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ASEGURAMIENTO DE INFORMACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA “S-RCM” (SHELL-RCM) EN VÁLVULAS DE ALIVIO DE

PRESIÓN DE LA GRB DE ECOPETROL S.A
JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2013
ASEGURAMIENTO DE INFORMACION E IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA “S-RCM” (SHELL-RCM) EN VALVULAS DE ALIVIO DE
PRESION DE LA GRB DE ECOPETROL S.A
JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ
Trabajo de grado presentado para optar por el título de

INGENIERO MECÁNICO
Director
CARLOS BORRAS PINILLA
Ing. Mecánico, PhD
Codirector
CARLOS HERNANDO PATIÑO VILLAMIZAR
Ing. Mecánico, Msc
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2013
3
4
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION 20
OBJETIVOS DEL TRABAJO DE GRADO 21

OBJETIVO GENERAL 21
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 21
1. MARCO TEORICO 23
1.1. RAZON DE SER 23
1.1.1. Actividad Económica. 23
1.1.2 Misión. 23
1.1.3. Visión. 23
1.2 HISTORIA 23
1.2.1 Así se forjó Ecopetrol. 23
1.2.2 Complejo Industrial De Barrancabermeja. 25
1.3 DIAGRAMA GENERAL REFINERIA DE BARRANCABERMEJA 27
1.4. ORGANIGRAMA GERENCIA GENERAL REFINERÍA DE
BARRANCABERMEJA 28
1.5 DEPARTAMENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS 29
1.5.1 Nueva Estación De Almacenamiento De GLP. 30
2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 31

2.2 MANTENIMIENTO Y RCM 32
2.3 RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BASICAS 33
2.4 PASOS PARA EL DESARROLLO DEL RCM 34
2.4.1 Definición de Funciones. 35
2.4.1.1 Descripción de las funciones. 35
2.4.1.2 Criterios de desempeño 36
5
2.4.1.3. Contexto operativo 37
2.4.1.4. Diferentes tipos de funciones. 39
2.4.2 Fallas Funcionales. 40
2.4.2.1 Visión de las Fallas Funcionales 41
2.4.3 Análisis de efectos y tipos de falla (FMEA: Failure Modes and Effects
análisis). 42
2.4.3.1 Modos de Falla. 42
2.4.3.2 Efectos de las Fallas 47
2.4.3.3 Fuentes de información sobre modos y efectos de falla. 47
2.4.4 Consecuencias de las Fallas 48
2.4.5 Análisis de Riesgo 51
2.4.6 Proceso de Selección de Tareas. 51
2.5 LOGROS DEL RCM. 55
2.5.1 Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad. 56
2.5.2 Mayor confiabilidad y disponibilidad de la planta. 56
2.5.3 Calidad el producto mejorada 57
2.5.4 Mayor eficiencia del mantenimiento. 57
2.5.5. Vida útil más extensa para los Ítems costosos 58
2.5.6. Mayor motivación para el personal. 58
2.5.7 Mejor trabajo en equipo. 59
2.5.8 Una base de datos de mantenimiento. 59
3. LA HERRAMIENTA S-RCM DEL RRM 60

3.1 GESTIÓN DE RIESGO Y CONFIABILIDAD (RRM) 60
3.1.1 Descripción general. 61
3.1.1.1 Manejo de información 62
3.1.1.2 Criticidad evaluación. 62
3.1.1.3 Planificación y selección de tareas. 63
3.1.1.4 Ejecución de tareas. 63
3.1.1.5 Revisión / actualización. 63
6
3.2. SHELL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (S-RCM) 63
3.2.1 Visión general del proceso S-RCM. 64
3.2.2 Diagrama descriptivo de los pasos para el desarrollo del S-RCM. 66
4. DESCRIPCION DE LOS PASOS DE LA METODOLOGIA S-RCM EN LAS

VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESION DE LA NUEVA ESTACION DE GLP DE
ECOPETROL S.A 67
4.1 FASES PREPARATORIAS 67
4.1.1 Selección de la unidad y objeto de estudio. 67
4.1.2 Creación del grupo Interdisciplinar. 69
4.1.2.1 Facilitador. 70
4.1.2.2 Supervisor de Operaciones. 70
4.1.2.3 Especialista de confiabilidad. 70
4.1.2.4 Especialista de Planeación. 71
4.1.2.5 Especialista de Mantenimiento. 71
4.1.3 Recopilación de información. Quizás 71
4.1.3.1 Información básica de las válvulas de alivio de presión estudiadas 71
4.1.3.2 Válvulas de alivio de presión 72
4.1.3.3. Funcionamiento. 72
4.1.3.4 Clasificación 73
4.1.3.5 Válvulas de seguridad. 73
4.1.3.6 Válvulas de alivio. 74
4.1.3.7. Válvulas de seguridad y alivio. 75
4.1.3.8. Válvulas de alivio de presión pilotadas. 76
4.1.3.9. Terminología asociada a las válvulas de alivio de presión. 77
4.1.4. Información recopilada. 78
4.1.4.1 Instructivo para el uso de la herramienta S-RCM 78
4.1.4.2. Información a recopilar de los equipos en análisis. 79
4.1.4.3 Información de P&ID. 80
4.1.4.4 Información de ELLIPSE. 81
7
4.1.4.5 Información de CAMPO. 81
4.1.5. Ventajas de la recopilación de información. 85
4.1.5.1 Actualización de la caracterización de las válvulas de alivio de presión
del Departamento de Materias Primas y Productos. 85
4.1.5.2 Reporte de estado de las válvulas de alivio de presión del Departamento
de Materias Primas y Productos 89
4.1.5.3. Formatos de inspección para las válvulas de alivio de presión del
Departamento De Materias Primas y Productos identificadas en campo. 92
4.2 IDENTIFICACION DE FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES. 97
4.3 DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLA. 99
4.3.1 Patrones de falla 101
4.3.2 Categoría de la consecuencia de falla. 103
4.4 ANALISIS DE LOS EFECTOS DE FALLA 104
4.5 EVALUACION DE CRITICIDAD 105
4.5.1 Matriz de criticidad del RRM (RAM). 107
4.5.2 Categorías y niveles de evaluación de consecuencias. 108
4.5.3 Evaluación de Consecuencias Económicas. 110
4.5.3.1 Evaluación Económica Directa. 111
4.5.3.2 Cuestionario Económico Simple. 111
4.5.3.3 Cuestionario Economico Detallado 112
4.5.4 Evaluación de Consecuencias de Salud y Seguridad. 115
4.5.4.1 Evaluación de Consecuencias de Salud y Seguridad directa. 116
4.5.4.2 Cuestionario de salud y seguridad simple. 116
4.5.4.3 Cuestionario detallado de salud y seguridad. 117
4.5.5 Evaluación de Consecuencias de Medio Ambiente. 118
4.5.5.1 Evaluación de Consecuencias de Medio Ambiente directa 118
4.5.5.2 Cuestionario Simple de Medio Ambiente 119
4.5.5.3 Cuestionario Detallado de Medio Ambiente. 120
4.5.6 Resultados del análisis De consecuencias 121
4.6. ANALISIS DE FALLA FUNCIONAL 121
8
4.7. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TAREAS. 122
4.7.1 Tareas de mantenimiento de válvulas de seguridad. 123
4.7.1.1 Principales tareas de mantenimiento aplicadas actualmente y
precauciones. 124
4.7.1.2 Tareas de mantenimiento para aplicar en el plan. 135
4.7.2 Ingreso de tareas 135
4.7.3 Responsables de las tareas 136
4.7.4 Tareas por equipos. 137
4.7.5 Selección de tareas 137
4.8 ANALISIS COSTO EFECTIVO. 138
4.9 EJECUCION Y RETROALIMENTACIÓN 141
CONCLUSIONES 143
BIBLIOGRAFIA 147
ANEXOS 149
9
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Complejo Refinería de Barrancabermeja 25
Figura 2. Diagrama general de la refinería de Barrancabermeja 27
Figura 3. Organigrama gerencia general refinería de Barrancabermeja de
ECOPETROL S.A 28
Figura 4. Departamento de Materias Primas y Productos 29
Figura 5. Nueva Estación de GLP 30
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de RCM 34
Figura 7. Bomba de transporta de agua del tanque X al tanque Y 35
Figura 8. Deterioro 36
Figura 9. Diferentes visiones de una falla 41
Figura 10. Primera categoría de los modos de falla 44
Figura 11. Segunda categoría de los modos de falla 45
Figura 12. Tercera categoría de modos de falla 47
Figura 13. Evaluación de consecuencias de falla 50
Figura 14. Tradicional visión de las fallas 52
Figura 15. Patrones de falla 52
Figura 16. Expectativas del mantenimiento 55
Figura 17. Gestión del riesgo y confiabilidad 60
Figura 18. Descripción General RRM 62
Figura 19. Análisis de Falla Funcional. 64
Figura 20. Visión general del proceso S-RCM 65
Figura 21. Diagrama descriptivo de los pasos para el desarrollo del S-RCM 66
Figura 22. Válvulas de alivio de presión de la Nueva Estación de GLP 68
Figura 23. Parámetros de entrada del software S-RCM 68
Figura 24. Grupo de trabajo S-RCM. 70
Figura 25. Corte seccional de una válvula de alivio de presión 72
Figura 26. Válvula de Seguridad 74
10
Figura 27.Valvula de alivio FARRIS Series 1890/1896M 75
Figura 28. Válvula de seguridad y alivio 76
Figura 29. Válvula de alivio de presión operada por piloto 77
Figura 30. Instructivo para el uso de la herramienta S-RCM 79
Figura 31. Válvula de alivio de presión en P&ID 80
Figura 32.Resultados finales de los tres inventarios para cada una de las
estaciones 83
Figura 33. Registro de válvulas bajo análisis en el software S-RCM 84
Figura 34.Macro en Excel para cargar información de activos al sistema de S-
RCM 85
Figura 35.Información caracterizada en ELLIPSE. 88
Figura 36. Macro para cargar los de caracterización de equipos del sistema
ELLIPSE 88
Figura 37. Línea de tiempo de la válvula V1D3164 89
Figura 38.OT’s generadas para la válvula V1PROV3A 91
Figura 39.Estado y porcentaje de ejecución de la OT 91
Figura 40.Verificación y reporte de estados según la OT en la macro 92
Figura 41. Formatos de inspección completo 93
Figura 42.Información de P&ID del formato de inspección 94
Figura 43. Información según ELLIPSE y reportes de mantenimiento del formato
de inspección 95
Figura 44.Información de campo del formato de inspección 96
Figura 45. Información de reporte de estados y resultados finales del formato
de inspección 97
Figura 46.Ejemplo de funcionamiento de una válvula de seguridad 98
Figura 47. Funcionamiento de válvula de alivio de presión 99
Figura 48. Recursos de Análisis de Falla Funcional en el software S-RCM. 101
Figura 49. Curvas de probabilidad condicional de falla. 102
Figura 50. Categoría de consecuencias de falla en el software S-RCM 103
Figura 51. Efectos de falla en el software S-RCM. 105
11
Figura 52. Evaluación de criticidad en el software S-RCM 106
Figura 53. Matriz de criticidad del RRM 108
Figura 54.Tiempo estimado entre fallas en el software S-RCM. 109
Figura 55. Niveles de evaluación de consecuencias en el software S-RCM. 109
Figura 56. Evaluación directa de Consecuencias Económicas en el software S-
RCM. 111
Figura 57. Cuestionario simple para evaluación de consecuencias Económicas
en el software S-RCM 112
Figura 59. Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias
Económicas en el software S-RCM 113
Figura 60. Ecuación de Pérdidas (PLE) 114
Figura 61. Evaluación directa de Consecuencias de Salud y Seguridad en el
software S-RCM. 116
Figura 62.Cuestionario simple para la evaluación de consecuencias de Salud y
Seguridad en el software S-RCM. 117
Figura 63.Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias de Salud
y Seguridad en el software S-RCM 118
Figura 64. Evaluación directa de Consecuencias de Medio Ambiente en el
software S-RCM. 119
Figura 65.Cuestionario simple para la evaluación de consecuencias de Medio
Ambiente en el software S-RCM. 119
Figura 66. Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias de
Medio Ambiente en el software S-RCM 120
Figura 67. Resultados del análisis de consecuencias en el software S-RCM 121
Figura 68. Análisis de Falla Funcional en el software S-RCM 122
Figura 69. Lógica para selección de tareas de mantenimiento 123
Figura 70. Diagrama de flujo para el mantenimiento de las válvulas de alivio
de presión de ECOPETROL S.A 124
Figura 71. Instalación de válvula de alivio en banco de prueba #1 (prueba
preliminar) 125
12
Figura 72. Partes Válvula de alivio de presión 126
Figura 73. Retiro de caperuza y sistema de disparo manual 127
Figura 74. Altura del tornillo tensor 127
Figura 75. Desarme válvula de alivio de presión. 128
Figura 76. Resorte roto por corrosión 129
Figura 77. Disco y boquilla con deformaciones por corrosión 129
Figura 78. Técnica de lapeado de disco y boquilla y piedra para lapeado 130
Figura 79.Vástago o Spindle. 131
Figura 80. Fuelle 131
Figura 81. Detalle tubo eductor 132
Figura 82. Ajuste de anillos 133
Figura 83.Tornillo tensor 133
Figura 84. Fugas en el bonete o caperuza 134
Figura 85. Sello de seguridad 134
Figura 86. Ingreso de tareas en el software S-RCM 136
Figura 87. Responsables de tareas en el software S-RCM. 136
Figura 88. Asignación de tareas por equipos en el software S-RCM. 137
Figura 89. Selección de tareas en el software S-RCM 138
Figura 90. Cuestionario para determinar los diferentes elementos de costo en
el software S-RCM. 139
Figura 91. Balance costo-efectivo 141
Figura 92. Retroalimentación en el S-RCM. 142
13
LISTA DE TABLAS.
Pág.
Tabla 1.Resultados de válvulas registradas en P&ID 81
Tabla 2.Resultados de válvulas registradas en Ellipse 81
Tabla 3.Resultados de válvulas halladas en campo 82
Tabla 4. Análisis de resultados obtenidos en inventarios de P&ID, Ellipse y
campo. 86
Tabla 5. Resultados del análisis de los inventarios de P&ID, Ellipse y campo. 87
Tabla 6. Consolidado modos de falla API 581 Y API 689 100
14
LISTA DE ANEXOS.
Pág.
Anexo A. Carta de aprobación de la Coordinación de Inspección e Integridad
de Equipos de la refinería de Barrancabermeja de ECOPETROL S.A al
proyecto realizado en el Departamento de Materias Primas y Productos. 149
Anexo B. Reportes finales de la implementación de S-RCM en las válvulas
de alivio de presión. 151
15
RESUMEN
TITULO: ASEGURAMIENTO DE INFORMACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

“S-RCM” (SHELL-RCM) EN VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA GRB DE ECOPETROL
S.A*
AUTOR: JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ**
PALABRAS CLAVES: Confiabilidad, mantenimiento, disponibilidad, costo-efectividad, válvula,

RCM
DESCRIPCION
Este proyecto parte de la necesidad de garantizar disponibilidad y confiabilidad en las válvulas de

alivio de presión empleadas en la Nueva Estación de almacenamiento de GLP de la refinería de
Barrancabermeja de ECOPETROL S.A, como un gran aporte a las estrategias misionales que se
crearon en este empresa, enfocadas hacia la sostenibilidad, creando condiciones para que la
operación de Ecopetrol, se convierta en un ejemplo de responsabilidad que asegure la vida de sus
empleados directos y contratistas y la sostenibilidad del medio ambiente durante la actividad
petrolera.
La estrategia empleada para proporcionar disponibilidad, confiabilidad, seguridad industrial,

optimización de tiempos y recursos, entre otros factores importantes para contribuir con el gran
objetivo de esta compañía petrolera, fue el S-RCM (SHELL-Mantenimiento centrado en
confiabilidad), un software con una adaptación del tradicional RCM por parte de una de las
industrias multinacionales más importante como la SHELL GLOBAL, adquirida por ECOPETROL
S.A.
El desarrollo de esta estrategia de mantenimiento parte en un reconocimiento de la planta y del

Departamento de Materias Primas y Productos del cual esta planta hace parte, que trajo a su vez
la oportunidad de asegurar la información encontrada en distintas fuentes de información de cada
válvula de todo el Departamento en mención, para que posteriormente se diera continuidad con el
desarrollo de cada una de las siete preguntas básicas que busca responder esta estrategia de
mantenimiento para suministrar como resultado final un balance entre las técnicas preventivas y
predictivas con el fin de eliminar la raíz de los problemas, para permitir de esta manera alcanzar
una capacidad máxima de producción con un costo de mantenimiento mínimo que se vea reflejado
en mayores ganancias para la compañía.
*
Proyecto de grado
**
Facultad de ingeniería Físico-mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica. Director: Carlos
Borras Pinilla. Ing. mecánico, PhD. Codirector: Carlos Hernando Patiño Villamizar. . Ing. Mecánico.
Msc.
16
ABSTRACT
TITLE: INFORMATION ASSURANCE AND IMPLEMENTATION OF THE METHOD "S-RCM"

(Shell-RCM) IN RELIEF VALVE PRESSURE OF ECOPETROL S.A GRB*
AUTHOR: JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ**
KEY TERMS: Reliability, maintenance, availability, cost-effectiveness, valve, RCM
DESCRIPTION
The project originates from the need to ensure availability and reliability in pressure relief valves
used in the New Station GLP storage Barrancabermeja refinery of ECOPETROL SA, as a major
contribution to mission strategies that were created in this company, geared towards sustainability,
creating conditions for the operation of ECOPETROL, to become an example of responsibility to
ensure the life of its direct employees and contractors and environmental sustainability for the oil
industry.
The strategy used to provide availability, reliability, industrial safety, optimization of time and
resources, among other important factors to contribute to the main objective of this oil company,
was the S-RCM (SHELL-Reliability Centered Maintenance) software with an adaptation of the
traditional RCM by one of the most important multinational industries like SHELL GLOBAL acquired
by ECOPETROL S.A.
The development of this maintenance strategy part a knowledge of the plant and the Department of
Raw Materials and Products of which this plant is a part, which in turn brought the opportunity to
secure the information found in various sources of information for each valve throughout the
Department in question, to give continuity with later development of each of the seven basic
questions that seeks to answer this maintenance strategy to deliver the end result, namely, a
balance between preventive and predictive techniques in order to eliminate the root problems, to in
this way reaching maximum production capacity with minimum maintenance cost is reflected in
higher profits for the company.
*
Degree Work
**
Faculty of Physics and Mechanics Engineering, School of Mechanical Engineering. Director:
Carlos Borras Pinilla. Ing. mecánico, PhD. Codirector: Carlos Hernando Patiño Villamizar. . Ing.
Mecánico. Msc
17
GLOSARIO
GLP: Gas licuado del petróleo. Es la mezcla de gases licuados presentes en

el gas natural o disueltos en el petróleo. En la práctica, se puede decir que los
GLP son una mezcla de propano y butano.
GRB: Gerencia Refinería de Barrancabermeja. Siglas empleadas para referirse al

complejo industrial de ECOPETROL S.A de Barrancabermeja, exactamente a la
refinería.
ELLIPSE: es la herramienta corporativa utilizada por las áreas de mantenimiento

de ECOPETROL S.A, para soportar en general los procesos de mantenimiento, y
en particular para asegurar la adecuada planeación, programación, ejecución y
control de actividades, optimizar la gestión de inventarios de repuestos y atender
los requerimientos de las áreas operativas
P&ID: Piping and instrumentation diagram. (Diagrama de tubería e

instrumentación). Es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías,
los equipos instalados, el instrumental de control y la interconexión de estos
dispositivos por medio de símbolos para un proceso específico.
API: American Petroleum Institute. (Instituto Americano del Petróleo). Es la

principal asociación comercial de los EE. UU que representa cerca de 400
corporaciones implicadas en la producción, el refinamiento, la distribución, y
muchos otros aspectos de la industria del petróleo y del gas natural, en campos
como la negociación, defensa, investigación y certificación de estándares en este
tipo de industria.
18
OT: Orden de trabajo. Una orden de trabajo es la conjunción de todas las
informaciones necesarias como repuestos, personas a cargo, costos,
programación, etc., para realizar un trabajo de mantenimiento determinado
SHELL GLOBAL: Empresa multinacional de hidrocarburos anglo-neerlandesa que

tiene intereses en los sectores petrolífero, del gas natural así como del refinado
de gasolinas, considerada como una de las más importantes del mundo en este
tipo de industrias.
RCM: Reliability Centred Maintenance. Es una metodología que se basa en la

confiabilidad para determinar costo-efectivamente y con una programación
adecuada, las tareas de mantenimiento que permitan mitigar, prevenir o eliminar
las fallas funcionales de un activo físico.
S-RCM: Shell Reliability Centred Maintenance. Metodología adaptada por la

empresa SHELL del tradicional RCM la industria del gas y petróleo.
RRM: Reliability and Risk Management. (Gestión del Riesgo y Confiabilidad)

HSE: Health (salud), Safety (seguridad), Enviroment (medio ambiente).
19
INTRODUCCION
En el proceso de mejoramiento continuo a nivel empresarial en aspectos tan

importantes para una organización como el crecimiento, la sostenibilidad y
responsabilidad social, surge la necesidad de crear varias estrategias misionales
que apoyen dicho proceso, las cuales involucran el mantenimiento de los equipos
para garantizar el cumplimiento de las metas y objetivos que se han propuesto en
la organización.
Por esto es necesario que toda máquina o activo presente en cualquier proceso de
producción de una compañía, contribuya con el desarrollo normal y eficiente de
éstos, de modo que se obtenga una operación sin interrupciones o paradas,
evitando innumerables pérdidas económicas, de credibilidad y hasta humanas en
algunos casos, lo cual es indeseable para cualquier empresa competitiva que este
en busca de un crecimiento integral.
Por lo anterior, se hace imperativo contribuir con el mantenimiento en este

crecimiento empresarial, suministrando factores tan importantes como la
confiabilidad, estabilidad, reducción de costos, seguridad industrial, buenas
prácticas en administración de equipos, optimización de tiempo y recursos, entre
otros, que son necesarios y posibles gracias a la aplicación de una estrategia de
mantenimiento basada en confiabilidad como el RCM, que busca cambiar la forma
tradicional de aplicar mantenimiento proporcionando un control adecuado que
garantice la disponibilidad funcional del activo bajo estudio en esta estrategia y por
lo tanto de la línea o sistema de la cual hace parte dentro de la organización.
20
OBJETIVOS DEL TRABAJO DE GRADO
OBJETIVO GENERAL
Contribuir con el objetivo misional de la Universidad Industrial de Santander de

formar profesionales íntegros con alta competencias, capacidades de
investigación y manejo de las nuevas herramientas para la gestión de activos,
aportando las habilidades adquiridas a la industria por medio de un aseguramiento
de información y un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), para
las válvulas de alivio de presión del Departamento de Materias Primas y Productos
de la refinería de Barrancabermeja (GRB) de ECOPETROL S.A
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar el inventario de las válvulas de alivio de presión del Departamento De

Materias Primas según información obtenida en campo y en los diagramas de
proceso P&ID.
 Actualizar la caracterización y el estado de las válvulas de alivio de presión del
Departamento en el sistema de información Ellipse.
 Crear formatos de inspección para cada válvula de alivio de presión del
Departamento De Materias Primas y Productos identificada en campo.
 Elaborar un instructivo para el uso de la herramienta S-RCM, que adquirió
Ecopetrol S.A, para el desarrollo de un mantenimiento confiable que no se ha
aplicado aún en el Departamento de Inspección e Integridad de Equipos de la
GRB.
 Implementar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad en las
válvulas de seguridad y alivio de presión de la Nueva Estación De GLP del
21
Departamento de Materias Primas y Productos, mediante la información
suministrada por un grupo interdisciplinar creado para este fin en la empresa.
22
1. MARCO TEORICO
1.1. RAZON DE SER
1.1.1. Actividad Económica. Ecopetrol S.A. es la empresa más grande del país y
la principal compañía petrolera en Colombia encargada de la exploración,
producción, transporte, refinación y suministro de hidrocarburos.
1.1.2 Misión. ECOPETROL S.A. tiene como misión descubrir y convertir fuentes
de energía en valor para sus clientes y accionistas, asegurando el cuidado del
medio ambiente, la seguridad de los procesos e integridad de las personas,
contribuyendo al bienestar de las áreas donde operan, con personal comprometido
que busca la excelencia, su desarrollo integral y la construcción de relaciones de
largo plazo con los grupos de interés.
1.1.3. Visión. ECOPETROL S.A. tiene como visión ser un grupo global de
energía y petroquímica, con énfasis en petróleo, gas y combustibles alternativos;
reconocido por ser competitivo, con talento humano de clase mundial y
socialmente responsable.
1.2 HISTORIA
1.2.1 Así se forjó Ecopetrol. La reversión al Estado Colombiano de la Concesión

De Mares, el 25 de agosto de 1951, dio origen a la Empresa Colombiana de
Petróleos, que había sido creada en 1948 mediante la Ley 165 de ese año.
23
La naciente empresa asumió los activos revertidos de la Tropical Oíl Company que
en 1921 inició la actividad petrolera en Colombia con la puesta en producción del
Campo La Cira-Infantas en el Valle Medio del Río Magdalena, localizado a unos
300 kilómetros al nororiente de Bogotá.
Ecopetrol emprendió actividades en la cadena del petróleo como una Empresa

Industrial y Comercial del Estado, encargada de administrar el recurso
hidrocarburífero de la nación, y creció en la medida en que otras concesiones
revirtieron e incorporó su operación.
En 1961 asumió el manejo directo de la refinería de Barrancabermeja. Trece años

después compró la Refinería de Cartagena, construida por Intercol en 1956.
En 1970 adoptó su primer estatuto orgánico que ratificó su naturaleza de empresa

industrial y comercial del Estado, vinculada al Ministerio de Minas y Energía, cuya
vigilancia fiscal es ejercida por la Contraloría General de la República.
La empresa funciona como sociedad de naturaleza mercantil, dedicada al ejercicio

de las actividades propias de la industria y el comercio del petróleo y sus afines,
conforme a las reglas del derecho privado y a las normas contenidas en sus
estatutos, salvo excepciones consagradas en la ley (Decreto 1209 de 1994).
Con la expedición del Decreto 1760 del 26 de Junio de 2003 modificó la

estructura orgánica de la Empresa Colombiana de Petróleos y la convirtió en
Ecopetrol S.A., una sociedad pública por acciones, ciento por ciento estatal,
vinculada al Ministerio de Minas y Energía y regida por sus estatutos
protocolizados en la Escritura Pública número 2931 del 7 de julio de 2003,
otorgada en la Notaría Segunda del Circuito Notarial de Bogotá. D.C.
24
1.2.2 Complejo Industrial De Barrancabermeja. El Complejo Industrial de
Barrancabermeja está localizado en la ciudad del mismo nombre, en la región
central de Colombia, a orillas del río Magdalena, la principal arteria fluvial del país.
Ubicado en una región histórica, por ser uno de los primeras zonas en las que se
inició la explotación petrolera a principios del siglo XX, inició las operaciones de
refinación con unos alambiques traídos en 1922 desde Talara en el Perú
Figura 1. Complejo Refinería de Barrancabermeja
Fuente:http://www.ecopetrol.com.co/contenido.aspx?catID=46&conID=37668&pagI
D=134631
A partir de una capacidad instalada inicial de 1.500 barriles por día se inició la
construcción de esta inmensa infraestructura conocida hoy como la Gerencia
Complejo Barrancabermeja de Ecopetrol.
El Complejo se extiende en un área de 254 hectáreas, en las que se distribuyen

más de cincuenta modernas plantas y unidades de proceso, tratamiento, servicios
y control ambiental. La Gerencia Complejo Barrancabermeja tiene la
25
responsabilidad de generar el 75 por ciento de la gasolina, combustóleo, ACPM y
demás combustibles que el país requiere, así como el 70 por ciento de los
productos petroquímicos que circulan en el mercado nacional.
26
1.3 DIAGRAMA GENERAL REFINERIA DE BARRANCABERMEJA
Figura 2. Diagrama general de la refinería de Barrancabermeja
NAFTA
ESPECIALIDADES
( DISOLVENTES 1 - 2 - 3 - 4 )
AROM ÁTICOS
NAFTA
=
C2 / C2 POLIETILENO
ETILENO 2
JET
A
T ACPM
M =
GOA C4 / C4 ALQUILAC .
AVIGAS
O ALQUILACIÓN
S
F
GASÓLEO
GASOLEO
É
R C3 / C4
GLV GLP
CRUDO I
C
O
P
V
A CERAS
A C
C R GASOLINA
GPV R GASOLINA
Í A
A
O F ALC 94 Oct .
C
I
K
N
I
A
N
S
G
S
BASES
LUBRICANTES
SLURRY
CRUDO REDUCIDO A CRACKING
FONDOS
FONDOS DEMEX DMO
DMO UNIBON DMOH
DMOH
VACIO
VACIO
COMBUS _
TOLEO
FONDOS
FONDOS COMBUSTÓLEO
DEMEX VISCORREDUCTORA 2
ASFALTO DEMEX
GASOLINA
VISCORREDUCTORA 1 GASOLINA
Fuente: Intranet de ECOPETROL S.A
27
1.4. ORGANIGRAMA GERENCIA GENERAL REFINERÍA DE
BARRANCABERMEJA
Figura 3. Organigrama gerencia general refinería de Barrancabermeja de

ECOPETROL S.A
28
1.5 DEPARTAMENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
El Departamento de Elementos Externos, como se llamó inicialmente, tiene sus

orígenes paralelamente con los primeros días de la refinería. La necesidad de
almacenamiento de materias primas para cargar las unidades de refinación y
posteriormente la entrega de productos terminados, requirieron la creación de las
diferentes Casa bombas con sus respectivos tanques, equipos de bombeo y
demás logística para recibo y entrega.
Hoy en día este departamento recibe el nombre de Materias Primas y se encarga

principalmente del almacenamiento Materias Primas y Productos Intermedios, del
almacenamiento de productos terminados, del recibo y despacho de materias
primas y productos y además está encargado de las mezclas de gasolinas y
combustóleos producidos en la refinería.
Figura 4. Departamento de Materias Primas y Productos
29
Este departamento se encuentra divido interiormente en 9 estaciones
conformadas por las casas bombas que se encuentran distribuidas por toda la
refinería y por la nueva estación de GLP que se encuentra en el exterior de la
misma, donde cada estación realiza actividades específicas dentro de las
funciones totales del Departamento de Materias Primas y Productos
1.5.1 Nueva Estación De Almacenamiento De GLP. En esta estación se

despachan, almacenan y reciben los livianos producidos en diferentes unidades de
la refinería y provenientes de gasoductos. Los hidrocarburos específicamente
manejados son GLP y butano
Figura 5. Nueva Estación de GLP
30
2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
2.1 HISTORIA DEL RCM.
Es en el campo de la aviación donde el RCM tiene su nacimiento, como una

respuesta a la necesidad de combatir los problemas que se presentaban al
realizar revisiones y mantenimientos en este tipo de industria, donde los altos
costos derivados de la sustitución sistemática de piezas en las aeronaves y el alto
índice de accidentes y pérdidas de vidas humanas amenazaban
permanentemente con la rentabilidad de las compañías aéreas que prestaban ese
servicio de transporte. Debido a esto, la empresa United Airlines en la década de
los 60’s tomo medidas y asigno a los ingenieros F. Stanley Nowlan y Howard F.
Heap, un estudio de confiabilidad sobre los activos de la empresa que daría como
resultado el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability Centered
Mantenance- RCM), el cual fue publicado en 1978 por el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos de América.
Los resultados de este estudio traerían consigo nuevos conceptos y premisas

importantes como que el mantenimiento no debería aplicarse al equipo sin
enfocarse primero en la función que desempeñaba, proponiendo con esto, una
metodología de marco estructural para desarrollar estrategias de mantenimiento,
que debido al éxito que obtuvieron en el campo de la aviación, lograron
extenderse con una gran acogida sobre los activos físicos de un gran número de
diferentes industrias.
El RCM se convirtió en base fundamental para varios documentos de aplicación

en los cuales el proceso ha sido desarrollado y refinado con el paso de los años.
Muchos de estos documentos para los que F. Stanley y Howard F. Heap fueron
31
una inspiración conservaron los elementos claves de proceso original, pero otros
usaron el nombre de RCM para dar surgimiento a un gran número de
metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original,
malinterpretando u omitiendo elementos claves del proceso original de RCM hasta
tal punto que algunos procesos no solo habían limitado los alcances del RCM sino
que también se habían convertido en dañinos.
Como resultado, creció un gran interés de la demanda internacional por una

norma que imponga los criterios básicos que cualquier proceso debe cumplir para
poder llamarse RCM, interés que dio el surgimiento en 1999 a la norma SAE JA
1011 y en el año 2002 a la norma SAE JA 1012, normas que no intentan ser un
manual ni una guía de procedimientos, sino que establecen unos criterios que
debe satisfacer todo metodología que se llame RCM.
2.2 MANTENIMIENTO Y RCM
Desde el punto de vista de la ingeniería, dos elementos existen para el manejo de

cualquier bien físico: mantener y modificar. Donde mantener involucra esfuerzos
para preservar algo, conservándolo en el estado actual; muy diferente a modificar
algo, donde se concluye que es necesario cambiar algún aspecto.
Al enfocarse en mantener algo, qué es lo que pretendemos que continúe, o cuál

es el estado actual existente que queremos preservar, tal vez son las primeras
preguntas que podrían surgir, las cuales pueden responderse en el hecho de que
todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla con el
desarrollo de una tarea, es decir, se espera que cumpla con una o más funciones.
Entonces sucede que cuando queremos mantener un bien, estamos buscando
preservar un estado de dicho activo en el cual siga cumpliendo con las funciones
deseadas por el usuario; por lo tanto un Mantenimiento adecuado puede asegurar
32
que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que los usuarios
esperan, las cuales dependerán de cómo y donde el bien este siendo usado
(contexto operativo).
Teniendo esto claro, se puede definir al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

como un proceso usado para determinar que tareas deben hacerse para asegurar
que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el
presente contexto operativo
2.3 RCM Y LAS SIETE PREGUNTAS BASICAS
El proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad se centra en la relación

entre la organización (empresa) y los elementos físicos que la componen,
incitando a responder siete preguntas sobre el bien o sistema bajo supervisión
que contribuyan al análisis de búsqueda de soluciones a las fallas o problemas
que se puedan presentar en esta relación. Las siete preguntas son:
¿Cuáles son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este

bien en su contexto operativo presente?
¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
¿Que ocasiona cada falla funcional?
¿Qué sucede cuando se produce cada falla en particular?
¿De qué modo afecta cada falla?
¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado?
33
2.4 PASOS PARA EL DESARROLLO DEL RCM
Se pueden encontrar varios procedimientos de orden universal que plantean

normas y reglas que funcionan como guías para la implementación del RCM,
como la Norma Británica BS 3811 (TPM-RCM), manuales de John Moubray y las
normas SAE JA 1011 y1012 entre otras, que conducen a establecer ciertos pasos
para la aplicación del RCM, que pueden ser resumidos en el siguiente diagrama.
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de RCM
Fuente: ORTIZ P. Daniel. Organizaciones del Mantenimiento: Mantenimiento

centrado en confiabilidad RCM. Bucaramanga: Posgrado gerencia de
Mantenimiento. Universidad Industrial de Santander Facultad de Ingenierías Físico
Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica. 2008. P.125
En los dos primeros pasos se identifican los equipos y la información pertinente de

lo que se va a analizar y a cuantificar, así como de las unidades de proceso
(áreas) que serán analizadas en un orden específico para asegurar que la
prioridad correcta es dada para las unidades de proceso que tienen un mayor
impacto en el negocio en general.
34
2.4.1 Definición de Funciones. A medida que se obtiene un mayor entendimiento
de los rol de los equipos en las compañías donde prestan sus servicios,
empezamos a apreciar el hecho de que todo activo puesto en funcionamiento se
encuentra allí porque alguien requiere de que el cumpla con su función. Por esto
un activo de una empresa debe conservar un estado tal que siga cumpliendo con
las funciones requeridas por el usuario, enfocándose en lo que hace el equipo y no
en lo que él es.
2.4.1.1 Descripción de las funciones. Tal y como lo podemos encontrar en los

principios de la ingeniería, la descripción de una función debe consistir en un
verbo y un objeto, que deben ser complementados para el RCM con la adición de
un nivel desempeño de la función para que la definición de la misma sea
completa, ya que el usuario también espera que la función se cumpla con un nivel
de desempeño aceptable o deseado.
Como ejemplo, se tiene la función primaria de una bomba: “impulsar agua desde
el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”.
Figura 7. Bomba de transporta de agua del tanque X al tanque Y
Fuente: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, John Moubray, Segunda

edición. Industrial Press Inc.
35
2.4.1.2 Criterios de desempeño. Teniendo en cuenta que el objetivo del
mantenimiento es garantizar que los bienes continúen cumpliendo con sus
funciones en el modo en que requieren sus usuarios, el grado en que el usuario
pretende que el equipo funcione puede definirse como criterio mínimo de
desempeño.
Para garantizar este criterio mínimo de desempeño, el bien debe ser capaz de
producir aún más de lo esperado por el usuario debido al deterioro natural de
cualquier bien que se ponga en funcionamiento
Figura 8. Deterioro

Esto significa que el desempeño de un equipo puede ser definido de dos maneras
distintas:
Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere)

Capacidad inherente (lo que puede hacer).
36
Por lo tanto los criterios de desempeño nos conllevan a dos conclusiones
importantes a tener en cuenta antes de definir cualquier función y por lo tanto de
realizar cualquier tipo de mantenimiento:
Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento, el funcionamiento

deseado, debe estar cubierto por su capacidad inicial.
Para determinar esto, no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien,
sino que necesitamos conocer cuál es el nivel de desempeño mínimo que el
usuario puede aceptar en el contexto en el cual está funcionando el activo.
2.4.1.3. Contexto operativo. El contexto operativo en el cual se halla en

funcionamiento el equipo es muy importante para la definición de su función, ya
que este permite clarificar lo que se desea conseguir con el activo, teniendo en
cuenta las influencias y condiciones del contexto, las cuales afectaran en gran
medida en la función que muy posiblemente variara según el contexto operativo en
el cual se encuentre.
Todo esto significa que cualquier compañía que tenga intenciones de aplicar una
metodología de RCM a cualquier bien o proceso, debe esmerarse en tener un
claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. Algunos de los
factores más importantes para clarificar el contexto operativo son:
Procesos por lotes y de flujo. En las plantas de manufactura la característica

principal del contexto operativo es el tipo de proceso, el cual varía desde
procesos de flujo donde las máquinas están interconectadas, a operaciones
por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo
independiente. En los procesos de flujo la falla de un equipo puede ocasionar
la parada de toda la planta o por lo menos reducir el rendimiento, mientras que
en las que trabajan por lotes, la falla de un bien reduce el rendimiento de una
sola línea o equipo. Estas diferencias implican que las estrategias de
37
mantenimiento pueden ser radicalmente diferentes para ambos tipos de
proceso.
Redundancia. Al describir las funciones de un bien, la presencia de
redundancia o medios de producción alternos deben ser descritos, ya que los
requisitos de mantenimiento serán diferentes para un equipo principal que para
un alterno
Niveles de calidad. Dos elementos más que pueden producir descripciones
diferentes de funciones de equipos son las normas de calidad y los niveles de
servicio al cliente, ya que los requerimientos de mantenimiento no pueden ser
los mismos si las exigencias o especificadores de las tareas de dos equipos
iguales no son las mismas.
Normas Medioambientales. Actualmente, el impacto que puede tener un bien
sobre el medio ambiente es cada vez más importante para el contexto
operativo, lo que implica que la función del activo ahora tendrá que satisfacer a
dos grupos de usuarios. El primer grupo se compone por la o las personas que
operan el equipo y el segundo por la sociedad, quien se vería afectada por
daños ocasionados sobre el medio ambiente.
Riesgos de seguridad. Este factor es significativo para el contexto operativo de
aquellas organizaciones que se encuentran reguladas por niveles aceptables
de riesgo, ya sea en niveles corporativos, a determinados sectores o al menos
a ciertos procesos o bienes en particular.
Turnos de trabajo. Los turnos de las organizaciones afectan el contexto
operativo en la medida en que los esfuerzos de mantenimiento serán diferentes
para una planta que por ejemplo trabaja 8 horas diarias, donde el tiempo
perdido por una falla se puede recuperar, que en otra planta, que trabaja las 24
horas del días, donde no se dispone de tiempo para reponer las pérdidas
producidas por la falla y por lo tanto se tendrán que aumentar los esfuerzos de
mantenimiento.
38
Trabajo en proceso. Este trabajo hace referencia a un material que no ha
seguido aun todos los pasos de proceso de manufactura y por lo tanto se
encuentra almacenado. En este caso las consecuencias de las fallas de
cualquier máquina que contenga este tipo de materiales se influenciara por la
cantidad de material que contenga y por las maquinas siguientes del proceso,
lo cual hace parte del contexto operativo.
Tiempo de reparación. Estos tiempos se ven influenciados por la velocidad de
respuesta hacia la falla, lo cual es una función de los sistemas de reporte de
fallas, a nivel del personal, a la velocidad de reparación en sí misma y a otros
factores que varían ampliamente de una compañía a otra.
Repuestos. La relación existente entre los repuestos y las consecuencias de
falla radica en el tiempo necesario para conseguir los repuestos de los
proveedores, ya que este tiempo influirá en el necesario para reparar la falla y
por lo tanto afectara la severidad de la consecuencia.
Demanda del mercado. El contexto operativo presenta variaciones cíclicas en
la demanda por los productos o servicios proporcionados por la organización,
donde las consecuencias operativas de las fallas serán mucho más
importantes en épocas de gran demanda que en las de una demanda menor.
Documentar el contexto operativo. Por las razones analizadas anteriormente es
muy importante garantizar que toda persona que haga parte del desarrollo de
una metodología de mantenimiento entienda completamente el contexto
operativo del equipo estudiado.
2.4.1.4. Diferentes tipos de funciones. Antes de poder aplicar un proceso que

nos ayude a determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico
continúe cumpliendo con su desempeño del modo en que los usuarios esperan, es
necesario determinar cuál es la función o funciones que los usuarios quieren que
cumpla, definiendo las funciones de cada bien en su contexto operativo, esta
función o funciones pueden ser divididas en:
39
Funciones primarias: son las más importantes o las que me definen el motivo
por el cual se adquirió el bien en primer lugar. Estas funciones incluyen temas
como velocidad, rendimiento, capacidad de transportación o almacenamiento,
calidad del producto y servicio al cliente.
Existen equipos que pueden tener más de una función primaria las cuales pueden
ser clasificadas como funciones primarias independientes múltiples y como
funciones primarias seriales o dependientes. La diferencia entre estas dos tipos de
funciones primarias es que en las independientes cada función puede ser
desarrollada independientemente de la otra, mientras que el segundo tipo una
función debe hacerse antes que la otra.
Funciones secundarias: que son las funciones complementarias que se

esperan que se produzcan además de su función primaria. Estas cubren
expectativas en áreas como seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia de operación, cumplimiento con
normas ambientales, y hasta estética.
Debido a que los usuarios de los bienes en estudio son los más óptimos para
saber el aporte de cada bien al bienestar financiero y físico de la organización,
deben estar involucrados con el proceso de RCM desde un principio.
2.4.2 Fallas Funcionales. Teniendo en cuenta que los objetivos de un

mantenimiento son determinados por las funciones y expectativas de desempeño
del bien considerado, un departamento de mantenimiento alcanzara sus objetivos
al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas las cuales son el único
suceso que puede ocasionar que un bien deje de funcionar en un nivel requerido.
Por lo tanto, antes de aplicar un proceso es necesario identificar el tipo de fallas
que pueden presentarse, actividad que desarrolla el proceso de RCM en dos
niveles:
40
Identificando que circunstancias llevaron al estado en falla
Investigando que situaciones son las causantes de que un bien caiga en un
estado de falla
En el contexto de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales
ya que ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de
desempeño que sea aceptable por el usuario. Las fallas funcionales solo pueden
ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándar haya sido
definido con claridad.
2.4.2.1 Visión de las Fallas Funcionales. En el establecimiento de una falla

funcional es muy importante que participe directamente el usuario del equipo
analizado, ya que generalmente la mayoría de los programas de mantenimiento
son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por sí mismos, los
cuales pueden tener una percepción muy diferente a la del usuario de lo que ellos
consideran falla, lo cual puede llevar a consecuencias desastrosas en muchos
casos para la efectividad del programa de mantenimiento.
Figura 9. Diferentes visiones de una falla

41
Los niveles de desempeño utilizados para definir falla funcional definen el nivel
necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla, pueden ahorrar mucho
tiempo y energía si están claramente constituidos y deben ser establecidos por los
operadores y el personal de mantenimiento trabajando en conjunto con toda
persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcional.
2.4.3 Análisis de efectos y tipos de falla (FMEA: Failure Modes and Effects
análisis). Este análisis busca identificar los modos de falla que son más
propensos a causar la aparición de una falla funcional cerciorándose de los
efectos que estas traen consigo.
2.4.3.1 Modos de Falla. Los modos de falla pueden ser definidos como cualquier
evento causante de que en un bien aparezca una falla funcional. Estos modos de
falla deben ser descritos con un verbo, el cual debe ser seleccionado
cuidadosamente por la gran influencia de estos, en el proceso de selección de una
adecuada técnica para el manejo de las fallas. Como ejemplo, verbos como “fallar”
” quebrar” o” funcionar mal” no deberían en lo posible utilizarse, porque no pueden
dar prácticamente alguna indicación de cuál podría ser el método apropiado para
dar solución a la falla, por esto se deberán usar verbos más específicos que den
indicios de la posible tarea proactiva de mantenimiento a emplear.
Las listas de modos de falla más comunes pueden incluir fallas causadas por el
deterioro o el uso y desgaste normal, aunque también se pueden incluir fallas
causadas por errores humanos o por desperfectos de diseño.
La causa de falla debe identificarse en detalle para no desperdiciar tiempo ni

esfuerzos en tratar síntomas en lugar de causas.
Los factores más importantes a tener en cuenta en los modos de falla son:
42
a) Importancia de analizar los modos de falla. Los modos de falla son muy
importantes para un plan de mantenimiento de cualquier compañía por la
sencilla razón de que una sola maquina o un grupo de estas, pueden fallar por
docenas o miles de razones que generalmente hacen que la mayoría de los
gerentes desistan de aplicar un plan de mantenimiento por la gran cantidad de
trabajo y recursos que posiblemente se deberán poner en marcha, olvidando
que el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla
para facilitar el mismo con acciones direccionadas como:
Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla
específicos
Los planes de mantenimiento diarios abarcan exclusivamente modos de falla
específicos
Se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas,
facilitando esto registros.
Por otro lado al encargarse el mantenimiento proactivo de las fallas antes de que
estas ocurran, es necesario saber de antemano que eventos pueden presentarse
para que aparezcan las fallas, eventos que son descritos como se había
mencionado anteriormente por los modos de falla.
b) Categorías de modos de falla. Aceptando que un proceso de mantenimiento se

basa en garantizar que un bien físico continúe realizando las funciones que los
usuarios desean, entonces una metodología completa deberá abarcar todas
las posibles causas que puedan significar una amenaza para ese
funcionamiento, por lo que se realiza una clasificación delos modos de falla en:
Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado

Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial
Cuando el bien no es capaz de cumplir la función esperada desde el comienzo
43
I. Capacidad en descenso. Esta categoría de los modos de falla cubre aquellas
situaciones donde la capacidad sobrepasa el desempeño deseado, pero
después disminuye por debajo de este una vez que se pone en servicio. Las
cinco causas principales de la capacidad reducida son:
Figura 10. Primera categoría de los modos de falla

Deterioro. Las presiones o esfuerzos a los que son sometidos los equipos
cuando se exponen al mundo real provocan el deterioro de los mismos y
disminuyen su capacidad. El deterioro cubre todas las formas de uso y
desgaste (fatiga, corrosión, abrasión, erosión, evaporación, degradación de
aislamiento, etc.)
Fallas de lubricación. La lubricación se asocia con dos tipos de modos de falla,
uno referido a la falta de lubricante y el otro al deterioro del lubricante.
Suciedad. El polvo y la suciedad interfieren directamente en las maquinas
siendo causas muy comunes de fallas, por lo tanto los modos de falla de
suciedad deberán ser listados cuando puedan afectar la función de un bien.
44
Desmontaje. Estas se refieren principalmente a fallas en soldaduras de
uniones o remaches, debidas a fatiga o corrosión que se presentan, aunque
también se debe tener cuidado en registrar mecanismos de cierre como
pasadores de aletas, tuercas de seguridad entre otros elementos considerados
en la integridad del montaje.
Errores humanos. Implican como su nombre lo indica, errores propiciados por
el hombre hasta un punto donde el bien es incapaz de funcionar al nivel
requerido por el usuario.
II. Aumento en el desempeño deseado. Es la segunda categoría de los modos de

falla, la cual se presenta cuando el desempeño deseado es cubierto por la
capacidad inicial hasta que posteriormente las expectativas crecen superando
la capacidad inicial, provocando que el bien falle por una de las siguientes
razones:
Figura 11. Segunda categoría de los modos de falla

45
Sobrecarga sostenida deliberada. En respuesta a una creciente demanda en
productos, los operarios intentan dar más velocidad a los equipos o
sencillamente emplearlos para otra función con el pensamiento de tener
beneficios, los cuales no serán vistos a largo plazo por fallas que se irán
presentando en los equipos al exigirlos mucho más de su capacidad inicial.
Sobrecarga sostenida inintencionada. Esta sobrecarga se presenta cuando
nuevamente se busca responder a una demanda de productos creciente, al
adoptar programas formales para desarmar los cuellos de botella.
Sobrecarga repentina inintencional. Estos no son realmente aumentos en el
desempeño deseado, ya que esto sucede de forma inintencional por razones
accidentales como una operación incorrecta, un montaje incorrecto o un daño
externo
Material de proceso incorrecto. Que una falla trabaje mal a causa del empleo
en ella de materiales fuera de especificaciones de pH, dureza, consistencia,
etc., puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado.
III. Capacidad inicial. Tercera categoría de modos de falla que abarca aquellos
equipos donde su desempeño deseado no está cubierto por la capacidad
inicial. Estos problemas de incapacidad que deben ser descritos en los modos
de falla como problemas de diseño, generalmente afectan a una o dos
funciones de uno o dos componentes que afectan una operación de toda una
cadena de producción.
46
Figura 12. Tercera categoría de modos de falla

2.4.3.2 Efectos de las Fallas. Los efectos de las fallas describen lo que sucede
cuando se presenta cada modo de falla, descripción que debe ser listada
incluyendo toda información necesaria para respaldar la evaluación posterior de
las consecuencias de las fallas. Es necesario recopilar información como:
Evidencias, (si las hubiera), de que la falla ocurrió. Para el RCM lo efectos de
las fallas deben ser descritos de modo que se permita decidir si la falla será
evidente para los operadores del equipo en circunstancias normales
En qué manera, (si las hubiera), representa una amenaza para la seguridad del
medio ambiente. Esta información permite enunciar los efectos de las fallas
con enunciados cualitativos que mencionen lo sucedido
De qué modo, (si los hubiera) afecta la producción y operaciones
Que debe hacerse para reparar la falla
2.4.3.3 Fuentes de información sobre modos y efectos de falla. Las fuentes

más comunes de información para el desarrollo de un FMEA son:
47
El fabricante o vendedor del equipo. Es la primera fuente de información que
nos viene en mente, hasta tal punto que hoy en día las empresas incluyen en
los contratos con sus proveedores o fabricantes que proporcionen información
necesaria rutinariamente para el FMEA.
Lista genérica de modos de falla. Son enumeraciones de modos de falla o
FMEA completos de terceros, los cuales deben ser cuidadosamente revisados
por que muchas veces el análisis de esos terceros puede ser inapropiado,
puede estar aplicado a un contexto operativo diferente o pueden diferir de los
nivele desempeño deseados; lo cual no es apropiado para un correcto FMEA.
Otros usuarios del mismo equipo. Información importante sobre lo que puede
funcionar mal en bienes utilizados en común es muy útil y valedera, siempre y
cuando se creen los espacios para el intercambio de esta información.
Registros técnicos históricos. Estos registros tienen un gran valor y por lo tanto
deberían aplicarse esfuerzos para que sean completos y puedan ser utilizados
como una herramienta principal para el desarrollo de un FMEA.
2.4.4 Consecuencias de las Fallas. Todo análisis de una empresa industrial

detallado, tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de falla que afectan
a la organización en forma diferente, algunos podrían afectar la operatividad, otros
la calidad del producto, otros el servicio al cliente, otros la seguridad del medio
ambiente, etc. Todas estas zonas que son afectadas traen consigo consecuencias
que ejercen la mayor influencia para tratar de prevenir cada falla, es decir, si una
falla conlleva a consecuencias serias, se tendría que hacer todo lo que esté a
nuestro alcance para tratar de evitarla. En cambio si esta no afecta o lo hace pero
en un grado mínimo, entonces los esfuerzos de realizar mantenimiento se
reducirían hasta el punto que se decida no hacer un mantenimiento de rutina que
vaya más allá de la limpieza y lubricación.
Uno de los puntos fuertes del RCM tiene que ver con el reconocimiento de las
consecuencias de las fallas como más importantes que las características
48
técnicas, reconociendo que la única razón de hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es para evitar fallas en sí, sino para evitar o al menos
reducir las consecuencias que estas traerían consigo. Estas consecuencias son
clasificadas por el RCM en los siguientes grupos:
Consecuencias de fallas ocultas: Aunque las fallas ocultas no son causantes

de un impacto directo dentro de la organización, si la exponen a múltiples
fallas, con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas.
Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla puede traer
consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la
muerte. Puede traer consecuencias medioambientales si provoca alguna
violación de cualquier norma medioambiental corporativa, regional, nacional o
internacional.
Consecuencias operativas: Una falla puede traer consecuencias operativas
cuando afecta la producción en cuanto al rendimiento, calidad del producto,
servicio al cliente o costos operativos, además del costo directo de reparación.
Consecuencias no operativas: Las fallas que conforman esta categoría no
tienen consecuencias ni de seguridad, ni de protección, de modo que solo
implican un costo de reparación.
El siguiente cuadro puede suministrar una ayuda en la evaluación de

consecuencias de falla
49
Figura 13. Evaluación de consecuencias de falla
Fuente: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, John Moubray, Segunda edición. Industrial Press Inc.
50
Los procesos de RCM emplean las anteriores categorías como base de un marco
estratégico para tomar decisiones de mantenimiento, quitando énfasis a la
creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas para enfocar su
atención en las actividades de mantenimiento que tendrán un efecto mayor en el
desempeño de la compañía, sin desgastar energía en aquellas tareas que tienen
un efecto menor o casi nulo.
2.4.5 Análisis de Riesgo. El análisis de riesgo se puede resumir como una

clasificación categórica de las fallas presentes en un bien de acuerdo a las
consecuencias descritas anteriormente que pueda traer consigo. Este análisis es
usado en los procesos de RCM como la base de un marco estratégico para la
toma de decisiones en cuanto al mantenimiento, priorizando las fallas según sus
consecuencias, permitiendo la optimización de esfuerzos.
2.4.6 Proceso de Selección de Tareas. La evaluación de consecuencias

analizada anteriormente, nos impulsa hacia el análisis de los diferentes modos o
técnicas de manejar las fallas sin concentrarse solamente en la prevención. Estas
técnicas se dividen en dos categorías:
Tareas Proactivas: Que hacen referencia a los trabajos realizados antes de

que ocurra la falla, previniendo que el equipo llegue a un estado de falla. Esta
técnica comprende al tradicional mantenimiento “predictivo” o “preventivo”.
Aunque muchas personas sostienen que el mejor modo de optimizar la capacidad

de una planta es teniendo una determinada rutina de mantenimiento que consista
en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos tal como se
ilustra en el siguiente gráfico. Este modelo en la actualidad solo es útil para ciertos
tipos de equipos simples y para algunos complejos con fallas dominantes, debido
a que ha incrementado la complejidad de los mismos y por lo tanto han cambiado
los patrones iniciales de falla de estos.
51
Figura 14. Tradicional visión de las fallas

Figura 15. Patrones de falla

Por ejemplo, el patrón A conocido con el nombre de “curva de la bañera”,

comienza con una incidencia de falla alta (mortalidad infantil), la cual disminuye
manteniéndose constante hasta que vuelva a presentar un aumento en la
incidencia a fallas (zona de desgaste); mientras que el patrón B muestra una
probabilidad de falla creciente, finalizando en una zona de desgaste muy similar a
la tradicional visión de fallas mostradas con anterioridad.
Estos cambios en los patrones de falla de los equipos actuales contradicen la

creencia de que siempre hay una conexión entre la confiabilidad y la edad
52
operativa, conllevando además a la idea de que si un ítem se examina con mayor
frecuencia, tendrá menos probabilidades de fallar.
Por esto, el RCM divide las tareas proactivas en tres clases que puedan abarcar
los distintos patrones de falla. Las clases son:
a. Tareas de restauración programadas

b. Tareas de descarte programadas
c. Tareas en condición programadas
Las primeras dos clases abarcan la refabricación de un componente o la

restauración de un montaje antes de que termine su vida útil programada y el
descarte programado sin importar la condición del equipo en esos momentos;
mientras que las tareas de condición programadas incluyen el mantenimiento
preventivo, el basado en la condición y el monitoreo de condición.
Acciones de omisión: La segunda categoría para el manejo de fallas se

encargan del estado de falla, empleándolas cuando es imposible identificar una
consigna proactiva que sea efectiva. Estas acciones incluyen la búsqueda de
falla, rediseño y acudir a la falla
El RCM reconoce tres clases principales de acciones de omisión:
a. Descubrimiento de fallas: que implica el control de las funciones encubiertas

periódicamente para identificar si es que hubo fallas (mientras que las tareas
en condición implican un chequeo de que si algo está fallando).
b. Rediseño: que conlleva a cambios en la capacidad interna del sistema.
c. Mantenimiento no programado: que implica no realizar mantenimiento o
prevención de los modos de falla permitiendo que las fallas sucedan para luego
ser reparadas.
53
El proceso de RCM tiene como una gran fortaleza ofrecer un criterio simple,
preciso y fácilmente entendible para decidir cuál de las tareas proactivas (si las
hubiere) es la realizable en cualquier contexto, con qué frecuencia debería
realizarse dicha tarea y quien debería ser el encargado de realizarla. Que las
tareas proactivas sean técnicamente viables o no, dependerá de las
características técnicas de la tarea y de la falla que se supone prevenga.
Como una guía se detalla la esencia del proceso para la selección de tareas:
Para fallas ocultas, vale la pena realizar determinada tarea proactiva solo si
esta puede reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función a un
nivel tolerablemente bajo. Al no encontrar una adecuada tarea deber tenerse
en cuenta el rediseño dependiendo de las consecuencias de fallas múltiples.
Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad, una tarea
proactiva tiene validez si reduce el riesgo de un problema de este tipo a un
nivel muy bajo, si definitivamente no puede ser eliminado directamente. Si no
se encuentra una solución que reduzca considerablemente una consecuencia
de este tipo deberá considerarse el rediseño.
Para fallas que traen consecuencias operativas, solo sería recomendable
realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de
tiempo determinado, es menor que los costos de las consecuencias operativas
que se quieren eliminar o reducir durante el mismo periodo. Es decir la tarea
debe ser costo-efectiva o debe justificarse. Si no se puede justificar el paso a
seguir seria realizar mantenimiento no programado hasta tal punto que tenga
que determinar un rediseño.
Si una falla tiene consecuencias no operativas, solo vale la pena realizar una
tarea proactiva si el costo de esta sobre un determinado periodo es menor al
consto que implicaría una reparación en el mismo periodo de tiempo. Las
tareas deben tener una justificación económica, ya que de no ser así se deberá
54
proceder con un mantenimiento no programado o finalmente si este no
funciona, un rediseño.
Podemos observar que un proceso de RCM especifica las tareas para fallas
que inevitablemente lo requieren según sus consecuencias, reduciendo
sustancialmente la carga laboral de rutina y optimizando en gran medida los
esfuerzos de mantenimiento si lo comparamos con un mantenimiento
tradicional, que evalúa y agrupa a los bienes de acuerdo a sus características
técnicas, sumando esfuerzos injustificados e innecesarios a bienes que no
tienen consecuencias significativas para el negocio, lo que ocasiona grandes
pérdidas de dinero y tiempo en la industria.
2.5 LOGROS DEL RCM.
Figura 16. Expectativas del mantenimiento

55
De acuerdo con las expectativas crecientes del mantenimiento, un proceso de
RCM contribuye en completar en gran medida lo propuesto en la tercera
generación del mantenimiento.
2.5.1 Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad. La mejora en la

protección medioambiental y de seguridad conseguida por el RCM, se hace de los
siguientes modos:
La integridad medioambiental y la seguridad se convierten en prioridades

máximas del mantenimiento, debido a que se revisan primero los problemas
medioambientales o de seguridad que los operativos.
Al involucrar en el proceso de RCM a grupos de operadores y mantenedores
en el análisis, hacen que este sea más sensitivo, dando menos probabilidades
de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomar decisiones
correctas.
Se reduce el riesgo de fallas críticas que se presentan cuando el
mantenimiento está en camino, con una reducción en el número y frecuencia
de las tareas de mantenimiento del RCM.
El proceso de decisión de RCM da como resultado la selección de de tareas
diseñadas específicamente para reducir riesgos medioambientales y de
seguridad a un nivel aceptable, en caso de que no se puedan eliminar
completamente.
2.5.2 Mayor confiabilidad y disponibilidad de la planta. Debido a que el

desempeño de una planta mejora al reducir el número y severidad de las fallas
inanticipadas que tienen consecuencias operativas, el proceso de RCM
contribuye en este mejoramiento del desempeño de las siguientes formas:
56
Asegurando que solamente las tareas de mantenimiento más efectivas son
seleccionadas para tratar cada uno de los modos de falla encontrados después
de una revisión sistemática de las consecuencias operativas en la planta.
Reduciendo las consecuencias operativas haciendo énfasis en tareas en-
condición, asegurando que las fallas potenciales sean detectadas antes de que
se conviertan en fallas funcionales.
Las planillas informativas del RCM proveen una herramienta para un
diagnóstico rápido de las fallas que conllevan a tiempos de reparación más
cortos.
Las listas de trabajo más cortas, traen consigo una mortalidad infantil menor
cuando la planta se pone en marcha después de una interrupción, lo que lleva
a un aumento en la confiabilidad.
El RCM provee de una oportunidad de aprender rápida y sistemáticamente a
manejar una planta a quienes participan del análisis. Con esto se logran evitar
muchos errores que normalmente se cometen en la operación de una planta.
2.5.3 Calidad el producto mejorada. Los resultados del RCM se pueden

encontrar fácilmente en plantas donde se manejan procesos automatizados,
donde con esto se mejora la calidad del producto ofertado.
2.5.4 Mayor eficiencia del mantenimiento. Los costos dispuestos para el

mantenimiento se controlan y reducen con el RCM de la siguiente forma:
Con menos mantenimiento de rutina. El RCM con una correcta aplicación en

cualquier empresa puede proporcionar una reducción del 40% al 70% en la
carga de trabajo en el mantenimiento de rutina, ya que se reducen el número
de tareas con un aumento en los intervalos entre tareas.
Mejoramiento en la compra de servicios de mantenimiento. La aplicación de un
RCM trae consigo ahorros en los contratos de mantenimiento al proporcionar a
los compradores un mayor entendimiento de las consecuencias de falla y con
57
una mayor comprensión de las tareas preventivas. Estas dos contribuciones
permiten a los compradores especificar más precisamente los tiempos de
respuesta y reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la proporción de
rutina de los contratos de mantenimiento, consiguiendo ahorros significativos.
Reduciendo la necesidad de emplear a expertos caros. Con la participación de
los técnicos de campo en los proceso de RCM, se consigue un intercambio de
conocimientos con el que se pueden resolver muchos problemas en algunas
situaciones.
2.5.5. Vida útil más extensa para los Ítems costosos. Proporcionando una vida
útil extensa para los equipos costosos. Al garantizar que cada equipo recibe el
mínimo mantenimiento sugerido por el RCM, se puede proporcionar que cada bien
extiende su vida útil mientras no cambie su estructura física y se cuente con
disponibilidad en repuestos.
El RCM ayuda a los usuarios a disfrutar al máximo de la vida útil de los equipos al
seleccionar mantenimiento en condición por encima de otras técnicas de
mantenimiento.
2.5.6. Mayor motivación para el personal. El RCM puede motivar mejor a las
personas involucradas en el proceso de revisión de las siguientes maneras:
Fortaleciendo su competitividad y por lo tanto su confianza, lo que se puede

conseguir brindándoles un entendimiento claro de la función del bien y de lo
que es necesario hacer para mantenerlo.
Un entendimiento mejor de los problemas que están mas allá del control o
límites de lo que los individuos pueden alcanzar les permite trabajar con mayor
comodidad dentro de esos límites.
58
Lograr un mayor sentido de pertenencia, al dar la oportunidad a cada miembro
del grupo de RCM de participar en la formulación y decisión de los objetivos y
responsables de los mismos para cumplir las metas de la organización.
2.5.7 Mejor trabajo en equipo. Un mejor trabajo en equipo es posible porque el

RCM fomenta en la forma de análisis y toma de decisiones a la formación de
grupos interdisciplinarios de trabajo, mejorando la comunicación y cooperación de
cada miembro del grupo con los demás.
2.5.8 Una base de datos de mantenimiento. Las planillas informativas y

resultados de decisión del RCM proveen los siguientes beneficios:
Adaptarse a situaciones cambiantes. Esto es posible debido que el RCM hace

posible un seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las
funciones y contexto operativo de cada bien, con lo que sería fácil identificar
las tareas afectadas por un cambio en el contexto operativo para revisarlas
respectivamente.
Auditoria. El RCM provee de una evidencia documentada de los programas de
mantenimiento de una forma coherente, lógica y fácil de entender.
Manuales y planos más precisos. Al introducirse con el RCM la filosofía de
preguntarse que hace el bien?, en lugar de que es? Conlleva a identificar un
número significativo de errores que no eran notados en la confección de plano
de otra manera.
Reducir los efectos de las rotaciones de personal. Al registrarse toda la
información es poco probable sufrir por la partida o jubilación de un empleado
de gran experiencia, dando a la organización una menor vulnerabilidad a estos
tipos de cambios.
59
3. LA HERRAMIENTA S-RCM DEL RRM
A continuación se describen las herramientas empleadas para el desarrollo del

plan de mantenimiento centrado en confiabilidad de Shell (S-RCM), del sistema
para la gestión de riesgo y confiabilidad (RRM)
3.1 GESTIÓN DE RIESGO Y CONFIABILIDAD (RRM)
El RRM es una herramienta de SHELL basada en el riesgo para la determinación

de tareas de mantenimiento preventivo y monitoreo, requeridas para lograr un plan
necesario de disponibilidad, con un óptimo esfuerzo. Esta herramienta es basada
en la existencia y aplicación de mantenimiento, inspección y metodologías de
protección de funciones.
Figura 17. Gestión del riesgo y confiabilidad
Fuente: Risk and reliability management (RRM) Manual
60
El RRM abarca las siguientes metodologías que se encuentran interconectadas
pero que son esencialmente independientes dentro del software general de RRM:
S-RCM, Shell Reliability Centred Maintenance es una metodología para

optimizar esfuerzos de mantenimiento.(Versión simplificada y más económica
que el proceso de RCM tradicional
S-RBI, Shell Risk Based Inspection es una metodología para optimizar
inspecciones y esfuerzos de monitoreo. Se usa para gestionar la integridad de
envolventes de presión.
IPF, Instrumented Protective Functions es una clasificación y metodología de
implementación para la salvaguardia de instrumentado. Su objetivo es guiar al
usuario a un seguro, costo-efectivo y consistente diseño, implementación y
estrategias de mantenimiento para IPF´s.
3.1.1 Descripción general. Un análisis de RRM es un conjunto de ejercicios

realizados por un grupo importante de especialistas de operaciones,
mantenimiento, tecnología, materiales/corrosión, inspección, seguridad, eléctricos
e instrumentadores. Una descripción simplificada del sistema de RRM, válida para
las tres metodologías se muestra en la siguiente figura.
61
Figura 18. Descripción General RRM
Fuente: Autor del proyecto
3.1.1.1 Manejo de información. Un análisis de RRM comienza con la selección

de la unidad o de la planta que será analizada, definiendo los límites con precisión,
tanto mecánica como eléctricamente. Todo el equipo que se encuentre fuera de
los límites se asume que está funcionando correctamente.
El siguiente paso es recoger todos los datos relevantes y la información necesaria

para el análisis, por ejemplo, datos de diseño de ingeniería y proceso, información
histórica de mantenimiento e inspección, etc.
3.1.1.2 Criticidad evaluación. El riesgo se define como la probabilidad de

ocurrencia de un peligro definido y de las consecuencias de ese riesgo. Un modo
de fallo de un equipo se traduce en un riesgo para los fines de RRM, donde una
evaluación de criticidad se llevará a cabo para cada modo de fallo predominante
de una parte de un equipo.
62
La criticidad se evalúa de una forma semi-cuantitativa mediante la estimación de
una clase consecuencia y de probabilidad que combinados en una matriz (matriz
RAM), conducen a una clase de criticidad.
3.1.1.3 Planificación y selección de tareas. La clase de criticidad afectará el

tipo, alcance y / o frecuencia del mantenimiento, inspección o tareas de prueba de
un equipo. Los procesos en esta fase son muy dependientes de la metodología a
utilizar, por ejemplo, dentro de S-RCM las tareas proactivas apropiadas de
mantenimiento (PM) son seleccionadas sobre la base de un análisis financiero
costo-efectivo.
3.1.1.4 Ejecución de tareas. Las tareas de planeación, ejecución de

mantenimiento y monitoreo por condición (incluida las inspecciones y pruebas)
son llevadas a cabo. Algunas de estas pueden dar lugar a reparaciones.
3.1.1.5 Revisión / actualización. Después de que las tareas se han ejecutado es

importante actualizar la base de datos de los activos. Información como
resultados de inspección y ensayos, datos de monitoreo de estado y condición
revelada durante las tareas de mantenimiento proactivo, deben ser alimentados
de nuevo en el sistema. Una revisión de un análisis de RRM es recomendado si
las condiciones reales difieren significativamente de lo esperado. Esta revisión
también se requiere cuando las condiciones de operación han cambiado de
manera significativa.
3.2. SHELL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (S-RCM)
La metodología de RCM conlleva a un proceso de soporte de decisiones

estructurado para determinar costo-efectivamente los requerimientos de
mantenimiento óptimo de todos los activos físicos en un contexto operacional. S-
63
RCM, la versión de RCM de Shell, aplica un análisis de falla funcional (FFA) para
determinar las fallas que afectan el funcionamiento o rendimiento estándar de los
equipos mediante la cuantificación de todas las consecuencias de estas fallas.
Figura 19. Análisis de Falla Funcional.
PRIMERA FASE
IDENTIFICACION DE FALLAS
FUNCIONALES
SEGUNDA FASE F
--Division en las funciones del sistema EVALUACION DE CRITICIDAD
de proceso --Evaluacion del tiempo estimado
entre fallas (ETBF)
F
--Descripcion de las funciones y fallas
funcionales --Evaluacion de los efectos de las
--Identificación del equipo fallas de cada modo de falla A
--Identificación de los modos de falla --Cuantificación de las consecuencias
dominantes del equipo y sus causas --Criticidad de los modos de falla
--Analisis de fallas caracteristicas
Fuente: Adaptacion de” Risk and Reliability Management (RRM) Manual. Text.
El S-RCM es uno de los pilares de la gestión de fiabilidad y riesgos para activos

nuevos y existentes. El objetivo general de S-RCM es optimizar costo-
efectivamente la unidad de proceso general de fiabilidad, disponibilidad y
rentabilidad realizando tareas de mantenimiento de un modo más proactivo que de
un modo reactivo.
3.2.1 Visión general del proceso S-RCM. En términos generales el proceso de

S-RCM consiste en dos grandes fases mostradas en la siguiente figura, donde la
primera fase (cajas sombreadas) es el análisis inicial de S-RCM y consiste de un
estudio para seleccionar las tareas de mantenimiento basadas en pasos similares,
pero más enfocadas que el tradicional RCM. S-RCM sistemáticamente requiere de
tareas que deben seleccionarse teniendo en cuenta todos los costos de falla, es
64
decir, utiliza criterios económicos y de HSE para identificar el significado de la falla
del equipo, así como para justificar el costo de realizar mantenimiento proactivo.
Figura 20. Visión general del proceso S-RCM
Fuente: Risk and reliability management (RRM) Manual. Appendices
La segunda fase integra el análisis de S-RCM con los procesos de mantenimiento

existentes. Mediante el análisis de las tareas de mantenimiento proactivo y
reactivo y la mejora de ellas, el proceso de mantenimiento será optimizado,
mejorando la fiabilidad y disponibilidad.
65
3.2.2 Diagrama descriptivo de los pasos para el desarrollo del S-RCM.
Figura 21. Diagrama descriptivo de los pasos para el desarrollo del S-RCM
Fases preparatorias
Selección de la unidad y Creación del grupo Recopilación de

objeto de estudio interdisciplinar información
Identificación de funciones y
fallas funcionales
Determinación de los modos

de falla
Análisis de los efectos de falla
Evaluación de criticidad
Consecuencias
Probabilidad
Económicas Salud y Seguridad Ambientales
Planificación y Programación
de tareas
Análisis Costo-Efectivo
Ejecución y
Retroalimentación
Fuente. Autor del proyecto
66
4. DESCRIPCION DE LOS PASOS DE LA METODOLOGIA S-RCM EN LAS
VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESION DE LA NUEVA ESTACION DE GLP DE
ECOPETROL S.A
Teniendo en cuenta el diagrama descriptivo de los pasos para el desarrollo del S-

RCM y la aplicación del instructivo elaborado para el uso de la herramienta S-
RCM, que adquirió Ecopetrol S.A, se desarrollará el mantenimiento centrado en
confiabilidad en las válvulas de alivio de presión de una de las estaciones más
importantes para el Departamento de Materias Primas y Productos de la refinería
de Barrancabermeja, conocida con el nombre de la Nueva Estación de GLP.
4.1 FASES PREPARATORIAS
4.1.1 Selección de la unidad y objeto de estudio. Como ya se ha mencionado el

estudio de S-RCM para la Coordinación de Inspección e Integridad de Equipos de
la refinería de Barrancabermeja se llevara a cabo en la Nueva Estación de GLP,
donde el o los objetos bajo análisis son las válvulas de alivio de presión de dicha
estación en mención. Esta información es primordial para el comienzo del plan de
mantenimiento debido a que podemos dirigirnos a la estación para conocer y
analizar un poco del contexto operacional de la misma, de la cantidad y tipo de
equipos que serán estudiados, de toda información de proceso, logística y
recursos necesarios que vinculen tanto a la unidad como al equipo en cuestión.
67
Figura 22. Válvulas de alivio de presión de la Nueva Estación de GLP
Fuente: Fotografía realizada por el autor del proyecto
Figura 23. Parámetros de entrada del software S-RCM
Fuente: Tomada del Software S-RCM
68
Para poder iniciar el análisis de S-RCM dentro del RRM, debemos alimentar este
software con los parámetros de entrada como nombre de la empresa donde se
aplicara el estudio, unidad o planta bajo análisis, ecuación de pérdidas de
producción de la planta, costos de horas hombre de los encargados para el
mantenimiento, etc., requeridos para cualquiera de los tres análisis que abarca
este programa de mantenimiento.
4.1.2 Creación del grupo Interdisciplinar. Como vimos anteriormente todo

proceso llamado RCM tiene que responder 7 preguntas básicas para su correcto
desarrollo. En la práctica, el personal de mantenimiento simplemente no podría
responder cada una de esas preguntas por sí solo, ya que muchas de sus
respuestas se salen de sus campos de acción y solo pueden ser contestadas por
personal capacitado en otras áreas como operación y producción; por esa razón
se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento con un grupo de
trabajo interdisciplinario que debe estar capacitado en el proceso de S-RCM, este
grupo no solo permitirá a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada
miembro en una base sistemática, sino que aporta a cada uno un entendimiento
mucho más completo del funcionamiento del bien en su contexto operacional.
El grupo interdisciplinar para desarrollar la metodología de S-RCM de las válvulas

de alivio de presión de la unidad estudiada se formó con un facilitador, un
supervisor de operaciones de la planta, un especialista en confiabilidad de
válvulas de alivio de presión, un especialista de planeación de los recursos
necesarios para desarrollar correctamente el plan de mantenimiento y por
supuesto un especialista en mantenimiento de estos dispositivos como lo describe
la siguiente figura.
69
Figura 24. Grupo de trabajo S-RCM.
4.1.2.1 Facilitador. Es una guía para el grupo de RCM, lo que lo convierte en la

persona más importante en el proceso y por lo tanto en la más capacitada en
cuanto a la metodología y software del S-RCM a emplear, al mantenimiento de
plantas de proceso y demás habilidades que deben ser adquiridas para dirigir este
tipo de procesos.
4.1.2.2 Supervisor de Operaciones. Esta persona debe contar con amplia

experiencia en la operación de la planta. Con ascendencia sobre el equipo de
trabajo de la planta que pueda proporcionar todo conocimiento del contexto
operacional en el que opera el activo.
4.1.2.3 Especialista de confiabilidad. Persona especializada en el tipo de equipo

que se estudia (Estático, Rotativo, Eléctrico e Instrumentos) que tenga gran
70
experiencia en la inspección y diagnóstico de fallas de los mismos, además de
contar con grandes habilidades de trabajo en equipo como todo los demás
miembros del grupo de trabajo.
4.1.2.4 Especialista de Planeación. Para este perfil se requiere contar con una
persona con experiencia en la planeación y programación de mantenimiento de los
equipos bajo consideración en el proceso de S-RCM.
4.1.2.5 Especialista de Mantenimiento. Por último se requiere una persona con

experiencia en la ejecución del mantenimiento de los equipos de la planta, en este
caso especialistas en la ejecución de mantenimiento para válvulas de alivio de
presión.
Es importante recalcar que la categoría de los miembros del grupo es menos

importante que el real conocimiento que posean de cómo y en qué condiciones
funciona el equipo, es decir, que para la efectividad del desarrollo del proceso de
S-RCM, es ideal contar con personas que se encuentren directamente
relacionadas con el bien bajo estudio en cada una de las especialidades
anteriormente mencionadas.
4.1.3 Recopilación de información. Quizás es la parte más extensa de todo el

proceso de S-RCM, debido a la cantidad de información requerida como
inventarios, información del funcionamiento y mantenimiento del activo e
información de la unidad que se está interviniendo con este estudio, entre otros
datos que se van necesitando en el transcurso del desarrollo de todo el plan de
mantenimiento.
4.1.3.1 Información básica de las válvulas de alivio de presión estudiadas. En

casos en los cuales no tengamos amplios conocimientos del equipo que será
evaluado en el plan de mantenimiento, es necesario comenzar con una buena
71
documentación del activo y de los términos que se relacionan con el mismo, lo
cual nos permitirá familiarizarnos con el bien observado, logrando agilizar todo el
proceso desde sus comienzos.
4.1.3.2 Válvulas de alivio de presión. Una válvula de alivio de presión es un

dispositivo que sirve para despresurizar sistemas y retornar posteriormente a la
posición cerrada una vez que las condiciones normales de operación se hayan
restablecido
4.1.3.3. Funcionamiento. Las válvulas de alivio de presión son diseñadas para

que abran cuando exista un exceso de presión y para que vuelvan a cerrar
previniendo el flujo de fluido después de que se restauren las condiciones
normales de operación. Una válvula de alivio de presión abre cuando la presión de
entrada alcanza la presión de abertura. A continuación, permite que el fluido fluya
a su presión aguas arriba, cuando la presión cae a la presión de cierre, se cierra,
impidiendo que salga flujo de más.
Figura 25. Corte seccional de una válvula de alivio de presión
Fuente: Capacitación ATIVA (Asistente técnica de válvulas), Válvulas de seguridad
72
4.1.3.4 Clasificación. Las válvulas de alivio de presión pueden ser clasificadas
según el fluido de trabajo como también por su modo de operación.
Según el modo en que operan estas válvulas pueden ser clasificadas en:
De acción directa
De acción piloto
Según el fluido transportado se pueden clasificar en:
Válvulas de Seguridad
Válvulas de Alivio
Válvulas de Seguridad y Alivio
4.1.3.5 Válvulas de seguridad. Una válvula de seguridad es un dispositivo

automático que alivia la presión por medio de la operación de la presión estática
aguas arriba de dicha válvula. Se caracteriza por una apertura total “pop action”,
que es producida en fluidos expandibles por la cámara acumuladora de presión.
Siendo utilizada por tal razón para servicios que involucren fluidos como gas o
vapor.
73
Figura 26. Válvula de Seguridad
Fuente: Catalogo: Crosby Style HL Low Pressure Steel Full Nozzle Safety Valves
4.1.3.6 Válvulas de alivio. Las válvulas de alivio son dispositivos automáticos de

alivio de presión operados por la presión aguas arriba de la válvula, caracterizadas
por una apertura proporcional al incremento de la presión con respecto a la
presión de apertura. Esta válvula es utilizada en servicios que contengan fluidos
incompresibles. El levantamiento del disco es en proporción a la sobrepresión por
encima de la presión de disparo
74
Figura 27.Valvula de alivio FARRIS Series 1890/1896M
Fuente: Catalogo FARRIS Security and Relief Valves
4.1.3.7. Válvulas de seguridad y alivio. Dispositivos automáticos de alivio de

presión que pueden ser usados como válvula de se seguridad y como válvula de
alivio de presión dependiendo de la aplicación en la cual se requiera. La mayoría
de estas válvulas de las válvulas de alivio de presión que se encuentran en el
mercado son diseñadas como válvulas de seguridad y alivio, debido a su
versatilidad en la operación.
La planta estudiada en el análisis de S-RCM cuenta con válvulas de alivio de

presión, con válvulas de seguridad y alivio y con válvulas de alivio de presión
pilotadas; donde el análisis de las primeras dos clases se hace muy similar debido
a que sus características físicas se asemejan mucho, mientras que el de la tercera
clase difiere a las demás en el análisis que se le hace al piloto que se diferencia
un poco a la válvula principal de esta, como lo veremos a continuación.
75
Figura 28. Válvula de seguridad y alivio
Fuente. Catalogo: Series JOS-E, JBS-E, JLT-JOS-E, JLT-JBS-E, JOS-H-E 2008
4.1.3.8. Válvulas de alivio de presión pilotadas. Estas válvulas poseen una

unidad de control que determina cuando la válvula principal abrirá y en qué
proporción, otorgando cierto grado de control sobre la presión diferencial.
Su principal operación es en sistemas de alta presión que requieren utilizar todo el

rating de la brida de entrada y descarga de la válvula principal o cuando hay poca
diferencia entre la presión de ajuste y la máxima presión de operación permitida.se
aplican también cuando se requiere muy baja descarga.
76
Figura 29. Válvula de alivio de presión operada por piloto
Fuente. Catalogo: Anderson Greenwood Crosby-technical seminar manual
4.1.3.9. Terminología asociada a las válvulas de alivio de presión. Entre la

terminología más común que rodea a estos dispositivos de alivio de presión
tenemos:
Presión de disparo (Set Pressure). Es la presión a la cual abre la válvula y

alivia a través del sistema de descarga. Esta presión se tara por medio del
ajuste de un muelle que proporciona la fuera de oposición a l apertura de la
válvula.
Contrapresión (Back Pressure). Es la presión estática existente a la salida de
la válvula debido a presiones propias al sistema de descarga.
Contrapresión constante (Cosntant Backpressure). Contrapresión que no
cambia apreciablemente si la válvula está abierta o cerrada
Contrapresión variable (Variable Backpressure). Contrapresión que cambia
de acuerdo a las condiciones de operación.
77
Sobrepresión (Overpressure). Incremento de presión sobre la presión de
disparo a la cual se encuentra tarada la válvula. Este incremento de presión se
representa como un porcentaje de la misma presión de disparo.
Blowdown. Es la diferencia de presión existente entre la presión de disparo
(Set Pressure) y la presión actual a la cual la válvula vuelve a cerrar. Esta
presión usualmente se presenta como un porcentaje de la presión de Set
Pressure.
4.1.4. Información recopilada. Estando familiarizado con el tipo de información

de los equipos bajo estudio que podía encontrar, se procedió a recopilar la
información básica para la gestión mantenimiento de estos activos, teniendo en
cuenta que para el Departamento del Materias Primas y Productos de la refinería
de Barrancabermeja no se había hecho anteriormente ninguna recopilación de
información de las válvulas de seguridad y alivio de presión de ese Departamento,
lo cual hacia que esta fase fuera más extensa y que estuviera guiada por uno de
los ingenieros de la Coordinación de Inspección e Integridad de Equipos, quien
con su experiencia en estos y otros dispositivos ayudó a determinar que tipo de
información sería relevante para el plan de mantenimiento.
Además se estableció la necesidad de elaborar un instructivo para el manejo de la

herramienta S-RCM, el cual, al enfocarnos en él nos podía dar información útil de
los datos que debíamos recopilar para la elaboración de esta estrategia de
mantenimiento.
4.1.4.1 Instructivo para el uso de la herramienta S-RCM. Con la ayuda de los

tres manuales de la herramienta S-RCM que adaptó la empresa SHELL para
aplicar RCM en la industria petrolera y con el desarrollo de este proyecto, se
elaboró una guía para el uso de esta herramienta en el dispositivo que se vaya a
emplear, debido a que en la Coordinación de Inspección e Integridad de Equipos
Estáticos de la refinería de Barrancabermeja es la primera vez que se incursiona
78
en esta herramienta como ayuda para los mantenimientos de ciertos equipos de
los cuales se encarga esta Coordinación.
Esta herramienta se encuentra en el sistema de información de la Coordinación de

Inspección e Integridad de Equipos Estáticos de la refinería de Barrancabermeja,
donde se muestran las siguientes imágenes a protección con el sistema de
mantenimiento centrado en confiabilidad de Shell (S-RCM)
Figura 30. Instructivo para el uso de la herramienta S-RCM
Fuente: Tomadas del instructivo para el uso de la herramienta S-RCM realizado

por el autor del proyecto
4.1.4.2. Información a recopilar de los equipos en análisis. Inicialmente se

planteó la necesidad de realizar un inventario de las válvulas de alivio de presión
de todo el Departamento de Materias Primas y Productos desde los tres campos
donde están involucradas estas válvulas dentro de la organización interna de
79
ECOPETROL S.A, de modo que se pueda hacer una comparación para
determinar la verdadera información actual. Los tres campos son:
4.1.4.3 Información de P&ID. Los P&ID son los diagramas de proceso que usa la
refinería para seguir los procesos y equipos que interfieren en estos desde la parte
del diseño, es decir, que son los planos que describen cierto proceso en especial,
del cual se puede tomar información como la cantidad de válvulas de alivio de
presión que participan del mismo.
Figura 31. Válvula de alivio de presión en P&ID
Válvula de alivio
de presión
Fuente: P&ID de Materias Primas
De los P&ID del Departamento de Materias Primas y Productos de la refinería de

Barrancabermeja, se sustrajo información de 445 válvulas de alivio de presión que
deben considerarse en los procesos de los que hacen parte. Estas válvulas se
encuentran repartidas en las estaciones de ese Departamento de la siguiente
manera:
80
Tabla 1.Resultados de válvulas registradas en P&ID
VÁLVULAS ENCONTRADAS EN P&ID
ESTACIÓN NUEVA CB CB CB CB CB CB 6 Y CB CB CB CB
GLP 9 2 4 5 8 7 1 A B C TOTAL
CANT.
VÁLVULAS 39 69 104 32 61 88 40 0 5 6 1 445
Fuente: Realizada por el autor del proyecto
4.1.4.4 Información de ELLIPSE. El software Ellipse®, es la herramienta

corporativa utilizada por las áreas de mantenimiento de ECOPETROL S.A, para
soportar en general los procesos de mantenimiento, y en particular para asegurar
la adecuada planeación, programación, ejecución y control de actividades,
optimizar la gestión de inventarios de repuestos y atender los requerimientos de
las áreas operativas.
En esta herramienta a medida que se intervenía una válvula ya fuese por daño o
mantenimiento, se realiza un registro de la información más importante para el
mantenimiento de esta válvula, por lo tanto se encontraron registros de válvulas
que debían compararse con la información real a la fecha.
Se encontraron un total de 295 válvulas registradas en el sistema de información

ELLIPSE distribuidas de la siguiente manera:
Tabla 2.Resultados de válvulas registradas en Ellipse
VÁLVULAS ENCONTRADAS EN ELLIPSE

ESTACIÓN NUEVA CB CB CB CB CB CB 6 Y CB CB CB CB
GLP 9 2 4 5 8 7 1 A B C TOTAL MP
CANT
VÁLVULAS
35 34 77 28 38 35 32 3 5 4 4 295
4.1.4.5 Información de CAMPO. Es la información más importante de los tres

inventarios, debido a la desactualización de los inventarios anteriores, con los
81
cuales no hay certeza de lo que realmente está en funcionamiento y de lo que ya
no, por esta razón esta información nos permitirá comparar los tres inventarios
para clarificar los resultados.
Para la recopilación de esta información, se realizó la visita a campo de todas las

válvulas de alivio de presión del Departamento de Materias Primas y Productos,
donde de cada válvula se realizó un registro y toma de fotografías donde quedara
evidencia de los datos más importantes de su placa de fabricante y de
mantenimiento como el Set Pressure, Tag (nombre interno de la válvula de
fábrica), serial, marca, modelo, ubicación geográfica y diámetros de entrada y
salida.
Tabla 3.Resultados de válvulas halladas en campo
VÁLVULAS ENCONTRADAS EN CAMPO

ESTACIÓN NUEVA CB CB CB CB CB CB 6 CB CB CB CB TOTAL
GLP 9 2 4 5 8 Y7 1 A B C MP
CANT.
VÁLVULAS
34 62 77 21 55 89 13 4 5 4 4 368
En esta búsqueda se encontraron 368 válvulas, luego que esta cantidad de

equipos son los que se encuentran realmente en operación en el Departamento de
Materias Primas y Productos en estos momentos.
Como podemos ver en las tres fuentes de información recopilada, existe una
incongruencia en los datos encontrados, por lo tanto además llegar a conocer el
verdadero estado actual de las válvulas en este Departamento , también se
aprovecha de esta información para realizar una actualización de modo que se
puedan nivelar los tres tipos de inventarios para que cada válvula existente en
campo se encuentre correctamente localizada en su correspondiente diagrama de
82
proceso y debidamente caracterizada en la herramienta corporativa de información
ELLIPSE.
Figura 32.Resultados finales de los tres inventarios para cada una de las
estaciones
INVENTARIO VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESION

MP
120
104
100
88
80 69
77 61 P&ID
60
40
40 39 32
CAMPO
20 35 34 38 35 32 0 3 5 5 6 4 ELLIPSE
28 1 4
0
GLP CB9 CB2 CB4 CB5 CB8 CB 6 Y CB1 CBA CBB CBC
7
Esta grafica nos demuestra la gran necesidad de aplicar mantenimiento una vez
se tenga actualizada la información, ya que estás diferencias en los inventarios
dejan ver que no hay un control total de todas las válvulas y que posiblemente
muy pocas se estén interviniendo con un mantenimiento predictivo.
Por esto se plantea la implementación de la estrategia S-RCM en la nueva

estación de GLP para luego extenderlo por el resto de las estaciones de Materias
Primas y Productos, por lo tanto se registraron los datos más relevantes para el
software de las válvulas de alivio de presión de esa estación de la siguiente
manera en el recuadro de inventario de activos de este programa
83
Figura 33. Registro de válvulas bajo análisis en el software S-RCM
Fuente: Tomada del software S-RCM
Esta ventana tiene una ayuda importante: la cual nos permite

importar los datos de los dispositivos que ingresemos al inventario desde un
formato en Excel que viene preestablecido para este fin, de tal manera que se
facilite el ingreso de los equipos bajo análisis al sistema.
84
Figura 34.Macro en Excel para cargar información de activos al sistema de
S-RCM
Fuente: Tomada de la opción “IMPORT” del software S-RCM
4.1.5. Ventajas de la recopilación de información. Disponer de la información

básica de los equipos que estamos analizando, dio la posibilidad de planear y
utilizar estrategias y herramientas que nos sirvieran de soporte en la gestión de
estos activos, por eso durante este proceso y al tener en cuenta las ayudas del
sistema ELLIPSE y las necesidades que tienen los ingenieros de Inspección de
la Coordinación de Inspección e Integridad de Equipos de la refinería de
Barrancabermeja que se encargan de las válvulas de alivio de presión, se
actualizaron dos bases de datos de gestión de activos de gran uso y se
elaboraron unos formatos de inspección que contienen toda la información
recopilada en la búsqueda.
4.1.5.1 Actualización de la caracterización de las válvulas de alivio de

presión del Departamento de Materias Primas y Productos. Con el fin de
actualizar la información registrada en ELLIPSE y aprovechando la nueva
información obtenida tras su recopilación, se realizó un análisis de cada válvula
85
de acuerdo a los resultados obtenidos en sus inventarios, emitiendo unas
consideraciones que determinaran el paso a seguir con este tipo de activos de la
siguiente manera:
Tabla 4. Análisis de resultados obtenidos en inventarios de P&ID, Ellipse y

campo.
TABLA DE RESULTADOS FINALES
INVENTARIO INVENTARIO INVENTARIO
VÁLVULA COMENTARIOS
P&ID ELLIPSE CAMPO
TRV
√ √ √ OK
XXXX
X √ √ OK
√ X √ CREAR EN ELLIPSE
X X √ CREAR EN ELLIPSE
LISTAR CON ING
√ √ X
PROCESO
LISTAR CON ING
X √ X
PROCESO
LISTAR CON ING
√ X X
PROCESO
Fuente: Realizada por el autor del proyecto.
Dependiendo de la situación de cada equipo con respecto a, si se encontró o no

en cierto inventario especifico, se tendrían tres consideraciones en cuenta para su
clasificación:
Válvulas OK: Este tipo de válvulas no tendrían que ser actualizadas por que se
encontraban correctamente relacionadas en cada uno de los inventarios
realizados.
Válvulas para crear en ELLIPSE: Este tipo de válvulas debían ser

caracterizadas por que no había información alguna de ellas en el sistema de
información, es decir que no se encontraron en ese inventario.
86
Válvulas para listar con ingeniero de proceso: Las válvulas pertenecientes a
esta clasificación debían ser dirigidas a un segundo análisis por parte del
Ingeniero de procesos del Departamento de Materias Primas quien definiría
que hacer con ellas, ya sea porque los datos de sus inventarios no
correspondían, porque se encontraban obsoletas o porque sencillamente se
encontraban en un inventario y en los otros dos no.
Los resultados en cantidades de válvulas para cada una de las estaciones del
Departamento de Materias Primas fueron los siguientes:
Tabla 5. Resultados del análisis de los inventarios de P&ID, Ellipse y campo.

CONSIDERACIÓN GLP CB.9 CB.2 CB.4 CB.5 CB.8 CB.6Y7 CB.1 CB.A CB.B CB.C TOTAL
VÁLVULAS OK 35 30 68 21 37 31 12 3 5 4 4 250
LISTAR CON ING
PROCESO 0 10 31 9 11 10 28 0 0 2 0 101
CREAR EN ELLIPSE 3 31 8 0 16 54 0 0 0 0 0 112
Como podemos ver se necesitaba crear 112 válvulas en ELLIPSE, número que se
redujo a 85 válvulas por que 27 de las 112 se terminaron listando a la clasificación
que implica listarlas al ingeniero de proceso porque no se contaba con la suficiente
información para caracterizarlas. La caracterización de estas 85 válvulas se realizó
con ayuda de un grupo de personas que se encontraban empleados como
contratistas para este fin, obteniendo primero que todo con los manuales y los
proveedores de las válvulas de alivio de presión que se habían comprado en la
refinería, la información necesaria para registrarlas en ELLIPSE de tal forma que
siguiera los lineamientos impuestos para el registro de equipos en el sistema.
Información de las válvulas como marca, diámetros de entrada y salida, serial,

material, tipo de orificio, ubicación geográfica, set de presión, modelo, fluido
transportado entre otros datos fueron subidos al sistema para cada una de las 85
87
válvulas por medio de una macro de Excel creada en ECOPETROL S.A para
facilitar el traspaso de información hacia el sistema ELLIPSE.
Figura 35.Información caracterizada en ELLIPSE.
Figura 36. Macro para cargar los de caracterización de equipos del sistema
ELLIPSE
Fuente: Tomada de Macro Ellipse
88
4.1.5.2 Reporte de estado de las válvulas de alivio de presión del
Departamento de Materias Primas y Productos. Los reportes de estados se
realizaron en ELLIPSE por medio de una macro en Excel, con el fin de tener un
registro o una línea de tiempo de los estados de la válvula, es decir, del
comportamiento de esta durante el tiempo de operación desde la fecha de su
instalación, para así obtener unas curvas o establecer unas frecuencias de
mantenimiento que ayuden a ajustar la frecuencia de tareas en un cualquier
estrategia que se emplee como en este caso un RCM.
Los estados posibles para reportar en el sistema son:

OP: operando OK
OF: operando en falla
EF: en falla
MT: mantenimiento
SB: stand by
SF: stand by en falla
FS: fuera de servicio
Figura 37. Línea de tiempo de la válvula V1D3164
ESTADOS VALVULA V1D3164

25
TIEMPO EN MESES
20
15
10
5
0
OK MT OK OF MT OK EF
ESTADOS
89
Un reporte de estados se basa en las fechas de las OT’s (ordenes de trabajo de la
válvula) para registrar los estados que ha tenido la misma. Estás son creadas por
el inspector, quien programa una serie de tareas (alcance técnico) para la válvula.
Después el planeador se encarga de establecer los recursos necesarios para el
desarrollo de las tareas, por ejemplo: las cuadrillas necesarias, andamios, grúa,
etc. Posteriormente el taller se encarga de recibir las válvulas que ya cumplieron
un periodo sin mantenimiento y realizan la prueba preliminar revisando en qué
estado se encuentran, con lo que determinan que tareas de las que programó el
inspector son necesarias dependiendo de lo que presente la válvula.
Después de haber realizado el respectivo mantenimiento y de haber puesto

nuevamente la válvula en funcionamiento, el planeador nuevamente intervienen en
la OT, revisando los costos de las tareas como las horas hombre, materiales, etc.
Finalmente cierra la OT, que había sido generada, debido a la frecuencia que se
había establecido para el mantenimiento de las válvulas.
Por esto además de ser muy útil reportar los estados de las válvulas para
determinar frecuencias de mantenimiento, también lo es para determinar costos,
horas hombre, recursos necesarios entre otros aspectos que se necesitan a la
hora de establecer una estrategia de mantenimiento.
Como ya se había mencionado, con ayuda de otra macro existente para cargar
reportes de estados al sistema de información ELLIPSE, se buscó primero que
todo el estado actual de la válvula, y se agregaron los estados de las válvulas que
no habían sido llevados a este software después de haber buscado la última OT
de mantenimiento cerrada. Esta labor fue revisada y realizada para todas las
válvulas encontradas en campo.
90
Figura 38.OT’s generadas para la válvula V1PROV3A
Fuente: Tomada del Sistema de Información Ellipse
Figura 39.Estado y porcentaje de ejecución de la OT
Fuente: Tomada del Sistema de Información Ellipse
91
Figura 40.Verificación y reporte de estados según la OT en la macro
Fuente: Tomada de Macros de verificación y reporte de OT’s
4.1.5.3. Formatos de inspección para las válvulas de alivio de presión del

Departamento De Materias Primas y Productos identificadas en campo.
Finalmente otra de las ventajas de contar con la información del equipo que
estemos analizando en una estrategia de mantenimiento, es disponer de todos
esos datos de una forma ordenada, de tal forma que su búsqueda se facilite para
cualquier persona que no haya tenido un manejo directo de cómo y que significa la
información que se ha recopilado. Por esto se realizaron unos formatos de
inspección para cada estación del Departamento de Materias Primas y Productos
de la refinería de Barrancabermeja donde además de estar relacionada la
información antes mencionada de los inventarios de campo, ELLIPSE, P&ID y
reporte de estados, se mostró otro tipo de información importante como los
respectivos comentarios de casos especiales en cada uno de los Tag’s de las
válvulas pertenecientes a este grupo, los resultados que nos guiaban a la
92
caracterización o no de las válvulas y algunos hipervínculos que muestran
aspectos relevantes como:
Fotos de la válvula, placa de fabricante y de mantenimiento

P&ID al que pertenece la válvula
Reportes de mantenimiento de las válvulas
Ubicación geográfica de cada válvula en un plano diferente para cada estación
de Materias Primas
Figura 41. Formatos de inspección completo
Fuente: Realizado por el autor del proyecto
93
Se realizaron once (11) formatos de inspección para aproximadamente 450
válvulas de alivio de presión que se encontraban registradas en los inventarios
realizados
Figura 42.Información de P&ID del formato de inspección
94
Figura 43. Información según ELLIPSE y reportes de mantenimiento del formato de inspección
95
Figura 44.Información de campo del formato de inspección
96
Figura 45. Información de reporte de estados y resultados finales del formato
de inspección
4.2 IDENTIFICACION DE FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES.
Después de haber ingresado con anterioridad la información requerida por el

software para el análisis de S-RCM relacionada con el lugar donde se va a
desarrollar esta estrategia y con los datos pertinentes para el programa en cuanto
a las válvulas que se van a estudiar, se procedió con el plan de mantenimiento
realizando un análisis funcional de estos equipos de alivio de presión, identificando
97
sus funciones básicas las cuales nos llevaran de una forma más fácil a detectar
las posibles fallas funcionales.
Como ya habíamos visto las válvulas de alivio de presión tiene como función
aliviar o evitar sobrepresiones en un dispositivo que deseemos proteger, abriendo
cuando exista un exceso de presión y volviendo a cerrar, previniendo el flujo de
fluido después de que se restauren las condiciones normales de operación. Una
válvula de alivio de presión abre cuando la presión de entrada alcanza la presión
de abertura (Taraje del resorte). A continuación, permite que el fluido fluya a su
presión aguas arriba, cuando la presión cae a la presión de cierre, cerrándose
para impedir que salga flujo de más.
Figura 46.Ejemplo de funcionamiento de una válvula de seguridad
Equipo protegido (Tanque Descarga de vapor

de almacenamiento de
agua)
Vapor
Água Caliente
Água Caliente
Fuente: Capacitacion ATIVA (Asistente técnica de válvulas), Válvulas de seguridad
Conociendo la función de estos equipos de alivio de presión podemos determinar

más fácilmente las fallas funcionales o fallas que al ocurrir impiden que un bien
sea capaz de cumplir la función para la cual fue adquirido, como en este caso la
función de las válvulas de alivio de presión es la de permitir aliviar un sistema de
cualquier sobrepresión para evitar daños en la integridad y funcionamiento de los
equipos protegidos, la falla funcional es cualquier falla que impida el cumplimiento
98
de esta función. Estas fallas son descritas con más detalle en los modos de falla,
los cuales se enfocan hacia la función descrita.
Figura 47. Funcionamiento de válvula de alivio de presión
Fuente: Catalogo: 1900_SafetyReliefValve.Consolidated
4.3 DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLA.
En esta fase de la estrategia de mantenimiento se buscó identificar todas las

posibles causas del estado de error que conllevan a que el activo, en este caso las
válvulas de alivio de presión, no desempeñen su función.
Con ayuda de las normas API (American Petroleum Institute) 581 y 689, se realizó
un consolidado de los modos de falla de las válvulas de alivio de presión, del cual
surgió el siguiente cuadro.
99
Tabla 6. Consolidado modos de falla API 581 Y API 689
Estos modos de falla son descritos por cada norma de la siguiente manera:
API 581
Los modos de falla para la 581 se agrupan en:
1. Falla al abrir(FAIL) Atascada o falla al abrir FTO
Válvula parcialmente abierta VPO
Abre por encima del set de presión OASP
2. Falla por fuga (LEAK) Leakage past valve LPV

Falsa/prematura apertura SPO
Válvula atascada en posición abierta VSO
API 689
Falla al abrir en demanda : No abre en demanda FTO
Falsa operación : Falsa alarma SPO
Baja salida : Entrega / salida por debajo de especificación LOO
Plugged / Choked : Flujo parcial o completa restricción PLU
Fugas externas ELP
Fugas en posición cerrada : Fugas a través de la válvula en posición
cerrada LCP
100
Estos modos de falla se ingresaron al software una vez elegido el tipo de estudio a
realizar que en este caso es el S-RCM, en la opción Análisis de Falla Funcional
donde se desplegara el menú FFA Resources donde encontraremos la opción de
ingresar al sistema los modos de falla por el tipo de equipo que vayamos a
estudiar.
Figura 48. Recursos de Análisis de Falla Funcional en el software S-RCM.
4.3.1 Patrones de falla. Como podemos ver en el recuadro de FFA resources,

cada modo de falla además de ser descrito, debe tener seleccionado sus
101
características o patrones de falla que especificarán si el modo de falla se
encuentra o no relacionado con la edad.
El patrón de falla se visualizó y eligió para cada válvula con una curva de
probabilidad condicional de falla como una función de la edad o años de
operación.
La probabilidad condicional de falla es definida como la probabilidad que un ítem

pueda fallar durante un intervalo de edad particular, dado que sobrevive a entrar
en ese intervalo. La identificación del patrón de falla es importante porque
determinará si es necesario, y qué tipo de mantenimiento proactivo deber ser
seleccionado.
Figura 49. Curvas de probabilidad condicional de falla.
102
4.3.2 Categoría de la consecuencia de falla. La selección y desarrollo de las
apropiadas opciones y tareas de mantenimiento proactivo son los objetivos finales
del proceso S-RCM. Para contribuir en el proceso en el siguiente paso, cada modo
de falla se clasificó dentro de tres categorías posibles en el recuadro FFA
Resources.
Figura 50. Categoría de consecuencias de falla en el software S-RCM
Categoría Obligatoria (Mandatory): se refiere a los modos de falla donde los

requerimientos legales y/o los requerimientos operacionales de la compañía
establecen algún tipo de actividad de mantenimiento. También podría incluir la
clase media o alta de consecuencia de HSE en ausencia de una detallada
evaluación de consecuencia de HSE.
Falla sin Revelar (Unrevealed): fallas de este tipo no tienen un impacto

directo, pero ellas exponen a la unidad de proceso a otros fallos con posibles
consecuencias graves. La detención requiere un esfuerzo de mantenimiento
aparte (inspección) o requiere de otro fallo que se produzca. Ejemplos típicos
103
de fallas sin revelar son asociadas con integridad estructural, sistemas de
protección, sistemas de detención, sistemas de paradas, stand-by equipos.
Fallas Reveladas (Revealed): fallas de este tipo pueden producir significativas

consecuencias económicas o pueden afectar la capacidad operacional de la
unidad de procesos, pero tiene un efecto limitado en cuestiones de salud,
seguridad y ambiente. Las pérdidas son limitadas a funciones específicas,
costos directos de reparación y posibles daños secundarios.
4.4 ANALISIS DE LOS EFECTOS DE FALLA
En esta parte se realizó una evaluación de los efectos de falla pero sin un juicio
de las consecuencias de falla. La evaluación describió cualitativamente que efecto
de cada modo de falla afectaría a la función del sistema de proceso, a las
personas, a la seguridad, el ambiente, valor de activos, negocio, imagen
corporativa y calidad del producto, etc.
Esta fase del análisis es muy útil a la hora de evaluar las consecuencias ya que
una descripción listada de los efectos de falla facilitara una posterior evaluación
detallada de las consecuencias de cada efecto.
Dentro del menú de FFA Resources se ingresaron los efectos que traen consigo la
aparición de cada uno de los modos de falla de las válvulas de alivio de presión
descritos con anterioridad.
104
Figura 51. Efectos de falla en el software S-RCM.
Fuente: tomada del software S-RCM
4.5 EVALUACION DE CRITICIDAD
El análisis de consecuencias es muy importante para este estudio, ya que este

condujo a una clasificación fiable de las consecuencias potenciales de cada modo
de falla presentado en las válvulas analizadas.
Esta evaluación se realiza en la opción evaluación de criticidad de la ventana de

análisis de falla funcional.
105
Figura 52. Evaluación de criticidad en el software S-RCM
Dado que la metodología S-RCM se basa en riesgo, la evaluación de criticidad de

un ítem es muy importante para el análisis de esta metodología. Esta evaluación
se basó en la matriz RAM, documento emitido por el comité de salud, seguridad y
106
medio ambiente de la Shell. La RAM fue desarrollada en conjunción con los
peligros y efectos de la gestión de procesos (HEMP) del sistema de gestión HSE,
como una herramienta para expresar visiblemente las políticas de la compañía y
demostrar el cumplimiento con la tolerabilidad de los riesgos y el principio ALARP
(tan bajo como sea razonablemente posible)
4.5.1 Matriz de criticidad del RRM (RAM). La evaluación de criticidad en el RRM

es uno de los pasos más importante debido que los tres métodos empleados en
este sistema de gestión de mantenimiento son basados en la matriz de evaluación
de riesgo (RAM),documento emitido por el comité de Salud, seguridad y
medioambiente de la Shell. La RAM fue desarrollada en conjunto con los peligros
y efectos de los procesos de gestión del sistema de gestión HSE, como una
herramienta para expresar visiblemente la policía de la compañía y demostrar el
cumplimiento con la tolerancia al riesgo y el principio ALARP (valor más bajo como
sea razonablemente posible).
El original HSE-RAM ha sido ligeramente modificado para el RRM, ver Figura 2-3.
La matriz de 5x6 HSE-RAM se ha reducido a una matriz 4x5 RRM mediante la
combinación de las dos filas de más bajas probabilidades y las columnas más
bajas de consecuencia. Además, las definiciones generales de las clases de
probabilidad en el HSE-RAM han sido "traducida" para cada metodología del RRM
por separado.
107
Figura 53. Matriz de criticidad del RRM
Fuente: Risk and Reliability Management RRM. Manual Text
Las clases de consecuencia y probabilidad son: Insignificante (N), bajo (L), Medio
(M), alta (H) y Extreme (E). Hay seis clases de criticidad: N, L, M, H, E (con su
significado habitual) y la intolerable (X). La distribución de los niveles de criticidad
en la matriz son basados en las recomendaciones cubiertas por la gestión de
riesgos del HSE.
4.5.2 Categorías y niveles de evaluación de consecuencias. Dependiendo del

modo de falla estudiado, una de las tres metodologías (económica, de salud y
seguridad, medio ambiente) será usada para estimar la clase de probabilidad. S-
RCM usa el tiempo estimado entre fallas (ETBF) si no se ha llevado a cabo algún
tipo de mantenimiento, como una medida de probabilidad.
108
Figura 54.Tiempo estimado entre fallas en el software S-RCM.
En este software tres categorías de consecuencias pueden ser consideradas para

un modo de falla: económica, salud/seguridad y medio ambiente. El peor caso de
las tres, determino la clase de consecuencia del conjunto, incluso si el puntaje en
cada una de las categorías es parecido (IGUAL).
También tres niveles de evaluación de consecuencias están disponibles en el

análisis de S-RCM:
Figura 55. Niveles de evaluación de consecuencias en el software S-RCM.
109
Una selección directa de la clase de consecuencia, se basa en las
descripciones de la matriz RAM.
Uso de un cuestionario “simple”. Este estilo es basado en la descripción de la
RAM pero ahora dividido en aspectos importantes de cada categoría. Por
ejemplo, aspectos importantes de la salud y seguridad son el fuego, explosión
y efectos tóxicos de una falla que ahora son evaluados separadamente.
Uso de un cuestionario “detallado”. Este responde un par de preguntas
relevantes en proceso e información de equipos para cada aspecto para llegar
a una estimación de la clase de consecuencia. Tiene el propósito de dar una
mayor orientación y consistencia en análisis de consecuencias, que son útiles
especialmente sino está presente un supervisor de HSE en el equipo de S-
RCM.
Para la evaluación de criticidad del S-RCM se usó el cuestionario detallado,

debido a que este presentaba una información más completa para la selección de
la criticidad del modo de falla estudiado.
4.5.3 Evaluación de Consecuencias Económicas. Esta evaluación considera

básicamente los efectos financieros de una falla en activos y producción. Daños
en activos incluyen típicamente materiales y costos laborales de reparación y/o
remplazo de equipos. Costos asociados con el valor del producto pueden ser:
pérdidas de producción debido a una parada y/o perdidas de contención, reducir
el margen en caso de productos fuera de especificación o reducir la capacidad,
costos de reproceso, etc.
Para cada modo de falla importante una probabilidad de falla y una consecuencia
se determinaron.
110
A continuación se hace una breve descripción del tipo de información que contiene
cada cuestionario, lo cual nos permita ratificar la escogencia del cuestionario
detallado para este análisis.
4.5.3.1 Evaluación Económica Directa. Requiere una estimación aproximada de

costos totales de una falla específica. Después de tener estimados estos costos se
puede usar la siguiente tabla para establecer la clase de consecuencia.
Figura 56. Evaluación directa de Consecuencias Económicas en el software

S-RCM.
4.5.3.2 Cuestionario Económico Simple. Considera tres elementos principales

de costos a saber:
Pérdidas de producción: es el ingreso plus diferido al producto desperdiciado

(perdida o degradación del producto)
Costos de reparación: son los costos incurridos para reparar el daño, distintos
al trabajo (pero incluye los costos de contratista fijos)
Labores: son los costos (HORAS) propios del personal o supervisor contratista
en contratos reembolsables.
111
Figura 57. Cuestionario simple para evaluación de consecuencias
Económicas en el software S-RCM
4.5.3.3 Cuestionario Economico Detallado. Proporciona sub-preguntas para

cada elemento dado en el cuestionario económico simple. El cuestionario
económico detallado por lo tanto puede ser usado en casos donde se requiere de
mayor orientación para estimar cada elemento de costo, como en el estudio de S-
RCM.
112
Figura 59. Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias
Económicas en el software S-RCM
Para contestar las sub-preguntas planteadas del cuestionario económico simple

ingresamos como datos de entrada el tiempo de parada (T_down), el tiempo de
reducción del rendimiento (T_red) y el porcentaje de rendimiento (P_red) en la
parte que relaciona las pérdidas de producción, parámetros necesarios para los
cálculos de los costos de producción (C_prod)
Donde T_loss es igual a: T_lost= T_down+T_red x P_red y ti, Ri provienen de los

datos ingresados para la ecuación de perdidas (PLE)
113
Figura 60. Ecuación de Pérdidas (PLE)
Los costos totales de perdida de producción (CTPL) son iguales a la suma de los
costos de producción y los costos varios (C_misc)
CTPL= C_prod+C_misc
Otro factor importante para determinar el cuestionario económico detallado son los
costos de reparación C_repair, donde se consideran tres elementos principales:
Materiales, equipos ,repuestos, etc., requeridos para reemplazar o reparar

(C_mat)
Costos fijos de contratistas para las reparaciones y/o instalación (C_contr)
Costos varios, tales como daños secundarios, costos de facilidades
temporales, etc. (C_mrep)
Los costos de reparación totales, C_repair, son iguales a la suma de estos tres
aspectos:
C_repair= C_mat+C_contr+C_mrep
114
Finalmente para completar este cuestionario se evalúan los costos de las labores
variables de internos y personal contratista para cada falla especifica. La entrada
predefinida son las ratas de labores para cada disciplina; Craftsmen, R_crafft,
Operarios, R_ops, Staff, R_staff y contratistas, R_contr., dadas anteriormente en
la ventana de selección de unidad.
La entrada de los modos de falla específicos son los tiempos de cada disciplina
necesitados para responder a la falla: Craftsmen, T_crafft, Operarios, T_ops, Staff,
T_staff y contratistas, T_contr.
Los costos de labores C_labour son calculados usando:
C_labour= T_crafftxR_craft + T_opsxR_ops + T_staffxR_staff +

T_contrxR_contr
Los costos totales de las consecuencias económicas, C_ec, es la suma de los

elementos determinados anteriormente, a saber: perdida de producción, costos
de reparación y costos de labores:
C_ec = CTPL + C_repair + C_labour
Los resultados de las consecuencias económicas arrojan tanto el valor, como el

criterio correspondiente a ese valor obtenido
4.5.4 Evaluación de Consecuencias de Salud y Seguridad. La falla de equipos

en una refinería puede tener consecuencias sanitarias y de seguridad cuando hay
115
sustancias peligrosas o altas presiones involucrados. Las lesiones pueden ser el
resultado de efectos térmicos, tóxicos o de impacto.
4.5.4.1 Evaluación de Consecuencias de Salud y Seguridad directa. La

siguiente tabla proporciona definiciones y descripciones de consecuencias
potenciales para la salud y seguridad tomadas del documento RAM.
Figura 61. Evaluación directa de Consecuencias de Salud y Seguridad en el

software S-RCM.
4.5.4.2 Cuestionario de salud y seguridad simple. Es una pequeña extensión

de la anterior descripción para todos los tres efectos posibles (fuego, explosión y
tóxicos). Como un ejemplo, la descripción para un clase de consecuencia de salud
y seguridad MEDIA es: “fuego que puede causar lesiones mayores (LTI>1 semana
y/o discapacidad parcial). La clase de consecuencia general es la máxima de las
tres categorías con una puntuación de mitigación que resta de este.
116
Figura 62.Cuestionario simple para la evaluación de consecuencias de Salud
y Seguridad en el software S-RCM.
4.5.4.3 Cuestionario detallado de salud y seguridad. Usa productos, equipos y

datos de ubicación como entrada para estimar una clase de consecuencia de un
modo de falla especifico.
Todos los cuestionarios en esta sección tienen una matriz común para determinar
la clase de consecuencias con la cantidad de producto y propiedades como
entrada. Algunos cuestionarios como los de fuego y toxicidad utilizan índices de
inflamabilidad (Nf) y toxicidad (Nh) respectivamente como parámetros guías para
el análisis de las consecuencias.
117
Figura 63.Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias de
Salud y Seguridad en el software S-RCM
Fuente: Tomada del software S-RCM.
4.5.5 Evaluación de Consecuencias de Medio Ambiente. En esa evaluación

como en las anteriores también se empleó el cuestionario detallado por la
profundidad sus preguntas para la determinación de la criticidad
4.5.5.1 Evaluación de Consecuencias de Medio Ambiente directa. La siguiente

tabla da definición y descripción de las consecuencias potenciales ambientales
tomadas del documento RAM. Esta tabla puede ser usada para una evaluación
directa de las consecuencias de medio ambiente
118
Figura 64. Evaluación directa de Consecuencias de Medio Ambiente en el
software S-RCM.
Fuente. Tomada del software S-RCM.
4.5.5.2 Cuestionario Simple de Medio Ambiente. Dos importantes mecanismos

de daño para el medio ambiente son considerados en este cuestionario. En primer
lugar, la liberación de líquidos que pueden conducir a la contaminación de agua y
suelo del sitio bajo análisis. En segundo lugar, la liberación de gas que pueda
resultar en la contaminación de la atmosfera donde deseamos hacer la evaluación
de criticidad.
Figura 65.Cuestionario simple para la evaluación de consecuencias de Medio

Ambiente en el software S-RCM.
119
4.5.5.3 Cuestionario Detallado de Medio Ambiente. Este utiliza datos de
productos, equipos y medio ambiente para estimar la clase de consecuencia. Este
cuestionario también tiene en cuenta los dos mecanismos de daño considerados
en el cuestionario simple pero con mayor profundidad en cada una de sus
preguntas.
Figura 66. Cuestionario detallado para la evaluación de consecuencias de

Medio Ambiente en el software S-RCM
Para cada mecanismo de daño se contesta un número definido de preguntas que

determinaran la criticidad de la aparición de una falla en una válvula de alivio de
presión en relación a estos mecanismos de emisión de gas y derrame de líquidos.
120
4.5.6 Resultados del análisis De consecuencias. Después de nuestro estudio
respectivo de la criticidad de la falla específica analizada se obtuvieron los valores
financieros de las consecuencias de falla llamados PRECIO DE NO
CONFORMIDAD (PONC) y el costo total anual de la falla, es decir el Annual
PONC que es igual al PONC/ETBF.
Es importante tener en cuenta que el PONC económico es idéntico a la

consecuencia económica como se calcula en el cuestionario y que las
consecuencias de salud/seguridad o medioambiente pueden ser traducidas en un
valor monetario tomando el valor más bajo del costo económico equivalente de
soporte. Por ejemplo, una alta clase consecuencia ambiental daría lugar a un
PONC ambiental de 1 MUSD. El PONC total es el valor acumulado de todas las
categorías de consecuencias.
Figura 67. Resultados del análisis de consecuencias en el software S-RCM
4.6. ANALISIS DE FALLA FUNCIONAL
Es una parte muy importante porque es aquí donde se resume todo el análisis de
falla funcional en una sola ventana del S-RCM, ya que a través de esta se
seleccionaron todos los factores antes mencionados como modos de falla,
patrones de falla, criterios de falla, categoría de consecuencia de falla, etc., para
posteriormente hacer la evaluación de criticidad, y finalmente la selección y
evaluación de las tareas apropiadas.
121
Figura 68. Análisis de Falla Funcional en el software S-RCM
4.7. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TAREAS.
Dependiendo del modo de falla y de las características de la falla, una apropiada

tarea de mantenimiento y un intervalo que sé ocupe del modo de falla será
seleccionado. Solo tareas de mantenimiento que sean efectivas deben ser
consideradas. Una tarea es considerada efectiva cuando incrementa el tiempo
medio entre fallas. Si tal tarea es también costo efectiva debe ser considerada en
la siguiente fase.
En la selección de tareas de mantenimiento la lógica de la siguiente figura se usó

como una guía. Se dirige al usuario a mantenimiento proactivo tal como a
monitoreo por condición en lugar de mantenimiento correctivo.
122
Figura 69. Lógica para selección de tareas de mantenimiento
Fuente: Risk and reliability management (RRM) Manual. Appendices.
Todas las tareas de mantenimiento deben ser dirigidas a un modo de falla

específico. Este modo de falla y las características de la falla son las que
determinan la tarea de mantenimiento requerida para prevenir una falla o al
menos mitigar el efecto de la falla.
4.7.1 Tareas de mantenimiento de válvulas de seguridad. Antes de poder

elaborar un listado con tareas de mantenimiento para las válvulas de alivio de
presión de acuerdo a los modos de falla dados con anterioridad, se hizo necesario
realizar una previa investigación y análisis de las tareas de mantenimiento y
procedimientos aplicados en el taller de válvulas actualmente para determinar que
123
se puede tomar para esta fase y de qué forma, de modo que podamos obtener
procesos de mantenimiento proactivo más eficientes.
Figura 70. Diagrama de flujo para el mantenimiento de las válvulas de alivio

de presión de ECOPETROL S.A
Fuente: Instructivo para el mantenimiento de válvulas de alivio de presión de

ECOPETROL S.A
4.7.1.1 Principales tareas de mantenimiento aplicadas actualmente y

precauciones. Después de observar la planificación del mantenimiento en el
taller de válvulas de ECOPETROL S.A, el estudio se dirigió a indagar en el tipo de
mantenimiento que reciben las válvulas después de haber determinado que la
válvula no pasa la prueba preliminar de cualquiera de las dos formas o de los
bancos de pruebas disponibles actualmente en la refinería.
124
En estos momentos se cuenta con dos tipos de pruebas una un poco más
rudimentaria que la otra, donde se somete la válvula en observación, a una
presión igual al taraje para el cual está diseñada, determinando principalmente si
descarga correctamente al alcanzar dicha presión, fugas y el tiempo que se
demora en restablecer las condiciones normales de operación una vez se haya
realizado la descarga.
Se determinan estas situaciones, porque estas nos darán un indicio de las

posibles fallas y por lo tanto tareas de mantenimiento que podamos utilizar si la
válvula no cumple con los requerimientos para superar la prueba preliminar.
Figura 71. Instalación de válvula de alivio en banco de prueba #1 (prueba

preliminar)
Autor: Imagen banco de pruebas # 1 taller de válvulas refinería de

Barrancabermeja
125
Una vez se determine que la válvula no ha pasado la prueba preliminar se somete
al desarme de la misma, donde previamente se hace una revisión del ajuste de las
partes de la válvula.
Figura 72. Partes Válvula de alivio de presión
Fuente: Autor, taller de válvulas refinería de Barrancabermeja e instructivo para el

mantenimiento de válvulas de ECOPETROL S.A
Posteriormente se retira la caperuza y el sistema de disparo o levantamiento

manual (si es aplicable)
126
Figura 73. Retiro de caperuza y sistema de disparo manual
Fuente: Autor, taller de válvulas refinería de Barrancabermeja de ECOPETROL

S.A
Después de haber retirado la caperuza, se calibra y registra la altura del tornillo

tensor con un punto de referencia con el bonete o contratuerca para dejarlo en las
mismas condiciones en el ensamble de la válvula una vez se haya finalizado su
mantenimiento.
Figura 74. Altura del tornillo tensor

S.A
127
A continuación se procede al desarme retirando la contratuerca, tornillo tensor,
tuercas del bonete, bonete y empaque para después extraer el resorte con sus
arandelas de soporte superior e inferior. A continuación se retira el vástago y el
conjunto de disco, portadiscos, guía y si es aplicable el fuelle.
Figura 75. Desarme válvula de alivio de presión.

S.A
Se revisa el resorte por erosión, corrosión, grietas, fractura o compresión excesiva

por debajo de la altura libre.
128
Figura 76. Resorte roto por corrosión
Fuente: API 576. Inspection of Pressure-relieving Devices
Una vez revisado el resorte, se inspecciona la boquilla y disco por grietas, golpes
o desgaste inusual.
Figura 77. Disco y boquilla con deformaciones por corrosión
129
Fuente: API 576. Inspection of Pressure-relieving Devices
Si hay evidencias de desgaste o daño en la superficie del disco o la boquilla o

ambos, realice el lapeado correspondiente sobre la piedra de lapeado y la pomada
apropiada para asegurar la planitud de las superficies de sello.
Figura 78. Técnica de lapeado de disco y boquilla y piedra para lapeado
Fuente: Autor e instructivo para el mantenimiento de válvulas de ECOPETROL

S.A
Si las condiciones óptimas para el funcionamiento del disco y boquilla no pueden

ser reacondicionadas con lapeado de superficie, se realiza alcance para
maquinado posteriormente.
130
Después de la revisión y ajustes en el disco y boquilla se realiza una inspección de
la desviación del vástago ya que esta puede ocasionar que no accione la válvula
correctamente o que sencillamente no trabaje. Se debe consultar el manual de
fabricante pero normalmente la desviación no puede ser superior a 0,17 mm
Figura 79.Vástago o Spindle.
Fuente: installation, operation and maintenance manual consolidate
Si la válvula cuenta con fuelle, revise el mismo por grietas, agujeros o corrosión y
realice una prueba de fuga al fuelle para verificar el buen estado.
Figura 80. Fuelle
Fuente: http://www.tecnifuelle.com/02fuelles-circulares.php.Tecnifuelle
131
Como algunas válvulas de alivio tienen el bonete hermético, tienen un tubo
eductor que sirve para drenar el bonete hacia la descarga cuando ha ocurrido una
apertura., este debe ser revisado para evitar daños en la válvula en operación.
Figura 81. Detalle tubo eductor

S.A
Entre las últimas tareas más importantes a tener en cuenta, se revisan los
empaques por desgaste, entalles, picaduras o cortaduras, ya que estos son los
principales responsables de las fugas a través de la válvula.
Por último y de acuerdo a la inspección realizada anteriormente en el vástago,

resorte, boquilla, disco, empaques, tubo eductor y demás, se debe verificar la
existencia de repuestos en caso de ser necesario y el cambio de alguno de ellos,
en el sistema de información empleado por la empresa.
Las precauciones más importantes se deben tener en cuenta en el ensamble, ya

que una inadecuada instalación implicaría reprocesos de mantenimiento que
retrasan el trabajo en el taller. Entre las precauciones más importantes tenemos:
132
Realizar los ajustes según sea necesario (apretar o soltar resorte, o mover
anillo de ajuste para ajustar el cierre).
Figura 82. Ajuste de anillos
Fuente: installation, operation and maintenance manual consolidated
Instalar el tornillo tensor con una altura aproximada a la altura calibrada en el

desarme de la válvula.
Figura 83.Tornillo tensor
Fuente: Autor, taller de válvulas de la refinería de Barrancabermeja de

ECOPETROL S.A
133
Instalar la caperuza y el sistema de disparo o levantamiento manual (si es
aplicable), verificando que no hay fugas en la caperuza o en el bonete.
Figura 84. Fugas en el bonete o caperuza
Fuente: instructivo para el mantenimiento de válvulas de alivio de presión de

ECOPETROL S.A
Inspeccionar que los sellos se hayan instalado correctamente
Figura 85. Sello de seguridad
Fuente: Autor, taller de válvulas de la refinería de Barrancabermeja de

ECOPETROL S.A
134
4.7.1.2 Tareas de mantenimiento para aplicar en el plan. Con ayuda de la
investigación hecha en el taller de válvulas de la refinería de Barrancabermeja en
cuanto al procedimiento y tareas de mantenimiento aplicadas en las válvulas de
alivio de presión y teniendo en cuenta los ajustes necesarios para el plan de
mantenimiento S-RCM se concluyó insertar al plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad tareas como las siguientes:
Ensayo funcional
Verificar pase según programa
Reemplazar según programa
Prueba preliminar de disparo
Chequeos del operador según rutina
Monitorear eficiencia
Reparar/reemplazar según condición
Limpiar, inspeccionar y lubricar
Reparar/reemplazar según programa
4.7.2 Ingreso de tareas. Una vez contamos con las tareas de mantenimiento que
queremos ingresar en el sistema, nos direccionamos a la ventana de FFA
Resources, donde se realiza el ingresando de todas las tareas posibles de todos
los equipos que se esperan analizar para ser usadas posteriormente en el análisis
del S-RCM.
135
Figura 86. Ingreso de tareas en el software S-RCM
4.7.3 Responsables de las tareas. Dependiendo de las tareas que se hayan

ingresado, el software permite la selección de los responsables de las mismas,
donde estos fueron ingresados en la siguiente ventana con sus correspondientes
siglas.
Figura 87. Responsables de tareas en el software S-RCM.
136
4.7.4 Tareas por equipos. Esta ventana permitió realizar la selección de un
equipo especifico (en este caso las válvulas de seguridad) y a continuación se le
asignaron todas las tareas que se puedan aplicar en las válvulas.
Figura 88. Asignación de tareas por equipos en el software S-RCM.
4.7.5 Selección de tareas. Esta fase es una de las últimas del análisis, la cual se
enfoca en dar solución a la falla por medio de la selección de la tarea apropiada,
de la frecuencia, del responsable de realizar la tarea, del costo total de la tarea de
mantenimiento proactiva (POC) y del costo anual de esta tarea.
137
Figura 89. Selección de tareas en el software S-RCM
4.8 ANALISIS COSTO EFECTIVO.
Teniendo en cuenta que las tareas de mantenimiento proactivo son solo

establecidas cuando el beneficio excede el costo de la tarea proactiva, para
determinar que las tareas de mantenimiento son costo-efectivas, el costo de las
tareas de mantenimiento fue estimado individualmente y estos costos se
anualizaron.
Un cuestionario específico similar al usado para determinar las consecuencias

económicas fue empleado como ayuda en la cuantificación de los diferentes
elementos de costo.
138
Figura 90. Cuestionario para determinar los diferentes elementos de costo en
el software S-RCM.
El costo total de una tarea de mantenimiento proactiva es llamado en el S-RCM

como precio de conformidad (POC). El anual POC se calcula multiplicando el POC
por la frecuencia anual de esta tarea. El costo anual total de una tarea de
mantenimiento proactiva para un modo de falla específico es usualmente también
referido como anual POC.
El modelo costo-benéfico usado en el proceso S-RCM compara la suma del

riesgo anual y el costo con mantenimiento a la del riesgo anual sin mantenimiento.
Si el primero es menor que el segundo las tareas de mantenimiento son
consideradas costo efectivas en la mitigación de la consecuencia de falla. Como
una fórmula:
139
Annual POC + PONC/ETBC< (PONC/ETBF)
ETBC es el tiempo estimado entre las consecuencias con mantenimiento proactivo

y refleja la eficacia de la tarea de mantenimiento específica para prevenir un
acontecimiento inesperado del modo de falla. En otras palabras cuando una pieza
de un equipo es tomada fuera de servicio por mantenimiento proactivo, este no es
considerado como una falla en este contexto. ETBC y ETBF son conceptos
teóricos y están aproximadamente relacionados con el MTBF real (TIEMPO
MEDIO ENTRE FALLAS). Generalmente:
ETBF<MTBF<ETBC
La relación entre el nivel de reducción de riesgo anualizado y el costo anualizado

de mantenimiento proactivo es llamado índice de mantenimiento efectivo. La
reducción de riesgo es definido como la diferencia entre el riesgo económico
anualizado sin mantenimiento y el riesgo anualizado con mantenimiento.
MEI = (PONC/ETBF- PONC/ETBC)/(Annual POC)
El MEI fue empleado, como un añadido al criterio de costo beneficio, para afinar
aún más la selección de la tarea de mantenimiento. Esto se hizo con la
especificación de un valor mínimo de MEI, salvo que sea igual o superior a 1, de lo
contrario el criterio de costo beneficio no será satisfecho y la tarea no será
seleccionada.
140
Figura 91. Balance costo-efectivo
Fuente: Autor del proyecto.
4.9 EJECUCION Y RETROALIMENTACIÓN
Después de haber completado el análisis, las tareas de mantenimiento proactivo

se incluyeron en el plan de mantenimiento. Estas tareas se ingresaran en el
sistema de gestión de mantenimiento donde su ejecución será planeada y
programada.
Cuando una tarea es completada debe ir a través de un proceso de filtrado con el

fin de determinar si requiere un revisión de S-RCM.
Es importante que “como se encuentra” y “como se deja” el plan de

mantenimiento, se registre además de registrar su realización ya que esta
información es crítica para continuar con la mejora del lazo de retroalimentación.
141
Figura 92. Retroalimentación en el S-RCM.
Si las condiciones reveladas reales durante las tareas de mantenimiento son

diferentes que las expectativas, o si el mantenimiento reactivo resulta ser
inesperadamente amplio, el análisis inicial de S-RCM para el ítem del equipo
especifico y modo de falla debe ser considerado.
142
CONCLUSIONES
Se logró cumplir con los objetivos de este proyecto, asegurando la información

de las válvulas de alivio de presión del Departamento de Materias Primas y
Productos de la refinería de Barrancabermeja de ECOPETROL S.A, e
implementando un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad con la
ayuda del software S-RCM que fue aplicado en la Nueva Estación de GLP de
este departamento.
Se identificaron 1108 válvulas de seguridad y alivio de presión del

Departamento de Materias Primas y Productos repartidas de la siguiente
manera en cada uno de los inventarios realizados en este Departamento:
Válvulas Identificadas
368 CAMPO
445
ELLIPSE
P&ID
295
Con un cruce de los datos recopilados en campo, en el sistema de información

de ECOPETROL S.A (Ellipse) y en los diagramas de proceso (P&ID), se
aseguró la información de cada válvula con evidencias fotografías y P&IDS que
se recopilaron adicionalmente para proporcionar una información real en el
sistema de información de esta empresa, que permita hacer intervenciones con
datos confiables que se alcanzaron con la actualización de información, cuando
sea necesario.
143
Con el reporte d estados de aproximadamente 200 válvulas de seguridad y
alivio de presión, se permite disponer de una línea de tiempo del
comportamiento de las válvulas de Materias Primas durante el tiempo que
llevan en operación desde su instalación.
Gracias al análisis de la información recopilada para cada una de las válvulas

de alivio de presión del Departamento de Materias Primas y Productos, fue
posible clasificarlas en tres grupos de acuerdo a la clase de datos hallados de
cada válvula:
1. Válvulas OK
2. Válvulas para crear en ELLIPSE
3. Válvulas para listar con ingeniero de procesos de la planta
Esta clasificación permitió actualizar la caracterización de 85 válvulas en el

sistema de información ELLIPSE de ECOPETROL S.A que no se encontraban
en dicho sistema, además de permitir el adicionamiento de información con las
fuentes encontradas en los inventarios, de datos que habían sido cargados
anteriormente al sistema de forma incompleta.
El desarrollo de la fase de aseguramiento de información de este proyecto,

permitió suministrar una herramienta como los 11 formatos de inspección del
cruce de los tres inventarios de cada una de las estaciones del Departamento
de Materias Primas y Productos de la refinería de Barrancabermeja, que
facilitaran tanto la identificación como la consulta de toda información
disponible de estos equipos de alivio de presión para cada una de las válvulas
de este Departamento, logrando compactar información hipervinculada en
estos formatos como evidencias de diagramas de proceso, fotografías e
información extra como reportes de mantenimiento y ubicación geográfica.
144
La necesidad de implementar una estrategia de mantenimiento y la decisión de
que esta se centrara en la confiabilidad de las válvulas presentes en el proceso
de producción, permitió elaborar un instructivo de la herramienta escogida: “S-
RCM”, que adquirió ECOPETROL S.A y que no había sido usada aun por la
Coordinación de Inspección e Integridad de equipos de la refinería de
Barrancabermeja, que ahora dispone de este instructivo para estrategias de S-
RCM posteriores.
La aplicación del proceso de S-RCM en la nueva estación de GLP de la

refinería de Barrancabermeja, dio la oportunidad de recopilar y analizar
información muy relevante para el análisis de RCM de las válvulas de alivio de
presión de esa estación, como las fallas funcionales, los modos de falla de las
válvulas, evaluación de consecuencias de salud y seguridad, medioambiente y
económicas para la planta, además de permitir la elaboración de reportes
gracias al software de S-RCM de las tareas costo-efectivas propuestas para
cada válvula de esta estación con su correspondiente frecuencia.
El proceso de implementación del plan de mantenimiento S-RCM en las

válvulas de alivio de presión, dio paso al conocimiento de la Nueva estación de
GLP de la refinería de Barrancabermeja y de los procesos desarrollados allí, a
la compresión de las partes y el funcionamiento de las válvulas de alivio de
presión, así como de las tareas o actividades realizadas en las válvulas para su
respectivo mantenimiento.
La metodología del RCM, que reconoce la importancia del trabajo en equipo,

conllevo a crear un grupo interdisciplinario de personas relacionadas con la
planta y con el activo bajo estudio que dio la posibilidad de aprender en gran
medida de cada uno de los integrantes del grupo formado en cada una de las
áreas en que se desarrollan, además de aprender por enseñanzas y
145
experiencia propia, las claves del trabajo en equipo y en la integración de cada
miembro para el desarrollo de esta estrategia de mantenimiento.
Los proyectos de mantenimiento contribuyen en gran medida en la formación

de una clara visión del funcionamiento, estructura y desarrollo de cualquier
activo y empresa donde se aplique, por lo que es apropiado y necesario que la
escuela de Ingeniería Mecánica enfatizara aún más en la academia del
mantenimiento, ya que esta área, ha dado y dará grandes oportunidades a una
cantidad muy importante de egresados de la carrera de ingeniería mecánica.
Este tipo de proyectos desarrollados durante nuestra formación como

profesionales, nos da la posibilidad de acercarnos a grandes empresas para
vivir la experiencia a la cual nos enfrentaremos cuando culmine nuestro
proceso académico, demostrando las grandes habilidades adquiridas durante
el mismo en pro de la industria, reconociendo además, las importantes
oportunidades laborales para las cuales nos prepara la Universidad.
146
BIBLIOGRAFIA
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Equipment. ANSI/API Standard 689. First Edition, July 2007.135-136p.
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http://www.ecopetrol.com.co/contenido.aspx?catID=532&conID=76464
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Documentación y presentación de tesis, trabajos de gratos y otros trabajos de
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Appendices. 21-40p.
147
MANUAL SOFTWARE RRM. Risk and reliability management (RRM) Software
Manual 4-43p.
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Text.7-31p.
MOUBRAY, Jhon. Reliability Centered Maintenance: edición 2. New York, Estados

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ORTIZ P. Daniel. Organizaciones del Mantenimiento: Mantenimiento centrado en

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SAE. JA 1012: Guía para el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Enero

2002. 2-55p.
VALVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN .Catalogo: Anderson Greenwood Crosby-

technical seminar manual. 4-29p.
VALVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN. Catalogo: Crosby Style HL Low Pressure

Steel Full Nozzle Safety Valves.
148
ANEXOS
Anexo A. Carta de aprobación de la Coordinación de Inspección e Integridad

de Equipos de la refinería de Barrancabermeja de ECOPETROL S.A al
proyecto realizado en el Departamento de Materias Primas y Productos.
149
150
Anexo B. Reportes finales de la implementación de S-RCM en las válvulas de
alivio de presión.
151
152
153
154
155

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ASEGURAMIENTO DE INFORMACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA

METODOLOGÍA “S-RCM” (SHELL-RCM) EN VÁLVULAS DE ALIVIO DE

JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ

Trabajo de grado presentado para optar por el título de

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

OBJETIVOS DEL TRABAJO DE GRADO 21

2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 31

3. LA HERRAMIENTA S-RCM DEL RRM 60

4. DESCRIPCION DE LOS PASOS DE LA METODOLOGIA S-RCM EN LAS

TITULO: ASEGURAMIENTO DE INFORMACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

AUTOR: JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ**

PALABRAS CLAVES: Confiabilidad, mantenimiento, disponibilidad, costo-efectividad, válvula,

Este proyecto parte de la necesidad de garantizar disponibilidad y confiabilidad en las válvulas de

La estrategia empleada para proporcionar disponibilidad, confiabilidad, seguridad industrial,

El desarrollo de esta estrategia de mantenimiento parte en un reconocimiento de la planta y del

TITLE: INFORMATION ASSURANCE AND IMPLEMENTATION OF THE METHOD "S-RCM"

AUTHOR: JULIAN EDUARDO CENTENO DIAZ**

KEY TERMS: Reliability, maintenance, availability, cost-effectiveness, valve, RCM

GLP: Gas licuado del petróleo. Es la mezcla de gases licuados presentes en

GRB: Gerencia Refinería de Barrancabermeja. Siglas empleadas para referirse al

ELLIPSE: es la herramienta corporativa utilizada por las áreas de mantenimiento

P&ID: Piping and instrumentation diagram. (Diagrama de tubería e

API: American Petroleum Institute. (Instituto Americano del Petróleo). Es la

SHELL GLOBAL: Empresa multinacional de hidrocarburos anglo-neerlandesa que

RCM: Reliability Centred Maintenance. Es una metodología que se basa en la

S-RCM: Shell Reliability Centred Maintenance. Metodología adaptada por la

RRM: Reliability and Risk Management. (Gestión del Riesgo y Confiabilidad)

En el proceso de mejoramiento continuo a nivel empresarial en aspectos tan

Por lo anterior, se hace imperativo contribuir con el mantenimiento en este

Contribuir con el objetivo misional de la Universidad Industrial de Santander de

 Realizar el inventario de las válvulas de alivio de presión del Departamento De

1.1. RAZON DE SER

1.2.1 Así se forjó Ecopetrol. La reversión al Estado Colombiano de la Concesión

Ecopetrol emprendió actividades en la cadena del petróleo como una Empresa

En 1961 asumió el manejo directo de la refinería de Barrancabermeja. Trece años

En 1970 adoptó su primer estatuto orgánico que ratificó su naturaleza de empresa

La empresa funciona como sociedad de naturaleza mercantil, dedicada al ejercicio

Con la expedición del Decreto 1760 del 26 de Junio de 2003 modificó la

Figura 1. Complejo Refinería de Barrancabermeja

El Complejo se extiende en un área de 254 hectáreas, en las que se distribuyen

Figura 2. Diagrama general de la refinería de Barrancabermeja

Fuente: Intranet de ECOPETROL S.A

Figura 3. Organigrama gerencia general refinería de Barrancabermeja de

Fuente: Intranet de ECOPETROL S.A

El Departamento de Elementos Externos, como se llamó inicialmente, tiene sus

Hoy en día este departamento recibe el nombre de Materias Primas y se encarga

Figura 4. Departamento de Materias Primas y Productos

Fuente: Intranet de ECOPETROL S.A

1.5.1 Nueva Estación De Almacenamiento De GLP. En esta estación se

Figura 5. Nueva Estación de GLP

Fuente: Intranet de ECOPETROL S.A

2.1 HISTORIA DEL RCM.

Es en el campo de la aviación donde el RCM tiene su nacimiento, como una

Los resultados de este estudio traerían consigo nuevos conceptos y premisas

El RCM se convirtió en base fundamental para varios documentos de aplicación

Como resultado, creció un gran interés de la demanda internacional por una

2.2 MANTENIMIENTO Y RCM

Desde el punto de vista de la ingeniería, dos elementos existen para el manejo de