Recubrimiento Tuberias Acero

ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL RECUBRIMIENTO DE
TUBERIAS DE ACERO AL CARBON
GENERALIDADES
Aunque el acero es un material resistente, que con espesores reducidos permite asegurar
la estanqueidad incluso con presiones elevadas, su durabilidad es bastante mala, siendo la
corrosión la principal causa de fallo de este tipo de tubería. La corrosión natural motivada
por la oxidación que provoca la humedad o el agua puede verse favorecida por diversas
circunstancias como golpes en la conducción, deterioro de los revestimientos, presencia
de corrientes erráticas (naturales o artificiales) provenientes de la puestas a tierra de
equipos o líneas eléctricas, bajas resistividad y cambios de pH en el entorno de la tubería,
etc. Para combatir este efecto se puede (y de hecho lo hacemos) proporcionar un sobre
espesor a la conducción (se puede estimar que el espesor puede reducirse 1 mm en diez
años), aunque esto supone un sobrecoste, por lo que se utilizan diversos sistemas para
limitarlo.
Los sistemas de protección pueden clasificarse en sistemas activos y sistemas pasivos. La

protección activa de las tuberías, especialmente las enterradas en las que la dificultad de
localización de desperfectos aumenta, consiste en polarizar negativamente las
conducciones en relación al medio en la que se encuentran, generando una protección
catódica que requiere un mantenimiento conveniente (por lo que se lama activa). Las
protecciones pasivas consisten fundamentalmente en aislar dieléctricamente la
conducción mediante revestimientos. Estos pueden ser:
 Capa metálica (ej. Galvanizado)

 Capa no metálica (ej. Pinturas, barnices, etc.)
 Capa química (ej. Fosfatado)
 Revestimientos Inorgánicos (ej. Cemento)
 Revestimientos orgánicos (ej. Polietileno, polipropileno)
Otra clasificación de los revestimientos puede ser:
 Materiales bituminosos (Bituminosos propiamente dicho; Cinta alquitranada;

ceras y grasas)
 Materiales plásticos (cintas de plásticos adhesivas y no adhesivas; revestimiento
plásticos extruidos aplicados en taller; revestimientos por proyección del material
aplicados en taller sobre tubo precalentado)
 Revestimiento por capa delgada (en base a resinas epóxica)
El recubrimiento de las tuberías de acero al carbón depende pues del grado de protección
que le quieran dar al metal. Los revestimientos pueden aplicarse externamente y/o
internamente.
Un primer aspecto a tener en cuenta es el diámetro: diámetros muy pequeños, es difícil

pintarlos por la obvia inaccesibilidad a lo interno del tubo (menores a 24”). Para la
LEONARDO PEREZ G._INAPA

pintura externa, se puede usar un primario y una acabado de un color RAL (cartilla
internacional de colores industriales). La norma AWWA de pintura para tuberías en
contacto con el agua potable debe aplicarse en cualquier caso para el interior de la
tubería.
Otro importante aspecto son el tipo de suelo (y sus características) circundante a los tubos
soterrados, si estarán colocados expuesto (superficial), y el aspecto económico.
Ccualquiera que sea el revestimiento elegido, y tanto se ejecute en taller como en obra,
como si se dispone o no entre el tubo y el revestimiento una pintura o imprimación, la
primera operación a realizar, y muy importante para el correcto comportamiento del
revestimiento, es siempre la limpieza del tubo.
No existe un revestimiento que cumpla de forma absoluta con todas las propiedades
esenciales que se desean, por lo que es necesario para cada caso específico, un estudio
previo que determine aquellas propiedades que se consideren prioritarias. Dicho estudio
no debe prescindir del costo final del revestimiento (costo de suministro más los
posteriores relativos a la manipulación, almacenamiento, transporte, alineación y puesta
en obra).
En términos generales especificaremos varias opciones o esquemas en función de las

condiciones imperantes y la buena práctica de ingeniería.
ESQUEMAS APLICABLES
1-ESQUEMA TIPO 1.
1.1 Limpieza
La soldadura debe limpiarse cuidadosamente, removiéndose toda la escoria.
Las superficies a protegerse deben limpiarse hasta procurar como mínimo un acabado de
acuerdo al SSPC-SP 10 de Steel Structures Painting Council (SSPC) (o su equivalente
según norma sueca SIS: SA 2½), para grados de limpieza superiores deberán realizarse
de acuerdo con lo que el fabricante de pinturas requiera.
1.2 Pintura interior
En el interior del tubo debe aplicarse una capa de primario 100% orgánico grado
alimento, cumpliendo con la normativa NSF 61
Restauración de la pintura interior.
Una vez terminado el montaje de la tubería y removidos todos los refuerzos y demás
elementos que hubiera sido necesario colocar durante las operaciones de montaje, el
Contratista procederá a limpiar las superficies interiores de la tubería forzada para retirar
de ellas cualquier material extraño. En donde sea necesario, esta operación se
complementará con trabajo manual a base de cepillos y rasquetas. Las franjas adyacentes
a las soldaduras circunferenciales o transversales, con un ancho de por lo menos 200 mm
a cada lado, se limpiarán con chorro de arena, hasta obtener una superficie de metal
blanco, de calidad comparable al SSPC-SP 10 de Steel Structures Painting Council
(SSPC); sobre la superficie así preparada se aplicará un recubrimiento idéntico al
aplicado en la fábrica al resto de la superficie interior del tubo; la pintura requerida para
la protección de dichas franjas será suministrada por el Contratista.
Cualesquier otra zona cuya pintura, en concepto de la supervisión, se haya deteriorado
durante el montaje, se restaurará en la forma descrita para las franjas de soldaduras; la
pintura y la mano de obra requerida para estas reparaciones serán suministradas por el
Contratista.
El todo caso, la pintura interior deberá cumplir con los estándares para estar en contacto
con agua potable (NFS).
1.3 Pintura exterior
1.3.1 Tramo tubo expuesto
En los tramos donde el tubo se encuentre expuesto a la atmósfera, debe de aplicarse una
capa de primario 100% orgánico de zinc (epóxico) de 65 micras de espesor; una capa de
epóxico poliamida de 50 micras de espesor; más una capa de poliuretano de 75 micras de
espesor. Para un espesor total de 190 micras medidos en capa seca.
Este tratamiento será aplicado totalmente en el taller de fabricación de la tubería, con

excepción de las franjas de 200 mm adyacentes a las soldaduras de montaje que vendrán
únicamente con el orgánico de zinc (epóxico).
1.3.2 Tramo tubo enterrado
En los tramos que el tubo se encuentre enterrado, debe de aplicarse una capa de primario
de 100% orgánico de zinc (epóxico) de 65 micras de espesor; más dos capas tipo epóxico
de alquitrán de hulla de alto contenido de sólidos de 200 micras de espesor de cada una.
Para un espesor total de 465 micras medidos en capa seca.
Este tratamiento será aplicado totalmente en el taller de fabricación de la tubería, con

excepción de las franjas de 200 mm adyacentes a las soldaduras de montaje que vendrán
únicamente con el orgánico de zinc (epóxico).
No será necesario pintar exteriormente los tramos de tubería que quedaran
completamente embebidos en el concreto. Sin embargo deberá limpiarse la superficie
exterior hasta que quede libre de grasa y polvo antes de colar el concreto.
Nota: Los revestimientos epoxi tienen buenas propiedades de adherencia en una amplia
gama de temperaturas y de no desprendimiento bajo polarizacion negativa, pero
presentan problemas en sus propiedades mecánicas (resistencia a choques) y son
sensibles a la humedad. Se deberá tener cuidado
2- ESQUEMA TIPO 2.
2.1 Limpieza
Similar al Ítem 1.1
2.2 Tramo tubo enterrado_ protección exterior
Revestimiento con polietileno extruido o proyectado en taller. Gran calidad, presentando

una resistencia mecánica y un aislamiento eléctrico muy superior al alquitrán, asfalto y
cintas de plásticos, y aunque sus costos son mayores, hay que tener en cuenta el ahorro de
reparaciones por daños en transporte y colocación.
Se aplicara en base de las siguientes operaciones: limpieza cuidadosa del tubo; después se
aplicara en caliente una imprimación (copolimero de polietileno o goma de butilo;
finalmente se aplicara el polietileno por uno de los dos procedimientos: extrusión
longitudinal (tubos de hasta 400 mm de diámetro) o lateral (de 250 a 1,400 mm de
diámetro). Se aplicara una capa de polietileno extruido de un espesor mínimo de 2.5 mm
para revestimientos sencillos y 3.5 mm para revestimiento reforzados. Este revestimiento
se llama también de “dos capas”.
Este tipo de revestimiento podrá ser usado en tubos expuestos, siempre que sea
especificado en los planos.
3- ESQUEMA TIPO 3.
3.1 Limpieza
Revestimiento combinado llamado “de tres capas”, realizado en taller, consistente en:
 Capa epoxi en polvo (espesor 0.05 mm)

 Capa de Adhesivo por extrusión (0.25 mm)
 Capa de polietileno extruido (espesor variable en función del diámetro del tubo y
su utilización).
4- ESQUEMA TIPO 4.
3.1 Limpieza
Revestimiento bituminoso: Alquitranes (destilados de hulla); asfaltos (destilados de

petróleo). Los revestimientos tradicionales de alquitrán de hulla y asfalto cuentan con
más de un siglo de existencia, pero siguen siendo todavía muy usados, sobre todo los
ejecutados en taller. El espesor total de revestimiento de este tipo es de 3 mm. En zonas
más agresivas se empleara el revestimiento reforzado de 6 mm.
La protección exterior se realizara de la siguiente manera: alquitrán de hulla aplicado en

caliente, consiste en una pintura primaria seguida por una capa de esmalte de alquitrán,
reforzada con una capa de fieltro de fibra de vidrio. Este recubrimiento se protege con
una capa final de encalado resistente al agua o con una envoltura de papel "kraft" (este
revestimiento siempre será aplicado en taller).
Datos pintura primaria:
Este tipo de pintura consiste de alquitrán de hulla residual negra y aceites de alquitrán de
hulla refinado; no debe contener benzol u otros solventes volátiles o tóxicos, debe pasar
las pruebas descritas en awwa c-203.
El esmalte no debe contener asfalto o algún otro derivado del petróleo, además se
deberán marcar en sus envases los datos siguientes; esmalte solido a base de alquitrana de
hulla, temperatura optima de aplicación, temperatura máxima de calentamiento, tiempo
maximo antes de usarlo, resistencia dielectica en volts para un espesor mayor o igual 3
mm (3/32 pulgadas) y nombre del fabricante.

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Los sistemas de protección pueden clasificarse en sistemas activos y sistemas pasivos. La

 Capa metálica (ej. Galvanizado)

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Un primer aspecto a tener en cuenta es el diámetro: diámetros muy pequeños, es difícil

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