Ajustes y Tolerancias en Los Procesos de Mecanizado

Universidad Tecnológica de Panamá
Centro Regional de Coclé
Facultad de Ingeniería Industrial
Tecnología Mecánica
Profesor César Fernández
Ajustes y Tolerancias en los Procesos de Mecanizado
Tabla de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Principio de intercambiabilidad
2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias
2.3- Calidad de las tolerancias
2.4- Posiciones de la zona de tolerancia
2.5- Zonas de tolerancia preferentes
3- Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
3.2- Representación ISO de los ajustes
3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
3.5- Sistema de ajuste mixto
3.6- Sistemas de ajustes recomendados
4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias
Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 1

5- Tolerancias dimensionales generales
ANEXO:
Anexo nº 1: Aplicaciones de Ajustes I.S.A.
1- Introducción
1.1- Generalidades
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar.
En estos casos, la mayor parte de las piezas que se representan en planos no
quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá
siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen
en los planos y las medidas reales de las piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre

los que destacan:
✓ La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas

herramientas.
✓ Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
✓ La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las
temperaturas que adquieren durante los procesos de mecanizado y
fabricación.
✓ Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en
las piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos
tipos de máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente
tabla que a continuación se muestra, donde los datos sirven también para dar
una aproximación de la precisión que se puede conseguir con dichas
máquinas.

Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)
Cepilladora 100
Fresadora 50
Torno paralelo 20
Rectificadora 1a5
Superacabado y lapeado 0,5
Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con

herramientas de mayor precisión, controlando la temperatura que alcanza la
pieza durante su mecanizado, y con un operario de gran experiencia, tanto
menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el valor teórico de la
misma, es decir, el que aparece acotado en el plano.
No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la

hora de obtener cualquier pieza con una determinada cota o medida.
En función de la importancia o influencia final que tenga esta medida en el

resultado final, se distingue entre:
✓ Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el

funcionamiento de la pieza, es decir, es aquella que afecta al
funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar, si el error
cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
✓ Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las
discrepancias entre las medidas reales y la teóricas o nominales no
tienen importancia.
1.2- Principio de intercambiabilidad
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se

componen, en caso de desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de
fabricación normalizada, considerando que esta sustitución pueda efectuarse
lejos del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas
desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como el Principio de
intercambiabilidad.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los
procesos de fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de
tolerancias, que son normas complementarias a las de representación y
acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos

límites en la fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos
límites pueden ser aplicados a medidas, acabado superficial, formas
geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.
En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:
✓ Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la

pieza.
✓ Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría
de la pieza.
2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
✓ Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser

acoplada dentro de otra. En este sentido, se define el Prisma como un
poliedro formado por dos polígonos paralelos e iguales, llamados bases,
y por tantos paralelogramos como lados tengan las bases, denominados
caras.
✓ Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una
pareja de elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma
de la sección, aunque la mayoría está formada por elementos cilíndricos,
pero no tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se

representan con minúsculas y todas las relativas a agujeros con
mayúsculas.
✓ Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica

en planos o especificaciones para una medida (cota) determinada.

✓ Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
✓ Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente
entre la medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la
pieza real. En todo proceso de fabricación se producen siempre
discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este sentido, la
tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
o Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo
(dmáx), (dmín) las medidas máximas y mínimas permisibles en el
diámetro del eje.
o Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo
(Dmáx), (Dmín) las medidas máximas y mínimas permisibles en el
diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es

decir 0,2. Por tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier
medida comprendida entre los límites máximo y mínimo anteriores.
✓ Cota máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles

en una pieza determinada.
o Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del
agujero, Dmáx = D + Tsup; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida
nominal del diámetro del agujero.
✓ Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la
cota máxima y la nominal.
✓ Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota
nominal y la mínima.
Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior,

donde las cotas máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.

Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. Ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así,

30+0,2 es una cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm,
desviación inferior 0 y tolerancia 0,2 mm.
✓ Ajuste: se emplea para designar el

conjunto de dos piezas, acopladas entre sí,
formado por eje y agujero.
✓ Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo
existirá juego cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo
de tolerancia.
✓ Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje
y el agujero, es decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero
y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
✓ Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el

agujero y el eje, es decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del
agujero y el diámetro máximo del eje.

Jmín = Dmín - dmáx
✓ Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el

diámetro del agujero. En este caso se produce una "interferencia" de
diámetros. A la diferencia entre estos diámetros se la llama aprieto.
✓ Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo
y el agujero mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
✓ Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo
y el agujero máximo.
Amín = dmín - Dmáx
Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que

representan los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de
tolerancia.
✓ Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas

o negativas, según sea su posición con respecto a la cota nominal. Se
convienen representar una línea recta llamada línea de referencia o
línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es decir, una
desviación cero.

✓ Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las
desviaciones positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este
modo quedan indicadas las tolerancias también en posición.
En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus

respectivas posiciones de las tolerancias de cada una de ellas.
2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias
Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un

poco más adelante en este apartado, conviene repasar brevemente también
distintas formas que se pueden encontrar comúnmente en la representación de
las tolerancias dimensionales:
✓ Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este

caso, se anota la desviación superior en la parte alta y la desviación
inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje.
Siempre se expresan las dos desviaciones con el mismo número de
decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea nula.+

✓ Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por
la cifra 0.
✓ Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota

el valor de la diferencia, precedido del signo ±.
En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las

dos medidas límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la
tolerancia puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás
de la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las
desviaciones en otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán
acompañar de la unidad correspondiente.
Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará
en una nota general colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.
✓ Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.
Representación Normalizada ISO:
La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas

por su valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para
el caso que se represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de
la tolerancia y un número que indica la calidad.
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente

información:
✓ La medida nominal, en milímetros.

✓ Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo
que indica la posición de la zona de tolerancia (se usan letras
minúsculas para ejes y letras mayúsculas para agujeros).
✓ Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia
(calidad de la tolerancia).
Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO

286(I)-62) presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales
comprendidas entre 0 y 500 mm.
2.3- Calidad de las tolerancias
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La

calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde
con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto
mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia, y menor será
también el índice de calidad.
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1,
IT2, IT3..., para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor
grado de calidad cuanto mayor es el número asociado a la designación.
De esta forma, se pueden distinguir los siguientes grupos principales de

calidades:
✓ Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan

para la fabricación de calibres y piezas de alta precisión.
✓ Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están
previstas para piezas que van a ser sometidas a ajustes.

✓ Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o
elementos aislados que no requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm)

para cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos
de dimensiones de la serie principal:

A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia
que son las más usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de
mecanizado:

2.4- Posiciones de la zona de tolerancia
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre

la línea de referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más
próxima a la línea de referencia.
En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de

tolerancia que queda determinada por la distancia entre la línea cero y la
diferencia o desviación inferior (Tinf).
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las

tolerancias son designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima

de la línea cero), queda determinada por la diferencia inferior o desviación
inferior (Tinf); y la que se encuentre en la zona negativa (por debajo de la línea
cero), por la diferencia superior (Tsup).
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como

zonas de tolerancia.

Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las
mayúsculas para los agujeros y las minúsculas para los ejes.
Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder
satisfacer todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya
sean pequeños o grandes), para cada medida nominal, mediante toda una
gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea

cero, mediante una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior
(tinf ó Tinf), simbolizada por una letra (a veces dos), que es mayúsculas para los
agujeros y minúscula para los ejes, como ya se ha dicho.
Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite
superior coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las
zonas de tolerancia de los agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide
con la línea cero.
En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de
ejes y agujeros según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27
posiciones de tolerancia se encuentran reflejadas en ellas.

✓ Las minúsculas para los ejes:
Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "t sup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en
valor absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se

empleará como base del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia;

"js" simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada
respecto a la línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "t inf" positiva.
✓ Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "T inf" es positiva y se halla por encima de la

línea de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus

calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "T sup" es siempre negativa.

A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán a comprender
los anteriores conceptos y manejar correctamente las tablas:
(*) Ejemplo 1.- Interpretar 15 D9
SOLUCIÓN:
El primer número (15) es la cota nominal (en mm.) La notación D9 indica que
se trata de un agujero de calidad IT=9. Mediante la tabla de calidades del
apartado 2.3 se tiene que para 15 mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y
calidad 9, la Tolerancia T= 43 µm. En la tabla de Posiciones de la Tolerancia
para Agujeros, se entra con posición D, todas las calidades y medida nominal
de 10 a 18 mm, obteniéndose como salida de la tabla la desviación Inferior
(Tinf = +50 µm). Por tanto, la Desviación Superior valdrá Tsup = Tinf + T = 50 +
43 = 93 µm. En consecuencia, 15 D9 = 15+0,093+0,050 es decir, para este
ejemplo se tiene que el Diámetro máximo = 15,093 mm. y Diámetro mínimo =
15, 050 mm.
(*) Ejemplo 2.- Interpretar 40 k5
SOLUCIÓN:
Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte

inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de
diámetros de 30 a 50 y calidad 5) proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por
otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con
posición k, calidad entre 4 y 7, y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación inferior tinf = +2 µm. Así pues, se tiene que tsup = 2 +
11 = 13 µm. En resumen: 40 k5 = 40+0,013+0,002
(*) Ejemplo 3.- Interpretar 24 f7
SOLUCIÓN:
Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte

inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de
diámetros de 18 a 30 y calidad 7) proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por
otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con
posición f y medida nominal de 18 hasta 24 mm) proporciona la desviación

superior tsup = -20 µm. Así pues, se tiene que tinf = -20 - 21 = -41 µm. En
resumen: 24 f7 = 24-0,020-0,041 es decir, para este ejemplo se tiene que el
diámetro máximo = 23,980 mm; diámetro mínimo = 23,959 mm.
(*) Ejemplo 4.- En un plano existe la notación 36F8h9 Se pide: a) ¿cuál es

la medida correspondiente al agujero? b) ¿y la del eje?
SOLUCIÓN:
a) 36F8 se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla de calidades

del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 8)
proporciona una tolerancia t = 39 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia
para Agujeros (se entra con posición F, todas las calidades y medida nominal
de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior Tinf = +25 µm. Por tanto,
Tsup = 25 + 39 = 64 µm. En resumen: 36F8 ≡ 36+0,064+0,025
b) 36h9 se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla de calidades del

apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 9)
proporciona una tolerancia t = 62 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia
para Ejes (se entra con posición h y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este
ejemplo que tinf = 0 - 62 = -62 µm. En resumen: 36h9 ≡ 360-0,062 Eje único.
(*) Ejemplo 5.- Dado el ajsute 20H7n6 determinar los juegos máximo y
mínimo del ajuste
SOLUCIÓN:
20H7 ≡ 200,0210 Agujero // 20n6 ≡ 200,0280,015 Eje.
Juego máximo, Jmáx = Dmáx - dmín = 20,021 - 20,015 = 0,006 mm.
Juego mínimo, Jmín = Dmín - dmáx = 20,000 - 20,028 = -0,028 mm.

2.5- Zonas de tolerancia preferentes
Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número

elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad, la experiencia
recomienda utilizar solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de
tolerancia preferentes, con objeto de limitar el número de utillajes y calibres de
verificación.
Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas en las

siguientes tablas.

3- Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las

medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos
de ajustes:
✓ Ajustes móviles o con juego, J:
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican

ahora a los ajustes entre piezas:
✓ Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del
agujero y la mínima del eje.

✓ Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
✓ Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la
medida efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real
del eje es mayor que el diámetro real del agujero.
o Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima

del eje y la mínima del agujero.
o Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima

del eje y la máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
o Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y

mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del
eje.

TA = Amáx - Amín = T + t
✓ Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede
resultar positiva o negativa, dependiendo de cada montaje en concreto.
o Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero

y la mínima del eje.
o Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la

mínima del agujero.
o Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y

del aprieto máximo que coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t

Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe
situarse antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden
representar los ajustes individualmente por pieza.
A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un

ejemplo sencillo que sirva para entender la forma de realizar la representación
ISO de los ajustes mecánicos.
(*) Ajuste: 58 H8 f7
✓ Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.

+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.
✓ Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.
-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.
Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 = 0,106 mm.
Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030 mm.
3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y

agujeros pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a
diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base,

los diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables)
se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del eje y permaneciendo
constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde
los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes
tolerancias a un agujero de tolerancia constante:
• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es

nula, y por tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona
de tolerancia del agujero es: Zona H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero
base (posición H), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a,
b, c, d, e, f, g, h" son negativas (ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v,
x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).
- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de

agujero base. Por ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un
eje. En este caso, el diámetro del agujero del rodamiento generalmente viene
fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento. Por tanto, para este caso el
tipo de ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de manera que
es la superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta
conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de

máquinas, herramientas, automóviles, motores de aviación, material ferroviario,
máquinas herramientas, automóviles y material naval, etc.

3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los

diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se
obtienen cambiando la posición de la tolerancia del agujero y permaneciendo
constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste,

donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con
diferentes tolerancias a un eje de tolerancia constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y

por tanto, todas las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de
tolerancia del eje es: Zona h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base
(posición h), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A,
B, C, D, E, F, G, H" son positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero
"J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T,
U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace

más fácil la fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores,
chavetas, etc., que se compran ya con una determinada medida y es muy
costoso posteriormente retocarlos).
3.5- Sistema de ajuste mixto
El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del

agujero y del eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se

pueden utilizar ni los sistemas de agujero base ni de eje base.

3.6- Sistemas de ajustes recomendados
A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento

se deberá tener en cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial
de las piezas que van estar en contacto (exigir una tolerancia muy pequeña no
tiene sentido si las irregularidades superficiales de las piezas son mayores que
la propia tolerancia), la naturaleza del material del que están hechas las piezas,
la velocidad y temperatura de funcionamiento del mecanismo dado que pueden
provocar dilataciones que modifique el acoplamiento, el grado de lubricación
empleado en el acoplamiento, etc.
En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso
de precisión y toda precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un
proceso de fabricación de las piezas innecesariamente mucho más costoso.
En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor

tolerancia para el agujero que para la fabricación del eje, dado que
generalmente siempre resultará más dificultoso el mecanizado de un agujero
que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se recomienda seleccionar las
tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no varíen en más de
dos índices, eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al
ajuste.
A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.

Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un
agujero determinado, y se limita a normalizar las desviaciones superior e
inferior de uno y otros.
Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes

con cualquiera de los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue
a una misma industria poseer todos los calibres necesarios.
Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla.
La forma que se hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al
concepto de familia de ajustes.

4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace

necesario comprobar que sus dimensiones cumplen con las tolerancias
especificadas en planos. Existen dos formas de verificar las tolerancias
dimensionales de cualquier pieza:
- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e

instrumentos, siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros

cuyas puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las
roscas.
De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos

instrumentos sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar
una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas.
Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las

comprobaciones de medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC
para que no se altere la medida por la posible dilatación de la pieza a verificar.
De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados.
Están formados por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde
una medida corresponderá al valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la
otra corresponderá al valor mínimo (PASA).
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de

galgas o calibres fijos:
- Calibres para espesores de superficies planas
- Tampones de PASA y NO PASA
- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA

- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca
5- Tolerancias dimensionales generales
En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los medios de

producción disponibles, se hace necesario asegurar una calidad mínima de
fabricación. A esta calidad hacen referencia precisamente las tolerancias
generales.
Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el

diseñador de tal forma que, si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se
pueden enviar piezas a otro lugar para su mecanizado, a fin de conseguir la
calidad exigida y asegurarse así que no habrá ningún problema de ajustes
entre elementos.
No obstante, además de las tolerancias generales, también se pueden asignar

tolerancias dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor
precisión) si la funcionalidad de la pieza a fabricar así lo exigiese.

La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768 1:1989, regula
este tipo de tolerancias generales. Así, cuando hayan de aplicarse las
tolerancias generales, en los planos de fabricación, en el bloque de títulos o en
sus inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes:
Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las tolerancias
generales, entre las que destacan las siguientes:
- Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El dibujo

normalizado de los diferentes elementos permite identificar fácilmente aquellos
elementos que pueden fabricarse según el procedimiento normal de fabricación
- Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección

- Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia general y, a partir
de ésta, definir sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y
precisión
- Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza
- El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes
- Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo
✓ Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto aristas

matadas)
(*) Para valores nominales inferiores a 0,5 mm., las tolerancias deben
indicarse siempre junto a la cota nominal correspondiente.

✓ Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares
✓ Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas (radios

exteriores y alturas de chaflán)

Anexo nº 1: Aplicaciones de Ajustes I.S.A.


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Universidad Tecnológica de Panamá

Centro Regional de Coclé

Facultad de Ingeniería Industrial

Profesor César Fernández

Ajustes y Tolerancias en los Procesos de Mecanizado

1.2- Principio de intercambiabilidad

2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias

2.3- Calidad de las tolerancias

2.4- Posiciones de la zona de tolerancia

2.5- Zonas de tolerancia preferentes

3.1- Definiciones y tipos de ajustes

3.2- Representación ISO de los ajustes

3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base

3.5- Sistema de ajuste mixto

3.6- Sistemas de ajustes recomendados

4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 1

Anexo nº 1: Aplicaciones de Ajustes I.S.A.

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre

✓ La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 2

Superacabado y lapeado 0,5

Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con

No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la

En función de la importancia o influencia final que tenga esta medida en el

✓ Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el

1.2- Principio de intercambiabilidad

La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 3

En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

✓ Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la

✓ Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser

(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se

✓ Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 4

(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es

✓ Cota máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior,

Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.

Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 5

(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así,

✓ Ajuste: se emplea para designar el

Jmáx = Dmáx - dmín

✓ Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 6

✓ Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el

Amáx = dmáx - Dmín

Amín = dmín - Dmáx

Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que

✓ Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 7

En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus

2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un

✓ Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este

Profesor César Fernández – Tecnología Mecánica - 2021 Página 8