RESUMEN CAPITULO 1 RCM

1.1 El Cambiante Mundo del Mantenimiento

Cambios en mantención se deben a aumento en número y variedad de activos fisicos.

Mantenimiento responde a expectativas cambiantes: efectos de fallas de equipos sobre seguridad y
medioambiente; mantenimiento-calidad ; disponibilidad y acotar costos.
Esto lleva al limite actitudes y habilidades de los mantenedores en la industria, y a los sistemas de
mantenimiento.
Es por ello que : “Gerentes buscan una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un
modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la
compañía.
RCM provee dicha estructura. Si se aplica correctamente, modifica reelaciones entre activos, sus
usuarios, operarios y mantenedores.

Historia de los ultimos 50 años del mantenimiento.

1.- Primera Generación (Hasta Segunda Guerra Mundial)

Industria no tan mecanizada, y por ello tiempo de parada no era importante, por ende, prevención de
fallas en equipos no era una prioridad. Equipos simples y sobredimensionados (confiables y fáciles de
reparar). No existe necesidad de mantenimiento sistemático más alla de limpieza y lubricación. Se
necesitan menos habilidades

2.- Segunda Generación

Presión de 2da guerra aumentó demanda de todo tipo de bienes, y disminuía n.º de trabajadores
industriales. Aumenta mecanización. Al suceder esto, comenzó a concentrarse la atención en tiempos
de parada de máquina. Esto llevo a la idea de que fallas se podían y debían prevenir: de ahi nace
concepto de mantenimiento preventivo. Esto significo en los 70’s en reparaciones a intervalos regulares
prefijados.
Costo de mantenimiento comenzó a crecer, llevando al desarrollo de sistemas de planeamiento y
control de mantenimiento.
Cantidad de Capital ligado a activos fijos, más aumento en costos de estos, llevo a buscar maximizar
vida util de activos.

3.- Tercera Generación

Desde mediados de los 70’s ha habido mayores cambios en industria, que llevaron a:

a) Nuevas expectativas:

Efectos de tiempos de parada fueron agravandose con sistemas “just in time”. Aumento de
mecanización y automatización han hecho que confiabilidad y disponibilidad sean factores clave en
distintos sectores.
Mayor automatización significa que más fallas afectan el mantener parametros de calidad
satisfactorios. Mas y más fallas afectan medio ambiente o seguridad, elevandose requisitos en estas
áreas. Por ello, dependencia sobre nuestros activos físicos cobra nueva magnitud más alla del costo.
Crece por ello también el costo de tener y operar activos físicos, por ello requieren ser eficientemente
operados. Costo de mantención aún está aumentando (tanto de manera absoluta como comparativa).

b) Nuevas investigaciones

Investigaciones están cambiando muchas creencias referidas a edad y fallas. Ya no existe

necesariamente conexión directa entre edad y fallas.
Primera generación, a mayor envejecimiento, mayor falla. Segunda generación, mortalidad infantil
(curva de bañera).
En tercera generación se revelan 6 patrones de falla. Conclusion importante de estudios es que gran
numero de tareas surgen de conceptos tradicionales de mantenimiento, no logrando resultados, e
incluso siendo contraproducentes y hasta peligrosas (sobre todo en mant. Prev.).Se requieren otras
tareas que no figuran en programas tradicionales.

c) Nuevas Técnicas
Crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Los nuevos desarrollos
incluyen:

• Herramientas de soporte para la toma de decisiones: estudio de reisgo, análisis de modos de

falla
• Nuevos metodos de mantenimiento:Moncon
• Diseño de equipos: con énfasis en confiabilidad y facilidad para mantenimiento.
• Drástico cambio en el modo de pensar la organización:hacia la participación, trabajo en grupo
y flexibilidad.

d) Desafíos que enfrenta el mantenimiento

Primera industria que enfrento desafíos: Industria de aviación comercial.

1.2 Mantenimiento y RCM

Elementos que definen al manejo de activos: Mantenimiento y modificación. Mantenimiento se refiere

a preservar algo. Modificar cambiarlo de alguna manera.
Definición de mantenimiento: Asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios
quieren que hagan.
Definición de RCM: Un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.

1.3 RCM: Las siete preguntas básicas

El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo:

1.- ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional?
2.-¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3.- ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4.-¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5.- ¿En qué sentido es importante cada falla?
6.-¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7.- ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

a) Funciones y parámetros de funcionamiento

Para que se pueda hacer mantenimiento a un activo se debe determinar qué quieren sus usuarios que
haga, y asegurar que es capaz de hacerlo. Por ello el primer paso de RCM es definir funciones.
Existen funciones primarias (el porqué de la adquisición del activo) y secundarias (apariencia,
cumplimiento normas medioambientales, protección, confort, etc, funciones no centrales que cumple el
activo)

b) Fallas funcionales

El proceso RCM identifica que fallas pueden ocurrir en dos niveles: En primer lugar, identifica las
circunstancias que llevaron a la falla; luego se pregunta qué eventos pueden causar que el activo falle.

En RCM estados de falla son conocidos como “Fallas funcionales”, porque ocurren cuando el activo no
puede cumplir una función de acuerdo al parámetro de funcionamiento que el usuario considera
aceptable.

Ademas de incapacidad total de funcionamiento, existen fallas parciales, donde activo no funciona con
desempeños inaceptables.

c) Modos de Falla

El paso que sigue es identificar todos los hechos que de manera razonablemente posible puedan haber
causado cada estado de falla, incluyendo esto equipos iguales o similares dentro del mismo contexto
operacional. Estos hechos se denominan modos de falla. Las listas de modos de falla deben incluir,
ademas de fallas por deterioro o desgaste, las fallas por error humano, y por errores de diseño.

d) Efectos de Falla

Luego se debe hacer un listado de los efectos de falla, que dicen qué ocurre con cada modo de falla.
Esto debería decir:
• Evidencia de que la falla ocurrió
• En que modo representa una amenaza para seguridad o medioambiente
• De que manera afecta la producción
• Que daños fisicos han sido causados por la falla
• Qué debe hacerse para reparar la falla.

Identificación de funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla trae oportunidades para
mejorar rendimiento y seguridad, asi como eliminar desperdicio

e) Consecuencias de la Falla

Cada efecto de falla tiene una consecuencia. Son estas las que más influencian el intento de prevenir
cada falla. El RCM reconoce que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus
características técnicas. De hecho, su razón para hacer mantenimiento no es para evitar fallas per se,
sino para evitar y reducir sus consecuencias. RCM clasifica las consecuencias en 4 tipos:

• Consecuencias de fallas ocultas: no tienen impacto directo, pero pueden expoer a la

organización a fallas multiples (asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente).
• Consecuencias ambientales y para la seguridad: Tiene consecuencias para la seguridad si causa
daño o muerte a alguna persona. Tiene consecuencias ambientales si infringe normativa
ambiental.
• Consecuencias operacionales: Si afecta la producción.
• Consecuencias no-operacionales:No afecctan ni a la seguridad ni producción, solo implican el
costo directo de reparación.

RCM hace uso de estas categorías como base de su marco de trabajo estratégico para toma de
decisiones en mantenimiento. El proceso de evaluación de las consecuencias es focalizado sobre las
actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. Las
técnicas de manejo de fallas se dividen en dos:
• Tareas proactivas: Antes de que ocurra una falla de manera preventiva o predictiva
(reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición).
• Acciones a falta de: tratan directamente con el estado de falla (busqueda de falla, rediseño y
mantenimiento a rotura).

f) Tareas Proactivas

Perspectiva tradicional de falla suponía que mejor forma de optimizar disponibilidad de planta es
mantenimiento proactivo de rutina

Este es cierto solo para algunos tipos de equipos simples.

Las fallas de estos por lo general van asociadas con fatiga,
corrosión, abrasión y evaporación.
La complejidad de equipos ha aumentado con el tiempo, lo
que ha traido distintos patrones de falla. Gráficos muestran
la probabilidad condicional de la falla con relación a la edad
operacional.
Patron A es curva de bañadera. Comienza con la mortalidad
infantil, seguida por incremento constante o gradual de la
probabilidad condicional de falla y por último una zona de
desgaste
Patron B muestra probabilidad condicional de falla constante
, con una zona final de desgaste.
Patron C muestra probabilidad condicional de falla que crece
lentamente, por no tiene una edad de desgaste notable.
Patron D muestra una baja probabilidad de falla cuando equipo es nuevo, y luego aumenta velozmente
hasta un nivel constante.
Patrón E muestra probabilidad de falla constante a todas las edades (falla al azar).
Patrón F comienza con alta mortalidad infantil, decayendo hasta una probabilidad condicional de falla
constante o que asciende lentamente.
Estos descubrimientos contradicen la perspectiva tradicional de la falla, y llevan a utilizar distintas
maneras de enfrentarse a las fallas. Es por ello que el RCM divide a las tareas proactivas en tres
categorías:

• Tareas de reacondicionamiento: Este implica refabricar un componente o reparar un conjunto

antes de un límite de edad específico sin importar su condición en aquel momento. Se
considera mantenimiento preventivo.
• Tareas de sustitución cíclicas: implican sustituir un componente antes de un límite de edad
específico, más alla de su condición del momento. Se considera mantenimiento preventivo.
• Tareas a condición: La mayoría de las nuevas técnicas se basan en el hecho de que mayoría de
las fallas dan algún tipo de advertencia antes de ocurrir. A estas se le llaman “Fallas
potenciales” y se se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla
funcional está por ocurrir o están en el proceso de ocurrir. Estas ténicas entonces se usan para
detectar fallas potenciales y actuar para evitar consecuencias. Se llaman así porque
componentes se dejan en servicio a condicion de que continúen alcanzando los parametros de
funcionamiento deseados. Este incluye mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la
condición y moncon.

g) Acciones a falta de

RCM reconoce tres categorías de acciones a falta de:

• Búsqueda de fallas: estas tareas implican revisar periódicamente funciones ocultas para
determinar si han fallado (diferente de tareas basadas en la condición).
• Rediseño: esta tarea implica hacer cambios de una sola vez a las capacidades iniciales de un
sistema.
• Ningún mantenimiento programado: aquó se deja que la falla simplemente ocurra, para luego
repararla. También es llamada mantenimiento “a rotura”

h) El Proceso de Selección de Tareas de RCM

RCM provee criterios simples para decidir cual de las tareas proactivas es técnicamente factible. Esto
está determinado por las características técnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si no se
halla una tarea proactiva tecnicamente factible, debe tomarse una acción a falta de adecuada. Esencia
de proceso de selección de tareas es el siguiente:

• Para fallas ocultas: tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de falla
múltiple. Si no es posible, debe realizarse una tarea de búsqueda de falla. Sino, la decisión a
falta de secundaria, indicará que componente pueda ser rediseñado.
• Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad: tarea proactiva vale la pena si
reduce el riesgo de falla a nivel muy bajo o directamente lo elimina. Sino, el componente debe
ser rediseñado o debe cambiarse el proceso.
 • Si falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva sólo vale la pena si su costo es
menor al costo de las consecuencias operacionales más el costo de reparación (justificación en
el terreno económico). Si no se justifica, entonces se decide a falta de, ningun mantenimiento
programado. Y si consecuencias operacionales son inaceptables, entonces, rediseño.
• Si falla tiene consecuencias no operacionales solo vale la pena una tarea proactiva si su costo es
menor al costo de reparación. Sino, la decisión a falta de inicial es ningun mantenimiento
programado, y sino, rediseño.

Esto significa que tareas proactivas son sólo definidas para fallas que realmente lo necesitan.

1.4 Aplicando el proceso de RCM

La aplicación del proceso RCM consta de las siguientes Etapas:

a) Saber que activos se tienen, y decidir cual de ellos serán sometidos al proceso RCM. Esto significa
un registro de planta.
b) Planeamiento: Los elementos centrales del proceso de planeamiento son
• Decidir cuáles activos físicos se beneficiarán más con el proceso RCM, y de que manera lo
harán.
• Evaluar los recursos requeridos para la aplicación del proceso en activos seleccionados
• En los casos en los que los beneficios justifican la inversión, decidir detalladamente quién
realizará y quién auditará cada análisis, cuándo y dónde, y hacer los arreglos para que dichas
personas reciban el entrenamiento apropiado.
• Asegurar que contexto operacional de cada activo fisico esté claramente comprendido
c) Grupos de revisión: Pequeños grupos que incluyen al menos a una persona de la funcion
mantenimiento, y otra de la función operaciones, que se encargan de responder las siete preguntas.
Cada miembro de este grupo debe haber sido
entrenado en RCM, y debe privilegiarse el
conocimiento profundo sobre el activo físico.
El uso de estos grupos incrementan marcadamente
su entendimiento del activo físico en el contexto
operacional.

d) Facilitadores: Especialistas en RCM que guían

el trabajo del grupo de revisión. Su rol es asegurar
que analisis RCM se lleve a cabo en nivel correcto,
con limites claros, sin pasar por alto items
importantes, y que resultados de análisis sean
registrados. Debe velar para que RCM sea
claramente comprendido y aplicado por el grupo.
Generar consenso de manera rapida y ordenada.
Que análisis progrese rapido y termine a tiempo. Estos trabajan con directores de proyectos o
auspiciantes para que análisis sea debidamente planeado y tenga apoyo directivo y logistico apropiado.

e) Los resultados de un análisis RCM:

RCM da tres resultados tangibles: Planes de mantenimiento a ser realizados por depto de
mantenimiento; procedimientos de operación revisados, para los operadores de activo; lista de cambios
que deben hacerse al diseño de activo o a la manera que se opera.
Otros dos resultados menos tangibles son que participantes de proceso aprenden sobre el activo fisico,
y mejoran su funcionamiento como equipo.

f) Auditoría e implementación: Luego de revisar cada activo, gerentes responsables del equipo deben
comprobar que decisiones tomadas por el grupo sean razonables y defendibles. Luego de que las
revisiones son aprobadas, las recomendaciones son implementadas.

1.5 Qué logra el RCM

El RCM logra lo siguiente:}

• Mayor seguridad e integridad ambiental:Minimiza o elimina riesgos identificables con la

seguridad de equipos, personal, y el ambiente en general. Esto genera un proceso de mejora en
la actitud de personas sobre estos temas.
• Mejor funcionamiento operacional (cantidad, calidad del producto y servicio al cliente): El
esfuerzo de ajustar y focalizarel mantenimiento lleva a mejoras en el desempeño de activos
físicos existentes donde se las requiere. Es una manera ideal de desarrolar programas para
nuevos activos fisicos, ahorrando prueba y error.
• Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM continuamente focaliza su atención en
actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en desempeño de planta. Además si
RCM es aplicado correctamente, reduce la cantidad de trabajo de rutina entre un 40% a un 70%.
Al diseñarse programas de mantenimiento nuevos, carga de trabajo es menor que en métodos
tradicionales.
• Mayor vida útil de componentes costosos: debido a uso de técnicas de mantenimiento a
condición.
• Una base de datos global: RCM finaliza con un registro global de los requerimientos de
mantenimiento de todos los activos físicos utilizados por la organización. Esto posibilita
adaptabilidad a circunstancias cambiantes. Permite demostrar que programas de mantenimiento
tienen una base racional. Finalmente, la información almacenada en el RCM reduce efectos de
rotación de personal y perdida de experiencia que esto provoca.
• Mayor motivación del personal: Mayor entendimiento de activo en su contexto operacional,
junto con “sentido de pertenencia” de los problemas de mantención y sus soluciones.
• Mejor trabajo de equipo: RCM logra homogeneizar el lenguaje técnico en el personal de
mantenimiento y de operaciones, generando un mejor entendimiento entre las partes sobre lo
que el mantenimiento puede lograr y que debe hacerse para ello.