Curso Operador Industrial de Calderas

0 CURSO DE CAPACITACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE SISTEMAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS
CURSO DE
CAPACITACIÓN DEL
DEPARTAMENTO DE
SISTEMAS
Operador Industrial de Calderas
Valentín Cuesta
19/01/2012
El objetivo de este curso es obtener los conocimientos técnicos requeridos por el Anexo II
expuestos en la ITC-EP 1 del Reglamento de Equipos a Presión aprobado por el Real Decreto
2060/2008, de 12 de diciembre.
1 CONCEPTOS BÁSICOS
1.1 Presión. Su medida y unidades
La presión es la fuerza ejercida por unidad de superficie. La presión ejercida sobre un

cuerpo (sólido, líquido o gas) vendrá expresada por la relación entre una fuerza F y la
superficie S sobre la que dicha fuerza actúa:
La unidad de presión será igual, por tanto, a la unidad de fuerza dividida por la unidad
de superficie.
Si adoptamos como unidad de fuerza, por ejemplo, el newton que es «la fuerza que
comunica a una masa de 1 kilogramo la aceleración de 1 metro por segundo en cada
segundo», y como unidad de superficie el metro cuadrado, tenemos:
Esta unidad de presión se denomina pascal.
En la práctica se utilizan también otras relaciones de fuerza/superficie, fáciles de reducir

a la unidad ya mencionada. Así, por ejemplo:
— el bar:
1 bar = 105 N/m2 = 100.000 Pa
— el milibar:
1 mbar =102 N/m2 = 100 Pa
— el kilogramo-fuerza (o kilopondio) por metro cuadrado:
1 kgf/m2 = 1 kp/m2 = 9,8 N/m2 = 9,8 Pa
— el kilogramo-fuerza por centímetro cuadrado, derivada de la anterior:
1 kgf/cm2 = 98.000 N/m2 = 98.000 Pa

Al indicar la presión debe mencionarse si ésta es absoluta o relativa1. Valor absoluto

de la presión es el que ésta tiene en sí; valor relativo es el que posee cuando se la
compara con alguna otra presión con la cual esté íntimamente relacionada.
Para medir la presión se usan unos instrumentos denominados manómetros, cuyo tipo
más comúnmente empleado es de Bourdon que nos indica la presión relativa a que está
sometido el aparato al que está conectado, ya que cuando está marcando el cero, el
aparato en cuestión está a la presión atmosférica (ver siguiente punto 2) por lo que la
presión absoluta que se alcance en el aparato será igual a la indicada por el manómetro
(presión relativa) más la presión atmosférica.
1
Presión absoluta = Presión relativa + Presión atmosférica (101.325 Pa)
1.2 Presión atmosférica
Es la presión ejercida sobre todos los cuerpos que hay sobre la Tierra por la masa
gaseosa que rodea a ésta, y que conocemos por atmósfera.
La presión atmosférica se determina mediante el experimento de Torricelli. Cogemos un

tubo de vidrio, cerrado por un extremo, de 1 m de altura, y lo llenamos de mercurio.
Después, tapamos con un dedo el extremo abierto, invertimos el tubo y lo sumergimos
en un depósito de mercurio. Al retirar el dedo, se observa que la altura de la columna de
mercurio en el interior del tubo desciende hasta un valor h < 1 m, contada verticalmente
desde la superficie libre del depósito. Es evidente que la presión P sobre un punto
cualquiera de la superficie libre del mercurio en el depósito es igual a la presión
atmosférica y, simultáneamente, es también igual a la presión sobre cualquier punto
interior al tubo que esté situado al mismo nivel de los de la superficie libre en el
depósito, que viene dada por la expresión:
siendo:
ρ = densidad del mercurio
g = aceleración de la gravedad
h = altura de la columna dentro del tubo.
Y si suponemos que estamos a nivel del mar (h = 76 cm), que la temperatura es de 0 °C

(ρ = 13,59 g/cm3), y que la aceleración de la gravedad es exactamente igual (g = 980,6
cm/s2) en todos los puntos de la Tierra, obtenemos una presión, que se conoce como
presión normal y que se ha utilizado como unidad bajo la denominación de atmósfera
física.
1 atm = 13,59 (g/cm3) · 980,6 (cm/s2) · 76 (cm) = 1,033 kgf/cm2

Se denomina atmósfera técnica a la presión de 1 kp/cm2 (= 1 kgf/cm2) exactamente.
A veces, se utilizan otras unidades para medir la presión atmosférica, tales como el bar,
el torr o el pascal:
1 atm = 1.013 mbar ≈ bar = 105 Pa
1 torr = 1 atm / 760 = 1,333 mbar ≈ 133 Pa
El torr es la presión atmosférica correspondiente a la altura reducida de 1 mm de

mercurio.
Los instrumentos destinados a medir la presión atmosférica se llaman barómetros.

1.3 Temperatura. Medidas y unidades
El calor que posee un cuerpo viene dado por la suma de las energías cinéticas que
poseen todas las moléculas de este cuerpo.
La temperatura una medida de este potencial energético que tiene el cuerpo, así pues,
midiendo esta temperatura, por medio de unos instrumentos denominados termómetros
nos permitirá conocer la cantidad de calor que contiene el cuerpo en cuestión.
Si en un cuerpo dado designamos por m la masa de cada una de las moléculas, n el

número de ellas, v la velocidad de su movimiento y K un coeficiente constante para
cada cuerpo la cantidad Q de calor de este cuerpo es:
Si n · m es igual a la masa M total del cuerpo queda:
Como la temperatura T del cuerpo es una medida de este potencial energético que
depende de v2 se cumplirá: T = H · v2, siendo H un valor constante para cada caso.
Despejando v2 de esta última fórmula y sustituyendo en la última ecuación queda:
Al valor K / 2 · H se le denomina calor específico, que se estudiará más adelante.
Para la construcción de los termómetros se ha partido de estudiar los efectos que

produce en los cuerpos la variación de la temperatura.
Así pues, tenemos:
— Termómetros de dilatación, que se basan en las variaciones de volumen que

experimentan los cuerpos al variar su temperatura.
— Termómetros de presión, que se basan en las variaciones de presión que

experimentan los gases al variar su temperatura.
— Termómetros de resistencia, que se basan en el cambio de resistividad eléctrica

que experimentan los cuerpos al variar su temperatura.
— Termómetros termoeléctricos, que se basan en los cambios de potencial eléctrico

experimentados en la unión o soldadura de dos metales distintos.
— Pirómetros ópticos que se basan en el valor de la constante de la relación entre el

poder emisivo y el poder absorbente que con respecto a las radiaciones
caloríficas poseen los cuerpos.
Tal como se ha indicado al inicio de este tema el cero absoluto de la temperatura de un

cuerpo corresponde al punto en que su potencial energético es nulo, es decir, el cuerpo
no contiene absolutamente nada de calor.
En cada tipo de termómetro se toma como cero relativo un estado particular de la

característica elegida para la medición de la temperatura. Las temperaturas medidas a
partir de cero relativo corresponden a temperaturas relativas. La temperatura absoluta es
pues igual a la temperatura relativa más la temperatura absoluta del cero elegido.
Normalmente se parte, como puntos de referencia, de la temperatura de fusión del hielo

y de la de ebullición del agua para establecer las diferentes escalas termométricas.
En la escala Celsius (°C) estos puntos corresponden a 0 °C y 100 °C.
En la escala Farenheit (°F) estos puntos corresponden a 32 °F y 212°F.
En la escala Reaumur (°R) estos puntos corresponden a 0°R y 80 °R.
En la escala absoluta o Kelvin (K) el cero absoluto corresponde a -273 °C.
Para pasar de una escala a otra, basta aplicar las diferentes fórmulas:
( )
( )
1.4 Cambio de estado. Vaporización y condensación
La materia se presenta en la naturaleza en forma de tres estados diferentes según sea la

energía intermolecular que posea. En el estado sólido las fuerzas de atracción
intermolecular (cohesión) son muy fuertes, superiores a la energía propia y se mantiene
el volumen y la forma. Si a este cuerpo en estado sólido le cedemos calor, aumentará su
energía interna logrando que sus moléculas puedan vencer determinadas fuerzas de
cohesión obteniéndose un nuevo estado de la materia, estado líquido, en que el cuerpo
mantiene el volumen pero no la forma. Al continuar cediendo energía a este cuerpo, se
llega a un punto en que la energía molecular es superior a las fuerzas de cohesión,
rompiéndose totalmente éstas y alcanzándose el estado gaseoso de la materia, en que no
se conserva ni el volumen ni la forma.
Vemos pues que aumentando la temperatura de un cuerpo éste puede pasar de sólido a
líquido y a gas, y de forma inversa, al enfriarlo se recorrerá el camino en sentido
contrario.
El cambio de estado de líquido a gas se llama vaporización y su inverso condensación.

Las leyes físicas de estos cambios de estado nos dicen:
— Cuando un cuerpo cambia de estado físico su temperatura no varía y la cantidad

de calor absorbida o cedida es constante para cada cuerpo en las mismas
condiciones.
— En el agua el calor de vaporización a 100°C es de 539,11 kcal/kg y a su vez si

se enfría vapor de agua a 100°C, éste nos da un calor de condensación de 539,11
kcal/kg.
Estos valores son variables en función de la presión en que se verifica el cambio de

estado, como puede verse en la tabla que se adjunta de las características de agua y
vapor de agua según presión (ver punto 1.9).
En todos los cuerpos existen unas condiciones de presión y temperatura en que puedan
coexistir las tres formas de estado; a este punto se le denomina punto triple.
Se denominan vapores aquellos gases que en condiciones normales de presión y

temperatura (1 atm y temperatura ambiente) su estado normal es el estado líquido; así,
se debe decir vapor de agua y no gas de agua y a su vez gas de oxígeno y no vapor de
oxígeno.
1.5 Transmisión de calor. Radiación, convección y conducción
La transmisión de calor se puede realizar de tres formas: 1) por conducción, 2) por

convección, y 3) por radiación.
El calor se transmite por conducción cuando no existe movimiento de la materia en la

cual se realiza esta transmisión de calor. Ejemplo: cuando calentamos un extremo de
una varilla metálica, el calor llega al otro extremo sin que haya habido movimiento
alguno de la masa que constituye la varilla.
El calor se transmite por convección cuando se verifica movimiento de la masa, o de

parte de la masa, de cuerpo en que se transmite el calor, tal como ocurre en los líquidos
y en los gases. Si calentamos un líquido o gas, sus partículas próximas al foco calorífico
disminuyen su densidad y ascienden desplazando a las partículas superiores que, en esos
momentos, tienen más densidad y, por tanto, descienden, así se produce un movimiento
circulatorio de las propias partículas que, al trasladarse de un lado a otro, transmiten el
calor.
Todos los cuerpos al calentarse emiten radiaciones de tipo electromagnético cuya

velocidad es igual a la velocidad de la luz. Este tipo de transmisión de calor, debido a la
emisión de estas ondas electromagnéticas, recibe el nombre de propagación por
radiación. Ejemplo: el sol nos transmite su calor por radiación, ya que las ondas
electromagnéticas se propagan en el aire e incluso en el vacío.
.
1.6 Vapor de agua saturado, sobrecalentado y recalentado, expansionado
Como hemos visto anteriormente, el agua en determinadas condiciones de presión y

temperatura se presenta en forma de vapor.
Se dice que el vapor es saturado cuando sus condiciones de presión y temperatura

corresponden a un punto de cambio de estado, de forma que en dicho punto puede
coexistir el vapor de agua y el agua en estado líquido. En la práctica el vapor saturado
puede ser seco si en su seno no existe partícula alguna de agua en estado líquido y
húmedo si en su seno hay partículas de agua en estado líquido.
Vapor sobrecalentado es aquel que tiene una temperatura superior a su condición de

saturado.
Vapor recalentado es aquel vapor que, proveniente de una máquina a la que ha cedido
parte de su energía, se vuelve a calentar.
Vapor expansionado es el que se obtiene al aumentar el volumen de un vapor saturado

sin comunicarle calor.
1.7 Volúmenes específicos de vapor
Se llama volumen específico de un cuerpo al volumen ocupado por la unidad de masa

de dicho cuerpo en el caso de que éste sea homogéneo:
Siendo ρ = densidad de cuerpo = masa / volumen = V / m.
Ahora bien, en el caso de los vapores hay que tener en cuenta que son muy
comprensibles: su volumen depende de la presión que soportan, y también de su
temperatura.
Para estudiar la relación que existe entre el volumen y la presión de una masa de vapor,
es necesario mantener la temperatura constante durante el estudio. Cuando un gas se
comprime sin variar su temperatura (compresión isotérmica), su volumen V disminuye
de tal modo que para una determinada masa gaseosa m, el producto de la presión P por
el volumen V se mantiene constante:
P·V=K
Además, tenemos que para dos estados de una misma masa de vapor, uno de presión P 1
y volumen V1 y otro de presión P2 y volumen V2, se cumple que:
P1 · V1 = P2 · V2
y como la masa no ha cambiado (aunque sí lo haya hecho su volumen), tenemos que:
P1 · Ve1 = P2 · Ve2
No obstante, en la práctica, los gases reales se desvían algo de esta ley, sobre todo si se
emplean grandes presiones. Experimentalmente, se ha comprobado que las relaciones
entre las presiones y los volúmenes específicos de gases reales se ajustan al gráfico
siguiente:
A la izquierda de la curva de saturación y de la isoterma crítica, el cuerpo está en estado

líquido; a la derecha de la curva bc, se encuentra en estado de vapor; y por encima de la
isoterma crítica, se encuentra en estado de gas (vapor que no se puede licuar a esas
temperaturas).
Por ejemplo, en la curva T = constante, al llegar al punto f empiezan a producirse gotas

de líquido y el vapor comienza a estar saturado. La abscisa correspondiente al punto f
indica el volumen específico de vapor saturado a esta temperatura, si operamos con la
unidad de masa del gas de que se trate.
En el gráfico se ve que los volúmenes específicos de vapor saturado son siempre

mayores que los volúmenes específicos de líquido, excepto en el punto c en que ambos
volúmenes específicos son iguales.
1.8 Calor específico
Recordando la fórmula del punto 1.3:
hemos dicho que a K / 2·H se le denomina calor específico y que corresponde a la

cantidad que hay que ceder a la unidad de masa para que su temperatura aumente un
grado.
En la práctica tenemos como unidad la caloría que es la cantidad de calor que hay que
ceder a gramo de agua para que su temperatura aumente 1 °C. Como esta unidad en la
práctica es relativamente pequeña se utiliza la kcal (kilocaloría) (1 kcal = 1.000 cal).
Cada sustancia tiene un calor específico propio y que a su vez depende de las
condiciones de presión y temperatura iniciales, por lo que en la práctica se utiliza el
calor específico medio (Cem) que corresponde al valor del calor aportado por unidad de
masa dividido por la diferencia de temperaturas final e inicial.
Aprovechamos este punto para indicar algunas unidades prácticas de la energía

calorífica y potencia calorífica (energía por unidad de tiempo).
1 kcal = 1.000 cal.
1 th (termia) = 1.000 kcal = 106 cal.
1 kW (kilovatio) = 866 Kcal/h
1 CV (caballo vapor) = 0,736 kW.
1 cal = 4,186 J (julios)
Los calores específicos de los cuerpos se miden por el método de las mezclas, en unos
aparatos que reciben el nombre de calorímetros.
En el caso de los gases, hay que distinguir entre el calor específico a volumen constante,
CV, y el valor específico a presión constante, CP.
Si consideramos 1 mol (masa molecular referida al número de gramos que corresponde

al peso molecular) de un gas cualquiera y lo calentamos para elevar su temperatura T a
presión constante o a volumen constante, tendremos:
CP · T = CV · T + P · V
Pero, recordando la ecuación de estado de los gases perfectos:
P·V=n·R·T
y considerando que en este caso n = 1 mol:
P·V=R·T
y sustituyendo este valor en la primera expresión, queda:
CP · T = CV · T + R · T
dividiendo por T:
CP = CV + R => R = CP – CV
En los gases, la diferencia entre el calor (específico) molar a presión constante y el calor
molar a volumen constante es igual a la constante R (constante universal de los gases
perfectos) que, expresada en calorías/grados, vale aproximadamente 2.
El calor especifico a presión constante, CP, se determina haciendo pasar un gas caliente
por un tubo sumergido en agua y midiendo la velocidad del gas, la diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida del calorímetro y la elevación de la temperatura
del agua en el calorímetro.
La determinación experimental del calor específico a volumen constante CV es difícil de

realizar en la práctica.
1.9 Relación entre la presión y la temperatura del vapor
Tal como se ha visto en los puntos ya desarrollados, existe una relación para cada
cuerpo entre la presión y su temperatura de vaporización, de forma que si aumenta la
presión aumentará la temperatura de vaporización, como puede verse en la figura
adjunta.
Un punto a, situado a la izquierda de la curva, se encontrará en estado líquido porque, a

la temperatura a que se halla, su presión es superior a la del vapor saturado. Pero si, sin
variar la presión del líquido, aumentamos su temperatura, llegaremos al punto f, cuya
temperatura es la correspondiente a la tensión del vapor saturado y en donde coexistirán
el estado líquido y el estado de vapor. Si aumentamos aún más la temperatura (punto b),
todo el líquido se convertirá en vapor.
Tenemos, pues, que la curva de la figura:
1º Divide el plano en dos partes: una que corresponde al estado líquido y otra al estado
de vapor.
2º Nos indica que para pasar un cuerpo del estado de vapor al estado líquido se puede:
a) disminuir la temperatura, o b) aumentar la presión, o c) haciendo ambas cosas a la
vez.
El punto c, límite de la curva, se llama punto crítico (el gas no se puede licuar a una
temperatura superior a la definida por dicho punto).
Finalmente se incluye una tabla que nos da las características de agua a diversas
condiciones de presión, incluyendo temperatura de vaporización, volúmenes específicos
fase agua y vapor, calor total, calor de vaporización y calor latente fase líquida.
Calor en kcal/kg Volumen Peso

Presión Calor de
Temperatura especifico específico
relativa del del vaporización
en °C vapor vapor
en bar líquido vapor kcal/kg
m3/kg kg/m3
-0,963 32,9 32,9 578,9 611,8 28,192 0,035
-0,913 45,8 45,8 571,5 617,3 14,674 0,068
-0,813 60,1 60,0 563,3 623,3 7,649 0,131
-0,713 69,1 69,1 558,0 627,0 5,229 0,191
-0,613 75,9 75,9 553,9 629,8 3,993 0,250
-0,513 81,3 81,3 550,6 632,0 3,240 0,309
-0,413 85,9 86,0 547,8 633,8 2,732 0,366
-0,313 90,0 90,0 545,4 635,3 2,365 0,423
-0,213 93,5 93,6 543,2 636,7 2,087 0,479
-0,113 96,7 96,8 541,2 637,9 1,869 0,535
-0,013 99,6 99,7 539,3 639,0 1,694 0,590
0,0 100,0 100,1 539,1 639,2 1,673 0,598
0,1 102,7 102,8 537,5 640,2 1,533 0,652
0,2 105,1 105,3 535,8 641,1 1,414 0,707
0,3 107,4 107,6 534,3 641,9 1,312 0,762
0,4 109,6 109,8 532,9 642,7 1,225 0,816
0,5 111,6 111,9 531,6 643,4 1,149 0,870
0,6 113,6 113,8 530,3 644,1 1,083 0,923
0,8 117,1 117,4 528,0 645,4 0,971 1,030
1,0 120,4 120,8 525,7 646,5 0,881 1,135
1,5 127,6 128,0 520,9 649,0 0,714 1,401
2,0 133,7 134,3 516,7 651,0 0,603 1,658
2,5 139,0 139,7 512,9 652,7 0,522 1,916
3,0 143,8 144,6 509,6 654,1 0,461 2,169
3,5 148,0 148,9 506,4 655,4 0,413 2,421
4,0 152,0 153,0 503,5 656,5 0,374 2,674
4,5 155,6 156,8 500,8 657,5 0,342 2,924
5,0 158,9 160,2 498,2 658,5 0,315 3,175
5,5 162,1 163,5 495,8 659,3 0,292 3,425
6,0 165,0 166,6 493,5 660,1 0,272 3,676
6,5 167,8 169,5 491,3 660,8 0,255 3,922
7,0 170,5 172,3 489,1 661,4 0,240 4,167
7,5 173,0 175,0 487,1 662,0 0,227 4,405
8,0 175,4 177,5 485,1 662,6 0,215 4,651
8,5 177,8 179,9 483,2 663,1 0,204 4,902
9,0 180,0 182,2 481,3 663,5 0,194 5,155
9,5 182,1 184,5 479,5 664,0 0,185 5,405
10 184,1 186,7 477,7 664,4 0,177 5,650
11 188,0 190,8 474,3 665,1 0,163 6,135
12 191,7 194,7 471,1 665,8 0,151 6,623
13 195,1 198,3 468,0 666,4 0,141 7,092

14 198,4 201,8 465,1 666,9 0,132 7,576
15 201,5 205,2 462,2 667,3 0,124 8,065
16 204,4 208,3 459,4 667,7 0,117 8,547
17 207,2 211,4 456,7 668,1 0,110 9,091
18 209,9 214,3 454,1 668,4 0,105 9,524
19 212,5 217,1 451,5 668,6 0,100 10,000
20 215,0 219,8 449,1 668,9 0,095 10,537
22 219,7 225,0 444,3 669,2 0,087 11,521
24 224,0 229,8 439,7 669,5 0,080 12,547
26 228,2 234,5 435,2 669,7 0,074 13,514
28 232,1 238,8 431,0 669,7 0,069 14,514
30 235,8 242,9 426,8 669,7 0,065 15,504
34 242,6 250,7 418,9 669,6 0,057 17,513
38 249,0 258,0 411,2 669,2 0,051 19,608
42 254,7 264,8 403,9 668,7 0,046 21,692
46 260,1 271,2 396,9 668,0 0,042 23,753
50 265,3 277,3 390,0 667,2 0,039 25,907
2 GENERALIDADES SOBRE CALDERAS
2.1 Definiciones
A efectos de este programa adoptaremos las definiciones siguientes:
«Caldera», todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de

energía se transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.
«Caldera de vapor», la que utiliza como fluido caloriportante o medio de transporte el

vapor de agua.
«Caldera de agua sobrecalentada», toda caldera en la que el medio de transporte es

agua a temperatura superior a 110 ºC.
«Caldera de agua caliente», toda caldera en la que el medio de transporte es agua a

temperatura igual o inferior a 110 ºC.
«Caldera de fluido térmico», toda caldera en la que el medio de transporte de calor es

un líquido distinto del agua.
«Caldera de recuperación de lejías negras», caldera de vapor que utiliza como

combustible las lejías negras concentradas que se generan en el proceso de fabricación
de pasta de papel al sulfato.
«Caldera automática», caldera que realiza su ciclo normal de funcionamiento sin

precisar de acción manual alguna, salvo para su puesta inicial en funcionamiento o en el
caso de haber actuado alguno de los dispositivos de seguridad que hayan bloqueado la
aportación calorífica.
«Caldera manual», la que precisa de una acción manual para realizar algunas de las
funciones de su ciclo normal de funcionamiento.
«Caldera móvil», la que está en servicio mientras se desplaza.
«Caldera con emplazamiento variable», aquella que se monta sobre un bastidor para
facilitar su cambio de ubicación.
«Comercialización», la puesta a la venta, la exposición, la venta, la importación, el

alquiler, la puesta a disposición o la cesión de equipos a presión o conjuntos en la Unión
Europea.
«Empresa instaladora de equipos a presión», la persona, física o jurídica, que

acreditando disponer de los medios adecuados, realiza las instalaciones y asume la
responsabilidad de su correcta instalación.
«Empresa reparadora de equipos a presión», la persona, física o jurídica que,

acreditando disponer de los medios adecuados, realiza las reparaciones y asume la
responsabilidad de las mismas.
«Fabricante», la persona, física o jurídica, que asume la responsabilidad del diseño y

fabricación de un producto con objeto de comercializarlo en su nombre o ponerlo en
servicio.
«Inspección periódica», el examen, reconocimiento, pruebas y ensayos, necesarios

para garantizar que se mantienen las condiciones de seguridad y funcionalidad
requeridos por este reglamento.
«Inspecciones y pruebas en el lugar del emplazamiento», toda inspección anterior a

la puesta en servicio o durante la misma de un equipo a presión o instalación.
«Instalación», la implantación en el emplazamiento de equipos a presión que cumplen

una función operativa, incluidos los ensamblajes de los distintos elementos.
«Modificación de equipos a presión», la transformación o cambio de las

características técnicas originales o de la función principal de un equipo a presión, así
como de sus accesorios de seguridad.
«Modificación de instalaciones», la transformación de una instalación existente por

ampliación, reducción o sustitución de equipos a presión por otros de características
diferentes.
«Presión máxima admisible PS», la presión máxima para la que está diseñado el
equipo, especificada por el fabricante. Esta presión es equivalente a la denominada
como presión de diseño en la reglamentación anterior.
«Presión de precinto Pp», la presión a la que está tarado el elemento de seguridad que
protege al equipo a presión.
«Presión de prueba PT», aquella presión a la que se somete el equipo a presión para
comprobar su resistencia. Corresponde a la mayor presión efectiva que se ejerce en el
punto más alto del aparato durante la prueba de presión.
«Presión máxima de servicio Pms», la presión más alta, en las condiciones de

funcionamiento, que puede alcanzar un equipo a presión o instalación.
«Puesta en servicio», la puesta en funcionamiento por el usuario de un equipo a presión

o instalación, para su primera utilización o después de una reparación, modificación o
cambio de emplazamiento.
«Recinto de calderas», espacio protegido por cercado, que podrá ser interior a un local
o abierto al exterior.
«Reparación», la acción de recomponer las partes sometidas a presión de un equipo,

que garantice las características y las condiciones iniciales de fabricación y de
funcionamiento.
«Riesgo ajeno», el que afecta a viviendas, locales de pública concurrencia, calles,

plazas y demás vías públicas y talleres o salas de trabajo ajenas al usuario.
«Sala de calderas», local cerrado de uso exclusivo e independiente de otros servicios,

en el que se encuentra instalada la caldera.
«Temperatura», la magnitud física del nivel térmico de los fluidos en el interior de un

equipo a presión, medida en grados Celsius.
«Temperatura máxima/mínima de servicio Tms», la temperatura más alta o más baja

que se estima puede producirse en el interior del equipo en condiciones extremas de
funcionamiento
«Usuario», la persona física o jurídica que utiliza, bajo su responsabilidad, los equipos
a presión o instalaciones.
2.2 Condiciones exigibles
2.2.1 Condiciones exigibles al fabricante
Al adquirir una caldera, se deberá exigir al fabricante de la misma que, junto con el
aparato, entregue la documentación siguiente:
a) EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD, integrado por:
— Certificados de calidad de los materiales empleados en las partes a presión,

extendidos por las empresas fabricantes de los mismos o por algún laboratorio
homologado por la Administración.
— Fotocopia del certificado de homologación del proceso de soldadura.
— Fotocopia de los certificados de calificación de los soldadores que han

intervenido en su fabricación.
— Gráfico del tratamiento térmico, cuando proceda.
— Resultado de los ensayos, controles e inspecciones realizados, que serán, como

mínimo, los correspondientes al Código de Diseño y Construcción utilizado.
b) UN CUADERNO DE INSTRUCCIONES correspondientes a:
— Funcionamiento de la caldera y sus accesorios.
— Funcionamiento del quemador y sus accesorios.
— Trabajos de entretenimiento y frecuencia de los mismos.
— Operaciones de la Caldera, quemador y sus accesorios.
c) UN REGISTRO DEL USUARIO, con identificación y características.
d) Datos a incluir en la solicitud de autorización de instalación.
e) Certificados a acompañar a la solicitud de autorización de puesta en servicio.
2.2.2 Condiciones exigibles a la caldera
1. Que incorpore materiales apropiados, una mano de obra cualificada y que se

construya de acuerdo con unas Reglas de Fabricación idóneas, y un Código de
Diseño y Construcción reconocido.
2. Un colector de lodos e impurezas, depositados por el agua, colocado de tal

forma que pueda ser manipulado fuera de la acción del fuego.
3. Una capacidad de agua y de vapor suficientes para prevenir las fluctuaciones del
vapor y del nivel de agua.
4. Una superficie para el desprendimiento del vapor de agua lo suficientemente

amplia para evitar los arrastres de agua.
5. Una constante y total circulación del agua en su interior para mantener la

temperatura uniforme en todas sus partes.
6. Unas buenas condiciones de dilatabilidad de las diversas partes de una caldera

para evitar la creación de tensiones inadecuadas que darían por resultado la
rotura de la misma. En caso de producirse una rotura, el diseño ha de permitir
que no pueda ocurrir una explosión general, limitándose los efectos a los
mínimos posibles y en el mejor de los casos al derrame de su contenido.
7. Una resistencia alta, por encima de cualquier de formación justificada.
8. Una cámara de combustión tal que la combustión se inicie y termine dentro del
hogar.
9. Unas superficies de calefacción dispuestas de tal manera que permitan extraer el

máximo contenido del calor de los gases.
10. Todas las partes deben ser fácilmente accesibles para fines de limpieza y
reparaciones.
11. La caldera ha de estar proporcionada con el trabajo a desarrollar y ser adecuada

para trabajar a su capacidad máxima de régimen con la mayor economía.
12. Estar equipada con los aparatos de medición, válvulas de seguridad y demás
accesorios en perfectas y seguras condiciones de funcionamiento.
13. Dispondrá de la correspondiente contraseña de inscripción y registro en el MIE.
2.2.3. Condiciones exigibles al usuario
1. Tener presente las normas de seguridad y mantenimiento que correspondan en

cada caso, conservando en buen estado la caldera y sus accesorios.
2. Disponer de la documentación correspondiente.
3. Que la caldera tenga un tratamiento de agua apropiado a sus necesidades (Norma

UNE 9.075).
4. Que el personal encargado de la operación de la caldera sea debidamente

instruido, y si la caldera es de vapor o agua sobrecalentada de clase segunda, que
posea el carné correspondiente.
5. Legalizar ante la Dirección Provincial del Ministerio de Industria y Energía, o

Comunidad Autónoma que la sustituya el Libro Registro de Usuario de la
Caldera y anotar en el mismo cuantas operaciones de timbrado, mantenimiento y
reparación se efectúen en la caldera, así como el resultado de las revisiones
anuales.
6. Que se efectúen a su debido tiempo las revisiones y pruebas periódicas

legalmente previstas.
2.4. Condiciones exigibles al operador
— Estar al corriente del funcionamiento de la caldera y ser consciente del peligro

que puede ocasionar una falsa maniobra, un mal entretenimiento o una mala
conducción.
— Si la caldera es de vapor o agua sobrecalentada de clase segunda, dispondrá

obligatoriamente del Carné de Operador Industrial de Calderas expedido por la
Administración.
— Si la caldera no es de vapor o agua sobrecalentada de clase segunda, será

instruido en la conducción de la misma por el fabricante, el instalador o por el
usuario, si dispone de técnico titulado competente.
2.3 Elementos que incorporan
Entre los elementos que incorporan las calderas, en general, cabe citar los siguientes:
— Hogar, haz vaporizador y calderines.
— Economizadores.
— Precalentadores de aire.
— Calentadores (de aire y de agua)
— Sobrecalentadores de vapor.
— Recalentadores de vapor.
— Atemperadores.
— Elementos del equipo de combustión.
— Otros accesorios y elementos adicionales, tales como:
 Válvulas de paso.
 Válvulas de retención.
 Válvulas de seguridad.
 Válvulas de descarga rápida.
 Válvulas de purga continua.
 Indicadores de nivel.
 Controles de nivel.
 Limitadores de nivel.
 Bombas de agua de alimentación.
 Inyectores de agua.
 Caballetes y turbinas para agua de alimentación.
 Manómetros y termómetros.
 Presostatos y termostatos.
 Quemadores.
 Ventiladores.
 Sopladores de hollín.
Algunos de estos elementos ya se han descrito en las DEFINICIONES; los restantes se

verán con detalle en los Capítulos 4 y 5.
2.4 Requisitos de seguridad
Los requisitos de seguridad implican al diseño, fabricación, inspección, operación,

mantenimiento y posibles reparaciones de la caldera.
La seguridad es el principal objetivo de los Códigos de Diseño y Construcción, cuyas

prescripciones han sido formuladas para proporcionar una protección razonable de vidas
y bienes, dentro de ciertos márgenes de seguridad, considerando el deterioro ocasionado
por el servicio de la caldera, de manera que se garantice un período de duración
razonable y libre de peligros. Si el Código elegido no contiene prescripciones que
abarquen todos los detalles de diseño y construcción, el fabricante proporcionará los
detalles restantes justificando que tiene las mismas características de seguridad que
ofrecen las demás reglamentaciones y códigos vigentes.
Para una operación segura de la caldera, además de los conocimientos exigibles

correspondientes, el operador deberá disponer al alcance de su mano, en la sala de
calderas de:
— Un Manual de instrucciones de la caldera.
— Un Manual de Instrucciones del equipo de combustión.
— Un Manual de Instrucciones del tratamiento del agua.
— Una Relación de elementos y dispositivos de operación o seguridad.
— Un Manual de seguridad del operador, redactado por el propio usuario, que

contendrá al menos:
 Normativa de seguridad del personal de operación.

 Instrucciones de seguridad para situaciones de emergencia.
 Instrucciones de seguridad para situaciones de fallo de elementos de
control o seguridad. Modificación del sistema de vigilancia de la caldera.
 Instrucciones en caso de accidente.
 Instrucciones en los períodos de inspecciones, mantenimiento y
reparación. Equipo de seguridad requerido.
 Prendas de seguridad personal.
 Instrucciones para personal ajeno a la propia caldera.
 Instrucciones de primeros auxilios.
 Sistema de revisiones del Manual de seguridad.
— Los Datos obtenidos en el protocolo de puesta en marcha.
— Las Prescripciones de los niveles de emisiones a la atmósfera.
— La Dirección del servicio técnico para la asistencia de la caldera y quemador.
— La Dirección del servicio contra incendios más próximo,

Y consultará esta información siempre que se le presenten dudas acerca de alguna

operación rutinaria o de acontecimientos imprevistos. Particularmente importante es
mantener en todo momento un nivel correcto de agua y en general, observar
escrupulosamente las instrucciones del fabricante de la caldera.
También las disposiciones legales se han ocupado del tema de la seguridad, y

concretamente en el Capítulo II de la ITC-EP 1 (Instrucción Técnica Complementaria
del Reglamento de Equipos a Presión, relativa a Calderas) se presenta una serie de
artículos dedicados a Prescripciones de Seguridad, que pueden resumirse brevemente
como a continuación se indica:
2.4.1. Prescripciones generales.
Deberán adoptarse las medidas de seguridad, de rendimiento o medioambientales

indicadas en las correspondientes disposiciones específicas.
La chimenea de evacuación de los productos de combustión deberá diseñarse según los

criterios indicados en la norma UNE 123.001 o en otra norma de reconocido prestigio.
El aislamiento de la chimenea solamente será obligatorio para las partes accesibles.
Para la ubicación de las calderas, se tendrá en cuenta la clasificación de acuerdo con el

artículo 3 de la ITC-EP 1, considerando la clase de la mayor caldera en ella instalada y
con independencia de su número.
2.4.2. Condiciones de emplazamiento de las calderas.
Las calderas deberán situarse en una sala o recinto, que cumpla los siguientes requisitos:
a) Ser de dimensiones suficientes para que todas las operaciones de mantenimiento,
inspección y control puedan efectuarse en condiciones seguras, debiendo
disponerse de al menos 1 m de distancia a las paredes o cercado.
En las zonas donde no existan elementos de seguridad ni se impida el manejo o

el mantenimiento, esta distancia podrá reducirse a 0,2 m.
b) Deberán estar permanentemente ventiladas, con llegada continua de aire tanto

para su renovación como para la combustión, y cumplir con los requisitos
específicos en relación con el combustible empleado.
Si la sala o recinto de calderas linda con el exterior (patios, solares, etc.), deberá
disponer de unas aberturas en su parte inferior para entrada de aire, distantes
como máximo a 20 cm. del suelo, y en la parte superior, en posición opuesta a
las anteriores, unas aberturas para salida de aire La sección mínima total de las
aberturas, en ambos casos, vendrá dada por la siguiente expresión S = Qt / 0,58;
siendo S la sección neta de ventilación requerida, expresada en cm2 y Qt la
potencia calorífica total instalada de los equipos de combustión o de la fuente de
calor, expresada en kW.
No se admitirán valores de S menores de 0,5 m2 para las salas con calderas de

Clase segunda, ni menores de 0,1 m2 para las salas con calderas de Clase
primera.
En el caso de locales aislados, sin posibilidad de llegada de aire por circulación

natural, se dispondrán llegadas de aire canalizadas, con un caudal mínimo de 2,5
Nm3/hora por kW de potencia total calorífica instalada de los equipos de
combustión.
Las calderas que como fuente de energía no utilicen la combustión podrán

reducir la ventilación de la sala a la mitad.
c) Toda sala o recinto de calderas deberá estar totalmente limpia y libre de polvo,
gases o vapores inflamables.
d) En la sala o recinto de calderas se prohíbe todo trabajo no relacionado con los

aparatos contenidos en la misma, y en todos los accesos existirá un cartel con la
prohibición expresa de entrada de personal ajeno al servicio de las calderas.
Sólo podrán instalarse los elementos correspondientes a sus servicios, no

permitiéndose el almacenamiento de productos, con la excepción del depósito
nodriza del combustible y los necesarios para el servicio de la caldera.
e) Deberá disponerse del Manual de funcionamiento de las calderas allí instaladas

y de los procedimientos de actuación en caso de activación de las seguridades.
En lugar fácilmente visible de la sala o recinto de calderas, se colocará un cuadro

con las instrucciones para casos de emergencia.
2.4.3. Condiciones de emplazamiento para calderas de Clase primera.
Las calderas de Clase primera podrán estar situadas en un recinto, pero el espacio
necesario para los servicios de mantenimiento e inspección se encontrará debidamente
delimitada por cerca metálica de 1,20 m de altura, con el fin de impedir el acceso de
personal ajeno al servicio de las mismas.
Para las calderas de vapor o de agua sobrecalentada cuyo Pms · VT ≥ 10.000, la

distancia mínima que deberá existir entre la caldera y el riesgo ajeno será de 5 m.
Alternativamente, podrá disponerse de un muro de protección con la resistencia

indicada en el apartado 4.b.2 del presente artículo. La distancia mínima señalada se
entiende desde la superficie exterior de las partes a presión de la caldera más cercana al
riesgo y dicho riesgo.
2.4.4. Condiciones de emplazamiento para calderas de Clase segunda.
a) Estas calderas deben estar situadas dentro de una sala con dos salidas de fácil
acceso situadas, cada una de ellas, en muros diferentes.
En caso de que las distancias a los riesgos propios y ajenos sean mayores de 10 y
14 m, respectivamente, no será necesario disponer de muro de protección.
b) Los muros de protección de la sala deberán cumplir las siguientes condiciones:
b.1 La altura alcanzará, como mínimo, un metro por encima de la parte más alta
sometida a presión de la caldera.
b.2 Se realizarán de hormigón armado con un espesor mínimo de 20 cm y con al

menos 60 kilogramos de acero y 300 kilogramos de cemento por metro cúbico.
En cualquier caso, podrán utilizarse muros con un momento flector equivalente.
c) Las aberturas en las salas de calderas deberán cumplir las siguientes

condiciones:
c.1 Las puertas serán metálicas, con unas dimensiones máximas de 1,60 m de
ancho por 2,50 m de alto.
Pueden incorporar rejillas en celosía para ventilación.
c.2 Las dimensiones mínimas de al menos uno de los accesos deberán ser tales
que permitan el paso de los equipos y elementos accesorios a la caldera (tales
como quemadores, bombas, etc.), debiéndose respetar un mínimo de 0,80 m de
ancho por 2 m de alto.
c.3 Las puertas de las salas de calderas deberán abrirse en el sentido de la salida
de la sala y estarán provistas de dispositivo de fácil apertura desde el interior.
c.4 Toda abertura de medidas superiores a 1,60 m de ancho y 2,50 m de alto

estará cerrada mediante paneles, desmontables o no, uno de los cuales podrá
estar provisto de una puertecilla libre, hábil para el servicio. Los paneles
ofrecerán una resistencia igual a la del muro en que estén instalados, resistencia
que será debidamente justificada.
c.5 Las aberturas de los muros de protección destinadas a ventanas estarán

situadas a un metro, como mínimo, sobre el punto más alto sometido a presión
de la caldera.
c.6 Toda puerta o abertura de ventilación situada frente a un quemador,

conteniendo el eje del mismo, dispondrá de una protección eficaz con un módulo
resistente de 250 cm3, con el fin de poder resistir el posible impacto de aquél en
caso de accidente.
d) El techo de la sala deberá cumplir las siguientes condiciones
d.1 La altura de los techos no será nunca inferior a los 3 m sobre el nivel del
suelo y deberá rebasar en un metro, como mínimo, la cota del punto más alto
entre los sometidos a presión de la caldera y, al menos, a 1,80 m sobre las
plataformas de la caldera, si existen.
d.2 El techo del recinto será de construcción ligera (fibrocemento, plástico, etc.),
con una superficie mínima del 25 % del total de la sala y no tendrá encima pisos
habitables o locales de pública concurrencia; solamente podrán autorizarse las
superestructuras que soporten aparatos ajenos a las calderas, que se consideren
formando parte de la instalación, tales como depuradoras de agua de
alimentación, desgasificadores, etc., entendiéndose que dichos aparatos no
podrán instalarse sobre la superficie ocupada por la caldera.
2.4.5. Condiciones específicas para las calderas de fluido térmico.
Las calderas de fluido térmico deberán cumplir los requisitos de instalación de la norma
UNE 9-310 o cualquier otra norma equivalente. Así mismo, podrá utilizarse cualquier
otra norma que aporte seguridad equivalente, debiéndose en este caso acompañarse un
informe favorable de un organismo de control autorizado.
Las calderas de fluido térmico de la clase segunda podrán instalarse en local

independiente o al aire libre, no siendo necesario cumplir los requisitos del anterior
apartado 4.
2.5 Partes principales de una caldera
El problema básico del diseño de una caldera consiste en «disponer la superficie total de
absorción de calor de una manera tal que extraiga el calor máximo obtenible del aporte
calorífico utilizado». Interesa, pues, obtener el máximo rendimiento al mínimo coste
posible. Para lograr un óptimo económico, cada parte componente de la caldera y cada
proceso de la misma deben estar en correcta proporción en relación con las restantes
partes, elementos y procesos, de manera que la caldera en conjunto presente un diseño
equilibrado.
En general, las partes y procesos de una caldera incluyen:
1. La caldera propiamente dicha (envolvente y superficie de calefacción por

radiación...
2. Hogar.
3. Equipo para quemar combustible.
4. Recolección y transporte de cenizas.
5. Separadores de vapor.
6. Agua de alimentación.
7. Sistema de purga.
8. Suministro de aire para la combustión.
9. Remoción de los residuos de la combustión.
10. Cimentaciones y soportes.
11. Refractarios y pantallas.
12. Precalentamiento del aire y del agua.
13. Accesorios de la caldera.

Aunque en ocasiones se destaquen como más principales las partes a presión de las
calderas (fondos, placas tubulares, colectores, tubos tirantes, envolventes cilíndricas y
tambores sometidos a presión interior, etc.), no debemos olvidar que todas sus partes
son importantes y que, para evitar fallos, todas las operaciones de la caldera han de
realizarse con precisión, seguridad y máximo cuidado.
2.6 Superficie de calefacción: superficie de radiación y de convección
Se denomina superficie de calefacción de una caldera a la superficie de intercambio de

calor en la misma que está en contacto con el fluido transmisor de calor.
A efectos de este programa, se tomará como superficie de radiación:
1. En calderas acuotubulares, el valor correspondiente a la superficie proyectada

por las paredes del hogar.
2. En calderas pirotubulares de cámara húmeda, las superficies proyectadas del

hogar, envolvente de la cámara del hogar y placa trasera de dicha cámara del
hogar.
3. En calderas pirotubulares de cámara seca, la superficie proyectada del hogar.
4. En calderas pirotubulares de cámara semiseca, las superficies proyectadas del

hogar y de la envolvente de la cámara del hogar.
5. En calderas tipo locomóvil, la superficie proyectada del hogar.
6. En calderas verticales, las superficies proyectadas del hogar y de los tubos de

pantalla
La superficie de convección vendrá dada por la superficie real bañada por el fluido
transmisor correspondiente a las zonas no expuestas a la llama.
2.7 Transmisión de calor en calderas
En las calderas, el calor puede obtenerse de varias fuentes:
1. De la combustión de combustibles (sólidos, líquidos o gaseosos).
2. De los fluidos calientes resultantes de un proceso químico o de un proceso

industrial.
3. De la aplicación de la energía eléctrica.
4. Del uso de la energía nuclear.
5. Otras (energía solar, etc.).
Según sea la fuente de calor, la transmisión de este al líquido contenido en la caldera se

realizará por radiación, convección, conducción o por una combinación de los tres
sistemas.
En toda caldera hay que distinguir la superficie de calefacción directa y la indirecta.
La superficie de calefacción directa está formada por todas aquellas superficies que
por un lado están en contacto ya sea con la llama, con los productos de la combustión o
de los fluidos calientes portadores de calor y, por otro lado, con el líquido o vapor
contenido en la caldera.
La superficie de calefacción indirecta está formada por todas aquellas superficies de la

caldera que estando en contacto con el líquido o vapor contenido en la caldera, no están
en contacto por la otra cara con los fluidos calientes del sistema de aporte de calor.
Dentro de la superficie de calefacción directa hay que distinguir la superficie de

radiación y la superficie de convección.
La superficie de radiación de una caldera es toda aquella superficie que está en contacto
con la llama obtenida en la combustión del combustible utilizado o en contacto con los
gases a elevada temperatura.
Teniendo en cuenta que el calor transmitido por radiación es directamente proporcional

a la cuarta potencia de la diferencia de temperaturas entre la zona caliente (aporte de
calor) y la zona fría (líquido o vapor contenido), el flujo de calor (cantidad de calor
transmitida por unidad de superficie) es sumamente elevado, por lo que es necesario que
el diseño de esta superficie sea cuidadoso para evitar las elevadas oscilaciones térmicas
a que se ve sometida, procurando además que por la parte del agua esté totalmente
limpia de residuos e incrustaciones para facilitar la transmisión de calor al agua y evitar
que el acero alcance temperaturas superiores a las previstas en el diseño.
La superficie de convección de una caldera es toda la superficie de calefacción que está

en contacto con las bases de la combustión o fluidos calientes de aporte de calor,
normalmente fuera del hogar.
El calor transmitido por convección sigue la fórmula siguiente:
Q = K · S · Tm
siendo:
Q = Cantidad de calor transmitido.
K = Coeficiente global de transmisión de calor por convección.
S = Superficie de calefacción.
Tm = Temperatura media de la diferencia de temperatura entre la zona de aporte de calor

y la zona de líquido o vapor contenido en la caldera.
Así pues, vemos que podemos incrementar el valor del calor cedido por:
— Aumento de la superficie de calefacción.
— Aumento de la diferencia de temperaturas.
— Aumento del coeficiente K. Este coeficiente de valor totalmente empírico

depende de una serie de factores, pero el más importante es el de la velocidad
del fluido caliente, de forma que al aumentar esta velocidad aumenta la cantidad
de calor transmitida. Igualmente, este factor K disminuye cuando existen
depósitos de hollín o incrustaciones en algunas de las dos caras de la superficie
de calefacción.
2.8 Tipos de calderas según su disposición
Las Normas UNE 9.002 y 9.003 presentan los diversos criterios de clasificación para las
calderas de vapor y las calderas de agua sobrecalentada, respectivamente. En dichas
normas, atendiendo a la disposición de los fluidos, se clasifican las calderas
mencionadas en:
a) Calderas de tubos de agua (acuotubulares).
b) Calderas de tubos de humo (pirotubulares).
Pero el término «disposición» puede entenderse también en el sentido de disposición de

los tubos de la caldera; entonces, tendríamos los tipos siguientes:
a) Calderas de tubos horizontales.
b) Calderas de tubos inclinados.
c) Calderas de tubos verticales.
Si nos atenemos a la disposición del hogar respecto a la caldera, tenemos:
a) Calderas de hogar interior.
b) Calderas de hogar exterior.
Y, finalmente, aceptando «disposición» como sinónimo de «implantación», tenemos:
a) Calderas estacionarias o terrestres.
b) Calderas móviles de locomotoras.
c) Calderas móviles marinas principales.
d) Calderas móviles marinas auxiliares.

2.9 Tipos de calderas según su circulación
La Norma UNE 9.002 «Calderas de vapor. Clasificación», cuando llega al criterio de

clasificación, circulación de los fluidos, establece los siguientes tipos de calderas:
a) Calderas de circulación natural.
b) Calderas de circulación asistida.
c) Calderas de circulación forzada.
Aunque ampliaremos detalles de estos tres tipos de calderas en la pregunta siguiente,

diremos, en líneas generales, que la mayoría de las calderas trabaja con circulación
natural: el agua se mueve dentro de la caldera estableciendo una circulación libre
(natural), elevándose en cuanto entra en contacto con la superficie interna caliente. En
otras calderas se recurre a la circulación forzada, que consiste en incorporar un sistema
para forzar «totalmente» al fluido de operación a circular a través de la caldera.
Finalmente, hay otras calderas en las que se aplica una recirculación parcial controlada
del fluido de operación.
2.10 Clasificación de calderas según sus características principales
Por razones de unificación de criterios vamos a indicar a continuación los criterios de

clasificación adoptados en las normas UNE 9.002 y 9.003, relativas, respectivamente, a
calderas de vapor y calderas de agua sobrecalentada.
A) Criterios de clasificación comunes a ambas calderas:
1. Según la disposición de los fluidos:
a) Calderas de tubos de agua (acuotubulares).
b) Calderas de tubos de humo (pirotubulares).
2. Según la transmisión del calor:
a) Calderas de convección.
b) Calderas de radiación.
c) Calderas de radiación y convección.
3. Según el combustible utilizado:
a) Calderas de carbón (parrilla mecánica o carbón pulverizado).
b) Calderas de combustibles líquidos.
c) Calderas de combustibles gaseosos.
d) Calderas para combustibles especiales (licor negro, bagazo, desperdicios

de maderas, combustibles vegetales, etcétera).
e) Calderas de recuperación de calor de gases (con o sin combustible

adicional).
4. Según el tiro:
a) Calderas de hogar presurizado.
b) Calderas de hogar equilibrado.
5. Según el sistema de apoyo empleado:
a) Calderas apoyadas.
b) Calderas suspendidas.
6. Según el lugar de montaje:

a) Calderas montadas en taller.
b) Calderas montadas «in situ».
7. Según su implantación:
a) Calderas terrestres.
b) Calderas marinas.
8. Según su ubicación:
a) Calderas a la intemperie.
b) Calderas protegidas contra intemperie.
9. Según su operación:
a) Calderas automáticas.
b) Calderas semiautomáticas (automáticas de encendido manual).
c) Calderas de operación manual.
B) Otros criterios de clasificación para calderas de vapor
10. Circulación de los fluidos:
a) Calderas de circulación natural.
b) Calderas de circulación asistida.
c) Calderas de circulación forzada.
11. Presión de trabajo:
a) Calderas subcríticas:
de baja presión: P ≤ 20 kgf/cm2
de media presión: 20 ≤ P ≤ 64 kgf/cm2
de alta presión: P > 64 kgf/cm2
b) Calderas supercríticas.
Otras clasificaciones complementarias podrían ser:
12. Sistema de vaporización:

a) Calderas de vaporización lenta.
b) Calderas de vaporización rápida.
13. Según su uso:
a) Calderas fijas.
b) Calderas semifijas.
c) Calderas móviles.
14. Según las fuentes de calor:
a) Calderas para combustibles (sólidos, líquidos, gaseosos).
b) Calderas mixtas.
c) Calderas de recuperación de calor.
d) Calderas eléctricas.
15. Según la forma en que fluyan los gases de la combustión:
a) Calderas de paso directo.
b) Calderas de retorno.
16. Según el medio de transporte del calor:
a) Calderas de vapor.
b) Calderas de agua caliente.
c) Calderas de agua sobrecalentada.
d) Calderas de fluido térmico.

3 COMBUSTIÓN
3.1 Tiro natural y forzado
Se denomina tiro de una caldera, la mayor o menor facilidad con que se produce la
entrada de aire al hogar y la salida de los gases de la combustión a la chimenea tras su
recorrido a través de las superficies de calefacción de la caldera.
Se denomina tiro natural al obtenido por el diseño de la caldera al aprovechar el

fenómeno físico de que los gases calientes por su menor densidad tienden a desplazarse
hacia arriba dentro de la atmosfera, sin utilizar ninguna clase de medio mecánico. El tiro
natural se favorece con una mayor altura de la chimenea, una mayor temperatura de los
gases de combustión, una menor temperatura ambiental y unas mayores secciones de
paso del aire en el hogar y de los gases de la combustión en su recorrido por la caldera.
Se denomina tiro forzado, si este tiro se obtiene a través de un medio mecánico tal
como un ventilador o un eyector de vapor en la chimenea.
3.2 Hogares en depresión y sobrepresión
Con relación al tiro, los hogares se clasifican en:
a) Hogares en depresión, cuando la presión en el hogar es inferior a la presión

atmosférica, ya sea por tratarse de una caldera de tiro natural o bien porque, al
final de la caldera y antes de la chimenea, se disponga un ventilador que aspire
los gases de combustión.
b) Hogares con sobrepresión, denominados así porque la presión en ellos es

superior a la presión atmosférica, y el aporte de aire necesario para la
combustión se obtiene mediante la acción de un ventilador que impulsa el aire
necesario hasta el hogar.
c) Hogares equilibrados, en los que el hogar permanece a la presión atmosférica o

ligeramente inferior, lográndose el aporte necesario para la combustión por
medio de un ventilador de aire que aporta el aire necesario para la combustión
venciendo la resistencia que le ofrece el recorrido de este aire hasta el hogar y un
ventilador de extracción de los gases de combustión situado al final de la caldera
y antes de la chimenea.
3.3 Proceso de la combustión. Volúmenes teóricos de aire y humos. Exceso

de aire. Porcentajes de CO2 y O2
El proceso de la combustión consiste en quemar combustible (sólido, líquido o gaseoso)

en el hogar de la caldera.
Para mantener la combustión es indispensable suministrar aire y evacuar los productos

de la combustión. La corriente necesaria de gases esta originada por la diferencia de
presiones entre el hogar y el punto de escape de los gases de la caldera, es decir, por lo
que hemos definido ya como el tiro de la caldera. Recordemos que el tiro se puede
conseguir por medios naturales (efecto de succión de la chimenea) o por medios
mecánicos (ventiladores de tiro forzado).
La mezcla intima del combustible y el aire, lograda por medios mecánicos, origina una
rápida combustión, acompañada de un aumento de la temperatura. Una parte del aire
necesario para la combustión, llamado aire primario, es introducido junto con el
combustible o por debajo del lecho del combustible; el resto, llamado aire secundario,
se inyecta por encima del fuego. El aire primario controla el grado de combustión,
mientras que el aire secundario se encarga de completarla.
1. aire comburente
2. entrada de combustible (gas)
3. inyectores de gas
4. zona de estabilización de llama (combustión estequiometria)
5. recirculación de productos de combustión
6. combustión con exceso de aire (mezcla de aire, gas y productos de combustión
recirculados)
7. zona de llama fría.
La cantidad de aire necesario para la combustión es función del tipo de combustible.

Para garantizar una combustión completa es preciso suministrar aire en exceso, en una
proporción que se determina según los factores siguientes:
1. Composición, propiedades y condiciones del combustible al ser quemado.
2. Método por el que se quema el combustible.
3. Disposición y dimensiones de la parrilla o de la cámara de combustión.
4. Temperatura admisible del hogar.
5. La turbulencia y la completa mezcla del aire con los gases del combustible.
La mezcla íntima del combustible con el aire es auxiliada en algunos casos utilizando
aire adicional por encima del fuego, cuando se opera con inyectores de agua o de vapor.
En general, se puede afirmar que cualquier tipo de combustible está compuesto por
carbono (C), hidrogeno (H), oxigeno (O), azufre (S), nitrógeno (N) y otros componentes
que no vamos a tomar en consideración.
Las reacciones químicas de combustión son:
C + O2 = CO2
H2 + O = H2O
S + O2 = SO2
Como el oxígeno que forma parte del combustible no es suficiente para realizar la
combustión debe aportarse el necesario, que dependerá en principio de la composición
química de cada combustible. El mejor y más económico proveedor de oxigeno es el

aire.
Se denomina aire teórico de la combustión a la cantidad de aire necesario por unidad de

combustible para la realización de las reacciones químicas descritas de una forma justa
y medida.
En la práctica, y por las dificultades que entraña obtener una mezcla perfecta entre el
combustible y el aire, si se trabajase con una cantidad de aire teórica obtendríamos un
determinado grado de partes inquemadas de combustible, por lo que deberemos
aumentar la cantidad de aire hasta obtener la combustión total del combustible. El
porcentaje de aire de más sobre al teórico que debemos añadir se llama exceso de aire.
Al aumentar el exceso de aire se reduce la temperatura de la combustión, reduciéndose

la transmisión de calor por radiación y aumentando las pérdidas de calor por la
chimenea, pues debe tenerse en cuenta que este exceso de aire sale a la misma
temperatura que los gases de la combustión, por lo que parte del calor del combustible
se va por la chimenea en forma de aire caliente sin haberlo podido ceder a la caldera,
habiendo con ello perdido rendimiento la unidad. Así pues, se deberá trabajar con el
menor exceso posible de aire.
Por otra parte, aun trabajando con exceso de aire, si éste es demasiado pequeño,
tendremos un determinado porcentaje de inquemados en forma de hollín que al
depositarse en las superficies de calefacción, dificultara la transmisión de calor, con lo
que los gases abandonaran la caldera a temperatura superior a la normal, perdiéndose
con ello igualmente un calor que debería ser aprovechado en la caldera, y por lo tanto
rendimiento de la caldera.
Para controlar este exceso de aire se mide el porcentaje de CO2 o de O2 de los humos,
de forma que a mayor CO2 menor exceso de aire, y a mayor O2 mayor exceso de aire.
No se puede indicar de una manera exacta los valores correctos de CO2 o de O2 de los
gases de combustión, pues su valor depende de:
— Tipo de combustible empleado y tamaño del mismo.
— Tipo de equipo de combustión empleado.
— Tipo de hogar de la caldera.
En cada caso, en la puesta en marcha de la caldera, en los ensayos y pruebas a efectuar

se determinara el valor apropiado de CO2 o de O2 para obtener el mayor rendimiento
posible de la unidad.
De una forma general y solamente a titulo orientativo damos la tabla siguiente:

Combustible Exceso de aire (λ) % CO2

Líquido 15-25% 14-12%
Gaseoso 5-15% 10-8%
Carbón 30-50% 17-13%
Madera 40-70% 16-11%
Como se ha indicado, podría controlarse una combustión, encontrándose un elevado

porcentaje de CO2, que nos indicaría un exceso de aire pequeño y estar produciendo un
elevado porcentaje de inquemados, por lo que adicionalmente debe controlarse el
contenido de hollín en los gases por medio de un opacímetro, comparando la medida
obtenida con una escala fija previamente establecida. El sistema más comúnmente
empleado es la escala Bacharach, aceptándose como una buena combustión
suficientemente completa valores entre 2 y 3, aunque en este caso también hay que
matizar que estos valores también dependerán del tipo de combustible a emplear. Otra
escala para determinar la opacidad del penacho de humo es la de Ringelmann.
Otro método para controlar la existencia de inquemados, principalmente utilizado si el

combustible es gaseoso, es el control de CO en los gases antes de la chimenea. Lo
normal es que el contenido de CO no exceda de 0,1% (1000 p.p.m.).
La determinación del contenido de CO2, CO y O2 se realiza por medio de un aparato de

análisis químico denominado de ORSAT u otros basados en el mismo principio, de
manejo más simple y que existen en el mercado, además aparatos más modernos de tipo
electrónico basados en la ionización de los gases de la combustión.
3.4 Chimeneas
Los productos de la combustión se expulsan de la caldera a través de una caja de humos,

para descargarlos en la chimenea. Las chimeneas pueden construirse metálicas o de
mampostería, y sus alturas varían de acuerdo con las características de la caldera y con
las disposiciones legales vigentes en materia de contaminación atmosférica.
Ya hemos dicho que la combustión correcta depende del mantenimiento del tiro
adecuado a través de la chimenea. La pérdida de tiro equivale a la diferencia que existe
entre la fuerza de tiro que actúa en la cámara de combustión, expresada en milímetros
de columna de agua. Así, la pérdida excesiva de tiro a través de la caldera exigiría la
instalación de una chimenea más alta o provocaría dificultades de operación como
consecuencia del tiro defectuoso y de la combustión incompleta resultante.
Lo más frecuente es, en líneas generales, instalar chimeneas altas cuando se trata de
conseguir la máxima dispersión de los gases y humos de escape, y se instalen chimeneas
bajas cuando sólo se pretende expulsar dichos gases fuera de la caldera.
En general, se deberá evitar que la chimenea sea de pequeña sección, disponga de

tramos horizontales y que, si deben existir cambios de dirección, se realicen éstos por
medio de codos bruscos.
4 DISPOSICIONES GENERALES
PIROTUBULARES
CONSTRUCTIVAS EN CALDERAS
4.1 Hogares. Lisos y ondulados
En general, los hogares son de forma circular soportados entre la placa tubular frontal
de la caldera y la placa delantera de la cámara de hogar.
Su forma cilíndrica alargada es debida a que normalmente se diseña para que sea
envolvente de la llama y por reglamento además, se obliga a que su longitud sea
superior a la longitud de la llama, de forma que la combustión se complete en el mismo.
Por ser, pues, el hogar la parte más importante y a la vez más delicada de la caldera,
porque de una parte de su diseño geométrico depende que pueda realizarse una buena
formación de la llama y por lo tanto se complete perfectamente en el mismo la
combustión de la totalidad del combustible aportado. Por otra parte, por estar sometido
a la acción de la llama y su alta temperatura, es necesario dotarlo de la resistencia y
dilatabilidad necesarios para que cumpla con las normas de seguridad correspondientes
al Código de diseño empleado.
EI hogar liso es un cilindro de pared lisa cuya dilatabilidad se obtiene conformando ya

sea sus extremos en forma ondulada o añadiendo en su parte intermedia una o más
ondas de dilatación. Como según Código de diseño no se permite que su espesor sea
superior a 22 mm con el fin de que la temperatura de la chapa no supere valores
determinados según la calidad del material empleado en su construcción, se puede
aumentar su resistencia por medio de anillos rigidizadores soldados circularmente al
hogar.
EI hogar ondulado, es igualmente un hogar cilíndrico en que su generatriz sigue una

línea curva sinuosa en forma de ondas de diverso tipo comúnmente aceptadas en el
mercado.
Con esta disposición se logra la dilatabilidad y rigidez necesaria, aunque en

determinados casos de condiciones extremas de servicio de la caldera, pueden los
hogares ondulados incluir rigidizadores circulares similares a los indicados para los
hogares lisos.
En las revisiones periódicas que se deben realizar en la caldera es muy importante

controlar:
— Que la corrosión o desgaste de cualquier punto no supere un valor de 1 mm,

tolerancia que permite el Código de diseño de la caldera.
— Que el ovalamiento que pueda presentar la sección circular del hogar no sea
superior a 1,5% del diámetro interior del hogar en el hogar liso y del 1% en el
hogar ondulado.
4.2 Cámaras de hogar
Una vez completada la combustión en el hogar, las calderas de tubos de humo o

pirotubulares, según sea su diseño, pueden incorporar tras el hogar una cámara para
permitir que los gases de la combustión entren en el haz tubular.
Según sea el diseño de esta cámara se distinguen estos tipos fundamentales:
a) Calderas de cámara húmeda, cuya envolvente esta refrigerada por agua.

b) Calderas de cámara seca, con paredes fabricadas de material refractario.

c) Calderas de cámara semi-seca, las cuales incorporan una pared trasera de

refractario y cuya envolvente de la cámara de hogar esta refrigerada por agua.
En los tipos de cámara húmeda y semiseca, su envolvente puede disponer de zonas

planas que deberán disponer de rigidizadores para aumentar la resistencia frente a la
presión exterior a que están sometidas.
— Los rigidizadores de las cámaras de hogar estarán soldados a las placas de las
mismas. Cada rigidizador tendrá la resistencia suficiente para soportar la carga
proporcional de la placa, independientemente de las placas laterales y las
soldaduras de unión tendrán la sección transversal necesaria para soportar la
carga aplicada.
— En las calderas pirotubulares verticales, la caja de fuego va unida por su fondo a

la envolvente de la caldera mediante faldones que, por soportar todo el peso de
dicha caja, han de tener un espesor adecuado.
Inmediatamente encima del hogar, van dispuestos los tubos pantalla. Mas encima
todavía, se encuentran los fondos superiores del hogar, que tienen forma plana o
abombada.
4.3 Tubos: tirantes y pasadores
Siguiendo el recorrido de los gases de combustión, tenemos que éstos a la salida de la

cámara de hogar circulan por el interior de un haz tubular en uno, dos o mas recorridos a
lo largo de la caldera mediante las apropiadas cajas de humo para cambiar su sentido de
circulación. En principio, todos los tubos tienen la misión de pasar los gases de la
combustión de una a otra caja, tomando por ello su nombre de tubos pasadores y
estando unidos a las placas tubulares de una forma más o menos simple para asegurar la
estanqueidad de esta unión.
Como normalmente las placas tubulares son de superficie plana y ésta en si es poco
resistente a la deformación cuando está sometida a presión, debe darse la suficiente
resistencia a las zonas tubulares de las placas para evitar su deformación. Esta
resistencia se logra atirantando una placa con la placa opuesta y utilizando para ello
algunos de los tubos de humos. Estos tubos que realizan la misión de atirantar entre si
las placas tubulares reciben el nombre de tubos tirantes que, dado el trabajo que
realizan, deberán estar unidos a las placas de una forma más resistente y siempre
soldados, además de ser de espesor superior normalmente a los tubos pasadores.
En ningún caso se pueden emplear tubos de espesor inferior a 2,5 mm.

4.4 Fijación de los tubos a las placas tubulares
Los tubos podrán fijarse a las placas tubulares mediante mandrilado, soldadura, o una
combinación de ambos, bajo las condiciones siguientes:
1. Si todos los tubos son tirantes: expansionado fuerte (mandrilado) y cordón de

soldadura de sellado o estanqueidad.
2. Si solo parte de los tubos son tirantes:
a) Para los tubos tirantes: soldadura de penetración y expansionado fuerte

(mandrilado).
b) Para los tubos pasadores:
— sólo expansionado fuerte (mandrilado),
— soldados, previo acople del tubo a la pared de la placa.
En todos los cases, el saliente del tubo de la placa será como máximo el siguiente:
— en las placas tubulares del hogar: 3 mm,
— en las restantes placas tubulares: 5 mm.

En ausencia de tubos tirantes, al actuar cada tubo pasador como tubo tirante, cada uno
de los tubos del haz tubular estará fijado a la placa mediante mandrilado-soldadura o
mandrilado-rebordeado o solamente por soldadura; en este último caso, la parte soldada
de los tubos mantendrá un contacto total con la parte correspondiente del agujero de la
chapa.
Para concluir, diremos que en el case particular de calderas verticales pirotubulares, los
tubos pantalla – construidos con tubos de acero sin soldadura – tendrán suficiente
longitud para atravesar las paredes del hogar, o de la cámara de hogar, con un resalte no
inferior a 6 mm, ni superior a 16 mm. Dichos tubos estarán soldados en posición, con
los agujeros en las chapas convenientemente achaflanadas y éstas irán soldadas per
ambos lados.
4.5 Atirantado. Barras tirantes. Virotillos. Cartelas
El atirantado consiste en reforzar las superficies planas contra las presiones interiores a
través de alguna de les medidas siguientes:
Barras tirantes. Se fabricarán en barras de acero y estarán exentas de soldadura en su

longitud, con excepción de las soldaduras de unión a las placas que éstas barras
soportan.
Las barras tirantes conformadas en caliente se someterán a tratamiento de

normalización. Su eje presentara un taladro de 5 mm de diámetro y 20 mm de
profundidad a partir de la superficie interior de la placa que soporten con el fin de poner
de manifiesto la eventual rotura de la barra.
Virotillos. Los virotillos son barras tirantes que unen las cajas de hogar con la pared
posterior de la caldera, cuya diferencia estriba en que su longitud es mucho más corta y
que en su tipo de unión a las placas que atirantan no pueden disponer de bridas de
acoplamiento.
Cartelas. Las cartelas son piezas de chapa de forma en general triangular que unen las
placas planas frontal y trasera de la caldera con su envolvente, normalmente
sustituyendo a las barras tirantes y con ello dejando un mayor espacio libre en la caldera
para permitir su entrada en la misma con el fin de inspección, limpieza o reparación.
4.6 Cajas de humos
Las cajas de humo tienen por objeto recolectar los gases de la combustión procedentes
de un haz tubular y reconducirlos al siguiente o a la chimenea para su expulsión a la
atmosfera. Estas cajas pueden ser interiores o exteriores a la caldera, considerándose en
el primer caso como formando parte de la superficie de calefacción de la caldera.
Todas las cajas de humo disponen de puertas frontales al haz tubular para permitir las
limpiezas periódicas de hollín, así como la eventual sustitución de algún tubo dañado.
Estas cajas de humos son metálicas y en función de la temperatura de los gases que
circulan por ellas deberán estar convenientemente protegidas por el apropiado
aislamiento térmico.
4.7 Puertas de registro: hombre, cabeza, mano y expansión de gases
Todas las partes de una caldera, ya sea lado fuego como lado agua, deben ser accesibles
para su inspección, limpieza o reparación.
En el lado fuego, además de las puertas de las cajas de humos que se han indicado
anteriormente existen en el hogar la puerta de carga de combustible o acoplamiento de
quemador y la puerta de expansión de gases que debe permitir evacuar cualquier
sobrepresión que se produzca en el hogar y por combustión instantánea de residuos de
combustible. Normalmente se utiliza esta puerta para permitir el acceso al hogar. En
calderas utilizando combustibles sólidos suelen existir además las puertas cenicero que
permiten la extracción de los residuos de la combustión.
En el lado agua, existen una serie de puertas para permitir la inspección y limpieza de la
caldera, además de las correspondientes tubuladuras de vapor, aireación, drenaje, purga,
alimentación de agua y válvulas de seguridad.
Según su tamaño se distinguen:
— entradas de hombre, aberturas de sección mínima, de 320 x 420 mm o

diámetro interior no inferior a 420 mm,
— agujeros de cabeza, aberturas de sección mínima, de 220 x 320 mm o diámetro

interior no inferior a 320 mm,
— agujeros de mano, aberturas de sección mínima, de 80 x 100 mm o de diámetro

interior no inferior a 100 mm.
Además, para realizar una inspección visual, ya sea de la llama o de cualquier parte de
la caldera, existen unas mirillas que son aberturas de diámetro igual o superior a 50 mm.
5 DISPOSICIONES GENERALES
ACUOTUBULARES
CONSTRUCTIVAS EN CALDERAS
5.1 Hogar
Es el espacio localizado para quemar el combustible y de donde parten los productos de

la combustión para que, pasando por el resto de la superficie de calefacción, ceder el
máximo calor posible al fluido contenido en la caldera.
Las paredes del hogar pueden ser de material refractario, en dicho caso se denominará
hogar caliente, en contraposición de hogar frío, en que sus paredes están en contacto con
el fluido contenido en la caldera. Se denominan hogares mixtos, aquellos con
combinación de los tipos antes citados.
En las calderas acuotubulares los hogares pueden ubicarse, en el interior de la caldera

formando unidad con la misma, así como exteriores a la misma con la correspondiente
comunicación con la caldera.
Para determinados combustibles sólidos puede utilizarse un hogar exterior a la caldera

comunicando con una cámara de radiación interior a la caldera en donde se ubica un
quemador, ya sea para combustibles líquidos o gaseosos.
Según sea la potencia o producción de vapor de la caldera, presión de servicio o tipo de

combustible a emplear, existirá un tipo de caldera apropiado dentro de los tipos
construidos por cada fabricante. Así pues, existen muy variados tipos de calderas
acuotubulares, aunque en general puede afirmarse que los hogares interiores de estas
calderas son de forma paralelipédica, teniendo por su parte interior o base la zona de
combustión en el caso de combustibles sólidos. Normalmente los quemadores para
combustibles líquidos o gaseosos se ubican en una pared lateral en posición opuesta a la
zona en que los gases de la combustión abandonan el hogar para su entrada en el haz de
convección.
5.2 Haz vaporizador
El haz vaporizador, también llamado haz de convección, está formado por el haz de
tubos situado en la zona de convección de la caldera. Su forma o distribución variará en
función del número de domos y de la disposición geométrica de éstos, así como de la
incorporación de sobrecalentadores, recalentadores y economizadores a la caldera.
En las calderas acuotubulares se dispone la superficie de convección de tal manera que

una parte de los tubos actúe como producto de bajada y el resto como conducto de
subida, lo que depende de la temperatura a la que están sometidos los tubos. Las
primeras hileras formadas por tubos que están expuestos al calor radiante directo, actúan
como tubos de subida y el resto como tubos de bajada.
El agua que baja (a la temperatura de saturación o un poco menos) no está mezclada con
burbujas de vapor. Los circuitos de subida (a la temperatura de saturación) arrastran una
mezcla de agua y vapor hacia el domo de la caldera o al espacio o cámara de vapor. La
densidad menor de la mezcla dentro de los tubos de subida proporciona la fuerza que
mantiene la circulación (en calderas de circulación natural).
Si se aumenta el régimen de combustión, aumenta también el número de tubos que

actúan como ascensores, con la correspondiente disminución de los tubos de bajada.
Una combustión excesiva puede reducir el número de tubos de bajada hasta límites
inadmisibles.
Cuando se presenta esta situación, va acompañada de una tendencia al

congestionamiento ocasionado por el agua que trata de bajar por los tubos en los cuales
el vapor tiende a subir. Esto ocasionará daños en los tubos de transición (situados entre
los tubos de subida y los de bajada) y no en las hileras de los tubos que dan al hogar
como podría suponerse.
En las calderas que operan con altos regímenes de combustión, los tubos de las zonas de
entrada al haz de convección son de diámetro más grandes para aumentar la capacidad
de la bajada, o las pantallas deflectoras del domo de vapor se disponen de tal manera
que se establezca una zona definida de transición. La circulación se beneficia
intercalando un sobrecalentador de convección entre los cuerpos de los tubos para
separar las bajadas de las subidas, definiéndolas perfectamente.
Los tubos que quedan en la hilera del lado del hogar son, con frecuencia, de mayor
diámetro para asegurar un flujo mayor de agua, porque estas superficies son las que
absorben más calor.
En las calderas de cámara húmeda, el calor radiante es absorbido con tal celeridad que
una gran parte del tubo se llena de vapor cerca de su extremo superior. Para subsanar
este inconveniente se necesitan conexiones que faciliten la circulación en las paredes de
agua. Hay muchos sistemas de construcción de tubos de bajada y de subida, en los
cuales se conectan las paredes de agua con el circuito de la caldera.
5.3 Colectores
Según sea el diseño de la caldera, no todos los tubos de superficie de calefacción pueden
conectarse a los domos y aun en cierto tipo de calderas éstos no existen; en dicho caso
estos tubos se conectan a colectores que sirven de conexión intermedia de esta sección
de la superficie de calefacción con el domo de la caldera u otra sección de la superficie
de calefacción de la caldera.
Los colectores pueden ser de sección rectangular o cilíndrica, de sección suficiente para
facilitar la circulación del agua o vapor, según sea el número de tubos y diámetros que
conecte.
Los colectores llevan agujeros o taladros para la inserción de los tubos a que van
acoplados. El taladrado puede ser regular o irregular. Dentro del taladrado regular se
distingue entre agujeros dispuestos al tresbolillo, en línea diagonal y en diente de sierra.
Los extremos abiertos de los colectores forjados o sin soldadura pueden ir cerrados
mediante forja o rosca, o asegurados mediante bridas atornilladas o soldadas o fondos
embutidos. No se permite el empleo de tornillos para la fijación de las partes expuestas
a la acción de los gases de la combustión.
Si se trata de colectores de acero forjado o sin soldadura fabricados en dos o más

longitudes, las uniones serán soldadas y responderán a los requisitos del Código de
Fabricación adoptado.
Los accesorios de los agujeros de inspección y registros de mano situados en colectores

serán de dimensiones adecuadas y se podrán quitar y volver a colocar de forma fácil y
segura. Cuando dichos accesorios vayan sujetos a su sitio mediante pivotes, quedarán
asegurados, de modo que no se desprendan aunque se rompa uno de estos pivotes.
5.4 Tambores y domos
Los elementos principales de las calderas acuotubulares son los tambores y domos,
interconectados por medio de tubos.
Los domos tienen la misión de almacenar agua y vapor. Como no necesitan tener
ninguna superficie tubular de calefacción, pueden fabricarse en diámetros mucho
menores que los cilindros de las calderas de tubos de humo y, por consiguiente, pueden
construirse para soportar presiones más altas. La superficie de calefacción queda
circunscrita exclusivamente a los tubos.
Los domos pueden ser dos, tres o cuatro. Sólo las calderas muy antiguas y las de
circulación forzada incorporan un solo domo. Lo más frecuente es que tengan un domo
abajo y el resto en la parte superior de la caldera; sin embargo, la caldera con tres domos
dispuestos en «A» (según los vértices de un triángulo apoyado por su base) presenta dos
domos en la parte inferior y el tercero en la parte superior.
El domo (o los domos) de abajo es el domo de sedimentos y tiene una válvula de purga
para evacuar las sedimentaciones o precipitados salinos. Los Superiores son domos de
agua y vapor. Aunque se denominen domos de vapor, en un momento dado, alguno de
ellos puede estar lleno de agua. Los separadores de vapor (elementos internos de los
domos) eliminan el arrastre de humedad y precipitados, purificando así el vapor.
5.5 Fijación de tubos a tambores y colectores
Los tubos podrán fijarse a tambores y colectores mediante mandrilado, soldadura o una
combinación de ambos métodos.
Si los tubos van exclusivamente mandrilados, la operación de fijación al tambor se

realizará con un mandril de rodillos apropiados.
Las uniones de tubos a tambores y colectores realizada mediante soldadura se ajustarán

estrictamente a lo dispuesto en el Código de Fabricación adoptado.
5.6 Puertas de registro y expansión de gases
Recordemos que todas las calderas han de estar provistas de aberturas adecuadas, en
tamaño y número, para permitir su acceso para fabricación, limpieza e inspección
interna.
En la tabla siguiente se presenta el número mínimo de aberturas y sus tipos en los

domos de las calderas acuotubulares, en función del diámetro y longitud de la pieza de
la caldera.
Diámetro interior Longitud cuerpo L

Tipo y número de aberturas
(en mm) (en mm)
≤ 450 - 2 agujeros de inspección
2 agujeros de inspección o 1 agujeros de
L ≤ 1.500
> 450 mano
1.500 < L ≤ 2.000 1 agujeros de cabeza o 2 agujeros de mano
> 800 1 agujeros de cabeza cada 3.000 mm y 2
L ≤ 2.000
agujeros de mano
> 800 L ≤ 2.000 1 agujeros de cabeza y 2 agujeros de mano
1 entrada de hombre o 1 agujeros de cabeza
≤ 1.500 L > 2.000
cada 3.000 mm y 2 agujeros de mano
> 1.500 - 1 entrada de hombre
En cuanto a los agujeros de respiro, éstos no deben tener un diámetro superior a 6 mm y

estarán dispuestos en las chapas de refuerzo, bridas de ataque y cámaras cerradas.
Los fondos desmontables o tapas podrán utilizarse en lugar de todos los demás agujeros,
con tal que tengan unas dimensiones iguales al menos a las mínimas necesarias para las
aberturas de inspección o entrada de hombre y que, por sus dimensiones y situación,
permitan una vista general del interior equivalente, como mínimo, a la que se obtendría
por las aberturas de inspección interna que se necesitarían normalmente.
Las aberturas situadas en las chapas planas irán reforzadas mediante el rebordeado del
extremo de la abertura o por medio de un anillo de refuerzo.
Además de las puertas situadas en los domos y colectores, en el circuito de gases es

necesario disponer de una puerta de expansión en el caso de calderas a sobrepresión con
el fin de poder aliviar la caldera de una sobrepresión excesiva si ésta se ve sometida a
una explosión por encendido instantáneo de los residuos de combustible que puedan
existir en el hogar. Esta puerta debe estar situada de tal forma que en el caso de su
apertura instantánea los gases de escape no puedan afectar ni al personal encargado de
la conducción de la caldera ni al equipo de la misma.
Finalmente debe hacerse mención de las puertas de limpieza del circuito de gases que
permiten la entrada del personal al mismo para los servicios de inspección y
mantenimiento de la caldera. Normalmente se sitúan en el hogar, haz de convección y

conductos de humos antes del economizador y chimenea.
5.7 Economizadores
En una unidad generadora de vapor, el economizador representa una sección

independiente de la superficie de intercambio de calor, destinada a recuperar calor de
desperdicio de los gases de escape, para retornarlo en forma de calor útil, al agua de
alimentación antes de que ésta se mezcle con el agua que circula en el interior de la
caldera. Este calor recuperado que se añade al del sistema mejora el rendimiento de la
unidad y de ahí proviene su nombre de economizador.
El economizador puede definirse como un elemento que recupera calor sensible de los
gases de salida de una caldera para aumentar la temperatura del fluido de alimentación,
generalmente agua, de la misma. Su empleo se justifica únicamente cuando tiene la
aptitud de absorber calor con mayor economía que otros tipos de superficie de
calefacción.
El economizador está formado por una sección de tubos, a través de los cuales pasa el
agua de alimentación justamente antes de inyectarla en la caldera. Los gases de
combustión, al abandonar las superficies de convección de la caldera, pasan por los
tubos del economizador y de esta manera calientan el agua de alimentación.
Los economizadores se pueden fabricar de tubos de acero, normalmente en forma de

serpentín o en tubos de hierro fundido con aletas, circulando en ambos casos el agua por
el interior de los tubos y los gases por su parte externa.
El uso de fundición de hierro, en los economizadores, se debe a la posibilidad de

corrosión que puede presentarse en esta parte de la caldera debido a la posibilidad de
formación de ácido sulfúrico en los gases; cuando el combustible contiene azufre, por
condensación de estos gases, superando el punto de rocío del sulfúrico, ya que por esta
zona del economizador los gases de combustión circulan a una baja temperatura (menor
de 200 °C) y las paredes de los tubos están a una temperatura de unos 100 °C, en
función de la temperatura del agua de alimentación.
Una solución empleada para eliminar esta posibilidad de corrosión es aumentar la

temperatura del agua en el economizador, haciendo circular previamente el agua de
alimentación por el interior de la caldera, en forma de serpentín precalentador.
En cualquier caso, siempre que una caldera disponga de economizador deberá preverse
una alimentación de agua continua, con el fin de eliminar los posibles choques térmicos
que podrían ocurrir con una alimentación discontinua.
En comparación con el precalentador de aire, el economizador ofrece numerosas

ventajas: requiere menos espacio para una capacidad determinada, exige menos fuerza
auxiliar, es más barato en unidades que operan a presiones de vapor bajas, y su acción
acumuladora de calor facilita una evaporación más rápida cuando se trabaja en ciclos
alternados de arranque y parada.
Por su localización, los economizadores se clasifican así:
1. De tipo integral.
2. De tipo adyacente.
1. El economizador de tipo integral se caracteriza por baterías de tubos localizados

dentro del cuerpo de la caldera.
El economizador de un solo colector lo lleva montado en su extremo inferior, del

que parten los tubos dispuestos en paralelo hacia la parte superior, en donde van
conectados directamente al domo de la caldera, que contiene agua y vapor.
Los economizadores de doble colector constan de un colector inferior y otro

superior, conectados entre sí por tubos. El agua de alimentación es introducida
en el colector superior, de donde pasa por una sección de tubos hacia el domo
inferior para pasar después al domo de la caldera. Las conexiones entre el
economizador y la caldera incorporan un sistema de válvulas que permiten la
derivación en puente para poder aislar el economizador del sistema. Algunos van
dotados de pantallas verticales, para lograr una acción de contracorriente en el
flujo de los gases (pantallas deflectoras) o también pueden estar dispuestos para
retorno sencillo o múltiple de flujo transversal.
2. Los economizadores adyacentes se caracterizan por su construcción de tubos

horizontales colocados en serpentinas o hileras cerradas, dispuestos por lo
general en forma alternada; los gases de la combustión fluyen transversalmente
al eje longitudinal de los tubos. Estos economizadores están situados fuera de la
caldera, formando una unidad independiente, y en el caso de calderas de tiro
aspirado, antes del ventilador de extracción de gases.
5.8 Calentadores de aire
El calentador de aire es un aparato de intercambio de calor, a través del cual se pasa el

aire de combustión que es calentado por medios cuya temperatura es mayor, tales como
los productos procedentes de la combustión o por medio de vapor. Se le utiliza para la
recuperación de calor de los gases de escape en unidades generadores de vapor;
ocasionalmente se le utiliza para extraer calor de alguna otra fuente.
En esencia, se compone de una superficie de intercambio de calor instalada en el curso

de la corriente de los gases de escape de combustión procedentes de la caldera, entre
ésta y la chimenea, o entre el economizador (si lo hay) y la chimenea. EI aire para la
combustión es calentado por los gases de escape, al ser empujado a través del calentador
por medio de un ventilador de tiro forzado.
Los calentadores de aire se pueden clasificar de acuerdo con su principio de operación,

de la siguiente manera:
1. Calentadores recuperativos.
2. Calentadores regenerativos.
Cada una de estas clases de calentadores se subdivide, a su vez, en varios tipos.
Para la recuperación de calor de los gases de escape en los generadores de vapor, se han
venido utilizando, entre otros, los siguientes calentadores de aire:
a) Calentadores de aire de tipo rotatorio regenerativo.
b) Calentadores de aire de tipo tubular.

c) Calentadores de aire por celdas.
d) Calentadores de aire de serpentín de vapor.
En un calentador de aire del tipo recuperativo, el calor procedente de un fluido en

movimiento (gases de escape, vapor, etc.) pasa a través de la superficie de intercambio
de calor hacia el aire más frio (también en movimiento). El medio de calefacción está
completamente separado, en todo momento, del aire que es calentado.
El calentador de aire del tipo regenerativo es un medio de calefacción indirecta, en el

cual una masa adecuada (una estructura que sirve de cuerpo intermedio de
almacenamiento de calor) es térmicamente regenerada por el paso de los productos de la
combustión calientes, después de que ha sido enfriada por la corriente de aire.
El material de construcción de los calentadores de aire puede ser acero, hierro forjado o
vidrio PYREX. Aunque teniendo en cuenta la mayor posibilidad de corrosión por
condensaciones de sulfúrico, al trabajar a menores temperaturas, normalmente los tipos
más utilizados son los del tipo de placas de hierro fundido y los tubulares de vidrio
PYREX.
5.9 Sobrecalentadores
La producción de vapor a temperaturas mayores que la de saturación recibe el nombre

de sobrecalentamiento.
Un sobrecalentador puede definirse como un elemento en donde, por intercambio

calorífico, se eleva la temperatura del vapor saturado procedente de la caldera. El
sobrecalentador está formado por un sistema de tubos que se interponen al paso de los
gases; al inyectarle vapor saturado procedente de la caldera misma, este vapor recibe
una cantidad adicional de calor, que procede de los gases de la combustión. Esta
transmisión de calor eleva la temperatura del vapor y aumenta su volumen.
Las dos clases generales de sobrecalentadores son:
1. Sobrecalentadores que forman parte integral de la caldera o generador de vapor.
2. Sobrecalentadores independientes, que disponen de un hogar especial, que están

calentados por un quemador auxiliar y que pueden estar conectados a una o
varias calderas.
Entre los sobrecalentadores integrales se distinguen:
a) Sobrecalentadores por convección,
b) Sobrecalentadores por radiación,
c) Sobrecalentadores por radiación y convección, según sea la zona de la caldera en

la que están situados.
5.10 Recalentadores
El vapor, al trabajar en una máquina, se expande, baja de presión y pierde calor. A

consecuencia de esta pérdida de temperatura, el vapor descenderá pronto hasta el punto
de saturación, si el sobrecalentamiento fue insuficiente. Para evitar esto, el vapor es
reconducido para su recalentamiento antes de pasar a las etapas finales de su utilización.
Un recalentador puede definirse como un elemento en donde, por intercambio

calorífico, se eleva la temperatura del vapor parcialmente expansionado. Su función es
semejante a la del sobrecalentador. En general, los recalentadores retornan el vapor
aproximadamente a la misma temperatura a la que lo suministra el sobrecalentador; sin
embargo, la presión del vapor retornado es mucho más baja.
Para evitar confusiones, insistimos en que si bien tanto los sobrecalentadores como los
recalentadores sirven para elevar la temperatura del vapor, hay una diferencia
fundamental:
— En el sobrecalentador, el vapor llega directamente de la superficie principal de

calefacción de la caldera o del domo de la caldera.
— En el recalentador, el vapor que llega procede del retorno de la turbina.
El diseño de la superficie de recalentamiento se basa en los mismos principios generales

que sirven de norma al sobrecalentamiento inicial del vapor. En general, para el diseño
del recalentador se limita la caída de presión al 10% en total (5% a través del aparato y
5% por pérdidas en válvulas y conexiones), siendo éste el único punto en el que difieren
de las condiciones de diseño aplicadas a los sobrecalentadores.
Los recalentadores, al igual que los sobrecalentadores, también pueden clasificarse en:
— Recalentadores por convección.
— Recalentadores por radiación.
— Recalentadores por convección y radiación.
Con combustibles pobres, el recalentador por radiación es más económico que el tipo de
convección. Los recalentadores combinados, con superficies de radiación y de
convección, tienen características propias para la autorregulación de la temperatura,
según las condiciones de carga.
5.11 Calderas verticales. Tubos field. Tubos pantalla para llamas
Son calderas acuotubulares, normalmente de pequeña producción de vapor, en que los

tubos del haz de convección pueden ser rectos o curvos, situados al final de la cámara
de combustión, que a su vez puede ser de paredes acuotubulares o de superficies en
chapa de acero bañadas por el fluido contenido en la caldera.
La combustión en este tipo de caldera se realiza en su parte inferior, ascendiendo en un

solo recorrido los gases de combustión hasta la chimenea y cruzando en su camino las
diversas secciones de la superficie de calefacción de la caldera.
La característica que distingue, dentro de este modelo de caldera, un tipo de otra es la

situación de los tubos de convección que pueden ser verticales colgados de una placa
tubular superior y con su extremo inferior cerrado (Tubos Field), cruzados al sentido de
circulación de los gases y con una ligera inclinación para facilitar la circulación natural
del agua, y de tipo curvados conectados a la parte superior de la caldera que actúa como
domo colector.
Para la protección de los domos, o de los sobrecalentadores, se utilizan unos tubos de

gran diámetro (tubos para llamas) situados sobre el hogar que evitan que las llamas les
alcancen directamente. También se utilizan estos tubos parallamas u otros dispositivos
en hierro fundido denominados igualmente parallamas para evitar el tiro directo de la
llama o de los gases de combustión a la chimenea, obligando a que estos gases circulen
preferentemente a través de las superficies de calefacción de la caldera.
Aprovechamos la oportunidad que presenta este tema para resaltar que en las revisiones
periódicas y limpiezas que debe efectuar el personal encargado de la conducción de la
caldera debe verificarse cuidadosamente la zona del plano de evaporización del agua en
el lugar en contacto con los gases de la combustión, por ser una zona critica sometida a
mayor corrosión y esfuerzos térmicos que el resto de la caldera.
5.12 Calderas de vaporización instantánea. Serpentines. Separadores de

vapor
El volumen de agua que contiene una caldera determina la mayor o menor rapidez con
que la caldera partiendo de totalmente fría alcanzara el punto de servicio, en que toda el
agua ha alcanzado la temperatura correspondiente al punto de saturación, según sea la
presión de servicio.
Los fabricantes de calderas han desarrollado unos tipos denominados de vaporización

instantánea para pequeñas producciones de vapor (hasta 4 ton/h), llamadas de serpentín,
o para muy grandes producciones (centrales térmicas, etc.) del llamado tipo BENSON,
en las que se ha prescindido de disponer de cualquier clase de domo y cuya
representación esquematizada podría ser la de un tubo calentado por una llama, en que
el agua alimentada por un extremo, sale en forma de vapor por el otro.
Como puede comprenderse el volumen posible de agua es relativamente pequeño en

relación a la cantidad de calor que se inyecta, así pues, en un corto espacio de tiempo la
caldera esta lista para dar vapor en las condiciones requeridas, de donde toma el nombre
de calderas de vaporización instantánea.
Debe destacarse el hecho de que en esta clase de caldera el caudal de agua inyectada es
prácticamente igual al caudal de vapor producido por lo que un desajuste entre el caudal
de calor aportado y caudal de agua daría lugar a obtener agua caliente o vapor
recalentado si faltase calor o éste fuera superior al requerido.
Para las calderas de este tipo y pequeña producción, la disposición constructiva más
usual, es la utilización de dos o más serpentinas en tubos de acero, situados
concéntricamente, formando un monotubo, o conectados en paralelo, que son recorridos
en sentidos alternativos por los gases de combustión y utilizando el espacio interno del
serpentín interior como hogar de la caldera. Para evitar la formación de vapor
recalentado, normalmente se alimenta un ligero exceso de agua que además sirve para
un continuo lavado de los tubos arrastrando consigo las sales disueltas del agua de
alimentación. Con el fin de que el vapor saturado enviado a consumo sea lo más seco
posible, a la salida de la caldera es normal instalar un dispositivo separador de vapor
que separa el vapor del exceso de agua alimentado. En el mercado existen diversos tipos
de separadores, siendo uno de los más usuales y sencillos el tipo ciclónico en que el
vapor entra tangencialmente a un tubo vertical, separándose el agua del vapor por efecto
centrifugo, evacuándose el agua por su parte inferior y el vapor por su parte superior.
6 ACCESORIOS Y ELEMENTOS ADICIONALES PARA CALDERAS
Los accesorios para calderas son todos aquellos aparatos, instrumentos, conexiones y
aditamentos íntimamente relacionados con las mismas o necesarios para su operación,
control y mantenimiento. Son indispensables para la seguridad y economía de la
caldera.
6.1 Válvulas de paso. Asiento y compuerta
Son dispositivos empleados para permitir o interrumpir el paso del caudal de fluido a
través de las tuberías o conducciones de la caldera.
En las válvulas de asiento el cierre se consigue mediante un vástago que desciende hasta
un asiento metálico cuando se atornilla la válvula hacia abajo. Para abrir la válvula, se
eleva el vástago, distanciándolo de su asiento mediante un movimiento en sentido
contrario al indicado anteriormente.
En las válvulas de compuerta, el paso queda libre o cerrado según la disposición que
ocupe una compuerta desplazaba con relación a la trayectoria que ha de seguir el fluido
en la tubería correspondiente.
Nota.- Excepto para las válvulas de seguridad y las de unión con sobrecalentadores y
recalentadores, cada conexión de salida de vapor ha de incorporar una válvula de
interrupción situada sobre el tubo de llegada de vapor, lo más cerca posible de la caldera
y en un punto tal que permita un acceso fácil y cómodo a la válvula.
Preferentemente, dicha válvula indicará de forma clara el estado de apertura o cierre de

la misma.
Toda caldera de vapor saturado y sobrecalentado y “todo recalentador ha de disponer de

una válvula que pueda interceptar el paso de salida del vapor. Los recalentadores de
vapor dispondrán asimismo de una válvula de seccionamiento en la tubería de llegada
de vapor.
Estas válvulas serán de cierre lento, fácil maniobra y husillo exterior. La velocidad de
salida del vapor a través de ellas, para la máxima producción en régimen continuo, no
debe sobrepasar 30 m/s para el caso de vapor saturado y 50 m/s en el caso de vapor
sobrecalentado y recalentado. A la salida de cada uno de los aparatos alimentadores
debe ir colocada una válvula de interrupción.
Cuando dos o más calderas trabajen en paralelo, cada una de ellas deberá llevar
instaladas válvulas de interrupción en el circuito principal de agua para incomunicar la
caldera con la instalación en el caso de avería o limpieza.
En calderas de agua caliente, la instalación de válvulas de cierre o separación entre las

tuberías de subida y bajada de la caldera se efectuará de tal manera que quede asegurada
la unión de la caldera al vaso de expansión, incluso con las válvulas cerradas. También
se dispondrá una válvula de paso en el circuito de alimentación.
En las calderas manuales también se disponen válvulas de interrupción como sistema de

seccionamiento manual de la aportación calorífica procedente de combustibles líquidos
o sólidos pulverizados.
En las calderas automáticas de vigilancia directa que utilicen combustibles líquidos o

sólidos pulverizados, a la entrada del combustible al quemador deberá ir colocada una
válvula de cierre manual (además de las correspondientes válvulas de cierre
automático).
6.2 Válvulas de retención. Asiento, clapeta y disco
Las válvulas de retención son dispositivos instalados en las conducciones de fluidos,

que permiten el paso de los mismos en un sentido pero que impiden su retroceso
posterior. Por eso se denominan también válvulas de no retorno.
La denominación de los distintos tipos utilizados depende del elemento incorporado

para retener o impedir el retroceso del fluido, y que, normalmente consiste en un
vástago apoyado en su asiento, en una clapeta (especie de compuerta que bascula sobre
un eje de fijación superior) o en su disco.
Válvula retención asiento

Válvula retención clapeta
Válvula retención disco

Nota.- Recordemos que cada tubería de alimentación de agua para las calderas ha de
estar dotada de una válvula de retención y otra de cierre, separadas, y situadas cerca de
la caldera. Si hay un economizador, dichas válvulas se situarán a la entrada del mismo.
Cuando se una más de una caldera a un colector común o a un distribuidor de vapor, la

conexión de vapor de cada una de estas calderas llevará, por lo menos, una válvula de
cierre y una válvula de retención, con un drenaje libre de purga entre ambas o un
sistema de seguridad similar. La válvula de retención será, preferiblemente, de tipo
combinado de cierre y retención, y estará situada lo más cerca posible de la caldera.
Nota.- A continuación, indicaremos algunos de los lugares en que van instaladas las
válvulas de retención, según las distintas calderas y conforme a la legislación vigente:
a) En calderas de vapor saturado, sobrecalentadores y recalentadores de vapor, así

como en calderas de agua sobrecalentada:
— Dos válvulas de retención en la tubería de alimentación de agua desde la

bomba: una muy cerca de la caldera y la otra a la salida de la bomba. La que
está situada cerca de la caldera estará separada de ésta por una válvula de
interrupción, pudiendo sustituir ambas por una sola válvula mixta de
interrupción y retención.
Si existe un economizador incorporado a la caldera de vapor, estas válvulas

irán montadas la entrada del economizador. Si existe más de una bomba con
tuberías comunes, a la salida de cada una de ellas irá una válvula de
retención y a continuación otra de interrupción.
— Una válvula de retención en la tubería de salida de vapor de cada unidad que

forme parte de un grupo de calderas o recalentadores con un colector común.
— Una válvula de retención en la tubería de alimentación de agua que proceda

de la red distribución pública.
b) En calderas de agua caliente:
— Una válvula de retención en el circuito de alimentación, sin embargo, esta

válvula puede sustituirse por una manguera flexible que sólo una a la red de
distribución pública, o bien suprimirse en el caso de que el agua de
alimentación se vierta directamente en un vaso de expansión abierto.
c) En calderas automáticas:
— Tanto si son de vigilancia indirecta como de vigilancia directa y si utilizan

combustibles líquidos, se incorporará una válvula de retención cuando el
quemador sea del tipo de variación de caudal por modificación de la presión
de retorno, para obturar este retorno. No obstante, podrá suprimirse dicha
válvula de retención si la propia válvula de regulación de la presión de
retorno actúa como válvula de retención.
6.3 Válvulas de seguridad
Las válvulas de seguridad son los dispositivos empleados para evacuar el caudal del
fluido necesario en una caldera de vapor, economizador, sobrecalentador y recalentador
de tal forma que no se sobrepase la presión de timbre del elemento correspondiente.
Las válvulas de seguridad de calderas, sobrecalentadores y recalentadores se

caracterizan por una apertura rápida y total, no proporcional al aumento de presión.
Estas válvulas de seguridad serán siempre de resorte y estarán provistas de mecanismo
de apertura manual, debiéndose cumplir la condición de que la elevación de la válvula
deberá ser ayudada por la presión de vapor evacuado.
La válvula de seguridad para economizadores, denominada normalmente de alivio, se

caracteriza por una apertura automática y proporcional cuando la presión sobrepasa el
valor del tarado.
Hay dos tipos de válvulas de seguridad:
a) Válvulas de seguridad de elevación media,
b) Válvulas de seguridad de elevación total,
según el mayor o menor levantamiento de la válvula, ayudado por la presión del vapor
evacuado. Y dentro de dichos tipos hay diversas variantes:
1. Por su agrupación:
a) Válvula de seguridad sencilla, que es la que aloja en su cuerpo un solo

asiento de válvula.
b) Válvula de seguridad doble o múltiple, que es la que se aloja en su cuerpo

dos o más asientos de válvulas.
2. Por sus conexiones:
a) Embridadas.
b) Soldadas.
c) Roscadas.
Elementos.- Una válvula de seguridad está constituida por varios elementos. A

continuación se enumeran una serie de estos:
1) Asiento, 2) Cuerpo principal, 3) Cuerpo intermedio, 4) Cúpula o Arcada, 5) Disco, 6)

Aro de ajuste superior, 7) Aro de ajuste inferior, 8) Vástago, 10) Platillos resorte, 11)
Espárragos, 12) Tuercas, 13) Tornillo de ajuste, 14) Tuerca tornillo ajuste, 15) Resorte,
16) Anillo espiga, 18) Palanca, 19) Tapón drenaje, 20) Tornillo fijación cabezal, 21)
Tornillo fijación aro superior, 22) Tornillo fijación aro inferior, 23) Bola disco, 24)
Arandela, 25) Pasador palanca, 26) Tuerca de bloqueo, 39) Chapa, 40) Pasador vástago,
41) Placa de características.
Terminología.- Se llama presión de recinto o de tarado a la presión a la cual se

dispara la válvula, que en ningún caso será superior a la de timbre.
Sobrepresión es el incremento de presión que se produce por encima de la presión de

tarado estando la válvula completamente abierta.
La presión de cierre es aquella presión a la que se cierra la válvula una vez

desaparecida la causa que motivó su apertura.
Escape es la diferencia entre la presión de tarado y la de cierre.
Funcionamiento.- Brevemente, podemos decir que en el caso de válvulas de seguridad

de apertura instantánea, al producirse una perturbación en el sistema (es decir, una
elevación de la presión próxima a la de tarado), el asiento de cierre se separará
ligeramente del asiento de la tobera y dejará salir algo de vapor, lo que se traducirá
finalmente en que la válvula se mantendrá completamente abierta mientras no
disminuya la perturbación; posteriormente, si dicha perturbación desaparece, la válvula
se cierra por si sola a una presión ligeramente inferior a la de tarado. En el caso de
las válvulas de alivio, el funcionamiento es análogo, sólo que la sección descubierta es
proporcional al caudal de agua a evacuar.
Levantamiento.- Cada válvula de seguridad dispondrá de una palanca de apertura

manual que permita descargarla a una presión inferior a la de tarado y que impida a la
válvula quedarse levantada o fuera de su asiento cuando deje de aplicarse la fuerza
exterior que produjo el levantamiento.
Construcción.- Se construirán de tal forma que la rotura de cualquier pieza de ellas no

dificulte la libre descarga del vapor de la caldera. Los cierres y vástagos no podrán
salirse de su guía ni agarrotarse y, además, los vástagos irán provistos de
empaquetaduras o prensaestopas. En caso de rotura del resorte no podrá producirse el
lanzamiento del vástago y cierre2. Los materiales empleados serán adecuados a las
condiciones de servicio.
Instalación.- Las válvulas de seguridad irán montadas sin válvula intermedia sobre
conexiones planas o tubulares utilizadas sólo para este fin con sección mínima igual a la
suma de las secciones de todas las válvulas montadas en ellas. Si van sobre tubuladuras,
éstas serán tan cortas como sea posible.
Todas las válvulas de seguridad estarán dotadas de tuberías de escape independientes

dispuestas y apoyadas de forma tal que: 1) se eviten tensiones indebidas sobre las
válvulas, y 2) se eviten acumulaciones de condensados que reduzcan el caudal de vapor.
Dichas tuberías de escape tendrán una sección de evacuación apropiada para evitar
contrapresiones en las válvulas que descargan en ellas, y en ellas no podrán intercalarse
ninguna otra válvula. No se colocarán grifos ni válvulas en las tuberías de purga.
Requisitos generales para válvulas de seguridad en calderas acuotubulares y

pirotubulares.- En general, se recomienda que:
a) Cada caldera tenga, por lo menos, dos válvulas de segundad.
b) Cada recalentador o sobrecalentador disponga en su salida de, por lo menos, una

válvula de seguridad.
2
La válvula de seguridad tendrá en su cuerpo un orificio de purga situado a un nivel inferior del borde
superior de la tobera.
c) Los asientos de las válvulas de seguridad tengan un diámetro interior de 15 mm

como mínimo.
d) Se monte un dispositivo rompedor de vacío, cuando puedan producirse presiones

inferiores a la atmosférica en calderas no diseñadas para tales condiciones.
e) Las válvulas de seguridad se fabriquen de tal forma que resulte imposible

sobrepasar la presión máxima de tarado en más de un 10%.
Y, además, está totalmente prohibido intercalar válvulas de interrupción entre la caldera

y sus válvulas de seguridad o entre éstas y su punto de descarga.
Requisitos legales vigentes sobre válvulas de seguridad
1. Toda válvula instalada en calderas deberá llevar troquelada la presión nominal

para la que haya sido construida.
2. Todas las válvulas de seguridad instaladas en calderas serán de sistema de

resorte y dispondrán de mecanismo de apertura manual y regulación precintable.
Es condición imprescindible que la elevación de la válvula deberá ser ayudada
por la presión del vapor evacuado.
3. No se permitirá el uso de válvulas de seguridad de peso directo ni de palanca

con contrapeso.
4. Toda caldera de vapor saturado llevará como mínimo dos válvulas de seguridad
independientes precintadas a la presión máxima admisible como máximo. No
obstante, las calderas en las que el producto de la presión efectiva máxima de
servicio en la instalación (en kgf/cm2) por el volumen (en m3) de agua a nivel
medio (en calderas con nivel definido), o por el volumen total de las partes a
presión (en calderas sin nivel definido), sea menor o igual a 10, podrán disponer
de una sola válvula de seguridad.
5. El vapor evacuado, procedente de las válvulas de seguridad, se realizará de

forma tal que no pueda producir daños a personas o a bienes.
6. En ningún caso se instalará entre una caldera y cada una de sus válvulas de
seguridad una válvula de cierre (salvo que disponga de un dispositivo eficaz que
imposibilite su maniobra a cualquier persona no autorizada).
7. Los sobrecalentadores de vapor que puedan permanecer bajo presión con

independencia de la caldera llevarán como mínimo una válvula de seguridad.
8. La caldera que incorpore un sobrecalentador, sin interposición de una válvula de

interrupción, dispondrá, al menos, de una válvula de seguridad en dicho
sobrecalentador, cuya presión máxima de precinto será siempre inferior a la
presión menor de precinto de las válvulas de seguridad de la caldera.
Si dicha caldera tiene una producción de vapor superior a 100 Tm/h, se admitirá,
además de las válvulas de seguridad de resorte correspondientes, la instalación
de válvulas de seguridad accionadas por válvulas piloto.
9. Los recalentadores de vapor deberán llevar una o más válvulas de seguridad, y

una de ellas, como mínimo, estará situada en la salida del recalentador.
10. Todas las calderas de agua sobrecalentada dispondrán de dos o más válvulas de
seguridad de alivio independientes, una de las cuales, al menos, estará precintada
a la presión de diseño o por debajo de ésta. Al igual que vimos en el apartado 4,
se exceptúan las calderas cuyo P × V ≤ 10, que podrán disponer de una sola
válvula.
11. Todos los economizadores precalentadores de agua llevarán al menos dos

válvulas de seguridad de alivio cuando exista una válvula de seccionamiento
entre el economizador y la caldera.
12. Las calderas de agua caliente calentadas indirectamente con vapor hasta 0,5
kgf/cm2 o agua hasta 110 °C dispondrán de una tubería de seguridad de 25 mm
de diámetro interior, como mínimo, en comunicación libre con la atmósfera por
el vaso de expansión o con una válvula de seguridad que impida que la presión
exceda de la total de trabajo en más de 1 kgf/cm2.
13. Las calderas de agua caliente con combustibles sólidos o gaseosos hasta 300.000
kcal/h, controladas termostáticamente, y con presión estática en el punto más
bajo de la caldera no superior a 15 m de columna de agua, instaladas con vaso de
expansión cerrado, dispondrán de una válvula de seguridad en la tubería de
unión a dicho vaso.
14. En las instalaciones de transmisión de calor mediante fluido térmico (distinto del
agua), del tipo cerrado, se dispondrá una válvula de seguridad que asegure la
instalación, impidiendo que la sobrepresión en el depósito de expansión pase de
un 10% sobre la presión máxima permitida.
15. En las calderas automáticas también se dispondrán las válvulas de seguridad

correspondientes a su funcionamiento (vigilancia directa o indirecta).
6.4 Válvulas de descarga rápida
Son válvulas de maniobra o de apertura rápida, empleadas principalmente para efectuar

la purga de calderas de una forma completa. Se conoce con el nombre de purga de
desahogo o evacuación de una cierta cantidad de agua de la caldera, preferentemente de
aquella que contenga una concentración muy alta de sales o precipitados. Recordemos
que, para economizar, el agua de purga se puede pasar por uno o varios
intercambiadores de calor con o sin vasos de expansión; así, el agua procedente de la
purga se puede utilizar para calentar el agua de alimentación.
La purga en el fondo de la caldera sirve para reducir las concentraciones de sales y de

sólidos no disueltos.
En las tuberías de drenaje se instalará una válvula de cierre. En cada tubería de purga
intermitente o de extracción de lodos deberá instalarse una válvula de interrupción,
pudiendo instalar a continuación una válvula de apertura rápida por palanca. La válvula
de drenaje y las válvulas de purga podrán sustituirse por una sola válvula mixta de
cierre y descarga rápida.
Las válvulas antecitadas no serán interiores a las DN 20 (siendo DN el diámetro

nominal en milímetros) ni superiores a DN-50.
6.5 Válvulas de purga continua
Como ya se ha dicho, en las calderas en las que se requiere cantidades apreciables de

agua, se produce un aumento gradual de las sedimentaciones de sales solubles en el
agua de la caldera, salvo que el agua de alimentación sea sometida a un tratamiento
previo, para extraer todas las sales. En la caldera, las sales se eliminan por medio de
purgas que se efectúan de forma periódica o continuamente. Si se trata de purga
continua, es posible aprovechar el calor de los productos purgados para precalentar el
agua de alimentación.
La legislación vigente dice al respecto que, cuando proceda la purga continua, se

colocarán dos válvulas: la primera de cierre y la segunda de tipo de aguja micrométrica
con indicador de apertura o de otro tipo especial para su cometido.
El exceso de sales disueltas en la caldera produce espumas en la zona de evaporación,

por lo que las burbujas de vapor se ven dificultadas para salir del agua, con el
consiguiente aumento de energía necesaria que se traduce en una mayor velocidad de
desprendimiento que tiene por efecto aumentar la posibilidad de arrastre de agua a la
línea de vapor a consumo.
La norma UNE correspondiente a la calidad del agua en el interior de calderas indica la

cantidad máxima de sales que puede existir en la caldera, por lo que es necesario purgar
esta de una forma racional.
Como hemos indicado, si existe un exceso de sales disueltas se producen espumas, y

como estas están en la superficie de evaporación es en este punto donde debe purgarse,
por medio de un sistema continuo y en la proporción requerida para no purgar
demasiado (despilfarro de agua y energía) o poco (en este caso continuaría existiendo el
problema de las espumas). Así pues, la abertura o posición de la válvula de purga
continua deberá ajustarse en función de la calidad del agua de alimentación y la
producción de vapor de la caldera. Este ajuste puede ser manual o por medios
automáticos por medio de sistemas que controlan en continuo la salinidad del agua de la
caldera y en función de esta señal actúan automáticamente sobre la válvula de purga.
6.6 Indicadores de nivel. Grifos y columna
Las calderas de nivel de agua definido dispondrán de dos o más indicadores de nivel de
agua (excepto en las que P × V ≤ 10, que dispondrán de un solo indicador), con la
superficie frontal transparente. Dicho indicador se montará de tal forma que la parte
visible más baja de la superficie frontal transparente quede 70 mm, como mínimo, por
encima del punto más alto de la superficie de calefacción.
Los tubos y accesorios para la conexión del indicador de nivel con la caldera serán lo
más cortos posibles y estarán dispuestos de tal forma que no quede entre la caldera y el
indicador cavidad alguna sin drenaje de agua. Además, dichos tubos y accesorios no
tendrán más salidas que las necesarias para los reguladores de amortiguación,
reguladores de agua de alimentación, manómetros de vapor, purgas y otros equipos
similares que no permitan el escape en cantidades significativas de vapor y/o agua.
Los indicadores de nivel llevarán tapones, a efectos de limpieza, y llaves o válvulas de

purga.
El nivel mínimo de agua en el interior de una caldera debe mantenerse por lo menos 70
mm más alto que el punto más elevado de la superficie de calefacción. En las calderas
acuotubulares, la distancia se tomará en relación el borde superior del tubo de bajada
que esté situado en la parte más alta del calderín.
El nivel medio del agua estará situado, como mínimo, a 50 mm por encima del nivel
límite definido en el párrafo anterior. Ambos niveles se marcarán de modo bien visible
sobre el indicador de nivel. Toda caldera cuyo P × V ≤ 10 estará provista de dos
indicadores de nivel, independientes entre sí, y cuyas comunicaciones con el cuerpo de
la caldera sean también independientes entre sí.
No obstante, se admitirá una sola comunicación con la caldera para los dos indicadores
de nivel distintos cuando la sección de la conducción en cuestión sea, como mínimo, de
50 cm2 para el líquido y de 10 cm2 para el vapor.
Los conductos de unión de los indicadores de nivel con las cámaras que contienen el
líquido y el vapor serán, como mínimo, de 25 mm de diámetro interior; el radio interior
de las curvas será, al menos, igual a una vez y media de diámetro del tubo y no deberá
permitir la formación de sifones. No obstante, para conductos de unión rectos y de
longitud inferior a 30 cm el diámetro interior del conducto podrá ser de 20 mm.
Los indicadores de nivel deberán estar colocados en sitio fácilmente visible para el
personal encargado del mantenimiento de la caldera. Cuando los indicadores de nivel
disten más de 8 m de la plataforma de conducción o del lugar donde permanezca
normalmente el conductor de la caldera, ésta deberá ir dotada de dos dispositivos
independientes que transmitan la posición del nivel de agua a un lugar que no diste del
conductor más de 4 m.
En todas las calderas se utilizarán indicadores de nivel del tipo de caja refractora y se
montarán de forma tal que permita fácilmente su comprobación, limpieza y sustitución.
Todos los indicadores de nivel dispondrán de las correspondientes llaves que permitan
su incomunicación con la caldera y de un grifo de purga.
Es necesario resaltar el hecho cierto de que el control del nivel de agua en una caldera
es básico para la seguridad de la misma.
Si por cualquier causa el nivel de agua en el interior de la misma descendiese de forma

que las superficies de calefacción quedasen descubiertas, éstas podrían ir aumentando
de temperatura y alcanzar valores tales que su resistencia fuese inferior a la de diseño de
la caldera, provocándose en este momento su deformación o eventual rotura y los
consiguientes daños a la caldera, o máquinas y personas que pudiesen existir en la sala
de calderas.
Es pues necesario disponer siempre de una buena visibilidad del nivel de agua en la
caldera, manteniendo los indicadores de nivel en perfecto estado de servicio.
6.7 Controles de nivel por flotador y por electrodos
Tal como se ha visto en el punto anterior el nivel de agua en la caldera es fundamental,

por lo que si la caldera es de funcionamiento automático deberá existir un mecanismo
que nos mantenga el nivel de agua de la caldera actuando sobre la cantidad de agua de
alimentación, así como un mecanismo que detenga la combustión, si por cualquier causa
este nivel desciende del límite de seguridad.
De entre los sistemas más usuales, destacamos los flotadores y los electrodos. El control
de nivel por flotador consiste básicamente en una boya que sigue los movimientos del
plano de agua y en correspondencia con el consiguiente mecanismo actúa sobre la
bomba de agua, por medio de unos contactos que abren o cierran el circuito eléctrico de
mando del motor de la bomba de agua (sistema de alimentación de agua todo o nada). Si
los movimientos del flotador actúan sobre un vástago metálico dentro de un campo
eléctrico, estos movimientos variables darán una mayor o menor variación de una
intensidad de corriente que nos permitirá actuar sobre el mando eléctrico de una válvula
motorizada que abrirá o cerrará proporcionalmente al nivel de agua. En este caso la
bomba de alimentación de agua está siempre en servicio y la alimentación de agua se
llama en este caso continua.
Indicador de nivel a boya

Indicador de nivel por electrodos
A una determinada posición del flotador (nivel bajo) se utiliza el sistema de apertura de
contactos para parar la combustión.
Estas funciones pueden ser igualmente realizadas por medio de electrodos sumergidos
en el agua de la caldera de forma que si el agua utilizada como puente eléctrico entre los
electrodos sube o baja cierra o abre el circuito eléctrico correspondiente.
Toda caldera (automática) de vapor, agua sobrecalentada y agua caliente, que posea un
nivel de agua definido, deberá estar provista de dos dispositivos independientes que
provoquen el paro del sistema de aportación calorífica inmediatamente antes de que el
nivel de agua llegue al mínimo establecido (ver párrafo anterior sobre indicadores de
nivel de agua). Uno de los dispositivos estará desfasado con relación al otro, a fin de
que el segundo actúe como seguridad del primero. Cada uno de los dispositivos estará
constituido por un emisor de señal accionado por medio de flotador, termostato de
marcha en seco o electrodo y por un mecanismo que, bajo este impulso, interrumpa la
aportación calorífica. Estos componentes del sistema de seguridad deberán ser

independientes y actuarán además sobre la señal acústica.
Los dispositivos de seguridad indicados deberán ser independientes de todos los que
aseguren la conducción automática de la caldera, y su papel se reducirá a interrumpir la
aportación de calor y a advertir de la posición del nivel. No obstante, las calderas que,
para la detección de nivel, utilicen un flotador como primera seguridad de falta de agua,
podrán emplear dicho flotador para el mando automático del sistema de alimentación de
agua. La eficacia de estos dos sistemas de seguridad se podrá verificar de una forma
efectiva provocando su funcionamiento por una bajada voluntaria del nivel de agua de
la caldera hasta el límite inferior de cada automatismo.
La colocación de estos automatismos seguirá alguno de los siguientes sistemas:
a) Cámaras independientes para cada dispositivo, directamente unidas a la caldera

o conectadas a una cámara común intermedia.
b) Cámara común, que aloje en su interior los dispositivos de control de nivel para
mando del sistema automático de alimentación de agua y primera seguridad de
falta de nivel, conectada a la caldera. La segunda seguridad estará instalada
independientemente de esta cámara o conectada a la misma.
c) Alojar los dos sistemas de seguridad en el interior de la caldera.
En el caso de flotadores y electrodos se dispondrán los correspondientes

rompeolas a fin de evitar los movimientos del plano de agua en la zona del
mecanismo detector.
La acción de estas seguridades deberá ser imperativa, de tal forma que aunque
retorne a su posición normal, la calefacción continuará bloqueada y seguirá
funcionando la alarma acústica, necesitándose una acción manual del conductor
de la caldera para su nueva puesta en servicio, tras constatar la causa de la
anomalía.
d) Cuando se utilicen electrodos de nivel como dispositivos de seguridad de nivel

mínimo, se dispondrán dos electrodos de tal forma que la corriente eléctrica
cierre el circuito vía el segundo y no vía la masa metálica de la caldera, y la
tensión máxima entre fases no excederá de 24 voltios.
Para las calderas inundadas se exige un control de nivel mínimo situado en el depósito
de expansión.
También se exigen limitadores de nivel en las calderas de fluido térmico.

6.8 Limitadores de nivel termostáticos
Estos aparatos, llamados también nivostatos, se utilizan para parar la combustión como
segundo limitador de nivel.
Su funcionamiento se basa en el cambio de temperatura que sufre un elemento

sumergido en el agua y calentado por una resistencia cuando al descender el nivel de
agua queda descubierto y por lo tanto al no ser refrigerado aumenta su temperatura que
se detecta por el termostato correspondiente que abre el circuito de mando del
quemador.
En su instalación debe preverse la correspondiente inercia de funcionamiento, por lo

que deberá montarse por encima del punto de nivel en que se quiere que actúe.
6.9 Bombas de agua de alimentación
Toda caldera estará provista de, al menos, un sistema de alimentación de agua seguro,
con excepción de las calderas que utilicen combustibles sólidos no pulverizados, que
dispondrán de dos sistemas accionados por distinta fuente de energía.
El sistema de alimentación de agua deberá poder inyectar una cantidad de agua igual a
1,5 veces la máxima que pueda evaporar la caldera (o batería de calderas) que alimenta,
excepto en las calderas automáticas en las que la cantidad de agua a inyectar deberá ser
igual o mayor que 1,1 veces la máxima que pueda evaporarse, más la pérdida de agua
por purgas. Dicho líquido se deberá poder inyectar a una presión superior en un 3%,
como mínimo, a la presión de tarado más elevada de las válvulas de seguridad,
incrementada en la pérdida de carga de la tubería de alimentación y en la altura
geométrica relativa.
El sistema de alimentación podrá ser de acción continua o discontinua. En el caso de

acción continua, la bomba de alimentación de agua estará continuamente en servicio y
el caudal introducido vendrá regulado por una válvula automatizada y mandada por la
acción del sistema controlador del nivel. En el caso de acción discontinua, el sistema
detector del nivel actuará sobre la bomba de alimentación, parándola y/o poniéndola de
nuevo en servicio, según las necesidades.
Para las calderas automatizadas con nivel de agua no definido, el sistema de

alimentación cubrirá la demanda de vapor de la instalación mediante bombas de tipo
volumétrico.
El agua de alimentación debe ser introducida en la caldera de tal manera que no

descargue directamente sobre superficies expuestas a gases a temperatura elevada o a la
radiación directa del fuego.
No se autorizarán las bombas alimentadoras accionadas a mano, sea cual sea la

categoría de la caldera.
En las calderas de agua sobrecalentada, la alimentación de agua se llevará siempre al

depósito de expansión y su caudal será siempre suficiente para la reposición de agua
necesaria.
Es necesario que toda caldera disponga de su sistema de alimentación de agua, que

podrá ser por medio de moto-bomba centrífuga o rotativa, inyector de vapor, caballete
de vapor o turbina de vapor.
Bomba centrifuga multicelular
Bomba rotativa
En la moto-bomba se utiliza la energía eléctrica para que a través del motor

correspondiente se actúe sobre la bomba de agua que dispone de unas paletas que por su
movimiento rotativo impulsan el agua en caudal y presión requeridos.
Bomba autoaspirante
Dentro del modelo de bombas existentes indicamos las autoaspirantes y las centrífugas,
aunque normalmente éstas pueden también incluir un primer rodete autoaspirante.
6.10 Inyectores de agua
Son dispositivos de alimentación de agua en que se utiliza la energía del propio vapor
de la caldera para alimentar el agua necesaria mediante el efecto de succión (efecto
VENTURI) que crea una corriente de vapor a través de una tobera especial. Este
sistema es válido para caudales de agua relativamente pequeños y presiones de hasta 12
kg/cm2, además de estar limitado a una temperatura de agua fría. Es un sistema poco
fiable y se ha venido utilizando como segundo sistema de alimentación cuando así lo ha
requerido la legislación.
6.11 Caballetes y turbinas para agua de alimentación
Para alimentar las calderas utilizando como fuente energética el vapor, solventando los
problemas y limitaciones de los inyectores de vapor, la técnica ha desarrollado el
caballete de vapor y la turbina.
El caballete de vapor consiste en una bomba por pistón de recorrido alternativo que es
accionado por el vapor, logrando en sus movimientos aspirar e impulsar el agua a la
caldera.
Este sistema, más fiable que el inyector de vapor, no tiene las limitaciones de caudal o
presión, pero continúa manteniendo los problemas de necesitar agua fría o inferior a 100
°C para trabajar correctamente sin cavitaciones.
La turbina de vapor consiste en una bomba centrífuga que es accionada por una turbina
en vez del motor eléctrico.
6.12 Manómetros y termómetros
a) Manómetros. Son aparatos para medir la presión.
Toda caldera deberá disponer de un manómetro indicador de la presión del

vapor, con un diámetro de esfera de 100 mm como mínimo, unido directamente
con la cámara de vapor.
El manómetro estará unido con un sifón u otro dispositivo similar de capacidad

suficiente para mantener el tubo del manómetro lleno de agua. Este tubo será de
suficiente calibre y, a ser posible, dispondrá de un sistema de purga.
Las uniones del manómetro serán las adecuadas para la presión de servicio y la
temperatura del vapor previstas en la caldera respectiva.
Los manómetros dispondrán de una escala graduada en las unidades apropiadas

y con un margen adicional no inferior al 50% de la presión de servicio; aunque
es preferible que dicha escala sea válida para presiones de hasta dos veces la de
servicio. En la escala se verá claramente marcada la presión de servicio máxima
admisible en la instalación.
Estos manómetros serán de sensibilidad de clase 4, como mínimo. Por el tipo de

construcción de los manómetros, éstos no son fiables ni al principio ni al final de
la escala en que la presión que indican es sólo orientativa de la presión real y
solamente coincide la presión marcada con la real en la zona central de su
escala.
Un manómetro de sensibilidad 4 quiere decir que su escala es fiable del 25 al

75% de la misma por lo que la presión de servicio de la caldera deberá estar por
su zona central aproximadamente. (Deseable sobre el 60 al 65% de la misma.)
Veamos un ejemplo: Si una caldera trabaja a 10 kg/cm2 la escala del manómetro

deberá alcanzar los 16 kg/cm2 de forma que 10 kg/cm2 será el 62,4% de su
escala. Este manómetro será coincidente con la presión real desde 4 kg/cm2
hasta los 12 kg/cm2.
Los manómetros estarán montados sobre un grifo de tres direcciones con una
placa-brida de 40 mm de diámetro para sujetar en ella el manómetro patrón con
el que deben realizarse las pruebas de la caldera. Sin embargo, en el caso de
calderas cuya presión lo requiera, en lugar de la placa-brida antecitada se
dispondrá una conexión adecuada para la instalación de dicho manómetro
patrón.
En las calderas de agua caliente, el manómetro es reemplazado por un

hidrómetro o indicador de altura de nivel de agua graduado en metros que,
visible desde el puesto de trabajo del conductor de la caldera, dé a conocer en
todo instante la presión estática de la instalación.
b) Termómetros. Son aparatos para medir la temperatura
Las calderas, economizadores, precalentadores de agua, sobrecalentadores y

recalentadores de vapor dispondrán de su correspondiente termómetro con una
señal bien visible en rojo, que indique la temperatura máxima de servicio. Sin
embargo, se exceptúa de esta regla las calderas automáticas de vapor saturado.
En particular, las calderas dotadas de sobrecalentador y/o recalentador deberán

incorporar un termómetro indicador de la temperatura de vapor, con un diámetro
de esfera de 100 mm como mínimo, unido directamente con la cámara de vapor
por medio de un bulbo de inmersión de acero inoxidable. El termómetro irá
unido a la caldera mediante rosca o bridas, adecuadas para las condiciones de
presión y temperatura previstas.
6.13 Presostatos y termostatos
Entre los dispositivos automáticos de seguridad exigidos por la legislación vigente para
las calderas figuran los presostatos (limitadores o reguladores de presión) y los
termostatos (limitadores o reguladores de temperatura).
Los presostatos se utilizan:
a) Para detectar una presión alta del fluido caloriportante en calderas automáticas y
manuales de vapor y calderas de circulación forzada de fluido térmico, en las
que actúa mediante el bloqueo del sistema de aportación calorífica y operación
de la alarma acústica; así como en calderas de recuperación de calor de los
gases, en las que actúa (al detectar, como dijimos, alta presión del fluido
caloriportante) abriendo la válvula de «by-pass» y disparando la alarma o señal
acústica.
b) Para detectar baja presión del combustible, en calderas automáticas de

combustibles líquidos (pesados) con potencia térmica superior a 3.000.000
kcal/h en las que opera impidiendo su puesta en funcionamiento.
c) En calderas de circulación forzada de fluido térmico y agua sobrecalentada,

sobrecalentadores y recalentadores se suele utilizar un presostato diferencial
para detectar cuándo el caudal del fluido caloriportante está por debajo de su
nivel normal.
Dicho presostato diferencial actúa bloqueando el sistema de aportación

calorífica.
d) En calderas automáticas de gas se incorpora un presostato para detectar los

posibles fallos del aire de combustión y, en caso de producirse éstos, bloquear el
sistema de aportación calorífica y disparar la alarma acústica.
En cuanto a los termostatos, se utilizan:
e) Para detectar la falta de agua en calderas de vapor, debido bien sea al bajo nivel
del agua de la caldera (en calderas de nivel definido), ya sea por la alta
temperatura del vapor (en calderas sin nivel definido). En ambos casos, los
termostatos actúan bloqueando el sistema de aportación calorífica y disparando
la señal acústica. Se dispondrán dos termostatos de los indicados tanto en las
calderas de funcionamiento manual como en las automáticas de vigilancia
indirecta, admitiéndose el empleo de uno solo en el caso de calderas automáticas
de vigilancia directa.
f) Para detectar una alta temperatura del fluido caloriportante, en calderas

automáticas de agua caliente, de agua sobrecalentada y de fluido térmico, así
como en sobrecalentadores y recalentadores.
En todos los aparatos mencionados el termostato actúa bloqueando el sistema de

aportación calorífica y poniendo en marcha la señal acústica.
g) Para detectar altas temperaturas del fluido caloriportante en calderas automáticas

de recuperación de calor de gases, en las que opera abriendo automáticamente la
válvula de «by-pass».
h) Para detectar bajas temperaturas del combustible, en calderas automáticas de

combustibles líquidos (pesados), en las que, llegado el caso, actúan impidiendo
su puesta en funcionamiento.
Finalmente, insistiremos en que cuando los sobrecalentadores y recalentadores de vapor

dispongan de un sistema de aportación de calor independiente del de la caldera, y sean
exterior a la misma, han de llevar incorporados los correspondientes dispositivos de
paro y regulación del sistema de aportación calorífica, en función de la temperatura del
vapor; es decir, los correspondientes termostatos.
6.14 Tipos de quemadores. Copa rotativa, pulverización neumática y

mecánica
El quemador es el aparato productor de calor, mediante la inflamación del combustible

y el mantenimiento de su llama. Dicha combustión va muchas veces precedida de la
preparación adecuada del combustible.
Quemador de combustible gaseoso y/o líquido
Quemador de combustible sólido
Los quemadores se clasifican, generalmente, así:
1. Por el tipo de combustible:
a) para combustibles gaseosos;

b) para combustibles líquidos;
c) para combustibles sólidos;
d) para combustibles mixtos:
— de funcionamiento alternativo o convertibles;
— de funcionamiento simultáneo.
2. Por su forma constructiva:
a) compacto;
b) no compacto.
3. Por la forma de preparación del combustible:
a) para combustibles gaseosos.
b) para combustibles líquidos;
— de gasificación;
— de pulverización mecánica:
 pulverización por salida del Combustible a presión a través de un

orificio calibrado;
 pulverización centrífuga por medio de una copa rotativa.
— de pulverización fluido auxiliar:
 emulsión;
 neumático mezcla;
 neumático premezcla.
c) para combustibles sólidos.
4. Por la forma de regulación:
a) automáticos;
b) semiautomáticos;
c) manuales.
y dentro de los automáticos y semiautomáticos, se distinguen los tipos

siguientes:
 de regulación todo-nada;
 de regulación escalonada todo-poco-nada;
 de regulación progresiva por escalones;
 de regulación modulante (progresiva continua).
5. Por el tipo de encendido:
a) manual;
b) automático:
 eléctrico;
 gas;
 líquido.
6. Por la aportación de aire al combustible:
a) aporte por tiro natural;
b) aporte artificial por dispositivos mecánicos:
— dinámicos
 aspiración;
 impulsión;
 mixto.
Dentro de esta amplia clasificación, en el mercado los quemadores se conocen en

especial por el tipo de preparación del combustible y en especial por su tipo de
pulverización.
En los quemadores rotativos la pulverización necesaria del combustible para obtener

una mezcla íntima del mismo y el aire de combustión se obtiene haciendo atravesar una
corriente de aire primario a través de una película muy fina de combustible obtenida por
centrifugación del mismo por medio de una copa rotativa que normalmente gira entre
3.000 y 5.000 rpm.
En los quemadores neumáticos el aire de pulverización (y en ciertos casos, vapor) se

inyecta al combustible antes de su llegada al hogar siendo impulsada esta mezcla a
presión elevada a través de un agujero calibrando denominado tobera, «chiclé» o
pulverizador. Esta mezcla puede ser realizada en el propio quemador o antes del mismo
(premezcla).
En los quemadores de presión, también denominados de pulverización mecánica, el

combustible se inyecta a elevada presión, según la viscosidad del mismo, a un agujero
calibrado, igualmente denominado «chiclé» o pulverizador, que por su diseño especial
logra la pulverización del combustible.
6.15 Elementos del equipo de combustión: ventilador de aire primario y

secundario; sonda de control de llama; programador; válvulas
magnéticas, neumáticas y electroneumáticas; sistema de encendido;
llama piloto; electrodos y transformador
Para sostener el proceso de la combustión, es necesario el suministro continuo de aire,

así como la evacuación continua de los gases de combustión. Esto se puede efectuar
utilizando el tiro que provocan los gases de la combustión por el efecto de la succión de
la chimenea. Pero el sistema más extendido es la instalación de ventiladores para
proporcionar un tiro forzado, complementando cualquier clase de tiro natural
disponible.
Una caldera puede estar equipada con un ventilador de tiro forzado, uno de tiro inducido
o con los dos simultáneamente, para proporcionar una circulación controlable del aire
para la combustión y de los gases producidos por ésta. Los ventiladores suelen ser del
tipo propela o del tipo centrífugo. Como ya indicamos en el Tema 3, las calderas con
hogar de sobrepresión eliminan el ventilador de tiro inducido.
Así pues, en las calderas de tiro forzado, podemos encontrar uno o dos ventiladores
según sea el diseño de la caldera o el tipo de combustión instalado.
Se denomina ventilador de aire primario el ventilador que aporte el aire necesario para
la formación de la llama que normalmente se introduce junto el combustible (caso de
quemadores para combustibles líquidos de copa rotativa o de pulverización neumática),
por debajo del lecho del combustible (caso de quemadores tipo parrilla para
combustibles sólidos) o por encima del lecho del combustible en ciertos sistemas de
combustión para combustibles sólidos con un alto grado de volátiles.
El ventilador secundario puede ser para aportar el aire necesario para el mantenimiento
de la combustión (caso de hogares en sobrepresión) o para la extracción de los gases de
la combustión (caso de hogares en depresión) con lo que provoca inmediatamente una
entrada de aire en el hogar ya sea por debajo del lecho de combustible o por encima del
mismo en función del tipo de combustión elegido.
Resumiendo, podemos decir que los ventiladores son dispositivos mecánicos aspirantes
o impelentes que aseguran la alimentación del aire comburente de la cámara de
combustión, y que deben cumplir las siguientes propiedades:
a) Resistir la erosión del aire y de los polvos que este pueda contener.
b) Resistir sin deformación las temperaturas a las cuales pueda estar sometido.
c) Estar equilibrado estáticamente y dinámicamente.
d) Poseer, si es necesario, un dispositivo de engrase práctico y eficaz.
Aun cuando en un sistema de combustión dispongamos de combustible y aire, si se

quiere automatizar o racionalizar esta combustión, procurando que además sea ésta lo
más segura posible, se deberá instalar una serie de elementos que de una forma general
se pasa a indicar.
Sonda de control de llama.- Es un dispositivo que detecta la presencia o ausencia de la

llama. En general, consta de un detector (con o sin amplificador) y de la conexión al
programador.
Programador.- Es un elemento que organiza las secuencias del funcionamiento del

quemador y su equipo según un orden preestablecido y que puede incorporar ciertos
componentes del control de llama (amplificador con relé).
Válvulas magnéticas, neumáticas y electroneumáticas.- Son dispositivos que

desconectan el quemador, mediante el paro del sistema de aportación calorífica, cuando
el parámetro que las controla alcanza un valor distinto a los previamente establecidos
para un funcionamiento correcto del equipo de combustión. Su denominación es función
del tipo de válvula empleado: eléctrico, magnético, neumático, electroneumático o
electrohidráulico. Operan en caso de falta de energía eléctrica, de falta de presión de
aire comprimido, de defecto de aceite o de agua, de combustible húmedo, y de cualquier
otra condición anómala, retornando a la posición de cierre de la aportación calorífica.
Sistema de encendido.- El sistema de encendido es el mecanismo encargado de

provocar la inflamación del combustible. Este mecanismo puede ser operado
automáticamente por medio de una señal recibida por algún órgano de regulación de la
caldera o por medio de la acción manual del operario conductor de la caldera. En el
primer caso se denomina sistema de encendido automático y en el segundo sistema de
encendido manual.
No se considera como sistema de encendido el hecho de encender el combustible por un

sistema manual como puede ser la introducción en el hogar de una llama exterior al
propio sistema de combustión.
Así pues en las condiciones indicadas en este punto, todo sistema de encendido
dispondrá de un medio de provocar un inicio de la combustión (normalmente electrodos
conectados a una fuente eléctrica de alta tensión) sobre el propio combustible a quemar
o sobre un combustible auxiliar, cuya llama provocará el encendido del combustible
principal. Esta llama auxiliar se denomina llama piloto que puede apagarse o no según
sea el combustible principal a quemar o el tipo de combustión empleado. Según sea el
caso, la llama piloto será intermitente o permanente.
Se denomina tiempo de encendido al intervalo de tiempo durante el que está en

funcionamiento el mecanismo de encendido. Dentro de él, se distinguen los siguientes
tiempos:
a) Pre-encendido, o tiempo transcurrido entre el momento de puesta en marcha del

mecanismo de encendido y el momento de liberación del combustible del
quemador o de apertura del paso de dicho combustible.
b) Encendido propiamente dicho, o intervalo de tiempo comprendido entre la

liberación del combustible del quemador y la aparición de una señal de llama
dada por el dispositivo de detección de la llama.
c) Post-encendido, o intervalo de tiempo comprendido entre la primera detección

de la llama y la desconexión del mecanismo de encendido.
En el caso de encendido automático permanente, el tiempo de encendido corresponde al

tiempo de funcionamiento del quemador.
Vistos los principales elementos de un equipo de combustión, veamos cuáles son las
secuencias de puesta en marcha del mismo para el caso de un quemador de encendido
automático.
Al recibir el programador una orden de arranque desde un órgano de regulación (presión

o temperatura), este inicia su programa de establecer la combustión de acuerdo con las
siguientes secuencias:
— Arranque del ventilador para realizar un barrido de los circuitos de gases de la

combustión, con el fin de evacuar cualquier clase de inquemados que pudieran
existir en los mismos, provinientes de la anterior combustión.
— Formación de la chispa que debe iniciar la llama piloto o llama principal según
sea el caso.
— Apertura de la válvula magnética del circuito de combustible auxiliar (llama

piloto) o del combustible principal si no existe llama piloto.
— Formación de la llama piloto y control de la misma por medio de la sonda de

control de llama o formación de la llama principal si no existe llama piloto.
— En el caso de que exista llama piloto y esta no se forme dentro de un tiempo

programado, cierre de la válvula magnética de la línea de combustible auxiliar,
paso de la chispa y post-barrido del ventilador.
— Si no existe llama piloto, la misma secuencia para el circuito de combustible

principal.
— Si se ha formado la llama piloto, orden de que se abra la válvula magnética del

circuito de combustible principal, formación de la llama principal y detección
por la sonda de llama correspondiente.
— Si no se forma la llama principal dentro de un tiempo determinado, paro de la

llama piloto y su chispa, cierre de la válvula magnética principal y postbarrido
del ventilador.
— Si se forma la llama principal, cierre de la válvula magnética del circuito del

combustible auxiliar (llama piloto) y paro de la chispa.
— En este punto el quemador está encendido, con su llama formada y controlada en

continuo por la sonda de llama, si por cualquier caso esta desapareciese, la sonda
actuaría sobre el programador que daría orden de cerrar la válvula magnética del
circuito de combustible principal y el ventilador realizaría el post-barrido del

circuito de gases de la combustión.
Para concluir, expondremos brevemente las disposiciones en relación con los elementos
del equipo de combustión.
1. Calderas automáticas bajo vigilancia indirecta:
Para asegurar, a intervalos regulares, la buena marcha de la caldera, se montará

en el circuito eléctrico de la misma un dispositivo de paro automático que actúe
sobre el sistema calefacción si, tras un funcionamiento de dos horas no se ha
maniobrado el conmutador colocado en la sala de calderas. Se exceptúan de este
requisito las calderas de vaporización instantánea.
La señal acústica, accionada por los dispositivos de seguridad que indica una
desaparición de la llama, falta de aire de combustión en las calderas que utilicen
combustibles gaseosos, falta de nivel, una sobrepresión o temperatura superior a
la máxima de servicio, deberá repetirse en el lugar en que el conductor de la
caldera se encuentre habitualmente... Desde dicho lugar deberá poderse bloquear
el sistema de calefacción de la caldera, y éste no podrá volver a ponerse en
servicio sin que previamente medie una acción manual dentro de la sala de
calderas y hasta no haber comprobado la desaparición de la causa que ha
perturbado su normal funcionamiento.
2. En el caso de calderas bajo vigilancia directa, el operador de cada turno vigilará

el funcionamiento de la caldera en la sala de calderas o en la sala de control.
3. Las calderas automáticas dispondrán del correspondiente dispositivo de paro del

sistema de aportación calorífica, que interrumpirá dicha aportación (llegada del
combustible) en el momento de recibir la señal de cierre. Dichos dispositivos
consistirán, en general, en válvulas. Los sistemas de mando automático serán del
tipo eléctrico, electroneumático o electrohidráulico. Su número, tipo y
disposición, dependerán de la potencia térmica del quemador, del tipo de éste y
del tipo de combustible empleado.
4. El encendido de cada quemador deberá efectuarse a su caudal mínimo. El reglaje

de los quemadores estará en función de la potencia de los mismos. Para
potencias de hasta 860.000 kcal/h por quemador se podrán utilizar quemadores
de reglaje todo/nada. De 860.000 kcal hasta 3.000.000 kcal/h podrán emplearse
quemadores de reglaje todo/poco/nada (dos marchas) o progresivos (modulante,
deslizante o por escalas). Para potencias superiores a 3 × 106 kcal/h deberán
utilizarse quemadores con regulación progresiva modulante.
5. Las calderas automáticas deberán disponer de sus respectivos dispositivos de

seguridad:
a) de presión máxima del vapor o de temperatura máxima del líquido;
b) de seguridad concerniente a la evacuación de humos;

c) de seguridad de llama;
d) de seguridad ante falta de nivel de líquido;
e) de seguridad de aire de combustión para combustibles gaseosos;
f) de seguridad de encendido para quemadores con encendido automático;
g) de seguridad relativa al tipo de combustible empleado;
h) de los requisitos comunes de seguridad (conexión a masa, etc.).
6. En el caso de aportación calorífica por medio de combustibles líquidos y

gaseosos, o sólidos pulverizados, cada quemador estará provisto de un
dispositivo de detección de llama (sonda de control de llama). El tiempo de
respuesta entre el momento en que la llama desaparece y el momento en que la
alimentación de combustible es interrumpida será función de la potencia del
quemador y del combustible empleado, variando entre 1 segundo (para
combustibles gaseosos y quemadores de potencias superiores a 300.000 kcal/h)
hasta 10 segundos, como máximo, en el caso de combustible líquidos y sólidos
pulverizados quemados con quemadores de potencia igual o inferior a 80.000
kcal/h. Por otra parte, el ventilador del quemador sólo asegurará el post-barrido
para potencias superiores a 3 × 106 kcal/h.
7. Cuando utilizando combustibles gaseosos la alimentación de aire en los

quemadores se efectúa mediante ventiladores, existirá un dispositivo de
seguridad sobre cada ventilador para impedir la combustión en ausencia de
caudal de aire, bloqueando la llegada de combustible gaseoso.
8. En calderas que utilicen quemadores automáticos, el encendido comprenderá las

siguientes operaciones:
a) Barrido. Coincidiendo con la señal de puesta en marcha, y con el fin de

evacuar la totalidad de los gases que hayan podido quedar en el circuito de
humos.
El tiempo de barrido vendrá dado por el fabricante, y se producirá con el

dispositivo de reglaje de aire abierto en la posición de caudal suficiente.
b) Sistema de encendido. Una fuente de calor de pequeña potencia calorífica

provocará el encendido del combustible principal.
c) Apertura de las válvulas automáticas del combustible principal, una vez que
el sistema de encendido produzca su fuente de calor. En la operación de
encendido de cada quemador, el dispositivo de seguridad de la llama
interrumpirá la alimentación del combustible cuando la llama principal no se
establezca en los tiempos máximos previstos para cada tipo de combustible y
en función de que el quemador incorpore o no ventilador.
d) No se permitirá ninguna tentativa automática de reencendido después de un

fallo de encendido.
Para poder realizar un reencendido se procederá a subsanar la causa de la

anomalía y se empezará de nuevo un ciclo de encendido, con el prebarrido.
e) Cuando el sistema de encendido utilice una fuente de calor mediante una

llama auxiliar (llama piloto), el dispositivo de seguridad de la llama deberá
cortar también la alimentación de combustible a esta llama auxiliar si su
desaparición anormal se prolonga más de 10 segundos como mínimo.
f) Después del encendido del quemador principal, el sistema de encendido

podrá quedar fuera de servicio.
g) En el caso de varios quemadores de encendido no simultáneo, y montados en

una misma cámara de combustión, las condiciones indicadas se referirán
únicamente al que está programado que encienda en primer lugar. Sin
embargo, los restantes quemadores cumplirán igualmente todas las
condiciones con excepción de la de barrido.
9. Con el fin de evitar tensiones eléctricas parásitas, trastornos por retornos

eléctricos, electricidad estática y otros fenómenos análogos, tanto la caldera
como su equipo de combustión y el cuadro de maniobra deberán disponer de
conexiones a masa para reducir su potencial a cero.
10. Las calderas y recalentadores que utilicen combustible líquido o gaseoso como
elemento de aportación calorífico dispondrán de las correspondientes mirillas de
materiales y colores adecuados a las condiciones de trabajo para permitir una
buena visión de la llama.
11. Todas las calderas automáticas y recalentadores dispondrán de un dispositivo

adecuado para evitar que su sistema de aportación calorífica se ponga de nuevo
en servicio tras cesar el fallo de corriente eléctrica que interrumpiera, en su caso,
dicho servicio. En estos casos, será necesaria una acción manual.
12. En ningún caso se adoptará la puesta en servicio de la caldera o el recalentador

mediante un sistema de relojería.
13. En ningún caso se superará el aporte calorífico máximo indicado por el

fabricante de la caldera o aparato a presión del que se trate.
Anexo, a continuación, se adjunta el despiece de un quemador.

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0 CURSO DE CAPACITACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE SISTEMAS

1.1 Presión. Su medida y unidades

La presión es la fuerza ejercida por unidad de superficie. La presión ejercida sobre un

Esta unidad de presión se denomina pascal.

En la práctica se utilizan también otras relaciones de fuerza/superficie, fáciles de reducir

1 bar = 105 N/m2 = 100.000 Pa

1 mbar =102 N/m2 = 100 Pa

— el kilogramo-fuerza (o kilopondio) por metro cuadrado:

1 kgf/m2 = 1 kp/m2 = 9,8 N/m2 = 9,8 Pa

— el kilogramo-fuerza por centímetro cuadrado, derivada de la anterior:

1 kgf/cm2 = 98.000 N/m2 = 98.000 Pa

Al indicar la presión debe mencionarse si ésta es absoluta o relativa1. Valor absoluto

1.2 Presión atmosférica

La presión atmosférica se determina mediante el experimento de Torricelli. Cogemos un

ρ = densidad del mercurio

h = altura de la columna dentro del tubo.

Y si suponemos que estamos a nivel del mar (h = 76 cm), que la temperatura es de 0 °C

1 atm = 13,59 (g/cm3) · 980,6 (cm/s2) · 76 (cm) = 1,033 kgf/cm2

Se denomina atmósfera técnica a la presión de 1 kp/cm2 (= 1 kgf/cm2) exactamente.

1 atm = 1.013 mbar ≈ bar = 105 Pa

1 torr = 1 atm / 760 = 1,333 mbar ≈ 133 Pa

El torr es la presión atmosférica correspondiente a la altura reducida de 1 mm de

Los instrumentos destinados a medir la presión atmosférica se llaman barómetros.

1.3 Temperatura. Medidas y unidades

Si en un cuerpo dado designamos por m la masa de cada una de las moléculas, n el

Si n · m es igual a la masa M total del cuerpo queda:

Al valor K / 2 · H se le denomina calor específico, que se estudiará más adelante.

Para la construcción de los termómetros se ha partido de estudiar los efectos que

Así pues, tenemos:

— Termómetros de dilatación, que se basan en las variaciones de volumen que

— Termómetros de presión, que se basan en las variaciones de presión que

— Termómetros de resistencia, que se basan en el cambio de resistividad eléctrica

— Termómetros termoeléctricos, que se basan en los cambios de potencial eléctrico

— Pirómetros ópticos que se basan en el valor de la constante de la relación entre el

Tal como se ha indicado al inicio de este tema el cero absoluto de la temperatura de un

En cada tipo de termómetro se toma como cero relativo un estado particular de la

Normalmente se parte, como puntos de referencia, de la temperatura de fusión del hielo

En la escala Celsius (°C) estos puntos corresponden a 0 °C y 100 °C.

En la escala Farenheit (°F) estos puntos corresponden a 32 °F y 212°F.

En la escala Reaumur (°R) estos puntos corresponden a 0°R y 80 °R.

En la escala absoluta o Kelvin (K) el cero absoluto corresponde a -273 °C.

1.4 Cambio de estado. Vaporización y condensación

La materia se presenta en la naturaleza en forma de tres estados diferentes según sea la

El cambio de estado de líquido a gas se llama vaporización y su inverso condensación.

— Cuando un cuerpo cambia de estado físico su temperatura no varía y la cantidad

— En el agua el calor de vaporización a 100°C es de 539,11 kcal/kg y a su vez si

Estos valores son variables en función de la presión en que se verifica el cambio de

Se denominan vapores aquellos gases que en condiciones normales de presión y

1.5 Transmisión de calor. Radiación, convección y conducción

La transmisión de calor se puede realizar de tres formas: 1) por conducción, 2) por

El calor se transmite por conducción cuando no existe movimiento de la materia en la

El calor se transmite por convección cuando se verifica movimiento de la masa, o de

Todos los cuerpos al calentarse emiten radiaciones de tipo electromagnético cuya

1.6 Vapor de agua saturado, sobrecalentado y recalentado, expansionado

Como hemos visto anteriormente, el agua en determinadas condiciones de presión y

Se dice que el vapor es saturado cuando sus condiciones de presión y temperatura

Vapor sobrecalentado es aquel que tiene una temperatura superior a su condición de

Vapor expansionado es el que se obtiene al aumentar el volumen de un vapor saturado

1.7 Volúmenes específicos de vapor