Ensayo Universidad de Quito

ESCUELA POLITÉCNICA
NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESTUDIO DE SOLDABILIDAD DE ACEROS USADOS EN

ACCESORIOS DE COMPLETACIÓN DE POZOS PETROLEROS
BAJO LA NORMA ASME-BPVC SECTION IX
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
VACA TIPANTUÑA DAVID ALEJANDRO
david.vaca01@epn.edu.ec
DIRECTOR: ING. BARRAGÁN CAMPOS GALO HOMERO
homero.barragan@epn.edu.ec
Quito, septiembre 2020

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por DAVID ALEJANDRO VACA
TIPANTUÑA, bajo mi supervisión.
_____________________
Ing. Homero Barragán, M. Sc.
DIRECTOR DE PROYECTO
i
DECLARACIÓN
Yo, David Alejandro Vaca Tipantuña, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
_____________________
David Alejandro Vaca Tipantuña
ii
DEDICATORIA
El presente proyecto está dedicado a mis padres, ellos han sido el apoyo incondicional
y bendición que Dios a puesto en mi vida.
David Vaca
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme la salud y vida para aprender sobre la ciencia y formar un camino
dentro de su voluntad.
A mis padres Carlos y Leonor, por siempre apoyarme a superar los retos de la vida
siendo ellos mi inspiración para trabajar por lo que quiero y siempre dar lo mejor de mí.
A la querida Escuela Politécnica Nacional, por formar buenos profesionales gracias a

sus excelentes profesores quienes nos han brindado de su conocimiento y experiencia.
A la mejor Facultad del mundo Ingeniería Mecánica, por ofrecerme tantos retos y
oportunidades, así como un buen compañerismo que han hecho de mí una persona que
aprecia el trabajo, esfuerzo y valor de las personas.
Al Ingeniero Homero Barragán, por darme la oportunidad de realizar mi proyecto de

titulación bajo su dirección y tutela, siempre estuvo dispuesto a cubrir cualquier duda y
sugerencia.
Al Ingeniero Gabriel Velasteguí, por su gran ayuda brindada cuando tenía dudas. Le
agradezco por su tiempo y la oportunidad de haber formado parte del laboratorio de
soldadura y su ambiente de trabajo.
Al mejor soldador que conozco Jorge Guzmán, con quien formamos una amistad desde
que realicé mis prácticas en el laboratorio. Una persona que no se guarda nada y
muestra su sinceridad.
A la empresa SERTECPET S.A. por abrirme sus puertas y darme la oportunidad de

realizar mis pasantías profesionales y mi trabajo de titulación.
A la Planta de Producción de Sertecpet, por enseñarme sobre la industria del petróleo y

gas. Además de conocer a sus excelentes trabajadores, los cuales me compartieron de
su conocimiento y amistad.
David Vaca
iv
ÍNDICE
CERTIFICACIÓN ................................................................................................................i
DECLARACIÓN ................................................................................................................. ii
DEDICATORIA ................................................................................................................. iii
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... iv
RESUMEN ...................................................................................................................... xiii
ABSTRACT ..................................................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
Objetivo general ............................................................................................................ 2
Objetivos específicos .................................................................................................... 2
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 3
1.1 Aceros Aleados .................................................................................................. 3
1.1.1 Efectos de los elementos aleantes en el acero ......................................... 3
1.1.2 Designación de los Aceros Aleados........................................................... 4
1.2 Clasificación de los Aceros Aleados ................................................................. 5
1.2.1 Aceros de alta aleación .............................................................................. 5
1.2.2 Aceros de baja aleación ............................................................................. 5
1.3 Aceros de baja aleación tratados térmicamente ............................................... 7
1.3.1 Definición y Aplicaciones ............................................................................ 7
1.3.2 Composición Química y Propiedades Mecánicas ..................................... 7
1.3.3 Transformación y microestructura del acero ............................................. 8
1.3.4 Tratamiento Térmico ................................................................................ 10
1.4 Soldabilidad de los aceros aleados tratados térmicamente ........................... 13
1.4.1 Ensayos de Soldabilidad .......................................................................... 15
1.4.2 Carbono Equivalente ................................................................................ 15
1.4.3 Procesos de soldadura por arco eléctrico................................................ 16
1.4.4 Metalurgia en la Soldadura ...................................................................... 18
1.4.5 Precalentamiento ...................................................................................... 22
v
1.4.6 Problemas en la soldadura....................................................................... 25
1.4.7 Material de aporte ..................................................................................... 28
1.4.8 Tratamiento térmico posterior a la soldadura .......................................... 29
1.5 Selección del procedimiento de soldadura ..................................................... 31
2 METODOLOGÍA ..................................................................................................... 33
2.1 Determinación de la susceptibilidad al fisuramiento ....................................... 33
2.1.1 Susceptibilidad al fisuramiento en caliente .............................................. 33
2.1.2 Susceptibilidad al fisuramiento en frío (enfriamiento) .............................. 35
2.2 Procedimiento para la ejecución de la soldadura ........................................... 36
2.3 Especificaciones del proceso de soldadura (WPS) ........................................ 38
2.3.1 Material Base ............................................................................................ 38
2.3.2 Material de aporte ..................................................................................... 38
2.3.3 Diseño de la Junta .................................................................................... 40
2.3.4 Posición de soldadura .............................................................................. 41
2.3.5 Precalentamiento ...................................................................................... 41
2.3.6 Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura ........................................ 42
2.3.7 Variables Eléctricas .................................................................................. 44
2.3.8 Técnica ..................................................................................................... 44
2.4 Procedimiento Experimental............................................................................ 44
2.4.1 Datos recopilados de la soldadura ........................................................... 46
2.4.2 Equipos y materiales ................................................................................ 48
2.5 Calificación de los procesos de soldadura de acuerdo con ASME BPVC

Sección IX ................................................................................................................... 50
2.5.1 Ensayo radiográfico .................................................................................. 50
2.5.2 Elaboración de las probetas para ensayos de doblado y tracción .......... 52
2.5.3 Ensayo de Tracción .................................................................................. 53
2.5.4 Ensayo de Doblado .................................................................................. 55
2.5.5 Metalografías ............................................................................................ 57
2.5.6 Ensayo de dureza ..................................................................................... 57
vi
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 59
3.1 Resultados obtenidos ...................................................................................... 59
3.1.1 Ensayo radiográfico .................................................................................. 59
3.1.2 Ensayo de doblado lateral ........................................................................ 60
3.1.3 Ensayo de tracción ................................................................................... 64
3.1.4 Ensayo metalográfico ............................................................................... 66
3.1.5 Ensayo de dureza ..................................................................................... 74
3.2 Discusión de resultados................................................................................... 78
3.2.1 Ensayos para calificación de procedimiento ............................................ 78
3.2.2 Ensayos complementarios ....................................................................... 82
4 CONCLUSIONES ................................................................................................... 86
Referencias Bibliográficas ...................................................................................... 88
Anexos ....................................................................................................................... 91
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Diagrama de fase Fe-Fe3C ............................................................................. 9

Figura 1.2 Efecto de la temperatura de revenido sobre el esfuerzo de tracción y la
ductilidad de los aceros 4130, 4140 y 4340 (templado y revenido en aceite desde los
857°C por cuatro horas). ................................................................................................ 13
Figura 1.3 Ilustración de un diagrama de enfriamiento continuo para aceros .............. 18
Figura 1.4 Relación entre el contenido de carbono y la dureza máxima en los aceros
con microestructuras de 50 y 100% de martensita. ...................................................... 19
Figura 1.5 Diagrama de transformación por enfriamiento continuo del acero AISI 4340.
........................................................................................................................................ 19
Figura 1.6 Partes constituyentes de una junta soldada para un acero estructural con
0.15% C. ......................................................................................................................... 20
Figura 1.7 (a) Diagrama de enfriamiento continuo en condiciones de soldadura; (b)
Gráfico de dureza vs. Tiempo de enfriamiento ∆t para un acero con C=0.18%,
Mn=1.4%, Si=0.4%. ........................................................................................................ 21
........................................................................................................................................ 21
Figura 1.9 Difusión del hidrógeno desde el metal base hacia el HAZ durante la
soldadura. ....................................................................................................................... 27
Figura 1.10 Efecto del hidrógeno en la resistencia a la tracción en una muestra. ....... 28
Figura 1.11 Diagrama TTT para una composición hipoeutectoide (0.5 por ciento en
peso de C) comparado con el diagrama de fases Fe-Fe3C. ......................................... 30
Figura 1.12 Diagrama de transformación isotérmica del acero AISI 4140 (C-0.37, Cr-
0.95, Mn-0.77, Mo-0.21 Austenitizado a 843°C, tamaño de grano 7-8). ...................... 31
Figura 2.1 Dimensiones de los cupones elaborados para la calificación de soldadura
según el código ASME IX (dimensiones en pulgadas).................................................. 37
Figura 2.2 Diseño de la junta a tope (dimensiones en pulgadas). ................................ 41
Figura 2.3 Posiciones de soldadura para tubería. ......................................................... 41
Figura 2.4 Precalentamiento con llama ......................................................................... 45
Figura 2.5 Soldadura de la tubería................................................................................. 45
Figura 2.6 Medición de la temperatura entre pases. ..................................................... 45
Figura 2.7 Limpieza entre pases con grata. .................................................................. 46
Figura 2.8 Cordón de soldadura acero AISI 4140 ......................................................... 46
Figura 2.9 Programación de la temperatura del horno .................................................. 46
Figura 2.10 Montaje de la tubería soldada. ................................................................... 52
Figura 2.11 Localización de las probetas en tubería para su sustracción. ................... 53
viii
Figura 2.12 Dimensiones de probetas para tracción. .................................................... 54
Figura 2.13 Maquinado de probetas para ensayos mecánicos..................................... 54
Figura 2.14 Probetas de tracción. .................................................................................. 54
Figura 2.15 Ensayo de tracción. .................................................................................... 55
Figura 2.16 Dimensiones de probetas para doblado (dimensiones en pulgadas)........ 56
Figura 2.17 Dobladora Hidráulica. ................................................................................. 56
Figura 3.1 Inclusiones lineales. ...................................................................................... 59
Figura 3.2 Inclusiones redondas .................................................................................... 60
Figura 3.3 Falla por fatiga en la junta 2 (izquierda) y junta 4 (derecha). ...................... 79
Figura 3.4 Perforación en el metal base en la junta 4. .................................................. 79
Figura 3.5 Fisura en el primer pase de la junta 4. ......................................................... 80
Figura 3.6 Influencia del carbono en la resistencia a la tracción de las juntas soldadas.
........................................................................................................................................ 80
Figura 3.7 Resistencia a la tracción de las juntas soldadas. ......................................... 81
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Análisis Químico............................................................................................... 8
Tabla 1.2 Propiedades Mecánicas ................................................................................... 8
Tabla 1.3 Condiciones de Tratamientos Térmicos para los aceros AISI 4140 y AISI
4145 ................................................................................................................................ 11
Tabla 1.4 Propiedades de las juntas soldadas por arco eléctrico a la tracción
transversal en los aceros de baja aleación después de un temple y revenido. ............ 17
Tabla 1.5 Temperaturas mínimas recomendadas para el precalentamiento y control
entre pases de los aceros AISI de baja aleación........................................................... 23
Tabla 1.6 Temperaturas de precalentamiento estimadas para el acero AISI 4140...... 24
Tabla 1.7 Problemas comunes en la soldadura y sus soluciones prácticas. ................ 25
Tabla 1.8 Clasificación de los electrodos usados en los aceros de baja aleación
tratados térmicamente. ................................................................................................... 29
Tabla 2.1 Composición química de los aceros AISI 4140 y 4145 ................................. 34
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas de los aceros AISI 4140 y 4145 ............................. 34
Tabla 2.3 Características químicas y mecánicas del electrodo E-7010 ....................... 39
Tabla 2.4 Características químicas y mecánicas del electrodo E-6010 ....................... 39
Tabla 2.5 Características químicas y mecánicas del electrodo E-11018-M ................. 40
Tabla 2.6 Temperaturas críticas aproximadas y puntos Ms/Mf para los aceros al
carbono y aleados .......................................................................................................... 43
Tabla 2.7 Junta 1 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4140 80 ksi ..................................... 47
Tabla 2.8 Junta 2 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4140 80 ksi ..................................... 47
Tabla 2.9 Junta 3 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4140 110 ksi ................................... 47
Tabla 2.10 Junta 4 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4145 120 ksi ................................. 48
Tabla 2.11 Junta 5 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4145 120 ksi ................................. 48
Tabla 2.12 Resumen de los parámetros de soldadura .................................................. 48
Tabla 2.13 Características de la soldadora ................................................................... 49
Tabla 2.14 Características del horno ............................................................................. 49
Tabla 2.15 Características del pirómetro ....................................................................... 50
Tabla 2.16 Límites de espesores para la calificación del procedimiento y sus ensayos
en las probetas ............................................................................................................... 52
Tabla 3.1 Resultados del ensayo de doblado lateral..................................................... 60
Tabla 3.2 Registro fotográfico de las probetas de doblado ........................................... 61
Tabla 3.3 Resultados del ensayo de tracción ................................................................ 64
Tabla 3.4 Registro fotográfico de las probetas de tracción ........................................... 65
Tabla 3.5 Análisis metalográfico (micrografía) .............................................................. 66
x
Tabla 3.6 Macrografía de la soldadura .......................................................................... 72
Tabla 3.7 Valores de dureza de las probetas ................................................................ 74
Tabla 3.8 Dureza del metal base ................................................................................... 77
Tabla 3.9 Respuesta mecánica de las juntas soldadas ................................................ 81
Tabla 3.10 Calificación del ensayo radiográfico ............................................................ 82
Tabla 3.11 Microestructuras observadas en el microscopio metalográfico .................. 83
xi
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1.1 Carbono equivalente ................................................................................ 15

Ecuación 1.2 Fórmula empírica para determinar la mínima temperatura de
precalentamiento ............................................................................................................ 24
Ecuación 1.3 Fórmula de Seferian para aceros aleados............................................... 25
Ecuación 1.4 Relación del carbono equivalente con el espesor del material ............... 25
Ecuación 2.1 Indicador de la susceptibilidad al fisuramiento en caliente ..................... 33
Ecuación 2.2 Fórmula empírica para determinar la temperatura de transformación de la
martensita en los aceros. ............................................................................................... 42
Ecuación 2.3 Fórmula para el cálculo del aporte térmico ............................................. 44
xii
RESUMEN
El presente trabajo tuvo por objetivo el estudio y evaluación de la soldabilidad en el

acero AISI 4140 usando el procedimiento de soldadura por arco eléctrico SMAW. Este
acero es usado por la empresa SERTECPET S.A. para la construcción de herramientas
de completación de fondo bajo la norma API Specification 19 AC. La característica
principal de este material es que posee altos valores de resistencia a la tracción y límite
de fluencia debido a la cantidad de carbono y elementos aleantes como el Cr y Mo lo
que causa que este sea más susceptible al fisuramiento. El código ASME sección IX fue
usado para la calificación del procedimiento de todas las juntas soldadas realizando
ensayos mecánicos y no destructivos.
El método empleado fue investigativo y experimental ya que las variables de soldadura
fueron seleccionadas en base a un estudio del material, sus propiedades tanto
mecánicas como metalúrgicas y diagramas de tratamientos térmicos.
Los mejores resultados obtenidos fueron con el acero AISI 4140 (110 ksi) cuando se le
aplica un precalentamiento por debajo de la temperatura de transformación martensítica
(MS), usando un material de aporte de bajo de contenido de carbono e hidrógeno para
evitar un exceso de precipitados en la zona afectada por el calor (ZAC) y aplicando un
tratamiento térmico posterior a la soldadura con enfriamiento rápido. Además, este
material es compatible con el acero AISI 4145 ya que el mismo procedimiento usado
pudo satisfacer los requerimientos de la norma sin la aplicación de un tratamiento
térmico posterior.
Palabras clave: acero, carbono, junta, precalentamiento, tratamiento térmico,

soldabilidad.
xiii
ABSTRACT
The present work has aimed to study and evaluate the AISI 4140 steel weldability making
use of the welding, shielded metal-arc (SMAW). This steel is employed by the company
SERTECPET S.A. in order to manufactures bottom hole completion tools under the API
specification 19-AC. The mains properties of this material are the high tensile strength
and yield strength values due to the amount of carbon and alloy elements such as Cr
and Mo that have a significant effect on cracking susceptibility of the weld metal. The
ASME Boiler and Pressure Code was adopted to provide the qualification of the
procedures employed in welding AISI 4140 steel joints evaluating their mechanical
performance with the application of mechanical and nondestructive tests.
An experimental method was used to resolve the welding variables, it has been based
on the characteristics and properties of the material, also the heat treatment diagrams
and metallurgy of the steel.
The best results were obtained with the AISI 4140 (110 ksi) steel when the preheat
temperature is applied under the martensite transformation temperature (MS), the filler
metal ought to have a lower content of carbon and hydrogen to prevent the massive
formation of carbide precipitates in the heat affected zone (HAZ) and it’s recommendable
the practice of post weld heat treatment (PWHT) with fast rate cooling if it’s possible. The
AISI 4145 was also compatible with the AISI 4140 steel and the procedure used in this
investigation without the PWHT.
Keywords: carbon, heat treatment, joint, preheat, steel, weldability.
xiv
“ESTUDIO DE SOLDABILIDAD DE ACEROS USADOS EN
ACCESORIOS DE COMPLETACIÓN DE POZOS PETROLEROS
BAJO DE LA NORMA ASME-BPVC SECTION IX”
INTRODUCCIÓN
Los accesorios de completación en pozos dentro de la Industria del Petróleo y Gas cumplen
el propósito de converger, bombear y controlar la producción e inyección de fluidos. El
sistema de completación debe cumplir un trabajo adecuado, seguro y eficiente por lo que
las herramientas o accesorios están construidos bajo las normas y procesos más rigurosos
de la industria.
La empresa SERTECPET S.A. en su Planta de Producción realiza la manufactura de estas

herramientas bajo ANSI/API-SPECIFICATION-19-AC, esta norma proporciona los criterios
para el diseño, control y validación. En la especificación también se dictan los lineamientos
para la soldadura resaltando que este procedimiento debe cumplir con la calificación de
ASME-BPVC SECTION IX o una norma internacional o nacional equivalente.
El código ASME de calderas y recipientes a presión califica a los soldadores, operadores

y procesos de soldadura una vez se demuestre que el procedimiento propuesto es capaz
de producir juntas que cumplan con los requerimientos mecánicos solicitados para la
aplicación.
La norma API-RECOMMENDED-PRACTICE-7G indica que los materiales utilizados en la

manufactura de estas herramientas son los aceros AISI-4135, 4137, 4140 o 4145. Por lo
general estos materiales no se sueldan al menos que exista un procedimiento adecuado
para prevenir el fisuramiento o realizar un reacondicionamiento de las secciones en donde
se realizó la soldadura.
Por lo tanto, se desea realizar un estudio que permita la elaboración de un procedimiento

con las especificaciones de la soldadura para los aceros AISI-4140 con tres valores
distintos de resistencia a la tracción, además de la unión entre los aceros AISI-4140 y AISI-
4145 con el fin de comprobar la influencia de los procesos adicionales al soldar aceros que
posean distintas composiciones químicas y propiedades mecánicas.
1
Objetivo general
Realizar un estudio de soldabilidad de aceros usados en accesorios de completación de
pozos de petróleo y gas bajo la norma ASME-BPVC-SECTION-IX.
Objetivos específicos
• Determinar los parámetros y condiciones necesarias para soldar los aceros AISI
4140 y 4145 bajo la norma ASME-BPVC-Section-IX.
• Establecer los procedimientos especiales de acuerdo a los requisitos de la norma
de aceptación de la soldadura.
• Analizar las propiedades mecánicas de las juntas soldadas mediante los ensayos
de calificación de procesos para comprobar la soldabilidad de los materiales.
• Estudiar la caracterización metalúrgica de los aceros que fueron expuestos a un
procedimiento especial.
2
1. MARCO TEÓRICO
1.1 Aceros Aleados

Los aceros aleados son aquellos que además del carbono contienen elementos como Ni,
Cr, Mo, V, Si, Cu, Al, W, Ti, Co, Zr, Pb, B y otros, añadidos expresamente al acero para
mejorar sus propiedades. Si el contenido global en estos elementos es inferior al 5 por
ciento en peso, se habla de aceros de baja aleación, si los elementos aleantes superan el
5 por ciento en peso, se habla de aceros de alta aleación. (Shackelford F. James, 2007).
Los elementos que son agregados a la aleación de carbono proporcionan ciertos efectos
finales en el acero, entre los cuales están: aumento en la resistencia, dureza, resistencia a
la fatiga y tenacidad, mejora en las propiedades mecánicas tanto en altas como a bajas
temperaturas, aumento en la templabilidad, incremento en la resistencia al desgaste y la
corrosión.
En la fabricación de los aceros aleados se considera el comportamiento del elemento

aleante ya que cuando un tercer elemento se añade al acero, el diagrama Fe-Fe3C deja de
ser un diagrama binario en condiciones de equilibrio químico y termodinámico. La
presencia de un nuevo elemento en la aleación cambiará la posición del punto eutectoide
y la localización de las zonas de austenita y ferrita en el diagrama de fases. Esto es
importante cuando se quiere hacer un tratamiento térmico al acero aleado, puesto que se
presentará un cambio en la temperatura crítica y por consecuencia un aumento o
disminución de la temperatura de endurecimiento respecto de la correspondiente de un
acero al carbono.
1.1.1 Efectos de los elementos aleantes en el acero
Los aceros forman uno de los grupos de aleaciones muy comunes en uso. La sinergia entre
los elementos aleantes y el tratamiento térmico produce una variedad enorme de
microestructuras y propiedades. En general, cuanto mayor porcentaje de estos elementos
contengan los aceros, mayores serán sus propiedades particulares.
- Carbono: la cantidad de carbono tiene el efecto más significante en las propiedades de

los aceros, a mayor contenido de carbono, mayor será la templabilidad, dureza y
resistencia al desgaste. La ductilidad, tenacidad y la soldabilidad disminuyen con el
incremento del carbono.
- Fósforo: se encuentra en menor porción que el carbono y el azufre. El incremento del

fósforo aumenta la resistencia, templabilidad, maquinabilidad y la resistencia a la corrosión,
3
pero disminuye la ductilidad y tenacidad. La disminución en ductilidad y tenacidad son
mayores en los aceros con tratamiento térmico de revenido y temple de alto grado de
carbono.
- Azufre: combinada con el manganeso mejora la maquinabilidad, reduce la resistencia al

impacto y la ductilidad. La soldabilidad disminuye con el aumento de azufre en los aceros.
Este elemento es muy perjudicial para la calidad de la superficie del acero, particularmente
en los aceros de bajo contenido de carbono y manganeso. Por esta razón se debe verificar
la cantidad de este elemento en la mayoría de los aceros.
- Silicio: es uno de los principales desoxidantes usados en la elaboración de los aceros,

mejora la dureza, resistencia a la corrosión y disminuye la pérdida de histéresis magnética.
- Cobre: en cantidades apreciables es perjudicial para las operaciones de trabajo en

caliente. El cobre afecta negativamente a la soldadura por forja, pero no afecta a la
soldadura por arco y oxiacetilénica, además es perjudicial para calidad en el acabado de
la superficie del acero. Sin embargo, el cobre mejora la resistencia a la corrosión
atmosférica.
- Cromo: generalmente es agregado al acero para incrementar la resistencia a la corrosión

y oxidación, incrementar la templabilidad, tenacidad y para mejorar la resistencia a las altas
temperaturas o mejorar la resistencia a la abrasión en los compuestos de alto carbono. La
naturaleza del cromo trabaja en conjunto con el molibdeno produciendo mejores
propiedades mecánicas.
- Níquel: es usado como elemento aleante en los aceros de construcción ya que es un

fortalecedor ferrítico. Este elemento permanece en la fase ferrítica. En combinación con el
cromo, el níquel produce aceros aleados con mayor templabilidad, alta resistencia al
impacto y la mayor resistencia a la fatiga que puede ser lograda en los aceros al carbono.
- Molibdeno: mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la

temofluencia y dureza, minimiza la fragilización por revenido, es agregado al acero
estructural en las cantidades desde 0.10 a 1.00%. Las aleaciones de aceros que contienen
0.15 a 0.30% de Mo muestran una susceptibilidad minimizada a la fragilización en el
temple.
1.1.2 Designación de los Aceros Aleados
Para diferenciar a los aceros es importante conocer el sistema de designación de estas

aleaciones. Existe un método establecido por el Instituto Americano de Hierro y Acero (AISI
4
siglas en inglés para American Iron and Steel Institute) y la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (SAE siglas en inglés para Society of Automotive Engineers) que se basa en
un sistema numérico que indica de manera aproximada el contenido de los elementos
importantes en el acero. La designación consta de cuatro o cinco dígitos, el primer dígito
de ellos corresponde al tipo de acero:
• 1xxx: para los aceros al carbono.

• 2xxx: corresponde a los aceros al níquel.
• 3xxx: está referido para los aceros al níquel-cromo.
• 4xxx: correspondiente a los aceros al molibdeno.
El segundo dígito indica el porcentaje del elemento aleante; y los dos últimos indican el
contenido de carbono en peso. Por ejemplo, el acero AISI 4130, es un acero al cromo-
molibdeno con porcentajes Cr 0.50, 0.80 y 0.95; Mo 0.12, 0.20 y 0.30 y con un 0.30 por
ciento en peso de carbono.
1.2 Clasificación de los Aceros Aleados

Dentro de los aceros aleados se puede hacer una clasificación según el porcentaje en peso
del elemento significativo en la aleación, estos pueden ser los aceros de baja aleación
(elementos aleantes < 5%) y los aceros de alta aleación (elementos aleantes >5%).
1.2.1 Aceros de alta aleación
Los aceros de alta aleación están definidos por su alto porcentaje de elementos aleantes.
El acero inoxidable es un ejemplo de este grupo el cual contiene al menos un doce por
ciento de cromo. El cromo entrega una capa delgada de óxido sobre la superficie del acero,
también le da una amplia protección contra la erosión. Estos aceros son un poco más
costosos que los aceros de baja aleación, a veces, por sus altos niveles de carbono y
manganeso que son agregados para dar una naturaleza austenítica al acero. En las
soldaduras de aceros de alta aleación la cantidad de nitrógeno podría ser aumentada para
obtener mejores propiedades mecánicas de soldadura.
1.2.2 Aceros de baja aleación
Estos aceros contienen, como su nombre lo indica, pequeñas cantidades de la amplia

variedad de elementos de aleación agregados a la misma para impartir ciertas propiedades
especiales. La composición del metal soldado puede coincidir en general con el metal base,
5
o puede diferir significativamente dependiendo de las propiedades requeridas en la junta y
el tratamiento térmico posterior a la soldadura si lo requiera.
Se pueden subdividir estos aceros en cuatro grupos de acuerdo con su resistencia,

condición de tratamiento térmico o aplicaciones específicas.
1) Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA steels): Comprende aquellos

aceros que han sido diseñados para proveer mejores propiedades mecánicas, y
gran resistencia a la corrosión atmosférica que los aceros al carbono
convencionales. Estos aceros comúnmente no son considerados aceros aleados
porque realmente son diseñados para alcanzar una propiedad mecánica específica
en lugar de una composición química. La composición química de estos aceros
puede variar dependiendo del espesor del producto que desee alcanzar un cierto
requerimiento.
Los elementos aleantes en este acero refuerzan la fase ferrítica, promoviendo la
tenacidad, y ayudando al control del tamaño de grano.
La fabricación de este acero es normalmente realizada en la condición de laminado
para alcanzar sus propiedades mecánicas. Además, puede ser trabajado en
condiciones térmicas de normalizado para lograr una dureza específica. El valor
mínimo de resistencia a la fluencia de este acero está en el rango de 42 a 85 ksi, y
el esfuerzo a la tracción está en el rango de 60 a 90 ksi.
La soldabilidad de la mayoría de los aceros de alta resistencia y baja aleación es
similar a la de un acero revenido. El contenido de carbono equivalente se debe
mantener en niveles bajos para una buena soldabilidad.
2) Aceros Templados y Revenidos (Q&T steels): estos aceros son fabricados como
su nombre lo indica en la condición térmica de templado y revenido con un esfuerzo
de fluencia en el rango de 50 a 150 ksi dependiendo de su composición química,
espesor y tratamiento térmico. El tratamiento térmico de la mayoría de estos aceros
consiste en el austenitizado, templado y revenido. Algunos de estos aceros se
consideran dentro de la clasificación de los aceros al carbono y otras aleaciones se
encuentran dentro de la designación AISI.
Las estructuras soldadas fabricadas con estos aceros generalmente no necesitan
un tratamiento térmico posterior a la soldadura, excepto un alivio de esfuerzos en
situaciones especiales.
3) Aceros de baja aleación tratados térmicamente (HTLA steels): la alta dureza de
muchos aceros de baja aleación impide soldarlos en la condición de templado
debido a sus tendencias al agrietamiento en frío.
6
El contenido de carbono de estos aceros generalmente se encuentra en el rango
de 0.25 a 0.45%, comparado con el rango de los aceros templados y revenidos de
0.10 a 0.25%. Estos aceros normalmente son soldados en la condición de recocido
o en el límite del temple para luego hacer un tratamiento térmico a toda la soldadura
y alcanzar la resistencia y la dureza requerida.
4) Aceros al cromo-molibdeno (Cr-Mo steels): los aceros aleados de esta familia
contienen un porcentaje de cromo en el rango de 0.5 a 9% y un porcentaje de
molibdeno de 0.5 a 1%. El contenido de carbono normalmente es menor del 0.20%
para una buena soldabilidad, aunque las aleaciones tengan una alta tenacidad. El
cromo le proporciona a la aleación una resistencia a la oxidación y corrosión, el
molibdeno incrementa la resistencia a las elevadas temperaturas. Estos aceros son
suministrados en la condición de recocidos, normalizados y revenidos. Los aceros
del Cr-Mo son usados en la industria del petróleo y las plantas de generación de
energía por vapor. Algunos de estos aceros se especifican con las normas ASTM.
1.3 Aceros de baja aleación tratados térmicamente
1.3.1 Definición y Aplicaciones
Es un acero de aleación cuyo contenido en peso de carbono está en el rango de 0.25 a

0.45%, tiene un uso importante en la industria petrolera, son usados en la fabricación de
herramientas, recipientes con paredes muy largas y pesadas para los procesos de
hidrotratamiento, su aleación cromo-molibdeno previene el daño del recipiente por las altas
presiones que ejerce el hidrógeno.
Debido a su contenido de carbono, estos aceros pueden ser tratados térmicamente para
elevar sus niveles de resistencia y dureza. Además, algunos de estos aceros tienen el
contenido suficiente de aleantes para darle alta tenacidad. Esta combinación de carbono y
elementos de aleación hace necesario la aplicación de un precalentamiento para producir
buenas soldaduras. El control de las temperaturas de precalentamiento y entre pases
deben ser controladas para el beneficio de la unión soldada, así como también para la zona
afectada por el calor.
1.3.2 Composición Química y Propiedades Mecánicas
Dentro de la norma ASME Sección II “Especificaciones de Materiales Ferrosos parte A”, la

composición química de la mayoría de los aceros de baja aleación se encuentra en algunas
normas internacionales, una de estas es la ASTM A519-06 “Especificación Estándar para
7
la Tubería de Acero al Carbono y Acero Aleado”. Esta norma cubre los grados del carbono
y elementos de aleación para la fabricación de tubería de acero.
En las tablas 1.1 y 1.2 se describen la composición química y propiedades mecánicas del
acero AISI 4140 respectivamente.
Tabla 1.1 Análisis Químico
Grado Composición química en peso %

Designación C Mn P(máx) S(máx) Si Ni Cr Mo
0.38- 0.75- 0.15- 0.80- 0.15-
4140 0.040 0.040 …
0.43 1.00 0.35 1.10 0.25
0.43- 0.75- 015- 0.80- 0.15-
4145 0.040 0.040 …
0.48 1.00 0.35 1.10 0.25
(Fuente: ASTM A519, 2006)
Tabla 1.2 Propiedades Mecánicas
Esfuerzo
Último Elongación Dureza
de
Grado esfuerzo a en 2 in o 50 Rockwell
Condición fluencia
Designación la tracción mm (%) escala B
ksi Mpa Ksi Mpa

Laminado en
90 621 120 855 15 100
caliente
Trabajado en
4140 100 689 120 855 10 100
frío
Recocido 60 414 80 552 25 85
Normalizado 90 621 120 855 20 100
(Fuente: ASTM A519, 2006)
1.3.3 Transformación y microestructura del acero
El diagrama de fase de las aleaciones hierro-carbono que se muestra en la figura 1.1 es

uno de los más importantes para el estudio del acero, se emplea para la representación de
las transformaciones que experimentan los aceros al carbono con los cambios de
temperatura, asumiendo que el calentamiento o enfriamiento de la mezcla se realiza
lentamente para que los procesos de difusión se completen.
8
Figura 1.1 Diagrama de fase Fe-Fe3C
(Fuente: J.F. Lancaster, 1980)
Los aceros al carbono y los aceros aleados se transforman en austenita a una temperatura
por debajo del punto de solidificación, para finalmente transformarse a ferrita y cementita.
En temperaturas donde el acero cae dentro de la región designada como fase-ɣ el acero
es austenítico. La temperatura crítica superior Ac3 (911°C) es donde la ferrita que contiene
una pequeña cantidad de carbono en solución sólida es precipitada dejando granos de
austenita que llegan a ser más pequeños y son progresivamente enriquecidos en carbono
mientras la temperatura disminuye. A los 723°C (temperatura crítica inferior, Ac1) la
austenita restante, la cual contiene alrededor de 0.8% de carbono, se transforma en perlita,
que es una mezcla eutectoide de ferrita y cementita (Fe3C). La estructura que se obtiene
por enfriamiento lento consiste en granos mezclados de ferrita y perlita. La cementita se
descompone en hierro más grafito si se mantiene a elevadas temperaturas por tiempos
prolongados, esta es la razón por que el sistema Fe- Fe3C es un sistema metaestable. (J.F.
Lancaster, 1980).
En los aceros de bajo contenido de carbono, la primera fase que se forma en el enfriamiento
debajo de la temperatura de transformación es la ferrita α (ferrita pro-eutectoide). Entre las
capas de ferrita, la austenita restante se transforma de acuerdo con la velocidad de
enfriamiento y contenido de elementos de aleación.
9
En el caso de una soldadura con múltiples pases, se forma una zona afectada por el calor
diferente en cada capa del metal soldado dando como resultado una estructura compleja.
Sin embargo, el efecto principal de los pases consecuentes es la refinación del grano y el
mejoramiento de las propiedades del metal subyacente.
1.3.4 Tratamiento Térmico
Los tratamientos térmicos son la modificación de las microestructuras de una aleación

metálica como consecuencia de la realización de calentamientos y enfriamientos
controlados. En el caso de los aceros existen los tratamientos térmicos que no modifican
la composición química del producto y aquellos que modifican las piezas con nuevos
elementos químicos, este último se denomina tratamiento termoquímico (Rodríguez P.,
2018).
El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales ciertas

propiedades específicas para su uso final. A veces son realizados sobre una parte o la
totalidad de una pieza siguiendo un proceso de manufactura.
En general los tratamientos térmicos constan de ciertas etapas que son:
1) Calentamiento: durante esta etapa cuando el acero llega a alrededor de los 732°C,
la perlita se transforma en austenita; esto quiere decir que cambia de hierro α a
hierro ɣ, por lo tanto, el acero que estaba dilatado se contrae durante la
transformación y luego vuelve a dilatarse. Las tensiones internas se crean al
principio por la dilatación desigual de las zonas calientes y frías en los aceros y
después por las contracciones que ocurren en el acero al atravesar las zonas
críticas. Es necesario llegar hasta la austenización del acero para generar austenita,
que posteriormente se transformará durante el enfriamiento, y para esto, se deben
traspasar las líneas de temperatura crítica según el tratamiento térmico que se
efectúe y el tipo de acero con el que se cuente.
2) Permanencia: es el tiempo que le toma a la pieza igualar el contenido de carbono
en todas sus regiones, ya que algunas regiones pueden tener más carbono que
otras, y al rebasar la temperatura crítica superior, todo el carbono forma solución
con la austenita. La igualación del contenido de carbono puede retardarse por
segregaciones no metálicas o por la presencia de elementos de aleación como el
cromo y el tungsteno.
3) Enfriamiento: es la etapa más importante, ya que establece el tipo de tratamiento;
en el tipo de enfriamiento que se dé a una pieza se notará la diferencia entre cada
tratamiento (Sánchez & Campos, 2010).
10
El acero de baja aleación tratado térmicamente AISI 4140 es fabricado en la condición de
templado y revenido. El acero AISI 4145 tiene otros tratamientos térmicos como el
normalizado que le brindan ciertas propiedades al material. Las condiciones que sigue el
fabricante se muestran en la tabla 1.3
Tabla 1.3 Condiciones de Tratamientos Térmicos para los aceros AISI 4140 y AISI 4145
AISI 4140 80 ksi

Templado
Temperatura [°C] Tiempo [min] Método de enfriamiento
817-837 55 Enfriamiento por agua
Revenido
715-728 110 Enfriamiento por aire
AISI 4140 110 ksi
Templado
817-837 63 Enfriamiento por agua
Revenido
598-611 127 Enfriamiento por aire
AISI 4145 120 ksi
Normalizado
912 200 Enfriamiento por aire
Austenizado
843 34 Enfriamiento por agua
Revenido
593 85 Enfriamiento por aire
(Fuente: Sertecpet S.A., 2019)
Cabe mencionar las definiciones de cada uno de estos tratamientos térmicos para conocer
los parámetros a los cuales son ejecutados:
Normalizado: es un tratamiento térmico que consiste en un calentamiento a temperatura

ligeramente superior a la crítica (30 a 50°C sobre Ac3 o Acm), permanencia y seguido de un
11
enfriamiento en aire. El propósito del normalizado es refinar o reducir el grano del acero
colado produciendo una estructura equiaxial, dando lugar a mejores características
mecánicas, se aplica antes del temple y revenido como tratamiento preliminar para facilitar
el afinamiento del grano y permitir en los tratamientos térmicos posteriores la rápida
difusión de los constituyentes. Al elevarse el contenido de C en el acero, aumenta la
diferencia de las propiedades entre el acero recocido y el normalizado. Para aceros que
contienen hasta 0.4%C, el normalizado aumenta la dureza. Después del normalizado los
aceros adquieren una estructura de grano fino, mayor resistencia y dureza que después
del recocido. La temperatura del normalizado para los aceros con 0.4%C es de 860°C o se
puede usar una temperatura de 40 a 60°C por encima de la temperatura Ac3 (Rodríguez
P., 2018).
Temple: es el tratamiento térmico que consiste en el calentamiento del acero hasta una
temperatura óptima, manteniéndolo así por un determinado tiempo para garantizar la
homogeneidad de la austenita y enfriándolo rápidamente en un medio con la severidad de
enfriamiento suficiente para producir la microestructura y las propiedades deseadas. La
estructura deseada es la martensita porque produce la máxima resistencia y dureza. La
velocidad en el temple (entre 20 y 2500°C/s) está directamente influida por la forma y las
dimensiones de la pieza, además del medio de enfriamiento.
El calentamiento del acero en el temple se realiza en un horno, siendo lento hasta los 500°C
y rápido hasta la temperatura del temple, por encima de Ac3 si el acero es hipoeutectoide.
En general la temperatura utilizada en el temple para los aceros de 0.4%C es de 840°C o
se puede usar una temperatura de 20 a 40°C por encima de la temperatura Ac3 para aceros
con contenido de carbono < 0.9% (Rodríguez P., 2018).
Revenido: consiste en el calentamiento moderado que se aplica al acero templado a

temperaturas cercanas del punto crítico inferior Ac1. Este tratamiento modifica las
propiedades del metal endurecido, el revenido es la operación final del tratamiento térmico
que se realiza después del temple con el fin de disminuir las tensiones internas y obtener
estructuras de mayor equilibrio. Es recomendable revenir el acero inmediatamente después
del templado.
En el revenido, el proceso de calentamiento debe llevarse a temperaturas que dependen

de la aplicación o propiedad requerida en el acero. El intervalo de revenido de 200 a 450°C
entra en las aplicaciones que requieren alta dureza y alta tenacidad; para dureza o
resistencia al desgaste, la temperatura de revenido se encuentra por debajo de 200°C,
mientras que si se busca una buena tenacidad se debe trabajar por encima de los 450°C.
12
El tiempo de calentamiento en el revenido se puede determinar en forma experimental o
por fórmulas empíricas. Es necesario que la permanencia a la temperatura no sea excesiva
para evitar el crecimiento del grano y la descarburación superficial. Si se usa un horno
eléctrico el tiempo de calentamiento es de 40 a 50 min/mm cuando la pieza tiene forma
redonda, mientras que si se usa el calentamiento con llama el tiempo de la llama será de
35 a 40 min/mm (Rodríguez P., 2018).
El efecto de la temperatura de revenido sobre el esfuerzo de tracción y la ductilidad de los

metales soldados en las composiciones de los aceros 4130, 4140 y 4340 se muestra en la
figura 1.2.
Figura 1.2 Efecto de la temperatura de revenido sobre el esfuerzo de tracción y la ductilidad de los
aceros 4130, 4140 y 4340 (templado y revenido en aceite desde los 857°C por cuatro horas).
(Fuente: AWS Welding Handbook, 1984)
Las tensiones residuales originadas por el temple pueden reducirse en gran medida cuando
la temperatura del revenido alcanza los 200°C y desaparecen casi por completo a los
500°C. Elevar demasiado la temperatura de revenido a un intervalo entre 550 a 650°C
puede provocar la pérdida de tenacidad y la fragilidad del acero (Sánchez & Campos,
2010).
1.4 Soldabilidad de los aceros aleados tratados térmicamente
13
Los aceros de baja aleación son, desde un punto de vista de la soldadura, aleaciones que
no tienen la capacidad de conservar sus propiedades después de la soladura, estos deben
ser tratados térmicamente después de la soldadura para obtener la mejor combinación de
las propiedades que ofrece el acero. Estos aceros generalmente tienen un mediano
contenido de carbono en comparación a los aceros de alta resistencia y baja aleación
(HSLA). Consecuentemente, estos aceros tienen la capacidad de obtener propiedades
mecánicas altas, pero sufrir de una falta de tenacidad. (AWS Welding Handbook, 1984).
Estos aceros son soldados en varias condiciones de tratamiento térmico como son:
recocido, normalizado, templado y revenido. Las juntas soldadas suelen ser tratadas
térmicamente antes de su uso para mejorar la ductilidad y tenacidad y reducir los esfuerzos
producidos en la soldadura.
La aplicación de un precalentamiento en el acero tiene la función de mantener los niveles

de hidrógeno bajos y evitar agrietamientos. El control apropiado del azufre y fósforo
también son muy importantes. El límite comercial de estos dos elementos es de 0.04%;
pero las investigaciones han mostrado que, aunque exista la mitad en porcentaje de estos
compuestos, esto podría incrementar la sensibilidad al agrietamiento en estos aceros. El
azufre aumenta la sensibilidad del agrietamiento en caliente (particularmente en el metal
soldado), mientras que el fósforo reduce la ductilidad y tenacidad, e incrementa la
sensibilidad al agrietamiento en frío. Ambos en el metal base y en el metal soldado.
El contenido relativo de carbono de estos aceros también contribuye con el agrietamiento

en caliente en el metal soldado debido al incremento de temperatura sobre la fase de
solidificación lo que también produce un incremento de la segregación que a su vez reduce
la resistencia a las altas temperaturas y la ductilidad. Estas condiciones, en combinación
con la contracción del metal pueden causar su fisuramiento de la misma manera que se
producen las roturas en los aceros fundidos. Las grietas en caliente frecuentemente son
encontradas en los cráteres del primer pase en una soldadura de múltiples pases, y en una
soldadura con filete cóncavo.
Estudios de soldadura de un acero 4340 indican que su resistencia al agrietamiento en

caliente puede ser mejorada si se mantienen los niveles de azufre y fósforo por debajo del
0.025%. El uso de un material de aporte con bajo contenido de carbono y elementos de
aleación también pueden ayudar a mejorar la resistencia al fisuramiento. Estas condiciones
pueden ser aplicadas para cualquier otro acero de abaja aleación.
En algunas soldaduras de reparación, donde no es factible el recocido, revenido o alivio de

esfuerzos, se pueden usar electrodos para aceros inoxidables austeníticos o electrodos de
14
aleaciones de níquel para obtener menor resistencia y mayor ductilidad que el metal base,
además pueden resultar de la soldadura altos esfuerzos de contracción en la deformación
plástica del metal soldado en lugar de agrietamientos en la zona afectada por el calor.
1.4.1 Ensayos de Soldabilidad
Los ensayos de soldabilidad son ampliamente usados para evaluar los procesos de
soldadura y determinar su desempeño de servicio en las uniones soldadas. Existen un sin
número de ensayos de soldabilidad estandarizados. Para la evaluación mecánica de las
juntas soldadas existen una cierta cantidad de ensayos estandarizados como son: el
ensayo de tracción, fatiga, doblado, así como el ensayo de dureza que, aunque no
cuantifica un rendimiento mecánico, puede ser un indicador útil del esfuerzo y la ductilidad.
Muchos ensayos de soldabilidad han sido desarrollados para ciertos tipos de

agrietamientos en la soldadura, por ejemplo, el ensayo de Varestraint fue desarrollado para
evaluar la susceptibilidad de agrietamiento por solidificación. Otro tipo de ensayo es la
evaluación de la susceptibilidad al fisuramiento debido al recalentamiento, envejecimiento
e hidrógeno inducido. Dentro de este grupo existen dos ensayos estandarizados que son
ISO 17641 y 17642 para los ensayos de agrietamiento de caliente y en frío
respectivamente. Estos ensayos son realizados bajo condiciones controladas que permiten
conocer la influencia de variables importantes como la temperatura, tiempo, esfuerzos,
deformación, etc. que están relacionados al mecanismo de fisuramiento a ser determinado.
1.4.2 Carbono Equivalente
Un indicador clave para conocer la dificultad de soldar cualquier acero al carbono o acero
aleado es el carbono equivalente (CE, siglas en inglés para Carbon Equivalent). El carbono
equivalente, es un factor que determina la susceptibilidad de un acero a la fragilidad debido
al hidrógeno, además del agrietamiento causado por la soldadura, una fórmula
comúnmente usada es:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15
Ecuación 1.1 Carbono equivalente
(Fuente: ASME IX, 2019)
Esta fórmula no toma en cuenta al silicio, el cual tiene el mismo efecto que el manganeso
en el endurecimiento del metal soldado y la zona afectada por el calor. Así también el silicio
15
no es tomado en cuenta ya que no influye en el agrietamiento a causa del hidrógeno. El
valor para mantener un riesgo mínimo del agrietamiento por el hidrógeno es de CE=0.45.
Algunas fórmulas han sido desarrolladas para producir distintos resultados, todas estas
muestran que el incremento de CE está relacionado con el incremento del riesgo al
fisuramiento por una variedad de causas, y la degradación del metal base debido a los
efectos del calor en la soldadura. Estos riesgos deben ser controlados por un proceso de
soldadura que tenga en consideración ciertos parámetros como son: el precalentamiento,
un tratamiento posterior a la soldadura, selección del material de aporte, control del proceso
de soldadura como el calor de entrada, etc.
El carbono equivalente es mucho más importante cuando el espesor de la sección a ser

soldada aumenta. Una regla es considerar este factor cuando el espesor de la sección a
ser soldada es mayor a ½ in. (13 mm) ya que por encima de este valor de espesor el flujo
de calor de la soldadura incrementa rápidamente. La fórmula del carbono equivalente es
aplicable para la mayoría de los aceros aleados, pero podría no ser aplicado para aceros
con alto contenido de elementos aleantes, como el acero 9%Cr 1%Mo. Para este tipo de
acero existen diferentes fórmulas para calcular el número de carbono equivalente
(Lancaster, 1980).
1.4.3 Procesos de soldadura por arco eléctrico
1.4.3.1 Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW)
Es un proceso por arco eléctrico en el cual la coalescencia de los metales es producida por
el calor generado de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo
revestido y la superficie del material base en la junta que se está soldando.
El núcleo del electrodo revestido consiste en una varilla metálica de material extruido o
fundido. El núcleo de la varilla conduce la corriente eléctrica hacia el arco y le proporciona
el material de aporte a la junta. El recubrimiento ayuda en la protección del metal fundido
de la atmósfera y mejora la estabilidad del arco.
La protección del arco se obtiene desde los gases que se forman como resultado de la
descomposición de algunos elementos que componen el recubrimiento. Estos elementos
pueden variar dependiendo el tipo de electrodo. Los elementos que componen el
revestimiento y la varilla del núcleo controlan las propiedades mecánicas, la composición
química y estructura metalúrgica del metal soldado, así como las características del arco
del electrodo.
16
El procedimiento SMAW es usado frecuentemente en la soldadura de los aceros de baja
aleación que son fabricados con un tratamiento térmico. La selección del electrodo está
basada en la composición y en el espesor del acero, además del esfuerzo a la tracción
requerido en la junta. La composición del material de aporte es normalmente similar al del
metal base, los fabricantes de electrodos son los encargados de recomendar cada
electrodo para su aplicación específica, particularmente en las soldaduras con múltiples
pases donde se requiere una alta resistencia en las juntas y la dilución es limitada.
1.4.3.2 Soldaduras por arco eléctrico con gas de protección
Los aceros de baja aleación tratados térmicamente pueden ser soldados por los
procedimientos: soldadura por arco de tungsteno (GTAW), soldadura con gas protector
(GMAW) y soldadura con alambre tubular (FCAW). El proceso de soldadura con electrodo
de tungsteno es capaz de producir soldaduras con el contenido más bajo de hidrógeno, y
es el más adecuado para juntas delgadas y con altos valores de esfuerzos. Se puede usar
el mismo metal de aporte para las soldaduras GMAW y GTAW que compartan la
composición del metal base. Los contenidos de carbono, fósforo y azufre del material de
aporte deben ser bajos para reducir la tendencia al fisuramiento en caliente y mejorar la
ductilidad del metal soldado.
Estos procesos proveen un buen control en la composición y limpieza en la soldadura. Los

gases argón, helio o la mezcla de ambos puede ser usado para el proceso GTAW. Las
mezclas de Ar-O2 o Ar-CO2 pueden ser usadas para los procesos de soldadura con gas de
protección. A continuación, se muestra en la tabla 1.4 las propiedades de las juntas
soldadas en los aceros de baja aleación.
Tabla 1.4 Propiedades de las juntas soldadas por arco eléctrico a la tracción transversal en los
aceros de baja aleación después de un temple y revenido.
Junta Soldada
Proceso Temperatura Esfuerzo a
Designación Espesor, Material Esfuerzo Esfuerzo
de de revenido la tracción
del acero in. Base a la a la Elongación
soldadura °F aproximada
tracción, fluencia, en 2 in. %
del metal
ksi ksi
base, ksi
4140 0.50 GMAW 4140 900 189 178 8 190
4340 1.0 GMAW 4340 950 189.5 181.5 11 190
(AWS Welding Handbook Vol. 4 Metals and their Weldability, 1983)
Para las soldaduras con alambre tubular FCAW, la selección del electrodo es limitada.
Estas soldaduras se comparan a aquellas que son realizadas con electrodos revestidos
con bajo contenido de hidrógeno.
17
1.4.4 Metalurgia en la Soldadura
Los diagramas isotérmicos son una guía para entender y estimar las microestructuras del
acero. Estos diagramas sirven como una base para planificar ciertos parámetros de
soldadura basados en las características metalúrgicas del acero. Mientras que en la
mayoría de procesos de tratamientos térmicos y también en la soldadura se utiliza el
diagrama de enfriamiento continuo para complementar la información acerca de la
transformación de la austenita durante el proceso de enfriamiento de la soldadura.
Los diagramas de enfriamiento continuo han sido desarrollados para algunos aceros con
la finalidad de predecir su microestructura conociendo sus condiciones de enfriamiento tal
como se muestra en la figura 1.3.
Figura 1.3 Ilustración de un diagrama de enfriamiento continuo para aceros
(Fuente: Welding Metallurgy and Weldability, 2015)
El acero y otras aleaciones de hierro son las más utilizadas en la industria por lo que las
propiedades de este material están relacionadas directamente con la cantidad de carbono
y las transformaciones de fase durante su fabricación. En el caso de los aceros de baja
aleación, los contenidos combinados de carbono y elementos aleantes son suficientes para
promover la formación de martensita desde la austenita cuando se enfría rápidamente por
debajo de la temperatura de transformación adecuada. En algunos aceros, el ciclo térmico
puede resultar en la formación de martensita en el metal soldado y la ZAC, el contenido de
martensita formada y la dureza del acero dependerá del contenido de carbono, así como
18
de la razón de calentamiento y enfriamiento. En la figura 1.4 se muestra una relación entre
la dureza y el contenido de carbono para los aceros que tienen 50 o 100% de martensita
después de un templado.
Figura 1.4 Relación entre el contenido de carbono y la dureza máxima en los aceros con
microestructuras de 50 y 100% de martensita.
Durante la soldadura, una parte de la zona afectada por el calor (ZAC) pasará a
transformarse a austenita. Si el metal soldado y la zona afectada por el calor austenítica
son enfriados demasiado rápido, entonces se transformarán en martensita o una
combinación de martensita y bainita como se muestra en la figura 1.5 para el acero AISI
4340.
19
La rapidez de los ciclos térmicos en la soldadura no hace posible el uso de diagramas para
predecir la verdadera naturaleza de las diversas fases que se forman cerca de la línea de
fusión, sin embargo, para conocer la transformación de la ZAC durante el calentamiento se
puede usar como ejemplo a la figura 1.6 que muestra la relación del incremento de la
temperatura en la soldadura de un acero estructural con la formación de las diferentes
zonas en la ZAC.
Figura 1.6 Partes constituyentes de una junta soldada para un acero estructural con 0.15% C.
(Fuente: Metallurgy and Mechanics of Welding, 2001)
En este caso el metal base ha sido calentado a una temperatura inferior a Ac 1 (723°C) y
no ha sufrido una transformación de fase. Existe una zona de transformación parcial entre
Ac1 y Ac3 (911°C) donde coexiste ferrita y austenita. Por encima de la temperatura Ac 3 la
transformación en austenita es total. Además, en el enfriamiento, las microestructuras que
se pueden observar en la ZAC de las juntas soldadas corresponden a los productos
transformados de la austenita.
Su estudio es difícil hacerlo desde los diagramas de enfriamiento continuo, así que se
presenta un ejemplo en la figura 1.7 de un material dado a ciertas condiciones de
austenización (temperatura generalmente mayor a 1200°C para simular la ZAC con granos
gruesos) así como la variación de dureza debido al enfriamiento.
20
Figura 1.7 (a) Diagrama de enfriamiento continuo en condiciones de soldadura; (b) Gráfico de
dureza vs. Tiempo de enfriamiento ∆t para un acero con C=0.18%, Mn=1.4%, Si=0.4%.
(Fuente: Metallurgy and Mechanics of Welding, 2001)
Varios tipos de microestructuras pueden formarse dependiendo de la velocidad de

enfriamiento. En el acero AISI 4140, la disminución de la velocidad de enfriamiento
incrementa la formación de ferrita y perlita, mientras que la bainita y martensita
permanecen constantes para luego disminuir, así como se presenta en la figura 1.8.
(Fuente: American Society for Metals, 1977)
21
Los aceros en este grupo son muy sensibles al agrietamiento por el hidrógeno inducido. Es
por eso, que en los procesos de soldadura se debe minimizar la presencia de hidrógeno
durante la soldadura, así como en la formación de martensita.
La mejor práctica para soldar estos aceros es aplicar un precalentamiento en el área de la

junta a una temperatura de 315°C o mayor con el propósito de reducir la velocidad de
enfriamiento de la soldadura para formar una bainita suave en lugar de una martensita
dura. Una estructura bainítica en la soldadura y en la zona afectada por el calor obtendrá
suficiente tenacidad para permitir un manejo entre la soldadura y el tratamiento térmico
posterior soldadura.
En algunos casos se puede aplicar bajas temperaturas de precalentamiento para completar

la transformación a bainita y así la zona afectada por el calor y la zona soldada podrían
llegar a contener algo de martensita y austenita retenida. Se debe elegir un proceso
adecuado posterior a la soldadura para transformar la austenita a martensita o bainita.
1.4.5 Precalentamiento
El precalentamiento y el control de la temperatura entre pases para un acero dado

dependen de:
1) El contenido de carbono y su contenido de elementos de aleación.

2) Condición de tratamiento térmico.
3) Espesor de la sección o cantidad de restricción en la junta.
4) Cantidad de hidrógeno durante la soldadura.
Un cambio en el proceso para reducir la cantidad de hidrógeno, disminuir el espesor o

restricción en la junta permitirá el uso de una temperatura menor de precalentamiento.
La temperatura ideal de precalentamiento está alrededor de los 10°C por encima de la

temperatura de formación de la martensita (M s) (AWS Welding Handbook., 1972).
Manteniendo esta temperatura por un tiempo después de la soldadura se producirá una
estructura bainítica en la parte soldada y en las zonas afectadas por el calor. También
permitirá disolver el hidrógeno para que escape por las secciones delgadas. La expansión
volumétrica que toma lugar durante la transformación no producirá esfuerzos localizados
que provoque el fisuramiento.
Sin embargo, la temperatura Ms de muchos aceros de baja aleación tratados térmicamente

son superiores a 260°C. Una temperatura de 288°C o mayor contribuirá a la disconformidad
del soldador y provocará la formación de una capa delgada de óxido sobre las caras de la
22
junta. Esta oxidación podría ser la causa de discontinuidades inaceptables en la soldadura
(AWS Welding Handbook, 1984).
Los procedimientos de soldadura deben ser diseñados para minimizar los problemas
asociados con las altas temperaturas de precalentamiento. Algunos aceros de baja
aleación con alto contenido de carbono requieren una temperatura de precalentamiento
alta y control de la temperatura entre pases.
A continuación, se detalla en la tabla 1.5 algunos valores de temperaturas de

precalentamiento mínimas y temperaturas entre pases para algunos aceros AISI de baja
aleación.
Tabla 1.5 Temperaturas mínimas recomendadas para el precalentamiento y control entre pases de
los aceros AISI de baja aleación.
Temperatura mínima de
Acero AISI Rango de espesores (in) precalentamiento y en
entre pases (°C)
Hasta 0.5 10
4027 0.6-1-0 65
1.1-2.0 93
Hasta 0.5 148
4130, 5140 0.6-1-0 204
1.1-2.0 232
Hasta 0.5 176
4135, 4140 0.6-1-0 232
1.1-2.0 260
Hasta 2.0 287
Hasta 0.5 93
4340, 8630
0.6-1.0 120
1.1-2.0 148
Cuando se aplica una temperatura de precalentamiento menor a la temperatura M s del

acero usado, algo de austenita se transformará inmediatamente en martensita dura. El
balance permanecerá sin alteraciones al menos que la temperatura sea incrementada por
encima de Ms. La temperatura entre pases no debe caer por debajo de la temperatura de
precalentamiento, y para la aplicación de algunos tratamientos posteriores a la soldadura
se debe realizar antes de que la soldadura se enfríe a la temperatura ambiente.
23
Las altas temperaturas de precalentamiento para la soldadura promueven bajas
velocidades de enfriamiento y bajos valores de dureza en la ZAC que son necesarias para
los aceros de medio carbono (0.3 a 0.4% de carbono), como en los aceros AISI 4140, 4130,
4340. El precalentamiento estimado debe ser ajustado al tamaño de soldadura, la
complejidad de la junta como en una junta en V o con una geometría más compleja, en
este último caso se puede requerir una temperatura de precalentamiento más elevada
(AWS Welding Handbook, 1984).
Otra consideración a tomar en cuenta para las temperaturas de precalentamiento y entre

pases es que no deben exceder el límite de transformación de austenita a martensita al
90% (M90) del metal base ya que en las soldaduras grandes se puede promover el
fisuramiento en la soldadura o en la ZAC durante el enfriamiento. En la tabla 1.6 se puede
estimar la temperatura de precalentamiento para el acero AISI 4140.
Tabla 1.6 Temperaturas de precalentamiento estimadas para el acero AISI 4140.
Dureza Equivalente de Temperatura Temperatura de

Grado
BHN CE dureza al final estimada M90 precalentamiento
AISI
máxima del templado 90% (°C) (°C)
4140 578 0.74 0.77 250 266
(Fuente: Welding Journal, 2008)
Un estimado empírico para determinar la mínima temperatura de precalentamiento para

los carbonos equivalentes CE entre 0.47 y 1.0 que poseen una pulgada de espesor para la
soldadura es:
PH = 450°C√CE − 0.42
Ecuación 1.2 Fórmula empírica para determinar la mínima temperatura de precalentamiento
(Fuente: Welding Journal, November 2008)
El valor de 1.0 de carbono equivalente es un límite práctico para la soldadura de aceros de

baja aleación con menos del 5% acumulados en carbono y elementos de aleación. En el
caso de los aceros de baja aleación tratados térmicamente el porcentaje acumulado puede
llegar hasta los 4% dependiendo de la cantidad de sus elementos aleantes, mientras que,
en los aceros de alta aleación, el elemento aleante puede contener el 11% de su
composición total, por ejemplo, el cromo en el acero inoxidable. En este último caso el
carbono equivalente no es aplicable y no se recomienda realizar un precalentamiento.
Además, la estimación de temperatura de precalentamiento deberá ser ajustada según la
24
complejidad de la junta y su geometría. Las fórmulas de Seferian también son usadas para
determinar el precalentamiento de algunos aceros.
To = 550√CE ′ − 0.45
Ecuación 1.3 Fórmula de Seferian para aceros aleados

(Fuente: Metalurgia de la Soldadura, Seferian D., 1962)
CE ′ = CE(1 + 0.005e)
Ecuación 1.4 Relación del carbono equivalente con el espesor del material
(Fuente: Metalurgia de la Soldadura, Seferian D., 1962)
Donde e es el espesor del material en mm y CE es el carbono equivalente.
1.4.6 Problemas en la soldadura
En general, los aceros al carbono y los aceros aleados con altos niveles de resistencia son
más difíciles de soldar debido al riesgo de agrietamiento a causa del hidrógeno. Algunos
de los problemas y sus posibles soluciones se encuentran detallados en la tabla 1.7.
Tabla 1.7 Problemas comunes en la soldadura y sus soluciones prácticas.
Problemas comunes Tipo de aleación Soluciones

Agregar elementos
Aceros al carbono y
Porosidad desoxidantes (Al, Ti, Mn) en el
aceros aleados
material de aporte
Uso de electrodos con bajo
contenido de hidrógeno o
Aceros con un valor alto electrodos para aceros
Fisuramiento a causa del
de carbón equivalente inoxidables austeníticos. Aplicar
hidrógeno
(CE) un precalentamiento y un
tratamiento térmico posterior a
la soldadura.
Usar juntas diseñadas para
Aceros al carbono y
Desgarramiento laminar minimizar la restricción
aceros aleados
transversal.
25
Usar poco calor para evitar el
Fisuramiento por Aceros resistentes al calor crecimiento de grano. Minimizar
recalentamiento y corrosión las concentraciones de
esfuerzos y restricciones.
Fisuramiento por Aceros al carbono y Mantener un contenido
solidificación aceros aleados apropiado de Mn/S.
Baja tenacidad en la ZAC Usar formadores de carburos y
Aceros al carbono y
debido al crecimiento de nitruros para contener el
aceros aleados
grano crecimiento de grano.
Bajo tenacidad en la zona Usar una soldadura con
Aceros al carbono y
de fusión debido a los múltiples pases para refinar a
aceros aleados
granos gruesos los granos.
(Fuente: Jhon Wiley & Sons, 2003)
Para enfocar a los defectos más comunes en la soldadura de los aceros de baja aleación
tratados térmicamente se definirá a cada uno de ellos:
1.4.6.1 Agrietamiento en frío
El concepto de soldabilidad es a menudo confundido con la sensibilidad del acero al

agrietamiento en frío, el cual da una indicación de la importancia de este fenómeno.
Durante la soldadura por arco, el acero fundido tiende a disolver el hidrógeno entregado
por la descomposición del agua presente en el ambiente o humedad, o desde la materia
hidrogenada (grasas, etc.) y posiblemente desde el gas de soldadura; la cantidad disuelta
puede ser alta. Según ciertos estudios, durante la soldadura de acero estructural, la
cantidad de hidrógeno difundido presente en 100 gramos de acero fundido puede alcanzar
el siguiente promedio: (Granjon, 2001)
- 15 cm3 en soldaduras con electrodo con recubrimiento rutílico.

- 9 cm3 en soldaduras con electrodo tubular con polvo metálico.
- 7 cm3 en soldaduras con electrodos con un recubrimiento básico.
- 4 cm3 en soldaduras MIG.
Durante la solidificación, enfriamiento y cualquier posible transformación alotrópica, la

solubilidad del hidrógeno disminuye considerablemente.
Para conocer mejor los riesgos del agrietamiento en frío, es necesario llevar a cabo
ensayos de agrietamiento en la soldadura con las variables consideradas. Si no es posible
reducir la cantidad de hidrógeno, se recomienda llevar a cabo los procesos de
26
precalentamiento y tratamiento térmico posterior a la soldadura que consiste en modificar
la evolución térmica de una soldadura al calentar las partes que constituyen el ensamble a
temperaturas más altas que la temperatura ambiente (esto en el precalentamiento) y si es
posible mantener este calor, luego de la soldadura, por un tiempo dado (esto es para el
posterior calentamiento).
1.4.6.2 Fisuramiento debido al hidrógeno:
Esto ocurre cuando los siguientes cuatro factores están presentes simultáneamente:
hidrógeno en el metal soldado, esfuerzos altos, microestructura susceptible (martensita), y
una relativa baja temperatura (entre -100 y 200°C).
Los esfuerzos altos se pueden inducir durante el enfriamiento por la contracción durante la
solidificación y la contracción térmica bajo restricción. La martensita, especialmente la dura
y frágil con alto contenido de carbono, es susceptible al fisuramiento por el hidrógeno.
Siendo la temperatura de transformación de la martensita relativamente baja, el
fisuramiento por el hidrógeno tiende a ocurrir a bajas temperaturas. Por esta razón, este
tipo de fisuramiento es llamado “fisuramiento en frío”.
La figura 1.9 muestra la difusión del hidrógeno desde el metal soldado hasta la zona
afectada por el calor durante la soldadura. Los términos T F y TB son las temperaturas de
transformación de la austenita (ferrita más perlita) y de la austenita/martensita
respectivamente.
Figura 1.9 Difusión del hidrógeno desde el metal base hacia el HAZ durante la soldadura.
(Fuente: Willey and Sons, 2003)
La susceptibilidad de los aceros al fisuramiento debido al hidrógeno depende mucho de la

temperatura. Esta dependencia se muestra en la figura 1.10. A temperaturas sobre los
200°C es menos probable la formación de fisuras a causa del hidrógeno ya que este
elemento puede difundirse fácilmente y se incrementa la resistencia inherente a la fractura.
27
En los aceros, las temperaturas de transición de los estados dúctil a frágil están en el rango
de 20 a -100°C (Welding Metallurgy and Weldability, 2008).
Figura 1.10 Efecto del hidrógeno en la resistencia a la tracción en una muestra.
(Fuente: Welding Metallurgy and Weldability, 2008)
1.4.7 Material de aporte
Algunos de los factores principales en la selección del material de aporte son la

composición química y las condiciones de operación de las soldaduras. Los electrodos
usados en la soldadura por arco eléctrico para aceros de baja aleación están cubiertos por
la norma AWS 5.5 “Especificación para los electrodos de acero de baja aleación con
procedimiento SMAW”. Esta especificación abarca a los electrodos aleados desde E70XX
hasta E120XX. Los electrodos descritos en las especificaciones están agrupados de
acuerdo a sus características operacionales, tipos de recubrimientos y propiedades del
metal depositado. Las características operacionales, tipos de recubrimientos y los
requerimientos mecánicos y químicos están descritos en detalle en las especificaciones.
El sistema de clasificación usado en las especificaciones comprende un patrón establecido.

La letra E designa al electrodo; los primeros dos o tres dígitos, 70, por ejemplo, indica la
mínima resistencia a la tracción del metal depositado en 1000 psi. El tercer o cuarto dígito
indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar una buena soldadura. Así, el
“1” en el E7010, significa que el electrodo es usado en todas las posiciones (plana, vertical,
sobre cabeza y horizontal). El “2” en el electrodo E7020 indica que es adecuado para la
soldadura en la posición plana y para realizar soldadura con filete horizontal. El último dígito
de la clasificación indica el tipo de recubrimiento y el tipo de corriente adecuada.
Los electrodos de bajo contenido de hidrógeno son los más recomendados para la
soldadura de los aceros de baja aleación tratados térmicamente con el fin de minimizar la
28
formación de fisuras en el metal soldado y en la ZAC. Los fabricantes de electrodos también
son una fuente de consulta para conseguir la información de los tipos de aplicaciones de
los electrodos usados en los aceros HTLA. En la tabla 1.8 se muestra una clasificación de
los electrodos usados en los aceros HTLA en aplicaciones que no requieren una semejanza
de propiedades en el metal soldado y el metal base en la condición de tratamiento térmico
de templado y revenido.
Tabla 1.8 Clasificación de los electrodos usados en los aceros de baja aleación tratados
térmicamente.
Clasificación del electrodo Tipo de acero

E7018 1330
E7018-A1 4023; 4028; 4118; 4320; 8620
E8016-C1 4620
E11018-M 8630
E12018-M 4140;4150;4340;4640; 8640
(Fuente: ASM Book 6 Welding, Brazing and Soldering, 1993)
Los electrodos revestidos con igual composición química, pero bajo contenido de carbono
pueden ser la mejor opción para aplicaciones donde la resistencia en la junta sea menor
que la del metal base. La resistencia de la junta dependerá de los siguiente:
1) Selección del electrodo

2) Espesor del material base
3) Diseño de la junta
4) Procedimiento de soldadura
5) Cantidad y uniformidad de la dilución
6) Respuesta del metal soldado al tratamiento térmico posterior a la soldadura
1.4.8 Tratamiento térmico posterior a la soldadura
El tratamiento térmico posterior a la soldadura puede ser requerido para los aceros de
medio y alto contenido de carbono o con carbono equivalente sobre los valores de
aproximadamente 0.5. Este proceso reduce el contenido de hidrógeno de la soldadura y
de la ZAC y en algunos casos mejora la resistencia a los esfuerzos de fatiga en las
soldaduras. Como referencia se puede usar el diagrama TTT para los aceros
hipoeutectoides que contienen hasta 0.5%C que se muestra en la figura 1.11.
29
Figura 1.11 Diagrama TTT para una composición hipoeutectoide (0.5 por ciento en peso de C)
comparado con el diagrama de fases Fe-Fe3C.
(Fuente: James F. Shackelfold Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros, 2005)
El tipo de tratamiento térmico requerido después de la soldadura de los aceros de baja

aleación tiene una fuerte relación con las características metalúrgicas y los requerimientos
en sus propiedades mecánicas. El tratamiento térmico posterior a la soldadura depende
del precalentamiento y la temperatura entre pases o cualquier otro proceso que se realizó
antes de la solidificación del metal fundido; no es muy práctico empezarlo después de
completar la soldadura, sino inmediatamente después de la fusión. Cuando las
temperaturas de precalentamiento y entre pases es menor que la temperatura M s del acero,
la soldadura no debe enfriarse hasta la temperatura ambiente antes de haberle dado un
tratamiento térmico para evitar el fisuramiento.
Si la soldadura va a ser sometida a un alivio de esfuerzos en los rangos de temperatura de

1100°F (593°C) a 1250°F (676 °C) inmediatamente luego de ser soldada, primero debe ser
enfriada desde la temperatura de precalentamiento hasta una temperatura menor en la
cual la transformación de austenita a martensita se haya completado, como lo indica el
diagrama de transformación isotérmica del acero mostrado en la figura 1.12.
30
Figura 1.12 Diagrama de transformación isotérmica del acero AISI 4140 (C-0.37, Cr-0.95, Mn-0.77,
Mo-0.21 Austenitizado a 843°C, tamaño de grano 7-8).
(Fuente: American Society for Metals, 1977)
Es importante la inspección en la soldadura para encontrar cualquier defecto o

discontinuidad antes de aplicar un tratamiento final. Para los procedimientos de reparación
de soldadura se debe seguir los mismos parámetros que se usó en la soldadura inicial.
1.5 Selección del procedimiento de soldadura

Cualesquiera de los procesos comunes de arco eléctrico pueden ser usados para la unión
de los aceros tratados térmicamente de baja aleación, pero es importante considerar el
procedimiento correcto para disminuir los problemas que dificultan la soldadura como son:
el riesgo de fisuramiento en frío o debido a las inclusiones de hidrógeno y las fisuras en
caliente debido a la formación de microestructuras no deseadas en la transformación del
acero como la martensita en la zona afectada por el calor en donde se presenta una
estructura dura pero con alta fragilidad.
31
Debido a su versatilidad, equipos con requerimientos simples y disponibilidad de una
amplia gama de electrodos, el proceso de soldadura SMAW es muy usado en la unión y
reparación por soldadura de estos aceros.
Al seleccionar el proceso SMAW se deben tener en cuenta algunas consideraciones:
1) Optar por ciertos procedimientos antes y después de la soldadura tal como un

precalentamiento y un tratamiento térmico posterior a la soldadura
respectivamente. En el caso de que no se pueda realizar un tratamiento térmico
posterior se recomienda la aplicación de un alivio de esfuerzos que también
promueve la recuperación de las propiedades deseadas del material soldado para
que se asemejen a la del metal base.
2) El control de temperatura entre pases y el enfriamiento de la soldadura debe ser
controlado con mantas térmicas, arenas refractarias u otro método de enfriamiento
con el propósito de no permitir el desarrollo de ciertas discontinuidades en la
soldadura.
3) Uso de consumibles de bajo hidrogeno. Los electrodos deben mantenerse bajo
contenedores sellados, y si se exponen a la humedad del ambiente deben ser
puestos en un horno y secados a las temperaturas que recomiende el fabricante.
Cabe destacar que en otros procedimientos como en la soldadura GTAW o GMAW se

disminuye el riesgo del fisuramiento a causa del hidrógeno debido a los gases de
protección que usan. El proceso de soldadura y los resultados esperados deben ser
evaluados por los ensayos apropiados, incluido su respuesta a los tratamientos térmicos.
32
2 METODOLOGÍA
En este capítulo se describen los pasos a seguir para el desarrollo de la soldadura de los
aceros de baja aleación tratados térmicamente usando como referencia al código ASME
sección IX-Soldadura: Calificación Estándar de Procedimientos y Soldadores. Este código
se usará para la elaboración de las probetas, ensayos, criterios de aceptación, procesos
posteriores a la soldadura y calificación de los procedimientos.
Para analizar la soldabilidad de un material que no tenga muchos antecedentes de

operación se deben conocer los distintos problemas que pueden aparecer antes, durante
y después de la soldadura. Dentro de los problemas que se pueden predecir o encontrar
en la soldadura de estos aceros está el fisuramiento del metal soldado ya que estos aceros
poseen altos valores de esfuerzo de fluencia y resistencia a la tracción, además de poseer
una considerable cantidad de carbono y ciertos elementos de aleación que le brindan
mejores propiedades mecánicas pero que limitan su soldabilidad por lo que se realiza un
proceso adecuado como la aplicación de un precalentamiento y un tratamiento térmico
posterior a la soldadura.
Para conocer la susceptibilidad al fisuramiento de estos aceros se puede calcular el

contenido de carbono equivalente para determinar la tendencia al fisuramiento en frío o
debido a la cantidad de hidrógeno, además del cálculo del indicador al agrietamiento en
caliente para determinar la formación de fisuras mientras se eleva la temperatura del acero
a la temperatura de soldadura.
2.1 Determinación de la susceptibilidad al fisuramiento

2.1.1 Susceptibilidad al fisuramiento en caliente
Para definir la susceptibilidad del acero al agrietamiento en caliente se realiza el cálculo

del indicador HCS (Hot Cracking Susceptibility).
𝑆𝑖 𝑁𝑖
103 𝐶 (𝑆 + 𝑃 + + )
𝐻𝐶𝑆 = 25 100
3𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉
Ecuación 2.1 Indicador de la susceptibilidad al fisuramiento en caliente
(Fuente: Barragán H., 2016)
Si el HCS<4 no tiene tendencia para aceros con σ<700 MPa

Si el HCS<2 no tiene tendencia para aceros con σ>700 MPa
33
Esta ecuación relaciona la composición química del material y el valor de la resistencia a
la tracción para determinar el coeficiente HCS.
Para definir la composición química y propiedades mecánicas de los aceros utilizados en

el siguiente estudio se tomarán como referencia a los certificados de inspección de cada
acero provisto por la empresa SERTECPET S.A. Estos certificados se encuentran en el
ANEXO I y están especificados por las normas ASTM A519-06 “Especificación Estándar
para Tubería Mecánica de Aceros al Carbono y Aceros Aleados” para el análisis químico y
la norma ASTM 370 “Métodos de Ensayos Estándar y Definiciones para Pruebas
Mecánicas de Productos de Acero” para determinar las propiedades mecánicas. Además
de otros certificados que contienen normas internacionales relacionadas a la fabricación
de estos aceros de baja aleación.
A continuación, se detallan en las tablas 2.1 y 2.2 la composición química y propiedades

mecánicas respectivamente de los aceros AISI 4140 y 4145.
Tabla 2.1 Composición química de los aceros AISI 4140 y 4145
Esfuerzo
Número de Composición química en peso %
AISI de fluencia
aleación
ksi C Mn S P Si Ni Cr Mo Cu V
4140 89.5 0.41 0.80 0.001 0.012 0.26 0.12 0.99 0.15 0.16 0.005
4140 139.6 0.39 0.91 0.001 0.012 0.26 0.13 1.05 0.20 0.15 0.003
4145 147.5 0.46 1.11 0.006 0.010 0.28 0.12 1.17 0.30 0.20 --
(Fuente: Sertepect S.A.)
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas de los aceros AISI 4140 y 4145
Esfuerzo de
Último
Número fluencia 0.2% Reducción
esfuerzo a la Elongación Dureza
AISI de offset de área
tracción en 2 in. (%) HRC
aleación %
ksi MPa ksi MPa
4140 89.4 616.4 110.7 763.2 25 50 20.6
4140 139.6 962 155.8 1074 18 65 32.5
341
4145 147.5 1017 163.9 1130 18 47.8 (Dureza
Brinell)
(Fuente: Sertepect S.A.)
Ahora:
• Para el acero 4140-80 ksi de resistencia a la fluencia
34
0.25 0.13
103 ∗ 0.41 (0.001 + 0.013 + + )
𝐻𝐶𝑆 = 25 100
3 ∗ 0.84 + 1.02 + 0.16 + 0.004
𝐻𝐶𝑆 = 2.8
0.26 0.13
103 ∗ 0.39 (0.001 + 0.012 + + )
𝐻𝐶𝑆 = 25 100
3 ∗ 0.91 + 1.05 + 0.20 + 0.003
𝐻𝐶𝑆 = 2.42
0.28 0.12
103 ∗ 0.46 (0.006 + 0.010 + + )
𝐻𝐶𝑆 = 25 100
3 ∗ 1.11 + 1.17 + 0.30
𝐻𝐶𝑆 = 2.72
Los aceros AISI 4140 y 4145 tienen un valor último a la tracción mayor a 700 MPa y
sobrepasan el valor de 2 en los resultados calculados, por lo tanto, este grupo de aceros
es susceptible al fisuramiento en caliente.
2.1.2 Susceptibilidad al fisuramiento en frío (enfriamiento)
Este tipo de fisuramiento ocurre a temperaturas menores a 200°C y después del proceso
de soldadura, durante el enfriamiento y en ciertas aleaciones después de haber sido
soldadas. Es muy frecuente en las aleaciones con alto contenido de carbono y elementos
aleantes. Para determinar la susceptibilidad al agrietamiento en frío se puede calcular el
carbono equivalente mediante la ecuación 1.1.
0.84 1.02 + 0.16 + 0.004 0.13 + 0.16

CE = 0.41 + + +
6 5 15
CE = 0.80
0.91 1.05 + 0.20 + 0.003 0.13 + 0.15

CE = 0.39 + + +
6 5 15
CE = 0.81
35
1.11 1.17 + 0.30 0.12 + 0.20

CE = 0.46 + + +
6 5 15
CE = 0.96
El valor mínimo de CE para evitar el agrietamiento por el hidrógeno es de 0.45, por lo tanto,
este grupo de aceros si es susceptible a la aparición de fisuras.
2.2 Procedimiento para la ejecución de la soldadura

En este estudio experimental se realizarán pruebas de soldadura con el acero AISI 4140
con dos diferentes valores de esfuerzo de fluencia y esfuerzo a la tracción, además de una
prueba adicional con el acero AISI 4145.
Los procesos de preparación y posteriores a la soldadura están sujetos al código ASME

IX, los diagramas TTT del acero hipoeutectoide y los diagramas de transformación por
enfriamiento continuo del acero AISI 4140.
Para desarrollar la soldadura en los aceros de baja aleación tratados térmicamente AISI
4140 y 4145 se interpretarán las características y propiedades de los materiales que van a
soldarse, los procedimientos que sugieren los manuales de soldadura, además de las
condiciones que dictan los fabricantes para la respectiva unión.
Se determinará la soldabilidad de los aceros de baja aleación tratados térmicamente

usando la siguiente configuración:
• Junta 1: Acero AISI 4140 80 ksi y Acero AISI 4140 80 ksi.

• Junta 2: Acero AISI 4140 80 ksi y Acero AISI 4140 80 ksi con la aplicación de un
alivio de esfuerzos posterior.
tratamiento térmico posterior a la soldadura.
• Junta 4: Acero AISI 4140 80 ksi y Acero AISI 4145 120 ksi.
alivio de esfuerzos posterior.
Este arreglo de aceros con distintos esfuerzos a la fluencia y a la tracción se lo realiza con
la finalidad de encontrar el mejor material para la construcción de herramientas de
completación de pozos petroleros y que cumpla con los estándares que exige la norma
API-19AC.
36
Como segunda etapa se construirán los cupones de ensayo en base a los parámetros del
código ASME IX para la calificación de la soldadura en tubería. Estos cupones estarán
diseñados para cumplir con las dimensiones de las probetas que posteriormente se
ensayarán. La norma dicta en la tabla QW-451 que se puede usar cupones de soldadura
con un espesor sobre 3/8” (10 mm), pero menor a ¾” (19 mm) con un requerimiento de 2
probetas para el ensayo de tracción y 4 probetas para los ensayos de doblado. Además,
para la soldadura de ranura, el valor del diámetro exterior de la tubería es ilimitado como
se puede verificar en la tabla QW-452.3.
Para definir la longitud de los cupones se tomó en cuenta la figura QW 462.1 (b) que
muestra una longitud total de soldadura en la probeta de 10 in (250 mm) que están basados
en una distancia suficiente para que se extiendan las mordazas que realizan el ensayo de
tracción. En los cupones se usó una longitud de 6 in cada uno para que la longitud total del
espécimen soldado sea de aproximadamente 13 in. Todos estos parámetros se muestran
en la figura 2.1
Figura 2.1 Dimensiones de los cupones elaborados para la calificación de soldadura según el
código ASME IX (dimensiones en pulgadas).
(Fuente: Propia)
37
2.3 Especificaciones del proceso de soldadura (WPS)
El control de los parámetros de soldadura es sustancial para los ensayos de soldabilidad
de un material y en general para la realización y control de un procedimiento. Por lo tanto,
se describirá detalladamente cada parámetro que contiene un WPS y estos se presentarán
en el ANEXO II.
2.3.1 Material Base
Dentro del código ASME IX existe la denominación del número P para los materiales base
ferrosos con el propósito de reducir el número de calificaciones de procedimientos de
soldadura. Algunos materiales como los aceros de baja aleación no se encuentran dentro
de la denominación, pero el código establece en el párrafo QW-424 que si se usa un
material base que no está enlistado en la tabla QW/QB-422 para la calificación de un
procedimiento, el metal debe ser identificado en el WPS y en el PQR con sus respectivas
especificaciones, tipo y grado o por su composición química y propiedades mecánicas. El
esfuerzo mínimo a la tracción igualmente debe ser definido por la organización que
especifica al metal sin asignación.
2.3.2 Material de aporte
Como se mencionó en la parte 1.4.7, el mejor material de aporte para el procedimiento

SMAW de los aceros de baja aleación tratados térmicamente es uno que posea un nivel
bajo de hidrógeno, por lo tanto, se escoge el electrodo E-11018-M.
El E11018-M es un electrodo de bajo contenido de hidrógeno con hierro en polvo en su

revestimiento. Posee una gran velocidad de deposición y permite obtener uniones de alta
resistencia mecánica. Los depósitos obtenidos son de excelente calidad radiográfica.
(Indura Manual de Soldadura, 2007).
Este electrodo será usado para los pases de relleno en todas las probetas designadas
anteriormente. Además del uso del electrodo que se recomienda, se usarán los electrodos
E6010 y E7010 para el pase de raíz de algunas juntas que se detallarán a continuación.
La idea del uso de electrodos de baja denominación en cuanto a su esfuerzo de tracción

60 y 70 ksi es para comprobar la compatibilidad química y mecánica del electrodo con el
material base ya que el 80% de defectos aparecen en el primer pase.
También se puede pensar en el uso del electrodo ER-80b-2 para el primer pase con el
procedimiento GTAW ya que algunos estudios lo recomiendan.
38
Para la soldadura de la junta 1 y 2 se realizará un pase de raíz con el electrodo E7010.
Este electrodo presenta las características mostradas en la tabla 2.3.
Tabla 2.3 Características químicas y mecánicas del electrodo E-7010
Análisis químico del metal depositado (valores típicos)

S max
C 0.05% Mn 0.42% Si max 0.30% P max 0.025% Mo 0.45
0.025%
Propiedades mecánicas del metal depositado

Resistencia la tracción 79.8 ksi 540 MPa Energía
Límite de fluencia 58 ksi 400 MPa Absorbida ISO- Min. 80
Alargamiento en 50 mm 23% V (+20°C) [J]
Parámetros de soldeo recomendados
Diámetro Amperaje
Longitud mm Polaridad
mm Mínimo máximo
3.2 (1/8”) 350 80 120 C.C (+)
(Fuente: Oerlikon)
Para la soldadura de la junta 4 se realizará un pase de raíz con el electrodo E6010. Esta
junta contiene a los materiales con la mínima y máxima resistencia a la tracción sin ningún
tipo de tratamiento térmico y un proceso de enfriamiento común.
El electrodo E6010 presenta las características mostradas en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 Características químicas y mecánicas del electrodo E-6010
Composición química (valores típicos)
C 0.09% Si 0.18% Mn 0.44% S 0.02%
Propiedades mecánicas (valores típicos)

Resistencia la tracción 84 ksi 579 MPa
Límite de fluencia 63 ksi 434 MPa Impacto 70J a -30°C
Alargamiento en 50 mm 27%
Procedimientos típicos de operación
Amperaje
Diámetro mm Longitud mm Polaridad
Mínimo máximo
3.2 (1/8”) 350 75 120 C.C (+)
(Fuente: Lincoln Electric)
39
Para el desarrollo de la junta 5 se utilizará el electrodo E11018-M para el pase raíz y los
pases de relleno. Cabe mencionar que el uso del electrodo E11018-M para todos los pases
se emplea en la planta ASME de la empresa SERTECPET S.A. Las características se
presentan en la tabla 2.5.
Tabla 2.5 Características químicas y mecánicas del electrodo E-11018-M
Composición química (típica) del metal depositado

Si P S Cr Ni
C 0.04% Mn 1.54% Mo 0.40%
0.32% 0.013% 0.010% 0.30% 1.86%
Características típicas del metal depositado
Resultado de pruebas
Tratamiento de tracción con Energía
Requerimientos Requerimientos
Térmico probetas de metal de absorbida Ch-v
aporte
Resistencia 780
760 MPa
la tracción MPa
Límite de 717
Sin T.T. 680-760 MPa 42J a -51°C 27J a -51°C
fluencia MPa
Alargamiento
23% 20%
en 50 mm
Amperajes recomendados
Diámetro Amperaje Electrodos x kg
Longitud mm
mm Mínimo Máximo aprox.
3.2 (1/8”) 350 120 160 32
(Fuente: Indura)
2.3.3 Diseño de la Junta
El tipo más común de junta empleada en la fabricación de tuberías soldadas es la junta en

V a tope. Esta junta es la mejor desde el punto de vista de la distribución de esfuerzos. Su
campo general de aplicación es la soldadura tubería con tubería y tubería con accesorios.
En cuanto al diseño de la junta se tomará como referencia la figura QW-469.1 del código
ASME IX para determinar el ángulo, el talón y la separación de la junta. El ángulo será de
30°, el talón es de 2 mm y la separación de la junta de 1/12 in (2 mm) máximo. Así como
se muestra en la figura 2.2.
40
Figura 2.2 Diseño de la junta a tope (dimensiones en pulgadas).
(Fuente: Propia)
2.3.4 Posición de soldadura
Para la calificación de la soldadura de ranura en tubería se pueden usar las posiciones 1G,
2G, 5G y 6G como se muestra en la figura 2.3. El código menciona que en la soldadura de
tuberías con un OD≤24 in (610 mm) se procederá a calificar la posición 6G para todas las
posiciones.
Figura 2.3 Posiciones de soldadura para tubería.
En la soldadura de los cupones de los aceros AISI 4140 80 ksi, AISI 4140 110 ksi y AISI
4145 se aplicará la posición 6G para calificar todas las posiciones.
2.3.5 Precalentamiento
En este estudio se va a determinar la temperatura de precalentamiento bajo ciertos

criterios:
1) La microestructura ideal para soldar los aceros HTLA es una estructura bainítica en
lugar de la martensítica.
41
2) Para lograr una estructura bainítica se debe sobrepasar la temperatura de
transformación de la martensita (Ms), pero en los aceros HTLA esta temperatura es
superior a los 260°C y una temperatura mayor a los 288°C provocará la formación
de una capa de óxido.
3) En el acero AISI 4140 la temperatura Ms es de aproximadamente 340°C por lo que
se debe evitar alcanzar esta temperatura en el precalentamiento debido a lo
expuesto en el punto 2.
4) Según el método de Seferian, las temperaturas de precalentamiento para los aceros
AISI 4140 (80ksi), 4140 (110ksi) y 4145 (120ksi) son 348°C, 352°C y 415°C
respectivamente por lo que este método queda descartado en base al punto 2 y 3.
5) En la tabla 1.5 y en la ecuación 1.2 se puede determinar una temperatura que no
supera los 300°C que son de 176°C y 277°C respectivamente. Se realizó un
promedio entre estas dos temperaturas y se obtuvo una temperatura de 220°C para
el precalentamiento de las juntas 1,2 y 3. Para la junta 4 y 5 con el acero AISI 4145
no se tratará de exceder la temperatura M90 (240°C) de un acero hipoeutectoide
como se muestra en la figura 1.10.
La temperatura entre pases no debe caer por debajo de la temperatura de

precalentamiento, por lo que se debe medir y controlar rigurosamente esta temperatura.
2.3.6 Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura
Para determinar el tratamiento térmico posterior a la soldadura se toma como referencia la

tabla 1.3 que muestra las temperaturas y tiempos a las que estuvieron sometidos los aceros
en su proceso de fabricación. El objetivo de este proceso adicional es reducir el contenido
de hidrógeno en la soldadura, además de mejorar o igualar ciertas propiedades mecánicas
que se vieron afectadas debido al incremento de temperatura.
Este proceso se lo realiza antes de que la soldadura se enfríe hasta la temperatura

ambiente si se usó una temperatura de precalentamiento menor a la temperatura Ms.
La temperatura Ms de muchos aceros ha sido determinada experimentalmente y existen

fórmulas empíricas que muestran una aproximación de su valor.
𝑀𝑠 (°C) = 539 − 432x%C − 30.4x%Mn − 17.7x%Ni − 12.1x%Cr − 7.5x%Mo
Ecuación 2.2 Fórmula empírica para determinar la temperatura de transformación de la martensita

en los aceros.
(Fuente: Colás & Totten., 2016)
42
Conociendo la composición química del acero AISI 4140 (80ksi) se puede determinar que
la temperatura Ms es de 322.3°C, para el acero AISI 4140 (110ksi) es de 326°C y para el
acero AISI 4145 (120ksi) es de 288°C.
Según el código ASME IX, párrafo QW-407, se requiere una calificación del procedimiento
para la aplicación de un tratamiento térmico posterior a la soldadura si este proceso se
lleva a cabo a una temperatura inferior a Ac 1, superior a Ac3, una combinación de las dos
como en el templado y revenido o un tratamiento entre ambas Ac 1 y Ac3. El valor de las
temperaturas crítica superior Ac3 y crítica inferior Ac1 para el acero AISI 4140 se muestran
en la tabla 2.6.
Tabla 2.6 Temperaturas críticas aproximadas y puntos Ms/Mf para los aceros al carbono y aleados
Calentamiento (°C) Enfriamiento (°C) Temperatura

SAE no. del temple Ms (°C) Mf (°C)
AC1 AC3 Ar1 Ar3
(°C)
4140 748 793 743 693 815 337 -
4150 754 787 698 673 - - -
(Fuente: Handbook of metallurgical process and design, 2004)
Como los aceros AISI 4140 y 4145 no constan dentro de la denominación de número P de
ASME IX, no se puede determinar con claridad el tipo de tratamiento térmico que se les
debe dar las juntas soldadas. En esta situación se usarán los diagramas de enfriamiento
continuo y tratamiento térmico para elegir el proceso adecuado a los requerimientos.
Para los cupones de la junta 1 y 2 que son del mismo material se comparará la influencia
del tratamiento térmico en una de las juntas soldadas (específicamente en la junta 2), en
la junta 1 se dejará enfriar lentamente en arenas refractarias mientras que para la junta 2
se realizará un recocido (alivio de esfuerzos) a una temperatura de 440°C que se
mantendrá por 20 minutos y se dejará enfriar lentamente en el horno.
Para los cupones de la junta 3 se realizará un tratamiento térmico de revenido

inmediatamente posterior a la soldadura a una temperatura de 580°C dentro de un horno
con una razón de calentamiento de 20°C/min, se mantendrá por 30 minutos ya que
normalmente es de 1 hora por cada pulgada de la junta, y luego se enfriará rápidamente
en aire.
La junta 4 se dejará enfriar lentamente en arenas refractarias. Y para la junta 5 se realizará

un alivio de esfuerzos cuando la soldadura se haya enfriado y no se observen
discontinuidades por inspección visual ya que el hecho de que se pueda observar alguna
fisura significa que se formó demasiada martensita durante la soldadura y tratar de hacer
43
un proceso posterior provocará mayores disconformidades. La temperatura de alivio de
esfuerzos será de 440°C por 20 minutos con enfriamiento lento controlado en el horno.
2.3.7 Variables Eléctricas
Los valores de voltaje, amperaje y tipo de corriente están relacionados con ciertas
características del electrodo que el fabricante establece, el espesor del material y la
posición de soldadura.
Durante la soldadura de la probeta de prueba se establecerán las características eléctricas

para todos los procedimientos y se calibrarán los equipos.
El aporte térmico está relacionado con las variables eléctricas dentro de la soldadura, por
lo que cabe mencionar su fórmula.
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 ∗ 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑗𝑒 ∗ 60
𝑄=
𝑣[𝑖𝑛/min (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) ]
Ecuación 2.3 Fórmula para el cálculo del aporte térmico
2.3.8 Técnica
Se realizará una limpieza mecánica a cada cupón para que queden libres de impurezas
sobre las juntas y la superficie.
Los electrodos permanecerán en el horno secándose a una temperatura menor a 60°C por
cuatro horas antes de la soldadura.
La limpieza entre pases se realizará con una grata y un cepillo metálico para todas las
juntas.
La velocidad de avance será controlada en los primeros pases revisando la penetración

del primer pase de soldadura y el pase en caliente. La técnica de soldadura para todas las
juntas será oscilada.
2.4 Procedimiento Experimental

Para realizar la soldadura de las probetas se seguirá todo lo descrito en el WPS de cada
procedimiento y así se obtiene:
I. Precalentamiento
44
Figura 2.4 Precalentamiento con llama
(Fuente: Propia)
II. Soldadura
Figura 2.5 Soldadura de la tubería.
(Fuente: Propia)
Figura 2.6 Medición de la temperatura entre pases.
(Fuente: Propia)
45
Figura 2.7 Limpieza entre pases con grata.
(Fuente: Propia)
Figura 2.8 Cordón de soldadura acero AISI 4140
(Fuente: Propia)
III. Tratamiento térmico posterior a la soldadura
Figura 2.9 Programación de la temperatura del horno
(Fuente: Propia)
2.4.1 Datos recopilados de la soldadura
Los datos obtenidos de la soldadura se presentan en las tablas 2.7, 2.8, 2.9, 2.10, 2.11.
46
Tabla 2.7 Junta 1 aceros AISI 4140 80 ksi – AISI 4140 80 ksi
Número de Temperatura Aporte

Número Corriente Voltaje Tiempo
electrodos entre pases térmico
de pase (A) (V) (s)
consumidos (°C) (kJ/mm)
1 85 DC- 29 780 4 220 147.55
2 85 DC+ 28.3 240 3 210 45.46
3 110 DC+ 22.4 1200 4 206 232.82
4 110 DC+ 22.4 840 3 193 162.97
5 110 DC+ 22.7 420 3 190 82.57
(Fuente: Propia)

de pase (A) (V) (s)
1 85 DC- 29 1500 5 240 291.14
2 85 DC+ 28.8 360 3 180 69.39
3 112 DC+ 23.4 420 4 220 86.67
4 112 DC+ 23 840 3 210 173.34
5 115 DC+ 23 240 3 207 50.85
(Fuente: Propia)

de pase (A) (V) (s)
-
1 85 DC 29 300 4 230 46.58
2 100 DC+ 27.8 300 3 210 52.53
3 110 DC+ 22.4 360 4 206 58.20
4 114 DC+ 22.3 240 3 204 48.04
5 107 DC+ 22.8 540 3 214 103.73
(Fuente: Propia)
47

de pase (A) (V) (s)
1 70 DC- 26.7 1020 4 220 150.10
2 95 DC+ 25.4 480 3 195 91.20
3 110 DC+ 22.3 480 4 198 92.71
4 110 DC+ 22.4 780 3 200 151.33
5 105 DC+ 22.4 360 3 205 66.67
(Fuente: Propia)

de pase (A) (V) (s)
1 107 DC+ 22.7 1260 5 220 240.97
2 110 DC- 22.8 780 4 190 154.03
-
3 106 DC 21.7 780 3 181 141.27
4 102 DC- 21.4 600 3 210 103.12
5 102 DC- 21.4 240 3 210 41.24
(Fuente: Propia)
Tabla 2.12 Resumen de los parámetros de soldadura
Total Promedio temperatura

Número Promedio Total
consumibles entre pases
junta Voltaje (V) Tiempo (min)
(u) (°C)
1 24.96 58 17 203.8
2 25.44 56 18 211.4
3 24.86 29 17 212.8
4 23.84 52 17 203.6
5 22 61 18 202.2
(Fuente: Propia)
2.4.2 Equipos y materiales
Equipos:
48
Tabla 2.13 Características de la soldadora
Soldadora
Características:
• Marca: Lincoln Electric
• Modelo: Inverter V350 Pro
• Voltaje R-91: 58-60 [V]
• Voltaje B-83: 18-21 [V]
• Amperaje R-91: 98-100 [A]
• Amperaje B-83: 128-131 [A]
• Frecuencia: 60 [Hz]
• Fase: 1 [Ph]
(Fuente: Propia)
Tabla 2.14 Características del horno
Horno
Características:
• Marca: Nobertherm
• Modelo: N300/H
• No.: 154748
• Año: 199
• Máx. Temperatura: 1340 [°C]
• Voltaje: 220 [V]
• Frecuencia: 60 [Hz]
• Amperaje: 70.9 [A]
• Potencia: 27.0 [kW]
(Fuente: Propia)
49
Tabla 2.15 Características del pirómetro
Pirómetro
Características:
• Marca: Fluke
• Modelo: 68 HI Thermometer
• Rango de temperatura: -32 a 760°C
• Relación de distancia al punto: 50:1
• Alarma Hi-Lo: Si
(Fuente: Propia)
Materiales:
• Tuberías de acero AISI 4140 y AISI 4145

• Electrodos E6010-E7010-E11018M (1/8”)
• Amoladora
• Gratas
• Cepillo metálico
• Tanque de GLP
• Arena refractaria
• Pie de rey
2.5 Calificación de los procesos de soldadura de acuerdo con

ASME BPVC Sección IX
Parte del estudio de soldabilidad es la calificación del proceso usado y especificado en el
WPS. El código ASME IX especifica los ensayos mecánicos que deben ser realizados en
las juntas soldadas y sus parámetros de aceptación.
2.5.1 Ensayo radiográfico
Dentro de los ensayos no destructivos se cuenta con el ensayo de radiografía que

inspecciona la densidad del material e identifica las indicaciones presentes en el mismo.
50
Este ensayo puede detectar discontinuidades presentes en la soldadura. Dentro del código
ASME IX se dictan los parámetros de aceptación para las indicaciones lineales y redondas.
1. Indicaciones lineales
(a) Cualquier tipo de fisura o zona de fusión y penetración incompleta.

(b) Cualquier inclusión de escoria alargada que tenga una longitud mayor a:
i. 1/8 in. (3 mm) para t hasta e incluido 3/8 in. (10 mm)
ii. 1/3t para t superiores a 3/8 in. (10mm) hasta e incluido 2 ¼ in. (57mm)
iii. ¾ in. (19 mm) para t superiores a 2 ¼ in. (57mm)
(c) Cualquier grupo de inclusiones en línea que tengan una longitud agregada
mayor a t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las
imperfecciones sucesivas excede 6L donde L es la longitud de la imperfección
más larga en el grupo.
2. Indicaciones redondas
(a) La máxima dimensión permisible para las indicaciones redondas puede ser del
20% del t o 1/8 in. (3mm), cualquiera que sea la menor.
(b) Para soldaduras en materiales que tengan menos de 1/8 in. (3mm) de espesor,
el número máximo de indicaciones redondas aceptables no puede exceder 12
in. en una longitud de soldadura de 6 in. (150mm). Un número
proporcionalmente menor de indicaciones redondeadas se permitirá en
soldaduras de longitud menores a 6 in. (150mm).
(c) Para soldaduras en materiales que tengan más de 1/8 in. (3mm) de espesor,
los gráficos de la figura QW-191.1.2.2(b)(4) representan los tipos de
indicaciones redondas aceptables.
Para determinar los parámetros del equipo radiográfico se tendrá en cuenta lo siguiente: el
espesor del material, la sobremonta del cordón de soldadura, el perímetro de la zona que
será expuesta a los rayos X, la capacidad del equipo y la distancia entre la fuente
radioactiva y la probeta.
Conociendo los debidos parámetros se procedió a realizar el montaje y exposición

radiográfica de las juntas soldadas tal como se muestra en la figura 2.10.
51
Figura 2.10 Montaje de la tubería soldada.
(Fuente: Propia)
2.5.2 Elaboración de las probetas para ensayos de doblado y tracción
El tipo y número de probetas que serán ensayadas para calificar el procedimiento de

soldadura en ranura se encuentran en la tabla 2.15 de acuerdo al código ASME IX.
Tabla 2.16 Límites de espesores para la calificación del procedimiento y sus ensayos en las
probetas
Rango de
Espesor T espesor T del Espesor Tipo y número de ensayos requeridos
del cupón material base in. máximo t (Ensayos de tracción y de doblado)
para la (mm) del metal
prueba de soldado
soldadura depositado,
Doblado Doblado
in. (mm) Mínimo Máximo in. (mm) Tracción Doblado
de cara de raíz
Sobre 3/8
(10), pero
3/16(5) 2T 2t 2 Nota 5 2 2
menor ¾
(19)
Nota 5: 4 ensayos de doblado lateral pueden ser sustituidos por los requeridos de cara y
raíz, cuando el espesor T es 3/8 in. (10mm) o superior.
52
En el caso de este estudio, todas las juntas tienen un espesor de ½” (12.7 mm).
Para la sustracción de las probetas en soldadura de tuberías se toma la referencia de la

figura 2.11.
Figura 2.11 Localización de las probetas en tubería para su sustracción.
Los cortes de las probetas se deben realizar con métodos que no modifiquen la estructura
del material, por lo que, la sierra de vaivén con refrigeración se utilizará para extraer las
partes que posteriormente serán maquinadas.
2.5.3 Ensayo de Tracción
Los ensayos de tracción son realizados para evaluar la resistencia y ductilidad del material
base, el material de aporte, y la soldadura. Estos ensayos proporcionan datos cuantitativos
para verificar que el esfuerzo a la tracción de una soldadura cumpla con los valores
mínimos especificados.
En el ensayo se aplica una carga de tracción a las probetas hasta que la falla ocurra. Este
ensayo entrega información de los valores de esfuerzo de fluencia y el último esfuerzo a la
tracción junto con las medidas de ductilidad, elongación y la reducción de área.
Para el ensayo de tracción se necesitan 2 probetas por cada tubería que deberán tener las
siguientes dimensiones tal como se muestra en la figura 2.12.
53
Figura 2.12 Dimensiones de probetas para tracción.

El maquinado de las probetas al igual que el corte se deben realizar sin alterar demasiado
la estructura del material, de preferencia usando el método de desbaste de viruta con
fresadora tal como se muestra en la figura 2.13 con el fin de obtener las dimensiones que
dicta el código ASME IX.
Figura 2.13 Maquinado de probetas para ensayos mecánicos.
(Fuente: Propia)
Las probetas maquinadas previas al ensayo de tracción se muestran en la figura 2.14.
Figura 2.14 Probetas de tracción.
(Fuente: Propia)
54
Los ensayos de tracción se realizaron en la máquina universal de ensayos del LAEV de la
Escuela Politécnica Nacional, tal como se muestra en la figura 2.15.
Figura 2.15 Ensayo de tracción.
(Fuente: Propia)
Cada probeta debe ser sometida a una carga de tracción. El esfuerzo a la tracción debe
ser calculado al dividir la última carga total para el área menor transversal de la probeta.
Para que la probeta pase el ensayo, su valor al esfuerzo a la tracción no debe ser menor
a:
(a) El valor mínimo del esfuerzo a la tracción del material base, o
(b) El valor mínimo entre dos materiales base de diferentes valores de esfuerzo a la
tracción.
(c) Si la probeta se rompe en el metal base afuera de la soldadura o de la línea de fusión

(interfaz de la soldadura), el ensayo puede ser aceptado si la resistencia no esté más del
5% por debajo del mínimo esfuerzo a la tracción del material base.
2.5.4 Ensayo de Doblado
El ensayo de doblado tiene por objetivo la evaluación de la ductilidad y solidez de las juntas
soldadas. Este ensayo es realizado mediante el doblado de una tira de material soldado a
55
un radio específico. La superficie de la probeta doblada es sometida a un gran esfuerzo
plástico, el cual puede causar fractura o fisuras en el material menos dúctil o a su vez abrir
un defecto de soldadura existente como un poro o falta de fusión. Cuando se detectan
defectos en la soldadura las probetas del ensayo de doblado fallan.
Para el ensayo de doblado se necesitan 4 probetas por cada tubería que deberán tener las
siguientes dimensiones que se especifica en QW-462.2 del código ASME IX, tal como se
muestra en la figura 2.16.
Figura 2.16 Dimensiones de probetas para doblado (dimensiones en pulgadas).

(Fuente: Propia)
En este ensayo se utilizó la dobladora hidráulica del Laboratorio de Soldadura de la Escuela

Politécnica Nacional que se muestra en la figura 2.17. Cada probeta debe ser preparada
con la adecuada limpieza, preferiblemente con el uso de un disco abrasivo para refinar la
superficie en donde se va a aplicar una carga vertical constante con el respectivo Jig.
Figura 2.17 Dobladora Hidráulica.
(Fuente: Propia)
56
Los criterios de aceptación del ensayo de doblado dicen que las probetas dobladas no
deben tener discontinuidades abiertas en la soldadura o en la zona afectada por el calor
mayores a 1/8 in. (3 mm), medidas en cualquier dirección sobre la superficie convexa de la
probeta luego de ser doblada. Las discontinuidades abiertas que aparecen en las esquinas
de la probeta durante el ensayo no deben ser consideradas al menos que haya una
evidencia clara de que se trate de una falta de fusión, inclusión de escoria u otras
discontinuidades internas.
2.5.5 Metalografías
Un ensayo metalográfico implica la examinación visual de una superficie preparada, ya sea

a simple vista o con el uso de herramientas que amplifiquen la visión. La superficie
preparada por lo general debe estar pulida y totalmente limpia, esto ayuda al paso siguiente
que es el ataque químico con el uso de un compuesto que posibilita la visión de la
microestructura del material. El ataque sobre la superficie revela los tipos de fases,
constituyentes, cambios en el tamaño de grano, configuración de la soldadura, además de
ciertas indicaciones como poros, fisuras e inclusiones.
Para el ensayo metalográfico se elaboraron 5 probetas, una por cada junta y una adicional
del material base. Las probetas fueron preparadas de acuerdo a la norma ASTM E3 “Guía
estándar para la preparación de muestras metalográficas”.
Para el ataque químico se tomó como referencia la norma ASTM E407-07 “Práctica
Estándar para el Microataque de Metales y Aleaciones”. La norma indica la composición
química del componente que deberá usarse, además de la microestructura que revela
debido a su aplicación sobre la muestra. El reactivo vilella será usado para los propósitos
de la investigación.
Dentro del ensayo metalográfico se realizará una examinación macroscópica, la cual
normalmente se realiza con un aumento de 100X o menos para revelar la heterogeneidad
del metal aleado. Dentro del macroataque se estudiará la estructura de la soldadura, la
medida de penetración de la junta, la dilución del material de aporte con el material base y
la identificación de la presencia de escoria, fundente, porosidad, fisuras en la soldadura y
las zonas afectadas por el calor.
2.5.6 Ensayo de dureza
El ensayo de dureza determina la resistencia de un material a ser indentado o rayado,

también es usado como un método para determinar el último esfuerzo a la tracción en el
área ensayada. Las medidas de dureza pueden proveer información acerca de los cambios
57
metalúrgicos causados por la soldadura. En aceros aleados, una alta dureza puede ser el
indicador de la presencia de martensita en la zona afectada por el calor de la soldadura,
mientras que una baja dureza puede indicar una condición de sobre templado. La
soldadura puede causar bajas durezas en la ZAC debido a la recuperación y
recristalización del grano.
Los ensayos de dureza son ejecutados con el uso de un indentador al cual se le aplica una
carga en contra de la superficie de la probeta para dejar una marca o indentación. El tipo
de material, geometría y tamaño del indentador depende del método de ensayo y el rango
de dureza. La escala a utilizar será Rockwell C con indentador cónico de diamante ya que
es el más apropiado para medir a los aceros que posean un alto valor de dureza tal como
lo dicta la norma ASTM E18-15.
58
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Resultados obtenidos

En este capítulo se presentan los resultados de la investigación, los mismos que serán
evaluados bajo los criterios de aceptación del código ASME IX con el cual se empezó a
realizar el procedimiento de soldadura.
3.1.1 Ensayo radiográfico
El reporte radiográfico presentado por el laboratorio de E.N.D. se encuentra en el ANEXO

III.
A continuación, se muestran las indicaciones evidenciadas en las películas radiográficas

para posteriormente ser analizadas con los criterios de aceptación del código ASME IX.
Cabe destacar que cada película fue examinada en el negatoscopio para distinguir las
indicaciones presentes en los tramos de la tubería soldada.
Las indicaciones lineales como dicta la terminología de ASME IX son: fisuras, fusión
incompleta, penetración inadecuada y escoria.
En la figura 3.1 se evidencia falta de fusión en la zona central de la película y una

concavidad interna debido a la penetración inadecuada en la parte derecha de 13 mm de
longitud.
Figura 3.1 Inclusiones lineales.
(Fuente: Propia)
59
Las indicaciones redondas como dicta la terminología de ASME IX son: porosidades e
inclusiones de escoria. En la figura 3.2 se muestra una porosidad (izquierda) de 1 mm y
una inclusión de escoria (derecha) de 3 mm de longitud.
Figura 3.2 Inclusiones redondas
(Fuente: Propia)
3.1.2 Ensayo de doblado lateral
Parte de la calificación del procedimiento de soldadura está en la aprobación o rechazo de

los ensayos mecánicos, los resultados del ensayo de doblado lateral se presentan en la
tabla 3.1.
Tabla 3.1 Resultados del ensayo de doblado lateral
Identificación Calificación Calificación

Observación
Junta de la probeta parcial total
1.1 Indicación de 2.1 mm A
1.2 Ausencia de indicaciones A
1 A
2.1 Indicación de 11.1 mm R
2 R
60
3 A
4 R
5 A
(Fuente: Propia)
A: aprobado
R: rechazado
El grupo de probetas es aceptado o rechazado de acuerdo a los criterios de aceptación

que se establecieron anteriormente, en el caso de que alguna de las probetas del grupo
fallare, todo el grupo será rechazado.
La evidencia fotográfica de las probetas de cada junta soldada se presenta en la tabla 3.2.
Tabla 3.2 Registro fotográfico de las probetas de doblado
Junta 1
P1.1 P1.2
61
P1.3 P1.4
Junta 2
P2.1 P2.2
P2.3 P2.4
Junta 3
P3.1 P3.2
62
P3.3 P3.4
Junta 4
P4.1
P4.2
P4.3 P4.4
Junta 5
P5.1 P5.2
63
P5.3 P5.4
(Fuente: Propia)
3.1.3 Ensayo de tracción
Los resultados del ensayo de tracción realizado por el LAEV se encuentran en el ANEXO
IV, y se evidencian en la tabla 3.3. Cabe destacar que para que las probetas sean
aprobadas, deben cumplir con los criterios de aceptación descritos en el punto 2.5.3.
Tabla 3.3 Resultados del ensayo de tracción
Resistencia a la
Identificación
tracción Observación Calificación
Junta de la probeta
ksi MPa
1.1 113.7 783.8 FMB A
1
1.2 103.9 716.4 FJS R
2.1 116.1 800.6 FMB A
2
2.2 116.9 806.1 FMB A
3.1 108.0 744.7 FJS A
3
3.2 111.3 767.6 FMB A
4.1 118.3 815.4 FMB A
4
4.2 118.7 818.4 FJS A
5.1 116.4 802.4 FMB R
5
5.2 113.2 780.2 FMB R
(Fuente: Propia)
FMB: falla en el material base
FJS: falla en la junta soldada
64
Tabla 3.4 Registro fotográfico de las probetas de tracción
Junta 1
P1.1 P1.2
Junta 2
P2.1 P2.2
Junta 3
P3.1 P3.2
Junta 4
P4.1 P4.2
65
Junta 5
P5.1 P5.2
(Fuente: Propia)
3.1.4 Ensayo metalográfico
Los resultados observados en el microscopio durante el ensayo metalográfico se han

dividido en dos partes: análisis de la micrografía de las probetas que se muestra en la tabla
3.5 y la macrografía de la soldadura que se muestra en la tabla 3.6.
Tabla 3.5 Análisis metalográfico (micrografía)
Identificación: P1-m1
Zona de
Imagen detectada
barrido Observaciones
En la micrografía del metal
base se observa
martensita formado por la
Material disolución del carbono en
base la ferrita. Además, hay

(500x) pocas inclusiones de
carbono.
En el material base se
puede observar una
estructura bainítica
(bainita granular) en
Material
conjunto con límites de
de aporte
grano de ferrita.
(500x)
66
En esta imagen se
observa el contraste entre
la ZAC (izquierda) y el
Zona material de aporte
afectada (derecha).
por el Las zonas más oscuras de
calor la ZAC muestran colonias
(500x) de perlita mientras que las
más claras son martensita.
Zona de
Imagen detectada Observaciones
barrido
En la micrografía está
presente bainita inferior
debido al alivio de
esfuerzos y
Material transformación desde la
base austenita.
(500x)
En la micrografía se puede
apreciar ferrita
proeutectoide. Las formas
que presenta se debe al
Material número de pases en el
de aporte cordón de soldadura.
(500x)
67
apreciar ferrita poligonal,
las zonas más oscuras
Zona
muestras colonias de
afectada
perlita.
por el
calor
(500x)
Zona de
barrido
En la micrografía se
observa martensita y
carburos precipitados
(puntos redondos) debido
Material
al tratamiento térmico de
base
revenido.
(100x)
observar perlita granular,
algunas islas de
martensita (partes oscuras
Material alargadas) y precipitados
de aporte de carbono debido al
(500x) tratamiento térmico.
68
La micrografía presenta
precipitados de carbono y
en general un
Zona constituyente de bainita
afectada superior.
por el
calor
(500x)
Zona de Observaciones
Imagen detectada
barrido
En la micrografía está
presente bainita inferior
debido al alivio de
esfuerzos. Además
Material presenta inclusiones
base agrupadas.
(500x)
La micrografía muestra
una microestructura casi
completa de bainita
granular. Además de
Material agregados o inclusiones
de aporte muy diminutas de carbono.
(500x)
69
constituyentes de bainita y
martensita (zonas más
Zona
claras). Existen además
afectada
algunas inclusiones
por el
agrupadas de carbono.
calor
(500x)
Zona de
barrido
La micrografía del material
base es ferrita
proeutectoide (zonas más
claras). Hay pocas
Material formaciones de bainita e
base inclusiones de carbono
(100x) distribuidos en toda la
muestra.
una mezcla de bainita y
martensita. Existe un
sustancial crecimiento de
grano.
Material
de aporte
(100x)
70
La ZAC en este caso se
oscurece demasiado
debido al ataque químico,
Zona
pero se puede apreciar
afectada
una mezcla de bainita y
por el
martensita (gris más
calor
claro).
(500x)
Identificación: MB
Zona de
barrido
La micrografía del material
base sin ataque químico
muestra ferrita
proeutectoide (zonas más
Material
claras), el resto es
Base
martensita y algunas
(100x)
inclusiones de Cr y Mo.
(Fuente: LDMF, 2020)
Para reforzar el estudio de fallas que se detectaron en los ensayos mecánicos se pueden
realizar macrografías de las probetas con el microscopio metalográfico. En los registros de
macrografía de la soldadura se muestran 3 zonas importantes de estudio que son: el
material base, el material de aporte y la zona afectada por el calor.
Debido al ataque químico que se realiza sobre la superficie de la probeta se evidencia el

número de pases de soldadura, la sobremonta y la penetración, además de ciertas
indicaciones que pueden ser medidas con un software de edición de imágenes y puestas
a consideración en el estudio. A continuación, se muestra en la tabla 3.6 los resultados.
71
Tabla 3.6 Macrografía de la soldadura
Identificación: P1-4X
Como se puede observar en la macrografía de la probeta 1, no existen discontinuidades

presentes en la zona de fusión y hay buena penetración en la junta. La ZAC tiene una medida
aproximada de 3,4 mm con granos finos, mientras que el metal soldado tiene granos
columnares gruesos.
En la macrografía se puede observar una inclusión de escoria en la parte izquierda, estas

inclusiones aparecen en los filos del cordón del soldadura o en su interfaz. La ZAC tiene una
medida aproximada de 3,5 mm en el lado izquierdo, y una zona de fusión cerca del primer
72
pase con una medidad de 1,7 mm en el lado derecho. Presenta grano fino en la ZAC y grano
grueso columnar en el metal soldado.
En esta macrografía se observa que existe porosidad en los últimos pases, la penetración
inferior pudo haber sido pulida al momento de extraer la probeta. La ZAC tiene una medida
aproximada de 3,3 mm con un tipo de grano intercrítico y en el metal soldado existe un tipo de
grano fino recristalizado.
73
En esta macrografía se observa la falta de fusión entre el material base y el cordón del
primer pase, además de la incompatibilidad del primer pase y los pases de relleno. Existe
una gran formación de dendritas en los últimos pases. La ZAC tiene grano fino y el grano
fino recristalizado en el metal soldado.
En la macrografía se puede observar una indicación considerable en el primer pase. Se puede

considerar como porosidad por ser un vacío oscuro que posee un diámetro de 1,2 mm. La
ZAC es de aproximadamente 2,0 mm y contiene grano fino en los últimos pases. El metal
soldado tiene grano fino recristalizado.
(Fuente: LDMF, 2020)
3.1.5 Ensayo de dureza
Las mediciones de dureza se toman sobre la superficie limpia y totalmente plana. En cada
probeta se registran 3 medidas a lo largo de una línea horizontal superior, media e inferior
dentro de las tres zonas de la soldadura que son: el material base, el material de aporte y
la zona afectada por el calor. Los valores obtenidos se muestran en la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Valores de dureza de las probetas
Identificación: J1H1 Escala de dureza: Rockwell C

Barrido Barrido Barrido
Zona
superior intermedio inferior
Material base 17 19 18
Material de aporte 23 26 11
Zona afectada por el calor 28 33 30
74
MA P E O D E D U R E Z A P 1 H 1
40
30
DUREZA HRC
20
10
0
Zona soldada ZAC Metal Base
Superior 23 28 17
Intermedio 26 33 19
Inferior 11 30 18
El barrido de dureza en la parte inferior muestra un valor bajo en la zona del

metal soldado mientras que en la ZAC aumenta.
Zona
40
30
DUREZA HRC
20
10
0
Superior 23 30 18
Intermedio 22 12 19
Inferior 18 29 20
El barrido de dureza en la parte inferior y superior muestra un alto valor de dureza

en la ZAC, la parte intermedia tiene valores bajos. En la zona soldada el valor de
dureza se mantiene en un rango estable.
75
Zona
40
DUREZA HRC
30
20
10
0
Superior 23 22 20
Intermedio 22 16 18
Inferior 11 15 19
En el barrido de durezas a través de todas las zonas del cordón de soldadura

presenta valores lineales dentro de un rango corto de la dureza original del
material, excepto por el valor de 11 HRC que demuestra la descarburzación que
tuvo luego del tratamiento térmico.
Zona
40
DUREZA HRC
30
20
10
0
Superior 24 27 21
Intermedio 26 25 20
Inferior 18 24 19
76
En el barrido de durezas de la junta 4 a diferencia del resto de probetas es que
los valores aumentan en todas las zonas. En el primer pase se converva el valor
nominal del material, excepto en la ZAC.

Zona
40
30
DUREZA HRC
20
10
0
Superior 21 31 17
Intermedio 25 23 20
Inferior 22 17 19
El barrido de dureza en la probeta 5 muestra que hubo un aumento de la

misma en la ZAC, mientras que en las demás zonas se mantiene entre el rango
del valor nominal.
(Fuente: Propia)
Adicional se realiza la medición de dureza del material base en su estado previo a la

soldadura. Se toman 3 valores y se realiza un promedio tal como se muestra en la tabla
3.8.
Tabla 3.8 Dureza del metal base
Identificación: MB Medidas Escala de dureza: Rockwell C

1 2 3 Promedio
AISI 4140
19 19 19 19
(Fuente: Propia)
77
3.2 Discusión de resultados
Para discutir los resultados también se tomará en cuenta la especificación API-19AC aparte
del código ASME IX. En API-19AC se muestra que existen dos tipos de soldadura a
calificarse:
1. Soldadura de tipo 1: las soldaduras y soldadores deben satisfacer los

requerimientos de ASME BPVC sección IX o una norma internacional equivalente.
Siendo Q1, Q2 y Q3 los grados de calidad en la soldadura.
a. Q1 y Q2 serán inspeccionados visualmente por los requerimientos de una
norma estándar tal como es ASME BPVC. Q1 será inspeccionada
volumétricamente ya sea por radiografía o ultrasonido.
b. Q3 será únicamente puesta a inspección visual.
2. Soldadura de tipo 2: las soldaduras y soldadores deben satisfacer los
requerimientos de ASME BPVC sección IX o una norma internacional equivalente.
Contiene 3 grados de calidad.
a. Q1, Q2 y Q3 serán inspeccionadas visualmente de acuerdo a las
especificaciones documentadas.
3.2.1 Ensayos para calificación de procedimiento
Los ensayos de doblado y tracción al estar estandarizados para la evaluación mecánica de

una junta soldada forman parte del estudio de soldabilidad de un material y a su vez de la
calificación del procedimiento de soldadura.
En el presente estudio se preparó un WPS para cada junta, en cada caso se hizo la
variación del tipo de material base, tipo de material de aporte, método de enfriamiento y
tratamiento térmico. Por lo tanto, la discusión de los resultados se realizará en torno a los
parámetros establecidos y las propiedades mecánicas resultantes.
Los resultados se presentarán en los PQR que se encuentran en el ANEXO V y al final se

evaluará la mejor respuesta del material a los parámetros establecidos para cumplir con el
objetivo del estudio y la calificación del procedimiento bajo el código ASME IX.
El esfuerzo de fluencia representa el límite superior de esfuerzos en un material, en el cual

la deformación plástica ocurre. Cuando el material es sometido a una carga superior del
que puede soportar se produce un estado de fatiga en donde se inicia una fisura, luego la
fisura se propaga sobre la superficie y finalmente ocurre la fractura.
78
En la soldadura se produce un fenómeno térmico en donde una porción del material se
calienta a una alta temperatura para consecuentemente, después del enfriamiento a la
temperatura ambiente provoque la aparición de esfuerzos residuales en el metal soldado y
el metal base adyacente.
Las juntas 2 y 4 no aprobaron el ensayo de doblado debido a que superaron el límite de

aceptabilidad que dicta la norma y claramente se verifica la aparición de fisuras cuando la
carga sobre la probeta empieza a aumentar tal como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3 Falla por fatiga en la junta 2 (izquierda) y junta 4 (derecha).
(Fuente: Propia)
La falla en la junta 2 a pesar de que se realizó un alivio de esfuerzos presenta fisuras
debido a la concentración de esfuerzos residuales, pero cabe mencionar que hubo en
arreglo de perforación en el primer pase tal como se muestra en la figura 3.4, además de
la aparición de un quemón en el cuarto pase. La relación de lo sucedido con el registro
radiográfico indica que la probeta no iba a cumplir con los requerimientos mecánicos.
Figura 3.4 Perforación en el metal base en la junta 4.
(Fuente: Propia)
La falla en la junta 4 se debe al uso del material de aporte E6010 en el primer pase ya que
la cantidad de carbono es alta y esto disminuye la ductilidad en el material. Otra evidencia
de que no se debe usar este material de aporte en aceros de baja aleación tratados
79
térmicamente es que promueve la aparición de fallas de penetración tal como indica el
registro radiográfico y también defectos como se puede observar en la figura 3.5.
Figura 3.5 Fisura en el primer pase de la junta 4.
(Fuente: Propia)
La cantidad del carbono en el material de aporte usado en el primer pase de cada junta
también influye en la resistencia a la tracción del material. El uso de un material de aporte
con una gran cantidad de carbono produce una resistencia a la tracción alta tal como se
muestra en la figura 3.6.
120
Resitencia a la tracción (UTS)
118
116
114
112
110
108
106
104
102
70 (0,05) [1] 70 (0,05) [2] 70 (0,05) [3] 60 (0,09) [4] 110 (0,04) [5]
Esfuerzo a la tracción del electrodo del primer pase (%C) [junta]
Figura 3.6 Influencia del carbono en la resistencia a la tracción de las juntas soldadas.
(Fuente: Propia)
En esta misma figura se puede apreciar que la influencia de un tratamiento térmico

posterior a la soldadura disminuye la resistencia a la tracción de una junta soldada (junta
3) pero, cumple con los parámetros de aceptación del ensayo de tracción.
80
La mayoría de probetas de tracción cumple con los requerimientos del código ASME IX tal
como se indica en la tabla 3.3 y en la figura 3.7, excepto por la junta 5.
155,8 163,9
160
Resistencia a la tracción (UTS)

140
113,7 116,1 118,3 116,4
120 108 107,6
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 4140 4140 4145
Junta Soldada
Figura 3.7 Resistencia a la tracción de las juntas soldadas.
(Fuente: Propia)
En el caso de la junta 5 se utilizó un electrodo de baja resistencia a la tracción (113.13 ksi)

en relación a la resistencia de sus dos materiales base (155.8 ksi y 169.9 ksi). Las probetas
aprobaron en el ensayo de doblado, pero fueron rechazadas en el ensayo de tracción por
no cumplir con los requerimientos del código ASME IX.
De acuerdo a los ensayos de doblado y tracción se establece una aprobación y rechazo

general de las juntas soldadas. Para que el procedimiento de soldadura se acepte la
probeta que fue sujeta a los parámetros establecidos debe aprobar ambos ensayos
mecánicos, sino el procedimiento es rechazado. Los resultados se muestran en la tabla
3.9.
Tabla 3.9 Respuesta mecánica de las juntas soldadas
Identificación de la junta Ensayo de doblado Ensayo de tracción Resultado

1 Aprobado Rechazado Rechazado
2 Rechazado Aprobado Rechazado
3 Aprobado Aprobado Aprobado
4 Rechazado Aprobado Rechazado
5 Aprobado Rechazado Rechazado
(Fuente: Propia)
81
Con los datos analizados se puede destacar que los mejores resultados se obtuvieron en
la junta 3 que fue tratada térmicamente y la junta 5 en la que se utilizó el material de aporte
E11018-M en todos sus pases y se enfrió lentamente en arena refractaria. Por lo tanto,
todos los materiales usados en este estudio presentan buena soldabilidad si se usa el
procedimiento adecuado tomando en cuenta el material de aporte, la temperatura de
precalentamiento, un tratamiento térmico posterior a la soldadura si fuera posible y un
adecuado método de enfriamiento.
3.2.2 Ensayos complementarios
De acuerdo a lo anterior se analizarán los resultados de los ensayos de inspección

volumétrica con la tabla 3.10.
Tabla 3.10 Calificación del ensayo radiográfico
ID. 2020-R01-RX-01-P-1
Tramo AB Tramo BC Tramo CD Tramo DE Tramo EA
A A A N/A A
Observaciones: en el tramo AB existe una inclusión de escoria que está dentro del
rango de aceptación y en el tramo EA aparecen unos poros, pero se aceptan según
la figura QW-191.1.2.2(b)(4).
ID. 2020-R01-RX-01-P-2
A R R A R
Observaciones: en el tramo BC existe un nido no pueden ser aceptados. Y el tramo
CD presenta una falta de penetración mayor al límite permitido.
ID. 2020-R01-RX-01-P-3
A A A A A
Observaciones: en el tramo CD existe escoria, pero con un valor que no supera el
límite de aceptación. Se revisa la figura QW-191.1.2.2(b)(4).
ID. 2020-R01-RX-01-P-4
A R A A R
Observaciones: en la mayoría de tramos existe el defecto de falta de penetración y
escoria pero que si se encuentra dentro del rango de aceptación.
ID. 2020-R01-RX-01-P-5
A A A A A
Observaciones: entre los defectos más notables en esta junta están los poros y
escoria, pero dentro del límite de aceptación.
(Fuente: Propia)
82
A: aprobado
R: rechazado
N/A: no aplica
Según el informe entregado por el Laboratorio de E.N.D. los cordones de soldadura de

todas las tuberías presentan indicaciones que se convierten en defectos ya que tales
indicaciones sobrepasan los límites de admisibilidad que dicta el código ASME IX.
La junta 1 presenta la menor cantidad de indicaciones internas rechazadas y ciertas

inclusiones de escoria. Cabe destacar que las mordeduras también fueron comprobadas
por inspección visual. Las juntas 2 y 4 son las que presentan el porcentaje de rechazo más
alto. En la junta 4 debido al uso de un electrodo de bajo valor de límite de fluencia a la
tracción y una cantidad alta de carbono se produce la falta de fusión. En la probeta 3 en la
cual se realizó un precalentamiento y un tratamiento posterior a la soldadura, presenta
escoria alargada debido a la falta de limpieza entre pases. Pero no se encuentran
indicaciones como fisuras o fusión incompleta debido a la junta fría.
La junta 5 presenta indicaciones que son debidas a los parámetros eléctricos a pesar de
que se usó las recomendaciones del fabricante del electrodo y se realizó una soldadura de
prueba para definir previamente todos los parámetros.
En cuanto a los ensayos metalográficos se presenta en la tabla 3.11 los tipos de

microestructuras observados en el microscopio.
Tabla 3.11 Microestructuras observadas en el microscopio metalográfico
Microestructura de la soldadura
ID
Material Base Material Aporte Zona afectada por el calor
P1-m1 Martensita Bainita Perlita + martensita
P2-m2 Bainita Ferrita proeutectoide Ferrita + perlita
P3-m3 Martensita Martensita Bainita
P4-m4 Bainita Bainita Bainita + martensita
P5-m5 Ferrita proeutectoide Bainita + martensita Bainita + martensita
(Fuente: Propia)
83
El análisis de los ensayos metalográficos al estar relacionados con los diagramas de
enfriamiento continuo e isotérmicos nos dan una idea de los resultados que se obtendrán
en el microscopio.
El primer caso de estudio fue entre la junta 1 y 2 que son del mismo material, pero con la
diferencia en que la junta 2 tiene un tratamiento térmico de alivio de esfuerzos.
La metalografía del metal base en la junta 1 muestra martensita, mientras que en la junta
2 existen constituyentes de bainita. Lo que comprueba que la temperatura de
transformación de la martensita Ms en los aceros AISI 4140 es de aproximadamente 340°C
ya que la formación de bainita empieza por debajo de la temperatura A c1 (723°C) pero
superior a la Ms. En el metal soldado de la junta 2 se tiene una microestructura ferrítica
proeutectoide ya que la transformación isotérmica está por debajo de A c1 y la ferrita se
precipitó antes de la formación de perlita mientras que en la junta 1 se formó un
constituyente de bainita.
Tanto en la microestructura de la ZAC de la junta 1 y 2 se observa perlita, además de

residuos de ferrita en la última.
Existe una relación entre las microestructuras y las propiedades mecánicas del material.
Lo deseado para una estructura soldada es que posea la menor cantidad de martensita y
en el caso de los aceros de bajo contenido de carbono tratados térmicamente se prefiere
un constituyente de bainita. En la junta 1, al tener una cantidad considerada de martensita
indica que el método usado para soldar el acero AISI 4140 80 ksi es adecuado, pero no el
más óptimo porque la estructura deseada en el proceso de soldadura es la bainita, esta
cantidad de martensita en la junta 1 se refleja en el rendimiento de las probetas de tracción
que no pasaron el ensayo y muestran un incremento en la resistencia a la tracción. Otro
indicador es que la dureza en la ZAC de la junta 1 es muy alto en comparación con el
material base.
En cuanto a la junta 2, el alivio de esfuerzos terminó cambiando la microestructura a ferrita

en el metal soldado y la ZAC lo que provocó la falla de las probetas en el ensayo de
doblado. En general la fase ferrítica tiende a repeler a los átomos de carbono lo que genera
austenita en alto carbono que puede transformarse en martensita y bainita resultando una
ZAC frágil.
La junta 3 presenta las dos microestructuras ideales en la soldadura de los aceros AISI
4140. Las probetas de la junta 3 aprobaron todos los ensayos mecánicos por lo que el
tratamiento térmico posterior a la soldadura realizado en esta junta es recomendable.
84
En la junta 4 se encuentra un exceso de bainita lo que provoca valores altos de resistencia
y dureza en el acero a cambio de una baja ductilidad. Como se vio anteriormente el
electrodo usado en la soldadura de esta probeta contiene demasiado carbono y esto se
observa en las micrografías de todas las zonas del cordón de soldadura las cuales
presentan varios precipitados del mismo elemento.
La junta 5 también comparte las microestructuras deseadas en la soldadura de este acero,

la formación de martensita y bainita en este caso no necesitó un tratamiento posterior a la
soldadura sin embargo los aceros usados para la unión de esta junta tienen altos valores
de resistencia a la tracción, además de que el acero AISI 4145 contiene más carbono.
En cuanto a los ensayos de dureza se comprueba que existe una relación entre el valor de
la misma en la zona afectada por el calor de la soldadura y el contenido de carbono del
metal base. Con el incremento del contenido de carbono disminuye la tenacidad en la ZAC
mientras que la dureza y la susceptibilidad al agrietamiento aumenta, tal como los
resultados de las probetas 2 y 4 que fallaron en el ensayo de doblado lateral.
85
4 CONCLUSIONES
• En conclusión, al realizar el procedimiento de soldadura con los parámetros
adecuados y especiales como el posterior tratamiento térmico de la junta, se puede
obtener una unión de los aceros del grupo AISI 4140 que cumpla con los criterios
de aceptación del código ASME IX.
• Debido al contenido de carbono, elementos aleantes y tratamiento térmico del acero
durante su proceso de fabricación es recomendable realizar un precalentamiento
del mismo a una temperatura donde empiece la formación de martensita, porque
luego del enfriamiento de la soldadura se desea una transformación de la
martensita a una estructura bainítica en la zona soldada y afectada por el calor.
Esta temperatura (MS) es muy alta en este grupo de aceros así que se puede aplicar
un precalentamiento a una temperatura que no exceda la M90 (temperatura de
transformación de la austenita a martensita al 90% de un acero hipoeutectoide).
• La aplicación del precalentamiento evitó la formación de fisuras en las juntas
soldadas 1,3 y 5 pero no en las juntas 2 y 4. Las razones por las que la junta 2
presentó fisuras fueron las complicaciones que se presentaron al soldar la misma.
Las probetas de la junta 2 fallaron en el ensayo de doblado, pero aprobaron en el
ensayo de tracción, otra posible causa pudo haber sido la temperatura del alivio de
tensiones o el maquinado que usó para extraer los especímenes de ensayos. En el
caso de la junta 4 se utilizó un material de aporte incompatible con el material base.
• El material de aporte recomendado para el procedimiento que se realizó en este
proyecto es el electrodo E11018-M en conjunto del electrodo E7010 cuando sea
necesario un pase raíz, pero si se pudiera realizar el primer pase con el
procedimiento GTAW se recomienda utilizar el electrodo ER80S-B2. Y aparte de
los mencionados también se podría usar electrodos para aceros inoxidables
austeníticos en un futuro estudio.
• La aplicación de un tratamiento térmico o un alivio de esfuerzos es un factor
importante a considerar en la unión de estos aceros. Esto se evidencia con el mejor
resultado obtenido que fue la junta 3, la misma que tuvo un tratamiento térmico
posterior y cumple con todos los parámetros que el código dicta.
• En cuanto a la soldabilidad del grupo de los aceros AISI 4140 y 4145, la mejor
compatibilidad fue la de los aceros AISI 4140 (80 ksi) con AISI 4140 (110 ksi) con
un tratamiento térmico posterior a la soldadura obteniendo los mejores resultados,
además de tener en cuenta el caso de la junta 5 en donde se podría lograr la
86
aprobación del ensayo de tracción con el uso de un electrodo de mayor resistencia
a la misma.
• Los resultados metalográficos de la junta 2 indican que la excesiva formación de
ferrita ocurrió a razón de la disminución de la velocidad de enfriamiento ya que en
el acero AISI 4140 esta disminución promueve la formación de ferrita y perlita lo
que no es recomendable para la soldadura.
• El análisis de fallas de la soldadura con los ensayos propuestos en esta
investigación es una parte fundamental para comprender la soldabilidad de un
material, desde la interpretación de la naturaleza de la indicación hasta la
aprobación o rechazo de la misma; se logra mejorar la habilidad para seleccionar
las variables que se adapten a los diferentes materiales y diseños con el fin de
asegurar la integrad de la herramienta o estructura.
87
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Unidos: Jhon Wiley & Sons, Inc.
90
Anexos
91
ANEXO I.
CERTIFICADO DEL MATERIAL ACERO AISI 4140 80 ksi
92
93
CERTIFICADO DEL MATERIAL ACERO AISI 4140 110 ksi
94
95
CERTIFICADO DEL MATERIAL ACERO AISI 4145
96
ANEXO II.
WPS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
97
98
99
100
101
ANEXO III.
INFORME DEL ENSAYO DE RADIOGRAFÍA
102
103
104
105
106
107
108
ANEXO IV.
INFORME DEL ENSAYO DE TRACCIÓN MECÁNICO
109
110
ANEXO V.
PQR DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
111
112
113
114
115

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ESCUELA POLITÉCNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESTUDIO DE SOLDABILIDAD DE ACEROS USADOS EN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

VACA TIPANTUÑA DAVID ALEJANDRO

DIRECTOR: ING. BARRAGÁN CAMPOS GALO HOMERO

Quito, septiembre 2020

A la querida Escuela Politécnica Nacional, por formar buenos profesionales gracias a

Al Ingeniero Homero Barragán, por darme la oportunidad de realizar mi proyecto de

A la empresa SERTECPET S.A. por abrirme sus puertas y darme la oportunidad de

A la Planta de Producción de Sertecpet, por enseñarme sobre la industria del petróleo y

DEDICATORIA ................................................................................................................. iii

RESUMEN ...................................................................................................................... xiii

ABSTRACT ..................................................................................................................... xiv

Objetivo general ............................................................................................................ 2

Objetivos específicos .................................................................................................... 2

1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 3

1.1 Aceros Aleados .................................................................................................. 3

1.1.1 Efectos de los elementos aleantes en el acero ......................................... 3

1.1.2 Designación de los Aceros Aleados........................................................... 4

1.2 Clasificación de los Aceros Aleados ................................................................. 5

1.2.1 Aceros de alta aleación .............................................................................. 5

1.2.2 Aceros de baja aleación ............................................................................. 5

1.3 Aceros de baja aleación tratados térmicamente ............................................... 7

1.3.1 Definición y Aplicaciones ............................................................................ 7

1.3.2 Composición Química y Propiedades Mecánicas ..................................... 7

1.3.3 Transformación y microestructura del acero ............................................. 8

1.3.4 Tratamiento Térmico ................................................................................ 10

1.4 Soldabilidad de los aceros aleados tratados térmicamente ........................... 13

1.4.1 Ensayos de Soldabilidad .......................................................................... 15

1.4.2 Carbono Equivalente ................................................................................ 15

1.4.3 Procesos de soldadura por arco eléctrico................................................ 16

1.4.4 Metalurgia en la Soldadura ...................................................................... 18

1.4.5 Precalentamiento ...................................................................................... 22

1.4.7 Material de aporte ..................................................................................... 28

1.4.8 Tratamiento térmico posterior a la soldadura .......................................... 29

1.5 Selección del procedimiento de soldadura ..................................................... 31

2.1 Determinación de la susceptibilidad al fisuramiento ....................................... 33

2.1.1 Susceptibilidad al fisuramiento en caliente .............................................. 33

2.1.2 Susceptibilidad al fisuramiento en frío (enfriamiento) .............................. 35

2.2 Procedimiento para la ejecución de la soldadura ........................................... 36

2.3 Especificaciones del proceso de soldadura (WPS) ........................................ 38

2.3.1 Material Base ............................................................................................ 38

2.3.2 Material de aporte ..................................................................................... 38

2.3.3 Diseño de la Junta .................................................................................... 40

2.3.4 Posición de soldadura .............................................................................. 41

2.3.5 Precalentamiento ...................................................................................... 41

2.3.6 Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura ........................................ 42

2.3.7 Variables Eléctricas .................................................................................. 44

2.3.8 Técnica ..................................................................................................... 44

2.4 Procedimiento Experimental............................................................................ 44

2.4.1 Datos recopilados de la soldadura ........................................................... 46

2.4.2 Equipos y materiales ................................................................................ 48

2.5 Calificación de los procesos de soldadura de acuerdo con ASME BPVC

2.5.1 Ensayo radiográfico .................................................................................. 50

2.5.2 Elaboración de las probetas para ensayos de doblado y tracción .......... 52

2.5.3 Ensayo de Tracción .................................................................................. 53

2.5.4 Ensayo de Doblado .................................................................................. 55

2.5.5 Metalografías ............................................................................................ 57