ACERO

Introducción
En la construcción con estructuras metálicas es menester que los diferentes
elementos que componen una estructura, puedan ensamblarse o incorporarse de
tal manera que el comportamiento de ésta no se vea afectado y funcione tal y
como fue diseñada.
Para la selección del tipo de conexiones se debe tomar en consideración el
comportamiento de la conexión, las limitaciones de construcción, la facilidad de
fabricación y aspectos de montaje.
Conexiones soldadas
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las
superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o
presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama
ensamble soldado. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el
calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor externo, y
otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En algunos casos
se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se
asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos.
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa
un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de
los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej.
Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El
ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el
campo.
Tipos de soldadura:
Soldadura por arco metálico protegido (SMAW):
La soldadura por arco de metal protegido es por mucho el más ampliamente
utilizado del proceso de soldadura por arco. Aprovecha el calor del arco para
derretir el metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto. El electrodo
y el trabajo forman parte de un circuito eléctrico que se ilustra en la figura.
Este circuito comienza con la fuente de potencia eléctrica e incluye los cables de
soldadura, una porta electrodos, una conexión con la pieza de trabajo, la pieza de
trabajo (soldamento) y un electrodo de soldadura por arco. Uno de los 2 cables de
la fuente de potencia se conecta al trabajo, el otro se conecta a la porta
electrodos. La soldadura se inicia cuando se enciende un arco eléctrico cuando
entre la punta del electrodo y el trabajo. El intenso calor de arco derrite la punta
del electrodo y la punta del trabajo cerca del arco.
En la punta del electrodo se forman con rapidez pequeños glóbulos de metal
fundido los cuales se transfieren a través del chorro del arco hasta el charco de
soldadura fundida. De esta forma se deposita metal de aporte conforme el
electrodo se va consumiendo. El arco se mueve sobre el trabajo con una longitud
y velocidad de desplazamiento apropiadas, derritiendo y di fusionando una porción
del metal base y añadiendo continuamente le metal de aporte. Puesto que el arco
es uno de los más calientes que produce las fuentes de calor comerciales (se han
medido temperaturas por encima de los 5000° C (9000°F) en su centro), la fusión
del metal base se efectúa en forma casi instantánea al iniciarse el arco. Si la
soldadura se hace en posición plana u horizontal la transferencia de metal es
inducida por la fuerza de gravedad, la expansión de gas, fuerzas eléctricas y
electromagnéticas y la tensión superficial. Si se suelda en otras posiciones la
gravedad actuara oponiéndose a las demás fuerzas.
http://www.ecorfan.org/spain/proceedings/CPI_I/4.Manual%20de%20seguridad
%20de%20soldadura%20por%20arco%20de%20metal%20protegido.pdf
soldadura por arco sumergido (SAW);
Es un proceso automático en el que el arco está cubierto por un montículo de
material granular fundible y queda entonces oculto a la vista. Un electrodo
metálico desnudo es alimentado desde un carrete, es fundido y depositado como
material de relleno. El electrodo, la fuente de potencia y una tolva de fundente
están unidos a un bastidor que se coloca sobre rodillos y se mueve a cierta
velocidad conforme se forma el cordón de soldadura.
Las soldaduras SAW se hacen rápida y eficientemente y son de alta calidad,
exhibiendo alta resistencia al impacto, alta resistencia a la corrosión y buena
ductilidad. Además, ellas proporcionan penetración más profundad, por lo que el
área efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran porcentaje de las soldaduras
hechas para estructuras de puentes es SAW. Si se usa un solo electrodo, el
tamaño de la soldadura obtenida con un solo pase es limitado. Sin embargo,
pueden usarse electrodos múltiples, lo que permite soldaduras mucho más largas.
Las soldaduras hechas con el proceso SAW (automático o semiautomático) son
consistentemente de alta calidad y son muy adecuadas para cordones largos de
soldadura. Una desventaja es que el trabajo debe posicionarse para un soldado
casi plano u horizontal.
La aplicación en materiales:
 Aceros al carbono (Estructural y construcción de barcos)
 Aceros de baja Aleacion.
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones de base niquel.
Aplicación del proceso:
Se usa para la producción de piezas de mediano y alto espeso (Desde 5mm
aprox) que pueden ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal.
 Vigas y perfiles estructurales
 Tanque, cilindros de gas
 Bases de maquinas
 Fabricación de barcos
 Rellenos de ejes, ruedas de FF.CC y polines.
Ventajas de la Saw:
 Juntas pueden ser preparadas poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso.
 Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a
la radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente.
 El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando
elementos de aleación al cordón en el proceso de emplear fundamentes
aleados.
Limitaciones de la SAW:
 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y
recogida del fundente.
 El fundente está sujeto a contaminaciones, que suelen producir
discontinuidades en la soldadura.
 La soldadura queda limitada a las posiciones sobremesa y horizontal, para
evitar derrames de fundente.
Mc Cormack página 474
https://www.thefabricator.com/thefabricatorenespanol/article/arcwelding/-la-
soldadura-por-arco-sumergido-saw-es-el-proceso-adecuado-para-usted-
https://slideplayer.es/slide/10168720/
soldadura de arco metálico con gas (GMAW);
La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding (GMAW o MIG) es
un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo
de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo
de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.
Usos y ventajas
Las ventajas más importantes son:
1. El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar
todos los metales y aleaciones comerciales.
2. GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
3. Puede soldarse en todas las posiciones.
4. Se logran tasas de deposición bastante más alta que con la soldadura por
arco de metal protegido.
5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco
de metal protegido.
6. Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
7. Cuando se usa la transferencia por aspersión, es posible lograr mayor
penetración que con la soldadura por arco de metal protegido, lo que
puede permitir el uso de soldaduras de filete más pequeñas para obtener
una resistencia mecánica equivalente.
8. Casi no requiere limpieza después de la soldadura.

Limitaciones
1. El equipo de soldadura es más complejo, costoso y menos portable que el
de SMAW.
2. GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso.
3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que
puedan dispersar el gas protector.
4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco
más alta.
Fundamentos del proceso
El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo
consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa.
Los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación
semiautomática son los de velocidad y dirección de desplazamiento, así como
también el posicionamiento de la pistola.
Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables,
la unidad de alimentación del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas
protector. Puede operar con gases reactivos como el CO2 así como gases inertes.
Este proceso puede ser usado con la mayoría de los metales comerciales,
incluyendo aceros al carbono, aleaciones, aceros inoxidables, aluminio, magnesio,
cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para la soldadura de
aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos. La
mayoría de los hierros y aceros de baja aleación pueden ser satisfactoriamente
unidos por este proceso de soldadura.
La soldadura puede ser semiautomática, usando una pistola por la cual el
electrodo es alimentado automáticamente, o usando equipo totalmente
automático.
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-
corte/5-2-soldadura-por-arco-de-metal-y-gas-gmaw

Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW).

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo
adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte
compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de
protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).
Una de ellas, FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la
descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. El otro
tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la
acción del núcleo fundente.
Clasificación de soldaduras, de acuerdo al tipo de soldadura (filete y ranura);
posición (planas, horizontales, verticales, sobre cabeza) y tipo de junta (a tope,
traslapada, en te, de canto y en esquina).
Características
Los beneficios se obtienen al combinarse tres características generales:
1.    La productividad de la soldadura de alambre continuo.
2.    Las cualidades metalúrgicas que puede derivarse de un fundente.
3.    Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.
El proceso FCAW combina características de soldadura por arco de metal
(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco
sumergido (SAW). En las figuras No. 42 y 43 se muestran los elementos del
proceso FCAW, así como las características que distinguen las dos variaciones
principales.
El método con escudo de gas Figura No. 42, el gas protector (por lo regular
dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono o una mezcla de
argón y nitrógeno).

En el método con autoprotección que se muestra en la figura No. 43, la protección

se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el aire
y por la escoria que cubre las gotas del metal derretido y el charco de soldadura
durante la operación.
 +
Aplicaciones principales
El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones
traslapadas en láminas y placas, así como para revestimientos y deposición de
superficies duras.
El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga,
los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños de
las uniones.
Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de operación
altos y mayores eficiencias de deposición (no se desechan “colillas” de electrodo).
Ventajas de FCAW
1. Depósito de metal de soldadura de alta calidad.
2. Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme.
3. Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales.
4. Es posible soldar muchos aceros adentro de un intervalo de espesores
amplio.
5. Factor operativo elevado – fácil de mecanizar.
6. Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.
7. Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.
8. Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.
9. Arco visible – fácil de usar.
10. No requiere tanta limpieza previa como GMAW.
11. Produce menor distorsión que SMAW.
12. Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.
 13. Empleo de electrodos con de autoprotección hace innecesario el equipo
para manipular fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de
movimiento brusco del aire que prevalezca en la construcción en
exteriores.
Limitaciones de FCAW
1. El proceso de FCAW actual está limitado a la soldadura de metales
ferrosos y aleaciones con base de níquel.
2. El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
3. El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el
alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta
calidad.
4. El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW;
no obstante, el número en la productividad casi siempre compensa esto.
5. El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar
relativamente cerca del punto de soldadura.
6. En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos
adversos por el viento y las corrientes de aire. Esto no es un problema con
los electrodos auto protegidos, excepto cuando hay vientos fuertes, porque
el escudo se genera en el extremo del electrodo, que es exactamente
donde se requiere.
7. El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor
mantenimiento.
8. Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con
GMAW o SAW).
https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-
corte/5-4-soldadura-por-arco-con-nucleo-de-fundente-fcaw

Clasificación de soldaduras, de acuerdo al tipo de soldadura (filete y ranura);

posición (planas, horizontales, verticales, sobre cabeza) y tipo de junta (a
tope, traslapada, en te, de canto y en esquina).
SOLDADURA FILETE Y RANURA
Las soldaduras de filete son aquellas que se hacen con las partes que se
traslapan una sobre otra, como se muestra en la Figura 14.2(a). También pueden
usarse en juntas te (como se ilustra en la Figura 14.4). Las soldaduras de filete
son las de uso más económico, ya que es necesaria poca preparación de las
partes que se van conectar. Además, los soldadores que tienen menos
experiencia pueden hacerlas muy bien en comparación con aquellas que se
requieren para buenos trabajos con otros tipos de soldaduras.
Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras de
ranura; sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con
soldaduras de filete (aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya
tenido experiencia en estructuras de acero entenderá por qué las soldaduras de
filete son más comunes que las soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura,
que se muestran en la Figura 14.2(b) y (c) (que son soldaduras que se hacen en
ranuras entre los miembros que van a conectarse) se usan cuando los miembros
que se conectan están alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier
situación implicaría un ensamble prefecto de los miembros por conectar, cosa que
lamentablemente no sucede en la estructura de acero común y corriente. Muchos
lectores han visto a los operarios tirando y golpeando miembros de acero para
ponerlos en posición. Cuando se pueden traslapar los miembros de acero, se
permiten tolerancias mayores en el montaje, siendo las soldaduras de filete las
que se utilizan. Sin embargo, las soldaduras de ranura son bastante comunes en
muchas conexiones tales como los empalmes en columnas y las conexiones a
tope de patines de vigas a columnas, etc., y constituyen alrededor del 15 por
ciento de las soldaduras estructurales. Las soldaduras de ranura pueden ser de
penetración completa, que se extienden sobre todo el espesor de las partes
conectadas o de penetración parcial, que se extienden sólo en parte del espesor
de los miembros. Las soldaduras de ranura son generalmente más caras que las
soldaduras de filete debido a los costos de preparación. De hecho, las soldaduras
de ranura pueden costar entre 50 a 100 por ciento más que las soldaduras de
filete.
Una soldadura de tapón es una soldadura circular que atraviesa a un miembro
hasta llegar a otro, uniéndolos de esta manera. Una soldadura de muesca es una
soldadura formada en una muesca o agujero alargado, que une un miembro con
otro a través de la muesca. El material de la soldadura puede llenar parcial o
totalmente la muesca. Estas soldaduras se muestran en la Figura 14.2(d). Estos
onerosos tipos de soldaduras se pueden utilizar cuando los miembros se traslapan
y no se tiene la longitud del filete de soldadura. También se pueden utilizar para
unir partes de un miembro, como en el caso de tener que fijar las cubre placas en
un miembro compuesto.
Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en general
adecuadas para transmitir fuerzas de tensión perpendiculares a la superficie de
contacto, ya que generalmente no hay mucha penetración de la soldadura en el
miembro situado detrás del tapón o la muesca y el hecho es que la resistencia a la
tensión la proporciona principalmente la penetración.
Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de
tapón y de muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros
no las consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetración de
las soldaduras de muesca o de tapón en los otros miembros es dudosa; y además
puede haber poros críticos en las soldaduras que no se detectan con los
procedimientos comunes de inspección.
Mc cormack 479
Soldaduras de Ranuras:
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a
tensión o compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga
dividida entre el área transversal neta de la soldadura. En la Figura 14.7 se
muestran tres tipos de soldadura de ranura. La unión sin preparación a escuadra,
mostrada en la parte (a) de la figura, se utiliza para unir material relativamente
delgado de hasta un máximo de 1/4 plg de espesor. A medida que el material es
más grueso, es necesario usar soldaduras de ranura en V y soldaduras de ranura
en doble V, como las ilustradas en las partes (b) y (c), respectivamente, de la
Figura14.7. En estas dos soldaduras, los miembros se biselan antes de soldarse,
para permitir la penetración total de la soldadura.

Se dice que las soldaduras de ranura mostradas en la Figura 14.7 tienen refuerzo.
El re- fuerzo es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la garganta
que la del espesor del material soldado. En función del refuerzo, las soldaduras de
ranura se llaman soldaduras de 125 porciento, 150 porciento, etc., según sea el
espesor extra en la soldadura. Existen dos razones principales para tener
refuerzo: 1) el refuerzo da cierta resistencia extra porque el metal adicional
contrarresta los poros y otras irregularidades, y 2) al soldador le es más fácil
realizar una soldadura un poco más gruesa que el material soldado. El soldador
tendría difi- cultad, si no es que una tarea imposible, para realizar soldaduras
perfectamente lisas, sin que hubiera partes ni más gruesas ni más delgadas que
el material soldado.
Es indudable que el refuerzo origina soldaduras de ranura más fuertes, cuando
van a estar sujetas a cargas estáticas. Sin embargo, cuando la conexión va a
estar sujeta a cargas repetidas y vibratorias, el refuerzo no resulta tan
satisfactorio porque las concentraciones de esfuerzos parecen desarrollarse en el
refuerzo y contribuyen a una falla más rápida. Para tales casos, una práctica
común es proporcionar refuerzo y luego rebajarlo enrasándolo con el material
conectado (Sección 10.34.2.1 de la AASHTO).
En la Figura 14.8 se muestran algunas de las preparaciones necesarias en los
bordes, para las soldaduras de ranura. En la parte (a) se muestra un borde
biselado. Cuando se usan estos bordes existe siempre el problema de la
socavación. Ésta se puede reducir dándole al bisel una parte recta, tal como la
que se muestra en la parte (b) de la figura, o usando una solera de respaldo
como se muestra en (c). La placa de respaldo puede ser de cobre de 1/4 plg de
espesor. El metal de aportación no se adhiere al cobre y éste tiene una muy alta
conduc- tividad que resulta útil para remover el exceso de calor y reducir la
distorsión. En ocasiones se usan respaldos de acero, los que generalmente se
dejan para que formen parte de la co- nexión. Las porciones rectas en los
biseles no deben usarse junto con los respaldos, debido al riesgo de que se
formen bolsas de gas que impidan la penetración completa. Cuando se usan
bordes de doble bisel, como se muestra en la parte (d) de la figura, a veces se
introducen separadores para prevenir la socavación. Los separadores se retiran
después de soldar por un lado de la junta.

Desde el punto de vista de la solidez, de la resistencia al impacto y a esfuerzos

repeti- dos, y de la cantidad de metal de aporte requerido, se prefieren las
soldaduras de ranura a las de filete. Sin embargo, desde otros puntos de vista no
son tan atractivas, por lo que la inmensa mayoría de las soldaduras estructurales
son de filete. Si bien las soldaduras de ranura tienen esfuerzos residuales más
altos, y las preparaciones (tales como el empalmado y el biselado) de los bordes
de los miembros para la soldadura de ranura son costosas, probablemente la
mayor desventaja es el problema que presenta la preparación de las piezas para
su ensamble en la obra. (Las ventajas de las soldaduras de filete a este respecto,
se describieron en la Sección 14.7.) Por estas razones, las juntas de ranura en
obra no se usan con frecuencia, excepto en trabajos pequeños o en los que los
miembros fueron fabricados un poco más largos y cortados en la obra a las
longitudes necesarias.
Soldadura de filete:
Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la
tensión y a la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos
determinantes en soldaduras de filete que se estipulan en las especificaciones
para soldadura, son esfuerzos de corte. Cuando sea práctico usar soldadura de
filete, es conveniente arreglar las conexiones de modo que estén sujetas
únicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinación de corte y tensión, o corte
y compresión.
Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura con cargas paralelas a los
ejes de la soldadura, parecen fallar por corte en ángulos de aproximadamente 45
a través de la garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone igual al
esfuerzo de corte de diseño o permisible por el área teórica de la garganta de la
soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de filete se
muestra en la Figura 14.9. El área de la garganta es igual al grueso teórico de
ésta por la longitud de la soldadura. En esta figura, la raíz de la soldadura es el
punto donde las superficies de las caras de las piezas de metal original se
intersecan, y la garganta teórica de la soldadura es la distancia más corta de la
raíz de la soldadura a su cara esquemática.
Para el filete de 45 o de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces el
tamaño de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete
de lados desiguales. De preferencia la soldadura de filete debe tener una
superficie plana o ligeramente convexa,

aunque la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia calculada. A

primera vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la soldadura
de filetes, porque apa- rentemente los esfuerzos podrían fluir suave y
uniformemente alrededor de la esquina, con poca concentración de esfuerzos. La
experiencia de años ha demostrado que los cordones de paso simple de forma
cóncava, tienen gran tendencia a agrietarse por efecto del enfria- miento, y este
factor es de mayor importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la
forma convexa.
Cuando una soldadura cóncava se contrae, en su superficie tiene lugar una
tensión que la tiende a agrietar.
Otro detalle importante con respecto a la forma de las soldaduras de filete, es el
án- gulo de la soldadura con las piezas que se sueldan. El valor más conveniente
de este ángulo está en la vecindad de los 45 . Para las soldaduras de filete a 45 ,
las dimensiones de los lados son iguales y dichas soldaduras se conocen por la
dimensión de sus lados (como por ejemplo, una soldadura de filete de 1/4 plg). Si
en una soldadura las dimensiones de los lados son di- ferentes (no soldaduras a
45 ) se dan las dimensiones de ambos lados para describirla (como por ejemplo,
una soldadura de filete de 3/8 por 1/2 plg).
El espesor de la garganta efectiva puede incrementarse en los cálculos si se
demuestra que se obtiene una penetración consistente más allá de la raíz de la
soldadura esquemática debido al proceso de soldadura que se use
(Especificación J2.2a del AISC). En el caso de la soldadura de arco sumergido, se
ha asegurado en el pasado que ocurre en forma consistente una mayor
penetración.
Mc cormack Pagina 483
POSICION
Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como:
planas, horizontales, verticales y en la parte superior o sobrecabeza, siendo las
planas las más económicas y las de la parte superior las más costosas. Un buen
soldador puede realizar una soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo
los mejores soldadores pueden hacerla en la parte superior. Aunque las
soldaduras planas pueden hacerse con una máquina automática, gran parte de la
soldadura estructural se realiza a mano. Se ha indicado previamente que no es
necesaria la fuerza de la gravedad para efectuar buenas soldaduras, pero sí
puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos pueden
forzarse hacia los cordones de soldadura depositados sobre la parte superior y
resultan buenas soldaduras, pero el proceso es lento y caro, por lo que debe
evitarse esta posición siempre que sea posible.
MC CORMACK pagina 479
La soldadura se debe ejecutar en la posición en la que se ha de usar la parte,
cuando ésta es grande o ya no sea necesario moverla después de soldarla.
La American Welding Society define cuatro posiciones básicas para soldar, que
son las siguientes (ver figuras No. 30, 31, 32):
1. Plana: La posición que se usa para soldar desde el lado superior de la
unión; la cara de la soldadura aproximadamente es horizontal.
2. Horizontal: Es la posición en la que se suelda sobre la cara superior de
una superficie aproximadamente horizontal y contra una superficie más
o menos vertical. Para soldadura de tubo, el eje de la soldadura queda
 en un plano aproximadamente horizontal y la cara de la soldadura
queda en un plano más o menos vertical.
3. Vertical: La posición de soldar en la que el eje de la soldadura es
aproximadamente vertical.
4. Sobre cabeza: La posición en la cual la soldadura se ejecuta desde el
lado inferior de la unión.
Las posiciones se identifican como sigue:
F Indica Filete
1 Indica plana
2 Indica horizontal
3 Indica vertical
4 Indica sobre cabeza
Los mismos números se aplican a las soldaduras de bisel, que se identifican con
la letra G.
La posición para soldar siempre se debe describir con exactitud. Es una variante
muy importante en cualquier procedimiento de soldadura.
Posiciones para soldadura de ranura en placa

Posiciones para soldadura de ranura en placa:

Posición para soldadura de filete:

Las posiciones se
identifican como sigue:

F Indica Filete
1 Indica plana
2 Indica horizontal
3 Indica vertical
4 Indica sobre cabeza

Tipo de juntas:
En soldadura, la manera de cómo están colocadas las piezas a unir se denomina
tipos de juntas de unión o juntas de soldadura posibles. Existen cinco tipos de
uniones básicas: la unión a tope, en ángulo, en T, en solape, en ángulo y de
borde.
Cada tipo de junta tiene una serie de ventajas e inconvenientes que debe conocer
el diseñador, ya que la calidad final de la obra soldada dependerá no sólo de la
técnica y habilidad para realizar la soldadura sino también del tipo de junta.
Como recomendaciones generales, se citan las siguientes:
 Cuando la longitud del cordón soldadura a ejecutar no tenga una longitud
superior a 500 mm, para su realización se comenzará por un extremo y se
seguirá hasta el otro.
 Si dicha longitud está comprendida entre 500 y 1.000 mm, el cordón se
ejecutará en dos tramos, comenzando por el centro.
 Para longitudes mayores de 1.000 mm se ejecutará por cordones parciales,
terminando cada tramo dónde comenzó el anterior.
 Las esquinas de chapas que coincidan con puntos de cruce de cordones,
se recortarán para evitar dicho cruce.
 En todo caso, no se realizará una soldadura a lo largo de otra ya ejecutada.
 Partes cordon Asimismo, cuando las piezas a soldar formen esquina en sus
extremos, los cordones de soldadura practicados no deberán terminar en
las propias esquinas de las piezas o de elementos de las mismas, sino que
deberían prolongarse alrededor de la esquina, siempre que la prolongación
pueda hacerse en el mismo plano que el cordón, y en una longitud al
menos igual a tres veces la garganta (a) del cordón.
Para poder escoger el tipo de unión hay que conocer y evaluar los factores de los
que depende. Son tres: esfuerzo, espesor y coste.
1. Esfuerzo: debe tenerse en cuenta el tipo de esfuerzo a que estará sometida
la pieza, ya sea a tracción, compresión, flexión, impacto, etc. También es
necesario conocer si la carga es constante o variable en el tiempo, ya que
en este último caso pueden aparecer problemas de fatiga.
2. Espesor: el espesor de los materiales a soldar es un factor que determina el
tipo de junta que se puede aplicar.
3. Coste: la forma de la junta de la soldadura influirá en el coste final, por lo
que deberá considerarse a efectos económicos.
https://www.grupmav.es/las-uniones-soldadura/#:~:text=En%20soldadura%2C
%20la%20manera%20de,en%20%C3%A1ngulo%20y%20de%20borde.

Símbolos para soldadura.

La Figura 14.5 presenta los diversos símbolos de soldadura desarrollados por la
American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura). Con este
excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria con unas
cuantas líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y
dibujos de ingeniería. Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos en las
soldaduras y hacer largas notas descriptivas. Ciertamente es conveniente para
los proyectistas y dibujantes utilizar este sistema estándar. Si la mayoría de las
soldaduras indicadas en un dibujo son de las mismas dimensiones, puede ponerse
una nota y omitir los símbolos, excepto en las soldaduras fuera de medida.
El propósito de esta sección es dar una idea general de la apariencia de los
símbolos de soldadura y la información que pueden contener. (Para información
más detallada, consulte el Manual del AISC y otros materiales publicados por la
AWS.) La información presentada en la Figura 14.5 puede ser bastante confusa;
por esta razón, se presentan en la Figura 14.6 algunos símbolos comunes de
soldaduras de filete, junto con la explicación de cada uno.
Mc cormack pg 482
Tipos de electrodos. Clasificación y nomenclatura.
Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada 2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente
con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el
electrodo es apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4
(por ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posición plana,
pero especialmente apto para vertical descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo
del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e
identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor
porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el
electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le
califica como un electrodo tipo celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:

E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.

E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son
opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos
de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo
hidrógeno).
AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen
desempeño en soldaduras verticales y sobrecabeza. Aplicaciones: cañerías,
tuberías, estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión,
etc.
- AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se
puede emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero
contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura,
calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión y en general en
cordones de raíz y soldaduras de filete.
- AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen
encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. Aplicaciones: carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles,
espesores delgados en general y todas las aplicaciones donde se debe cuidar la
terminación. Es el mas utilizado en chapa fin y filete.
Clasificacion de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje
aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente
cuadro:
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y
revestimiento del electrodo según la norma AWS:
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo ó sobrecabeza.
 AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico
de bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y
fósforos. Tiene una penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones:
cañerías y contenedores de alta presión.
- AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y
estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas en el metal depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y
tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros de uso naval.
- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal,
mediana penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones:
estructuras que require calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables:
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación
de estos electrodos también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E
308-15, ó E 310-16
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los
aceros inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por
ejemplo, el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición
química es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:
E XXX-YZ
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;
XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero
inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los
ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas
las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de
revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma
siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse
únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo
al polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse
con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente
continua ésta debe ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo
positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo
aparece un índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el
depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ;
C: carbono).
AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables
austeniticos (301, 302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en
la industria alimenticia, química medicinal y petrolera.
- AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable
316L o equivalentes. Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en
industrias químicas, textil, papelera y en tanques a presión.
- AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros
refractarios del tipo 25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros
ferriticos con 6-25% de Cr.
Clasificación de electrodos para metales no ferrosos
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir,
que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos
predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para
soldar, seguido de los elementos considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto
básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
 AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces y
latones, bronces con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir
superficies y reducir el desgaste íntermetálico, corrosión al agua marina y la
cavitación.
- AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre
electrolítico y desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm
(Precalentándose la pieza a 600°C)
- AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de
aluminio puro, aleado y sus combinaciones. Comúnmente utilizado en reparación
de defectos, fisuras en piezas de aluminio. Se recomienda precalentar entre 150 y
250°C espesores mayores a 10mm.
Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas
La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación del material de
aporte para procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y
plasma). En este caso, los electrodos se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX
donde cada término significa lo siguiente:
E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la corriente
del arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para
todos los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del electrodo.
Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo anteriormente explicado:
Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
6.1- Normas para electrodos
La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación de electrodos por
proceso de arco sumergido para aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo para arco
eléctrico), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede
ser L (bajo), M (medio) ó H (alto).
A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de carbono
en centésima de porcentaje.
Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para significar que es un
producto obtenido de un acero calmado al silicio.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con
cada electrodo.
La denominación completa del fundente y electrodo puede ser, por ejemplo, la
siguiente:
F6A2 EM12K
donde cada término significa:
F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.
 Normas para flujos
La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F (de flujo), seguido de
dos dígitos, que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su
especificación bajo condiciones de impacto. A continuación, se añaden cuatro
dígitos adicionales que representan el electrodo en la combinación para
determinar las propiedades.
Se adjunta tabla representativa:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html
https://www.reparatucultivador.com/electrodos-para-soldadura/
https://www.taringa.net/+info/electrodos-en-soldaduras-tipos-usos-y-
aplicaciones_ui72v

Requisitos del AISC:

Cuando se hacen soldaduras, el material del electrodo deberá tener propiedades
del metal base. Si las propiedades son comparables, se dice que el metal de
aportación es compatible con el metal base. (Es decir, sus resistencias nominales
son similares.)
La Tabla 14.1 (que es la Tabla J2.5 de la Especificación del AISC) proporciona
las resistencias nominales de varios tipos de soldadura, incluyendo las de filete,
de tapón, de muesca y las de ranura con penetración completa y parcial.
La resistencia de diseño de una soldadura específica (fRn) y la resistencia
permisible Rn/Æ de las juntas soldadas se toma como el menor de los valores
de la resistencia del material base determinada de acuerdo con los estados límite
de la fractura a la tensión y de la fractura al cortante, y la resistencia del metal de
la soldadura determinada de acuerdo con el estado límite de la fractura mediante
las siguientes expresiones:
En las ecuaciones anteriores,

FnBM = el esfuerzo nominal del metal base, klb/plg2

Fnw = el esfuerzo nominal del metal de la soldadura, klb/plg2
ABM = área efectiva del metal base, plg2
Awe = área efectiva de la soldadura, plg2
La Tabla 14.1 (Tabla J2.5 de la Especificación del AISC) proporciona los valores
de soldadura necesarios para usar estas ecuaciones: f, Æ, FBM, y Fw. En esta
tabla también se dan las limitaciones para estos valores.
Los electrodos de metal de relleno para la soldadura por arco protegido se
designan como E60XX, E70XX, etc. En esta clasificación, la letra E representa a
un electrodo, mientras que el primer conjunto de dígitos (60, 70, 80, 90, 100 o
110) indica la resistencia mínima a la tensión de la soldadura, en klb/plg2.
Los dígitos restantes especifican el tipo de recubrimiento. Como la resistencia es
el factor más importante para el ingeniero estructurista, usualmente especificamos
los electrodos como E70XX, E80XX o simplemente E70, E80, etc. Para la
situación usual, los electrodos E70 se usan para aceros con valores Fy de entre
36 a 60 klb/plg2, mientras que los E80 se usan cuando Fy = 65 klb/plg2.
Mc cormack pag. 486
Resistencia nominal y de diseño. Requisitos del AISC: longitud mínima de
una soldadura de filete, tamaño
Además de los esfuerzos nominales dados en la Tabla 14.1, existen otras
disposiciones aplicables a la soldadura que se dan en la Sección J2.2b de la
Especificación del LRFD. Entre las más importantes están las siguientes:
1. La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor
que cuatro veces la dimensión nominal del lado de la soldadura. Si
su longitud es menor que este valor, el tamaño de soldadura que se
considera efectiva debe reducirse a un cuarto de la longi- tud de la
soldadura.
2. El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de los
bordes de material menor de 1/4 plg de grueso debe ser igual al
grueso del material. Para material más grueso, no debe ser mayor
que el espesor del material menos 1/16 plg, a menos que la
soldadura se arregle especialmente para dar un espesor completo
de la garganta. Para una placa con un espesor de 1/4 plg, o mayor,
conviene terminar la soldadura por lo menos a 1/16 plg del borde
para que el inspector pueda ver claramente el borde de la placa y
determinar con exactitud las dimensiones de la garganta de la
soldadura.
En general, la soldabilidad de un material mejora conforme el espesor de la parte
por soldar disminuye. El problema con el material más grueso es que las placas
gruesas absorben el calor de las soldaduras más rápidamente que las placas
delgadas, aun si se usan los mismos tamaños de soldadura. (El problema se
puede aliviar un poco precalentando el metal por soldarse unos cuantos cientos
de grados Fahrenheit y manteniéndolo así durante la operación de soldado.)
3. Los tamaños de filetes permisibles mínimos de soldadura según la
Especificación del AISC se dan en la Tabla 14.2 (Tabla J2.4 de la
Especificación del AISC). Estos valores varían entre 1/8 plg para
material de 1/4 plg de espesor o menor y 5/16 plg para material
con espesor mayor de 3/4 plg. El tamaño mínimo práctico para la
 soldadura es de aproximadamente 1/8 plg, y el tamaño que
probablemente resulta más económico es de alrededor de 1/4 plg o
5/16 plg. La soldadura de 5/16 plg es aproximadamente.

la máxima que puede hacerse en una sola pasada con el proceso de arco
protegido (SMAW) y la de 1/2 plg cuando se usa el proceso de arco sumergido
(SAW).
Estos tamaños mínimos no se desarrollaron con base en consideraciones de
resistenCia, sino debido al hecho de que los materiales gruesos tienen un
efecto de enfriamiento rápido en las soldaduras pequeñas. Si esto sucede, el
resultado es con frecuencia una pérdida de ductilidad en la soldadura. Además, el
material grueso tiende a restringir el acortamiento propio de la soldadura al
enfriarse ésta y pueden, en consecuencia, aparecer grietas en los cordones que
presenten problemas.
Observe que los tamaños mínimos dados en la Tabla 14.2 dependen de la parte
más delgada de las dos partes que se van a unir. Sin embargo, puede ser mayor
si así lo requiere la resistencia calculada.
4. Algunas veces se usan remates de extremo o marcos en la
terminación de las soldaduras de filete, como se muestra en la
Figura 14.11. En el pasado se recomendaba esta práctica para
proporcionar una mejor resistencia a la fatiga y para asegurarse de
conservar el espesor de la soldadura en toda su longitud. Las
investigaciones recientes han demostrado que estos remates no son
necesarios para desarrollar la capacidad de estas conexiones. Los
remates de extremo también se usan para incrementar la capacidad
 de deformación plástica de estas conexiones (Comentario J2.2d del
AISC).
5. Si se usan soldaduras de filete longitudinal para la conexión de
placas o barras, su longitud no debe ser menor que la distancia
perpendicular entre ellas, debido al retraso del cortante (que se
estudia en el Capítulo 3).
6. Para juntas traslapadas, la cantidad mínima de traslape que se
permite es igual a cinco veces el espesor de la parte más delgada
que se va a unir, pero no menor de 1 plg (J2.2b del AISC). El
propósito de este traslape mínimo es evitar que la junta gire
excesivamente.
7. Si la longitud real (l) de una soldadura de filete con carga en el
extremo es mayor que 100 veces el tamaño de su ala (w), la
Especificación (J2.2b) del AISC establece que, debido a la
variación de esfuerzos a lo largo de la soldadura, es necesario
determinar una longitud más pequeña o efectiva para la
determinación de la resistencia. Esto se hace multiplicando l por el
término b, de acuerdo con la siguiente ecuación en donde w es el
tamaño del ala de soldadura:

Mc cormack pag.489
Ejemplos de diseño de soldadura, mediante LRFD.
Mc cormack pag. 493
Mc cormack pag. 494