
como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiación, entonces es posible
determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente
midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida
o liberada por el material. En la siguiente Figura, se puede visualizar el
procedimiento general de ejecución del método de radiografía.
119
Figura 3.4 Prueba de radiografía
(Geocities, 2007)
3.1.6 PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS
Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de

uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el
material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o
diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la
distorsión o modificación del campo magnético inducido.
La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes

de Eddy. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia
variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales
metálicos ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean
eléctricamente conductores. En la siguiente Figura, se puede visualizar el
procedimiento general de ejecución del método de prueba electromagnética.
120
Figura 3.5 Prueba electromagnética
(Geocities, 2007)
3.1.7 EMISIÓN ACÚSTICA
Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra

manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando
por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las
transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la
fractura de los frágiles productos de corrosión, deformación plástica, etc. La
detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que
cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida hacia el
exterior del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten
sonido (emisión acústica). La detección de estas ondas elásticas se realiza
mediante el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la
superficie del material. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
121
Figura 3.6 Emisión Acústica
(Geocities, 2007)
3.1.8 PRUEBAS DE FUGA
Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que

se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío,
para la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa
por éstas. Como se puede visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.7 Prueba de fugas

(Geocities, 2007)
122
OPERACIONES DE BLACK LIGHT (luz negra)
Son técnicas especiales que se realizan con el propósito de poder descubrir

los equipos y herramientas que se han agrietado y fisura mediante las
cargas y esfuerzos que son sometidos en las operaciones de
reacondicionamiento especialmente corridas con herramientas "Pescantes"
(Fishingtools).
ESFUERZO (Stress)
Fuerza actuante en cualquier sentido sobre una tubería dividida sobre el

área donde se encuentra aplicada. Por lo tanto su consecuencia, es
proporcional a la fuerza a la que el objeto se encuentre sometido. También
se define como la relación interna de los materiales cuando son sometidos a
cargas. Generalmente se expresa en intensidad de fuerza, es decir, la fuerza
por unidad de área. Estas unidades son similares a las de presión.
TENSIÓN. (Strain)
Es una medida de la deformación (elongación) de un material. En el caso de

tuberías en un pozo las cargas producen elongación de la tubería. Fuerza
actuante sobre el material del tubo, es equivalente a una tensión causando
deformación.
FUERZA.
Es toda acción que tiende a producir o produce un cambio en el estado de

reposo o movimiento de un cuerpo.
WORKOVER
Es todo trabajo de intervención que se le realiza al pozo ya sea para mejorar

su producción, para sellar arenas que están conificadas (100% agua) o
simplemente cuando el equipo BES se ha ido a tierra y necesita ser
cambiado.
123
RESISTENCIA FINAL DE CEDENCIA O RUPTURA (Ultimate yield
strength)
Es el máximo esfuerzo o tensión, que un material es capaz de soportar

cuando está sometido a una carga. Si dividimos el valor del esfuerzo
(Fuerza) en el momento de la falla, entre el valor original del área
transversal, podemos determinar el valor de la capacidad máxima de
resistencia o ultima capacidad de resistencia. Luego de alcanzado este valor
el material pierde integridad.
3.2 MANTENIMIENTO PARA TORRES DE PERFORACIÓN
El mantenimiento de los equipos de perforación representa un caso atípico si

lo comparamos con el mantenimiento de planta.
 Se trata de una planta transportable que, según la zona cambia su

ubicación cada cierto tiempo.
 El equipo de perforación, salvo reparación general no se para y se
debe llevar un control.
 En general, no se implementan programas de reparación y lo más
usual es la planilla de chequeo semanal o quincenal, según sea el
caso.
 Hasta el presente se ha utilizado el sistema reparación “a
demanda”.
La atención de un mantenimiento a demanda en estas condiciones hace

necesario contar con:
 Proveedores con stock amplio de repuestos para entrega

inmediata o en su defecto.
 Stock en almacenes que cubra las necesidades.
Además los equipos de perforación pueden tener mantenimiento por el

tiempo en horas de trabajo.
124
3.3 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE LA
SUBESTRUCTURA
La empresa Sindes Ecuador es la responsable de realizar la inspección y

certificación de la subestructura la cual debe cumplir con los estándares
establecida por la API (Instituto Americano de Petróleos)
Los técnicos con nivel II, SNT-C-1A, según manual de procedimiento

SINDES-PR-042-001. Con especificación ASTM E-797. Measuring
Thicknessby Manual Ultrasonic Pulse-Echo.
Trabajos Realizados
A. Medición de espesores
B. Inspección de soldadura
C. Inspección visual
3.3.1 EQUIPO UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN
Certificado de calibración 11 de julio del 2012.

GE DM5E DL S/N: 008205.
Palpador Panametrics D790SM S/N: 613089.
Ganancia 80%.
Rango 2,000 pulgadas.
Angulo 180°.
Modo empleado dual.
Frecuencia 5 MHz.
Zero 7.410µs.
Dimensiones Ø ½ pulgada.
Velocidad 0,237 in/µs.
125
3.3.2 PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
Tipo de inspección: puntual

Condición de superficie: pulida
Acoplante: Gel
Bloque calibración: gradilla de 5 espesores
Técnica: haz recto
Grilla/Matriz: 12 x 15
Procedimiento: Sindes-PR-042-001
3.4 INSPECCIÓN DE LA PRIMERA SECCIÓN DE LA

SUBESTRUCTURA
Se procede a inspecciona las 8 columnas de la segunda sección, para lo

cual se toma los datos, dividiendo la columna en 4 puntos iguales
registrándose 4 puntos por división dando un total de 16 puntos de
inspección por columna. En la tabla se visualiza la parte amarilla que
representa el espesor mínimo de la medición y el color rojo representa el
espesor restado los agujeros de corrosión. La nomenclatura de la tabla
corresponde. NOM Espesor Nominal. MIN Resultado Mínimo de la medición.
PIT Agujeros de Corrosión. RWT Espesor restado los agujeros de corrosión.
RECH Espesor de rechazo. Como se puede visualizar en las siguientes
figuras.
Figura 3.8 Subestructura primera sección

(SINDES, 2012)
126
Figura 3.9 Columnas de la primera sección
(SINDES, 2012)
La información correspondiente de inspección de medidas de espesores se

puede visualizar en las siguientes tablas.
Tabla 3.1 Espesores de la columna
(SINDES, 2012)
127
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
Todos los espesores se encuentran dentro de rango de aceptación, el motivo

por el cual se recomienda cambiar de columna es porque se observa un
golpe considerable en la parte inferior de la columna. Como se puede,
Figura 3.10 Columnas antes y después

(SINDES, 2012)
128
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
La siguiente columna número seis no cumple con los espesores permitidos,

en la tabla 3.6 se observa todos los espesores marcados en rojo, se
encuentran fuera de rango de aceptación. Por lo que se recomienda
cambiar. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.11 Cambio de columna número seis

(SINDES, 2012)
129
Tabla 3.6 Espesores anteriores
(SINDES, 2012)
Tabla 3.7 Espesores actuales
(SINDES, 2012)
La siguiente columna número siete no cumple con los espesores permitidos,

en la tabla 3.8 se observa todos los espesores marcados en rojo se
encuentran fuera de rango de aceptación. Por lo que se recomienda
cambiar. Como se puede visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.12 Columna antes y después

(SINDES, 2012)
130
Tabla 3.8 Espesores anteriores
ESPESOR DE LA COLUMNA # 7
ITEM
RESULTADO
NOM A B C D MIN PIT RWT RECH
1 12.7 9.21 9.95 9.56 9.59 9.21 0.00 9.21 10.16 RECHAZADO
2 12.7 9.32 8.63 9.74 9.87 8.63 0.00 8.63 10.16 RECHAZADO
3 12.7 9.68 9.54 9.39 9.67 9.39 0.00 9.39 10.16 RECHAZADO
4 12.7 9.21 8.68 9.89 9.46 8.68 0.00 8.68 10.16 RECHAZADO
(SINDES, 2012)

ITEM
RESULTADO
1 11.99 12.14 12.18 12.10 11.98 11.98 0.00 11.98 9.59 OPERATIVO
2 11.99 12.10 12.06 12.15 12.15 12.06 0.00 12.06 9.59 OPERATIVO
3 11.99 12.05 12.20 12.14 12.15 12.05 0.00 12.05 9.59 OPERATIVO
4 11.99 12.05 12.18 12.12 12.05 12.05 0.00 12.05 9.59 OPERATIVO
(SINDES, 2012)
La siguiente columna número ocho no cumple con los espesores permitidos,

en la tabla 3.10se observa todos los espesores marcados en rojo se
encuentran fuera de rango de aceptación. Por lo que se recomienda cambiar.
Como se puede visualizar en la siguiente figura.
131
Figura 3.13 Columna antes y después
(SINDES, 2012)

ITEM
RESULTADO
1 8 8.35 7.68 8.12 8.13 7.68 0.00 7.68 6.40
2 8 8.42 7.85 8.01 8.04 7.85 0.00 7.85 6.40
3 8 8.26 7.39 7.80 7.68 7.39 1.48 5.91 6.40 RECHAZADO
4 8 7.58 7.69 7.92 7.79 7.58 1.89 5.69 6.40 RECHAZADO
(SINDES, 2012)

ITEM
RESULTADO
1 11.99 12.08 12.18 12.10 12.54 12.08 0.00 12.08 9.59 OPERATIVO
2 11.99 12.05 12.06 12.46 12.11 12.05 0.00 12.05 9.59 OPERATIVO
3 11.99 12.11 12.05 12.14 12.08 12.05 0.00 12.05 9.59 OPERATIVO
4 11.99 12.05 12.18 12.12 12.04 12.04 0.00 12.4 9.59 OPERATIVO
(SINDES, 2012)
132
3.4.2 INSPECCIÓN DE LA SEGUNDA SECCIÓN DE LA
SUBESTRUCTURA
Se procede a inspeccionar las 8 columnas de la segunda sección, para lo

cual se toma los datos, dividiendo la columna en 4 puntos iguales
registrándose 4 puntos iguales dando un total de 16 puntos de inspección
por columna. En la tabla se visualiza la parte amarilla que representa el
espesor mínimo de la medición y el color rojo representa el espesor restado
los agujeros de corrosión. Como se puede visualizar en las siguientes
figuras.
Figura 3.14 Subestructura segunda sección

(SINDES, 2012)
133
Figura 3.15 Columnas segunda sección
(SINDES, 2012)
Las columnas de la segunda sección cumple con los espesores permitidos,

en las siguientes tablas se observa la información de todos los espesores
dentro del rango de aceptación.
(SINDES, 2012)
134
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
135
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
(SINDES, 2012)
136
3.5 INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS, HERRAMIENTAS Y
COMPONENTES PISO DE TALADRO
La empresa Tuboscope es la encargada de realizar la inspección y

certificación de los sistemas de rotación, levantamiento de cargas y
circulación de fluidos, los cuales debe cumplir con los estándares
establecida por la API (Instituto Americano de Petróleos)
Con técnicos certificados con nivel II, SNT-C-1A, según manual de

procedimiento Tuboscope con especificación ASTM E 797-95, cumple con
las normas CGSB, ASNT, API.
Trabajos Realizados
 Medición de espesores
 Inspección de soldadura
 Inspección visual
3.5.1 EQUIPO UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN
Certificado de calibración 22 de Agosto del 2012.

GE DM5E DL S/N: 026315.
Palpador Panametrics D790SM S/N: 215067.
Ganancia 80%.
Rango 2,000 pulgadas.
Angulo 180°.
Modo empleado dual.
Frecuencia 5 MHz.
Zero 7.410µs.
Dimensiones Ø ½ pulgada.
Velocidad 0,237 in/µs.
137
3.5.2 PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
 Tipo de inspección: puntual

 Condición de superficie: pulida
 Acoplante: Gel
 Bloque calibración: gradilla de 5 espesores
 Técnica: haz recto
 Grilla/Matriz: 12 x 15
 Procedimiento: Manual Tuboscope
3.5.3 LLAVES MECÁNICAS (TONGS)
Se realizó limpieza, inspección visual, inspección con partículas magnéticas

húmedas fluorescente. Campo inducido AC-YOKE. Como resultado de la
inspección se determina que las dos llaves de potencia no están operativas,
presentan fisuras y desgaste en los pines, por lo que se cambia las dos
nuevas llaves de potencia. Como se puede visualizar en las siguientes
figuras.
Figura 3.16 Llave mecánica

(TUBOSCOPE, 2012)
138
Llave de potencia nueva certificada por el fabricante y mordazas para llaves
de 2-3/8” hasta 10-3/4”. Como se puede visualizar en las siguientes figuras.
Figura 3.17 Llave de potencia y mordazas

(SINOPEC, 2012)
3.5.4 INSPECCIÓN MANTENIMIENTO DE CUÑAS DE ROTACIÓN
Las cuñas tipo barco de 2-3/8” hasta 7” se realiza limpieza, inspección

visual, inspección con partículas magnéticas húmedas fluorescente. Campo
inducido AC-YOKE. Como resultado de la inspección se determina que dos
cuñas de rotación presentan fisuras, se observa desgaste en los pines por lo
que se recomienda cambiar nuevos pines, los repuestos dañados y se
cambia de insertos quedando operativas. Como se puede, visualizar en las
siguientes figuras.
Figura 3.18 Cuña de rotación

(TUBOSCOPE, 2012)
139
3.5.5 INSPECCIÓN MANTENIMIENTO DE CUÑA NEUMÁTICA
La cuña neumática de 2-3/8” hasta 4-1/2” no presenta discontinuidades,

fisuras, se cambia el empaque kit del gato, insertos y se arma quedando la
cuña operativa. Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
Figura 3.19 Cuña neumática

(TUBOSCOPE, 2012)
3.5.6 INSPECCIÓN CORDONES DE SOLDADURA DEL MÁSTIL
Se realizó limpieza remoción de pintura de cordones de soldadura del Mástil,

se procede a inspección con partículas magnéticas húmedas fluorescente,
intensidad de luz negra 1800 µw/cm² y concentración de partículas
magnéticas de 0.2 ml/100 ml. Campo inducido mediante AC-YOKE. En la
misma que se determina que no hay discontinuidades o fisura. Como se
140
Figura 3.20 Mástil
(TUBOSCOPE, 2012)
3.5.7 INSPECCIÓN BASE DE TORRE DEL CARRIER
Se realiza limpieza, inspección visual, inspección de los cordones de

soldadura en la base de la torre con partículas magnéticas húmedas
fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. Como resultado se
determina que no hay discontinuidades o fisuras como se puede, visualizar
en las siguientes figuras.
Figura 3.21 Base de mástil

(TUBOSCOPE, 2012)
141
3.5.7 INSPECCIÓN GATOS HIDRÁULICOS DE LA TORRE (MÁSTIL)

húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. En los
cordones de soldadura en orejas, los mismos que presentan
discontinuidades y fisuras. Como se puede visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.22 Gatos hidráulicos
(TUBOSCOPE, 2012)
Los dos gatos hidráulicos con fisuras se envían a reparar Insepeca Cia. Ltda.
Realiza corte de los cordones de soldadura y se procede a reparar soldando
las cuatro orejas de los gatos hidráulicos y se inspecciona con partículas
húmedas magnéticas y luz negra. Quedando los gatos operativos. Como se
Figura 3.23 Gato hidráulico reparado

(INSEPECA, 2012)
142
3.3.4 INSPECCIÓN BASE DE SUBESTRUCTURA
Se realiza limpieza, inspección visual, inspección de los cordones de

soldadura en las orejas con partículas magnéticas húmedas fluorescente.
Campo inducido mediante AC-YOKE. Como resultado se determina que no

hay discontinuidades o fisuras como se puede visualizar en las siguientes
figuras.
Figura 3.24 Base de subestructura

(TUBOSCOPE, 2012)
3.6 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE

ELEVACIÓN
Se realiza la inspección con limpieza de los cordones de soldadura, y se

procede a inspección con partículas magnéticas húmedas fluorescente,
intensidad de luz negra 1800 µw/cm² y concentración de partículas
magnéticas de 0.2 ml/100 ml. Campo inducido mediante AC-YOKE.
143
3.6.1 INSPECCIÓN VISUAL DE MALACATE
Se realiza inspección visual del malacate en el cual se observa un desgaste

de 12 milímetros de desgaste en la banda de fricción de las zapatas y se
calibra la ranura de la guía con galgas de 1 pulgada de diámetro en la cual
se determina que se encuentra fuera de rango. Motivo por el que los
técnicos sugieren cambiar de malacate. Como se puede visualizar en las
siguientes figuras.
Figura 3.25 Malacate usado y nuevo

(SINOPEC, 2012)
3.6.2 INSPECCIÓN FRENO DE MALACATE
Se realiza limpieza, inspección visual, y cordones de soldadura de las bases

de las orejas y barra del sistema de freno con partículas magnéticas
húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. Como
resultado se determina que no hay discontinuidades o fisuras. Como se
puede visualizar en las siguientes figuras.
144
Figura 3.26 Bases y barras de freno
(TUBOSCOPE, 2012)
3.6.1.1 INSPECCIÓN BLOQUE CORONA Y SUS COMPONENTES
Se realiza limpieza, inspección visual, y de cordones de soldadura en la

corona y sus componentes con partículas magnéticas húmedas fluorescente.
Campo inducido mediante AC-YOKE. Como resultado se determina que no
hay discontinuidades o fisuras. Como se puede, visualizar en las siguientes
figuras.
Figura 3.27 Bloque corona

(TUBOSCOPE, 2012)
145
Figura 3.28 Base y pines de las poleas
(TUBOSCOPE, 2012)
3.6.1.2 CALIBRACIÓN DE POLEAS DEL BLOQUE CORONA
Se procede con la inspección del cuerpo y ranura de las 5 poleas, las

mismas que no presentan discontinuidades o fisuras. Se calibra la ranura
con las galgas de 1 pulgada de diámetro, determinándose que se
encuentran operativas. El mecánico retira las pistas de los rodamientos de
las poleas e instala nuevos rodamientos quedando de esta manera
operativas. Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
146
Figura 3.29 Poleas del bloque corona
(TUBOSCOPE, 2012)
3.6.2 INSPECCIÓN DE BLOQUE VIAJERO Y SUS COMPONENTES
La empresa Minga S.A es la responsable de realizar la inspección,

reparación y certificación del bloque viajero y sus componentes, con los
estándares API (Instituto Americano de Petróleos)
Con técnicos calificados y bajo procedimiento SINDES-PR-041-001, Rev. 2.

Especificación ASTM E-709, y API 8-B
Trabajos Realizados
 Inspección de mediciones
 Inspección de soldadura
ESPECIFICACIÓN
Se procede a inspecciona el bloque viajero y sus componentes según

especificación norma API 8-B. Se realiza limpieza, inspección visual,
inspección de los cordones de soldadura del cuerpo y protectores del bloque
viajero y poleas con partículas húmedas fluorescente (Magnaglo 20B
Magnaflux) con una concentración de 11,25 gr/lt, iluminación con luz negra
S/N 1835814, intensidad lámpara 1900 Mw/cm², distancia de superficie 30-
147
35 cm, equipo magnetizador AC / DC YOKE S/N 43509, Tipo de
Magnetización longitudinal a 90°, método de magnetización continua.
Inspección visual y dimensional. Como resultado se determina que no hay
discontinuidades o fisuras y también fueron calibradas las ranuras de las
poleas con las galgas. Como se puede, visualizar en las siguientes figuras.
Figura 3.30 Partes del bloque viajero

(MINGA, 2012)
Figura 3.31 Partes del bloque viajero

(MINGA, 2012)
148
Figura 3.32 Gancho del bloque viajero
(MINGA, 2012)
Figura 3.33 Shock absorber

(MINGA, 2012)
Los accesorios del bloque viajero se limpia y se procede a inspeccionar

minuciosamente con los parámetros antes mencionados, en la cual se
determina que están operativos. Como se puede, visualizar en las siguientes
figuras.
149
Figura 3.34 Accesorios del bloque viajero
(MINGA, 2012)
3.6.3 INSPECCIÓN DE ELEVADORES Y SUS COMPONENTES
Se realiza inspección a elevadores dril pipe de 2-7/8” a 3-1/2” y se realiza

limpieza, inspección visual, dimensional y del cuerpo y cordones de
soldaduras de las compuertas con partículas magnéticas húmedas
fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE.
3.6.3.1 ELEVADORES DE DRILL PIPE
Como resultado de la inspección se determina que dos elevadores tienen

fisuras en la parte de porta seguro de la compuerta, adicional también se
calibran los pasadores (pines) determinando que existe desgaste por lo que
se recomiendan cambiar con nuevos pines. Como se puede visualizar en las
siguientes figuras.
150
Figura 3.35 Elevador Drill Pipe
(TUBOSCOPE, 2012)
3.5.2.2 ELEVADORES DE NOVENTA GRADOS PARA TUBERÍA EUE
Se realiza inspección a elevadores de bisel de noventa grados para tubería

EUE de 2-3/8” hasta7”. Se realiza limpieza, inspección visual, dimensional y
del cuerpo, cordones de soldaduras de las compuertas con partículas
magnéticas húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE.
Como resultado de la inspección se determina que dos elevadores tienen

fisuras en la parte de porta seguro de la compuerta, adicional también se
calibran los pasadores (pines) determinando que existe desgaste, se
recomienda cambiar con nuevos pines. Como se puede, visualizar en las
siguientes figuras.
151
Figura 3.36 Elevador para tubería EUE
(TUBOSCOPE, 2012)
Después de la inspección se procede a reparar cambiando los pasadores, se

cambia resortes, seguros y se realiza trabajos de suelda en las partes que
se puede soldar bajo norma API y pasa a una segunda inspección para
descartar cualquier discontinuidades en la suelda de esta manera está
operativo bajo certificación. Como se puede visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.37 Elevador reparado

(TUBOSCOPE, 2012)
152
3.5.3 INSPECCIÓN DE ANCLA DEL CABLE MUERTO DE
PERFORACIÓN

húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. En los
cordones de soldadura en la base del ancla, los mismos que no presentan
discontinuidades o fisuras. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.38 Ancla de cable muerto

(TUBOSCOPE, 2012)
3.5.4 INSPECCIÓN CORDONES DE SOLDADURA DE GUINCHES
El equipo de reacondicionamiento Sinopec Rig 907, cuenta con dos

guinches:
 Guinche de tres mil libras
 Guinche de cinco mil libras
3.5.4.1 GUINCHE DE TRES MIL LIBRAS
Se realizó limpieza, se procede a inspección con partículas magnéticas

húmedas fluorescente, intensidad de luz negra 1800 µw/cm² y concentración
de partículas magnéticas de 0.2 ml/100 ml. Campo inducido mediante AC-
YOKE. En la misma que se determina que no hay discontinuidades o fisura.
153
Figura 3.39 Guinche de tres mil libras
(TUBOSCOPE, 2012)
3.5.4.2 GUINCHE DE CINCO MIL LIBRAS
Se realizó limpieza, se procede a inspección con partículas magnéticas

húmedas fluorescente, intensidad de luz negra 1800 µw/cm² y concentración
de partículas magnéticas de 0.2 ml/100 ml. Campo inducido mediante AC-
YOKE. En la misma que se determina que no hay discontinuidades o fisura.
Figura 3.40 Guinche de cinco mil libras

(TUBOSCOPE, 2012)
154
3.6 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ROTACIÓN

húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE.
3.6.1 MESA ROTATORIA
Se inspecciona cuerpo, cordones de soldadura, rodamientos

determinando como operativos, cambia de aceite 80W90. Quedando la
mesa rotatoria operativa. Como se puede, visualizar en la siguiente
figura.
Figura 3.41 Mesa rotatoria

(TUBOSCOPE, 2012)
3.6.2 INSPECCIÓN BUJE MAESTRO

húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. Se inspecciona
cuerpo en la cual se determina que está operativo. Como se puede,
155
Figura 3.42 Buje maestro
(TUBOSCOPE, 2012)
3.6.3 INSPECCIÓN DE TRANSMISIÓN DE CUADRANTE

húmedas fluorescente. Campo inducido mediante AC-YOKE. Se inspecciona
cuerpo, pernos, rodillos y rodamientos en la cual no presenta
discontinuidades o fisuras, está operativo. Como se puede, visualizar en la
siguiente figura.
Figura 3.43 Transmisión de cuadrante

(TUBOSCOPE, 2012)
156
3.6.4 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO SWIVEL (UNIÓN GIRATORIA)

húmedas fluorescente. AC-YOKE. Área inspeccionada cuerpo, agarradera,
conexión del cuadrante y se cambia el empaque kit. La agarradera no
presenta discontinuidades o fisuras, quedando operativo.
Figura 3.44 Unión giratoria (swivel)

(TUBOSCOPE, 2012)
3.7. INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y SUS

COMPONENTES
Se realiza limpieza, inspección visual, tomas de espesores de pared de la

línea de inyección 1502 (2” x 15,000 psi) con ultra sonido, en tres puntos de
cada tubo. Como resultado se determina que algunos tubos no están
operativos, están bajo de espesor con un 20% del nominal 0.310”. Como se
157
Figura 3.45 Tubos de inyección no operativa
(TUBOSCOPE, 2012)
En este tubo de 2” x 15,000 psi se puede observar los datos de los

espesores tomados en tres puntos. De acuerdo a la información este tubo
está operativo. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.46 Tubos de inyección operativa

(TUBOSCOPE, 2012)
158
3.7.1 INSPECCIÓN DE UNIONES ARTICULADAS
Se realiza limpieza, inspección visual, tomas de espesores de pared de

uniones articuladas 1502 (2” x 15000 psi) con ultra sonido, en dos puntos del
codo. Como resultado se determina que están operativos. Como se puede
Figura 3.47 Uniones articuladas (chicksan)

(TUBOSCOPE, 2012)
3.8 INSPECCIÓN PREVENTOR DE REVENTONES Y SUS

COMPONENTES
La empresa Weatherford es la responsable de realizar la inspección,

reparación y certificación del preventor BOP, y sus componentes con los
estándares API (Instituto Americano de Petróleos)
Con técnicos calificados y bajo procedimiento de manual Weatherfor ASTM

E-709, y API RP-53 con referencia API RP-16E
159
Trabajos Realizados
 Inspección de service kit
 Inspección de mediciones
 Pruebas hidrostáticas
ESPECIFICACIÓN
Se procede a inspecciona el preventor BOP y sus componentes según

especificación norma API, partículas húmedas fluorescente (Magnaglo 20B
Magnaflux) con una concentración de 11,25 gr/lt, iluminación con luz negra
S/N 1835814, intensidad lámpara 1800 Mw/cm², distancia de superficie 30-
35 cm, equipo magnetizador AC / DC YOKE S/N 23607, Tipo de
Magnetización longitudinal a 90°, método de magnetización continua.
Inspección visual, dimensional e hidrostática.
3.8.1 MANTENIMIENTO PREVENTOR ANULAR
Los técnicos calificados de la compañía Weatherfor proceden con la limpieza

externa e interna, se realiza limpieza, inspección visual, mediciones, e
inspección de los pernos, bridas, anillos, cilindros, pistones y service kit, y
se instala un nuevo packing unit, a su vez se procede con las pruebas de
presión hidrostáticas utilizando un tubo corto de 3-1/2”. Como se puede,
observar en la siguiente figura.
160
Tabla 3.20 Prueba de presión
(Weatherford, 2012)
Total se emplean 32 horas en el mantenimiento del anular, realizando las

pruebas hidrostáticas dando como resultado operativo. Como se puede
visualizar en la siguiente figura
Figura 3.48 Preventor anular

(Weatherford, 2012)
161
3.8.2 MANTENIMIENTO PREVENTOR DE ARIETES (ESCLUSAS)
Se procede con limpieza de los arietes interno y externo, se instala service

kit y se abre compuertas para el respectivo cambio de empaques de Pipe
Ram y BlindRam. Y realiza pruebas hidrostáticas utilizando un tubo corto de
3-1/2” además. Como se puede, visualizar en la siguiente figura.
Figura 3.49 Esclusas Pipe Rams y Blind Rams

(Weatherford, 2012)
3.8.3 MANTENIMIENTO ACUMULADOR Y SUS COMPONENTES
La empresa Global Inspection Technology S.A. Es la responsable de realizar

la inspección y certificación del acumulador y sus componentes (Koomy),
según especificado por el fabricante y estándares aplicados y lo establecido
en el API 16D.
162
Trabajos Realizados
 Prueba de carga de acumuladores
 Pruebas eléctricas del motor
 Pruebas de fugas
Se realiza una verificación de carga inicial y final con nitrógeno dentro
de los límites de tolerancia del fabricante (1000 psi ± 100 psi). Como se
puede, visualizar en la siguiente tabla.
Tabla 3.21 Tabla de carga inicial y final
ACUMULADOR CARGA INICIAL ACUMULADOR CARGA FINAL

1 300 psi 1 1000 psi
2 200 psi 2 1000 psi
3 200 psi 3 1000 psi
4 0 psi 4 1000 psi
5 200 psi 5 1000 psi
6 0 psi 6 1000 psi
7 400 psi 7 1000 psi
8 400 psi 8 1000 psi
(Global Inspection Technology S.A., 2012)
En la siguiente figura se puede, observar el orden de las botellas en las que

se realizó las pruebas de los acumuladores de presión.
163
Figura 3.50 Botellas del acumulador (koomy)
Después de completar la precarga final de las botellas se realiza la

inspección para determinar que no existan fugas de Nitrógeno. Como se
Figura 3.51 Prueba de fugas de nitrógeno

164
Pruebas eléctricas del motor del acumulador, las pruebas son tomadas
desde la caja de conexión del motor.
Pruebas realizadas
Megohn, Indice de Polarización, Hipot, Surge (Impulso), Condición de fuerza,

comportamiento motor, Condición del motor, Condición de carga.
Equipo utilizado
Explorer III
Normas Internacionales aplicadas, para equipos de rotación AC:
IEEE92, IEEE43-2000, EASA AE-100, IEEE95-1997, NEMA MG-1, I

EEE522-1992 y IEC34-15.
Global InspectionTechnology S.A. Certifica que ha realizado las pruebas

necesarias para verificar la operatividad de los siguientes componentes del
sistema de control de BOP, según lo especificado por el fabricante,
estándares aplicables y lo establecido en el API 16D. Como se puede,
visualizar en las siguientes tablas.
Tabla 3.22 Prueba del equipo rotativo
(Global Inspection Technology, 2012)
165
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
A continuación vamos a detallar los resultados de la inspección de la

Subestructura.
Tabla 4.1 Resultados de la subestructura
ITEM DESCRIPCIÓN DE CORRECCIÓN

RESULTADOS
Inspección de subestructura con No presenta fisuras ni
1 partículas no destructivas de los discontinuidad
cordones de soldadura
En la inspección de espesores se Las columnas se
2 de termina que tres columnas de remplazan con tubería API
la primera sección no cumple con cedula 80
los espesores permitidos
La columna número cuatro se El motivo por el cual se
3 encuentran dentro de rango de cambia de columna es
aceptación. porque se observa un
golpe considerable en la
parte inferior de la
columna
A continuación vamos a detallar los resultados de la inspección de

herramientas y componentes del piso del taladro.
166
Tabla 4.2 Resultados de llaves y cuñas rotatorias
ITEM DESCRIPCIÓN DE CORRECCIÓN

RESULTADOS
Inspección de llaves mecánicas y Se remplaza con dos
1 cuñas rotatorias con partículas nuevas llaves de potencia
húmedas fluorescentes se certificadas por el
determina que no están fabricante de 2-3/8” hasta
operativas, por que presentan 10-3/4”
fisuras
En la inspección de cuñas de Las cuales se remplazan
2 rotación se determina que dos con dos cuñas nuevas.
cuñas presenta fisuras, y Los pines en mal estado
presentan fuga en las asas por se remplazan por nuevos
desgaste de pines
Inspección de cuñas neumáticas Se cambia de insertos
3 no presentan discontinuidades ni quedando operativas
fisuras
Se procede a detallar los resultados de inspección del sistema de

levantamiento de cargas.
167
Tabla 4.3 Resultados del sistema de izado
UNIDAD DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS CORRECCIÓN
En la cual no se observa Se realiza una

Mástil discontinuidades o fisura de los limpieza con chorro
cordones de suelda. de arena y se pinta
con pintura
anticorrosiva
uniprime y pintura
epoxica.
Bloque Se inspeccionan con luz negra los Se limpia con chorro
Corona cordones de soldadura, y de arena, se pinta
dimensional de poleas en la cual se con pintura epoxica
determina que no hay y se arma con
discontinuidades ni fisuras. nuevos rodamientos.
En la inspección de determina que Se envía para que
presenta discontinuidades y fisuras Cia. Insepeca realice
Gatos de los cordones de las soldaduras el trabajo de
de orejas. reparación y
certifique la
operatividad de los
gatos hidráulicos del
mástil
En la inspección visual se observa Sinopec decide
un desgaste de 12 milímetros de la cambiar el malacate
Malacate banda de fricción de las zapatas y se por un nuevo de 680
calibra la ranura de la guía, la misma HP
que esta fuera de rango.
Bloque Se procede a inspeccionar el bloque Se cambia nuevo kit
viaje viajero y sus componentes según rodamientos,
especificación norma API 8-B, en la quedando
168
cual se determina que no hay debidamente
discontinuidades o fisuras operativo
Como resultado de la inspección se Se remplazan los
Elevadores determina que dos elevadores tienen elevadores en mal
fisuras en la parte de porta seguro estado por dos
de la compuerta y desgaste de pines nuevos elevadores y
se cambia de pines
y resortes
En la inspección de ancla del cable Se realiza remoción
Ancla muerto no se observa discontinuidad de óxido y se pinta
ni fisuras de los cordones de quedando operativo
soldadura.
Guinche Se determina con las pruebas no Se rectifica la guía,
destructivas que se presenta se realiza remoción
discontinuidades o fisuras en los de óxido y se pinta
cordones de soldadura quedando operativo
169
Se procede a detallar los resultados de inspección del sistema de rotación.
Tabla 4.4 Resultados mesa rotatoria y sus componentes
UNIDAD DESCRIPCIÓN DE CORRECCIÓN

RESULTADOS
Se inspecciona el cuerpo, Se cambia de aceite

Mesa cordones de soldadura, 80W90, y se realiza
rotatoria rodamientos determinando que tratamiento
están operativos. anticorrosivo.
Se realiza la inspecciona del Se determina que esta
Buje cuerpo en la cual no se observa operativo, y se realiza
Maestro fisuras ni desgaste. tratamiento
anticorrosivo.
Se inspecciona cuerpo, pernos, Sinopec decide

Transmisión rodillos y rodamientos en la cual cambiar los rodillos
de no presenta discontinuidades o por un nuevo juego de
Cuadrante fisuras rodillos con
rodamientos
En la inspeccionada del cuerpo, El gerente del equipo
Unión agarradera, conexión del decide cambiar de
Giratoria cuadrante, no presenta fisuras. empaque kit
170
A continuación vamos a detallar los resultados de la inspección de las partes
del sistema de circulación.
Tabla 4.5 Resultados sistema de circulación
UNIDAD DESCRIPCIÓN DE CORRECCIÓN

RESULTADOS
En la inspección de toma de El gerente del equipo

espesores se determina que la decide cambiar todas las
Tubos mayoría de los tubos están fuera líneas de tubos y
1502 de rango, por debajo del 20% del chiksan por nuevos
espesor nominal 0.310”.
En el mantenimiento anular según La Cia. WFT realiza el
Preventor manual WFT, presenta fugas de remplazo del service kit,
Anular presión y a su vez realiza
pruebas hidrostáticas
con 500 psi en baja y
1500 psi en alta.
En la inspección de arietes, se WFT realiza el cambio
Preventor determina los pistones en mal de service kit, empavona
de arietes estado y el service kit los pistones y realiza las
pruebas hidrostáticas
con 500 psi en baja y
3500 psi en alta.
Se realiza el mantenimiento según Se completa la precarga
Acumulad lo especificado por el fabricante, final de las botellas con
or estándares aplicables y lo nitrógeno, según
establecido en el API 16D tolerancia del fabricante
(1000 psi ± 100 psi) y se
realiza pruebas de fuga
171
4.1 ANÁLISIS DE COSTOS EN CADA SISTEMA DEL RIG
4.1.1 LIMPIEZA, REMOCIÓN DE PINTURA INSPECCIÓN DE

SUBESTRUCTURA.
A continuación vamos a detallar los costos de inspección y mantenimiento

de Sinopec Rig 907:
Tabla 4.6 Costos de inspección de subestructura Sinopec Ric 907
DESCRIPCION CANTIDA UNIDA PRECIO TOTAL

D D UNITARIO US$
US$
Costo Diario 3 DAY 2500 7500
Sandblasting
Técnico para 2 DAY 1500 3000

inspeccionar
Reparación de 6 DAY 4200 25200

subestructura
Tubos 33 FT 20 660
Pintura 10 EA 120 1200
Total $37560
En el pozo Fanny 18-B50 Tarapoa Andes Petroleum se realizó este trabajo

de inspección y mantenimiento preventivo y correctivo debido a que el
equipo de reacondicionamiento está operando por dieciséis meses, en la
misma que se interviene a herramientas, base de mástil, subestructura,
172
líneas de circulación, y partes de los diferentes sistemas del equipo de
reacondicionamiento, con una inversión que se puede, visualizar en la
siguiente tabla.
Tabla 4.7 Costos de inspección partes del equipo de reacondicionamiento

D D UNITARIO US$ US$
Herramientas piso de
taladro 3 DAY 1500 4500
Base de carrier y
subestructura 1 DAY 1500 1500
Sistema de Potencia 3 DAY 1500 4500
Sistema de Rotación 2 DAY 1500 3000
Sistema de 3 DAY 1500 4500

Levantamiento de Cargas
Sistema Circulante de 2 DAY 1500 3000
Fluidos
Sistema de Prevención 2 DAY 1500 3000
de Reventones
Repuestos EA 2000 2000
Transporte de Equipo y 2 DAY 800 1600

repuestos
Total $27600
173
La compañía Minga SA. Es la responsable de intervenir el bloque viajero
para su inspección en sus instalaciones VA. Shushufindi.
Tabla 4.8 Costos de inspección del bloque viajero

D D UNITARIO US$
US$
Inspección de Bloque
Viajero 5 DAY 2000 10000
Repuestos (resortes,
rodamientos, etc) EA 3000 3000
Transporte 2 DAY 800 1600
Total $14600
La compañía Weatherford procede en sus instalaciones, con la inspección,

reparación y certificación del preventor BOP de 11” x 5M
174
Tabla 4.9 Costos de inspección preventor BOP

Inspección del
Preventor BOP 8 DAY 2000 16000
Repuestos (empaque kit

etc) 3000 3000
Total
$20600
175
La compañía Global es la responsable de inspeccionar la unidad acumulador
y control remoto, realizando pruebas mecánicas, hidráulicas y eléctricas para
su emisión del certificado operativo.
Tabla 4.10 Costos de inspección acumulador y control remoto

D D UNITARIO US$
US$
Inspección de 6 DAY 1500 9000

Acumulador
Botellas de Nitrógeno 3 EA 100 300
Total $10900
176
La compañía Sinopec cuenta con un stop de repuestos en bodegas,
campamento base Coca de la cual adquieren lo que se requiere para el
mantenimiento del equipo de reacondicionamiento de pozos petroleros.
Tabla 4.11 Costos por concepto de repuestos y misceláneos

Malacate 1 EA 95000 95000

Elevadores 3 EA 20000 60000
Pintura Epoxica 12 GLS 120 1440
Pintura Sintética 80 GLS 30 2400
Solvente 55 GLS 4 220
Rodamientos 10 EA 300 3000
Personal 20 EA 1000 20000
Alimentación 25 DAY 240 6000
Total $188060
PAYBACK
Inversión Total (USD) $299,320
Ganancia por producción dia $6700
PAYBACK (DIAS) 44.67
El costo total de inspección y mantenimiento de Sinopec Rig 907 fue de

299.320,00 dólares, considerando un costo de 6700 US$ por día en la
intervencion de reacondicionamiento de pozos petroleros, se tiene
177
recuperada la inversión del trabajo de inspección y mantenimiento en 44.67
días.
178
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 De acuerdo al procedimiento desarrollado para realizar el

mantenimiento de equipos de reacondicionamiento de pozos
petroleros se determinó lo siguiente:
 La capacitación del personal técnico y administrativo en el

mantenimiento de un equipo de reacondicionamiento, mediante
conocimientos, especificaciones técnicas, comprensión y
entendimiento de nuevas tecnologías, para la correcta aplicación
de los sistemas existentes de mantenimiento, proporcionan
resultados satisfactorios que se reflejan en una mayor y mejor
disponibilidad de las instalaciones, cumpliendo con éxito los
programas y objetivos propuestos.
 Se debe estar atento a la actualización del personal, en sus

diferentes aspectos dentro de la industria petrolera, para que
estos se lleven a cabo en sus funciones y el buen desempeño de
sus actividades.
 Los equipos de reacondicionamiento de pozos petroleros así

como todos sus accesorios auxiliares son muy importantes para la
intervención de los pozos petroleros, por el cual se debe prestar
un especial cuidado en el mantenimiento, ya que el éxito o fracaso
obtenido en las operaciones es responsabilidad de todos.
 El mantenimiento y reparación de las partes, en sus diferentes

sistemas, potencia, rotación, izado de cargas, circulación y
prevención de reventones, debe tener un programa de
179
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, para que se
tenga una filosofía proactiva en la conservación de los equipos
mediante las operaciones de reacondicionamiento de pozos
petroleros, elevando su confiabilidad de su correcto
funcionamiento.
180
5.2 RECOMENDACIONES
Al momento de realizar un mantenimiento de un equipo de

reacondicionamiento de pozos petroleros se tienen que tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
 Se debe realizar una inspección visual del equipo en general y

desarrollar un listado de las partes que se debe cambiar mediante
la intervención del mantenimiento e inspección del equipo de
reacondicionamiento con pruebas no destructivas.
 Se recomienda realizar una inspección de las bodegas de

repuestos para determinar el stop suficiente de repuestos, para la
intervención del mantenimiento del equipo de
reacondicionamiento sin pérdida de tiempo por falta de los
mismos.
 Se debe solicitar a las empresas responsables de llevar acabo la

inspección y certificación de las partes del equipo de
reacondicionamiento de pozos petroleros, el tiempo aproximado
empleado para realizar el trabajo bajo norma API.
 Se recomienda elabora un plan de mantenimiento y reparación del

equipo de reacondicionamiento de pozos petroleros, para
determinar el tiempo aproximado en el cual se llevaría a cabo los
trabajos de mantenimiento de los diversos sistemas del taladro.
 Se recomienda utilizar un equipo auxiliar como computadoras

portátiles con programas adecuados para el control de todos los
sistemas del equipo de reacondicionamiento, para no dejar ningún
mecanismo sin ser supervisado y controlado para su correcto
funcionamiento.
181
 Se recomienda que todo el personal del equipo de
reacondicionamiento de pozos petroleros debe recibir
capacitación periódicamente sobre mantenimiento, salud
ocupacional, y sobre todo, charlas de motivación.
182
NOMENCLATURA
IV Inspección visual
LP Líquidos penetrantes
PM Pruebas Magnéticas, principalmente Partículas magnéticas
UT Ultrasonido
RX Pruebas radiográficas
PE Pruebas Electromagnéticas, principalmente Corrientes Eddy
PF Pruebas de fuga
EA Emisión acústica
PI Pruebas infrarroja
BHA “BottomHoleAssembler” (Ensamblaje de fondo)
BLS “Barreles” (Barriles)
BOP “BlowoutPreventer” (Preventor de reventones)
DC “Drill Collar” (Collar de Perforacion o Botellas)
DP “Drill Pipen” (Tuberia de Perforacion)
ID “InsideDiameter” (Diametro interno)
LBS “pounds” (Libras)
LPG “Pounds per gallon” (Libras por galon)
OD “OutsideDiameter” (Didmetro externo)
PSI “Pound per squareinch” (Libras por pulgada cuadrada)
SPM “Strokes per minute” (Golpesporminuto)
TBG “Tubing” (Tuberia de production)
RPM Revoluciones por minuto.
183
BIBLIOGRAFIA.
 WCI International, (2009) Manual de Control de Pozos, Buenos

Aires – Institucional.
 IADC, (2000) IADC Drilling Manual, Houston, Institucional.
 Tuscany, (2008) Manual de Operaciones, Calgary, Institucional.
 Hernan Ramos, (2009) Curso de Perforación y Mantenimiento de

pozos, Comalcalco, Institucional.
 API (2009) Manual de Fluidos de Perforación, Dallas, Texas,
Institucional
 David Hawker (2002) Manual de Perforación, Calgary Datalog,
Institucional.
 Efraín E. Barberii (1998) El pozo Ilustrado. Caracas, Foncied.
 George R. Gray (2003) Composition and Properties of Drilling and
Completion Fluids, Houston, Gulf Publishing Company,
Institucional.
 Preston L. Moore (1985) Drilling Practice Manual, Tulsa Oklahoma
USA, Institucional.
 Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (2000) Equipos
de Perforación Rotatoria, México – Institucional.
 Forum Energy Technologies, INC I Access Oil Tools (Houston
2005).
Recuperado de: http://www.accessoiltools.com/policy_privacy.htm
 Angel P. Gonzales (2009) El Rincón Petrolero, Maracaibo
Venezuela.
Recuperado de: www.elrinconpetrolero.blogspot.com
184
ANEXOS
ANEXOS
Anexo 1 Certificado de inspección y mantenimiento
185
Anexo 2 Certificado de inspección de cordones de suelda
186
Anexo 3 Certificado de reparación de gatos hidráulicos
187
Anexo 4 Certificado de inspección del bloque viajero
188
Anexo 5 Certificado de pruebas del preventor anular
189
Anexo 6 Certificado de acumulador (koomey)
190
Anexo 7 Certificado de pruebas eléctricas
191
Anexo 8 Certificado de calibración de Indicador de peso (Martin decker)
192
Anexo 9 Certificado de calibración de manómetro
193
Anexo 10 Certificado de tubería de trabajo (drill pipe)
194
Anexo 11 Certificado de elevadores
195

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS

“PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DEL

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

LUIS GONZALO SALAZAR CASTILLO

DIRECTOR: ING. ROGER PEÑAHERRERA

QUITO, ABRIL, 2013

Reservados todos los derechos de reproducción

Yo, LUIS GONZALO SALAZAR CASTILLO, declaro que el trabajo aquí

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

Luis Salazar Castillo

Certificó que el trabajo que lleva por título “Procedimiento de inspección y

Ing. Roger Peñaherrera

DIRECTOR DEL TRABAJO

A Dios Jehová que siempre me dio fuerzas coraje y sabiduría para no

Agradezco también la confianza y el apoyo brindado por parte de mis

A la prestigiosa Universidad Tecnológica Equinoccial, la cual abre sus

Al Ingeniero Roger Peñaherrera, director de tesis, por su valiosa guía y

A los Ingenieros Mauricio Cabrera y Pedro Herrera quienes apoyaron con el

Gracias a todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la

A mis Padres que siempre me apoyaron incondicionalmente en todo

A mi esposa Isabel Castillo, por su paciencia, por su comprensión, por su

A todos ellos quiero decirles mil gracias por el apoyo incondicional

1.2 CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO 4

2.1 EL TALADRO DE REACONDICIONAMIENTO SINOPEC RIG 907

2.3 SISTEMAS Y COMPONENTES DEL TALADRO 12

2.4 SISTEMA DE ELEVACIÓN 19

2.5 SISTEMA ROTATORIO 38

2.6 SISTEMA DE CIRCULACIÓN 67

2.7 SISTEMA DE GENERACIÓN Y TRANSMISIÓN DE POTENCIA 83

2.9 ESTRANGULADORES 105

2.10 MANÓMETROS DE PRESIÓN 107

2.11 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS 108

2.13 PERSONAL DEL TALADRO DE REACONDICIONAMIENTO 113

3. MÉTODOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DE LA

3.1 MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURAS NO

3.2 MANTENIMIENTO PARA TORRES DE PERFORACIÓN 124

3.3 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE LA

3.5 INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS, HERRAMIENTAS Y

3.6 INSPECCIÓN COMPONENTES Y ELEMENTOS DE ELEVACIÓN 143

3.6 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ROTACIÓN 155

3.7. INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y SUS

3.8 INSPECCIÓN PREVENTOR DE REVENTONES Y SUS

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 166

4.1 ANÁLISIS DE COSTOS EN CADA SISTEMA DEL RIG 172

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 179

5.1 CONCLUSIONES 179

5.2 RECOMENDACIONES 181

Figura 2.1 Taladro portátil 11

Tabla 2.1 Datos para la capacidad del mástil 16

Anexo 1 Certificado de inspección y mantenimiento 185

El presente trabajo es un informe de procedimiento de mantenimiento de un

En el marco teórico determinamos el equipo de reacondicionamiento y

En la metodología hablaremos detalladamente sobre los métodos de

En los resultados y discusiones desarrollaremos todo lo concerniente a la

Al final realizaremos un análisis económico de cada procedimiento así como

This document is a report of a maintenance procedure workover about rig oil

In the theoretical framework we determine the workover rig and auxiliary