EQUIPOS DENTRO LOS

PROCESOS DE REFINACION DE
PETROLEO

CODIGO:

C8119-1

NOMBRE:

NUÑEZ SANJINEZ FABRICIO LIZANDRO

DOCENTE:

ING. EDWIN MALDONADO SALAZAR

FECHA:

29 DE AGOSTO DEL 2020

COCHABAMBA-BOLIVA
 INDICE
CAPITULO I

Introducción...........................................................................................1

Problema...............................................................................................2

Objetivos................................................................................................2

Objetivo General.................................................................................2

Objetivos Específicos..........................................................................2

Hipótesis................................................................................................3

Variables................................................................................................3

Variable independiente (Causa).........................................................3

Variable Dependiente (Efecto)............................................................3

Conceptualización de las variables.......................................................4

Investigación sobre herramientas de medición empleadas durante la

perforación de pozos..........................................................................4

Incremento de conocimiento...............................................................4

Árbol de problemas................................................................................5

Justificaciones.......................................................................................5

Justificación Técnica...........................................................................5

Justificación Social..............................................................................6

Justificación Académica......................................................................6

Justificación Económica......................................................................6

Propósito................................................................................................7
 CAPITULO II

Marco Teórico........................................................................................8

Torre de Fraccionamiento (Topping)..................................................8

Platos de la Torre de Fraccionamiento..........................................11

Torres de Despojamiento (Strippers)................................................12

Torres de Corte (Splitters)................................................................14

Columna de Destilación de Vacío.....................................................14

Consideraciones Técnicas en el Diseño de Columnas de

Destilación al Vacío........................................................................16

Productos de la Unidad de Vacío...................................................18

Desaladores......................................................................................19

Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo.................................20

Aerorefrigerantes..............................................................................22

Coalescedores o Deshidratadores (Filtros de Sal)...........................22

Drums Acumuladores de Tope.........................................................23

Estaciones de Mezcla.......................................................................24

Reactores..........................................................................................25

Reformadores...................................................................................26

Filtros................................................................................................28

Hornos..............................................................................................28

Clasificación de Hornos.................................................................29

Calderas............................................................................................29
Intercambiadores de Calor................................................................30

Acumuladores...................................................................................32

Tipos de Acumuladores.................................................................33

Observación de los Acumuladores................................................37

Bombas.............................................................................................38

Bomba Centrifuga..........................................................................38

Bombas Reciprocantes..................................................................41

Compresores....................................................................................43

Compresor Dentro la Refinería......................................................44

Tipos de Compresores...................................................................44

Turbinas............................................................................................49

Tipos de Turbinas..........................................................................51

Quemadores.....................................................................................53

Trampas de Vapor............................................................................54

Eliminación de Condensado..........................................................57

Eliminación de Aire y Otros Gases No Condensables...................57

Prevención de Perdidas de Vapor.................................................57

Tanques de Almacenamiento...........................................................58

Productos Almacenados................................................................59

Clasificación de Tanques de Almacenamiento..............................61

Manómetros......................................................................................65

Termómetros.....................................................................................67
 Medidores de Flujo...........................................................................68

Ventajas de los Medidores de Flujo...............................................70

Válvulas............................................................................................70

Tipos de Válvula.............................................................................71

Cristales de Nieve.............................................................................74

Conclusiones.......................................................................................74

Recomendaciones...............................................................................75

Bibliografía...........................................................................................76
ANEXOS..............................................................................................78

ANEXO 1: COLUMNA DE DESTILACION ATMOSFERICA...............78

ANEXO 2: INUNDACION DE PLATOS DE LA COLUMNA DE

DESTILACION ATMOSFERICA..........................................................78

ANEXO 3: TORRE DE DESPOJAMIENTO (STRIPPER)....................79

ANEXO 4: TORRE DE CORTE (STPLITTERS)..................................79

ANEXO 5: COLUMNA DE VACIO.......................................................80

ANEXO 6: DESALADOR.....................................................................81

ANEXO 7: AEROREFRIGERANTE Y SUS CARACTERISTICAS

PRINCIPALES.....................................................................................81

ANEXO 8: COALESCEDORES O DESHIDRATADORES (FILTROS

DE SAL)...............................................................................................82

ANEXO 9: DRUMS ACUMULADORES DE TOPE..............................82

ANEXO 10: REACTOR........................................................................83

ANEXO 11: REFORMADOR...............................................................83

ANEXO 12: FILTRO............................................................................84

ANEXO 13: HORNO............................................................................84

ANEXO 14: CALDERA........................................................................85

ANEXO 15: INTERCAMBIADORES DE CALOR................................85

ANEXO 16: ACUMULADORES DE REFLUJO...................................86

ANEXO 17: BOMBA DENTRO UNA REFINERIA...............................86

ANEXO 18: BOMBA CENTRIFUGA....................................................87

ANEXO 19: BOMBA RECIPROCANTE DE PISON............................87

ANEXO 20: TURBINA EN LA INDUSTRIA PETROLERA...................88

ANEXO 21: COMPRESORA...............................................................88

ANEXO 22: QUEMADOR INDUSTRIAL..............................................89

ANEXO 23: QUEMADOR TRAMPA DE VAPOR................................89

ANEXO 24: TANQUE CILINDRICO....................................................90

ANEXO 25: TANQUE ESFERICO.......................................................90

ANEXO 26: CLASIFICACION DE LOS TANQUES.............................91

ANEXO 27: MANOMETRO DENTRO UNA REFINERIA.....................91

ANEXO 28: TERMOMETRO DENTRO UNA REFINERIA..................92

ANEXO 29: TEMEDIDOR DE FLUJO EN UNA REFINERIA...............92

ANEXO 30: VALVULA BOLA..............................................................93

ANEXO 31: VALVULA GLOBO...........................................................93

CAPITULO I
 CAPITULO I

1. Introducción

El actual trabajo de investigación está diseñado para priorizar el

entendimiento de los diferentes equipos que se encuentran
dentro los procesos de refinación de petróleo, puesto que debe
ser de buen conocimiento el tema a investigar para
posteriormente realizar trabajos efectivos y sin problema alguno
dentro en campo hidrocarburifero.

Una refinería es una planta industrial destinada a la refinación

del petróleo, por medio de la cual, mediante una serie de
procesos y diferentes equipos, se obtienen diversos
combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores de
combustión: naftas, gas oil, etc.

En las Refinerías se destila el crudo no para obtener

componentes puros si no cortes que representan mezclas de
hidrocarburos multicomponentes que poseen propiedades y
características más uniformes dentro de un determinado rango
de temperaturas de ebullición.

Los hidrocarburos son denominados así porque están

constituidos principalmente de Carbono e Hidrógeno, aunque
también se encuentran pequeñas cantidades de Azufre,

1
 Oxígeno, Nitrógeno y los indeseables como trazas de metales
pesados, dependiendo de su origen.

Esos cortes son considerados como mezclas homogéneas de

hidrocarburos, es decir que cada galón de producto de una
corrida tiene el mismo rango de calidad y en general la calidad
de un producto determinado está enmarcada dentro de un rango
de calidad internacional.

2. Problema
¿Cuáles son los diferentes equipos que se encuentran dentro los
procesos de refinación de petróleo?

3. Objetivos
3.1. Objetivo General
Definir los diferentes equipos que se encuentran dentro los
procesos de refinación de petróleo.

3.2. Objetivos Específicos

 Detallar los diferentes conceptos de los equipos de
refinación de petróleo.

 Indicar la función de los equipos de una refinería

empleadas durante la refinación de petróleo.

 Analizar el oficio de cada uno de los equipos de una

refinería empleadas durante la refinación de petróleo.

2
  Comparar los diferentes equipos de una refinería
empleadas durante la refinación de petróleo.

 Identificar la posición de los diferentes equipos de una

refinería empleadas durante la refinación de petróleo.

 Mencionar los componentes de algunos equipos de una

refinería empleados durante la refinación de petróleo.

4. Hipótesis
Los equipos de una refinería empleados durante la refinación de
petróleo son:
 Torre de Fraccionamiento o bien llamado Topping.
 Torres de Corte o de igual manera llamados Splitters.
 Horno.
 Tanques de Almacenamiento.

5. Variables
5.1. Variable independiente (Causa)
Investigación sobre los diferentes equipos de una refinería
empleados durante la refinación de petróleo.

5.2. Variable Dependiente (Efecto)

Incremento de conocimientos sobre equipos de una
refinería empleados durante la refinación de petróleo.

3
6. Conceptualización de las variables

6.1. Investigación sobre herramientas de medición

empleadas durante la perforación de pozos

Se refiere al proceso de naturaleza intelectual y

experimental que, a través de un conjunto de métodos
aplicados de modo sistemático, persigue la finalidad de
indagar sobre un asunto o tema, así como de aumentar,
ampliar o desarrollar su conocimiento, sea este de interés
científico, humanístico o tecnológico.

6.2. Incremento de conocimiento

El conocimiento es un conjunto de información almacenada

mediante la experiencia o el aprendizaje (a posteriori), o a
través de la introspección. En el sentido más amplio del
término, se trata de la posesión de múltiples datos
interrelacionados que, al ser tomados por sí solos, poseen
un menor valor cualitativo.

4
 7. Árbol de problemas

CRECIMIENTO DEL AUMENTO DE INTELECTO

ENTENDIMIENTO ACERCA DE SOBRE LOS EQUIPOS DE
LOS PROCESOS DE REFINACION REFINACION

INCREMENTO DE CONOCIMIENTOS SOBRE LA

IMPORTANCIA QUE TIENEN LOS DIFERENTES
EQUIPOS DE DENTRO LOS PROCESOS DE
REFINACION DE PETROLEO

¿CUAL SON LOS DIFERENTES EQUIPOS QUE SE

ENCUENTRAN DENTRO LOS PROCESOS DE REFINACIÓN
DE PETRÓLEO?

EXPLORACIÓN DENTRO DE INVESTIGACIÓN SOBRE ANALIZIS SOBRE

LOS EQUIPOS DE EL AMBITO DE LOS PROCESOS
REFINACION PETROLERA REFINACION PETROLERA DE REFINACION

8. Justificaciones
8.1. Justificación Técnica
El actual trabajo de investigación se enfocara en estudiar
los equipos de una refinería empleados durante la
refinación de petróleo. Así, el presente trabajo permitirá
tener un conocimiento más profundo sobre los equipos de
una refinería empleados durante la refinación de petróleo y
el trabajo que se realice sobre este, sea más eficiente.

5
8.2. Justificación Social
El motivo por el cual se investigó sobre los equipos de una
refinería empleados durante la refinación de petróleo es el
de incrementar el conocimiento que se tiene sobre
perforación de pozos de toda la población estudiantil y/o
personas que lean el trabajo.

8.3. Justificación Académica

Este estudio en profundidad sobre los equipos de una
refinería empleados durante la refinación de petróleo,
permitirá identificar el tipo de bibliografía que es más
adecuada para la carrera de ingeniería petrolera avocada
sobre los equipos de una refinería empleados durante la
refinación de petróleo.

8.4. Justificación Económica

El plan estratégico de las empresas avocadas a la
refinación del petróleo es lograr producir con eficacia los
derivados del petróleo, siempre con el objetivo de
realizarlo al menor costo posible. Estas inversiones son
necesarias y benéficas para la empresa, debido a la
demanda hidrocarburífera de la empresa y los contratos
vigentes que se tiene con diferentes países del mundo.

6
9. Propósito
El propósito del presente trabajo de investigación es el de
ampliar y expandir los conocimientos que se tienen sobre los
equipos de una refinería empleados durante la refinación de
petróleo y así tener un mejor entendimiento del tema a tratar,
para posteriormente efectuar un trabajo más eficiente.

7
CAPITULO II
 CAPITULO II

1. Marco Teórico
1.1. Torre de Fraccionamiento (Topping)

El crudo se calienta a 350°C y se envía a una torre de

fraccionamiento, metálica y de 50 metros de altura, en
cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo".

Un plato de burbujeo es una chapa perforada, montada

horizontalmente, habiendo en cada orificio un pequeño
tubo con capuchón. De tal modo, los gases calientes que
ascienden por dentro de la torre atraviesan el líquido más
frío retenido por los platos. Tan pronto dicho líquido
desborda un plato, cae al inmediato interior. 

La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento

queda progresivamente graduada desde 350°C en su
base, hasta menos de 100°C en su cabeza. Como funciona
continuamente, se prosigue la entrada de crudo caliente
mientras que, de platos ubicados a convenientes alturas,
se extraer diversas fracciones. Estas fracciones reciben
nombres genéricos y responden a características bien
definidas, pero su proporción relativa depende de la
calidad del crudo destilado, de las dimensiones de la torre
de fraccionamiento y de otros detalles técnicos. 

8
De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de
destilería" recibe el mismo tratamiento que el de yacimiento
y el gas seco se une al gas natural mientras que el licuado
se expende en garrafas. Las tres fracciones líquidas más
importantes son (de menor a mayor temperatura de
destilación): 

 Gas de Refinería
Es una mezcla de todos los compuestos incondensables
(principalmente metano y etano), presentes de forma
natural en el crudo que se está procesando. Este
combustible se utiliza en refinería, después de endulzar
(eliminarle los compuestos sulfurosos), para quemarlo
en los diferentes procesos.

 Gas Licuado de Petróleo

Se separan sus diferentes compuestos para su venta
individualizada, esencialmente propano y butano.

 Naftas
Estas fracciones son muy livianas (0,75 g/ml) y de baja
temperatura de destilación: menor a 175°C. Están
compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 átomos de
carbono.

9
 Kerosenes
Los kerosenes se destilan entre 175°C y 275°C, siendo
de densidad mediana (0,8 g/ml). Sus componentes son
hidrocarburos de 12 a 18 átomos de carbono.

 Gas Oíl
El gas oíl es un líquido denso (0,9 g/ml) y aceitoso, que
destila entre 275°C y 325°C. Sus hidrocarburos poseen
más de 18 átomos de carbono. 

Queda un residuo que no destila, el fuel oíl, que se extrae

de la base de la torre. Es un líquido negro y viscoso de
excelente poder calorífico: 10000 cal/g.

Una alternativa es utilizarlo como combustible en usinas

termoeléctricas, barcos, fábricas de cemento y de
vidrio, etc. La otra, es someterlo a una segunda destilación
fraccionada: la destilación conservativa, o destilación al
vacío, que se practica a presión muy reducida, del orden
de pocos milímetros de mercurio.

Con torres de fraccionamiento similares a las descriptas se

separan nuevas fracciones que, en este caso, resultan ser
aceites lubricantes, livianos, medios y pesados, según su
densidad y temperaturas de destilación. El residuo final es
el asfalto, imposible de fraccionar. (Ver Anexo 1)

10
1.1.1.Platos de la Torre de Fraccionamiento
Cumplen los siguientes objetivos
 Capacidad
Es deseable que sean diseñados para altos flujos
vapor/líquido. Además deben tener Flexibilidad o
adaptabilidad a fluctuaciones en flujos de vapor o
líquido.

 Caídas de Presión
Es deseables bajas caídas de presión para reducir la
gradiente de temperatura entre el tope y fondo de la
columna. Una alta caída de presión, generalmente
está asociada con diseños u operaciones
antieconómicas (se estima en un alto porcentaje).

 Eficiencia
El objetivo de performance de cada plato es lograr
alta eficiencia. A mejor contacto vapor/líquido sobre
un amplio rango de capacidades, mayor será la
eficiencia en este rango.

 Costos de Fabricación e Instalación

Los detalles deben ser simples para mantener bajos
costos.

 Costos de Operación y Mantenimiento

11
 El diseño mecánico debe considerar las
peculiaridades del fluido (partículas suspendidas,
coke, etc.) y dar facilidad para los requerimientos de
drenaje, limpieza (química o mecánica), etc., para
mantener los costos de operación y tiempos de
parada en el mínimo.

En la columna de destilación los platos tienen tres

tipos de condiciones de trabajo que afectan la
performance de la destilación:
 Operación con platos inundados. (Ver Anexo 2)
 Operación con platos secos.
 Operación con platos dañados físicamente como
consecuencia de lo anterior (o como consecuencia
de presionamiento excesivo en el interior de la
torre).

1.2. Torres de Despojamiento (Strippers)

Las corrientes laterales de la columna de destilación de
crudo entran a una columna de agotamiento o stripper a
través de una boquilla lateral sobre el plato superior.

La alimentación se distribuye y orienta a fin de que el

líquido no sea arrastrado con los vapores de retorno a la
columna. Un stripper de corte lateral tiene generalmente 6
platos, como en el caso de Refinería Conchán.

12
Para obtener la calidad de producto deseada deben
satisfacerse las especificaciones de punto final de
ebullición. (Ver Anexo 3)

Esto se logra balanceando los caudales de extracción y de

reflujo interno en la columna de crudo. También deben
satisfacerse los puntos iniciales de ebullición. Esto se hace
en el stripper mediante vapor de agotamiento.
Introduciendo vapor seco en un líquido caliente, decrece la
presión parcial y, por lo tanto reduce la temperatura a la
cual el líquido hierve.

Así, sin necesidad de añadir más calor en el stripper, pero

usando vapor de agotamiento, se elimina del producto la
cantidad deseada de ligeros y se obtiene el Punto Inicial de
Ebullición deseado. El vapor de agua tiene poco efecto en
la viscosidad, punto final y otras propiedades.

Estas características son poco afectadas por la presencia

de fracciones livianas. La cantidad de vapor teórica que
deber ser usada en los strippers es 10 Lbs/Bbl de producto
no desorbido.

La principal variable de operación es el flujo de vapor, un

aumento en el flujo de vapor del stripper aumentará la
eficiencia, o en términos concretos subirá el punto de
inflamación de los productos del corte deseados (así como

13
 sus puntos iniciales de ebullición). La cantidad de producto
que se extrae de la Torre es regulada por el control de
nivel de cada uno de los agotadores.

Los agotadores tienen una línea de salida por el tope, por

donde regresa a la torre los vapores de despojamiento del
producto. Los cortes laterales al pasar por el agotador, ya
han sido ajustados con el vapor para obtener su punto de
inflamación y punto inicial adecuados. Posteriormente
luego de pasar por los Intercambiadores y enfriadores son
cargados a sus respectivos filtros de sal ó deshidratadores.

1.3. Torres de Corte (Splitters)

Son torres cuya función principal es separar 2 productos a

través de un corte fino, en este tipo de torres la gravedad
de la carga en función a los productos obtenidos no varía
considerablemente, una variable clave en esta tipo de
torres es el reflujo. (Ver Anexo 4)

1.4. Columna de Destilación de Vacío

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el

crudo reducido es suministrada totalmente en hornos,
diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de
presión) de modo de operar con la menor presión posible
en los puntos donde se inicia la vaporización.(Ver Anexo 5)

14
La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona
flash de la columna de destilación, donde se produce una
corriente ascendente de vapores y otra descendente de
líquidos. En estas columnas el principio de operación es la
condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la

diferencian de las fraccionadoras atmosféricas. Los
dispositivos o elementos mecánicos para producir el
contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi rings,
ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar
la superficie de interface, favoreciendo la transferencia de
masa El diámetro de la columna es diferente en zona de
condensación, respecto de la zona superior o inferior de la
misma.

La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor

diámetro ya que las pérdidas de carga deben ser
despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la
totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro
menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy
bajo debido a que los productos solo son obtenidos
lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene
el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de
residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica
y formación de carbón en la torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de

Vacío, el cual es carga de la unidad de Isomax o FCC.

15
 Debido a las características del proceso Isomax
(Hidrocracking) las especificaciones de los productos son
muy importantes, ya que se afecta fuertemente la
performance de esa unidad si se daña el catalizador.

El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío,

este producto intercambia calor con el crudo de la unidad
de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de
Cracking Catalítico Fluido.

Como parametro de calidad fundamental, al corte se le

controla el contenido de Carbón Conradson, (< 0.5 %).
Este parámetro afecta directamente el balance de carbón y
por ende el balance de calor de esas unidades, lo que
modifica la performance de las mismas. El producto de
fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades
de Cracking Térmico.

1.4.1.Consideraciones Técnicas en el Diseño de

Columnas de Destilación al Vacío
 Disminuyendo la presión parcial de los hidrocarburos
en la zona flash incrementa la vaporización y por lo
tanto la producción de destilados.

 Disminuyendo la presión total del sistema, disminuye

la cantidad de vapor requerido para una vaporización
dada. Al máximo vacío, teóricamente es posible que
no se requiera vapor. Nótese que la finalidad de
inyectar vapor a los fondos de la columna de vacío es

16
 el reducir la presión parcial de los hidrocarburos en la
zona flash y no para el stripping de los fondos.

 Un aumento en la presión de sistema incrementa los

requerimientos de vapor y también incrementa los
requerimientos de área seccional.

 Una disminución de la presión del sistema

incrementa los requerimientos de vapor del sistema
de eyectores.

De todo lo anterior se concluye que la presión óptima

del sistema será aquella que minimice el consumo total
de vapor.

La Unidad de Vacío se diferencia de la del tipo

atmosférico en que tiene una columna de
fraccionamiento de diámetro más grande, con platos de
burbujeo más separados.

Esto es necesario porque hay que manejar volúmenes

mayores de vapor debido a baja presión. Cualquier
aumento repentino del vacío aumenta el volumen del
vapor rápidamente y posiblemente cause la inundación
de la torre.

17
1.4.2.Productos de la Unidad de Vacío
 Gases Incondensables de Tope
Descarga a la atmósfera vía K.O.Drum.

 Nafta de Vacío
Se alinea al pool de diesel.

 Gasóleo Ligero
A pool de Diesel.

 Gasóleo Pesado
Usado para la formulación de Residuales o asfaltos.

 Residuo de Vacío
A tanques de almacenamiento de residuales vía
estaciones de mezclas.

 Asfaltos Solidos
El asfalto se obtiene del procesamiento de Crudo
Mezcla (75% Crudo Loreto Oxy y 25 % Base
Asfáltica de Refinería Talara). Bajo este esquema se
preparan el Asfalto 40/50, 60/70, 85/100 y 120/150.

 Base Asfáltica
Usada para la formulación de Asfaltos líquidos con
inyección de solvente vía estación de mezclas. Bajo
este esquema se preparan el Asfalto RC-70, y RC-

18
 250. En el caso de la formulación de MC-70 se usa la
base mezclada con kerosene.

1.5. Desaladores

Básicamente el proceso de desalación consiste en

precalentar el crudo para disminuir la viscosidad, inyectar
agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla
intima entre ambos, contactarla con el agua residual del
crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la
mayor proporción de impurezas. (Ver Anexo 6)

En definitiva se lleva a cabo la disolución de las sales

presentes en el crudo, generándose pequeños electrolitos
(gotas), sensibles a las variaciones de un campo eléctrico.
Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o
mezcladores estáticos. Posteriormente se lo envía a un
acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente
a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V),
generado por pares de electrodos.

Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las

pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas más
grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre
de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del
equipo. La coalescencia de las gotas en el desolador es
provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las gotas
de agua.

19
 El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se
conviertan en dipolos eléctricos, que interactúan entre si
generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en
gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El
efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan
(vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la
coalescencia de las gotas.

La tercera etapa de acondicionamiento del -crudo es la

inyección de hidróxido de sodio, esta operación a
diferencia de las dos anteriores no elimina el contaminante,
sino que se minimiza el efecto por transformación de sales
menos perniciosas.

1.5.1.Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la
totalidad de las sales ya que estos equipos tienen una
eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se
les inyecta una solución cáustica para transformar los
cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio.

El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis

menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la
generación de cloruro de hidrogeno y por ende el
ataque corrosivo a la unidad. El gas cloruro de
hidrogeno condensa en la zonas frías (parte superior)
de la torre y en contacto con agua se forma ácido
clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal motivo

20
 es fundamental que se minimice la presencia o efectos
del mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio

y calcio por sodio, convirtiendo la mayoría de los
cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la
formación del ácido.

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se

genera el doble de ácido que en caso del cloruro de
sodio, por otra parte este último comienza la hidrólisis
en el umbral de los 300 °C, mientras que a estas
temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90
% respectivamente.

 El control de la corrosión se complementa con el uso de

productos químicos, a base de aminas, que permiten
neutralizar el ácido y formar films protectores en las
paredes de los equipos.

Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continúa

precalentado y se lo envía a la torre preflash, donde las
condiciones termodinámicas son tales que el crudo
vaporiza parcialmente. La fracción vaporizada se envía
directamente a la columna fraccionadora, lo que permite
disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el consumo
de combustible, (condiciones típicas, 200 °C y 1.5 kg/cm2).

Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el

crudo es bombeado al horno, donde se le transfiere la

21
 energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en
la zona de alimentación de la torre fraccionadora. En esta
columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los
hidrocarburos. Condiciones típicas de la zona de carga 370
°C y 0.800 kg/cm2 de presión

1.6. Aerorefrigerantes
Son equipos que permiten el enfriamiento de corrientes de
proceso: Productos intermedios que normalmente
constituyen los vapores de los topes de las columnas, los
reflujos de tope o reflujo intermedio y los productos
terminados. En el caso de algunas refinería los enfriadores
atmosféricos son de tiro forzado y accionados por motor
eléctrico. El diámetro de tubos usados es de 1” ¢ 14 BWG,
de longitudes de 20 fts. (Ver Anexo 7)

1.7. Coalescedores o Deshidratadores (Filtros de Sal)

Los cortes laterales de Solvente y Diesel que son tomados
por la bomba de producto respectiva, llegan a los
coalescedores después de su paso por los
aerorefrigerantes.

Los coalescedores son recipientes para separar el agua de

las corrientes de Solvente y diesel respectivamente.
Algunos de estos internamente tiene anillos raschig para
favorecer la coalescencia del agua y luego internamente

22
 tiene piernas colectoras del agua, la que será drenada con
periodicidad al sistema de drenaje industrial.

Otros en cambio es un recipiente simple de separación de

agua del hidrocarburo. Los filtros de sal tienen
interiormente sal de roca distribuidos en capas. El producto
entra por la parte inferior y atraviesa las capas de sal.

La cantidad de agua en suspensión del producto es

tomada por la sal y se produce la separación de aceite y
agua. El producto sale por la parte superior y la solución de
agua salada se precipita al fondo del recipiente,
drenándose posteriormente con periodicidad al sistema de
desagüe industrial. (Ver Anexo 8)

1.8. Drums Acumuladores de Tope

Son recipientes de separación por decantación de la
gasolina pesada (V-1) y liviana (V-2) del agua condensada
en el sistema de enfriamiento de tope y en el sistema de
enfriamiento de los gases y vapores de salida del
acumulador. (Ver Anexo 9)

Cada acumulador dispone de un colector tipo pierna que

es un acumulador de agua con control automático y/o
manual, asimismo se dispone de una toma de succión de
producto que se encuentra sobre el nivel mínimo a un (1)
pie de la base del drum, el diseño permite minimizar el

23
 riesgo de arrastre de agua a la columna en el caso de V-1,
y en el caso del V-2 asegura la transferencia de gasolina
liviana al pool de gasolinas libre de agua.

El agua de la pierna de estos acumuladores es retirada

hacia drenaje y en ella se controla el pH adecuado para
controlar la efectividad de la amina neutralizante en el
sistema de inyección de aminas al tope de la columna.
Otros análisis permitirán también evaluar indirectamente la
corrosión existente en el sistema de tope de la columna de
destilación primaria.

El drum acumulador tope se maneja con control automático

hacia los tanques de producción de gasolina. Acostumbran
tener un rompedor de vórtice en el tubo de succión de la
gasolina.

1.9. Estaciones de Mezcla

En la producción de residuales, los fondos de vacío pasan
a las estaciones de mezclas donde se le inyecta el
kerosene/gasóleo/diesel en el volumen necesario para
cumplir las especificaciones de Residuales.

Luego pasa por el aerorefrigerante para conseguir bajar la

temperatura de este producto a menos de 200°F.

24
1.10. Reactores

Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo.

Los rectores en una refinería cumplen la función de

conversión, transformando una molécula de hidrocarburo
en otra sencilla o compleja Dentro de la refinería se tiene
reactores de desulfuración y de reforming catalítico, los
cuidados que se tienen es conocer el tipo de carga que se
ingresa a los reactores porque si ingresan venenos al
reactor tales como el azufre, nitrógeno, entre otros reducen
el tiempo de vida útil del catalizador. (Ver Anexo 10)

Los reactores de la refinería son reactores de lecho fijo, la

regeneración de dicho catalizador se la efectúa según al
tiempo de operación o la severidad en cual se encuentre el
catalizador.

Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho

fluido con tiempos de contacto mayores y menores
rendimientos en LPG y naftas. La temperatura de
operación es de 500 °C - 540 °C.

En los reactores existen ciclones que permiten separar

catalizador arrastrado de los productos de la reacción.
Están revestidos con material refractario que impiden la
erosión y las altas temperaturas sobre las paredes
metálicas.

25
1.11. Reformadores

El reformador es una unidad de procesamiento de nafta

que produce componentes de alto octanaje utilizados en la
preparación de mezclas para gasolinas.

Los reformadores catalíticos realizan una serie de

reacciones catalíticas en estos flujos de nafta, que
aumentan significativamente el nivel de octano de los
mismos (en algunos casos hasta alcanzar una cantidad de
50 octanos).

El rendimiento del reformador (llamado reformado) es una

mezcla de componentes de gasolina especial, de alto
octanaje. (Ver Anexo 11)

Las reacciones químicas principales en el reformado

generan compuestos aromáticos (hidrocarburos con
moléculas en forma de anillo). Los aromáticos en el punto
de ebullición de la gasolina tienen un nivel de octano muy
alto y características que favorecen la producción de
gasolina.

El reformado catalítico es un proceso de refinación

fundamental. Es la principal fuente de refinación para
elevar el índice octano para gasolina y el principal medio
para regular el octano del yacimiento de gasolina.

26
El reformado catalítico puede producir reformados con un
Número de octano de investigación (RON, por sus siglas
en inglés) superior a 100 (>100 RON).

Es el único proceso de refinación en el cual el octano es

sujeto a control mediante la manipulación de las
condiciones operativas. Los ajustes menores en las
condiciones operativas permiten que los reformadores
operen con diferentes “índices”, para producir octanos
reformados en cualquier rango de RON de entre 85 y 100.
Los reformadores tienen otra importante función de
refinación.

Los compuestos aromáticos tienen una proporción mayor

de C/H que los compuestos de hidrocarburo de los cuales
se producen, mediante el reformado catalítico. En
consecuencia, los reformadores elaboran hidrógeno, como
un subproducto.

La alta concentración de componentes aromáticos en el

reformado es la fuente principal de octano reformado.
Estos compuestos aromáticos son también valiosos para
las materias primas de petroquímicos. Por ende, muchas
refinerías ubicadas cerca de centros petroquímicos
disponen de procesos para extraer algunos de estos
aromáticos para la venta como materias primas de
petroquímicos. Los aromáticos, en especial el benceno, se
consideran compuestos tóxicos, lo cual ha ocasionado

27
 presiones externas para generar octano incremental de
fuentes que tienen menor contenido aromático.

1.12. Filtros
Los filtros de partículas para líquidos y gases se utilizan
para eliminar las principales fuentes de contaminación que
provocan fallas en los sistemas. (Ver Anexo 12)

Los elementos filtrantes están diseñados en

configuraciones de filtros de profundidad o plegados para
proveer máxima superficie y vida útil prolongada.

1.13. Hornos
Puede definirse un horno como un gran intercambiador de
calor, cuya fuente de energía (o potencia) proviene de la
combustión de un combustible. Como el calor proviene de
la combustión, el diseño del horno obliga a tener un
dispositivo adecuado para la combustión de un
combustible (quemador). (Ver Anexo 13)

En un intercambiador de calor básico existe un fluido frío

que se calienta conforme un fluido caliente se enfría.
Globalmente este calor transferido desde el caliente al frío
atraviesa una superficie de determinada área.

Por definición de horno el fluido caliente son los gases

durante y después de la combustión en un quemador y el

28
 fluido frío (de procesos) circulará dentro de tubos. El área
de intercambio depende de la cantidad de tubos de
procesos y otros factores geométricos (Largo de los tubos,
diámetro, Schedule, etc.).

Los arreglos de hornos dependen si el fuego de la llama

del quemador (a mayor temperatura) irradia de un lado de
las caras de los tubos radiantes o si se irradia a ambos
lados.

1.13.1. Clasificación de Hornos

Los hornos se clasifican en dos grandes grupos:
 Horno de Procesos
Estos hornos proveen la energía para un proceso en
un equipo aguas abajo (Torre de destilación, reactor,
reboiler, etc.).

 Horno de Pirolisis
Estos hornos proveen la energía para compensar un
proceso endotérmico dentro de sus tubos;
Normalmente operan a alta temperatura.

1.14. Calderas

El uso del agua en una refinería es el maquillaje para

alimentación de calderas.

29
 Los principales usos de vapor son para extracción,
destilación al vapor y destilación al vacío. El vapor entra en
contacto con los productos de estas operaciones, y en
general el condensado de vapor es tan altamente
contaminado que no puede ser reutilizado para la
alimentación de calderas o para otros fines. (Ver Anexo 14)

El vapor también se utiliza para la calefacción proceso,

para el bombeo, y, en algunas refinerías, para la
generación de energía eléctrica.

Las calderas industriales con la última tecnología con alta

eficiencia, mínimo mantenimiento y equipos de uso fácil.

1.15. Intercambiadores de Calor

Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más
comunes encontrados en la mayoría de industrias.

El papel de éstos ha adquirido una gran importancia ante la

necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos
óptimos no sólo en función de su análisis térmico y del
rendimiento económico en la instalación, sino en función
de otros factores como el aprovechamiento energético del
sistema y la disponibilidad y cantidad de energía y materias
primas necesarias para cumplir una determinada función.

Existen varios tipos de intercambiadores de calor y

actualmente alrededor del mundo se ofrecen en el
mercado multitud de diseños diferentes de éstos.

30
Es necesario precisar que en cualquier tipo de
intercambiador el calor se transfiere en una sola dirección:
del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura; sin embargo, los fluidos utilizados pueden
estar en contacto entre ellos o no; en cuyo caso el calor es
transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de
menor temperatura al encontrarse ambos en contacto
térmico con las paredes, normalmente metálicas, que los
separan. (Ver Anexo 15)

Un equipo de intercambio de calor es el que transfiere

energía térmica desde una fuente o un fluido a alta
temperatura hacia un fluido a baja temperatura con ambos
fluidos moviéndose a través del aparato.

Esta transferencia puede realizarse por contacto directo

entre los fluidos o a través de una pared que separa la
fuente y el fluido o los fluidos.

Estos equipos poseen de 2 partes:

 Tubos
 Carcasa

31
1.16. Acumuladores

Los acumuladores llamados también separadores, operan

de la siguiente manera separan fases de hidrocarburos
tanto fase liquida como fase gaseosa, la fase liquida
puede ser succionada por una bomba y la fase
gaseosa puede ser succionado por un compresor, pero
también se debe mencionar la presencia de agua que debe
ser expulsado por un drenaje mediante una bota controlada
por un visor de nivel. (Ver Anexo 16)

Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden

ser comprimidos como los gases y así almacenarse para
ser usados en diferentes lugares o a tiempos distintos.

Un acumulador consiste en un depósito destinado a

almacenar una cantidad de fluido Incompresible y
conservarlo a una cierta presión mediante una
fuerza externa.

El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del

acumulador y hace una de estas tres funciones: comprime
un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y
posteriormente cualquier caída de presión en el sistema
provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia
fuera otra vez.

Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden

aplicar como:

32
  Acumulador de Energía.
 Anti Golpe de Ariete.
 Anti Pulsaciones.
 Compensador de Fugas.
 Fuerza Auxiliar de Emergencias.
 Transmisor de Energía de un Fluido a Otro.
 Amortiguador de Vibraciones.

1.16.1. Tipos de Acumuladores

 Acumulador de Contrapeso

El acumulador cargado por peso, ejerce una fuerza

sobre el líquido almacenado, por medio de grandes
pesos que actúan sobre el pistón o émbolo. Los
pesos pueden fabricarse de cualquier material
pesado, como hierro, concreto e incluso agua.

Generalmente los acumuladores cargados por

peso son de gran tamaño; en algunos casos su
capacidad es de varios cientos de litros. Pueden
prestar servicio a varios sistemas hidráulicos al
mismo tiempo y usualmente son utilizados en
fábricas y sistemas hidráulicos centrales.

Su capacidad para almacenar fluidos a presión

relativamente constante, tanto si se encuentran llenos
como casi vacíos, representa una ventaja con
respecto a otros tipos de acumuladores que no

33
 poseen esta característica. La fuerza aplicada por el
peso sobre el líquido es siempre la misma
independiente de la cantidad de fluido contenido
en el acumulador.

Una circunstancia desventajosa de los acumuladores

cargados por peso es que generan Sobrepresiones.
Cuando se encuentran descargando con rapidez y se
detienen repentinamente, la inercia del peso
podría ocasionar variaciones de presión excesivas
en el sistema. Esto puede producir fugas en las
tuberías y accesorios, además de causar la fatiga del
metal, lo cual acorta la vida útil de los componentes.

 Acumulador Cargado por Muelle

En los acumuladores cargados por resorte, la

fuerza se aplica al líquido almacenado por medio de
un pistón sobre el cual actúa un resorte. Suelen ser
más pequeños que los cargados por peso y su
capacidad es de sólo algunos litros. Usualmente dan
servicio a sistemas hidráulicos individuales y operan
a baja individuales y operan a baja presión en la
mayoría de la presión en la mayoría de los casos.

Mientras el líquido se bombea al interior del

acumulador, la presión del fluido almacenado se
determina por la compresión del resorte. Si el pistón

34
 se moviese hacia arriba y comprimiera diez pulgadas
al resorte, la presión almacenada sería mayor que en
el caso de un resorte comprimido tan sólo cuatro
pulgadas.

A pesar de los sellos del pistón, cierta cantidad de

fluido almacenado podría infiltrarse al interior de
la cámara del resorte del acumulador.

Para evitar la acumulación de fluido, un orificio de

respiración practicado en la cámara permitirá la
descarga del fluido cuando sea necesario.

 Acumulador de Pistón

Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo

cilíndrico y un pistón móvil con sellos Elásticos.

El gas ocupa el volumen por encima del pistón y se

comprime cuando el fluido entra al interior del
cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del
acumulador la presión del gas desciende.

Una vez que todo el líquido ha sido descargado, el

pistón alcanza el final de su carrera y cubre la salida
manteniendo el gas dentro del acumulador.

35
 Acumulador de Gas No Separado

Los acumuladores de gas no separado consisten en

un depósito en el que se coloca un volumen de
fluido y a continuación se le da la presión
al gas.

Normalmente se instalan en circuitos donde el

volumen de aceite tiene un máximo y un mínimo
dentro del acumulador.

Este acumulador es sencillo de construcción,

económico y se puede realizar para caudales
medianos. Tiene el inconveniente de que existe el
peligro de que el gas se mezcle con el aceite.

 Acumulador de Diagrama

El acumulador de tipo diafragma se compone

de dos hemisferios metálicos atornillados juntos,
pero cuyo volumen interior se halla separado por un
diafragma de hule sintético, el gas ocupa el
hemisferio superior.

Cuando el fluido entra en el espacio inferior, el gas se

comprime. Al descargar todo el líquido, el diafragma
desciende hasta la salida y mantiene el gas dentro
del acumulador.

36
 Este tipo de acumuladores son para caudales
relativamente pequeños y presiones medias.

 Acumulador de Vejiga

El acumulador de tipo vejiga se compone de un casco

de metal en cuyo interior se encuentra una vejiga de
hule sintético que contiene al gas. Cuando el fluido
entra al interior del casco, el gas en la vejiga se
comprime.

La presión disminuye conforme el fluido sale del

casco, una vez que todo el líquido ha sido
descargado, la presión del gas intenta empujar la
vejiga a través de la salida del acumulador. Sin
embargo, una válvula colocada encima del puerto de
salida, interrumpe automáticamente el flujo cuando la
vejiga presiona el tapón de la misma.

1.16.2. Observación de los Acumuladores

 No cargar nunca el acumulador con oxígeno o aire.

 Descargar la presión hidráulica antes de quitar el

acumulador.

 Antes de despiezar el acumulador quitar la presión

hidráulica y la presión de gas.

37
1.17. Bombas

Equipos impulsores de los fluidos, que otorgan al fluido

energía cinética como energía potencial, estas bombas
pueden ser de dos tipos centrifugas y reciprocas

Las bombas centrifugas son para grandes caudales con

presiones moderadas pero las reciprocas son bombas para
caudales menores pero elevadas presiones.(Ver Anexo 17)

1.17.1. Bomba Centrifuga

Las bombas centrifugas son máquinas rotativas

capaces de transformar una energía impulsora (por lo
general eléctrica o mecánica) en energía cinética de
un fluido. En otras palabras las bombas centrifugas
aumentan la velocidad de los fluidos para que estos
puedan desplazarse grandes distancias.

Las bombas centrifugas sirven para transformar un

tipo de energía en energía cinética del fluido, es decir
aumentar la velocidad de un fluido para poder
transportarlo. (Ver Anexo 18)

Estas máquinas son muy utilizadas para el transporte

de líquidos que contienen partículas sólidas en
suspensión. Sin embargo estas máquinas son poco
eficientes a la hora de trabajar con líquidos muy
viscosos.

38
 El funcionamiento de las bombas centrifugas se basa
en un rotor, rodete o impulsor. Este es el elemento
que transfiere la energía recibida por un motor
eléctrico al fluido.

Esto se logra ya que el rotor tiene unos alabes que se

encargan de empujar el fluido generando un aumento
en su velocidad y por lo tanto en su energía cinética.

A su vez, el fluido al estar rotando en

las paletas, recibe una fuerza centrífuga que hace
aumentar su presión y con esto aún más su energía
interna.

1.17.1.1. Tipos de Bomba Centrifuga

Las bombas centrifugas se pueden clasificar

según distintos parámetros:

 Dirección de Flujo

Según la dirección en la que el fluido atraviese

la bomba, estas pueden ser:

 Axial

En este caso el flujo circula de forma

paralela al eje de rotación. Son bombas muy
eficientes a la hora de elevar grandes
caudales a poca altura.

39
  Radial

En este caso, el flujo evoluciona de forma

perpendicular al eje de rotación. Son
bombas de alta eficiencia cuando el fluido es
corrosivo o posee partículas sólidas.

También es muy utilizada en industrias

alimenticias ya que no contaminan los
productos.

 Mixta

Combina las bombas axiales con las

bombas radiales.

 Posición de Eje de Rotación

 Horizontales

El eje de rotación se encuentra en posición

horizontal.

 Verticales

El eje de rotación se encuentra en posición

vertical.

 Inclinados

El eje de rotación está inclinado.

40
  Por Diseño de Coraza
 Voluta
 De Turbinas

 Forma de Succión
 Simple
 Doble

1.17.2. Bombas Reciprocantes

Es un dispositivo mecánico de desplazamiento

positivo, es decir, recibe un volumen fijo de líquido en
condiciones casi de succión, lo comprime a la presión
de descarga y lo expulsa por la boquilla de descarga.

1.17.2.1. Tipos de Bombas Reciprocantes

 Bombas de Embolo Reciprocantes
Comúnmente llamada de émbolo o de presión.
En ella , una manivela o Cigüeñal gira con una
velocidad uniforme, accionada por el motor, el
émbolo o pistón que se mueve hacia adelante y
hacia atrás en el cuerpo del cilindro; en el golpe
hacia afuera un vacío parcial detrás del émbolo
permite a la presión atmosférica que obra sobre
la superficie del agua en el pozo y hacer subir

41
 esta, dentro del tubo de acción, la cual,
pasando por la válvula de succión llena el
cilindro; en el golpe hacia adentro, hace que la
válvula de succión se cierre y el agua es
presionada a salir hacia el tubo de descarga.
(Ver Anexo 19)

 Bombas Reciprocantes de Diafragma

Las bombas reciprocantes están provistas de
un diafragma flexible recíprocamente en vez de
un émbolo o pistón reciprocante, con lo cual se
elimina la fricción y las fugas en el punto donde
el émbolo atraviesa la caja de empaque.

Un ejemplo de esta bomba queda ilustrado en

la figura en la cual el movimiento del diafragma
es obtenido mediante una cama excéntrica y
una palanca; las válvulas de succión y de
descarga trabajan en forma ordinaria.

Tales bombas son muy comunes en la

actualidad para levantar combustible de los
tanques posteriores de los automóviles a los
carburadores de los mismos.

 Bombas de Embolo Reciprocantes de

Descarga Variable

42
 En sistemas de transmisión de circuito
hidráulico cerrado, es algunas veces necesaria
una forma de bomba cuyo gasto de descarga
pueda ser variado sin cambiar la velocidad de
rotación.

Tal bomba, tiene un cierto número de cuerpos

cilíndricos paralelos, formando un bloque, que
gira mediante engranes alrededor de un eje
central.

Los pistones o émbolos están articulados a un

anillo, que es mantenido en contacto con un
platillo, el cual puede inclinarse fuera de la
perpendicular; de este modo cuando el anillo
gira en conjunto con el bloque de cilindros,
también se balancea e imparte el movimiento
reciprocante necesario a los pistones o
émbolos.

1.18. Compresores

Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en

incrementar la presión de un fluido.

Los compresores sirven para comprimir un fluido

cambiando el estado de una fase gaseosa a una
fase liquida, estos equipos se lo utilizan las
unidades de recuperación de gases como en la unidad de
crudo. (Ver Anexo 21)

43
 Al contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva
la presión de fluidos compresibles como el aire y todo tipo
de gases.

1.18.1. Compresor Dentro la Refinería

Un compresor es una máquina de fluido que

está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal
como gases y los vapores.

Esto se realiza a través de un intercambio de

energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía
de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.

Los compresores desplazan fluidos, son

máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es
compresible, sufre un cambio apreciable de
densidad y, generalmente, también de temperatura.

1.18.2. Tipos de Compresores

44
1.18.2.1. Compresores Reciprocantes

El compresor reciprocante está clasificado

dentro de los compresores de desplazamiento
positivo ya que absorbe el gas y lo mete a una
cámara de menor tamaño o volumen logrando
recudir el espacio que este utiliza aumentando
su presión a través de un mecanismo biela-
pistón.

 Tipos de Compresores Reciprocantes

 Por Etapas

Estos compresores pueden tener más de una

etapa compresión, cada una de estas repite el
proceso de compresión aumentando así la
presión de los gases.

 Etapa Simple

Prácticamente son los compresores más

simples ya que se componen de un pistón,
cilindro y cigüeñal. Su nivel de compresión
es bajo y se utilizan en donde el uso del gas
comprimido sea intermitente y de bajo
caudal.

 Multi Etapa

Podemos encontrar diferentes compresores

desde dos hasta seis etapas máximo. Cada

45
 una de las etapas repite el mismo proceso
de compresión, por lo tanto se genera una
presión mayor en cada fase. Cabe señalar
que el número de etapas no es proporcional
al número de pistones y que entre cada
etapa el gas se enfría con ya sea con  aire o
con agua.

 Simple y Doble Efecto

Existen compresores en los cuales el área de

trabajo se limita a una sola cara del pistón y por
cada ciclo (subida y bajada del pistón) solo
comprime una vez, a estos se les llama de
simple efecto.

También existen otros compresores que tienen

dos cámaras de compresión en un solo cilindro
y por cada ciclo que hace el pistón comprime
dos veces una cuando sube y la otra cuando
baja. A estos se les conoce como doble efecto.

 Integral

Estos compresores
utilizan motores de combustión interna para
trasmitirle la potencia al compresor; los cilindros

46
 del motor y del compresor están montados en
una sola montura (frame) y acoplados al mismo
cigüeñal.

Estos compresores pueden ser de simple o

múltiples etapas y generalmente son de baja
velocidad de rotación 400 – 900RPM.

Poseen una eficiencia y bajo consumo de

combustible; sin embargo, son más costosos y
difíciles de transportar que los separables; a
pesar de esto, hay muchas aplicaciones
en tierra donde esta es la mejor opción. Tienen
mayor rango de potencia 2000 – 13000 BHP
que los separables, entre sus ventajas se
encuentran:

 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento
comparado con los separables de alta
velocidad.

 Separable

En este equipo, el compresor y el motor poseen

cigüeñales y monturas diferentes acoplados
directamente. Generalmente, vienen montados
sobre un skid y pueden ser de simple o

47
 múltiples etapas. Los compresores
reciprocantes separables en su mayoría son
unidades de alta velocidad 900 – 1800 RPM
que pueden ser accionados por motores
eléctricos, motores de combustión interna o
turbinas, manejan flujos menores de gas que
los integrales y pueden tener una potencia de
hasta 5000 HP.

Entre sus ventajas se encuentra:

 Pueden ser montados en un skid

 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional

1.18.2.2. Compresoras Centrifugas

En estos compresores el flujo del gas es

esencialmente radial. Estos componentes
están constituidos por uno o más rodetes y
un número de pasajes divergentes fijos a la
carcasa, denominados difusores, en donde
el fluido es desacelerado.

El gas a ser comprimido entra por el

centro de una rueda giratoria provista con
álabes radiales (rodete o impulsor) los
cuales lanzan el gas hacia la periferia
mediante la fuerza centrífuga.

48
 Antes de ser guiado el gas hacia el centro del
siguiente impulsor, se le hace pasar por un
difusor que transforma la energía cinética en
presión.

La relación de compresión por etapas se

determina en función de los cambios de
velocidad y densidad experimentados por el
fluido.

Los compresores radiales se adaptan bien a la

refrigeración intermedia en cada etapa o a cada
grupo de ellas, con lo cual el proceso se
hace más isotérmico con la
consiguiente mejora de rendimiento. Los
refrigeradores son más voluminosos debido a
que estos compresores son muy sensibles a la
caída de presión.

Los compresores radiales por debajo de 4 bar

de presión efectiva, normalmente no se
refrigeran.

1.19. Turbinas

Las turbinas son máquinas que desarrollan par y potencia

en el eje como resultado de la variación de la cantidad de
movimiento del fluido que pasa a través de ellas.

49
Máquina que transforma la energía cinética y potencial de
un fluido para producir un movimiento de rotación que se
transfiere a un eje. (Ver Anexo 20)

También se puede definir como Máquina que transforma la

energía de una corriente del fluido en otra clase de energía
(mecánica, eléctrica, etc.). consta de una o varias ruedas
denominadas rodetes, solidarias a un eje metálico
rotatorio, formadas por un cuerpo central del cual salen
unas paletas curvas a modo de hélices denominadas
álabes y cuyo fin es aprovechar al máximo la energía del
fluido.

Las turbinas entonces, son máquinas que desarrollan par y

potencia en el eje como resultado de la variación de la
cantidad de movimiento del fluido que pasa a través de
ellas.

Lo que hace una turbina, por lo tanto, es sacar provecho

de la presión de un líquido (o fluido) para conseguir que
una rueda con hélices dé vueltas y produzca un
movimiento. Puede decirse, por lo tanto, que la turbina es
un tipo de motor que produce energía mecánica.

Dicho fluido puede ser un gas, vapor o líquido, si bien las

notas que se dan a continuación son aplicables a turbinas
que operan con gas o vapor.

Para que el fluido alcance la alta velocidad requerida para

que se produzcan variaciones útiles en el momento, debe

50
 haber una diferencia importante entre la presión a la
entrada a la turbina y la de escape.

Como fuentes de gas presurizado cabe mencionar un gas

previamente comprimido y calentado, como sería el caso
de una turbina de gas, o en la turbina de un
turbosobrealimentador de un motor de C.I. En la industria
de generación de electricidad es muy frecuente el uso de
vapor generado en calderas a alta presión que utilizan
combustibles sólidos o nucleares para mover los
alternadores accionados por turbinas de vapor.

Existen numerosos tipos de turbinas, desde la más

elemental utilizada en el buril de un dentista, hasta las
grandes turbinas multiexpansión empleadas en las
centrales energéticas, que pueden llegar a desarrollar
hasta 1000 MW.

1.19.1. Tipos de Turbinas

En el lenguaje común de las turbinas suele hablarse

de dos subgrupos principales: hidráulicas y térmicas.

 Turbinas Hidráulicas

Son aquéllas cuyo fluido de trabajo no sufre un

cambio de densidad considerable a través de su
paso por el rodete o por el estator; éstas son
generalmente las turbinas de agua, que son las

51
 más comunes, pero igual se pueden modelar
como turbinas hidráulicas a los molinos de viento
o aerogeneradores.

 Turbinas Térmicas

Son aquéllas cuyo fluido de trabajo sufre un

cambio de densidad considerable a través de su
paso por la máquina.

Estas se suelen clasificar en dos subconjuntos

distintos debido a sus diferencias fundamentales
de diseño:

 Turbinas de Vapor

Su fluido de trabajo puede sufrir un cambio de

fase durante su paso por el rodete; este es el
caso de las turbinas a mercurio, que fueron
populares en algún momento, y el de las
turbinas a vapor de agua, que son las más
comunes.

 Turbinas de Gas

En este tipo de turbinas no se espera un

cambio de fase del fluido durante su paso por el
rodete.

52
1.20. Quemadores

Es una forma de deshacerse del gas residual utilizada en

plantas industriales como refinerías de petróleo, plantas
químicas o plantas de procesamiento del gas natural, así
como en zonas donde se produce este gas, entre las que
se cuentan pozos petrolíferos, yacimientos de gas
y basureros. El quemado en antorcha se conoce en el
sector petrolífero por flaring. (Ver Anexo 22)

En plantas industriales, las antorchas se usan

principalmente para quemar el gas inflamable liberado
por dispositivos de alivio de presión durante
sobrepresiones no planificadas del equipamiento de la
planta.

Durante los arranques o las paradas ya sean parciales o

totales también se utilizan a menudo para la combustión
prevista de gases por periodos relativamente cortos.

El quemado en antorcha protege los equipos de muchas

instalaciones de extracción de gas y petróleo de los
peligros de las sobrepresiones. Cuándo se extrae
el petróleo de yacimientos marinos o tierra adentro,
también se trae a la superficie el gas natural asociado a
este petróleo. Especialmente en zonas del mundo donde
no hay gasoductos ni otra infraestructura para el transporte
del gas las vastas cantidades de este gas asociado son
generalmente quemadas como residuos o gas inutilizable.

53
 El quemado de dicho gas puede realizarse en la parte
superior de una torre o, a nivel del suelo, en una fosa
específica de quemado.

Esta práctica se considera “Un despilfarro de recursos

valiosos, así como una fuente significativa de gases de
efecto invernadero”. Se estima preferible reinyectar el gas
asociado en el yacimiento, guardándolo así para futuros
usos, y manteniendo alta además la presión del pozo, con
lo que se facilita la extracción del petróleo (producibilidad).

1.21. Trampas de Vapor

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática
que filtra el condensado (es decir vapor condensado) y
gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar
escapar al vapor. (Ver Anexo 23)

En la industria, el vapor es regularmente usado para

calentamiento o como fuerza motriz para un poder
mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales
aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el vapor.

El trabajo de una trampa de vapor es el sacar condensado,

aire y CO2 del sistema tan rápido como se empiezan a
acumular. Asimismo, para una mayor eficiencia y
economía, una trampa debe también de ofrecer:

54
 Larga Vida y Servicio Seguro
El desgaste rápido de sus partes resulta en una trampa
que no ofrece servicio seguro. Una trampa eficiente
ofrece ahorro de dinero al minimizar la necesidad de
pruebas, reparaciones, limpieza, interrupción de servicio
o cualquier otro requerimiento.

 Resistencia a la Corrosión
Las partes importantes de una trampa deben de ser
resistentes a la corrosión para que no sufran los efectos
dañinos de los condensados cargados con ácidos o con
oxígeno.

 Venteo de Aire
El aire puede mezclarse con el vapor en cualquier
momento, y en especial al arranque del equipo. El aire
debe de ser venteado para tener una transferencia de
calor eficiente y para prevenir bloqueos en el sistema.

 Venteo de CO2
Mediante el venteo del CO2 a la temperatura del vapor
se evita la formación de ácido carbónico.
Por lo tanto la trampa de vapor debe de operar a una
temperatura igual, o bastante cerca, a la temperatura
del vapor, ya que el CO2 se disuelve en condensado
que se ha enfriado a temperatura menor que la del
vapor.

55
 Funcionamiento de Contrapresión
Presurización de las líneas de retorno puede ocurrir por
diseño o por un malfuncionamiento.

Una trampa de vapor debe ser capaz de funcionar aun

cuando exista contrapresión en su tubería de retorno al
sistema.

 Libre de Problemas de Suciedad

Suciedad y basura siempre serán algo que se encuentra
en las trampas debido a que se instalan en los niveles
bajos del sistema de vapor.

El condensado recoge la suciedad y el sarro en las

tuberías, y también partículas sólidas pueden ser
acarreadas desde la caldera.

Aún las partículas que se cuelan por los filtros son

erosivas y por lo tanto la trampa de vapor debe de ser
capaz de funcionar ante la presencia de suciedad.

En algunos casos especiales se necesita una trampa sin

algunas de las características mencionadas, pero en la
gran mayoría de las aplicaciones la trampa que sea capaz
de satisfacer todas las necesidades será la que dé mejores
resultados.

56
 En otras palabras podemos decir que una trampa para
vapor es un dispositivo que permite eliminar: condensado,
aire y otros gases no condensables, además de prevenir
pérdidas de vapor.

1.21.1. Eliminación de Condensado

El condensado debe pasar siempre, rápido y
completamente a través de la trampa para vapor para
obtener un mejor aprovechamiento de la energía
térmica del vapor.

1.21.2. Eliminación de Aire y Otros Gases No

Condensables
El aire y los gases disminuyen el coeficiente de
transferencia de calor. Además, se debe tener
presente que el O2 y el CO2 causa corrosión.

1.21.3. Prevención de Perdidas de Vapor

No deben permitir el paso de vapor sino hasta que
éste ceda la mayor parte de energía que contiene,
también las pérdidas de vapor deben ser mínimas
mientras la trampa libera vapor condensado, aire y
gases incondensables.

El vapor se forma cuando el agua es evaporada para

formar un gas. Para que el proceso de evaporación se
produzca, las moléculas de agua deben recibir suficiente
energía de tal manera que las uniones entre las moléculas

57
 (uniones de hidrogeno, etc.) se rompan. Esta energía que
se da para convertir un líquido a gas recibe el nombre de
"calor latente".

Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor

latente y lo transfieren al producto. Cuando se realiza este
trabajo (es decir el vapor a cedido su calor latente), el
vapor se condensa y se convierte en condensado.

En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de

hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo tanto la
eficiencia de calentamiento se ve afectada si el
condensado no es removido propia y rápidamente como
sea posible, ya sea en un tubería para transportar el vapor
o en un intercambiador de calor.

1.22. Tanques de Almacenamiento

Los tanques facilidades de almacenamiento para crudo,
gas natural, productos de hidrocarburos livianos son
componentes importantes de los sistemas de transporte. El
almacenamiento permite flexibilidad en las operaciones de
transporte y de refinación, minimizando fluctuaciones en la
capacidad de la tubería y el envío de producto.

Las capacidades de los tanques de almacenamiento

individuales o baterías de almacenamiento varían
ampliamente. Tanques de almacenamiento de crudo

58
 pequeños son comunes cuando se tienen sobrantes en la
producción, por otro lado, en la exportación de grandes
volúmenes de crudo son necesarios terminales de
almacenamiento con capacidad de millones de barriles y
tanques de grandes dimensiones.

1.22.1. Productos Almacenados

 Almacenamiento de Crudo
Típicamente, uno o más tanques de 500 bbl y 1000
bbl son localizados en cada ramal de producción,
dependiendo del volumen de crudo producido.
 
Una refinería debe operar continuamente de forma
eficiente, aunque su capacidad puede ser reducida si
es necesario, suficiente crudo debe haber disponible
para ser procesado.

Dentro la refinería se debe tener tanques de

almacenamiento para los productos procesados.
Entre los factores que permiten determinar la
cantidad de almacenamiento en una refinería están:

 Envío de Producto
 Complejidad de la Refinería
 Temporadas de demanda
 Paradas de planta

59
 En la industria se practica el hecho de que una
refinería que es provista por una tubería debería
tener 6 días de crudo almacenado, si está provisto
por un buque se recomienda 32 a 35 días de
almacenamiento.

Los tanques de almacenamiento de crudo son

cilíndricos y operan a presiones cercanas a la
atmosférica.

Algunos tanques de almacenamiento están

equipados por sistemas de recuperación de vapor
que capturan hidrocarburos livianos que se evaporan
del crudo y se evita perderlos a la atmósfera. Esto
está limitado por cuestiones económicas,
regulaciones ambientales y del lugar donde se
encuentra la refinería.

 Almacenamiento de Líquidos y Gas Natural

Sistemas de almacenamiento para líquidos de gas

natural son utilizados en plantas de procesamiento de
gas, donde se recuperan fracciones de hidrocarburos
líquidos.

La mayoría de los LGN deben ser almacenados en

tanques presurizados. Entre los productos
almacenados están el propano, butano y el gas

60
 licuado de petróleo, generalmente son horizontales,
cilíndricos y cabezales hemisféricos

 Gas Natural

Grandes volúmenes de gas natural puede ser

almacenado en cavernas subterráneas.

Para capacidades reducidas puede utilizarse tanques

de almacenamiento de gas natural comprimido a
presiones entre 200 a 350 psia, generalmente son
horizontales, cilíndricos y cabezales hemisféricos.

Para capacidades medias el gas natural puede

almacenarse en fase líquida puesto que el volumen
específico sufre una variación de hasta 600 veces
con relación a la fase gaseosa considerando presión
atmosférica.

1.22.2. Clasificación de Tanques de Almacenamiento

1.22.2.1. Por Su Presión
 Presión Atmosférica
Son diseñados para operar a presión
atmosférica.
Esta categoría generalmente se utiliza en
tanques verticales cilíndricos, por lo general
almacenan crudo, condensado y gasolina
natural.

61
  Baja Presión (0 a 2,5 psig)
Generalmente son utilizados para productos
intermedios y que requieren cierto nivel de
presión. Generalmente son de forma cilíndrica
y construida con soldadura.

 Media Presión (2,5 a 15 psig)

Son utilizados para almacenar productos
intermedios altamente volátiles y productos que
no puede ser almacenado a bajas presiones.
La forma generalmente es cilíndrica y esférica
si la presión es próxima a 15 psig.

 Alta Presión (Mayor a 15 psig)

Generalmente son utilizados para almacenar
productos refinados a presiones por encima de
15 psig. Pueden tener geometría cilíndrica o
esférica.

1.22.2.2. Por Su Geometría

Por la geometría de los tanques estos pueden ser:
 Cilíndricos (Ver Anexo 24)
 Esféricos (Ver Anexo 25)
 Elipsoidales

1.22.2.3. Por Su Forma

62
 Cilíndrico con Techo Cónico

Se usan generalmente para almacenar

productos que tengan una presión de vapor
baja, es decir aquellos que no tienen tendencia
a producir vapores a la temperatura ambiente.

 Cilíndrico con Fondo y Tapa Cóncava

Se usan generalmente para almacenar

productos con una presión de vapor
relativamente alta, es decir, con gran tendencia
a emitir vapores a la temperatura ambiente.

 Cilíndrico con Techo Flotante

Se asemeja en su construcción a los tanques

cilíndricos de techo cónico con la diferencia
que su tapa superior o techo, flota sobre el
producto que se almacena ; es decir, se
desplaza verticalmente de acuerdo al nivel, la
presión dentro de estos tanques corresponde a
la atmosférica.

En estos tanques se disminuyen las pérdidas

por evaporación.

63
  Cilíndrico con Membrana Flotante

Con el objeto de minimizar las perdidas por

evaporación, en tanques de techo cónico y que
estén en servicio de almacenamiento de
productos livianos, se coloca una membrana en
la parte interior del tanque, diseñada y
construida de tal forma que flote sobre el
producto almacenado.

Así se disminuye la formación de gases

disminuyendo la evaporación del producto.

 Esféricos

Se utilizan para productos que tienen una

presión de vapor bastante alta entre 25 a 100
PSI. (Ver Anexo 26)

1.22.2.4. Por el Producto Almacenado

 Para Crudos

Para almacenar crudo se utilizan generalmente

tanques de techo cónico y tamaño
relativamente grande ya que permite una
operación estable durante varios días.

64
  Para Derivados o Refinados
Los tanques para almacenar productos
derivados son de capacidad y de forma
variable, dependiendo del producto manejado y
de la presión de vapor o volatilidad del mismo.

 Para Residuos

1.23. Manómetros

Un manómetro es un instrumento de medida de la

presión en fluidos (líquidos y gases) en circuitos cerrados.

Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y

la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión
manométrica. (Ver Anexo 27)

A este tipo de manómetros se les conoce también como

"Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión

atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con la de dentro del
circuito por donde circula al fluido.

Por eso se dice que los manómetros miden la presión

relativa.

65
La presión manométrica es la presión relativa a la presión
atmosférica. La presión manométrica es positiva para
presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa
para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es
la suma de presión manométrica y presión atmosférica.

Los aparatos que miden la presión atmosférica son los

barómetros, no confundirlos con los manómetros que se
usan en la industria en los circuitos neumáticos e
hidráulicos generalmente.

Los manómetros industriales suelen tener una escala

graduada que mide la presión, normalmente, en bares,
pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).

Todos los manómetros de presión tienen un elemento que

cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la
presión.

Este cambio se manifiesta en una escala o pantalla

calibrada directamente en las unidades de presión
correspondientes.

La aguja nos mide la presión en el interior del circuito.

Como ves en el ejemplo de la imagen hay dos escalas, la
de arriba nos marca los bares y la de abajo los psi.
En la escala tenemos colores para identificar franjas de
presión, por ejemplo el color rojo peligrosa por ser muy
alta.

66
 Algo muy importante a la hora de utilizar un manómetro de
presión es su exactitud o precisión. La exactitud se define
como la diferencia máxima (error) entre el valor verdadero
y el valor indicado por el manómetro expresado como
porcentaje. La precisión del manómetro está
estrechamente relacionada con su precio.

Las aplicaciones que requieren lecturas menos precisas,

pueden utilizar una precisión de "3-2-3", que significa que
los indicadores tienen una precisión de más o menos 3%
en el tercer y último tercio inferior de su rango de medición
(escala), y dentro de 2% en el tercio medio. Hay
manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al 0,25%.

1.24. Termómetros

Se denomina termómetro a un instrumento cuya utilidad es

medir la temperatura, a través de diversos mecanismos y
escalas. (Ver Anexo 28)

El más común de estos mecanismos fue la dilatación,

propiedad de ciertos materiales de expandirse de cara a la
presencia de calor, común entre los metales y
otras sustancias, como los alcoholes.

Lo registrado por los termómetros se marca en base a una

escala de temperatura determinada:

67
  Celsius (°C). 

En honor al físico sueco Andreas Celsius, también

conocida como grados centígrados.

 Fahrenheit (°F). 

Propuesta por el físico alemán Daniel Fahrenheit en

1724, empleado en el mundo anglosajón
preferentemente.

 Kelvin (°K).

La escala de la temperatura absoluta, se emplea en

el Sistema Internacional de Unidades. Es coincidente
con la escala Celsius, pero el 0 ha sido fijado en el
llamado “cero absoluto”, es decir, la temperatura más
baja que existe: -273,15 °C.

 Réaumur (°R). 

En desuso en la actualidad, debido a René-

Antoine Ferchault de Réaumur, físico francés.

1.25. Medidores de Flujo

A causa de las condiciones extremas del proceso y de los

altos requisitos de fiabilidad que se piden en las refinerías,
muchos puntos de medición del flujo siguen equipándose
convencionalmente con equipos de medición mecánica en

68
húmedo, que funcionan de acuerdo con el principio de la
diferencia de presión de Bernoulli. Sin embargo, incluso
estos instrumentos de medición simples y supuestamente
precisos son propensos a malfuncionamientos y en la
práctica constituyen fuentes potenciales de peligro.

Una dificultad especial presente en el proceso de medición

en todas las refinerías es representada por la medición del
flujo de las fracciones pesadas del petróleo crudo. Estas
mezclas altamente viscosas de hidrocarburos, que tienen
que calentarse a temperaturas superiores a 350°C de
manera que puedan seguir en condiciones de fluir, a
menudo bloquean las delgadas líneas de impulsión de los
equipos de medición. Eso implica altos costos de
mantenimiento con las interrupciones consiguientes de
amplias secciones de la planta.

Por estas razones, un gran productor petrolero y operador

de refinerías en el Medio Oriente ha buscado unas
alternativas básicas a las tecnologías de medición
convencionales.

Como los transductores de flujo se enganchan en la parte

externa de la tubería, no están sujetos a desgaste y
consumo debido al medio que fluye en la tubería.

El equipo de medición puede instalarse y configurarse sin

ninguna intervención en la tubería y durante la operación
normal de la planta. (Ver Anexo 29)

69
 1.25.1. Ventajas de los Medidores de Flujo

 Medición de flujo fiable, no intrusiva y

prácticamente libre de mantenimiento con altas
dinámicas de medición.

 Mejor seguridad operativa.

 Instalación durante el funcionamiento de la planta.

 Disponibilidad constante de la planta.

 Ninguna pérdida de presión.

 Ningún riesgo de pérdidas.

 Transductores certificados para el funcionamiento

en áreas potencialmente explosivas

1.26. Válvulas

La industria de refinado ha pasado por muchos cambios,

desde los métodos de procesamiento hasta la cantidad de
tiempo en que se operan sus unidades de proceso.

Estos cambios, junto con la aparición de especificaciones

de combustible bajo en sulfuros, el requisito de procesar
crudo de grado bajo y la necesidad de convertir más

70
 residuos de fondo de barril, dieron como resultado una
demanda extrema de válvulas de aislamiento y control. Las
válvulas impredecibles y poco confiables en situaciones de
emergencia pueden provocar enormes pérdidas monetarias
y tener consecuencias devastadoras para el personal.

Las condiciones extremas de las plantas pueden

convertirse rápidamente en consecuencias graves para su
negocio.

1.26.1. Tipos de Válvula

Existen muchos tipos diferentes de válvulas en el

mundo, pero las válvulas manuales más típicamente
utilizadas en sistemas de vapor son las de globo,
bola, compuerta y mariposa.

 Válvula Bola

Las válvulas de bola ofrecen muy buena

capacidad de cierre y son prácticas porque para
abrir y cerrar la válvula es tan sencillo como girar
la manivela 90°. Se pueden hacer de 'paso
completo', lo que significa que la apertura de la
válvula es del mismo tamaño que el interior de las
tuberías y esto resulta en una muy pequeña caída
de presión.

Otra característica principal, es la disminución del

riesgo de fuga de la glándula sello, que resulta

71
 debido a que el eje de la válvula solo se tiene que
girar 90°.

Cabe señalar, sin embargo, que esta válvula es

para uso exclusivo en la posición totalmente
abierta o cerrada. Esta no es adecuada para su
uso en una posición de apertura parcial para
ningún propósito, tal como el control de caudal.

La válvula de bola hace uso de un anillo suave

conformado en el asiento de la válvula. Si la
válvula se utiliza en posición parcialmente abierta,
la presión se aplica a sólo una parte del asiento de
la válvula, lo cual puede causar que el asiento de
la válvula se deforme.

Si el asiento de la válvula se deforma, sus

propiedades de sellado se vulneran y esta fugará
como consecuencia de ello. (Ver Anexo 30)

 Válvula Globo

La válvula de globo es adecuada para utilizarse en

una amplia variedad de aplicaciones, desde el
control de caudal hasta el control abierto-cerrado
(On-Off).

Cuando el tapón de la válvula está en contacto

firme con el asiento, la válvula está cerrada.

72
Cuando el tapón de la válvula está alejado del
asiento, la válvula está abierta. Por lo tanto, el
control de caudal está determinado no por el
tamaño de la abertura en el asiento de la válvula,
sino más bien por el levantamiento del tapón de la
válvula (la distancia desde el tapón de la válvula al
asiento).

Una característica de este tipo de válvula es que

incluso si se utiliza en la posición parcialmente
abierta, hay pocas posibilidades de daños al
asiento o al tapón por el fluido. En particular, el
principal tipo de válvula de globo utilizada para
control de caudal es la válvula de aguja.

Cabe señalar, sin embargo, que debido a que la

vía de circulación en esta válvula es en forma de
'S', la caída de presión es mayor que el de otros
tipos de válvulas. Además, el vástago de la
válvula debe ser accionado en numerosas
ocasiones con el fin de abrir y cerrar la válvula y
por tanto, hay una tendencia a fugar por la
glándula de sello.

Además, dado que cerrar la válvula requiere

accionar el vástago hasta que el tapón presione
firmemente hacia abajo en el asiento, es difícil
saber el punto exacto en el que la válvula está
totalmente cerrada. Ha habido casos en que

73
 accionando accidentalmente la flecha de la válvula
demasiado lejos se ha dañado la superficie del
asiento. (Ver Anexo 31)

1.27. Cristales de Nieve

2. Conclusiones
En la culminación del actual trabajo de investigación el cual se
refiere a los diferentes equipos que se encuentran dentro los
procesos de refinación de petróleo, se pudo llegar a
conclusiones satisfactorias en lo que académicamente se refiere,
las cuales son:

 Los equipos que se determinaron dentro la investigación son

los siguientes:
 Torre de Fraccionamiento (Topping)
 Torres de Despojamiento (Strippers)
 Torres de Corte (Splitters)
 Columna de Destilación de Vacío
 Desaladores
 Aerorefrigerantes
 Coalescedores o Deshidratadores (Filtros de Sal)
 Drums Acumuladores de Tope
 Estaciones de Mezcla
 Reactores
 Reformadores
 Filtros

74
  Hornos
 Calderas
 Intercambiadores de Calor
 Acumuladores
 Bombas
 Compresoras
 Turbinas
 Quemadores
 Trampas de Vapor
 Tanques de Almacenamiento
 Manómetros
 Termómetros
 Medidores de flujo
 Válvulas
 Cristales de Nieve

3. Recomendaciones
En el presente trabajo de investigación las recomendaciones son
las siguientes:

 Diferenciar de manera adecuada entre cada uno de los

equipos dentro de una refinería empleados durante la
refinación de petróleo.

75
  Obtener la claridad de cada uno de los conceptos de los
diferentes equipos de una refinería empleados durante la
refinación de petróleo.

 Aplicar el conocimiento obtenido en el presente trabajo dentro

el ámbito de refinación del petróleo.

4. Bibliografía
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PANIAGUA CISNEROS
 http://operadorpetrolero.blogspot.com/2014/12/equipos-de-
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 https://es.slideshare.net/ErickaTambo789/texto-de-refinacin-
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 https://es.slideshare.net/huakunamatata/caldera-de-vapor-en-
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 https://theicct.org/sites/default/files/ICCT_RefiningTutorial_Sp
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 https://llamados.ancap.com.uy/docs_concursos/ARCHIVOS/1
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76
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 http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/3527/1/1101.pdf
 https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/137
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 https://www.areatecnologia.com/herramientas/manometro.htm
l
 https://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-
valves.html

77
ANEXOS
 ANEXOS

ANEXO 1: COLUMNA DE
DESTILACION ATMOSFERICA

ANEXO 2: INUNDACION DE PLATOS DE

LA COLUMNA DE DESTILACION
ATMOSFERICA

78
 ANEXO 3: TORRE DE
DESPOJAMIENTO (STRIPPER)

ANEXO 4: TORRE DE CORTE

(STPLITTERS)

79
ANEXO 5: COLUMNA DE VACIO

80
 ANEXO 6: DESALADOR

ANEXO 7: AEROREFRIGERANTE Y SUS

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

81
 ANEXO 8: COALESCEDORES O
DESHIDRATADORES (FILTROS DE SAL)

ANEXO 9: DRUMS
ACUMULADORES DE TOPE

82
 ANEXO 10: REACTOR

ANEXO 11: REFORMADOR

83
ANEXO 12: FILTRO

ANEXO 13: HORNO

84
 ANEXO 14: CALDERA

ANEXO 15: INTERCAMBIADORES

DE CALOR

85
ANEXO 16: ACUMULADORES DE
REFLUJO

ANEXO 17: BOMBA DENTRO

UNA REFINERIA

86
 ANEXO 18: BOMBA CENTRIFUGA

ANEXO 19: BOMBA RECIPROCANTE

DE PISON

87
ANEXO 20: TURBINA EN LA
INDUSTRIA PETROLERA

ANEXO 21: COMPRESORA

88
ANEXO 22: QUEMADOR INDUSTRIAL

ANEXO 23: QUEMADOR TRAMPA DE

VAPOR

89
ANEXO 24: TANQUE CILINDRICO

ANEXO 25: TANQUE ESFERICO

90
ANEXO 26: CLASIFICACION DE LOS
TANQUES

ANEXO 27: MANOMETRO DENTRO

UNA REFINERIA

91
ANEXO 28: TERMOMETRO DENTRO
UNA REFINERIA

ANEXO 29: TEMEDIDOR DE FLUJO

EN UNA REFINERIA

92
ANEXO 30: VALVULA BOLA

ANEXO 31: VALVULA GLOBO

93